Lean manufacturing

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Lean manufacturing (produccin ajustada, manufactura esbelta, produccin limpia o

produccin sin desperdicios)1 es un modelo de gestin enfocado a la creacin de flujo para
poder entregar el mximo valor para los clientes, utilizando para ello los mnimos recursos
necesarios: es decirajustados.
La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los siete tipos de "desperdicios" en
productos manufacturados:

Sobre-produccin

Tiempo de espera

Transporte

Exceso de procesados

Inventario

Movimientos

Defectos

Al igual se habla de un octavo desperdicio en la manufactura como lo es :

Potencial humano subutilizado

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de produccin y el coste.

Las herramientas lean (en ingls, gil, esbelto o sin grasa) incluyen procesos continuos de
anlisis (llamadas kaizen en japons), produccin pull (disuasin e incentivo, en el sentido del
trmino japons kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke, en
japons), todo desde el genba japons o rea de valor.
Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de diseo de un
producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos conocidos y seguros a
expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo

mismo, el coste segn el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y
disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de
verificacin para validar el diseo del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los

problemas en su origen.

Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de valor
aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital,
gente y espacio).

Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la

productividad y compartir la informacin.

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente
final, no empujados por el final de la produccin.

Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos,

sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin.

Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores

tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto,
en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y
estando abierto al cambio.
ndice
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1Definicin

2Origen

3Principios

4reas de aplicacin
o

4.1Mejoras continuas
5Estrategia - Las 5 S

5.1Seiri (subordinar, clasificar, descartar)

5.2Seiton (sistematizar, ordenar)

5.3Seiso (sanear y limpiar)

5.4Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)

5.5Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)

5.6Aplicacin de las 5 S

5.7Objetivo de las 5 S

5.8Importancia de las 5 S

5.9Beneficios de las 5 S
6Tipos de desperdicio

6.1Los seis tipos de desperdicios segn Ohno

7Referencias

8Bibliografa

9Enlaces externos

Definicin[editar]
La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodologa de trabajo
simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japn, enfocada a incrementar la eficiencia
productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofa de gestin kaizen de
mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al
trabajador y generando en l un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de
proponer sus ideas de cmo hacer las cosas mejor.

Origen[editar]
Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida
en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937,
Ohno observ que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la
estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visit Estados Unidos, donde estudi los
principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas como Frederick

Taylor y Henry Ford. Ohno se mostr impresionado por el nfasis excesivo que los
estadounidenses ponan en la produccin en masa de grandes volmenes en perjuicio de la
variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el pas ms rico de la
posguerra. Cuando visit los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno
encontr en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar
pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en
este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor.[cita requerida] La palabra
japonesa mudasignifica desperdicio y se refiere en especfico, a cualquier actividad humana
que consume recursos y no crea valor.
El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel Jones,
actualmente en la Lean Global Network (leanglobal.org).[cita requerida] Estos investigadores no
fueron los nicos pioneros en la materia, pero s los que consiguieron hacer llegar la filosofa
lean a travs de dos libros: "La mquina que cambi el mundo" y "Lean Thinking".
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las
operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de
cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura est
relacionado con la utilizacin del activity-based costing (generacin de costes basado en la
actividad) el cual de acuerdo a su versin original busca relacionar los costes con todos
los valores que el cliente percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar una
filosofa de mejora continua que le permita a las compaas reducir sus costes, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener
el margen de utilidad. El propsito de la manufactura esbelta es serle til a la comunidad lo
cual implica estar en busca de la mejora continua.

Principios[editar]

El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solucin.

La mejora continua como principio de que todo puede mejorar en cada uno de los
pasos del proceso como en la produccin en s, representa un avance consistente y
gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para
mejorar a un mnimo coste conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo
cumpliendo con las especificaciones de entrega en el tiempo y en el lugar exacto as como
de la entrega en cantidad y calidad sin excederse.

El flujo en los pasos del proceso debe ser lo ms uniforme por lo tanto debe ser
continuo, optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor aadido (espacio,
capital y gente): minimizacin del despilfarro.

Deteccin y solucin de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la

perfeccin) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.

Procesos pull: Producir solo lo necesario sobre la base de que los productos son
solicitados o tirados o por lograr la produccin del jale del cliente final.

Desarrollar una relacin a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos para
compartir informacin y compartir el riesgo de los costes.

Cuando los volmenes de produccin sean menores, desarrollar la capacidad de ser

flexibles para poder producir gilmente diferentes miscelneas de gran diversidad de
productos.

reas de aplicacin[editar]
Mejoras continuas[editar]

Gestin

Planificacin y ejecucin

Reduccin de actividades sin valor aadido

Exceso de produccin o produccin temprana

Retrasos

Transportes desde o hacia el lugar del proceso

Inventarios

Procesos

Defectos

Desplazamientos

Estrategia - Las 5 S[editar]

Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel
de organizacin, orden y limpieza; adems de aumentar la motivacin del personal.

La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia

denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los trminos
japoneses:

seiri: subordinar, clasificar, descartar

seiton: sistematizar, ordenar

seiso: sanear y limpiar

seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente

shitsuke: sostener el proceso, disciplinar

Seiri (subordinar, clasificar, descartar)[editar]

Es necesario iniciar en las reas de trabajo y administrativas retirando los elementos
innecesarios para la operacin. Estos artculos se colocan en un lugar de almacenamiento
transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operacin y se
desechan o descartan los que se consideran intiles liberando espacios y eliminando
herramientas obsoletas.

Seiton (sistematizar, ordenar)[editar]

"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". A los elementos que no se retiraron y que se
consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento,
visualizacin, y utilizacin pintando lneas de sealizacin de reas con lneas, siluetas,
poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta
manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organizacin

Seiso (sanear y limpiar)[editar]

La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspeccin y la
identificacin de problemas de averas, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto
(FUGUAI) adems de que da un mantenimiento regular que hace ms seguro el ambiente de
trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas
que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminacin brindando como en el caso
anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad as como a la organizacin
en s.

Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente) [editar]

Mantener los estados de limpieza y organizacin utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se
puede decir que es la etapa de aplicacin. Con estandarizar mantendremos permanentemente

un entorno productivo e impecable, recordando los 3 principios siguientes: -Seleccin: No

objetos innecesarios. -Orden: No desorganizacin. -Limpieza: No suciedad.

Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)[editar]

Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que
no se rompan los procedimientos de estos.

Aplicacin de las 5 S[editar]

Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a
cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto cuente con la calidad requerida

Objetivo de las 5 S[editar]

Lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad

Importancia de las 5 S[editar]

Lograr la eliminacin de despilfarros en diferentes reas e incrementar la mejora de
condiciones de seguridad industrial

Beneficios de las 5 S[editar]

El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado

Se genera una cultura organizacional

Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo

Se incrementa la vida til de los equipos

Se reducen las mermas y las prdidas por producciones con defectos

Se elaboran productos de una mayor calidad

Tipos de desperdicio[editar]
A medida que se utilicen herramientas y tcnicas de lean production, se comprobar la
eliminacin de ocho tipos de desperdicio:

Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento

humano y el movimiento de las mquinas, dichos movimientos estn relacionados con
la ergonoma del lugar donde se trabaja, afectando as a la calidad y la seguridad.

Sobreproduccin: Es el que ms afecta a una industria, se suscita cuando las

operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de previsin,
para stock, antes de que el cliente los pida.

Espera: Trmino aplicado en aquellos perodos de inactividad de un proceso ya que

esta accin no agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del producto..

Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operacin a

otra sin ser requeridos.

Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos,

manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algn defecto,
sobreproduccin o inventario insuficiente.

Correccin: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se

compone de todos los materiales, tiempo y energa involucrados en reparar los defectos.

Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la

produccin no est marchando a ritmo. La produccin de inventario que nadie quiere en
ese momento, desperdicia espacio y estimula daos y obsolescencias en los productos

El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexin entre la

compaa con sus clientes y/o proveedores.

Los seis tipos de desperdicios segn Ohno[editar]

Errores que requieren rectificacin; cualquier trabajo repetido es buena indicacin de

desperdicio.

La produccin de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y

estimula daos y obsolescencias en los productos.

Las etapas intiles en los procesos, que podran eliminarse sin perjuicios del valor del
producto final, son desperdicios.

Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.

Las personas ociosas que esperan inventario son una indicacin de que la planta no
est equilibrada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma
cantidad de esfuerzo.

Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted
manufactura con demasiada anticipacin corre el riesgo de que no haya demanda de su
artculo porque haya surgido uno mejor.