PROYECTO FINAL, DISEO COMPUTARIZADO

Alumno:

Profesor:
Curso:

Viernes 10 de Enero de 2016

Constanza Gonzlez G.
Diego lvarez
Felipe Ligeti
Pedro Jaque
Diego Contreras
Patricio Jacobs
Claudio Garca Herrera.
Diseo Computarizado.

Tabla de Contenidos
Introduccin:................................................................................................................................................3
Presentacin del problema:..........................................................................................................................4
Eleccin de material:...............................................................................................................................5
Descripcin del conjunto:........................................................................................................................6
Condiciones de diseo.............................................................................................................................7
Modelos propuestos:................................................................................................................................8
Fuerza de impacto....................................................................................................................................9
Anlisis en ANSYS................................................................................................................................11
Calculo de soldadura..............................................................................................................................12
Conclusiones..............................................................................................................................................14

Introduccin:
En las industrias existen un sinfn de mquinas, mecanismos y elementos necesarios para poder
obtener la calidad ptima de un producto o servicio que se desea prestar. Sin embargo, un mnimo
porcentaje de estas empresas tienen conocimiento real de los peligros en cuales los operadores se
enfrentan diariamente para lograr que este trabajo se logre concretar. Para esto, generalmente existe
un rea especializada en los riesgos que esto implica, denominada: prevencin de riegos. Esta rea
se encarga de prevenir posibles accidentes que el operador puede tener durante una ruta de proceso,
dentro de los procesos crticos existen accidentes de distinta ndole, ya sea por pre procesos, post
proceso o reprocesos, sin embargo existen otros posibles accidentes relacionados exclusivamente con
el manejo de vehculos motorizados dentro de una planta como lo son las gras horquillas. Estos
vehculos son los encargados de transportar la materia prima, producto terminado o producto en
proceso hacia las distintas reas que la hoja de produccin o servicio lo amerite. Para realizar dicho
trabajo, en los casos ms crticos, los operadores deben montar o desmontar elementos de tonelajes
significativos a grandes alturas, proporcionando un posible riesgo de impacto de producto para el
operador. En el presente informe se evala y propone una solucin para evitar dicho problema, como
lo es una proteccin desmontable contra cada de objetos para una gra horquilla, por lo cual se
estudia su viabilidad y un caso critico dentro de las distintas operaciones que se realizan, adems, una
evaluacin de costo y

ergonoma de dicho diseo. Para lograrlo, se disear un modelo en 3D

mediante el software SolidWorks y posteriormente se aplicarn las condiciones fsicas al problema

mediante el software Ansys.

Presentacin del problema:

Se desea disear una estructura de proteccin de cabina contra cada de objetos para una gra
horquilla que es capaz de levantar 3000 kg a una altura determinada, todo esto para el caso hipottico
y crtico que al momento de levantar la carga, esta no est bien montada en la gra y se desprenda
desde una altura mxima de la gra, cayendo en la estructura de proteccin para el operador. Tal
como lo muestra la figura.

Ilustracin 0- 1 Vuelco de material en grua horquilla

El modelo de referencia a utilizar es una gra comercial TOYOTA Combustin 8FG20/8FD20. En sus
especificaciones tcnicas posee una altura mxima para la horquilla de 3650mm y una altura desde la
base hasta la cabina de proteccin de 2180mm dando una altura mxima para posible cada de
elemento de 1470 mm

Ilustracin 0- 2 Gra comercial marca: Toyota

Eleccin de material:
Las vigas seleccionadas para simular la problemtica del proyecto son de tipo tubular de seccin
cuadrada. Estas son muy eficientes y efectivas como elementos estructurales para soportar cualquier
tipo de solicitacin debido a que el material est distribuido uniformemente en la seccin, adems
tienen una rigidez elevada a la torsin, lo que los hace ms resistentes al pandeo lateral por flexo
torsin.
El material empleado para estas vigas es el AISI/SAE 4340, acero de medio carbono aleado con
Cromo y Molibdeno y con tratamientos de templado y revenido (calentamiento de la pieza luego de
realizar el temple para disminuir su fragilidad). Se ha elegido por su alta resistencia y buena tenacidad
(capacidad para absorber energa de deformacin), adems de su mediana templabilidad (penetracin
del temple, enfriamiento rpido de la pieza para obtener mayor dureza). Estas caractersticas hacen
que el material sea apto para grandes exigencias mecnicas como es el caso de la cada de una masa
de 3000kg.
La resistencia a la tensin de ruptura es de 1110MPa y la resistencia a la fluencia es de 710MPa.
Por otro lado, la norma SAE (Sociedad de ingenieros automotores) establece una nomenclatura y
composicin

de los aceros para productores y consumidores, posteriormente, AISI (Instituto

americano del hierro y el acero) expandi esta clasificacin. En este sistema, los aceros se identifican
con cuatro dgitos (4340 en este caso), el primero especifica la aleacin principal, el segundo indica el
porcentaje aproximado del elemento principal y con los dos ltimos dgitos se conoce la cantidad de
carbono presente en la aleacin.
Para la fabricacin de las vigas en Chile, existen una gran cantidad de proveedores de estas en perfil
cuadrado, sin embargo, solo son ofrecidas en aceros SAE1010/1008. Es necesario realizar un pedido
especial para cumplir con los requerimientos solicitados. Empresas como Kupfer S.A, Aceros Bravo y
Aceros Otero, todas ubicadas en la regin Metropolitana, tienen dentro de sus catlogos barras
macizas de acero SAE 4140, por lo tanto, comercialmente se encuentran disponibles en el mercado.
Se recurre a servicios adicionales para fabricar la seccin cuadrada, para ello, se contacta a
maestranzas especializadas en fabricar vigas a pedido como Upmetal y SACK S.A. Las medidas del
perfil son de 80x80x2 mm.
Las columnas que soportan la zona superior de la cabina estn empotradas en su extremo inferior por
medio de pernos M8 ASTM, fabricados con aceros al carbono, templados y revenidos, disponibles en
el mercado en empresas como Infoper y Europer, ubicadas en Santiago.

Descripcin del conjunto:

En la ilustracin 0-3, se observa el ensamble se muestran las distintas estructuras que conforma la
cabina de seguridad enumerando cada elemento que lo compone. En este modelo, estn presentes
los componentes que son centro de estudio:

Ilustracin 0-3 Cabina de proteccin propuesta

1. Placa plana:
En la ilustracin 0-3 se puede apreciar la placa superior de la cabina de proteccin (elemento 1), que
corresponde a un acero AISI 4340 templado a 850 quien posee un mdulo de elasticidad de 205GPa,
un lmite de fluencia de 710 MPa y un lmite a la ruptura de 1110 MPa con dimensiones 1000mm de
ancho, 1080mm de largo y un espesor de 35mm. El patrn de diseo de la placa consiste en hacer
coincidir la superficie inferior con la rejilla de proteccin para aumentar la rigidez del sistema y que al
momento de caer el objeto a la cabina de proteccin, contenta una mayor rigidez.
2. Columnas horizontales:
En la ilustracin 0-3 se aprecian las columnas ubicadas en la parte posterior de la cabina (elemento 2 y
Las columnas que soportan la zona superior de la cabina estn empotradas en su extremo inferior por
medio de pernos M8 ASTM, fabricados con aceros al carbono, templados y revenidos, disponibles en
el mercado en empresas como Infoper y Europer. Las dimensiones de las columnas son idnticas
tanto para el elemento 2 y 4, perfiles cuadrados de 80x80mm con un espesor de 2mm. El largo para el

elemento 2 es de 1000mm, mientras que el elemento 4 posee un largo de 1080mm y una inclinacin
de 67 desde el suelo.
3. Rejilla de soporte
La rejilla de soporte (elemento 5) consiste en 14 vigas con longitud 1000mm, y de un perfil cuadrado
de 80x80mm, con un espesor de 2mm, estas van unidas bajo un soporte (elemento 3) de longitud
1080mm. Los elementos 5 son soldados en el soporte (elemento 3) para generar la rejilla y finalmente
dar la geometra deseada de cabina.

Condiciones de diseo

El comportamiento de rigidez de la estructura es de carcter lineal

El clculo de fuerza de impacto

Material de perfiles AISI 4340

Las uniones son soldadas con AWS : E12018

EL objeto que cae desde una altura de 1500mm

El objeto que impacta tiene una rigidez menor a la de la estructura

Los perfiles de las dimensiones especificas pueden ser solicitadas en el comercio a pedidos
debido a la gran resistencia del material

Especificaciones de las condiciones de trabajo Norma ISO 8084

Modelos propuestos:
Dentro de algunos modelos realizados en SOLIDWORKS, la dificultad mxima fu calcular la real
fuerza de impacto a la cual la estructura est sometida, teniendo en consideracin la rigidez de la
estructura y como conectan dichos elementos entre s.
Modelo 1

Modelo 2

Modelo 3

Al realizar el clculo analtico de la fuerza de impacto que debiese generar el cuerpo de 3000kg,
resultan variados resultados, todos estos dependiendo de la forma y clculo de rigidez de las
diferentes estructuras. Para tener una idea estimativa de la fuerza que soporta las diferentes
estructuras, se propone un modelo simplificado que consiste en dos vigas articuladas, articuladas
unidas por un travesao tal como lo muestra la ilustracin 0-4:

Ilustracin 0- 4 esquema simplifcado de jaula de proteccion (fops)

Al momento de impacto, la masa tendr una energa potencial igual a:

U potencial=m g (h+)
Si la masa del objeto que impacta es considerablemente ms grande comparada con la masa de la
viga, se pueden realizar las siguientes suposiciones:

El peso que cae se pega a la viga y se mueve con ella

No ocurren perdidas de energa

Si la altura es considerablemente mayor al espesor de la viga, la

se puede despreciar en

la expresin de energa potencial

Para el travesao, la energa de deformacin es de:

L/2

U f 1=2
0

( )

M
1
dx=
2 EI
EI

L/2

( )

P x
P a
dx=
4
96 EI

Para soportes laterales es:

L/2

U f 2=4
0

M2
2
dx=
2 EI
EI

( )

L/2

P2 x2
P2 b 3
dx=
16
384 EI

( )

Por lo tanto la energa total es de:

2

U total=

P a
P b
+
96 EI 384 EI

Con:

a=b=1000[mm]
h=1.500[mm]
I =1.412.500 [mm 4 ]
mg ( h )=44.100.000 [ Nmm]

E=210G [PA ]

Igualando la energa potencial con la energa total de deformacin, se puede obtener la fuerza de
impacto despejando esa variable, es decir:

P=1.003 .026[ N ]
Esta fuerza proporciona una idea generalizada del impacto provocado por una masa de 3000 [Kg].
En el modelo 1 y 2, la fuerza de impacto utilizada es de 1 milln de N, por lo cual, se descartaron estos
modelos debido a que la fuerza de impacto calculadas analticamente sobredimensionan la fuerza que
genera el objetivo de 3000 kg ya que la altura es de 1500 mm, al realizar el clculo de los esfuerzos en
la estructura, estos superan los 1600 MPa, por lo que encontrar un material comercial de difcil acceso.

Fuerza de impacto
10

Para el clculo de la fuerza que impacta la estructura la estructura se parte de la teora de fuerza de
impacto para diseo mecnico de Shigley definida como:

Fimpacto =W +W 1+

2 hk
W

Donde W es la masa afectada por la gravedad del elemento que impacta, h es la altura a la cual
impacta y k es la rigidez del elemento impactado.
Calculo de rigidez
Para realizar los clculos de la rigidez total del sistema se toman en consideracin que las uniones
soldadas, si bien en la teora se define una soldadura como una unin que restringe todo movimiento
en las uniones. Al tratar de un elemento tan grande el que impacta y como las vigas que sostienen la
estructura no se encuentran sometidas a ningn tipo de movimiento, y por otro lado se asume los
elementos no son totalmente rgidos. Por lo que la placa al unir superficie con la rejilla, todas las vigas
de la reja se encuentran en serie debido a que no se formarn lo mismo.
Por otro lado las columnas con ngulo simplifican por lo que: en primer lugar se define como:

k c 1 : rigidez de columas verticales en 90

k c 2 : rigidez de columas verticales a 67

k 1 :rigidez de rejillas paralelas

k 2 :rigidez de soporte rejilla perpendicular a k 1

k placa :rigidez de la placa

Al generar las diversas suposiciones del problema, se calcula la rigidez equivalente tomando en
consideraciones que la deformacin total es la suma de las diferentes deformaciones en casa zona
especificada:

11

k eq =k c1 +k c2 + k 1+ k 2 +k placa

Donde la rigidez equivalente de las columnas se encuentra en paralelo, las vigas en paralelo de la
rejilla por ser simtrico se encuentran en paralelo y cada rigidez se encuentra en serie con la rejilla,
esas a su vez se encuentran en paralelo con los soportes que la unen y finalmente en serie con la
plaza dando asi una rigidez equivalente total de:

k eq =5,5 x 105

N
m

Generando as una fuerza de: 183000 N

12

Anlisis en ANSYS
Estructura de Soporte
Luego de modelar la estructura principal en el programa SOLIDWORKS, se realiza un mallado
y posteriormente una simulacin en el programa ANSYS

Workbench , el cual utiliza el mtodo de los

elementos finitos, determinados por el mallado de la estructura y las condiciones de bordes del
problema para converger a una solucin. El estudio de mallado es elemental para llegar a resultados
fidedignos, puesto que su convergencia depende directamente de la calidad de sta y, a su vez, se
encuentra limitada por la capacidad computacional disponible. Por otro lado, la finalidad de este
estudio es encontrar una buena aproximacin de los resultados al menor costo computacional.
El nmero de elementos utilizados para la malla la entrega el programa ANSYS

Workbench

en su

informe una vez generada esta malla obteniendo 31667 nodos y 16617 elementos. Los elementos
utilizados para el mallado se escogen debido a la forma de generar la estructura en SOLIDWORKS, ya
que se consider un ensamble de los diferentes elementos, luego estos fueron guardados como solo
un elemento.

Ilustracin 0-5 Mallado de cabina en ANSYS

Ilustracin 0-6 numero de nodos y elementos utilizados en ANSYS

13

Anlisis de puntos crticos

Dentro del anlisis se encuentran dos puntos crticos, uno encontrado en la arista de la cabina y otro
ubicado en la arista achaflanada entre la rejilla y la placa.

Calculo de soldadura
Se realiza el clculo correspondiente del punto ms solicitado de las uniones de soldadura. El modelo
a seguir de la geometra para el anlisis ser la figura 1, de seccin cuadrada.

Ilustracin 0- 7 Perfil cuadrado

En la soldadura, hay que considerar que la fuerza aplicada en la parte superior es de un total de

147.014 kN . Es necesario dividir la fuerza en las 4 columnas que funcionan como soporte, por lo
que la fuerza cortante de cada soldadura es:

V=

183000 kN
=45,75 k N
4

14

Luego, para el rea de soldadura, se considera que el espesor de soldadura

es de 5 mm; b y d

son las distancias entre los cordones de soldadura, los cuales poseen una geometra cuadrada de

80 x 80 mm , se obtiene:
2
A S =1,414h( b+d ) =1131.2 mm

Entonces, el esfuerzo cortante primario es:

primario =

V
=40,44 MPa
AS

En base a los esfuerzos de Von Mises

permisible en la zona analizada es de
resta entre la seccin mayor

I total =I M I m=

Donde

IM

que entrega el software ANSYS, se obtiene que el mximo

600 MPa . Como el momento de inercia de una caja es la

y la seccin menor

I m , se obtiene que:

b 4( b2e )4
=6.33152 105 mm4
12

e=2 mm

es el espesor de la viga de seccin cuadrada. Entonces, el momento flector

aplicado en la soldadura ser:

M=

I total
=9497.28 Nm
b
2

Despus, la inercia de soldadura est dado por:

2

0,707hd (
I soldadura=
3b +d )=12.066105 mm4
6

15

En consideracin a lo anterior, el esfuerzo cortante secundario es:

secundario=

M b
2
I soldadura

=314.84 MPa

El esfuerzo cortante total resulta:

resultante = secundario 2 + primario2=317,51 MPa

El material para la soldadura es AWS E12018, se selecciona por ser especial para estar sometida a
altas tensiones como en estructuras de maquinaria, adems de presentar una buena resistencia al
impacto y a la rotura. Su resistencia a la fluencia es de

Sy soldadura=827 MPa , por lo tanto, se obtiene

que el factor de seguridad es:

2 resultante
n=
Sy soldadura

=1.302

Por lo cual la soldadura la soldadura resiste.

Conclusiones
El problema presentado en este informe consiste en disear un sistema FOPS que sea capaz de
soportar las solicitaciones expuestas en el problema para asegurar la seguridad de los operarios de
una gra horquilla. En primera instancia se consider como equipo que la carga de 3000 kg era
excesiva para las cargas que una gra comnmente levanta da a da, sin embargo, luego de visitas y
conversaciones con operarios de gras, quienes comentaban que el sistema de seguridad en una gra
no contaban con las caractersticas que el problema pide y que los pesos que levanta diariamente
superan con creces lo planteado en este problema, por lo que se tom como un desafo de equipo
encontrar la solucin. Se realiz una seria de diseos tratando de encontrar la solucin adecuada y
llevar a cabo el anlisis este diseo tanto en la solucin analtica como en la simulacin de Solidworks.
Las primeras estructuras que se estudiaron contaban con columnas de acero estructural y una serie de

16

vigas puestas en paralelo en la parte superior formando un tipo de parrilla, pero dicha estructura fallo
debido a que la zona superior present fallas antes de analizar el fenmeno del pandeo. Luego se
realizaron estructuras modificando los materiales ocupados y la forma en que las vigas de perfiles
cuadrados eran ubicadas. Esto ltimo es considerable al momento del clculo analtico, ya que la
rigidez de la estructura vara segn se plantean las vigas o columnas puestas en serio o en paralelo.
Diseos posteriores demostraron que realizar estructuras con sistema de cerchas en los costados
arrojaba mejores resultados, adems de considerar materiales con mejores caractersticas para el
problema. En cuanto a criterios de falla se consider comparar las solicitaciones con el esfuerzo
mximo debido a que no interesa tanto que no supere la fluencia, sino ms bien que la estructura
resista pese a que las deformaciones pasen a ser plsticas, si no superaban en esfuerzo mximo, el
diseo soportara y el operario podra zafar de una situacin de peligro. Sobre las uniones en los
perfiles que se ocuparon, se analiza la soldadura respecto a los puntos ms crticos de esfuerzos
percibidos en la simulacin, para acercarse a la situacin ms crtica. Finalmente los resultados
arrojaron que hay fallas presentes en los las uniones de las columnas con el techo de la estructura, sin
amargo en su mayora presenta resultados aceptables con un factor de seguridad mayor a 1 para un
diseo de fcil construccin de materiales accesibles en el mercado.
Por otro lado cabe destacar que el material elegido si bien, es muy resistente y ayuda a resistir el
impacto debido al elemento. Se genera otro problema cuando se crea una plancha de este material
debido a que la forma de mecanizar este material tiene condiciones de corte bastante singulares,
encareciendo el producto sumado al problema de los perfiles.
Con respecto al mallado generado en Ansys, una forma de obtener un mayor nmero de nodos dentro
de la estructura principal es eliminar los soportes de fijacin de cada columna al momento de realizar
el mallado y posterior simulacin. Esto permite una mejor simulacin gracias a un nmero mayor de
nodos distribuidos en la estructura. Tambin existe la opcin de refinar el mallado en determinadas
zonas de mayor inters, en los que se tenga una deformacin o esfuerzo clave en el anlisis, que fue
lo realizado por el equipo durante la simulacin del FOPS. Sin embargo, esto siempre ser un
impedimento para realizar mallados ms finos y estudios ms precisos, dado que la licencia estudiante
de Ansys no permite resolver mallados con un gran nmero de elementos y adems actualmente no se
cuenta con los medios computacionales para realizar una simulacin de este tipo.

Bibliografa

17

1. INDURA. INDURA S.A. INDURA. Air Products. [Online] 2009. [Cited: 06 06, 2015.]
http://www.indura.cl/_file/file_1774_manual%20de%20soldadura%20indura%202007.pdf.
2.

GERDAU. GERDAU AZA, Palabra de acero. www.gerdau.cl. [Online] 2000. [Cited: 06 07,
2015.] http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/dctos/normas.pdf.

3. Nisbett, Richard G. Budynas y J.Keith. Ingeniera mecnica de Shigley. Octava edicin. s.l. :
McGraw Hill, 2008.
4.

CARLOS HERRERA. Carlos herrera, master en aceros y ms. http://www.carlosherrera.cl/.

[Online] [Cited: 06 06, 2015.] http://www.carlosherrera.cl/index.php/productos/perfiles/items/24cuadrados?start=40.

5.

CINTAC aceros y ms. http://www.cintac.cl/ /. [Online] [Cited: 06 06, 2015.]

18