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El grupo de soldadura numero 1 en las naciones hispanohablantes!

ANALISIS AL PROCESO GMAW (MIG/MAG)

RESUMEN

El proceso de soldadura Mig/Mag o Gas metal arc welding (GMAW), es muy utilizado en muchos tipos de
industria manufacturera y de mantenimiento. Las principales caractersticas de este proceso son la productividad
y calidad. En este trabajo se analiza el modelado analtico y experimental del proceso GMAW, desarrollndose un
software para la prediccin de la geometra del cordn de soldadura. En la primera parte de este articulo se
describe el proceso de soldadura GMAW y se analiza las relaciones entra la variables de soldadura con la geometra
del cordn y su calidad. Posteriormente, se analizan las tcnicas de modelado usualmente usadas para modelar
soldadura, implementndose un modelo basado en la interrelacin de las variables fsicas que ocurren en el arco
voltaico.
Palabras clave: GMAW, MIG/MAG, modelado, procesos de soldadura.
1. INTRODUCCIN
Soldadura es una tcnica de unin que garantiza en la pieza fabricada o reparada una continuidad de las
propiedades mecnicas y metalrgicas. De los innumerables procedimientos que existen para unir piezas metlicas
se destacan los procesos de soldadura basadas en fusin, en stos, los bordes de las piezas se unen por la fusin del
metal de las mismas piezas, pudiendo ser opcionalmente adicionado un metal de aporte. Al nivel de aplicaciones
industriales, la familia de proceso de soldadura por fusin ms importante es la que obtiene su energa del arco
voltaico, de esta familia el proceso que tiene mayor difusin en la soldadura de fabricacin es el proceso MIG/MAG
(Metal Inert Gas/Metal Active Gas), tambin conocido por GMAW (Gas Metal Arc Welding).
Actualmente existe una tendencia muy marcada a la automatizacin de los procesos de soldadura. Para
automatizar los procesos de soldadura es necesario contar con modelos que permitan predecir y simular el
proceso de soldadura en su conjunto global; pues estos modelos permiten aplicar mejores estrategias de control y
soldar con parmetros optimizados.
La complejidad de los procesos de soldadura es muy grande, hay aproximadamente una docena de variables que
influyen directa o indirectamente a la geometra del cordn de soldadura y a su calidad, por lo que modelar estos
sistemas es siempre un gran desafo.
Se debe destacar que la tendencia a la automatizacin total de este proceso obedece a varias causas, entre la que
destacamos, incremento de la calidad y confiabilidad, mayor productividad; tambin se considera que los procesos
de soldadura son de riesgo para la salud e integridad de los operadores. En los procesos de arco voltaico se
producen emisiones intensas de luz visible, de rayos infrarrojos y ultravioletas. Tambin es inevitable la formacin

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de gases y humos txicos en cualquier proceso de soldadura; cabe destacar que se producen gases an ms txicos y
peligrosos, cuando se suelda sobre materiales oxidados, pintados sucios con aceites o grasas, de ah tambin surge
la importancia de que las piezas antes de ser soldadas deban limpiarse meticulosamente.
Los motivos anteriormente descritos, nos dan realmente un argumento slido para mejorar las condiciones de
trabajo del soldador usando sistemas automticos de soldadura.
2. EL PROCESO MIG/MAG
Denominamos proceso MIG cuando usamos un gas inerte como proteccin que puede ser argn, helio o una
combinacin de ambos. Metal Active Gas (MAG), usa como gas de soldadura dixido de carbono (CO2),
destacamos que este gas solo se usa para soldar aceros no aleados.
Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son [1,2]:
Se puede soldar en todas las posiciones
Ausencia de escoria para retirar
Buen apariencia o acabado (pocos salpicados)
Poca formacin de gases contaminantes y txicos.
Soldadura de buena calidad radiogrfica.
Se suelda espesores desde 0.7 a 6 mm sin preparacin de bordes.
Proceso semiautomtico o automtico (menos dependiente de la habilidad de operador).
Alta productividad, o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja).
Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad, en otras palabras se puede
depositar grandes cantidades de metal (tres veces ms que con el proceso de electrodo revestido), con una buena
apariencia y calidad.
Insumos (Gases y Alambres)
Se puede conseguir una gran variedad de aleaciones metlicas de los alambres-electrodos en el mercado
internacional, especialmente aleaciones de aceros y aluminios. Los dimetros ms comunes para electrodos de
aceros estn entre 0.6 mm a 1.5 mm, para aluminios de 0.8 mm hasta 5 mm.
La normalizacin ms difundida para clasificar los alambres es de la American Welding Society (AWS), y segn
esta norma los alambre electrodos para el proceso MIG/MAG, estn designados por el prefijo ER, despus un
grupo de letras y nmeros que define la composicin qumica del electrodo. Para el caso de electrodos de acero no
aleados, o de baja aleacin, la especificacin del electrodo se relaciona tambin con la resistencia mecnica de la
soldadura.
Ejemplo: ER 70S-6
Electrodo-varilla de aporte con 70 Kpsi (miles de libras por pulgada cuadrada) de resistencia mnima a la traccin
del metal depositado, la letra S es un indicativo de alambre slido, y el digito 6 el subgrupo de contenido de Mn y Si.
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Este electrodo por su alto contenido de Silicio y Manganeso, es uno de los ms usados y difundidos en
Latinoamrica para soldar aceros no aleados por procesos MAG. Los electrodos de aceros no aleados estn
protegidos por una fina capa de cobre, que tiene las funciones de aumentar la resistencia del electrodo a la
corrosin ambiental, y de mejorar el contacto elctrico con la boquilla de la pistola. En el caso de aceros de alta
aleacin, la norma AWS tiene una variante, pues solo especifica la composicin qumica segn normas AISI.
Ejemplo: ER- 316
Electrodo-varilla para MIG o TIG de acero inoxidable AISI-316 (18% Cr, 12% Ni, 2% Mn).
Los gases tienen dos funciones importantes:
a. Formar el arco voltaico (plasma trmico)
b. Proteger la zona fundida y el electrodo de los gases contaminantes de la atmsfera.
La energa que se genera en el arco, depende de la naturaleza del gas de proteccin y de los vapores que se forman a
partir del metal de base; por este motivo es que con algunos gases se obtiene mayor penetracin que con otros.
En la atmsfera existen gases como el hidrgeno y oxigeno que al entrar en contacto con el metal fundido, lo
contamina, oxidando o fragilizando la regin soldada, de ah la gran importancia de que el gas usado proteja
correctamente la regin fundida y al electrodo incandescente. Para procesos MIG los gases inertes ms usados son
el argn, helio, o una combinacin de ambos.
Los gases activos (MAG) usados son: Dixido de carbono (para soldar aceros no aleados), Nitrgeno (para cobre y
soldaduras sin responsabilidad), dixido de carbono + argn (para soldar aceros no aleados y de baja aleacin).
El alto precio del argn hace que en la regin se use
ms el proceso MAG con dixido de carbono. Para
lograr una mejor estabilidad del arco y hacer que la
transferencia metlica sea de tipo Spray, se
acostumbra a mezclar el argn con un pequeo
porcentaje de oxgeno.
El argn por su mayor estabilidad y disponibilidad, se
puede usar para soldar cualquier tipo de material, pero
es el helio que por su mayor concentracin enrgica
nos permite soldar con mayores penetraciones, en la
figura 1 se esquematiza esta diferencia.
Transferencia Metlica
La fsica del arco voltaico y de cmo se procesa la
transferencia del metal fundido del electrodo hacia la
pieza es bastante compleja, razn por la cual solo
daremos una idea general de como ocurre. Existen dos
formas en las que el metal se transfiere hacia la regin
fundida:

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Con corto circuito: Las gotas de metal fundido en la punta del electrodo crecen hasta entrar en contacto con el
metal fundido (corto circuito elctrico), momento en que ocurre la transferencia (figura 2).
Este tipo de transferencia ocurre con altura del arco
pequea (Voltaje bajo) y bajas
corrientes elctricas.
Solo se debe usar este tipo de transferencia cuando
soldamos en
porciones fuera de la plana y para soldar
planchas delgadas.
Sin corto circuito:
Hay dos casos:
1.

Transferencia Globular: El metal es transferido en gotas grandes que caen lentamente (Figura 3).

2. Transferencia Spray: El metal cae en finsimas gotas con alta velocidad (figura 4).
Siempre se debe preferir la transferencia tipo Spray, pues este tipo nos da un arco estable, una
soldadura uniforme y mayor velocidad de fusin del electrodo; solo se puede lograr este tipo de
transferencia metlica con gas argn o con una mezcla de gases que contenga argn.
Adems debe usarse corriente continua, Polaridad inversa (electrodo positivo), corrientes
elevadas (encima de 200 Amperios para soldar aceros).
Con electrodo conectado al polo negativo, o con otros gases diferentes al argn no es posible
lograr transferencia Spray, y se prefiere trabajar, con corto circuito.
Existe tambin el proceso de MIG pulsado, donde la transferencia metlica es diferente, la denominaremos de
transferencia Pulsada, se dise para trabajar por debajo de la intensidad de corriente de umbral, la corriente
pulsa, y cada pulso impele una gota de soldadura. Hay controladores sinrgicos que permiten ajustar muy
finamente los parmetros de los pulsos de acuerdo a la composicin qumica del metal de base, dimetro del
electrodo, y velocidad de alimentacin del alambre.
3. VARIABLES DEL PROCESO
Las variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura, para obtener los
mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas caractersticas o
propiedades del proceso de soldadura.
Ciertas variables que pueden ser continuamente reguladas o fcilmente medidas constituyen controles mejores que
aquellas que no pueden ser medidas o solo pueden ser modificadas indirectamente.
Para iniciar el proceso de soldadura, es necesario definir previamente algunas de estas variables, a las que
denominaremos de Variables Preseleccionadas [2], estas son: dimetro del alambre-electrodo, la composicin
qumica del mismo, el tipo de gas y su caudal.
Los criterios que nos permiten una adecuada seleccin de estas variables son: El tipo de material a ser soldado, su
espesor, la posicin de soldadura, el rgimen de transferencia metlica deseada y las propiedades mecnicas
necesarias.

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Las variables primarias, son las que controlan el proceso despus que las variables preseleccionadas fueron
seleccionadas, stas controlan la forma del cordn, la estabilidad del arco, el rgimen de soldadura (velocidad de
aporte y cantidad de metal adicionado), y la calidad de soldadura. Estas variables son: Tensin de arco, corriente de
soldadura y la velocidad de avance.
Las variables secundarias, (ver figura 5) que pueden ser tambin modificadas de manera continua, son a veces
difciles de medir con precisin, especialmente en soldadura automtica, no afectan directamente a la forma del
cordn, pero actan sobre una variable primaria, que a su vez influye en el cordn.
Estas variables son: la altura de la boquilla (relacionado con la longitud del electrodo, y la distancia de la tobera
de gas a la pieza), el ngulo de la boquilla y la velocidad de
alimentacin del alambre.
La altura es normalmente la distancia entre boquilla y la
pieza a soldar, y puede ser controlado por el operador o
robot.
El ngulo de la boquilla, es la posicin de la pistola en
relacin con la junta de soldadura y est definido por dos
ngulos: el ngulo longitudinal y el transversal, el ngulo
longitudinal es denominado positivo cuando la pistola es
arrastrada y negativo cuando es empujada.
Efecto de las variables de soldadura
Cada variable controla de manera ms o menos sensible varias caractersticas del cordn, de manera que cada una
de stas influye en las otras.
Penetracin:
Es la distancia debajo de la superficie de la pieza soldada hasta donde se extiende la zona de fusin (figura 6), ella
depende principalmente del tipo de chafln y las condiciones de soldadura.
Las experiencias muestran que la penetracin depende de
tensin de arco, la velocidad de avance y principalmente de
corriente.
Las curvas experimentales muestran que
penetracin vara alrededor de un valor ptimo con
velocidad y la tensin, sin embargo con la corriente
variacin es lineal.

la
la
la
la
la

Las funciones principales de la tensin (voltaje) es la

estabilizacin del arco, proporcionar un cordn liso, y sin
salpicados; adems la tensin es dependiente del gas usado
para la soldadura.
La tensin de arco no es por tanto un control muy eficaz de la penetracin, ni las variables secundarias altura y
velocidad del alambre que tambin afectan a la penetracin, por que su influencia es pequea comparando con la
influencia de la corriente.

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La altura de la boquilla tambin influye en la penetracin, aumentando la altura, aumenta tambin el
calentamiento de la zona de fusin, as la fuente de energa no necesita alimentar tanta corriente para fundir el
alambre en un rgimen de alimentacin especifico; debido a la caracterstica autoreguladora de la fuente de tensin
constante, esto resulta en una disminucin de la penetracin, de manera que cuando la altura disminuya la
penetracin aumenta y viceversa.
Otra variable secundaria que influye en la penetracin, es el ngulo de inclinacin de la boquilla obtenindose
penetracin mxima con un ngulo positivo de aproximadamente 25 .
Refuerzo y ancho del cordn:
Despus de la penetracin, el refuerzo y el ancho del cordn son las caractersticas principales del cordn. Se pude
constatar que la corriente de la soldadura y la velocidad de avance tienen un mismo efecto sobre ambas
dimensiones, as por ejemplo a velocidades bajas la altura y ancho del cordn aumentan; al elevar la corriente
ambas dimensiones tambin aumentan.
La tensin de arco no influye significativamente en el ancho del cordn, influye notablemente en el refuerzo (forma
cncava o convexa del mismo), tenindose soldaduras planas con tensiones altas, y abultadas con tensiones bajas,
pero siempre en el rango de tener un arco estable.
La variable secundaria ngulo de la boquilla, puede tambin afectar el tamao del cordn, un ngulo positivo tiende
a dar un cordn alto y estrecho, a medida que el ngulo disminuye el ancho aumenta.
Las variables preseleccionadas pueden tambin afectar el perfil del cordn, sobre todo el tipo de alambre y el gas de
proteccin. En la soldadura de acero dulce stas tienen poco efecto, pero pueden tener gran influencia en la
soldadura de materiales como el acero inoxidable o aluminio, el CO2 puro proporciona un cordn ms abultado,
estrecho y penetrado que una mezcla de ste con argn (figura 1).
En resumen, la velocidad de avance y la corriente son las variables primarias de control del tamao del cordn
(ancho), la tensin del arco controla su perfil o refuerzo (figura 6).
Defectos del cordn:
Tambin es importante que se controle las variables del proceso de soldadura para evitar defectos como
porosidades. La causa ms probable de estos defectos es una contaminacin de la atmsfera de soldadura debido a
un mal regulado del caudal de gas; especialmente por caudal demasiado bajo. Caudal de gas de proteccin
demasiado alto provoca turbulencia y tambin una proteccin inadecuada. Otras causas posibles de porosidades
son: Altura excesiva de la boquilla, tipo alambre inadecuado, humedad del gas de proteccin, presencia en el metal
base de materiales como aceites, pinturas, etc.
La falta de fusin proviene normalmente de una tcnica incorrecta en el movimiento de la boquilla, especialmente si
la pieza a soldar es demasiado grande, el metal fundido puede escurrir sobre el metal no soldado, provocando una
falta de fusin. Es importante que el metal fundido no penetre en la junta de soldadura antes del arco.
Defectos en el crter y fisuras, aparecen especialmente cuando se mueve la pistola antes que se haya solidificado el
metal fundido.

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El exceso de penetracin y perforacin del metal base son defectos resultantes de un excesivo calor en el rea de
soldadura, ellos se corrigen reduciendo la velocidad del alambre para tener menos corriente o aumentando la
velocidad de avance.
La falta de penetracin se presenta principalmente por la baja ttemperatura
emperatura en la zona de fusin, este defecto se
corrige aumentando la velocidad del alambre para obtener una corriente ms elevada y controlando la altura de la
boquilla.
Los filamentos atrapados son pequeos pedazos de alambre
alambre-electrodo
electrodo que caen en el cordn
co
de soldadura debido a
la entrada del alambre dentro el bao de fusin, estos quedan presos dentro de cordn, este defecto se evita
reduciendo a la velocidad de avance, soldando con movimientos oscilantes, y es necesario aumentar la altura de la
boquilla,
illa, o reducir la velocidad del alambre (corriente de soldar).
4. MODELO DEL PROCESO MIG/MAG
Abordaremos ahora la forma de desarrollar modelos que permitan predecir la geometra del cordn en funcin de
las variables predeterminadas, primarias, y secundar
secundarias.
Es fundamental contar con estos modelos, no solo para realizar un
control automtico ms eficiente, sino tambin para simular la posible
ocurrencia de problemas de soldadura y defectos, por una mala seleccin
de los parmetros de soldadura.
Existen tres tipos de modelos para procesos de soldadura, Empricos
(experimentales), de elementos finitos y modelos basados en el anlisis
fsico del fenmeno.
Las curvas de iso-consumo
[3, 9] para electrodos de
soldadura
Mig-Mag,
permiten obtener un modelo
del proceso para predecir la
geometra
del
cordn
soldado.
Este mtodo se
basa
en
el
desarrollo
experimental de las curvas, cuantificando voltaje y corriente elctrica
para un consumo de electrodo constante C en kg/h, este consumo que
depende de la velocidad
d del alambre Va en m/min, la curva de ejemplo
de la figura 7,, pertenece a un electrodo ER70S6 con proteccin de
Dixido de Carbono, y dimetro del alambre d de 1.2 mm.
C = 0.37 * Va *d2 [Kg/h]

(1)

El grfico de figura 8,, muestra como la altura de toma de corriente t,

influye en el voltaje y amperaje de soldadura con un iso-consumo.
iso

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8:
Los parmetros altura del arco a, y longitud del electrodo l, tambin
varan en funcin de la corriente elctrica, aun con un iso-consumo, no
obstante que los otros parmetros permanecen constantes, el grfico de
la figura 9 ilustra el caso.
El rea adicionada de la soldadura Aad, puede ser calculada por la
aplicacin del principio de la conservacin de la materia:
Vs * Aad = /4 * d2 *Va * d

(2)

Donde Vs es la velocidad de avance de soldadura, y d el rendimiento de

soldadura.
Tomando en cuenta mediciones experimentales [3], la relacin del rea
adicionada con las otras variables de la geometra del cordn es:
Aad = 0.7 * b * r + p* f

(3)

Donde b es el ancho del cordn, r el refuerzo, p la penetracin y f la holgura de las chapas.

El grfico de la figura 10 permite encontrar en funcin de la longitud del arco, y de la relacin I/VS (corriente
dividido entre Velocidad de soldadura), el ancho del cordn, este parmetro permite aplicar entonces la ecuacin 4
siguiente que se obtiene de la manipulacin algebraica de las anteriores.
Vs*(0.7* b*r + p*f) = (/4)*(C/0.37)* d

(4)

En esta ultima ecuacin solo p y r son incgnitas, pues el consumo y el ancho pueden ser determinadas por las
curvas experimentales, y el rendimiento de soldadura es tabulado [1, 2].
Este modelo muestra que la geometra del cordn (p, b, r) pueden ser determinados a travs de los parmetros de
soldadura, sin embargo, este modelo tiene muchas limitaciones de aplicabilidad, y se verifico que no tiene muy
buena correlacin con datos experimentales de extrapolacin.
Los modelos de elementos finitos, presentan la limitacin que son
demasiado lentos en el procesamiento computacional, requirindose
software especial de FEM.
Estos programas permiten dividir el problema en pequeos elementos que
son analizadas uno por uno, motivo por el cual el procesamiento lleva
bastante tiempo; estos modelos no sern abordados en este trabajo. (Ver
figura 11)
Los modelos experimentales/analticos, como el desarrollado por el Prof.
Chandel de la Universidad de Singapur [6], son basados en una extensa
experimentacin, por lo que son muy confiables, y permiten desarrollar
con facilidad un algoritmo de simulacin para predecir la geometra del
cordn de soldadura.

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9:
El rea de fusin (Af en mm2) es determinada por:

A
f

l c1 * I c 2 *V c3
* c6
d c 4 * V c5
s

(5)

Donde: l es la longitud del electrodo mm, I corriente en amperios, V voltaje

en voltios,
tios, d dimetro del electrodo en mm, Vs velocidad de soldadura en
mm/s.
Las constantes de la ecuacin c1, c2, c3, c4, c5, c6 (tabla 1), dependen del gas de proteccin, la composicin qumica
del electrodo, y de la polaridad de soldadura (CC+ electrodo positivo, CC- electrodo negativo).
La tasa de fusin Mr en kg/h, se calcula por:

M r k1 * I k 2 * I * V

k3* I 2 * l
k4
d2

(6)

La tabla 2, nos ofrece los valores de las constantes.

El rea adicionada Aad en mm2 (figura 6), puede calcularse por:
por

Aad

35.47 * M r
Vs

(7)

La eficiencia porcentual de fusin del electrodo Eem(%), esta definida por:

E em (%)

41534 * M r
I *V

(8)

5. CONCLUSIONES
En este articulo se abordo una introduccin al estudio de la influencia de las diversas variables involucradas en el
proceso de soldadura MIG/MAG que afectan la geometra y calidad del cordn soldado; tambin se describi
analticamente como modelar
odelar este proceso, llegndose a constatar que es un proceso no lineal. Los modelos son
una herramienta muy importante en el anlisis de los procesos, y en su posible control automtico, pues permiten
desarrollar estrategias de control exitosas.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] Piredda, Massimo. "Soldadura de arco metlico con proteccin de gas". Editorial LIMUSA. Mxico, D. F., 1993.
[2] Aguirre, Ivan. "Generacin de trayectorias de manipuladores para el relleno de cavidades erosionadas por
cavitacin usando el proceso de soldadura MIG/MAG en turbinas Francis". Tesis de maestria, UMSS. Bolivia,
2001.
[3] Dutra, J.; Quites, A.; Moreno, F. "Experiencias de soldagem sob proteo gaseosa realizadas
realiz
na Universidade
Federal de Santa Catarina".
CBECIMAT 80 ,
Camboriu,
Cambori
SC - Brasil, 1980.
[4] Bingul, Z.; Cook, E. "Dynamic Modeling of GMAW Process". Proceedings of the IEEE International
Int
Conference
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10:
on
Robotics
&
Automation,
Deitroit,
Michigan,
May
1999.
[5] K. L. Moore, R. Yender, J. Tyler, D. S. Naidu. "Modeling, Calibration, and Control-Theoretic Analysis of the
GMAW Process". Proceedings of the American Control Conference, Philadelphia, PA, June 1998.
[6] R. S. Chandel, J. A. Goldak, A. S. Oddy "Computer Prediction of Weld Bead Shapes". Metals Technology
Laboratories,
Report:
MTL
88-5,
April
1985.
[7] K. L. Moore, D. S. Naidu. "Gas Metal Arc Welding Control Modeling and analysis". Second World Congress
of
nonlinear
analysis,
Athens,
Greece,
July
1996.
[8] Mohamed Abdel Rahman. "Feedback Linearization control of Current and Arc Length in GMAW Systems ".
Proceedings of the American Control Conference, Philadelphia, PA, June 1998.
Por: Dr. Ivn Aguirre, Prof. Universidad Mayor de San Simn, Bolivia.

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