PHD Masset

UNIVERSITE DE LIEGE
Facult des Sciences Appliques
Analyse de gammes dusinage par

la mthode des lments finis
Luc Masset
Docteur en Sciences Appliques de lUniversit de Lige
Ingnieur civil lectricien-mcanicien (arospatiale)
Thse de doctorat
2004
UNIVERSITE DE LIEGE
Facult des Sciences Appliques
Analyse de gammes dusinage par

la mthode des lments finis
Luc Masset
Docteur en Sciences Appliques de lUniversit de Lige
Ingnieur civil lectricien-mcanicien (arospatiale)
Thse de doctorat
2004
Thse dfendue, avec succs, le 17 juin 2004, pour lobtention du grade scientifique de Docteur en
Sciences Appliques de lUniversit de Lige.
Jury : Claude FLEURY, Professeur lUniversit de Lige, prsident

Jean-Franois DEBONGNIE, Professeur lUniversit de Lige, promoteur
Serge CESCOTTO, Professeur lUniversit de Lige
Michel HOGGE, Professeur lUniversit de Lige
Benot RAUCENT, Professeur lUniversit Catholique de Louvain
Walter BELLUCO, RENAULT SA, Rueil-Malmaison, France
Didier GRANVILLE, SAMTECH SA, Lige
Cette thse a t partiellement supporte par un contrat avec la firme RENAULT de 1995 1998.
Laboratoire de Mthodes de Fabrication, 2005

Universit de Lige, Facult des Sciences Appliques,
Institut de Mcanique
Chemin des chevreuils, 1
B-4000 Lige
Tous droits rservs.
Toute reproduction, mme partielle, sous quelque forme ou sur quelque support que ce soit, est
strictement interdite.
Dpt lgal : D/2005/0480/36

ISBN 2-9600313-2-6
EAN 9782960031324
Introduction
Lobjectif de ce travail est de raliser un outil danalyse de gammes dusinage. Les bases du travail ont
t tablies lors dun projet de recherche effectu en collaboration avec la firme RENAULT entre 1995 et
1998 [ren98]. De ce fait, le cadre de recherche est centr sur les problmes spcifiques de l'industrie
automobile, sans pour autant tre limit ce seul domaine.
La conception de gammes dusinage est la tche principale du bureau des mthodes (BM). Elle consiste
tablir toutes les tapes de la fabrication dun produit avant de lancer la production en grande srie.
Cette phase de pr-production est relativement longue. Elle dbute parfois deux trois ans avant la mise
en production. In fine, il faut respecter deux contraintes majeures (figure 1) : les spcifications du bureau
dtudes (BE), qui portent sur le produit fini, et les contraintes de production, en particulier les cadences
de production. Dans le domaine automobile, celles-ci sont trs leves. Pour donner un ordre de grandeur,
le groupe RENAULT produit environ 2,4 millions de moteurs par an.
Figure 1 : contraintes imposes sur une pice
La conception de la gamme de fabrication implique un grand nombre de choix : les oprations, les outils,
les conditions de coupe, les prises de pice, , jusqu la slection des moyens de production. Une des
dcisions initiales importantes est le choix du type de ligne de production : transfert ou flexible. Sur une
ligne transfert, la pice est convoye dune machine lautre et chaque machine est mono-tche. Par
contre, une ligne flexible est constitue de machines polyvalentes, appeles aussi centres dusinage,
capables de raliser plusieurs types doprations et de pices. Lavantage des lignes flexibles est de
pouvoir adapter la production lvolution de la demande. Par contre, les machines-transferts autorisent
gnralement des cadences de production plus leves et ont un meilleur comportement dynamique que
les machines flexibles (plus grande rigidit). Comme la ralisation dune nouvelle ligne reprsente un
investissement de quelques dizaines de millions deuros, ce type de dcision doit s'entourer d'un
maximum de prcautions.
Les outils numriques utiliss par le bureau des mthodes pour concevoir des gammes dusinage sont des
logiciels de CFAO, par exemple CATIA ou PRO-ENGINEER. Ils permettent deffectuer la plupart des tches
classiques comme le calcul des chanes de cotes, la dtermination des temps de cycle ou lcriture des
programmes machines. Cependant, lheure actuelle, ces logiciels nintgrent pas encore tous les
Introduction
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problmes lis lusinage. Lobjectif du travail est denrichir la chane de CFAO en y intgrant deux
fonctionnalits essentielles, le calcul des erreurs gomtriques des surfaces usines et la prvision des
problmes de vibration.
Figure 2 : surface usine relle et surface nominale
Par essence, toute opration dusinage engendre une surface imparfaite car le systme pice-outilmachine nest pas infiniment rigide. A cause des sollicitations mcaniques et thermiques induites par la
coupe, il subit des dformations durant lusinage. La surface usine relle prsente donc
systmatiquement des dviations par rapport la surface nominale thorique (figure 2). Les erreurs
gomtriques de la surface usine sont de plusieurs natures :
- erreur de forme,
- erreur dorientation,
- erreur de position.
Elles doivent tre plus petites que les tolrances imposes sur la surface par le bureau dtudes
(tolrances de forme, dorientation et de position). Pour lexemple de la figure 2, lerreur de forme
sappelle lerreur de planit, cest--dire la dviation de la surface par rapport un plan.
Figure 3 : surface usine avec et sans broutement [har04a]
Durant l'opration d'usinage, les sources de vibration sont multiples : chocs lors des entres rptes de
loutil dans la pice, discontinuits de la matire coupe, forces de coupe priodiques, Il y a deux
mcanismes de vibration : les vibrations forces et les vibrations auto-excites, quon appelle aussi
broutement. Dans certaines conditions, les vibrations ont tendance crotre, ce qui provoque une usure
prmature de loutil, voire la casse pure et simple de loutil et/ou de la machine. De plus, lorsque le
niveau de vibrations est trop lev, la surface obtenue est de trs mauvaise qualit (figure 3). Les
Introduction
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problmes de vibration sont rsolus soit en modifiant les conditions de coupe comme la frquence de
rotation, soit en modifiant les caractristiques mcaniques du systme (rigidit, amortissement).
Lintrt de la simulation des erreurs gomtriques et des problmes de vibrations est triple :
vrifier que les oprations de la gamme dusinage sont conformes aux tolrances imposes et
correspondent des conditions de fonctionnement stables dun point de vue dynamique;
amliorer le rglage de chaque opration en comparant les diffrentes solutions possibles;
faire des recommandations au bureau dtudes sur la gomtrie de la pice.
Ce dernier point est trs important. Il est essentiel que, lors des premires tapes de la conception dune
pice, le bureau des mthodes puisse dtecter certains problmes et proposer au bureau dtudes les
modifications apporter la pice : augmenter la rigidit certains endroits, diminuer les zones en porte-faux, modifier les zones de fixation, De manire plus gnrale, la simulation doit permettre aux
concepteurs de gammes dusinage de fonder leurs choix sur des lments concrets et non plus de manire
empirique. La simulation a aussi un caractre didactique, en ce sens quelle permet de comprendre
pourquoi certaines conceptions sont bonnes et dautres pas.
Tous les composants du systme pice-outil-machine ont leur propre flexibilit. Ils ont donc tous une
influence sur les erreurs de la surface usine et sur le comportement dynamique du systme. Cependant,
selon le type dopration, certains lments ont plus dinfluence que dautres. Ainsi, dans le domaine
aronautique, les surfaces ralises requirent trs souvent des outils minces (usinage de poches,
perages, ralisation de surfaces complexes, ) dont la grande flexibilit est la cause de broutement. Ce
type de problme a t largement tudi depuis les annes soixante, car il reprsentait un frein
laugmentation de la productivit autorise par lamlioration des performances des outils de coupe. A
lheure actuelle, les problmes de broutement dus la flexibilit de loutil sont relativement bien
matriss. Il existe dailleurs des logiciels spcialiss qui permettent de dterminer des conditions de
fonctionnement stables.
Dans le domaine automobile, la plupart des oprations consistent raliser des surfaces planes ou
cylindriques avec des outils beaucoup plus rigides que ceux utiliss dans le domaine aronautique. Dans
ces conditions, on peut admettre que la partie la plus flexible du systme est la pice elle-mme, et
ngliger la flexibilit de loutil et de la machine-outil. Ds lors, nous ntudierons dans ce travail que les
oprations dusinage pour lesquelles cette hypothse est avre, savoir le fraisage en bout, le tournage
et lalsage, ce qui correspond une grande partie des oprations ralises dans le domaine automobile.
Les pices ralises selon ces procds sont, entre autres, les faces des carters-cylindres, les fts de
cylindres, les culasses, les moyeux et les carters de botes de vitesses et les disques de frein. Cest sur
ce type de pices que les tolrances sont trs fines et que la matrise des erreurs gomtriques a une
grande importance.
Pour modliser le systme, limit la pice et aux lments de serrage, nous avons choisi la mthode des
lments finis. Pour des applications ralistes, il faut utiliser des maillages volumiques de grande taille
pour lesquels le temps de calcul est lev. Le but de ce travail nest pas seulement de mettre au point une
mthode de simulation de lusinage mais de dvelopper un outil qui puisse tre utilis de manire
intensive en milieu industriel. Cet outil doit permettre de tester un grand nombre de configurations sans
que le cot de calcul ne soit prohibitif. Il faut donc porter une attention particulire lefficacit du
calcul.
1. Expos du problme
Avant dentrer dans le vif du sujet, il nous semble utile dexposer quelques notions de base sur lusinage.
Tout dabord, nous rappelons quelques grandes tapes du dveloppement des machines-outils. Cet
expos montre que le principe mme de lusinage par enlvement de copeaux est ancien et que les
machines modernes ne sont somme toute que des descendantes sophistiques des premires machines
comme le tour de potier. En outre, il met en relief la place prpondrante quoccupe le domaine
automobile en tant que dbouch pour les machines-outils. Ensuite, nous prsentons quelques notions
de base sur les principaux procds dusinage par enlvement de copeaux qui sont abords dans le
prsent travail - le tournage, le fraisage et lalsage. Enfin, nous dcrivons les grands principes de la
coupe des mtaux ainsi que les premiers modles thoriques qui ont permis de mieux comprendre ce
processus, notamment les travaux dErnst et Merchant. Nous dressons galement un tat des lieux de
la connaissance dans le domaine de la coupe. En conclusion, nous tablissons les diffrents objectifs que
nous dsirons atteindre au terme de ce travail, savoir l'analyse des erreurs de forme et celle des
phnomnes dinstabilit dynamique.
Chapitre 1 - Expos du problme
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1.1. Historique de la machine-outil

Le tour de potier est la premire machine-outil de lhistoire. Les plus anciens remontent au msolithique
(-10000 -4000). Leur principe tait dj le mme que celui des tours modernes : la pice tourne et
loutil faonne la forme. Lentranement de la pice tait assur par un systme de pdalier. Les
premires applications furent la poterie et le travail du bois. Les outils taient soit des outils de forme
ou la main de lartisan pour la poterie, soit des ciseaux bois.
Figure 4 : tour de potier et tour bois
Il faut attendre le dbut du Moyen Age pour voir apparatre des machines destines travailler le mtal
de faon prcise. Les premires ralisations furent des pices dhorlogerie (axes et roues dentes). Vers
le milieu du 16me sicle apparurent des machines de plus grande taille entranes par lnergie
hydraulique et destines alser les fts de canons. Avec lavnement du moteur vapeur, mis au point
par James Watt en 1776, le dveloppement des machines-outils sacclra. Il fut favoris par plusieurs
facteurs. Tout dabord, grce au moteur vapeur, les industries manufacturires purent sinstaller et se
dvelopper partout puisquelles ntaient plus dpendantes de lnergie hydraulique. Ensuite, aux 18me
et 19me sicles, lindustrialisation de plus en plus rapide (chemins de fer, industries textiles, ) fournit
un grand nombre de dbouchs nouveaux pour les machines-outils. Enfin, les progrs raliss en
mtallurgie permirent de mettre au point des outils de plus en plus performants. Le progrs le plus
significatif fut l'apparition des aciers rapides (High Speed Steel, HSS), dcouverts par Mushet en 1868.
Il s'agit d'aciers fortement allis (chrome, tungstne) et haute teneur en carbone. Vers la fin du 19me,
Taylor et White mirent au point le traitement thermique qui rendit les aciers rapides capables de
supporter de hautes tempratures, de l'ordre de 600C, ce qui permit d'atteindre des vitesses de coupe
beaucoup plus leves qu'auparavant.
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Figure 5 : tour fileter vers 1740 [sou40]
Au dbut du 20me sicle, les machines-outils taient dj trs similaires aux machines actuelles, dautant
plus que le moteur lectrique avait commenc remplacer le moteur vapeur. Lindustrie automobile
offrit aux fabricants de machines-outils le plus vaste march quils aient jamais eu1. En effet, la
fabrication dautomobiles requiert non seulement des pices de grande prcision (moteur et transmission)
mais surtout des volumes de production considrables. La fabrication en srie, prne par Henry Ford,
allait avoir une grande influence sur la conception des machines-outils. Celles-ci devaient tre de plus
en plus spcialises, voire mme mono-tche, les pices tant convoyes automatiquement dune station
lautre sur la ligne de production. Linvestissement en capital, trs lourd pour ce type de machines, fut
compens par une cadence de production beaucoup plus grande et, conscutivement, un cot unitaire
moindre.
Figure 6 : centres dusinage modernes [nic04, mcm04, dan04]
Jusquau dbut du 20me sicle, les fabricants de machines-outils se trouvaient en Europe (Angleterre,
Allemagne, France et Belgique) et aux Etats-unis. Par la suite, de nombreux pays sindustrialisrent
rapidement (Japon, Union Sovitique, ). Les deux guerres mondiales contriburent aussi fortement au
dveloppement de nouvelles conceptions de machines, de nouveaux outils et de nouvelles techniques.
Ainsi, dans les annes vingt, lentreprise allemande Krupp mit au point les plaquettes en carbure de
tungstne, ce qui reprsenta un nouveau bond dans les performances des outils de coupe. A la fin de la
seconde guerre mondiale, lindustrie aronautique devint un des marchs les plus importants de la
machine-outil. Il faut noter que les besoins des entreprises aronautiques sont trs diffrents de ceux de
lindustrie automobile. En effet, il sagit plutt de petites sries de pices trs complexes pour lesquelles
il faut des machines polyvalentes capables de raliser toute une gamme doprations diverses (fraisage,
rainurage, perage, taraudage, ). Avec le dveloppement des ordinateurs apparut une des dernires
1
A lheure actuelle, lindustrie automobile demeure le premier march des machines-outils.
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innovations majeures dans le domaine de lusinage : la commande numrique.

A ct des machines classiques, dont le principe de fonctionnement est lenlvement de copeaux (tours,
fraiseuses, alseuses, ), apparurent des machines-outils bases sur des techniques diffrentes, comme
llectrorosion, le dcoupage par jet deau et le dcoupage au laser. Ces procds dusinage sont utiliss
pour des applications spcifiques (usinage du verre, dcoupage de tles minces, ). A cause de leur cot
dutilisation lev et de leur champ dapplications limit, ces machines restent beaucoup moins
rpandues que les machines-outils classiques.
1.2. Aspects technologiques

1.2.1. Interactions pice-outil-machine
Une machine-outil est compose dun lment fixe, quon appelle le bti, sur lequel sont disposs des
lments mobiles qui assurent les diffrents mouvements ncessaires lusinage de la pice (figure 7a).
Le bti de la machine est fix directement sur le sol ou sur un socle spcial qui permet de lisoler des
vibrations engendres par les machines-outils voisines. Le bti est ralis dans un matriau amortissant
comme la fonte, de manire absorber le plus possible les vibrations gnres lors de lusinage.
Figure 7 : lments dune machine-outil (a) et dfinition des axes dune machine 5-axes (b) [pru93a]
Lenlvement de la matire est produit par deux types de mouvements : un mouvement de coupe et un
mouvement davance. La coupe correspond un dplacement relatif de loutil dans la matire une
vitesse trs leve, quon appelle vitesse de coupe. Sur un tour, le mouvement de coupe est assur par
la rotation de la pice tandis que sur une fraiseuse, il est assur par la rotation de loutil. Llment qui
fait tourner la pice ou loutil sappelle la broche. La puissance ncessaire pour usiner est principalement
absorbe par la coupe.
Le mouvement davance est assur par les dplacements relatifs de la pice et de loutil. Ces diffrents
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dplacements dpendent du type de machine. Sur une fraiseuse trois-axes, la table de la machine, sur
laquelle est fixe la pice, se dplace sur des glissires selon les trois axes principaux X , Y et Z . Le
dplacement selon laxe Y est parfois assur par le dplacement de la tte de la fraiseuse, qui contient
la broche. Sur les centres dusinage, un ou plusieurs degrs de libert de rotation (figure 7b) sont ajouts
aux trois dplacements de base : rotation de la table dans le plan horizontal, basculement de la table,
On parle alors de machine quatre-axes, cinq-axes, Sur un tour classique, loutil peut se dplacer selon
deux axes, laxe de rotation de la pice Z et laxe perpendiculaire (radial) not X .
Figure 8 : sollicitations du systme
Durant lusinage, lensemble pice/outil/machine forme un systme en boucle ferme o tous les
lments interagissent les uns avec les autres (figure 8). Les sollicitations internes sont des sollicitations
mcaniques (forces dinertie dues aux dplacements de la table, prsence dun balourd au niveau de la
broche, ) et thermiques (chaleur gnre par la coupe, chauffement des pices en mouvement, ).
Le systme subit galement des sollicitations externes dues lenvironnement de la machine (variations
de la temprature ambiante, vibrations). Toutes ces sollicitations ont une influence sur le processus
dusinage.
Dans ce travail, nous nous intressons plus spcialement la pice usine et donc aux lments du
systme qui sont en contact direct avec la pice : loutil et le dispositif de fixation de la pice sur la
machine (bridage). Nous tudierons uniquement les oprations dusinage pour lesquelles on peut
admettre que les lments les plus flexibles du systme sont la pice et les lments de fixation. La
flexibilit des diffrents composants de la machine-outil (bti, table, broche, ) ainsi que celle de loutil
seront ngliges. Le systme tudi se limite donc la pice supporte par des structures flexibles qui
la relient la machine. Seules les sollicitations mcaniques appliques directement sur la pice seront
prises en compte :
les efforts engendrs par la coupe,
les efforts de serrage.
1.2.2. Tournage, fraisage, alsage

Dans ce travail, nous tudions uniquement trois types doprations dusinage : le fraisage en bout, le
tournage et lalsage. Pour ces trois oprations, loutil est relativement rigide par rapport la pice, ce
qui permet de ngliger sa flexibilit propre dans lanalyse du comportement du systme. Notons que les
dformations de la pice sont intrinsques toutes les oprations dusinage par enlvement de copeaux.
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Ds lors, la modlisation propose dans ce travail nest pas limite ces trois seules oprations.
Tournage
Le tournage est le plus ancien des procds dusinage. Son principe est exactement celui du tour utilis
par les potiers o la pice en argile est entrane en rotation et faonne par des outils de mise forme
ou par la main du tourneur.
Figure 9 : axes du tour, oprations au tour et outils de tour [san04]
La pice tourne autour de laxe Z avec une frquence de rotation N (figure 9). La forme de la pice
usine est engendre par le dplacement de loutil dans le plan ZX , o X est laxe radial. Plusieurs
oprations peuvent tre ralises au tour. Chaque opration se caractrise par la trajectoire de loutil dans
le plan ZX et le type doutil (figure 9). Dans ce travail, seuls le dressage et le chariotage sont tudis. Ces
deux oprations correspondent lessentiel des oprations ralises dans le domaine automobile : arbres
de transmission, disques de freins, manetons de vilebrequin ou darbre--cames, carters de bote de
vitesses, Le tournage conique pourrait tre modlis comme le chariotage en considrant une direction
davance incline sur laxe Z .
Les deux composantes de la vitesse relative entre loutil et la pice sont la vitesse de coupe v , qui est
tangentielle, et la vitesse davance vf dans la direction de dplacement de loutil. La vitesse de coupe
dpend de la frquence de rotation et du diamtre de la pice usine D , soit
v
DN
(2)
Le diamtre usin D correspond au double de la distance entre le bas de loutil et laxe de rotation. La
vitesse d'avance dpend de l'avance par tour f et de la frquence de rotation N , soit
vf
fN
(3)
Lavance par tour a une grande importance car elle dtermine l'paisseur du copeau, les forces de coupe
et la rugosit de la surface usine. Loutil applique un effort total F que lon dcompose usuellement
selon trois directions :
la force de coupe Fc selon la direction de la vitesse de coupe,
page 12
la force davance Ff selon la direction de la vitesse d'avance,

la force passive Fp qui est perpendiculaire aux deux autres et la surface usine.
La puissance la broche, qu'on appelle aussi puissance de coupe, est gale au produit de la force de
coupe Fc par la vitesse de coupe v . La puissance ncessaire pour dplacer l'outil est quant elle gale
au produit de la vitesse d'avance vf par la force d'avance Ff . Enfin, la troisime force est qualifie de
passive car elle ne dveloppe aucune puissance, la vitesse selon cette direction tant nulle.
Pour les oprations ralises au tour, les efforts de coupe ne fluctuent quasiment pas, sauf lorsque la
matire coupe nest pas uniforme : ingalits de la surpaisseur de la pice brute, mauvais alignement
de laxe de la pice et de laxe de rotation ou discontinuits de la surface usine (figure 10). Dans ce cas,
on retrouve dans le contenu frquentiel des forces de coupes des multiples de la frquence de rotation
du tour N , 2N ,
Figure 10 : moyeu dalimentation dhuile de bote de vitesses
Fraisage
Une fraise prsente plusieurs dents ou plaquettes qui travaillent simultanment. Il existe une grande
varit d'oprations de fraisage (figure 11) et de types de fraises (figure 12). Dans ce travail, nous nous
intressons uniquement au fraisage en bout, cest--dire aux oprations de surfaage. Les applications
typiques du fraisage en bout sont le surfaage des carters-cylindres, des culasses ou des carters dhuile.
Figure 11 : oprations de fraisage; les surfaces usines sont colories en jaune
page 13
Figure 12 : types de fraises [san04]
En fraisage, la rotation de loutil est assure par la broche de la machine-outil. La vitesse de coupe
dpend de la frquence de rotation de la broche N et du diamtre de la fraise D selon
v
(4)
DN
La vitesse davance est lie la frquence de rotation, lavance par dent fZ et au nombre de dents de
la fraise Z par
vf
Z fZ N
(5)
h( )
=
2
Z
f Z sin r
Figure 13 : forces de coupe en fraisage en bout (a) et paisseur de coupe (b)
Leffort total appliqu par une dent est dcompos de la mme manire quen tournage. La force de
coupe Fc est tangentielle la trajectoire de la dent, la force davance Ff est exerce selon la direction
radiale et la force passive Fp est perpendiculaire aux deux autres et pointe vers la pice (figure 13a). En
fraisage en bout, lpaisseur de coupe varie avec la position angulaire de la dent par rapport laxe
davance, mesure par langle (figure 13b). Elle vaut
h( )
fZ sin
page 14
(6)
cos
o r est langle de direction darte de loutil (cf. chapitre 1.2.4). Lpaisseur de coupe est maximale
lorsque la dent se trouve sur la direction davance pour laquelle langle est nul. Chaque dent suit une
trajectoire cyclodale puisquil sagit dun mouvement simultan de translation et de rotation.
Toutes les oprations de fraisage engendrent des efforts de coupe priodiques, cause des entres et
sorties continuelles des dents dans la matire. La figure 14 illustre lvolution des forces exerces par
loutil selon les trois directions lors du fraisage en bout dune plaque rectangulaire. Une analyse du
contenu frquentiel des forces montre que les seules composantes que lon retrouve dans le signal sont
des multiples de la frquence dentre des dents : Z N , 2 Z N , (figure 15).
Figure 14 : volution des forces de coupe en fraisage en bout
Figure 15 : composantes frquentielles
En ralit, les plaquettes dune fraise ne sont jamais parfaitement rgles (figure 16). Cest ce qui
explique que la rugosit en fraisage en bout est proportionnelle lavance par tour f Z fZ et non
lavance par dent fZ . Les efforts appliqus varient dune plaquette lautre, si bien que le contenu
frquentiel des forces appliques par la fraise nest pas aussi net que celui prsent la figure 15 : on
retrouve galement dans le signal des composantes en N , 2N , qui restent cependant nettement plus
faibles que les harmoniques principaux.
Figure 16 : dcalages axial et radial dune plaquette (a) et rugosits thorique et relle (b)
page 15
Alsage
Contrairement au fraisage en bout et au tournage, lalsage est un usinage intrieur, ce qui signifie que
loutil se trouve lintrieur de la pice. Il existe plusieurs techniques dalsage :
au tour,
au grain,
la barre alser,
lalsoir.
Lalsage au tour est en tous points similaire au tournage. On utilise cette technique uniquement pour
les alsages courts, vu la flexion importante que subirait un outil trop long. En alsage au grain (figure
17a), loutil prsente une ou plusieurs plaquettes de coupe, appeles grains. Le mouvement de coupe est
assur par la rotation de loutil. Laxe davance est laxe de rotation. Pour les alsages profonds, on
utilise plutt une barre alser monte sur une machine-outil spcifique et gnralement supporte aux
deux extrmits (figure 17b). Dans les deux cas, loutil peut tre muni de galets qui le guident sur la
surface dj usine. On utilise une barre alser pour usiner les paliers de vilebrequin et les paliers
darbre--cames. Lalsage au grain est quant lui utilis pour usiner les fts de cylindres et les
logements de soupapes. Enfin, les alsoirs ne sont utiliss que pour les alsages de petit diamtre. Ce sont
des outils monoblocs : ils nont pas de plaquettes mais des artes de coupe tailles directement dans le
corps doutil.
Figure 17 : outils dalsage [san04]
Remarquons que, pour toutes les oprations dalsage, il ne sagit pas de percer une pice pleine mais
de mettre dimension un trou prexistant. Celui-ci est ralis par perage pour les petits diamtres ou
en fonderie lors de la ralisation de la pice brute. En alsage, lhypothse que loutil est beaucoup plus
rigide que la pice nest pas toujours vrifie. Pour une barre alser, elle ne lest manifestement pas.
Dans ce travail, nous ntudierons que lalsage au tour, qui est assimilable du tournage, et lalsage
au grain.
page 16
1.2.3. Prise de pice
Figure 18 : culasse du moteur F9 sur son adaptateur (RENAULT)
Il existe une trs grande varit dlments de serrage et de mise en position. Pour la ralisation de pices
unitaires ou de petites sries, on utilise souvent des lments standard car il nest pas rentable de
fabriquer des lments spcifiques. Par contre, pour les moyennes et grandes sries, il sagit quasiment
toujours dlments de fixation raliss spcialement pour un montage donn. La figure 18 illustre une
culasse sur son adaptateur. Il sagit dun support sur lequel la culasse est fixe et qui sert la fois de
dispositif de bridage de la pice et de convoyeur entre les diffrents postes dusinage. Nous dcrivons
ci-dessous deux modes classiques de fixation : le serrage en mandrin et le serrage par un dispositif
bride/support.
Serrage en mandrin
Le serrage en mandrin est utilis uniquement pour les oprations effectues au tour. La chane
cinmatique se compose de la broche termine par le plateau du tour sur lequel est fix le mandrin. Le
mandrin le plus classique est le mandrin concentrique trois mors qui sert fixer les pices cylindriques
(figure 19). Leffort de serrage doit tre suffisamment important pour que le frottement entre les mors
et la pice empche celle-ci de glisser sous leffet du couple exerc par la force de coupe.
Figure 19 : mandrin concentrique trois mors [jac92] et mcanisme de serrage spirale [lon85]
page 17
Pour les pices courtes, on utilise le montage en lair pour lequel la pice est uniquement tenue dans le
mandrin (figure 20). Cest le cas des disques de freins par exemple. Pour les pices plus longues, deux
types de montages sont utiliss : le montage mixte, o une extrmit de la pice est fixe dans le mandrin
et lautre supporte par une contre-pointe, et le montage entre pointes. Pour ce dernier, la pice est
supporte par une pointe fixe solidaire du plateau du tour et par une contre-pointe mobile, lentranement
de la pice tant ralis au moyen dun toc. Comme la contre-pointe mobile doit tourner avec la pice,
elle est monte sur un roulement.
montage en l'air
montage en l'air
mors
montage mixte
contre-pointe mobile
toc
montage entre pointes
contre-pointe fixe
Figure 20 : types de montage au tour
Systme bride/support
Pour les pices prismatiques, le systme de fixation le plus courant consiste poser la pice sur des
supports et la maintenir en position grce des brides qui appuient sur la pice en vis--vis des supports
(figure 21). Une fois les brides serres et pour autant que les forces de serrage soient suffisantes, on peut
considrer que le systme support/pice/bride est un assemblage o chacun des composants rsiste aux
sollicitations exerces par loutil durant lusinage.
Figure 21 : exemple de montage
page 18
Le type de support utilis dpend de la nature des surfaces dappuis. Pour des surfaces usines, ce sont
gnralement des supports bout plan. Par contre, pour des surfaces brutes, on utilise parfois des appuis
bout sphrique de manire limiter la surface de contact entre la pice et le support. Pour ce type
dappui, il sagit de contact Hertzien pour lequel le dplacement normal u ne varie pas linairement avec
la charge axiale sur lappui F (figure 22). Notons que les appuis sphriques ne sont gnralement pas
utiliss pour supporter des surfaces fonctionnelles car ils provoquent un enfoncement local permanent.
Figure 22 : appui plan et appui sphrique
1.2.4. Gomtrie de coupe

La gomtrie des outils de coupe est trs complexe. Dans ce chapitre, nous dcrivons les caractristiques
gomtriques les plus importantes et leurs influences sur la coupe, notamment sur les efforts dvelopps
par loutil.
Outil de rabotage
Prenons dabord le cas dun outil simple : loutil raboter. Par rapport aux autres oprations, le rabotage
se caractrise par le fait que le mouvement de coupe est gnr par un dplacement rectiligne de loutil
ou de la pice. Cest le mme principe que le rabot du menuisier. Lorsque larte de coupe est
perpendiculaire la vitesse de dplacement de loutil, on parle de coupe orthogonale. De part et dautre
de larte de coupe se trouvent la face de coupe et la face de dpouille de loutil (figure 23). Langle de
coupe normal n mesure linclinaison de la face de coupe. Il est mesur dans le plan Pn , normal larte
de coupe. La face de dpouille de loutil est incline pour ne pas frotter sur la surface usine. Cette
inclinaison est mesure par langle de dpouille normal n . Langle de taillant n est celui form par la
face de coupe et la face de dpouille.
Larte de coupe dun outil nest jamais parfaitement pointue. Elle prsente en fait un arrondi dont le
rayon rn est de lordre du centime de millimtre. Cest pour cette raison quen pratique, on ne peut pas
prendre un copeau dont lpaisseur est trop petite car loutil ne couperait plus la matire mais celle-ci
fluerait sous loutil.
Pour des oprations dbauche, o lon enlve un copeau de grande paisseur, on utilise frquemment
des outils avec un angle de taillant proche de 90 de faon ce que loutil soit plus massif et rsiste
mieux aux sollicitations. Dans ce cas, langle de coupe n est ngatif. Toute chose tant constante, les
efforts de coupe augmentent sensiblement quand langle de coupe diminue.
page 19
outil
face de coupe
copeau
face de dpouille
arte de coupe
Pn
pice
90
pice
plan Pn
rn
coupe positive
coupe ngative
n
n
+
n
Figure 23 : angles de coupe dans le plan normal
Si larte de coupe nest pas orthogonale la direction de coupe, il sagit de coupe oblique pour laquelle
le copeau scoule latralement par rapport la direction de coupe. Langle form par la normale larte
et la direction de coupe sappelle langle dinclinaison darte s . Linclinaison de larte contrle la
faon dont le copeau scoule et, par consquent, sa forme.
Outil de tour
Pour les oprations comme le tournage ou le fraisage, les outils sont plus complexes car larte de coupe
nest plus rectiligne. Prenons le cas dun outil de tour classique. Larte est constitue de deux parties
rectilignes, larte principale et larte secondaire, relies par une partie arrondie quon appelle le bec
de loutil et dont le rayon est not r (figure 24). Les angles doutil sont dfinis dans plusieurs plans2 :
le plan de travail Pf , qui contient les directions de coupe et davance,

le plan de rfrence Pr , perpendiculaire la direction de coupe,
le plan normal Pn , perpendiculaire larte de coupe principale,
le plan de larte de loutil Ps , qui contient larte et est perpendiculaire Pr
le plan vers larrire Pp , perpendiculaire Pr et Pf .
Dans le plan Pr sont dfinis langle de direction darte r , langle de pointe r et langle de direction
darte secondaire r . Langle r est trs important car il rgle la section du copeau et la rpartition des
forces de coupe dans le plan Pr . Plus r est grand, plus la force davance augmente et plus la force
passive diminue. Langle r est gnralement compris entre 45 et 95 selon le type dopration de
tournage. Il contrle galement la progressivit de lattaque de la pice. Plus il est proche de 90 et plus
la rentre de loutil dans la matire se produit brutalement, ce qui diminue la dure de vie des plaquettes.

En ralit, on distingue deux systmes de rfrence : le systme de loutil en main et le systme de loutil en travail, qui
correspond la gomtrie effective de loutil lors de lusinage. Pour les oprations que nous tudions, les diffrences entre ces
deux systmes sont minimes.
page 20
arte secondaire
Pf
avance
'r
arte principale
Ps
plan Pr
Pn
Pp
Pr
Pr
s
plan Ps
plan Pn
Figure 24 : outil de tour (coupe positive)
Pour des oprations de finition, on utilise des plaquettes coupe positive comme celle illustre la figure
24, cest--dire une plaquette avec un angle de coupe normal n et un angle dinclinaison darte s
positifs ou nuls. Pour des oprations dbauche avec des matriaux difficiles usiner (fontes, alliages
haute rsistance, usinage avec chocs), on utilise plutt une plaquette gomtrie ngative, ce qui
signifie que ces deux angles sont ngatifs (figure 25). On remarque la diffrence de forme de la plaquette
coupe ngative qui est plus massive. Avec une coupe positive, on obtient gnralement un meilleur tat
de surface, ce quon recherche en finition.
Figure 25 : coupe ngative
Fraise
Une fraise en bout possde plusieurs plaquettes, gnralement toutes identiques. Leur gomtrie est
dfinie dans le mme systme de plans que celle des outils de tour. Cependant, en fraisage, on utilise plus
frquemment les angles f et p pour caractriser la gomtrie de la plaquette. Ils sont dfinis
respectivement dans les plans Pf et Pp (figure 26). Les relations entre ces deux angles et les angles n
et s de loutil de tour scrivent
tan
tan
cos
sin
tan
sin
cos
n
cos
s
tan
(7)
page 21
plan Pr
Ps
Pf
Pn
Pp
Figure 26 : gomtrie dune fraise en bout
Plus encore quen tournage, langle de direction darte r est extrmement important en fraisage car les
plaquettes entrent et sortent continuellement de la pice. Les plaquettes de coupe nont pas toujours une
forme aussi simple que le modle classique compos de deux artes rectilignes relies par un arrondi.
Il existe des plaquettes avec un chanfrein, avec un trs petit rayon de bec, avec plusieurs faces, De
plus, pour les oprations de finition, on peut disposer une ou plusieurs plaquettes racleuses sur la fraise
(figure 27). Celles-ci coupent de la mme faon que les autres mais une partie de larte secondaire est
parallle au plan Pf , ce qui permet de coucher les sillons laisss par les plaquettes normales et, par
consquent, dobtenir un meilleur tat de surface.
Figure 27 : plaquette racleuse
Section de coupe
Pour une plaquette de forme classique, la section de coupe est illustre la figure 28a. En pratique, on
remplace la section de coupe relle par un paralllogramme dont les dimensions sont lpaisseur de
coupe h et la largeur de coupe b . Ces deux grandeurs sont lies lavance f et la profondeur de passe
a , appel aussi engagement, par langle de direction darte r , soit
h
b
f sin
a
sin
(8)
r
page 22
En fraisage, il faut remplacer lavance f par lavance par dent fz . Laire A de la section de coupe vaut
environ b h ou a f , pour autant que lavance soit petite et que la profondeur de passe soit grande par
rapport au rayon de bec de loutil r . Laire de coupe a une trs grande importance car les forces de
coupe en dpendent quasi linairement.
Figure 28 : gomtrie de coupe pour une plaquette classique
1.2.5. Erreur de forme

La dviation dune surface usine par rapport la surface nominale est dcompose en trois dviations
primaires : la forme, londulation et la rugosit (figure 29). Chacune est caractrise par un pas, cest-dire la distance entre deux pics conscutifs. Cest le pas qui permet de sparer les trois dviations sur les
machines mesurer (profilomtre, rugosimtre).
Figure 29 : dcomposition de lerreur totale dun profil
La surface usine nominale est la surface dfinie par le rglage de la cote de loutil (figure 30). Elle
correspond lenveloppe des creux de rugosit. La surface nominale est diffrente de la surface mesure
qui correspond lenveloppe des sommets de rugosit. En tournage, la rugosit totale thorique Rt
dpend de lavance par tour f et du rayon de bec de loutil r , soit
Rt
0.125
f2
r
(9)
La rugosit totale est la distance entre les creux et les sommets. Cest une erreur systmatique de cote.
Dans ce travail, nous ntudions que la dviation de forme de la surface nominale.
page 23
Figure 30 : surface nominale et surface mesure
1.2.6. Gamme dusinage

La gamme dusinage est la suite des oprations raliser pour passer de la pice brute la pice finie.
Dans le domaine automobile, la pice brute est quasiment toujours ralise en fonderie afin de limiter
le volume de matire enlever. Une surface finie est rarement obtenue en une seule opration.
Gnralement, on effectue trois, voire quatre passes pour lobtenir. Par ordre chronologique, ces
oprations sont :
lbauche (appele aussi dgrossissage),
la semi-finition,
la finition,
la super-finition.
bauche
vue en lvation
semi-finition
finition
pice finie
pice finie
vue en plan
Figure 31 : exemple de gamme - les faces suprieure et infrieure et lalsage sont usins
Pour dfinir les engagements pour chaque passe, on utilise la technique des chanes de cotes. Elle
consiste partir de la pice finie et considrer les oprations dans le sens anti-chronologique, en
dterminant pour chaque opration lengagement en fonction de certains critres bien dfinis (tat de
surface, type dusinage, intervalle de tolrance, ). Les dimensions minimales de la pice brute sont
connues lorsquon a calcul la profondeur de passe en bauche pour chaque surface usiner (figure 31).
Une pice brute ralise en fonderie prsente une couche externe, appele crote de fonderie, qui est due
loxydation du mtal et la diffusion du matriau du moule dans le mtal. Lpaisseur de cette couche
page 24
est de lordre du millimtre. Son usinabilit est trs mauvaise : dune part, si le moule est en sable, la
silice est trs abrasive et use rapidement les outils et, dautre part, le mtal oxyd est difficile usiner.
Lors de lbauche, on doit donc couper une paisseur de matire telle que toute la matire pollue soit
enleve. Pour dterminer lengagement en bauche, il faut prendre en compte lpaisseur de matire
pollue et les variations possibles du positionnement de la pice, qui dpendent des incertitudes sur la
forme de la pice brute. Lengagement est souvent trs grand, entre 2 et 4 mm environ, de mme que
lavance. Ds lors, les forces de coupe gnres lors de lbauche sont trs leves, ce qui produit une
surface de mauvaise qualit, tant du point de vue de la forme que du point de vue de ltat de surface.
Pour respecter les tolrances (forme ou rugosit) imposes sur la surface finie, on doit dans la plupart
des cas raliser une ou deux passes supplmentaires pour obtenir la prcision voulue, ce qui correspond
aux passes de semi-finition et de finition.
Lorsquil faut obtenir un trs bon tat de surface, on doit effectuer une passe de super-finition. Pour celleci, on fait appel des techniques dusinage particulires comme le rodage ou la rectification. Cest le cas
des fts de cylindres dont la surface est obtenue par honage.
Outre la dfinition des engagements, la dfinition de la gamme inclut galement, pour chaque opration,
le choix :
de la machine-outil et de loutil,
de la prise de pice,
des conditions de coupe (vitesse de coupe, avance, ) et de la trajectoire de loutil.
1.3. La coupe des mtaux

1.3.1. Formation du copeau
La premire tude scientifique portant sur la coupe des mtaux remonte 1798. Dans un papier prsent
la Socit Royale de Londres, le comte Rumford notait que lalsage des fts de canons produisait une
grande quantit de chaleur et que celle-ci semblait inpuisable. Cela contredisait la thorie largement
admise lpoque qui stipulait que la chaleur tait transporte par un fluide appel calorique et que celuici tait libr du matriau coup. Selon Rumford, la chaleur tait une forme dnergie comme le travail
mcanique. En immergeant les canons dans leau et en mesurant laccroissement de temprature et la
force ncessaire lusinage, il estima le facteur de conversion entre les units de chaleur et le travail
mcanique.
A partir du milieu du 19me sicle, de nombreuses tudes ont t menes pour tablir les puissances
ncessaires pour diverses oprations dusinage, cela afin de dimensionner les moteurs vapeur entranant
les machines. Le travail le plus connu est celui de Hartig [har73] qui fut une rfrence durant de
nombreuses annes. Dans le mme temps, plusieurs tudes sur le mcanisme de la coupe ont t publies,
notamment par Tresca [tre73]. En examinant des copeaux issus de divers procds dusinage, les auteurs
remarqurent que la formation du copeau tait due au cisaillement. Cependant, au dbut du 20me sicle,
la thorie mise par Reuleaux [reu00], pour qui la formation du copeau tait gnre par une fissure se
propageant devant loutil, allait faire autorit pendant de nombreuses annes, ce qui montre que les
connaissances thoriques dans le domaine taient encore loin d'tre bien tablies.
Il faut attendre le milieu du 20me sicle pour voir apparatre des modles thoriques probants sur la
coupe des mtaux. Il sagit principalement des travaux de Piispanen [pii37], dErnst et Merchant [ern38,
mer45] et de Lee et Shaffer [lee51] portant sur la physique de la formation du copeau et de ceux de
Trigger et Chao [tri51] et de Loewen et Shaw [loe54] qui dvelopprent des modles prcis des
page 25
tempratures de coupe.
Figure 32 : mcanismes de formation du copeau
En pratique, on peut observer trois mcanismes de formation du copeau (figure 32) :

a) copeau discontinu,
b) copeau continu,
c) copeau continu avec arte rapporte (built-up edge).
La formation de copeaux discontinus est caractristique des matriaux fragiles (fontes). Pour les
matriaux ductiles (aciers, alliages daluminium), on obtient gnralement un copeau continu. Cependant,
lorsque la vitesse de coupe est trop faible, il arrive que le mtal adhre la pointe de l'outil, ce qui
produit une arte rapporte. Il s'agit d'un rgime de coupe instable. L'arte rapporte crot puis se
disloque partiellement lorsqu'elle atteint une taille critique. Elle adhre alors la surface usine tandis
qu'une nouvelle arte rapporte se forme. On s'efforce toujours d'viter ce rgime de coupe cause du
mauvais tat de surface obtenu et de l'usure importante des outils.
Figure 33 : types de copeau
Figure 34 : rabotage
Un mme matriau peut former les trois types de copeau selon les conditions de coupe. La figure 33
illustre linfluence de la vitesse de coupe et de langle de coupe normal sur le type de copeau form.
page 26
1.3.2. Modlisation de la coupe orthogonale

Pour expliquer la physique de la coupe, les scientifiques se sont dans un premier temps limits au modle
de la coupe orthogonale ouverte. Larte de coupe est perpendiculaire la direction de coupe et loutil
est plus large que la pice, ce qui rend le problme bi-dimensionnel. Ce type de coupe ne se rencontre
en pratique que pour des oprations comme le rabotage dune pice moins large que loutil (figure 34)
ou le dressage au tour dun cylindre creux.
Figure 35 : plan de cisaillement et dcompositions de leffort total appliqu par loutil
La face de coupe de loutil est incline dun angle par rapport la normale la surface usine. Cet
angle est appel langle de coupe. Lpaisseur du copeau form hc est toujours plus grande que
lpaisseur de coupe h . Le rapport de coupe rc , qui est le rapport entre h et hc , est donc toujours
infrieur lunit. La vitesse relative entre loutil et la pice est la vitesse de coupe v . La conservation
du dbit de matire implique que la vitesse dcoulement du copeau vc est toujours infrieure la vitesse
de coupe, ce qui correspond au fait que loutil freine la matire.
Lanalyse thorique de la formation du copeau prsuppose que :
le copeau est continu,
loutil est indformable et parfaitement pointu.
D'aprs Piispanen, le copeau est form par cisaillement le long dun plan inclin dun angle sur la
surface usine (figure 35). Langle de cisaillement est li au rapport de coupe rc h / h c et langle
de coupe par
tan
rc cos
1
rc sin
(10)
L'angle de cisaillement peut tre obtenu exprimentalement en mesurant l'paisseur du copeau hc ,

lpaisseur de coupe h et langle de coupe tant connus. Leffort total appliqu par loutil sur la pice
est not F . Il peut tre dcompos selon plusieurs systmes d'axes suivant le rfrentiel choisi,
page 27
face de coupe :
Fn
F cos
Ft
F sin
Ft
tan
Fn
Fc
F cos (
F sin (
Fs
F cos (
Fns
F sin (
axes de coupe :
plan de cisaillement :
Les forces Fc et F peuvent tre mesures grce une platine dynamomtrique, ce qui permet de
dterminer l'angle , appel angle de frottement, par
arctan
(11)
Fc
Connaissant la valeur de leffort total F et les angles et , on calcule aisment les dcompositions de
leffort total selon la face de coupe et le plan de cisaillement. Laire du plan de cisaillement As est
donne par
As
A
sin
bh
sin
(12)
o b est la largeur de coupe (figure 34), h est lpaisseur de coupe et A est laire initiale du copeau. La
contrainte de cisaillement apparente, note s , est gale Fs / A s . Pour des matriaux ductiles tels que
les aciers faible pourcentage de carbone et les alliages daluminium, la contrainte de cisaillement s
est sensiblement constante et vaut environ un tiers de la duret Brinell du matriau [ste97].
La base du modle de Ernst et Merchant est que langle de cisaillement doit rendre minimum la
puissance ncessaire la coupe. La puissance de coupe est gale au produit de la vitesse de coupe v par
la force de coupe Fc . Pour trouver la condition de minimum, il faut dabord exprimer Fc en fonction de
langle de cisaillement . En utilisant les diverses dcompositions de leffort total F et la dfinition de
s , on obtient
Fc
sin
cos (
cos (
)
)
(13)
page 28
En drivant par rapport , on trouve que la puissance de coupe est minimum lorsque langle de
cisaillement vrifie lexpression suivante
45
(14)
Figure 36 : zone de plasticit
Lee et Shaffer [lee51] ont propos un modle bas sur la thorie de la plasticit. Le comportement du
matriau est suppos parfaitement rigide plastique, cest--dire que les dformations lastiques sont
ngliges. Le matriau est en tat de plasticit naissante dans une zone reprsente par le triangle A B C
(figure 36), qui va de la pointe de loutil la surface libre selon un angle et qui rejoint la face de coupe
au point B . Lquilibre du triangle A B C donne la relation suivante
45
(15)
La figure 37 montre la relation entre langle de cisaillement

et langle
obtenue
exprimentalement pour trois matriaux et les solutions de Ernst et Merchant et de Lee et Shaffer. Pour
un grand nombre de matriaux, ces deux solutions ne concident pas avec les rsultats obtenus
exprimentalement.
Figure 37 : solutions de Ernst et Merchant et de Lee

et Shaffer [ste97]
Figure 38 : coupe oblique
page 29
Des modles semblables ont t dvelopps pour la coupe oblique (figure 38) par Merchant [mer44],
Shaw et al. [sha52] et Zorev [zor66]. En coupe oblique, larte de coupe nest plus orthogonale la
direction de dplacement mais forme un angle not . Le copeau scoule selon un angle qui, daprs
la loi de Stabler [sta51], est gal langle dinclinaison de larte . Daprs Debongnie [deb04],
lcoulement du copeau suit une loi similaire celle de Descartes relative la diffraction de la lumire
(figure 39a), soit
sin
vc
v
(16)
sin
o vc est la vitesse dcoulement du copeau et v est la vitesse de coupe. La matire est toujours freine
par loutil, ce qui correspond un angle dcoulement toujours plus petit que langle dinclinaison (figure
39b). Cependant, il est possible dobserver exprimentalement des angles dcoulement plus grands que
langle dinclinaison de larte car, en coupe oblique, la largeur du copeau bc peut tre plus petite que
la largeur de coupe b [bro64].
vc v
sin i = n sin r
Figure 39 : loi de Descartes (a) et loi dcoulement du copeau (b)
1.3.3. Complexit de la modlisation de la coupe

Plusieurs raisons peuvent expliquer la faible concordance entre les premiers modles analytiques et la
ralit :
la zone de dformation ne se limite pas un plan,
le matriau scrouit cause de la vitesse de dformation,
la temprature adoucit le matriau,
le frottement est en partie collant et en partie glissant.
page 30
Figure 40 : zones de dformation
On distingue gnralement trois zones de cisaillement (figure 40) : la premire va de la surface libre
jusqu la pointe de loutil, la seconde se trouve le long de la face de coupe et la troisime se trouve en
dessous de la face en dpouille de loutil. Dans ces zones, le taux de dformation est trs lev (figure
41). Comme la taille des zones de dformations est relativement petite et que le dbit de matire est trs
important, la vitesse de dformation de la matire atteint des valeurs extrmement leves, que lon ne
rencontre dans aucun autre procd, except les impacts balistiques. Avec les matriaux de coupe actuels,
on peut atteindre des vitesses de coupe de lordre de 10000 m/ min pour les alliages daluminium, ce qui
quivaut des vitesses de dformation de lordre de 106 ou 107 s 1 .
Figure 41 : taux de dformation et vitesse de dformation [ste97]
Lors de la coupe, la contrainte de cisaillement atteint des valeurs plus leves que les contraintes
mesures lors de tests de traction ou de torsion raliss faible vitesse. Cela sexplique par le fait que
la plupart des mtaux se durcissent lorsquils atteignent des vitesses de dformation suprieures
104 s 1 [ste97]. A contrario, la temprature atteinte dans les zones de dformation a pour effet dadoucir
le matriau. La temprature augmente environ comme la racine carre de la vitesse de coupe. Pour des
matriaux comme les alliages daluminium, la temprature peut approcher localement la temprature de
changement de phase.
Le frottement entre le copeau et loutil joue un trs grand rle dans la coupe des mtaux. Il influence
notamment la temprature atteinte dans le copeau et dans loutil, et il est lorigine de lusure de loutil.
Le moyen le plus simple de prendre en compte le frottement est de considrer un coefficient de
page 31
frottement moyen tan gal au rapport entre la force normale Fn et la force tangentielle la face
de coupe Ft . Exprimentalement, on constate que le coefficient de frottement augmente avec langle de
coupe et quil dpend de la vitesse de coupe (figure 42). Il est maximum pour de faibles vitesses de coupe
puis il tend vers une valeur plus faible lorsque la vitesse augmente. Sur le graphique, on voit clairement
la prsence dun phnomne dartes rapportes (built-up edges) pour de faibles vitesses de coupe et pour
un angle de coupe (rake angle) de 10. On remarque aussi que le coefficient de frottement peut atteindre
des valeurs plus grandes que lunit, contrairement ce que donnent des tests de frottement classiques.
Cela sexplique par le fait que la surface du copeau en contact avec loutil est une surface naissante et
donc automatiquement propre [ste97].
Figure 42 : coefficient de frottement moyen [ste97] et frottement collant/glissant sur la zone de contact copeau/outil
La longueur de contact entre le copeau et loutil, note Lc , est proportionnelle lpaisseur du copeau
form hc . Selon les matriaux, elle vaut entre 1.5 et 2 fois lpaisseur. Le frottement nest pas constant
sur toute la zone de contact (figure 42a). Sur la premire partie, du ct de larte de coupe (figure 42b),
il sagit de frottement collant tandis que sur la seconde partie, il sagit de frottement classique. Des tests
ont montr que ces deux zones ont sensiblement la mme longueur [ste91].
A partir des annes 50, de nombreux scientifiques ont tent damliorer et denrichir les modles de la
coupe. Tous ces travaux sont bass sur le fait que le cisaillement du matriau se produit dans un volume
(Shear zone models) et plus seulement sur un plan. Ils intgrent les phnomnes propres la coupe
comme le durcissement du matriau, leffet de la temprature et le frottement linterface copeau/outil.
Le modle le plus connu est celui de Palmer et Oxley [pal59, oxl89]. La grande majorit de ces modles
nont pas eu une trs grande diffusion car ils requirent un grand nombre de paramtres difficiles
identifier partir de mesures simples.
Les premiers modles purement numriques sont apparus au dbut des annes 70. Ils taient bass sur
une approche lagrangienne : la pice est fixe tandis que loutil se dplace, la topologie du maillage
restant constante. Ce type dapproche requiert de partir de ltat initial de la pice, ce qui la rend peu
adapte la modlisation de la coupe en rgime tabli (copeau continu), vu le cot de calcul important
associ ce type danalyse. Plus tard, une formulation eulrienne a t adopte. Elle consiste voir
loutil comme un volume fixe et le matriau comme un fluide scoulant autour de ce volume (figure 43).
Contrairement lapproche lagrangienne, elle ne ncessite pas de partir de ltat initial, ce qui permet
danalyser la formation du copeau en rgime tabli. A lheure actuelle, ce type danalyse est bas sur une
approche mixte (ALE - Arbitrary Lagrangian Eulerian).
page 32
Figure 43 : formulation eulrienne [thi04]
Le but de la simulation de la coupe est de prvoir le comportement du systme comme lusure de loutil,
la temprature ou les forces de coupe, ce qui doit permettre de saffranchir des mesures exprimentales.
Malheureusement, elle prsente encore lheure actuelle de nombreuses difficults :
le cot de calcul reste trs lev malgr le dveloppement des mthodes de calcul et des ordinateurs;
une analyse deux dimensions ncessite quelques heures de calcul; la modlisation de la coupe
gnrale oblique et ferme, qui correspond la grande majorit des oprations dusinage (fraisage,
tournage), requiert une analyse trois dimensions, ce qui augmente considrablement le temps de
calcul;
les modles de comportement du matriau sont encore trop peu fiables car on narrive pas encore
reproduire exprimentalement les conditions relles de la coupe, en particulier les vitesses de
dformation. Le dispositif exprimental permettant de sapprocher le plus prs des conditions relles
ne permet de reproduire que des vitesses de dformation de 100 1000 fois plus faibles que celles
observes lors de la coupe. On utilise donc en simulation de la coupe des modles de comportement
du matriau qui ne sont pas valids exprimentalement;
la majorit des modles ne sont applicables quau seul cas du copeau continu; pour les copeaux
discontinus, caractristiques des matriaux fragiles comme les fontes, et pour les artes rapportes,
il existe peu de rsultats probants.
Depuis maintenant une trentaine dannes, de nombreuses quipes de recherche travaillent sur le
dveloppement de modles numriques. Les travaux les plus importants sont ceux de Strenkowski et
Caroll [str85], Strenkowski et Moon [str90] et Iwata et al. [iwa84]. Cependant, la simulation de la coupe
est encore fort peu utilise dans lindustrie. A lheure actuelle, il ny a gure que les principaux fabricants
doutils (SECO, SANDVIK-COROMANT) qui soient directement intresss par les dveloppements dans ce
domaine.
Les industries manufacturires se proccupent surtout des pices quelles produisent. Les problmes
dusure et de dure de vie des outils sont souvent rgls par les fournisseurs doutils coupants ou grce
des mthodes empiriques. Les forces de coupe, qui ont un effet direct sur les dformations des pices
et des lments de serrage, sont galement calcules grce des modles empiriques, comme celui de
Kienzle par exemple (cf. chapitre 2.3). Ainsi, malgr son rel attrait, la simulation de la coupe des mtaux
mettra sans doute encore trs longtemps avant dtre utilise grande chelle car il subsiste encore de
nombreuses questions de fond qui ne trouveront sans doute de rponses que dans un avenir assez lointain.
La simulation de la coupe est trs souvent dnomme de manire abusive simulation de lusinage, alors
page 33
mme que la coupe nest que laspect local de lusinage. Dans le prsent travail, nous tudions plutt
laspect global du problme : les dformations du systme et les effets induits sur les pices ralises,
savoir les dviations gomtriques des surfaces usines et les problmes de vibrations. Ce type
dapproche correspond sans doute mieux que la simulation de la coupe aux besoins des entreprises
manufacturires pour lesquelles la pice reste la proccupation numro un.
1.4. Conception de gammes dusinage

1.4.1. Outils daide la conception
Pour effectuer leur travail, les concepteurs de gammes dusinage sappuient sur des logiciels de CFAO
comme CATIA/DELMIA ou PRO-ENGINEER. Ces logiciels intgrent depuis quelques annes des modules
spcifiques la fabrication. A partir dune maquette numrique de la pice, toutes les tches classiques
comme la cration de chanes de cotes ou lcriture de programmes machines sont automatises, ce qui
allge considrablement le travail des gammistes.
Cependant, ces logiciels ne refltent pas le comportement rel de lusinage car ils sont limits un
concept trs restrictif : le systme pice-outil-machine est infiniment rigide. Or, la flexibilit du systme
est la cause de deux problmes majeurs :
les dviations gomtriques des surfaces usines par rapport aux surfaces nominales,
les problmes de vibration.
Concevoir une gamme sans intgrer ces deux problmes reprsente toujours un risque. En pratique, les
gammes sont toujours valides exprimentalement avant de lancer la production. Cette phase de test est
ralise sur des pr-sries. Elle demande beaucoup dinvestissements en temps et en moyens : raliser
les pices brutes et les lments du montage, usiner les pices, contrler les surfaces, En cas de nonconformit, il faut alors modifier la gamme, voire mme modifier la conception de la pice, ce qui
allonge normment les temps de mise au point. Lintgration des erreurs gomtriques et des aspects
dynamiques dans la chane de CFAO permet de limiter fortement le risque de mauvaises conceptions.
La prvision des erreurs gomtriques et des problmes dinstabilits dynamiques a pour but de rgler
au mieux les oprations et la conception de la pice. Au niveau de la conception de la pice, le bureau
des mthodes peut proposer des modifications au bureau dtudes afin damliorer les proprits de la
pice dun point de vue usinage : rigidifier certaines zones, modifier les zones de bridage,
Pour une opration d'usinage, les trois paramtres sur lesquels on peut jouer sont :
la prise de pice,
loutil et sa trajectoire,
les conditions de coupe.
La prise de pice est un des aspects les plus critiques dans la conception dune gamme dusinage. Les
efforts de serrage doivent tre suffisamment importants pour empcher la pice de bouger. Par contre,
il faut viter au maximum de dformer la pice pour ne pas engendrer un dfaut de forme trop grand lors
de lusinage. Satisfaire ces deux exigences nest pas toujours simple, surtout si la pice est relativement
souple. Le rle du bridage est aussi de limiter les dformations de la pice durant lusinage.
Thoriquement, plus les points dappuis de la pice sont nombreux, plus elle est rigide, ce qui est
bnfique tant pour les erreurs de la surface que pour les problmes de vibrations. Cependant, en
pratique, on doit limiter le nombre de supports car les surfaces dappui ne sont jamais parfaites et la
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multiplication des supports risquerait de dformer la pice lors du serrage3. Il faut donc trouver les zones
dappuis les plus appropries en testant plusieurs configurations du bridage.
Le choix de loutil et de sa trajectoire est aussi un aspect trs important, spcialement en fraisage o lon
a une grande latitude sur les paramtres : diamtre, nombre de plaquettes, trajectoire centre ou non,
direction de dplacement, trajectoire complexe (plusieurs segments rectilignes et circulaires). En
tournage et en alsage par contre, il y a moins de choix possibles, notamment pour la trajectoire. Enfin,
le choix des conditions de coupe est fortement li au choix de loutil et on a donc moins de libert sur
ces paramtres.
Le problme des erreurs gomtriques ne se limite pas aux oprations de finition. Il arrive trs souvent
quune surface soit usine afin de servir de surface dappui pour une opration ultrieure. En effet, pour
les passes de finition, on vite gnralement de sappuyer sur des surfaces brutes car celles-ci ne
permettent pas un positionnement prcis et une fixation optimale de la pice cause de leur trop grandes
dviations gomtriques (cote, forme). Pour obtenir un bon rsultat, une surface dappui doit aussi
satisfaire des tolrances, mme si ce nest pas une surface finie de la pice. Dans ce cas, ce ne sont plus
des tolrances imposes par le bureau dtudes mais des tolrances de fabrication. Lexemple de la
figure 44 illustre ce principe. Lorsquon bauche la face infrieure du carter-cylindres, lerreur de
planit de cette face doit tre infrieure une certaine tolrance car elle sert de surface dappui pour les
oprations ultrieures.
Figure 44 : bauche de la face 600 du carter-cylindres (a) et posage sur la face 600 pour usiner la face 300 (b)
1.4.2. Erreurs gomtriques

Lors dune opration dusinage, le systme pice-outil-machine se dforme. Ces dformations peuvent
tre de plusieurs natures : mcaniques, thermiques, En un point de la surface usine, la hauteur de
matire coupe nest donc pas gale la valeur prescrite. Comme loutil se dplace, les dformations du
systme varient durant lusinage. Les dviations de la surface usine par rapport la surface nominale
(un plan ou un cylindre) sont dues au fait que la hauteur de matire coupe fluctue tout au long de la
surface. Dans ce travail, nous ne considrons que les dformations de la pice et du dispositif de fixation,
En fait, seules des conditions dappui isostatiques assurent un serrage non-dformant (cf. chapitre 2.2).
page 35
le reste du systme tant suppos infiniment rigide.

Afin dillustrer ce quest le dfaut dusinage, prenons le cas du chariotage dun barreau cylindrique
mont entre pointes (figure 45a). Supposons que seule la pice se dforme sous leffet de la force passive
(radiale) applique par loutil. Le barreau peut tre modlis par une poutre de longueur L et de diamtre
D simplement supporte ses extrmits et soumise une charge radiale constante Fp qui se dplace
dune extrmit lautre (figure 45b). Lorsque loutil est situ en z a , la dforme de la pice est
donne par
x (z)
x (z)
Fp ( L a ) z
6LEI
Fp a ( L z )
6LEI
[z 2
a(2L a)]
pour z
a
(17)
[(L z)
L ]
pour z > a
o E le module de Young du matriau et I le moment dinertie de la section circulaire [mas86]. Le

dplacement radial de la pice au droit de loutil vaut
d (a)
F p a 2 ( L a )2
3LEI
(18)
Figure 45 : modlisation et dfaut de forme dun barreau mont entre pointes
Comme la pice recule par rapport loutil, celui-ci laisse donc en chaque point de la surface une hauteur
de matire, que nous appellerons dfaut, gale d (a) . Le dfaut est nul aux extrmits et maximum
au milieu du barreau o il vaut Fp L 3 / 48 E I . Lquation (18) est aussi lquation de la gnratrice de la
surface usine obtenue aprs lopration dusinage (figure 45d).
Des modles plus complets du chariotage de barreaux cylindriques ont t proposs par plusieurs auteurs
[deb94, deb95, kop93, may00]. Tous ces modles sont bass sur les formules classiques de la rsistance
des matriaux. Les diffrents types de montage dun barreau sont tudis. Outre leffet de la force
passive, ils permettent aussi de prendre en compte leffet de la force davance (axiale) et la souplesse des
page 36
lments du montage (mandrin ou contre-pointe). Enfin, leffet de lenlvement de matire peut

galement tre modlis en considrant un barreau constitu de deux cylindres de diamtres diffrents,
le diamtre initial d1 et le diamtre final d2 (figure 46).
Figure 46 : prise en compte de lenlvement de matire dans la modlisation du dfaut dun barreau cylindrique
Ces modles analytiques ne sappliquent quaux pices cylindriques. Cependant, on peut dj observer
plusieurs aspects essentiels propres la modlisation des erreurs gomtriques :
le dfaut en un point de la surface usine est engendr lorsque loutil coupe ce point. La valeur du
dfaut en ce point est gale loppos du dplacement compt sur la normale la surface usine;
lerreur globale de la surface est obtenue en calculant le dfaut de plusieurs points, ce qui requiert
le calcul de plusieurs dformes de la pice;
la gomtrie de la pice volue au cours de lusinage. Comme loutil enlve de la matire, la raideur
de la pice diminue constamment.
1.4.3. Problmes dynamiques

Les vibrations font partie intgrante de lusinage. Le systme machine-outil-pice est, par essence,
toujours enclin vibrer. Les vibrations se manifestent par le fait que le dplacement relatif entre la pice
et loutil oscille, ce qui engendre une ondulation sur la surface usine. Outre la dgradation de la surface
ralise, les vibrations entranent aussi une diminution de la dure de vie des outils, cause des chocs
et du frottement quelles gnrent. Dans certains cas, les vibrations peuvent entraner la casse de loutil
ou de la broche. Un niveau de vibration trop lev est toujours proscrire. Il faut veiller limiter les
vibrations par un choix appropri des conditions de coupe ou des caractristiques dynamiques du systme
(raideur, amortissement). En usinage, les deux principaux mcanismes de vibration du systme sont les
vibrations forces et les vibrations auto-excites.
Vibrations forces
Les vibrations forces se produisent lorsque le systme est soumis une sollicitation priodique dont la
frquence est proche dune des frquences propres du systme. Ce type de vibrations survient la plupart
du temps pour des oprations o les forces de coupe fluctuent (coupe interrompue). En cas de vibrations
forces, les ondulations sur la surface usine ont la mme priode que celle de la force dexcitation. La
meilleure manire de se prmunir contre les vibrations forces est de sassurer que la frquence
dexcitation est suffisamment loin des frquences propres du systme. Celles-ci peuvent tre obtenues
grce une analyse modale ou un calcul par lments finis des modes propres.
page 37
Vibrations auto-excites (broutement)

A cause des chocs produits durant lusinage, ceux dus lentre des dents dans la matire par exemple,
les diffrents composants du systme ont une tendance naturelle vibrer, gnralement une frquence
proche de leur premire frquence propre. Normalement, ces vibrations libres steignent delles-mmes
cause de lamortissement du systme. Cependant, dans certaines conditions, elles peuvent se rgnrer.
On parle alors de vibrations auto-excites ou de broutement, chatter en anglais, cause du bruit
caractristique que cela produit et qui fait penser un bavardage. Le broutement est un phnomne trs
courant en usinage. Contrairement aux vibrations forces, la frquence de broutement correspond
toujours peu prs une des frquences propres du systme. Cest cette proprit qui permet de
dterminer en pratique sil sagit de broutement ou de vibrations forces. Si lon change la frquence de
rotation de la machine et que la frquence de vibration reste quasiment inchange, il sagit de broutement.
Dans le cas contraire, il sagit de vibrations forces.
Tn
Tn+1
Figure 47 : variation de lpaisseur du copeau
Le mcanisme du broutement peut sexpliquer selon le schma de la figure 47. Prenons le cas du
tournage dun barreau. Supposons que seul loutil vibre durant lusinage une frquence f proche de
sa frquence naturelle f0 . La surface coupe, cest--dire la surface coupe continuellement par loutil,
prsente une ondulation qui est engendre par la vibration de loutil. Au nme passage, loutil a laiss sur
la surface coupe une ondulation not Tn . Au passage suivant, loutil laisse une ondulation Tn 1 qui est
dphase par rapport Tn dun angle . Le nombre de priodes entre deux passages successifs vaut

np
f
N
ne
(19)
o N est la frquence de rotation du tour et ne est le nombre de priodes entires entre deux passages
successifs de l'outil.
L'paisseur de coupe instantane h (t) est la diffrence entre les deux ondulations Tn et Tn 1 . Elle
prsente une composante moyenne et une composante dynamique qui varie avec la mme frquence f
que celle de l'ondulation. L'amplitude de la partie dynamique de h (t) est nulle lorsque le dphasage
est nul et elle augmente mesure qu'il s'approche de 180 (figure 48). L'effort de coupe appliqu par
l'outil dpend quasi linairement de lpaisseur de coupe. Par consquent, il prsente galement une
composante dynamique de frquence f , ce qui tend entretenir la vibration de l'outil. Si lamortissement
du systme nest pas suffisant pour dissiper lnergie apporte par la composante dynamique de leffort
de coupe, la vibration de loutil se rgnre et le broutement apparat.

Comme leffort de coupe dpend linairement de la largeur de coupe b , la force de rgnration est
dautant plus grande que lengagement de loutil est grand. En pratique, le broutement se produit le plus
souvent lors des oprations dbauche. Les oprations qui ncessitent un outil mince et/ou lanc sont
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fort sujettes au broutement, comme par exemple lusinage de poches, le contournage, le perage,
Notons que ces oprations reprsentent une grosse part du travail ralis dans le domaine aronautique,
ce qui explique pourquoi le broutement est un des soucis majeurs dans ce domaine.
Figure 48 : amplitude de la partie dynamique de lpaisseur de coupe en fonction du dphasage
Le broutement peut aussi tre d un manque de rigidit de la pice ou dune partie de la pice : parois
minces, lments en porte--faux, Par exemple, le fraisage d'bauche des faces suprieure des carterscylindres engendre trs souvent du broutement cause de la grande flexibilit des baignoires dhuile
(figure 49).
Figure 49 : baignoires dhuile du carter-cylindres D4 (RENAULT)
Cest ce type de problme que nous tudierons plus particulirement dans le prsent travail. Ici, le but
de la modlisation nest pas de dterminer la forme de la surface usine comme pour les erreurs
gomtriques, mais de prvoir les conditions pour lesquelles les instabilits dynamiques peuvent survenir.
2. Modlisation
Les dviations gomtriques de la surface usine sont engendres par les dformations du systme
durant lusinage. Pour des pices de forme quelconque, la rponse du systme ne peut tre obtenue que
par voie numrique. Dans ce travail, nous utilisons la mthode des lments finis pour calculer les
dformations de la pice sous les forces exerces par loutil et par les lments de serrage. En analysant
les quelques travaux publis dans la littrature scientifique, il ressort que deux mthodes sont utilises
pour obtenir la forme de la surface usine : linterpolation entre plusieurs dformes et la description
temporelle du procd dusinage. Toutes deux prsentent des inconvnients. Ds lors, nous proposons
une modlisation originale base sur la reconstitution de la forme de la surface usine partir du calcul
des dfauts aux noeuds du maillage. Pour le type dapplications que nous tudions dans ce travail, le
comportement de la pice peut tre modlis par une analyse en statique linaire, mais celle-ci comporte
un grand nombre de cas de charge. Le reste de ce chapitre est consacr la modlisation des conditions
de fixation, au calcul et lapplication des forces de coupe et la modlisation de la recoupe en
fraisage.
Chapitre 2 - Modlisation
page 40
2.1. Modlisation du dfaut dusinage

2.1.1. Revue de la littrature
Schulz et Bimschas [sch93, sch94, bim94] proposent un modle de simulation des oprations de fraisage
et de tournage. Le principe est de calculer le dfaut en plusieurs points de la surface usine. A chaque
point correspond une position de loutil. Pour cette position, la gomtrie de la pice, dcrite par un
modle CAO, est maille avec un mailleur volumique. Les forces de coupe sont alors appliques au
modle dlments finis et la dforme correspondant cette position de loutil est calcule. La forme
de la surface usine s'obtient en interpolant les rsultats aux points de calcul (figure 50) sur le maillage
de surface de la pice finie (figure 51).
Figure 50 : points de calcul [sch94]
Figure 51 : interpolation [sch94]
Budak et Altintas [bud95] tudient les oprations de contournage (appel aussi fraisage tangentiel) de
plaques minces (figure 52). Ils prennent en compte les dformations de la pice et de loutil ainsi que la
diminution de raideur due lenlvement de matire. La fraise deux tailles est modlise par une
poutre lastique. Le modle dlments finis ne prsente quune seule couche dlments selon
lpaisseur de la pice. La figure 53 montre la procdure utilise pour tenir compte de lenlvement de
matire : le noeud A et ceux situs en dessous sont dplacs transversalement de manire passer de
lpaisseur initiale tu lpaisseur finale tc .
Les auteurs montrent que, pour ce type dapplication o la raideur du systme est relativement faible, il
est ncessaire de tenir compte des dformations dans le calcul des forces de coupe. En effet, les
dformations de loutil et de la pice sont sensiblement du mme ordre de grandeur que la valeur
nominale de lengagement. Ds lors, le calcul est ralis de manire itrative : forces dformations
engagements forces
Figure 52 : contournage [bud95]
page 41
Figure 53 : mise jour du maillage [bud95]
Gu et al. [gu97] proposent un modle permettant de prdire le dfaut de planit dune surface obtenue
par fraisage en bout. Leur modle est bas sur une description temporelle de lusinage. A chaque pas de
temps dt , loutil avance dune distance vf dt et tourne dun angle 2 N dt , vf tant la vitesse davance
et N la frquence de rotation de loutil. Pour chaque position, le dfaut est calcul en un certain nombre
de points qui correspondent aux points de la surface usine coups par la fraise cet instant. Cette
mthode requiert a priori le calcul dun trs grand nombre de dformes de la pice. Afin de limiter le
cot du calcul par lments finis, ils ntudient que le dfaut de quelques lignes de points (figures 54 et
55). Leur modle inclut galement leffet du dpinage de la fraise et des dformations de loutil. Les
auteurs montrent que leffet des dformations de la fraise sur le dfaut de la surface usine est
ngligeable par rapport celui des dformations de la pice.
Figure 54 : profils de points de calculs [gu97]
Figure 55 : rsultats sur deux profils [gu97]
Liao [lia00] tudie le dfaut de planit des faces daccouplement dun carter-cylindres avec la culasse.
Le modle propos est sensiblement le mme que celui de Gu et al.4 sauf quici, la rponse dynamique
du systme est calcule. Lanalyse est ralise par la mthode des lments finis. Lapplication prsente
est un bloc moteur V6 (figure 56). Le modle dlments finis comporte environ 11000 lments. Le
calcul de la rponse dynamique du systme est justifi par le caractre oscillant des forces appliques
par loutil. La figure 57 montre lvolution temporelle de la force passive (perpendiculaire la surface)
durant lusinage et la puissance spectrale en fonction de la frquence.
4
Ces auteurs font partie de lquipe de simulation process de General Motors (Powertrain Division).
page 42
Figure 56 : carter-cylindres V6 [lia00]
Pour lapplication prsente, la frquence dentre des dents est de 357 Hz alors que la premire
frquence propre du systme est gale 828 Hz. La contribution de la rponse dynamique dans lerreur
de la surface usine est de 6 % seulement, les contributions statiques des forces de serrage et des forces
dusinage tant respectivement de 14 et de 80 %.
Figure 57 : volution temporelle des forces de coupe et puissance spectrale du signal [lia00]
2.1.2. Discussion
Calcul de la rponse dynamique
Lorsque la coupe est continue (tournage, alsage), le calcul de la rponse dynamique nest pas ncessaire
car les sollicitations exerces par loutil sont sensiblement constantes. Par contre, en coupe interrompue,
la rponse du systme est oscillante. Cependant, daprs les valeurs indiques par Liao, la rponse
statique du systme est largement prpondrante lorsque la frquence dexcitation est bien plus basse que
la premire frquence propre du systme (figure 58). En pratique, cette situation est souvent vrifie car
les montages et les pices usines sont relativement rigides. De plus, pour des matriaux comme la fonte
ou l'acier, la vitesse de coupe est limite. Enfin, en fraisage, on utilise souvent des outils de grand
diamtre, ce qui implique une frquence de rotation peu leve si la vitesse de coupe est faible. Dans ces
conditions, il est inutile de calculer la rponse dynamique.
Sur les machines-transferts, le dispositif de bridage est toujours adapt la pice usine, ce qui permet
d'avoir un montage trs rigide. Par contre, sur les centres d'usinage, le systme de fixation doit parfois
tre adaptable plusieurs types de pices, ce qui ne garantit pas toujours un systme rigide. La figure 59
page 43
illustre le cas d'un systme de bridage pouvant accueillir plusieurs types de carters-cylindres. Pour ce type
de montage, il n'est pas certain que les frquences propres soient largement plus hautes que la frquence
d'excitation. Pour s'en assurer, il suffit de raliser un calcul par lments finis des modes propres du
systme et de changer la configuration de l'usinage en cas de risques.
Figure 58 : position des frquences dexcitation par rapport

au spectre des frquences propres du systme
Figure 59 : montage sur machine flexible
Description de la surface usine

Pour dcrire la forme de la surface usine, deux mthodes sont proposes dans la littrature : soit calculer
le dfaut pour un petit nombre de points et interpoler par la suite sur la surface entire, soit utiliser une
description temporelle du processus dusinage.
Figure 60 : plaquettes engages dans la matire (en jaune) et inactives (en bleu)
La premire solution prsente deux dfauts majeurs. Tout dabord, il faut choisir les points de calcul a
priori. Or, avant davoir ralis la simulation, il nest pas vident de savoir quoi ressemblera le dfaut
de la surface usine. Ds lors, il est malais de rpartir les points de calcul de faon optimale. Enfin, la
qualit de linterpolation entre les dfauts ponctuels calculs et le maillage de surface nest pas garantie.
En effet, en fraisage, les charges appliques par loutil sur la pice fluctuent normment car les dents
entrent et sortent sans arrt de la pice. Cest dautant plus vrai lorsque la surface usine est trs
accidente, comme par exemple sur les carters-cylindres. Ainsi, pour deux points proches appartenant
page 44
la surface usine (points coloris en vert sur la figure 60), le nombre de plaquettes engages dans la
matire est trs diffrent et, par consquent, le chargement de la pice et le dfaut de ces deux points lest
galement. Il faudrait donc un trs grand nombre de points de calcul pour que le rsultat de
linterpolation soit correct, ce qui enlve beaucoup dintrt la mthode.
La deuxime solution, la description temporelle de lusinage, consiste partir de la position initiale de
loutil et considrer les positions successives chaque pas de temps dt . Pour chaque position, on doit
calculer le dfaut du point de la surface usine se trouvant sous loutil. En fraisage, plusieurs points de
la surface se trouvent sous les dents de la fraise. Entre deux positions, loutil parcourt une distance gale
vf dt , et loutil ou la pice tourne dun angle gal
d
(20)
2 N dt
En pratique, c'est plutt le pas angulaire d que l'on fixe. Il doit tre choisi de manire couvrir toute
la surface usine tout en limitant le plus possible le nombre de points. Il faut que d soit suffisamment
grand et quil ne soit pas un sous-multiple de 90, 180, , car cela conduit des lignes de points
orientes selon la direction davance (figure 61, haut). On peut par exemple choisir des nombres premiers
infrieurs 90, ce qui donne des points bien rpartis mais en trs grand nombre (figure 61, bas).
avance
Figure 61 : points de calcul en fonction du pas angulaire ( v 150 , fz

dplacement selon laxe x)
0.2 , D
80 , Z
6 , fraisage centr,
Pour un pas angulaire donn, la position et le nombre des points de calcul varient avec les paramtres
dusinage : avance, diamtre de loutil, nombre de plaquettes, Le pas doit donc toujours tre adapt
aux conditions de coupe. Lorsque la surface usine est trs dcoupe, il nest pas simple davoir des
points rpartis de faon uniforme. Enfin, comme pour la premire mthode, il faut encore interpoler pour
obtenir le dfaut sur le maillage de surface, ce qui est toujours dlicat sur les frontires de la surface
usine.
page 45
Afin dviter les problmes inhrents ces deux mthodes, nous proposons la solution suivante [mas99,
mas01a, mas01b] : la forme de la surface usine est obtenue en calculant le dfaut de chaque noeud du
maillage de surface. De cette manire, le nombre de points de calcul est fix par la finesse du modle
dlments finis. Plus le maillage est fin, plus la forme de la surface usine est dcrite de faon prcise.
En outre, la surface usine est automatiquement couverte, quelle que soit sa complexit. Enfin, cette
mthode offre lavantage de ne faire appel qu linterpolation naturelle des lments finis.
Effet de lenlvement de matire

Durant lusinage, la raideur de la pice diminue constamment mesure que loutil enlve de la matire.
Pour chaque position de loutil, on devrait donc remailler la pice de manire respecter sa gomtrie
instantane (figure 62). Cest la mthode propose par Schulz et Bimschas. Dun point de vue physique,
elle se justifie. Par contre, elle se rvle extrmement coteuse cause des passages successifs dans
loutil de CAO, le mailleur et le code danalyse.
Figure 62 : remaillage de la pice au cours du calcul
La mthode propose par Budak et Altintas est moins coteuse car elle ne consiste pas remailler mais
plutt dplacer les noeuds du maillage mesure que loutil avance, de manire respecter
approximativement la gomtrie de la pice. Pour les oprations dusinage tudies dans le prsent
travail, on pourrait utiliser une procdure similaire ou disposer une couche dlments correspondant
la surpaisseur de matire et enlever ces lments au fur et mesure de lavance de loutil. Sur des
modles de petite taille comme celui prsent par les auteurs (figure 52), une telle procdure est
concevable. Par contre, pour des maillages de pices plus complexes, elle devient trop coteuse.
Ds lors, nous choisissons de ne pas remailler la pice et de nutiliser quun seul modle dlments finis
pour calculer les dformations du systme. Idalement, ce modle devrait correspondre la gomtrie
de la pice aprs lopration dusinage tudie (le maillage le plus droite sur la figure 62) . En effet,
cest pour cette gomtrie que la raideur de la pice est la plus faible et, par consquent, que les
dformations calcules sont les plus grandes, ce qui devrait conduire un dfaut dusinage surestim.
Pour les applications tudies dans ce travail, lpaisseur de matire coupe est gnralement petite par
rapport lpaisseur de la pice. Ds lors, leffet de lenlvement de matire est beaucoup moins
important que pour lapplication prsente par Budak et Altintas.
page 46
Calcul itratif de la rponse

Comme la pice se dforme durant lusinage, lengagement rel nest pas gal lengagement thorique.
Or, les forces de coupe, qui dpendent linairement de lengagement, sont responsables des dformations
de la pice. Budak et Altintas utilisent une procdure itrative pour prendre en compte le lien entre
dformation et forces de coupe. Cependant, pour le type dapplications que nous tudions dans ce travail,
les pices sont relativement rigides de sorte que les dformations sont dun ordre de grandeur nettement
plus faible que lengagement de loutil. En bauche, la profondeur de passe varie entre 2 et 4 mm environ
et les dplacements au niveau de la surface usine sont de lordre de 0.1 mm. En finition, la profondeur
de passe est de lordre de 0.5 mm pour des dplacements de lordre de 0.01 mm. Le rapport entre
engagement et dplacement est donc suffisamment grand pour ngliger cet effet.
2.1.3. Mthode propose

La mthode propose pour calculer le dfaut dusinage est relativement simple (figure 63). Le systme
tudi est constitu uniquement de la pice et du montage. La pice est modlise par un seul maillage
dlments finis. Selon les cas, les lments de fixation peuvent tre maills ou modliss par des
lments de ressort dont la raideur est quivalente celle des lments rels. Tous les autres lments
du systme (machine, outil, table, ) sont supposs parfaitement rigides. Loutil nintervient dans le
modle quau travers des forces quil applique sur la pice.
La forme de la surface est obtenue en calculant n dfauts nodaux, n tant le nombre de noeuds du
maillage de surface correspondant la surface usine. Pour chaque noeud, il faut dabord dterminer la
position de loutil pour laquelle ce noeud est coup. Pour cette position, les forces de coupe sont
calcules puis appliques sur le maillage. En rptant la mme procdure pour chaque noeud, on obtient
finalement n cas de chargement du systme (chapitre 2.4).
Ensuite, les n dformes du systme sont calcules par une analyse classique en statique linaire. La
difficult de la phase danalyse provient du nombre lev de cas de charge. Le chapitre 3 est
intgralement consacr aux problmes lis la rsolution d'un systme soumis de nombreux cas de
charge et aux solutions dveloppes pour rendre le calcul efficace.
Pour obtenir les n dfauts nodaux, il suffit alors dextraire de chaque dforme le dplacement normal
du noeud coup et de le changer de signe. On restitue la forme de la surface usine en assemblant les n
dfauts nodaux. La forme de la surface ainsi obtenue correspond la variation de la hauteur de matire
laisse par loutil. Remarquons quon peut observer des valeurs positives ou ngatives, qui correspondent
respectivement au fait que loutil a coup moins ou plus de matire que prvu. En fraisage, on modlise
galement leffet du dpinage de loutil et la recoupe de la surface usine par la fraise. La modlisation
de la recoupe requiert un certain nombre de cas de charge supplmentaires (chapitre 2.5).
Enfin, il reste calculer la ou les erreurs gomtriques normalises (forme, orientation, ) qui doivent
tre compares aux tolrances spcifies sur le plan de la pice. Une mthode originale a t dveloppe
cet effet. Elle est dcrite au chapitre 4.
page 47
modle de la pice
donnes dusinage
outil
modlisation du bridage
calcul et application des

efforts de coupe
calcul de n dformes
restitution de la surface usine
calcul des erreurs gomtriques
Figure 63 : tapes du calcul des erreurs gomtriques
2.1.4. Limitations du modle

Lors de lusinage, la coupe gnre trois types de sollicitations de la pice :
les efforts de coupe,
la chaleur produite par le cisaillement de la matire et le frottement,
les dformations plastiques du matriau usin.
Dans ce travail, nous ne prenons en compte que les dformations de la pice induites par les forces de
coupe car ce mode de sollicitation est le plus systmatique des trois. Il intervient pour toutes les
oprations dusinage et pour nimporte quel matriau usin. Les deux autres modes de sollicitation sont
plus occasionnels.
page 48
Dformations thermiques
Q = Qc + Qo + Qp
Figure 64 : coulement de la chaleur gnre par la coupe
Pour toutes les oprations dusinage, la chaleur Q produite par la formation du copeau et par le
frottement linterface pice/outil est vacue en grande partie par le copeau lui-mme ( Qc ) (figure 64)
[sha84]. Le reste est repris par loutil ( Qo ) et par la pice ( Qp ), qui subit ainsi un chauffement durant
lusinage. Dans la grande majorit des cas, cet chauffement provoque des dformations qui sont dun
ordre de grandeur plus faible que les dformations mcaniques, de sorte que lon peut sans grande erreur
les ngliger. Il y a cependant deux types dapplications pour lesquelles les dformations thermiques ont
un effet non ngligeable : lusinage des pices en aluminium et lalsage des fts de cylindres.
Le coefficient de dilatation de laluminium est environ deux fois plus grand que celui de lacier. Comme
les lments du bridage sont en acier, une pice en aluminium se dforme automatiquement lorsque sa
temprature augmente. Lchauffement est dautant plus lev quun grand nombre doprations sont
ralises avec le mme montage. Le problme se pose aussi lorsque la pice est porte une temprature
de rfrence Tref avant dtre usine. Pour cela, la pice, qui arrive la temprature ambiante Tamb , est
dabord fixe puis arrose avec du liquide de coupe de manire ce que sa temprature atteigne la
temprature de rfrence. Selon le signe de T , la pice peut se dilater ou se contracter. Cest le cas par
exemple des carters de botes de vitesses (figure 65). Ce type de problme peut tre modlis par une
simple analyse linaire : il suffit de fixer les dplacements au niveau des zones de serrage et dimposer
une variation T de la temprature de la pice. Comme le comportement du systme est linaire, la
forme des surfaces usines peut alors tre obtenue en additionnant leffet des dformations thermiques
et celui des dformations mcaniques.
Figure 65 : carter de bote de vitesses PK6 (RENAULT)
page 49
Dans un carter-cylindres, lpaisseur des parois est trs variable cause de la prsence des chambres
deau et des conduits dalimentation dhuile. Lors de lalsage des fts de cylindres, la chaleur gnre
par la coupe ne se rpartit pas uniformment, ce qui provoque des contraintes thermiques et, par
consquent, des dformations de la pice. Daprs plusieurs auteurs [kak93, sub93], celles-ci sont du
mme ordre de grandeur que les dformations mcaniques. Elles sont modlises en considrant une ou
plusieurs sources de chaleur, correspondant aux plaquettes de loutil, qui se dplacent durant lusinage.
Il sagit ici dun problme de thermique transitoire. En pratique cependant, on arrive limiter fortement
les dformations thermiques des carters-cylindres en faisant circuler du liquide de refroidissement dans
les chambres deau [ste97].
Contraintes rsiduelles
Le second phnomne est la prsence de contraintes rsiduelles dans la pice. Ces contraintes peuvent
tre dues au mode de ralisation de la pice brute ou la coupe. Pour une pice moule, les contraintes
proviennent du refroidissement des zones internes plus lent que celui des zones proches du moule. En
laminage, elles sont engendres par le fort gradient de vitesse de la matire entre la sortie et lentre dans
les rouleaux et par le freinage des rouleaux la sortie (figure 66a).
La coupe gnre galement des contraintes rsiduelles, spcialement en dgrossissage o les conditions
de coupe sont trs svres. Sur la surface usine, les contraintes sont localises dans une couche de
quelques diximes de millimtres dpaisseur.
Figure 66 : champs de contraintes rsiduelles dans une

plaque lamine
Par nature, les contraintes rsiduelles sont auto-quilibres. Lorsque le champ de contraintes est coup
par loutil (figure 66b), les contraintes ne sont plus quilibres, ce qui provoque une dformation
permanente de la pice et une dgradation de la forme des surfaces pralablement finies (figure 66c). Ce
problme est observ en pratique sur certains types de carters-cylindres. La gamme consiste raliser
dans l'ordre lbauche des faces du carter, celle des fts de cylindres, la finition des faces et celle des fts.
Aprs leur finition, les faces sont conformes aux tolrances. Aprs les oprations de finition des fts, les
faces sont hors tolrances, ce qui sexplique par la torsion du carter induite par la coupe du champ de
contraintes dans les fts de cylindres.
La prise en compte des contraintes rsiduelles est trs complexe. Dune part, il existe peu de modles
permettant de prvoir la forme du champ de contraintes et son intensit, surtout pour les contraintes dues
la coupe. Dautre part, modliser leffet dun champ de contraintes dsquilibr sur la dforme dune
pice est a priori trs compliqu. Du reste, notre connaissance, il nexiste dans la littrature aucune
page 50
rfrence sur ce sujet. Dans le prsent travail, nous nintgrons pas leffet des contraintes rsiduelles mais
il est clair que ltude de ce problme fera partie de dveloppements futurs5.
2.2. Modlisation de la prise de pice

2.2.1. Modle linaire
Dans la plupart des cas, on peut raisonnablement admettre que le contact entre la pice et les divers
lments du montage est parfait, autrement dit quil ny a pas de glissement relatif ou de dcollement au
niveau des surfaces de contact. Ds lors, le systme pice/montage ragit comme un assemblage. Cette
hypothse nest vraie que si les efforts de serrage sont suffisamment importants pour empcher tout
dcollement sous leffet des forces appliques par loutil.
serrage
bride
pice
support
(a)
(b)
Figure 67 : modlisation du systme de fixation
Pour modliser le systme de fixation de la pice, deux solutions sont possibles : soit mailler les lments
du bridage (figure 67a), soit les remplacer par des lments de ressorts dont les raideurs refltent le
comportement rel (figure 67b). Selon les applications, on choisira une solution ou lautre. En gnral,
le bureau des mthodes dispose toujours dun modle CAO ou d'un maillage de la pice. Par contre, pour
les lments de fixation, cest plus rare, surtout en phase de pr-production o les moyens de production
et, par consquent, les lments de fixation, ne sont pas encore choisis. Dans ce cas, on les modlise avec
des lments de ressorts et on choisit comme raideur quivalente des valeurs standard. Pour donner un
ordre dide, la raideur quivalente dun support est de lordre de 105 N / mm . Gnralement, le maillage
des lments de fixations et celui de la pice ne concident pas. Il faut alors faire appel des fonctions
de collage pour assembler les diffrents maillages (voir chapitre 6).
5
Une thse, en collaboration avec la firme RENAULT, est actuellement en cours de dmarrage. Un de ses objectifs est
prcisment ltude et la prise en compte des contraintes rsiduelles.
page 51
Lorsque les conditions aux limites sont linaires, il faut rsoudre les quations dquilibre du systme
avec n seconds membres, soit
K q (l)
g (l)
1,n
(21)
o K est la matrice de raideur, q (l) est un vecteur contenant les m degrs de libert du systme, g (l) est
un vecteur contenant les forces extrieures pour le cas de charge l et n est le nombre de noeuds de la
surface usine. Par la suite, nous omettrons lindice (l) pour ne pas alourdir la notation, mais il sagira
toujours de calculer n vecteurs solutions.
2.2.2. Modle avec contacts

Pour certaines prises de pice, on ne peut pas considrer que le contact est parfait entre la pice et
certains lments du bridage. Cest le cas lorsque lon utilise des supports pour lesquels il nest pas
possible de mettre une bride en vis--vis. Par exemple, pour le dressage des pistes de disques de freins,
des supports sont parfois disposs sous la pice afin den limiter la dformation (figure 68). Ce type de
support est appel anti-pousse. Selon la position de loutil, le disque peut tre plaqu sur lappui, ou n'en
toucher que le bord, ou carrment se dcoller de lappui.
Figure 68 : supports anti-pousse disposs sous un disque de frein (AUTO-CHASSIS

INTERNATIONAL)
De mme, lorsque les surfaces dappuis ne sont pas parfaites, le contact entre la pice et les supports
nest pas assur si le posage de la pice nest pas isostatique. Une prise de pice est rpute isostatique
si la pice repose sur trois appuis courts. Lorsque cette condition nest pas vrifie, on parle de posage
hyperstatique. Le problme est tout fait similaire celui dune chaise pose sur un sol ingal et dont
un des quatre pieds ne repose pas sur le sol. Sil sagit dune chaise en plastique, elle se dforme
automatiquement lorsque lon sassied dessus.
En usinage, le problme est exactement le mme. Imaginons une surface dappui brute de fonderie dont
lerreur de planit est de 100 m . Si elle repose sur quatre appuis coplanaires, un des appuis sera, dans
le pire des cas, surlev de 100 m par rapport la surface. Lorsque lon vient serrer la pice avec quatre
brides en vis--vis des appuis, elle se dforme ncessairement de manire ce que les quatre supports
soient en contact. La dformation est dautant plus grande que lerreur de forme de la surface dappui
est grande. Lorsquon relche le serrage aprs lopration, la surface usine prsente une erreur de forme
dont lamplitude est lie celle de la surface dappui. Si le posage tait isostatique, le serrage de la pice
page 52
nengendrerait quasiment aucun dfaut.

Pour prendre en compte ces deux problmes, il faut introduire dans la modlisation de la prise de pice
des lments de contact qui tiennent compte de la prsence dun ou plusieurs appuis, dcals ou non par
rapport la surface dappui de la pice. Ces lments de contact sont standard dans les codes d'lments
finis. La direction du contact est la normale la surface dappui. Par convention, on choisit la normale
pointant vers lextrieur de la pice. La condition de contact correspond une borne suprieure U sur
le dplacement normal w (figure 69). Une valeur non nulle de la borne correspond un dfaut de forme
de la surface dappui et une valeur nulle la prsence dun support anti-pousse.
Figure 69 : borne suprieure sur le dplacement normal
Lorsque le contact est actif, le dplacement normal est gal la borne suprieure U . Physiquement, le
contact saccompagne de frottement. Si la pression normale N au niveau de lappui est suffisamment
grande, le frottement tend sopposer tout dplacement dans le plan de lappui, ce qui se traduit par
T
T ext
(22)
o T est la force de frottement, est le coefficient de frottement entre les deux matires, celle de la
pice et celle du support, et T ext est la force extrieure applique sur la pice dans le plan de la surface
dappui. Le principe du bridage est de serrer suffisamment la pice de manire avoir un frottement tel
quaucun dplacement nest plus possible au niveau des zones dappui et des zones de serrage. Il y a
cependant une limite aux forces de serrage que lon peut appliquer. Pour favoriser le maintien en position
de la pice, on utilise parfois des lments de serrage ou de support avec des zones de contact stries.
On pourrait donc modliser la prise de pice en intgrant du contact avec frottement pour toutes les zones
de contact entre la pice et les lments du bridage. Cependant, une telle modlisation nest pas simple
et peut tre trs coteuse en temps de calcul. Etant donn que lintrt principal du contact est de prendre
en compte le dcollement ou non de la pice par rapport aux supports, nous ne considrons ici que du
contact pur.
Si lon nintgre que du contact pur (sans frottement) dans la modlisation, le problme consiste
minimiser lnergie totale du systme, soit
min
q
1
2
qTKq
avec q j
qTg
(n problmes)
(23)
Uj j
1, J
page 53
o les J degrs de libert qj sont borns. Le premier terme de lnergie totale reprsente lnergie de
dformation et le second le travail des forces extrieures.
2.3. Calcul des forces de coupe

2.3.1. Expos du problme
Parmi les trois composantes de leffort total appliqu par loutil, seule la force de coupe Fc est plus ou
moins bien connue tant donn que cest celle qui dtermine la puissance de coupe Pc F c v et donc la
puissance de la machine-outil. Les fabricants doutils fournissent gnralement des donnes permettant
de calculer approximativement la force de coupe en fonction du type de matriau usin. A titre
dexemple, le fabricant sudois SECO donne, pour chaque classe de matriaux (figure 70), la pression
spcifique de coupe kc1.1 et lexposant mc permettant de calculer la force de coupe par
Fc
bh
1 mc
(1
100
(24)
) kc 1.1
o b et h sont respectivement la largeur et lpaisseur de coupe en mm et n est langle de coupe normal

en degrs. Les deux autres composantes de leffort total, la force davance Ff et la force passive Fp , ne
dveloppent aucune puissance6 et nentrent donc pas en ligne de compte pour le choix de la machine-outil
et des conditions de coupe. Ds lors, ces deux forces sont relativement mal connues.
On trouve dans la littrature des indications trs sommaires. Citons Chevalier et Bohan [che79] qui
donnent la force davance Ff et la force passive Fp en fonction de la force de coupe Fc pour le tournage
(table 1). La force de coupe peut tre calcule par la formule (24). Faute de mieux, ce type destimation
donne au moins une ide de lamplitude des forces de coupe.
type doutil
outil charioter
outil couteau
(dressage)
matriau
Ff
Fp
acier
2/5 Fc
2/5 Fc
fonte
1/3 Fc
1/3 Fc
acier
2/3 Fc
1/10 Fc
fonte
2/3 Fc
1/10 Fc
Table 1 : estimation de Ff et Fp en fonction du type doutil et du matriau usin [che79]
Pour obtenir un rsultat raliste en simulation, il faut calculer les efforts de coupe avec un minimum de
prcision. A lheure actuelle, il nexiste malheureusement pas de mthode de calcul fiable qui ne require
un minimum de donnes exprimentales. Les mthodes numriques ou les modles thoriques (Oxley,
Usui, ) sont trs complexes et requirent souvent des paramtres quil est impossible de mesurer sans
un matriel extrmement pointu. Ds lors, on peut difficilement utiliser ce type de mthodes dans un
environnement industriel.
6
La force davance dveloppe en fait une puissance non nulle mais faible par rapport la puissance de coupe, tant donn
que la vitesse davance est bien plus faible que la vitesse de coupe.
page 54
Figure 70 : valeurs de kc 1.1 et m c en fonction du groupe de matriaux [sec04]
Pour dterminer les efforts de coupe, il existe dautres mthodes moins volues mais plus proches de
la pratique industrielle. Cest ce quon appelle les mthodes empiriques. Pour ces modles, les forces
dpendent de certains paramtres dusinage classiques (avance, angles doutil, ) et de paramtres qui
doivent tre dtermins exprimentalement partir de simples mesures des efforts de coupe. Ce qui
diffrencie les modles empiriques entre eux est le degr de sens physique quils contiennent. Dans ce
chapitre, nous dcrivons deux modles : celui de Kienzle, qui est sans doute le modle le plus connu, et
celui dvelopp par Gu et al. [gu91].
page 55
2.3.2. Modle de Kienzle

Il est courant dexprimer les forces de coupe comme le produit de laire de coupe A par une pression,
soit
Fi
A ki
b h ki
c,f,p
(25)
o lindice i correspond aux trois directions de coupe (coupe, avance et passive) et les pressions ki sont
les pressions nominales de coupe. On attribue gnralement Kienzle l'expression de la pression
nominale de coupe sous la forme d'une puissance de lpaisseur de coupe h , soit
ki
ki 1.1 h
mi
c,f,p
(26)
o les pressions ki 1.1 sont les pressions spcifiques de coupe. Elles correspondent aux pressions de coupe
pour une section transversale A dun millimtre d'paisseur sur un millimtre de largeur. Lexpression
(26) n'est valable que dans un domaine limit de valeurs de h . Les relations (25) et (26) reviennent
crire
Fc
Ff
bh
bh
Fp
bh
1 mc
1 mf
1 mp
kc 1.1
(27)
kf 1.1
kp 1.1
La figure 71 montre la pression nominale de coupe et la force de coupe pour les sept premires classes
de matriaux tablies par la firme SECO (figure 70). A partir de deux mesures defforts de coupe ralises
deux avances diffrentes h1 et h2 , on peut obtenir les pressions spcifiques ki 1.1 et les exposants mi
de manire trs simple. Pour la force de coupe, on a
(1)
1 mc
(1)
b h1
(2)
b h2
Fc
1 mc
Fc
(1)
(2)
log
kc 1.1
kc 1.1
mc
Fc
(2)
Fc
1
log
h1
(1)
kc 1.1
Fc
1 mc
(28)
b h1
h2
o Fc et Fc sont les forces de coupe mesures pour une paisseur de coupe gale respectivement h1
et h2 . On ralise la mme opration pour les deux autres forces. Les lois de Kienzle ainsi tablies ne sont
valables que sur lintervalle [ h1 h2 ] .
page 56
6000
3000
5000
2500
4000
2000
3000
1500
2000
1000
1000
500
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
Figure 71 : volution de la pression nominale de coupe et de la force de coupe
Lorsque lintervalle dpaisseur de coupe sur lequel on veut dterminer les lois de Kienzle est trs large,
on le dcoupe en plusieurs sous-intervalles et on rpte la mme procdure pour chaque intervalle. On
obtient alors des lois de Kienzle spcifiques chaque intervalle (figure 72). Les pressions spcifiques
obtenues partir de mesures sont dites de rfrence et sont notes ki 1.1 . Elles ne sont valables que pour
des conditions (vitesse de coupe, outils, ...) identiques aux conditions exprimentales pour lesquelles
elles ont t dtermines.
(I)
1 mc
k c(1I.1) h
kc(1II.1) h
Fc( 3)
Fc( 2)
Fc(1)
Figure 72 : efforts mesurs (a) et lois de Kienzle par intervalle (b)
Les diffrents paramtres qui influencent les efforts de coupe sont :
l'angle de direction d'arte de l'outil r ,

l'angle de coupe normal n ,
l'angle d'inclinaison d'arte de l'outil s ,
la vitesse de coupe v ,
la matire de coupe,
le refroidissement et la lubrification,
l'usure de l'outil.
( II )
1 mc
page 57
Pour des conditions diffrentes de celles de rfrence, les pressions spcifiques sont calcules en
multipliant les pressions spcifiques de rfrence ki 1.1 par un certain nombre de facteurs correctifs
dpendant des paramtres de coupe, soit
ki1.1
ki1.1 C
avec C ,i
r
C ,i
n
C ,i
s
Cv
c
Cmat
Cus
r,i
C
Cv Cmat Cus
n,i
s,i
c,f,p
(29)
correction en fonction de l'angle de direction darte r ,

correction en fonction de l'angle de coupe normal n ,
correction en fonction de langle dinclinaison darte s ,
correction en fonction de la vitesse de coupe v ,
correction en fonction du matriau de coupe,
correction en fonction de lusure de loutil.
On trouve des valeurs pour tous ces facteurs principalement dans la littrature scientifique allemande.
Par exemple, daprs Knig et Essel [kon73], linfluence de langle dinclinaison darte s est donne
par les relations suivantes :
C
s,c
(1
0.015 (
s0 ))
C
s,f
(1
0.015 (
C
s,p
(1
0.1 (
s0 ))
(30)
s0 ))
s0
est langle dinclinaison darte de rfrence, les deux angles tant compts en degrs.
2.3.3. Modle de Gu et al.

Dans le modle de forces de coupe prsent par Gu et al., les trois forces sont donnes par
Fc Kn A [ cos p cos n ( sin re sin
Ff Kn A [ cos p sin n sin re cos
Fp Kn A [ sin p cos re cos p ]
cos
re
sin
)]
n]
(31)
o Kn est la pression de coupe normale, est le coefficient de frottement, re est langle de direction
darte apparent et les angles p et n sont caractristiques de loutil. La pression de coupe normale Kn
est gale la force de coupe normale Fn divise par laire de coupe A b h . Le coefficient de frottement
est le rapport entre la force normale et la force tangentielle la face de coupe Ft .
En examinant de plus prs les formules (31), on constate que les trois forces de coupe proviennent de la
dcomposition des deux forces primaires Fn et Ft en fonction des angles doutil n , p et re . Pour des
conditions quivalentes celles de la coupe orthogonale ( p 0 et re 90 ), on retrouve
Fc Kn A ( cos n sin n ) Fn cos n F t sin n F cos (

Fn sin n F t cos n F sin (
Ff Kn A ( sin n cos n )
Fp 0
(32)
page 58
ce qui correspond la dcomposition de leffort total de coupe F selon les axes de coupe comme nous
lavons vu au chapitre 1. Langle de frottement est dfini par tan
et la force davance Ff
correspond la force F dfinie en coupe orthogonale.
Figure 73 : direction dcoulement du copeau
Langle de direction darte de coupe apparent re prend en compte le fait que le copeau ne scoule pas
selon la direction normale larte de coupe principale mais selon un angle plus petit cause de larrondi
du bec de loutil et de lavance (figure 73). Langle re correspond galement la direction de la force
tangentielle Ft , quon appelle aussi force de frottement. Il peut tre dtermin en considrant une
pression de frottement Kf constante le long de larte de coupe [fu84]. Dans ce cas, langle re
correspond la normale la corde qui va dune extrmit lautre de larte en prise (figure 74a).
Daprs Stephenson [ste97], une mthode plus prcise pour dterminer re consiste considrer une
pression de frottement qui varie avec lpaisseur de coupe compte sur la normale larte [sub87]. Dans
ce cas, il faut calculer lintgrale
L
h ( x ) n (x) dx
(33)
o L est la longueur de larte en prise, n est la normale larte et h ( x ) est la loi qui donne lpaisseur
de coupe en fonction de labscisse curviligne x de larte (figure 74b). Cette solution est valable pour
des conditions de coupe standard, c'est--dire pour une paisseur de coupe h plus petite que le rayon de
bec de loutil r .
Figure 74 : angle
re
obtenu pour une pression de frottement constante (a) et variable (b)
page 59
En pratique, pour utiliser le modle de Gu, on ne doit dterminer exprimentalement que la pression de
coupe normale Kn et le coefficient de frottement , langle de direction darte de coupe apparent re
pouvant tre calcul. Pour un matriau et une matire de coupe donns, des mesures d'efforts de coupe
permettent d'tablir des lois empiriques qui donnent Kn et en fonction des paramtres de coupe.
D'aprs Stephenson et Bandyopadhyay [ste95], la pression de coupe et le coefficient de frottement
peuvent tre calculs par
a
Cn heqn v
Kn
bn
(1
Cf h eqf v f ( 1
sin
sin
n)
cf
cn
(34)
n)
o heq est l'paisseur de coupe quivalente, c'est--dire l'paisseur d'un copeau de section rectangulaire
dont la surface est gale l'aire de coupe A et la largeur est gale la longueur de l'arte en prise Lc
(figure 75). Les deux constantes et les six exposants sont dtermins exprimentalement. Par exemple,
pour un acier AISI7 1018, dont la duret Brinell est de 163, et des plaquettes en carbure revtu, les
valeurs des diffrents paramtres sont donnes la table 2.
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
h (mm)
Figure 75 : paisseur de coupe quivalente [ste95]
Cn
an
bn
cn
Cf
af
bf
cf
2119
-0.231
-0.080
1.149
0.453
-0.095
-0.090
-0.233
Table 2 : constantes permettant de calculer Kn et pour un acier AISI 1018 [ste95]
2.3.4. Dtermination des paramtres du modle de Gu et al.

Afin de dterminer les paramtres du modle de Gu et al., nous avons utilis les rsultats obtenus par
Knig et Essel [kon73] partir de mesures defforts de coupe en chariotage. Les auteurs ont dtermin
les lois de Kienzle pour un grand nombre d'aciers (aciers doux, aciers faiblement allis, fortement allis,
aciers pour outils, ). Pour chaque matriau, les pressions spcifiques de rfrences ki 1.1 et les
exposants mi sont donns ainsi que les conditions exprimentales. Les essais ont t raliss avec deux
AISI : American Iron and Steel Institute.
page 60
outils munis de plaquettes en carbure, lun avec une gomtrie positive et lautre avec une gomtrie
ngative (table 3). Les mesures ont t effectues des vitesses de coupe allant de 50 200 m/min et sur
une plage davance allant de 0.125 1 mm/tour.
Figure 76 : gomtrie des outils utiliss pour les essais [kon73]
Pour tous les essais, la profondeur de passe est de 3 mm, l'angle de direction d'arte de l'outil r est de
70 et le rayon de bec des outils r vaut 0.8 mm. Pour larte de coupe en prise dans la matire, un rapide
calcul montre que la portion rectiligne de larte en prise est denviron 2.63 mm contre 0.98 mm pour
la partie circulaire jusquau point le plus bas de loutil (figure 76). La longueur de larte secondaire en
prise dpend de lavance par tour. Pour lavance la plus grande (1 mm/tour), sa longueur est denviron
0.35 mm et elle est quasiment nulle pour lavance la plus petite (0.05 mm/tour). La coupe se fait environ
de 66% 75% sur la portion rectiligne de larte de coupe et de 34% 25% sur la partie arrondie.
( )
( )
( )
( )
( )
r (mm)
coupe positive
70
90
0.8
coupe ngative
-6
-6
70
90
0.8
Table 3 : gomtrie des outils de tour utiliss [kon73]
A partir des lois de Kienzle, nous recalculons les efforts de coupe Fc , Ff et Fp pour une plage
dpaisseurs de coupe allant de 0.05 0.7 mm environ. Ensuite, nous utilisons ces forces comme si elles
taient mesures. Pour tous les matriaux, nous dterminons les paramtres du modle de Gu et al. que
nous traons en fonction de lpaisseur de coupe h (figure 77). Les courbes sont colories en fonction
de la duret Brinell du matriau, qui va de 112 (bleu fonc) 339 (en rouge). Les angles de direction
(pu)
d'arte apparents re calculs en considrant une pression de frottement constante re et une pression
(pv)
variable re sont dessins en trait noir pais.
Figure 77 : volution des paramtres Kn , Kf ,
page 61
et
re
(coupe positive et vitesse de coupe de 100 m/min)
On constate que :
la pression normale Kn diminue hyperboliquement en fonction de lpaisseur de coupe et est
dautant plus grande que la duret du matriau est leve;
la pression tangentielle Kf , qui est due au frottement, volue de la mme faon en fonction de
lpaisseur mais diminue avec la duret du matriau;
langle de direction d'arte apparent tir des mesures est compris entre les deux solutions calcules.
Le fait que la duret du matriau augmente la force normale Fn , ncessaire pour gnrer le cisaillement
du matriau, est bien connu. Par contre, le fait que la force de frottement Ft diminue avec la duret est
assez indit. Lorsquon compare les courbes dtermines pour la coupe positive (figure 77) et celles
obtenues pour la coupe ngative (figure 78), on constate que, pour un mme matriau,
la pression normale augmente en coupe ngative, ce qui est d langle de coupe n ,
la pression de frottement et langle de direction darte apparent sont quasiment inchangs par
rapport ceux observs pour la coupe positive.
Figure 78 : volution des paramtres Kn , Kf ,
page 62
et
re
(coupe ngative et vitesse de coupe de 100 m/min)
2.3.5. Discussion
Dun point de vue thorique, le modle de Kienzle prsente certains dfauts qui, du reste, sont propres
aux modles exposants. Tout dabord, lorsque lpaisseur de coupe tend vers zro, les forces de coupe
deviennent nulles. Or, toutes les mesures defforts de coupe montrent que celles-ci dpendent
linairement de lpaisseur de coupe et quelles tendent vers des valeurs non nulles quand lpaisseur
tend vers zro. Cela traduit le fait que, pour des paisseurs trs petites, la matire nest plus coupe par
loutil mais flue sous loutil (figure 79). On appelle cela le refus de coupe. Pour une paisseur tendant
vers linfini, les pressions spcifiques ki tendent vers zro, ce qui est galement incorrect sur le plan
thorique.
page 63
h >> rn
h rn
Figure 79 : refus de coupe
Le second point faible du modle de Kienzle est que les trois forces de coupe sont indpendantes, alors
qu'en ralit, elles sont dues la dcomposition des deux forces primaires Fn et Ft . Lorsque les angles n
et p sont proches de zro, la force de coupe Fc et la force normale Fn sont quasiment confondues. La
force d'avance et la force passive proviennent quant elles de la dcomposition de la force tangentielle Ft
selon la normale l'arte de coupe (angle r ).
Ce problme peut tre mis en vidence en traant, pour les trois composantes (coupe, avance et passive),
lexposant mi en fonction de la pression spcifique ki 1.1 (figure 80). Pour la coupe (graphique de
gauche), les valeurs ont une certaine cohrence. Les exposants sont compris entre 0.2 et 0.3 et la pression
spcifique de coupe est comprise entre 1500 et 1800 MPa et augmente avec la duret, ce qui correspond
ce quon peut trouver dans les manuels des fournisseurs doutils pour des aciers de ce type.
Figure 80 : volution des exposants en fonction des pressions spcifiques, daprs les donnes publies par
Knig et Essel [kon73]
page 64
Par contre, pour les deux autres composantes, les exposants voluent de manire erratique, ce qui indique
que les deux forces ne sont pas indpendantes. A notre sens, il aurait t plus judicieux de considrer une
pression spcifique de frottement kt 1.1 et un exposant mt .
Enfin, les trois facteurs correctifs de la formule (29) portant sur les angles d'outils ne donnent que des
tendances trs approximatives, voire irralistes. A ce titre, le facteur correctif en fonction de langle de
direction darte r donn par Knig et Essel est trs surprenant : il stipule que la force passive change
de signe brutalement lorsque langle r devient plus grand que 90, ce qui revient dire que loutil attire
la pice lui.
Dun point de vue physique, le modle prsent par Gu est beaucoup plus rigoureux. Les paramtres Kn ,
Kf , et re voluent de manire cohrente, ce qui n'est pas le cas des paramtres du modle de Kienzle.
En fait, le modle de Gu n'est pas un modle purement empirique mais plutt un modle semi-empirique
prsentant deux parties distinctes :
la premire partie est la dcomposition des deux forces primaires Fn et Ft en fonction de la
gomtrie de l'outil, ce qui correspond l'quation (31), et le calcul de l'angle de direction d'arte
apparent re . C'est la partie physique du modle;
la seconde partie est l'tablissement des formules (34) donnant la pression de coupe normale Kn et
le coefficient de frottement en fonction des paramtres d'usinage et de constantes qui sont
dtermines exprimentalement. C'est la partie empirique du modle.
k h1 m
k hm
C1h + C2
C1
C1 +
C2
C2
h
Figure 81 : loi exponentielle et loi affine de l'paisseur (a) et pressions de coupe

correspondantes (b)
Seul le choix des expressions (34) est discutable. Tout d'abord, on retrouve dans ces formules une loi de
puissance de l'paisseur de coupe similaire au modle de Kienzle, ce qui conduit des forces de coupe
tendant vers zro lorsque l'paisseur tend vers zro. Il est plus raliste de considrer une variation affine
des forces de coupe avec l'paisseur de coupe (figure 81a), ce qui correspond une pression de la forme:
C1
C2
h
(35)
Ainsi, lorsque l'paisseur de coupe tend vers zro, les efforts de coupe tendent vers des valeurs non nulles
et lorsque l'paisseur de coupe tend vers l'infini, les pressions Kn et Kf dcroissent de manire
asymptotique vers C1 (figure 81b). L'expression (35) est suggre par plusieurs auteurs [ren98, alt04].
Physiquement, le terme en C1 correspond une force rpartie sur laire de coupe A b h et le terme en C2
page 65
correspond une force linique applique par larte de coupe :

F
C1 b h
C2 b
(36)
De mme, dans l'quation (34), il serait plus significatif de dterminer une loi empirique donnant la
pression de frottement Kf la place du coefficient de frottement . En effet, ce dernier introduit un
couplage artificiel qui masque les volutions propres des pressions Kf et Kn en fonction des paramtres
de coupe. Ainsi, les courbes des figures 77 et 78 indiquent que la pression de frottement ne varie
quasiment pas avec l'angle de coupe normal n . Par contre, le coefficient de frottement augmente avec n
simplement parce que la pression de coupe normale Kn diminue.
Enfin, d'aprs Stephenson, les constantes des formules empiriques (34) doivent tre dtermines pour
chaque couple matire de coupe/matire usine, ce qui requiert un trs grand nombre de mesures. Or, on
remarque sur les courbes des figures 77 et 78 que les pressions Kn et Kf voluent de manire rgulire
avec la duret du matriau. Il est donc fort probable que l'on puisse dterminer des lois qui lient les
pressions la duret. Pruvot [pru93b] propose de telles lois pour les aciers : la pression de coupe normale
est donne par
Kn
275
f ( Rm ) Cv C
(37)
h 0.65
avec la fonction f ( Rm ) qui vaut
f ( Rm )
R m 0.4914
1800 R m
950
1.075
(38)
Les coefficients Cv et C refltent respectivement l'influence de la vitesse de coupe et de l'angle de

coupe normal et Rm est la contrainte de rupture en traction en MPa. Une expression similaire est
galement donne pour la pression de frottement. Pour les aciers, la contrainte de rupture en traction Rm
est lie la duret Brinell du matriau par une loi quasiment linaire.
Cependant, on ne peut pas lier les pressions uniquement la duret du matriau. Ainsi, il est bien connu
que les forces de coupe pour un acier et une fonte de mme duret ne sont pas du tout les mmes, toutes
choses tant gales (outil et conditions de coupe). Il faut donc tablir des lois valables pour une classe
de matriaux et une matire de coupe donnes : les aciers avec des outils en carbure, les alliages
d'aluminium avec des plaquettes en diamant,
De nombreux modles de forces de coupe semi-empiriques sont proposs dans la littrature spcialise.
Malheureusement, les auteurs se contentent dans la majorit des cas de dterminer les constantes pour
un seul couple matire de coupe/matire usine, ce qui a une porte trs limite. Jusqu' prsent, trs peu
d'efforts ont t investis dans le dveloppement de modles gnraux, mis part celui propos par Pruvot
pour les aciers. De tels modles seraient pourtant utiles dans de nombreuses situations : dimensionnement
de broches, de machines-outils, de porte-outils, d'lments de bridage, prvision du broutement, Il va
de soi que l'tablissement de lois empiriques requiert toujours de gros moyens exprimentaux. Ce type
de dveloppement ne peut tre ralis que par des structures qui possdent de tels moyens comme les
principaux fournisseurs d'outils coupants ou des organismes spcialiss d'aide aux entreprises [cet04,
cri04].
page 66
Dans ce travail, nous utilisons les donnes disponibles pour calculer les efforts de coupe. Dans la plupart
des cas, il s'agit des donnes fournies par le fabricant d'outils, qui permettent de calculer la force de coupe
Fc par la formule (24). Pour les deux autres forces, Ff et Fp , nous utilisons une mthode trs sommaire
base sur un coefficient de frottement estim (cf. chapitre 5). Par contre, pour des aciers, nous pouvons
utiliser le modle de Gu et les pressions Kn et Kf que nous avons dtermines au chapitre 2.3.4. Enfin,
dans certains cas, nous disposons directement des efforts de coupe mesurs.
Pour conclure, nous rsumons la table 4 l'volution des diffrents paramtres en fonction de la
gomtrie de l'outil et des conditions de coupe. Ces tendances sont donnes seulement titre indicatif.
Certaines d'entre elles ne sont valables que pour les aciers. On notera que l'usure de l'outil modifie
considrablement les efforts de coupe : pour un outil en fin de vie, on peut constater une augmentation
de 30% pour la pression de coupe et jusqu' 100% pour celle de frottement [ste97].
rt
r
f ou fZ
usure
Kn
Kf
re
Fc
Ff
Fp
Ff / F p
Table 4 : volution des paramtres du modle de Gu et al. et des forces de coupe en fonction des caractristiques de loutil et
des conditions de coupe
page 67
2.4. Application des forces de coupe

2.4.1. Positions de coupe
Daprs le modle que nous avons choisi, le dfaut en un noeud de la surface est engendr lorsque loutil
coupe ce noeud. Il faut tout dabord prciser quelle position de loutil correspond cet instant. En ralit,
loutil passe plusieurs fois sur un point donn de la surface usine (figure 82). Cest seulement lorsque
la partie active de l'outil, c'est--dire l'arte de coupe en prise, passe pour la dernire fois que le dfaut
est rellement imprim en ce point de la surface.
avance
Figure 82 : coupe dun point de la surface usine
Prenons dabord le cas de loutil de tour. Il est caractris par une seule arte de coupe. Selon la
gomtrie de la plaquette, larte de coupe peut avoir des formes trs diffrentes : plaquette ronde,
facettes, Le cas dune plaquette classique est illustr la figure 82. La position de loutil
correspondant la coupe du point P de la surface est indtermine.
Le point A, qui correspond au creux dun sillon, est coup par le point le plus bas de larte de coupe.
Les points B et C, qui correspondent aux sommets du sillon, sont coups par larrondi du bec de l'outil.
Pour un point P quelconque, toutes les situations intermdiaires entre B et C sont possibles. Pour une
fraise ou un outil d'alsage, qui prsentent plusieurs artes de coupe, le problme est semblable.
Pour lever cette indtermination, nous considrons comme point de rfrence de loutil le point le plus
bas de larte de coupe, cest--dire le point A sur la figure 82. De cette manire, nous commettons une
erreur sur la position de loutil selon la direction davance a et une erreur sur la hauteur de matire
laisse par loutil au noeud considr z .
Lerreur selon la direction davance a est au maximum gale la moiti de lavance par tour f en
tournage et la moiti de lavance par dent fZ en fraisage et en alsage au grain (figure 83). Etant donn
que lavance est petite par rapport aux dimensions de la pice, lerreur commise est ngligeable. Lerreur z
est au maximum gale la rugosit totale Rt de la surface. Cependant, comme dans ce travail nous ne
modlisons que la dviation de la forme de la surface usine, cette erreur na pas de consquence sur le
rsultat obtenu.
page 68
Figure 83 : erreur sur la position de calcul et sur la hauteur du point coup
Pour dterminer les positions successives de loutil, un outil de tour se ramne un point et une fraise
ou un outil d'alsage se ramnent Z points situs sur un cercle de diamtre D , Z tant le nombre de
dents de loutil. Pour les outils multi-plaquettes, il sagit dune simplification par rapport la ralit car
les plaquettes dun outil ne sont jamais parfaitement rgles. Chacune se trouve une position (radiale
et axiale) lgrement diffrente de celle des autres. Ceci a une grande influence sur ltat de surface mais
na que trs peu deffet sur les efforts appliqus par chaque plaquette car les dcalages entre les
plaquettes sont petits par rapport l'paisseur de coupe et l'engagement.
2.4.2. Positions de loutil en tournage

Pour toutes les oprations de tournage, nous utilisons un systme de coordonnes cylindriques pour
lequel laxe z est laxe de rotation de la pice. En chariotage et en alsage au tour, loutil se dplace
selon laxe z tandis quen dressage, loutil se dplace radialement. Pour les n noeuds de la surface
usine, les positions de loutil sont dtermines en faisant correspondre le noeud et le point de rfrence
de loutil (figure 84).
Figure 84 : positions de loutil en tournage
Les forces de coupe sont appliques selon un systme daxes propre chaque noeud. Pour des oprations
de chariotage et dalsage, laxe ez est laxe davance, laxe e est laxe de coupe et laxe eR est laxe
selon lequel est applique la force passive. En dressage, laxe davance est laxe eR et la force passive
est applique selon laxe ez . Pour la plupart des oprations de tournage, les conditions de coupe sont
constantes tout au long de la trajectoire, ce qui correspond des forces de coupe constantes.
Cependant, les conditions de coupe peuvent varier dans certaines situations :
en dressage, si la frquence de rotation est fixe, la vitesse de coupe diminue ou augmente selon que
loutil se dplace vers laxe de rotation ou non;
on peut rduire lavance durant lusinage afin de limiter les efforts de coupe;
la profondeur de passe peut varier cause des ingalits de la pice brute, du mauvais alignement
de laxe de la pice et de laxe du tour ou du dfaut de forme engendr par une opration antrieure.
page 69
Dans ces diffrentes situations, on doit recalculer les efforts de coupe pour chaque position de loutil.
Ds lors, il faut pouvoir prendre en compte nimporte quel type de variation des conditions de coupe sur
la trajectoire. Par exemple, pour le chariotage d'un barreau, on peut rduire l'avance lorsqu'on usine le
milieu du barreau, de manire limiter sa dformation et, par consquent, son dfaut de forme (figure
85). En pratique, pour calculer les efforts de coupe, il faut dterminer les conditions de coupe effectives
(avance, profondeur de passe, vitesse de coupe, ) qui sont associes chaque position de l'outil.
Figure 85 : diminution de lavance par tour au milieu de la trajectoire
2.4.3. Positions de loutil en fraisage

En fraisage en bout, la trajectoire de loutil dpend du type de machine utilise. Sur une machinetransfert, il sagit presque toujours dune trajectoire rectiligne avec une fraise de diamtre plus large que
la pice, car ce type de machine ne possde pas de contrleur permettant des trajectoires plus complexes.
Sur des centres dusinage, on peut utiliser une fraise dont le diamtre est moins grand que la largeur de
la surface raliser, pour des raisons dencombrement par exemple. Dans ce cas, loutil peut dcrire une
trajectoire plus complexe constitue de plusieurs segments rectilignes entrecoups ventuellement par
des portions darcs de cercles (figure 86).
(x1,y1)
RT
(x2,y2)
(x0,y0)
e2
e1
Figure 86 : trajectoire complexe en fraisage en

bout
Chaque segment est caractris par les coordonnes de son origine et de son extrmit. Pour les segments
circulaires, il faut en plus donner le rayon de la trajectoire RT , langle douverture du segment et le
sens de parcours (horlogique/anti-horlogique). En fraisage, un systme daxes cartsiens est utilis. Les
axes e1 et e2 se trouvent dans le plan de la surface usine et le troisime axe e3 est normal celle-ci et
page 70
pointe vers lextrieur de la pice.

Pour un noeud N de la surface usine de coordonnes ( xN , y N ) , le problme consiste dterminer la
position du centre dun cercle de diamtre D qui suit la trajectoire et tel que le noeud N appartienne au
cercle.
Segment rectiligne
Pour un segment rectiligne (figure 87a), le centre de la fraise part du point P0 de coordonnes ( x0 , y0 )
et atteint le point P1 de coordonnes ( x1 , y1 ) . Gomtriquement, le problme revient trouver les
intersections du segment P0P1 avec le cercle de rayon Rf D / 2 centr en N. Lquation paramtrique
de la droite d01 est
x
y
(1
(1
t ) x0
t ) y0
t x1
t y1
(39)
et celle de la droite dNE perpendiculaire d01 passant par le noeud N est

( x1
x0 ) ( x
xN )
( y1
y0 ) ( y
yN )
(40)
Figure 87 : position du problme (a) et solution (b) pour un segment de trajectoire rectiligne
A partir de ces deux quations, on peut trouver la valeur du paramtre tE correspondant au point E
tE
( x1
x0 ) ( x N
x0 )
( y1
P0P1
y0 ) ( y N
y0 )
(41)
et ses coordonnes ( xE , y E ) . Si la distance NE est infrieure ou gale Rf , il y a deux intersections

entre le cercle et la droite d01 . Parmi ces deux intersections, seul le point A correspond une position
o la partie avant de la fraise coupe le noeud N (figure 87b). Le point B correspond quant lui une
position de la fraise pour laquelle la partie arrire de loutil coupe le noeud. La valeur tA correspondant
au point A est donne par
tA
tE
Rf
page 71
NE
(42)
P0P1
Si cette valeur est comprise dans lintervalle [ 0 , 1 ] , le noeud N est coup par loutil sur la portion de
trajectoire P0P1 lorsque le centre de la fraise se trouve en ( xA , y A ) .
Segment circulaire
Pour un segment circulaire, la fraise part du point P0 et atteint le point P1 sur larc de cercle de rayon RT
et douverture angulaire (figure 88). Le centre de la trajectoire est le point T de coordonnes ( xT , y T ) .
Le problme gomtrique consiste trouver la position dun cercle dont le centre se dplace sur larc de
cercle et telle que le noeud N appartienne au cercle. Cela revient trouver les intersections du cercle de
rayon Rf centr en N et du segment circulaire P0P1 .
Figure 88 : position du problme
Si la distance NT est infrieure la somme des deux rayons Rf et RT , le problme admet deux
solutions : les points A et B qui se trouvent respectivement des angles A et B compts partir de P0
et positifs dans le sens de la trajectoire. La position du centre de la fraise pour laquelle la partie avant
coupe le noeud N correspond au plus petit des deux angles immdiatement infrieur N ou N 2
et infrieur . Il peut nexister aucune solution (figure 89a) ou une seule solution (figure 89b).
Figure 89 : exemples de portions circulaires; la solution est trace en orange
page 72
Position des dents de la fraise

Pour une position donne de la fraise, nous connaissons la position du point de rfrence dune plaquette,
celle qui se trouve sur le noeud considr. Pour connatre la position des autres plaquettes de la fraise,
nous devons faire lhypothse que toutes les plaquettes sont identiques et rgulirement espaces.
N (noeud coup)
pas
Figure 90 : indtermination de la position angulaire dans

le cas d'une fraise pas variable
Ainsi, le cas des fraises pas variable ne peut pas tre modlis car la position angulaire de la fraise est
indtermine (figure 90). Un pas angulaire variable permet de diminuer les vibrations forces ou le
broutement en rduisant les harmoniques principaux de lexcitation. Cependant, ce type de fraise est
rarement utilis.
Par contre, en finition, on utilise souvent des fraises avec une ou plusieurs plaquettes racleuses. Les
efforts appliqus par ce type de plaquette sont gaux ceux exercs par les plaquettes classiques,
augments des efforts ncessaires au brunissage de la surface, cest--dire laplatissement des sillons
de rugosit. Ces efforts ne sont pas ngligeables mais ils sont difficiles calculer car il ne sagit pas de
coupe mais de formage (dformations plastiques). Ds lors, nous ne prendrons pas en compte cette
augmentation des efforts de coupe.
Trajectoire multiple
Lorsque la trajectoire est compose de plusieurs segments, il faut considrer les segments dans lordre
chronologique pour dterminer les positions successives du centre de la fraise. Pour chaque segment, on
dtermine si le noeud est coup ou non par une des deux mthodes dcrites ci-dessus, selon quil sagit
dun segment rectiligne ou circulaire.
page 73
2.4.4. Positions de loutil en alsage au grain

Pour lalsage au grain, la surface usine est un cylindre. Nous utilisons un systme de coordonnes
cylindriques o laxe du cylindre z est laxe davance. Loutil est modlis par un cercle de diamtre D
qui joint le point de rfrence des Z plaquettes et qui se dplace selon laxe z . La position de loutil pour
laquelle un noeud N de coordonnes ( RN , N , z N ) est coup est simplement gale la coordonne zN du
noeud (figure 91). Les positions successives de loutil correspondent aux coordonnes des noeuds de la
surface.
Comme pour la fraise, on suppose que les plaquettes sont toutes identiques et rgulirement espaces.
Ainsi, pour la position de loutil correspondant au noeud N, il y a une plaquette dont le point de rfrence
se trouve sur le noeud N, ce qui fixe la position des Z 1 autres plaquettes de loutil.
zN
surface usine
RN
N
outil
z
Figure 91 : position de loutil en alsage au grain
Il arrive frquemment que lon rduise la vitesse davance la sortie de lalsage, de manire viter les
bavures (figure 92). Ds lors, il faut, comme en tournage, pouvoir considrer des conditions de coupe
variables le long de la trajectoire de loutil.
Figure 92 : bavures produites lors de la sortie de loutil dalsage
page 74
2.4.5. Rpartition des forces de coupe

Une fois les positions successives de loutil dtermines, il faut pour chaque position calculer les forces
de coupe et les rpartir sur les noeuds du maillage correspondant la surface usine. La rpartition des
efforts peut tre ralise de deux manires :
appliquer les forces ponctuellement,
rpartir les forces sur la projection de larte de coupe (figure 93a).
Notons quaucune des deux mthodes ne permet de modliser le chargement rel de la pice. En effet,
les forces dveloppes par loutil sont appliques sur la surface de coupe. Or, le modle dlments finis
que nous utilisons ne correspond pas la gomtrie instantane de la pice, mais celle de la pice finie.
En appliquant les forces de coupe sur la surface usine, leffet des forces est sous-estim car le bras de
levier rel d rel par rapport aux zones de fixation est plus grand que celui de la modlisation d mod (figure
93b). Cependant, comme pour leffet de lenlvement de matire, cette erreur est relativement faible pour
la plupart des applications car la profondeur de passe est petite par rapport aux dimensions de la pice.
Figure 93 : projection de larte de coupe sur la surface usine (a) et erreur sur le point d'application des forces (b)
Application ponctuelle des forces
A1
maillage de surface
Ff
A2
A1
plaquette active
plaquette inactive
plaquette arrire
avance
Figure 94 : application ponctuelle des forces de coupe en fraisage
Fc
page 75
Selon qu'il prsente une ou plusieurs plaquettes, l'outil est modlis respectivement par un point de
rfrence ou par plusieurs points rpartis sur un cercle. La mthode la plus immdiate est d'appliquer
directement les forces de coupe sur le ou les points de rfrence. Dans le cas du tournage, cela revient
appliquer les forces directement sur le noeud coup. Pour un outil plusieurs plaquettes de coupe, les
efforts dvelopps par la plaquette se trouvant sur le noeud coup sont appliqus directement sur celui-ci.
Par contre, pour les Z 1 autres plaquettes, le point d'application A se trouve gnralement au milieu d'un
lment de surface du maillage (colori en bleu dans la figure 94). Notons qu'en fraisage, certaines
plaquettes se trouvent en dehors de la surface et d'autres se trouvent l'arrire de la fraise et n'appliquent
pas d'efforts car elles ne coupent pas la matire. En alsage au grain, la surface usine est continue, ce
qui fait que toutes les plaquettes de l'outil sont actives.
Afin de rpartir les efforts sur les noeuds, il faut d'abord dterminer quel lment appartient le point
A. Nous utilisons une mthode de fentrage : pour chaque lment, on dtermine la fentre rectangulaire
parallle aux axes de la surface et qui contient l'lment surfacique (figure 95); chaque fentre est
lgrement dilate afin de contenir entirement l'lment; pour chaque point d'application Ai de
coordonnes ( xi , y i ) , on dtermine pour chaque lment si le point est intrieur la fentre dfinie par
les intervalles [ x0 x1 ] et [ y0 y1 ] . En gnral, on trouve plusieurs lments, deux dans la majorit des
cas, dont la fentre contient le point Ai . En calculant les coordonnes isoparamtriques ( A , A ) du
point Ai pour chacun de ces lments, on peut alors dterminer celui qui le contient et rpartir les efforts
de coupe sur les noeuds de cet lment grce aux fonctions de forme (voir ci-aprs). L'intrt de la
mthode de fentrage est de ne pas devoir calculer les coordonnes isoparamtriques pour tous les
lments, ce qui est relativement cher en temps de calcul.
y1
arte active
y0
arte active
Ai
Ai
y
x
pice
x0
x1
Figure 95 : fentrage des lments

surfaciques
point de rfrence
pice
Figure 96 : sortie (a) et entre (b) d'une plaquette dans la matire
En appliquant les efforts de coupe ponctuellement, on commet une erreur sur le point d'application des
forces mais celle-ci est relativement faible par rapport aux approximations que l'on commet par ailleurs
dans la modlisation : erreurs de discrtisation de la pice, calcul approch des forces de coupe, Par
contre, cette faon d'appliquer les forces de coupe ne permet pas de prendre en compte l'entre et la sortie
progressive des plaquettes. En effet, pour une plaquette situe sur la frontire de la surface usine, on ne
peut trouver que deux solutions : soit le point Ai est intrieur un lment de surface, auquel cas on
applique en ce point les forces de coupe comme si la plaquette tait compltement engage (figure 96a),
soit le point Ai est en dehors de la surface, auquel cas la plaquette n'applique aucun effort (figure 96b).
Rpartition sur la projection de l'arte de coupe
La forme de l'arte de coupe dpend du type de plaquette utilise. La figure 97 illustre le cas d'une
plaquette classique. L'arte est dcrite dans l'espace trois dimensions selon un systme d'axes o ec est
page 76
la direction suppose de coupe, ef est la direction suppose d'avance et ep est la normale la surface
usine pointant vers l'extrieur. On dfinit l'arte active dans le plan perpendiculaire ec , c'est--dire le
plan de rfrence Pr , et dans le plan vers l'arrire Pp , qui est perpendiculaire ef . Dans le plan Pr , on
fixe les coordonnes y et z des points de l'arte B, A, C et D. La coordonne x de ces points est obtenue
par
x
z tan
(43)
o p est l'angle de coupe vers l'arrire. L'arte de coupe est limite au point D, qui correspond la
profondeur de passe maximum, et au point B de l'arte secondaire qui se trouve la moiti de l'avance
par dent f ou de l'avance par tour fz .
Figure 97 : dfinition de l'arte de coupe active dans l'espace trois dimensions
Ensuite, on rpartit uniformment m 2 points entre les points B et D puis on les projette dans le plan
de travail Pf , qui est perpendiculaire ep et qui correspond au plan tangent la surface usine (figure
98). Pour projeter, on annule simplement la coordonne z des points. L'arte active est maintenant
modlise par m points rpartis sur sa projection sur la surface usine. La construction de l'arte et la
projection ne sont effectues qu'une seule fois.
Figure 98 : rpartition de m points sur l'arte et projection sur le plan de travail
page 77
En fraisage, la surface usine est dcrite dans un systme d'axes cartsiens ( e1 , e2 , e3 ) , o l'axe e3 est
normal la surface. Pour une position de l'outil et une plaquette donnes, on doit tout d'abord effectuer
une translation des m points du point O, qui est l'origine des axes, au point Ai qui est le point de
rfrence de la plaquette (figure 99a). Ensuite, on effectue une rotation des points de manire faire
correspondre l'axe ec avec la direction de coupe effective.
e2
e1
Figure 99 : translation et rotation des points de l'arte (a); points intrieurs (en rouge) et extrieurs (en bleu)
la surface usine (b)
Il suffit ensuite de dterminer le nombre de points m qui appartiennent des lments de la surface
usine (figure 99b) et d'appliquer sur ces points les forces de coupe Fc , Ff et Fp , tant un
coefficient de pondration qui vaut 1 / m . Pour cette position de la fraise, la charge de chaque plaquette
est donne par qui est gal m / m . Pour les plaquettes qui sont compltement engages, est gal
un. Pour une plaquette qui n'est pas engage, est nul et pour une plaquette qui se trouve sur la
frontire de la surface usine, prend une valeur intermdiaire entre zro et un.
En tournage et en alsage, on applique le mme principe. La surface usine est dcrite dans un systme
d'axes cylindriques ( er , e , e z ) . Si la surface usine est cylindrique (chariotage, alsage au tour, alsage
au grain), on utilise la dveloppe de la surface pour laquelle les coordonnes sont r et z . En dressage,
les coordonnes de la surface sont r et r . Comme en fraisage, on doit effectuer une translation et une
rotation pour positionner correctement les m points sur la surface usine.
Discussion
Lorsque nous rpartissons les efforts de coupe sur la projection de l'arte, nous faisons implicitement
l'hypothse qu'ils sont uniformment distribus. La distribution relle des forces de coupe est sans doute
plus complexe que cela mais le but ici est seulement de prendre efficacement en compte l'entre et la
sortie des dents.
Dans la mthode des lments finis, il est prfrable d'appliquer des pressions plutt que des efforts
ponctuels ou liniques. Cependant, nous avons pu vrifier que les erreurs numriques ne sont importantes
que si le maillage est trs raffin sous les charges appliques [ren98]. En pratique, les maillages utiliss
pour la simulation ne sont jamais raffins ce point.
page 78
Calcul des coordonnes isoparamtriques

Pour dterminer si un point est intrieur un lment, on calcule les coordonnes isoparamtriques
( , ) du point dans l'lment. Pour un point P dont les coordonnes dans le systme daxes li la
surface usine sont ( xP , y P ) , le passage aux coordonnes ( P , P) dpend du type d'lment surfacique.
Figure 100 : coordonnes isoparamtriques (triangle du 1er

degr)
Prenons le cas de llment triangulaire de degr un dont les noeuds ont pour coordonnes (xj , y j) . Dans
le systme de coordonnes isoparamtriques ( , ) , llment est reprsent par un triangle rectangle
isocle de cts unitaires (figure 100). Les relations entre les coordonnes cartsiennes et les
coordonnes isoparamtriques s'crivent
x
y
avec les coefficients
1
1
x1
y1
2
2
et
(44)
qui valent
x21
y21
3
3
x31
y31
ij
(45)
Les coordonnes isoparamtriques du point P sont obtenues en rsolvant le systme linaire

xp
yp
(46)
ce qui donne
x P1 y31
P
yP1 x31
x21 y P1
y21 xP1
avec
x21 y31
y21 x31
(47)
page 79
Le point P est intrieur llment si ses coordonnes isoparamtriques satisfont

0
0
P
P
1
1
1
(48)
Pour llment quadrangulaire de degr un et les lments de degr deux, le calcul des coordonnes
isoparamtriques nadmet pas de solution analytique. On adopte une mthode numrique qui consiste
minimiser le carr de la distance entre le point de coordonnes (xP , y P) et le point x ( , ) , y ( , ) ,
soit
min f ( , )
xP
x( , )2
yP
y( , )2
(49)
avec
et
,
1
(triangle)
Le point de dpart dans lespace ( , ) est le centre du triangle ou du carr. La figure 101 montre
lvolution du processus itratif dans le cas dun quadrangle du second degr. Les isovaleurs de la
fonction f sont reprsentes en couleur. Le nombre ditrations ncessaires dpend bien entendu de la
complexit de llment (bords droits ou courbes) et de la prcision demande. Ici on prend une prcision
gale 10 6 d o d est la taille caractristique de llment : la diagonale pour un quadrangle et la
longueur dun ct pour un triangle. Lintervalle de variation de ( , ) est un peu plus large que
llment pour permettre au processus de dtecter un point qui se trouve sur les frontires de l'lment.
solution
point de dpart
0
0
Figure 101 : calcul des coordonnes isoparamtriques d'un point P (quadrangle du 2nd degr)
Rpartition sur les noeuds du maillage

Quelle que soit la mthode d'application des forces, on obtient un certain nombre de points o sont
appliques les forces de coupe ou une partie des forces de coupe ( Fi ). Pour dterminer le chargement
de la structure, il faut calculer les charges nodales qui correspondent ces forces. Pour cela, on utilise
les fonctions de forme des lments surfaciques (shape functions).
page 80
Pour un point P appartenant un lment donn et dont les coordonnes isoparamtriques sont (
les forces appliques sur les ne noeuds de l'lment valent
fj
ne
P) ,
(50)
o F est la force applique au point P et j sont les fonctions de forme. Elles dpendent des
coordonnes isoparamtriques et du type dlment. Ainsi, pour le triangle de degr un, elles valent
1
1
2
3
(51)
P
et pour le quadrangle du premier degr,

1
(1
P)
P (1
(1
(1
P)
P)
(52)
P
P)
2.5. Recoupe de la fraise

2.5.1. Dpinage de la fraise
En fraisage en bout, laxe de la fraise est souvent inclin dans le sens de lavance pour viter que les
dents situes larrire ne recoupent la surface dj usine. On appelle cela le dpinage de la fraise.
Lorsque laxe de la fraise est vertical, les dents arrire recoupent la rugosit de la surface. Si le dfaut
de forme est important, il arrive que la fraise recoupe plus franchement la surface. La recoupe provoque
une usure rapide de loutil car, comme la profondeur de matire recoupe est trs petite, seule la pointe
des plaquettes est sollicite. Laxe de la fraise est dpinc uniquement si la trajectoire seffectue toujours
selon la mme direction : un seul segment rectiligne ou plusieurs segments rectilignes parallles et dans
le mme sens.
Figure 102 : principe du dpinage
page 81
Linclinaison de laxe de la fraise a pour effet de produire une surface en forme de rigole. Pour une fraise
de rayon Rf dont laxe est inclin dun angle (figure 102), la hauteur zd dune dent situe un angle
par rapport la direction davance vaut
zd
R f (1 cos ) sin
(53)
La forme engendre par le dpinage de la fraise est illustre la figure 103. Langle de dpinage
est souvent spcifi par la pente de laxe en mm/m. En gnral, on choisit le dpinage minimum, de
faon ce que la fraise ne recoupe pas et que le dfaut engendr par le dpinage ne soit pas trop grand.
Si la pice est trs rigide, le dpinage doit juste permettre d'viter la recoupe de la rugosit. Par contre,
lorsque la pice est relativement flexible, il faut en plus viter de recouper le dfaut de forme, ce qui n'est
pas simple.
Figure 103 : dfaut de forme engendr par le dpinage de la fraise
Pour un noeud N de la surface usine situ un angle N , le dfaut d au dpinage est calcul par
lquation (53). Le dfaut total du noeud est obtenu en additionnant le dfaut d la dformation de la
pice et celui d au dpinage. Comme le dpinage de laxe de la fraise est trs petit, on suppose quil
na pas deffet sur les angles de coupe et donc sur les efforts de coupe.
2.5.2. Modlisation de la recoupe

Pour pouvoir dterminer langle de dpinage optimal, on peut modliser la recoupe de la surface par la
partie arrire de la fraise. Pour un point donn de la surface, la recoupe se produit si ce point se trouve
plus haut que larrire de la fraise lorsquelle repasse en ce point.
Lorsque larrire de la fraise passe en un noeud N de la surface usine, la dent situe au-dessus du noeud
se trouve une hauteur zd gale
zd
R f (1 cos
N)
sin
(54)
est langle du noeud par rapport la direction davance. Si laxe de la fraise nest pas dpinc, la
page 82
hauteur zd laquelle se trouve le bas de la plaquette est nulle. Pour cette position de la fraise, la pice
est dforme cause des efforts de serrage et/ou cause des efforts de coupe dvelopps par les dents
de la fraise situes lavant de celle-ci (figure 104). Si lon note wN la composante verticale du
dplacement du noeud N, celui se trouve une hauteur gale
zN
wN
dN
(55)
o dN est le dfaut du noeud, cest--dire la hauteur de matire laisse par le passage de lavant de la
fraise.
avance
fraise
dfaut
dN
dforme
zd
wN
Ff
position nominale du noeud
Fp
pice
surface nominale
Figure 104 : principe de la recoupe dun noeud de la surface
La recoupe se produit au noeud N si la hauteur de la dent zd est infrieure la hauteur du noeud zN . En

calculant la valeur
N
zd
zN
(56)
pour chaque noeud, on peut visualiser les zones de la surface usine qui sont recoupes, cest--dire les
noeuds pour lesquels la valeur de recoupe N est ngative.
Lorsque les dents arrire de la fraise recoupent la matire, elles appliquent des efforts non nuls sur la
pice. Dans la modlisation, nous ne prenons pas en compte ces efforts car lengagement des dents arrire
est trs petit. De plus, le but de la modlisation de la recoupe est prcisment dajuster langle de
dpinage de faon viter la recoupe. Cependant, lorsque la trajectoire ne permet pas le dpinage, la
fraise recoupe quasiment tout le dfaut de forme engendr par lavant de la fraise. Dans ce cas, on peut
tout de mme obtenir la forme de la surface usine aprs recoupe en calculant la hauteur de matire
recoupe N par
N
max ( N , 0 )
qui est positive lorsque loutil recoupe la matire au noeud N et nulle sinon.
(57)
page 83
Le dfaut du noeud N aprs recoupe est alors gal

dN
dN
(58)
Les figures 105 108 illustrent respectivement le dfaut de forme avant recoupe dN , la diffrence de
hauteur N entre les dents arrire et la surface, la hauteur de matire recoupe N et enfin la surface
finale obtenue aprs recoupe dN . Loutil est une fraise de diamtre 300 20 dents. La trajectoire de la
fraise est centre et langle de dpinage est de 0.1 mm/1000. La largeur de la pice est de 120 mm.
Figure 105 : dfaut avant recoupe
Figure 106 : position relative des dents arrire et de la surface
Figure 107 : hauteur de matire recoupe
Figure 108 : dfaut aprs recoupe
La position de la fraise pour laquelle une dent situe larrire passe sur un noeud N de la surface usine
est dtermine de la mme faon quau chapitre 2.4.3. Pour la recoupe, on ne considre plus lavant de
la fraise mais la partie arrire. La figure 109 illustre les cas respectivement dun segment de trajectoire
rectiligne et dun segment circulaire. La position du centre de la fraise lorsque celle-ci recoupe le noeud
N est le point B.
Figure 109 : position de la fraise pour la recoupe du noeud N sur un segment rectiligne (a) et circulaire (b)
page 84
3. Dveloppement dun code de calcul oprationnel

Le problme rsoudre prsente un trs grand nombre de cas de charge. Les premiers tests montrent
que les codes de calcul gnraux ne sont pas adapts de tels problmes. Ds lors, pour obtenir des
performances satisfaisantes, il faut faire appel des mthodes non standard. La procdure choisie
consiste rduire la taille du systme en condensant les degrs de libert qui ninterviennent pas
explicitement dans le problme. Pour cela, on cre un superlment avec les degrs de libert utiles.
Ensuite, le calcul est effectu en dehors du code dlments finis : pour des conditions aux limites
classiques, la matrice de raideur du systme rduit est inverse, tandis que pour des problmes de
contact, la solution est obtenue en minimisant lnergie totale du systme avec des contraintes
dingalit sur certains degrs de libert. Les performances du code de calcul dvelopp sont mises en
vidence sur quelques applications de grande taille.
Chapitre 3 - Dveloppement dun code de calcul oprationnel
page 86
3.1. Mthodes standard

3.1.1. Introduction
Lobtention du dfaut de la surface usine requiert le calcul de L dformes de la structure. Le nombre
de cas de charge L est gal au nombre de noeuds de la surface usine n , sauf en fraisage o il est
compris entre n et 2 n , car on prend en compte la recoupe de loutil. Pour des conditions aux limites
classiques, il faut donc rsoudre les quations dquilibre du systme avec L seconds membres, soit
K q (l)
g (l)
1, L
(59)
o K est la matrice de raideur, q (l) est un vecteur contenant les m degrs de libert du systme et g (l)
est un vecteur contenant les forces extrieures pour le cas de charge l . Par soucis de clart, l'indice (l)
du cas de charge est omis dans les dveloppements suivants.
Lorsquon considre du contact pur au niveau de certains supports de la pice, le problme consiste
minimiser L fois lnergie totale du systme, soit
min
q
1
2
qTKq
avec q j
qTg
(L problmes)
(60)
Uj j
1, J
o les J degrs de libert qj sont soumis des contraintes de bornes.

Le problme rsoudre est la fois classique et original. Classique parce quil ne sagit que dun calcul
de statique linaire, avec ventuellement du contact pur. Original par les aspects suivants. Tout dabord,
pour des applications ralistes, le nombre de cas de charge est lev, entre quelques centaines et quelques
milliers, pour des systmes prsentant jusqu quelques centaines de milliers de degrs de libert. Or,
les applications classiques de la mthode des lments finis comportent rarement plus de quelques
centaines de cas de charge. De plus, pour chaque cas de charge, il ne faut calculer que le dplacement
du noeud coup par loutil. Le calcul des contraintes, des ractions et de lensemble des degrs de libert
est sans objet. Il est donc utile de vrifier si les codes de calcul gnraux sont efficaces pour ce type de
problmes ou sil nest pas plus avantageux de dvelopper un code spcifique.
Les caractristiques des applications utilises titre de test sont indiques dans la table 5. Les modles
dlments finis correspondants sont illustrs aux figures 110 114. Les surfaces usines sont colories
en bleu. La taille des modles choisis va de 39000 330000 degrs de libert, ce qui donne une ide du
type de maillages que lon rencontre en simulation de lusinage.
noeuds
noeuds
(total)
(surface usine)
paliers darbre--cames
5180
palier de suspension
page 87
lments
degrs
de libert
cas de
charge
812
3201
39075
1330
13112
563
9505
121749
563
moyeu de bote de vitesses
13146
1742
8754
117810
1742
collecteur dchappements
21040
1017
14631
188031
1017
carter-cylindres D4*
109729
2027
59641
329187
2027
Table 5 : caractristiques des applications tests; l'astrisque indique quil sagit dun maillage du 2nd degr
Figure 110 : paliers darbre--cames
Figure 111 : palier de suspension
Figure 112 : moyeu de bote de vitesses
Figure 113 : collecteur dchappements
Figure 114 : carter-cylindres D4
page 88
page 89
3.1.2. Rsolution
Les tests prsents dans ce chapitre ont t raliss avec le code dlments finis SAMCEF [sam04]. Les
calculs ont t raliss avec la version 9.1 de SAMCEF sur un PC standard dont les caractristiques sont
donnes ci-dessous.
processeur
Athlon 1.2 GHz
mmoire physique
1.5 Gb
mmoire pagine
1 Gb
capacit du disque dur
40 Gb
systme dexploitation
Windows NT 4 Workstation
Table 6 : description de la machine utilise pour les calculs
Deux algorithmes de rsolution disponibles dans SAMCEF ont t tests, la mthode frontale classique
et une mthode multi-frontale. Pour tous les tests, seuls les dplacements sont calculs.
Comme lindique la table 7, les rsultats sont trs peu satisfaisants. Avec la mthode frontale, seules les
deux premires applications peuvent tre rsolues tandis quavec la mthode multi-frontale, aucun cas
narrive son terme. La cause derreur est toujours un manque de mmoire. Dans SAMCEF, le second
membre du systme (59) est stock en mmoire centrale. Sa taille, qui est gale au nombre de degrs de
libert multipli par le nombre de cas de charge, dpasse trs vite la mmoire disponible (table 7).
mthode frontale
mthode multifrontale
2nd membre
(Mb)
1773
397
3957
524
1550
1460
carter-cylindres D4
5091
Table 7 : temps de rsolution en secondes (rsolution standard); une croix indique que le calcul na pas atteint son terme
Ce problme mis part, la rsolution directe du systme nest certainement pas la mthode la mieux
adapte. La taille des fichiers gnrs par le code crot quasi linairement avec le nombre de cas de
charge, ce qui affecte fortement le temps de rsolution car il faut crire des fichiers volumineux. Dautre
part, la totalit des degrs de libert et les rsultantes sont calculs pour chaque cas de charge, ce qui
augmente encore le temps de rsolution.
Une des caractristiques marquantes du problme rsoudre est la prsence dun grand nombre de
noeuds qui ne sont pas impliqus directement dans la modlisation de lusinage. On napplique sur ces
noeuds aucune condition aux limites et le calcul de leur dplacement nest pas ncessaire. Cest le cas
page 90
notamment de tous les noeuds internes de la structure. Une solution intressante serait de rduire le
systme aux seuls noeuds utiles, ceux de la surface usine et ceux o lon applique les conditions aux
limites modlisant la fixation de la pice [mas02, mas03b]. Cest prcisment ce que permet de faire la
mthode du superlment.
3.2. Mthode du superlment

3.2.1. Principe
Le principe de la mthode du superlment est de condenser une partie des degrs de libert. En sparant
les m degrs de libert du systme en mR degrs de libert retenus, nots qR , et mC degrs de libert
condenss, nots qC , le systme (59) devient
KRR KRC q R
gR
KCR KCC q C
gC
(61)
En exprimant les degrs de liberts condenss qC en fonction de qR , la premire ligne devient

qC
KCC gC
(62)
KCR qR
En remplaant lexpression de qC dans la seconde ligne de lquation (61), on obtient

KRR
KRC KCC KCR q R
(63)
gR KRC KCC g C
ce qui est la forme du systme rduit recherch. Si aucune charge nest applique sur les degrs de libert
condenss, le systme rduit devient
KRR
KRC KCC KCR q R
gR
KRR qR
gR
(64)
o KRR est la matrice de raideur condense. La mthode du superlment na dintrt que si la taille mR
du systme rduit est largement infrieure la taille du systme initial. Elle est souvent utilise lorsque
la structure prsente un motif qui se rpte plusieurs fois comme pour une roue de turbine par exemple.
Son utilisation classique comporte gnralement trois phases : cration du ou des superlments,
assemblage et rsolution du systme et restitution du ou des superlments. La phase de restitution
consiste appliquer lquation (62) de manire obtenir les degrs de libert condenss qC .
Pour les applications considres, la taille du systme rduit varie de un cinq pour cent de la taille du
systme initial. A priori, le fait de travailler sur le systme rduit devrait permettre de surmonter les
difficults rencontres pour la rsolution directe. Les performances des deux premires phases, cration
et utilisation, sont discutes aux chapitres suivants. Quant la phase de restitution, elle na pas dintrt
ici puisque le calcul des degrs de libert condenss qC nest pas ncessaire.
page 91
3.2.2. Cration du superlment

La phase de cration consiste obtenir la matrice de raideur du systme rduit KRR par lquation (64).
Aucune condition aux limites nest applique la structure, afin dviter de devoir recrer le
superlment pour chaque prise de pice. Les performances de la mthode multi-frontale sont donnes
la table 8.
temps (s)
mmoire (Mb)
disque (Mb)
29
152
138
85
309
364
221
756
567
138
522
604
carter-cylindres D4
2410
3209 (987)
1028
Table 8 : caractristiques de la phase de cration du superlment (mthode multi-frontale)
Lors de la cration du superlment, le problme de mmoire constat avec la mthode directe ne se

prsente plus car aucun cas de charge nest appliqu la structure. Selon les applications, la mthode
frontale est de lordre de 10 30 fois plus lente que la mthode multi-frontale. Les performances de cette
dernire sont impressionnantes, peine 40 minutes pour le carter-cylindres. Lespace disque requis
(fichiers intermdiaires compris) ne dpasse pas un gigabyte. Enfin, la taille mmoire ncessaire est trs
faible, compare celle requise pour la rsolution directe. Remarquons que les valeurs indiques dans
la table 8 sont celles qui sont ncessaires pour la rsolution en mmoire centrale. Pour le carter-cylindres,
il ntait pas possible dallouer la taille optimale et on a donc utilis une valeur un peu plus faible que
la mmoire physique de la machine (987 Mb).
Le code SAMCEF savre parfaitement bien adapt pour la phase de cration du superlment, mme pour
de grosses applications.
3.2.3. Rsolution du systme rduit

Pour nos applications, la phase dutilisation dans SAMCEF consiste charger le superlment, appliquer
les conditions aux limites (fixations, raideurs et ventuellement contacts), appliquer les L cas de charge
et rsoudre le systme rduit de manire classique, soit
KRR q R
gR
(L problmes)
(65)
dans le cas linaire. Les caractristiques de la rsolution pour la mthode multi-frontale sont donnes
la table 9. Les difficults lies au grand nombre de cas de charge se posent nouveau mais de faon
moins marque que pour la rsolution du systme complet. On arrive en effet rsoudre toutes les
applications sans problmes de mmoire ou despace disque. Le temps de calcul est cependant toujours
consquent, en partie cause des nombreux accs disque. Notons que les valeurs de temps, de mmoire
page 92
et despace disque ne dpendent plus du modle EF initial mais seulement de la taille du superlment
et du nombre de cas de charge. Lavantage de la mthode multi-frontale sur la mthode frontale nest pas
aussi marqu que pour la cration du superlment car la matrice de raideur condense KRR est pleine,
ce qui est d au fait quon ne conserve dans le superlment que des noeuds situs sur la peau du modle
dlments finis.
temps (s)
mmoire (Mb)
disque (Mb)
370
83
369
97
41
135
2287
255
1115
450
89
382
carter-cylindres D4
3617
503
1508
Table 9 : caractristiques de la phase dutilisation du superlment (mthode multi-frontale)
Malgr la nette amlioration des performances apporte par la mthode du superlment, lefficacit
nest pas encore satisfaisante, surtout si on doit raliser de nombreux calculs. Pour le carter-cylindres,
cela prendrait plusieurs heures, ce qui rendrait la simulation peu attrayante.
Dans SAMCEF, la cration du superlment est ralise de manire trs efficace. Cest la rsolution mme
du systme qui nest pas optimale car le code nest pas conu pour tirer profit des caractristiques
particulires du problme :
un seul degr de libert calculer par cas de charge,
peu de termes non nuls dans les vecteurs de charges.
Cette constatation vaut pour tous les codes dlments finis gnraux. Pour diminuer le temps de calcul,
il faut dvelopper un code de calcul spcifique. SAMCEF sera seulement utilis pour crer le systme
rduit tandis que le code dvelopp permettra de rsoudre le problme multi-cas de charges en linaire
ou celui avec du contact pur.
Enfin, notons que la mthode du superlment est implante dans la plupart des codes dlments finis.
Dans le logiciel que nous avons dvelopp, la cration du superlment peut tre ralise indiffremment
dans SAMCEF ou dans NASTRAN.
3.3. Outils de rsolution spcifiques

3.3.1. Conditions aux limites
Pour crer le superlment, il faut pralablement dfinir les degrs de libert conservs. En pratique, il
suffit de slectionner des groupes de noeuds ou de faces externes du modle qui correspondent aux
surfaces usines de la pice ou des zones de support ou de fixation (figure 115). Lors de la cration du
superlment, aucune condition aux limites nest applique. De plus, les noeuds sont toujours dfinis
dans les axes structuraux de la pice. Une fois le superlment cr, sa matrice de raideur est rcupre
page 93
dans le fichier ad hoc8.
Figure 115 : dfinition des groupes de noeuds retenus dans le superlment
Afin de pouvoir appliquer les conditions aux limites, il faut pralablement dfinir des axes locaux et
transformer les termes de la matrice selon ces nouveaux axes. Pour chaque noeud du superlment, on
considre un systme daxes local o le troisime axe est toujours normal la surface de la pice et
pointe vers lextrieur. Les axes locaux sont orthonorms et les deux premiers axes sont choisis de la
manire la plus cohrente possible (paralllement un des axes structuraux par exemple). Pour les
surfaces usines cylindriques (alsage, chariotage), on choisit un systme daxes cylindriques o laxe
normal est radial. Pour les surfaces usines planes, on utilise un systme daxes cartsiens ou
cylindriques selon quil sagit de fraisage ou de dressage au tour.
(i)
(i)
(i)
Pour chaque noeud du superlment, on dfinit donc un systme daxes local not ( e1 , e2 , e3 ) . La
matrice de rotation correspondante vaut
R(i)
(i)
e1
(i)
e2
(i)
e3
(66)
La matrice de raideur dans les axes locaux est obtenue en multipliant gauche et droite par la matrice
de rotation globale R , soit
R(1)
R T KRR R
avec R
R(2)
(67)
R(n
R)
8
Pour SAMCEF, il sagit dun fichier darchivage appel unit 18; pour NASTRAN, cest le fichier .op4 gnr grce au langage
NASTRAN DMAP.
page 94
Le fait de toujours considrer le troisime axe local selon la direction normale la surface est justifi par
le fait que cest selon cette direction que lon applique les forces de serrage ou que lon mesure le dfaut
dun noeud. Pour modliser la fixation de la pice, trois types de conditions peuvent tre imposes sur
un degr de libert :
une fixation,
une raideur,
une borne suprieure (contact unilatral).
Lorsquil ny a pas de condition de contact, il sagit de rsoudre le problme linaire constitu par les
quations dquilibre du systme rduit (65). Dans le cas contraire, il faut trouver les L champs de
dplacements qR qui minimisent lnergie totale du systme.
3.3.2. Problme linaire

Aprs rotation de la matrice et application des conditions aux limites, le problme linaire peut tre
rsolu en inversant la matrice de raideur de manire obtenir un systme explicite, soit
qR
S RR gR
(L problmes)
(68)
o SRR est la matrice de souplesse du systme rduit. Mme pour les plus grosses applications, la taille
de la matrice de raideur KRR reste raisonnable. Ds lors, linversion nest pas trop coteuse. Comme la
matrice est pleine, il nest pas utile de mettre en oeuvre des mthodes dinversion qui prennent en compte
le caractre creux des matrices comme la mthode de la ligne de ciel par exemple. Deux mthodes
classiques dinversion ont t testes : la mthode de Gauss et celle de Cholesky. Nous avons adopt cette
dernire, car elle est nettement plus rapide que la mthode de Gauss.
Mthode de Cholesky
Cette mthode est base sur la factorisation de la matrice. Toute matrice symtrique dfinie positive A
peut tre exprime comme le produit dune matrice triangulaire par sa transpose, soit
UTU
LLT
(69)
o les matrices U et L sont des matrices triangulaires respectivement suprieure et infrieure. Linverse
de la matrice A est gale
A
(70)
ce qui requiert linversion dune matrice triangulaire et le produit de deux matrices triangulaires.
Lalgorithme utilis provient de la bibliothque LAPACK [lap04]. Il existe deux versions de lalgorithme,
suivant que la matrice est stocke sous forme symtrique ou pleine. Lavantage du stockage complet est
que le temps de calcul est plus faible puisque la gestion des indices des termes de la matrice est plus
simple. Par contre, elle est environ deux fois plus gourmande en mmoire. Pour la machine que nous
avons utilise, il faudrait une matrice denviron 14200 sur 14200 pour atteindre la mmoire physique (1.5
page 95
Gb). Ds lors, lalgorithme avec stockage complet de la matrice est toujours utilis en pratique.
Pour viter les problmes numriques, la matrice est mise chelle avant linversion de manire rendre
les termes diagonaux unitaires. Les performances de linversion sur les applications tests sont donnes
dans la table 10. Le temps dinversion T dpend du cube de la taille de la matrice mR . En reportant les
temps dinversion dans un systme daxes logarithmique et en ralisant un ajustement linaire, on peut
estimer la fonction T , ce qui donne, pour la machine utilise,
3
6.5 10 9 mR
T ( mR )
(71)
temps (s)
mmoire
(Mb)
94
45
31
22
928
208
185
71
carter-cylindres D4
1462
282
Table 10 : temps et mmoire ncessaires pour linversion (Cholesky, stockage complet)
Une fois linversion ralise, la matrice de souplesse est archive de manire pouvoir tre utilise
plusieurs fois. La rsolution du systme (68) est extrmement rapide. En effet, pour chaque cas de charge,
un seul degr de libert est calcul en multipliant une ligne de la matrice de souplesse SRR par le vecteur
(l)
de charge gR . De plus, la prsence de nombreux termes nuls dans les vecteurs de charges est prise en
compte, ce qui acclre fortement le calcul. Le temps de rsolution, en ce compris le calcul des L
(l)
vecteurs de charge gR , varie entre une et dix secondes selon la taille du systme. Ceci montre bien tout
lintrt dun code de rsolution spcifique associ la mthode du superlment.
3.3.3. Problme avec contacts

Aprs avoir impos les conditions aux limites classiques (fixations et raideurs) sur le systme rduit, le
problme rsoudre scrit
min
qR
1
2
q R KRR qR
avec q j
Uj j
qR gR
(L problmes)
(72)
1, J
Afin de ne pas rsoudre les L problmes de minimisation sur lentiret du systme rduit, on utilise une
technique similaire celle du superlment [mas03a]. En notant qb les J degrs de liberts borns et qo
les autres degrs de libert, les quations dquilibre peuvent scrire
Kbb Kbo q b
gb
Kob Koo
go
qo
page 96
(73)
Les degrs de libert qo sont donns par

1
Koo go
qo
Kob qb
(74)
Le systme limit aux degrs de liberts de contact qb scrit

Kbb
Kbo Koo Kob q b
gb
Kbo Koo g o
Kbb q b
gb
(75)
Le problme de minimisation devient finalement
min
qb
1
2
q b Kbb qb
avec q b
qb gb
(L problmes)
(76)
Il prsente lavantage, par rapport au problme initial, de ne comporter quun petit nombre de variables, J
en loccurrence. En effet, dans la plupart des cas, le nombre de supports ne dpasse pas une dizaine. En
comptant quelques noeuds par support, le nombre total de contacts nexcde pas une centaine. Une fois
la solution qb obtenue pour un cas de charge, les dplacements qo sont restitus grce lquation (74).
Le problme de minimisation est un problme classique : la minimisation dune fonction quadratique
de n variables soumises des contraintes de bornes,
min
x
1
2
xTAx
avec L i
bTx
(77)
xi
Ui i
1, n
o la matrice A est symtrique et dfinie positive et o les valeurs Li et Ui sont les bornes infrieure et
suprieure sur la variable xi . Plusieurs algorithmes peuvent tre utiliss pour rsoudre ce problme,
comme la mthode du gradient conjugu par exemple. Lalgorithme utilis dans ce travail provient de
la librairie Harwell [har04b].
En pratique, la rsolution dun problme avec contact est ralise en deux tapes. La premire est la
condensation du systme. Pour obtenir le systme (76) et pour pouvoir effectuer la restitution (74), il faut
1
1
calculer les matrices Koo , Kbo Koo , Kob et Kbb . Le calcul le plus coteux est bien sr linversion de la
matrice Koo . Une fois obtenues, ces matrices sont archives de manire pouvoir tre utilises plusieurs
fois.
La seconde tape comprend le calcul des charges rduites gb , la rsolution du problme de minimisation
et la restitution des dplacements (74). La rsolution dun problme de minimisation est extrmement
rapide. Pour donner un ordre dide, le temps ncessaire est denviron 5 secondes pour rsoudre mille
problmes comportant cent variables. La restitution est galement trs rapide puisque, pour chaque cas
page 97
1
de charge, on ne doit restituer quun dplacement, ce qui correspond au produit dune ligne de la matrice Koo
par le vecteur de charge go Kob qb .
Grce cette procdure, un problme avec contact ncessite un temps quasiment identique un problme
linaire de mme taille. Dans les deux cas, le calcul le plus cher est linversion dune matrice, qui nest
effectue quune seule fois pour des conditions aux limites donnes. La rsolution est quant elle trs
rapide pour les deux types de problmes. Ds lors, pour une mme prise de pice, on peut effectuer un
grand nombre de simulations avec un cot de calcul trs faible.
Remarquons que les valeurs des bornes Uj ninterviennent que lors de la rsolution du systme. Elles
peuvent ds lors tre modifies pour chaque simulation sans quil soit ncessaire de refaire la
condensation. Ceci permet de dfinir plusieurs supports et de les activer ou de les dsactiver en imposant
une borne Uj respectivement nulle ou trs grande. Les problmes avec contact permettent galement de
simuler des dplacements imposs, comme par exemple le posage hyperstatique dune pice (cf.
applications).
Notons enfin que le problme tel quil a t dfini est celui du contact entre une structure lastique, la
pice, et un ou plusieurs corps rigides, les supports. Or, en gnral, on attribue une certaine souplesse
aux supports. Pour contourner le problme, nous utilisons lartifice suivant. Plutt que de considrer que
le contact se produit entre le haut du support et la pice, on fait comme si le support collait la pice et
que le contact se produisait sous le support (figure 116). Ceci se traduit par lajout dun nouveau degr
de libert et dun lment de raideur k entre celui-ci et le noeud correspondant du modle dlments
finis. La condition de contact est alors applique sur le degr de libert ajout. Si la pice se soulve, la
raideur du support est inactive. Si elle sabaisse, le contact devient actif et llment de ressort entre en
jeu.
Figure 116 : modlisation du contact uniquement (a) et

modlisation du contact et de la raideur du support (b)
3.3.4. Discussion
A cause du nombre lev de cas de charge, les mthodes de rsolution classiques ne sont pas adaptes
aux problmes lis la modlisation de lusinage, ce qui justifie pleinement le dveloppement dun code
spcifique. Celui-ci fait appel des techniques ou des algorithmes qui ne sont pas nouveaux. Par contre,
leur enchanement est original et se rvle parfaitement bien adapt aux particularits des problmes
rsoudre.
page 98
Grce aux soins ports lefficacit du calcul, la simulation de lusinage devient particulirement
attrayante et bien adapte une utilisation en milieu industriel. En quelques heures seulement, il est
possible dtudier une opration dusinage, voire une gamme complte. Lutilisation du code dlments
finis se limite la cration du superlment. Le logiciel dvelopp permet dutiliser tout code dlments
finis offrant la possibilit de crer une matrice de raideur condense.
Le schma de la figure 117 illustre le droulement caractristique de la simulation sur une pice donne.
Il sapparente une structure arborescente o lon effectue une opration dautant plus de fois quelle
prend peu de temps. Les oprations sont dcrites ci-dessous par ordre dcroissant de temps de calcul.
Figure 117 : schma dune simulation montrant les trois grandes tapes (cration du superlment, inversion et rsolution)
A partir du modle dlments finis, on dfinit tout dabord les groupes de noeuds utiles, cest--dire la
ou les surfaces usines et les zones de fixation de la pice. Puis on condense le systme grce la
mthode du superlment implante dans le code dlments finis. Pour certaines pices, on peut tre
amen crer plusieurs superlments si le nombre de surfaces actives conduit un trop grand nombre
de noeuds retenus. En effet, le temps dinversion de la matrice de raideur du systme rduit dpend du
cube de sa taille. On a donc parfois intrt crer plusieurs petits superlments plutt que den crer
un seul de grande taille. Cest la cas par exemple sur les carters-cylindres o il est prfrable de crer un
superlment pour chacune des surfaces usines (figure 118).
Figure 118 : faces usines dun carter-cylindres K4
Ensuite, pour une prise de pice, on dfinit les conditions aux limites du systme rduit, puis on inverse
la matrice de raideur. La matrice de souplesse est stocke de manire tre utilise plusieurs fois. Dans
le cas o lon modlise la prise de pice avec du contact, on calcule puis on stocke galement les autres
matrices ncessaires la rsolution des problmes de minimisation. Comme on tudie gnralement
quelques prises de pice, linversion peut tre ralise plusieurs fois, do lintrt de ne pas avoir des
page 99
superlments de trop grande taille.

Enfin, pour chaque prise de pice, on peut tester plusieurs configurations en changeant loutil, la
trajectoire ou les conditions de coupe (avance, vitesse de coupe, engagement). On peut galement faire
varier les forces de serrage appliques la pice et les valeurs des bornes suprieures sur les degrs de
libert de contact.
4. Exploitation des rsultats

La modlisation par la mthode des lments finis permet dobtenir la forme de la surface usine, dfinie
par un ensemble de n points dans l'espace. Pour pouvoir exploiter ce rsultat, il reste calculer les
diffrentes erreurs gomtriques afin de pouvoir les comparer aux spcifications imposes par le bureau
dtudes. Dans ce chapitre, nous rappelons tout d'abord les dfinitions des principales erreurs
gomtriques telles quelles sont tablies dans les normes. Le calcul des erreurs de forme (rectitude,
circularit, planit, cylindricit et conicit) est beaucoup plus complexe que celui des autres erreurs
(position, orientation). Il consiste trouver le plus petit encadrement dun ensemble de points dans
lespace deux ou trois dimensions. Lencadrement est constitu de deux entits gomtriques dont
la nature dpend du type derreur de forme. Par exemple, pour lerreur de planit, il sagit de deux
plans parallles et, pour celle de cylindricit, de deux cylindres coaxiaux. Dans la littrature spcialise,
de nombreuses mthodes ont t proposes pour les calculer. Deux approches sont utilises : une
approche purement numrique fonde sur la minimisation de fonctions mathmatiques et une approche
base sur des considrations gomtriques. Une partie de ce chapitre est consacre aux mthodes
gomtriques. Elles offrent l'avantage de toujours donner la solution exacte, mais elles ne sont
malheureusement pas applicables tous les types de dfauts. Ensuite, nous formulons le problme de
faon mathmatique et nous dcrivons quelques mthodes numriques dont celle des moindres carrs.
A cause de la nature des fonctions minimiser, les mthodes classiques ne permettent pas toujours de
trouver la solution optimale. Dans le cadre de ce travail, nous avons dvelopp une mthode originale
base sur la minimisation des normes dordre p. Elle sapplique efficacement toutes les erreurs de
forme et a permis de trouver la solution optimale dans tous les cas industriels tests.
Chapitre 4 - Exploitation des rsultats
page 101
4.1. Position du problme

4.1.1. Introduction
Les pices usines prsentent toujours des dviations par rapport aux pices nominales. La spcification
de tolrances a pour but dtablir les dviations maximales des surfaces usines qui assurent des
conditions dassemblage, de fabrication ou de fonctionnement admissibles. Les tolrances sont indiques
sur le plan de fabrication sous forme de symboles (figure 119). Les tolrances de forme indiquent une
dviation maximum de la forme dun profil ou dune surface. Pour lexemple illustr ci-dessous, la
surface tolrance doit prsenter une erreur de planit infrieure ou gale 20 m, ce qui signifie
quelle doit tre comprise entre deux plans parallles distants au maximum de 20 m. Les tolrances
dorientation indiquent une dviation maximum de lorientation dun profil ou dune surface par rapport
un profil ou une surface de rfrence. Pour lexemple de la figure 119, la surface tolrance doit
prsenter une erreur de paralllisme par rapport la surface de rfrence A infrieure ou gale 50 m,
ce qui signifie quelle doit tre comprise entre deux plans parallles au plan de rfrence A et distants
au maximum de 50 m. La dfinition et la signification gomtrique des diffrentes erreurs sont donnes
au chapitre suivant.
Figure 119 : exemple de

tolrancement
Plus les tolrances sont fines, plus les pices sont chres raliser. Pour des tolrances trs fines, il faut
souvent faire appel des techniques de fabrication plus prcises, comme la rectification ou le dcoupage
au fil (lectrorosion), mais beaucoup plus coteuses que les mthodes classiques comme le tournage ou
le fraisage. Les tolrances doivent tre les plus larges possibles tout en assurant les conditions
dassemblage ou de fonctionnement de la pice produite. Ainsi, pour gagner en productivit et/ou en cot
de production, il est souvent utile de remettre en question certaines tolrances qui nont pas deffet avr
sur le bon fonctionnement ou la dure de vie dune pice en service. Lexamen du nombre de pannes
attribues un organe donn permet de resserrer ou dlargir les tolrances qui lui sont imposes.
Lintgration des aspects relatifs la fabrication ds la phase de conception des pices permet aussi de
dfinir des tolrances plus compatibles avec les contraintes de production.
Le contrle des pices revt une trs grande importance dans lindustrie, surtout pour la production de
grandes sries. Il sagit de vrifier sur des chantillons extraits de la production que les pices ralises
page 102
respectent bien les tolrances. Les pices sont gnralement mesures sur des machines mesurer en
coordonnes (figure 120) qui donnent directement la valeur des erreurs gomtriques. Dans le domaine
automobile, les pices non conformes ne peuvent tre corriges car les techniques utilises pour rattraper
les erreurs (rectification, grattage manuel) sont trs coteuses et incompatibles avec les cadences de
production respecter. Ds lors, il faut rgler les diffrentes oprations de la gamme dusinage de
manire avoir un faible taux de rebuts.
Figure 120 : machines mesurer en coordonnes [bar99]
Les conditions dans lesquelles les mesures sont effectues sont trs svres afin dassurer une prcision
de mesure satisfaisante : climatisation du local, isolation vis--vis des vibrations, talonnages
frquents, Sur la plupart des machines mesurer, la mesure est effectue par un palpeur qui entre en
contact avec la pice. Ce processus est relativement long car la vitesse du palpeur au moment du contact
doit tre trs faible. Pour rduire le temps de mesure, on doit donc limiter le nombre de points palps en
ne prenant que des points reprsentatifs de la forme effective de la surface (points hauts et points bas).
Les diffrentes erreurs gomtriques sont alors calcules par la machine partir des coordonnes des
points mesurs. Les erreurs les plus complexes calculer sont les erreurs de forme. En effet, daprs les
dfinitions des normes (ISO, ANSI), lerreur de forme est le plus petit encadrement dun ensemble de
points, ce qui quivaut trouver la meilleure approximation de cet ensemble. Les erreurs dorientation
et de position sont beaucoup plus simples calculer car elles correspondent simplement des dviations
par rapport une rfrence donne.
Lalgorithme de calcul des erreurs de forme implant dans la grande majorit des machines mesurer
est celui des moindres carrs. Comme nous le verrons au chapitre 4.3, cette mthode conduit toujours
une erreur de forme surestime par rapport la valeur relle. En pratique, la diffrence peut aller
jusqu 25% voire davantage. En production, les paramtres technologiques (outils, conditions de
coupe,) sont choisis de manire ce que les pices respectent tout juste les tolrances, ceci afin
datteindre la plus grande productivit possible. Ds lors, une surestimation des dfauts de forme lors du
contrle des pices entrane immanquablement une moindre productivit ou un taux de rebuts
artificiellement lev. Pour valuer les algorithmes implants dans les machines mesurer et pour
promouvoir le dveloppement dalgorithmes en adquation avec les normes, les autorits publiques
amricaines et europennes ont subsidi de nombreuses recherches dans les annes nonante [ant96]
[fen91]. Malheureusement, ces efforts nont pas vraiment t suivis deffets car, lheure actuelle, la
plupart des machines mesurer sont encore dotes dalgorithmes de calcul imprcis.
page 103
4.1.2. Dfinition des erreurs gomtriques
Figure 121 : classification des tolrances [bar99]
Les erreurs et les tolrances gomtriques sont classes en plusieurs catgories (figure 121). Celles que
nous tudions dans ce travail sont les erreurs lies la forme dune surface ou dun profil. Les erreurs
lies londulation ou la rugosit ne sont pas prises en compte. Elles sont en principe plus petites que
les erreurs de forme.
rectitude 2D
rectitude 3D
cylindricit
deux droites parallles
un cylindre
deux cylindres coaxiaux
circularit
planit
deux cercles concentriques
deux plans parallles

Table 11 : dfinitions des erreurs de forme [bar99]
Erreurs de forme
Toutes les erreurs de forme correspondent au plus petit encadrement dun profil ou dune surface
reprsents par un ensemble fini de points. Lencadrement est constitu dune ou de deux formes
gomtriques dont la nature dpend du type derreur. Les erreurs de forme les plus courantes sont
page 104
illustres la table 11. Les autres erreurs de forme sont la sphricit et la conicit, pour lesquelles
lencadrement est constitu respectivement de deux sphres concentriques et de deux cnes coaxiaux.
Erreurs dorientation
Pour les erreurs dorientation, les encadrements sont similaires ceux des erreurs de forme mais
lorientation de lencadrement est fixe par rapport une rfrence donne. Les erreurs dorientation les
plus courantes sont le paralllisme et la perpendicularit.
Figure 122 : erreur de paralllisme dune surface
Figure 123 : erreur de perpendicularit dune surface
En elles-mmes, les erreurs dorientation sont trs faciles calculer car elles sont simplement gales
la plus grande diffrence des coordonnes comptes dans la direction perpendiculaire la rfrence. Par
contre, la rfrence est souvent elle-mme une surface ou un profil mesur dont lorientation doit tre
dtermine par calcul. On parle alors de rfrence simule. Celle-ci est dtermine en calculant la forme
gomtrique qui approche le mieux le profil ou la surface de rfrence (une droite, un plan, ).
Erreurs de position
Les erreurs de position englobent les erreurs de localisation, de symtrie, de concentricit et de
coaxialit. Toutes ces erreurs se mesurent par rapport une rfrence donne. Par exemple, si la
tolrance de concentricit du cercle A par rapport au cercle B vaut t , le centre du cercle A doit tre
localis dans un cercle de rayon t concentrique au cercle B. Lerreur de concentricit est la distance
entre le centre du cercle A et celui du cercle B (figure 124).
Figure 124 : erreur de concentricit
page 105
En pratique, les deux cercles sont mesurs et ne sont donc pas proprement parler circulaires. Il faut
dabord calculer les cercles A et B qui approchent le mieux les deux cercles A et B, lerreur de
concentricit tant la distance e entre les centres des deux cercles A et B (figure 124). Pour calculer
les erreurs de positions, il faut toujours dterminer la meilleure approximation de lentit tolrance et
celle de la rfrence.
Erreurs de battement
Les erreurs de battement sont obtenues en faisant tourner la pice et en mesurant lamplitude du
dplacement grce un comparateur (figure 125). Selon linclinaison de laxe de mesure, il sagit du
battement radial, axial ou oblique. Le battement simple est mesur sur un cercle tandis que le battement
total est mesur sur une surface (cylindre, plan, cne).
Figure 125 : erreur de battement radial
Lerreur de battement comprend simultanment la forme du profil ou de la surface mesur(e) et

linclinaison de laxe de la pice par rapport laxe de rotation. Par exemple, si lon mesure un disque
de frein dont la piste est parfaitement plane mais que laxe du moyeu, qui est laxe de rotation en
fonctionnement, nest pas exactement perpendiculaire la surface de la piste, la courbe de battement
prsentera un point haut et un point bas situ 180 lun de lautre (figure 126). Sur les disques de frein,
lerreur de battement a une grande influence sur la qualit du freinage (problmes de vibration).
Figure 126 : erreur de battement radial
Plus grande forme inscrite, plus petite forme circonscrite

Enfin, les problmes consistant dterminer :
le plus grand cercle inscrit un ensemble de points,
le plus petit cercle circonscrit,
page 106
le plus grand cylindre inscrit,

le plus petit cylindre circonscrit,
ne sont pas dfinis dans les normes mais sont trs souvent utiliss en pratique.
Figure 127 : plus grand cylindre et plus petit alsage
Physiquement, ils correspondent la recherche de larbre de plus grand diamtre pouvant tenir dans un
alsage donn ou du plus petit alsage pouvant accueillir un cylindre donn (figure 127).
4.1.3. Revue de la littrature

On trouve dans la littrature spcialise deux types d'approche pour calculer les erreurs de forme : une
approche base sur la minimisation de fonctions et une approche gomtrique.
La recherche du plus petit encadrement d'un ensemble de points peut tre formule comme un problme
de minimisation o les variables refltent la position et/ou l'orientation de l'encadrement (cf. chapitre
4.3.1). Ce type de problme est relativement complexe rsoudre car il est non linaire et les fonctions
minimiser ne sont pas continment drivables et prsentent gnralement des minima locaux.
La mthode la plus rpandue est celle des moindres carrs, qui consiste remplacer le problme initial
par un problme quadratique dont la solution est immdiate. La solution obtenue, qui est relativement
proche de la solution exacte, est souvent utilise comme point de dpart pour les algorithmes plus
volus.
Une technique trs rpandue consiste rsoudre une squence de sous-problmes linaires qui est
suppose converger vers la solution du problme non linaire initial. Pour rendre le problme linaire,
Bourdet et Clment [bou88] utilisent la mthode du torseur de petits dplacements (Small Displacement
Screw) tandis que Carr et Ferreira [car95] posent le problme de manire rendre la fonction objectif
linaire et soumise des contraintes linaires. Ce type de mthode tend vers la solution exacte pour
autant que le point de dpart soit correctement choisi.
Afin d'viter les problmes lis la discontinuit de la drive premire, les mthodes d'ordre zro, qui
ne font intervenir que les valeurs de la fonction, ont t souvent utilises. Murthy et Abdin [mur80]
utilisent la mthode de Monte Carlo. Kanada et Suzuki [kan93] calculent la rectitude grce aux mthodes
du simplexe (downhill simplex) et de la bissection. Lai et al. [lai00] font appel des algorithmes
page 107
gntiques pour calculer l'erreur de cylindricit. Pauly [pau96] applique la mthode du simplexe pour
calculer les erreurs de forme (rectitude, circularit, planit, cylindricit). L'inconvnient majeur des
mthodes d'ordre zro est qu'elles requirent gnralement un grand nombre d'itrations. Cependant, pour
le calcul des erreurs de forme, l'valuation de la fonction est trs rapide, de sorte que ces mthodes restent
attrayantes.
Les erreurs de forme sont dfinies de manire gomtrique. Il n'est donc pas tonnant que des mthodes
purement gomtriques aient t utilises pour rsoudre ce type de problmes. A partir de l'enveloppe
convexe, Etesami et Qiao [ete90] calculent l'erreur de rectitude d'un profil et Traband et al. [tra89]
dterminent les erreurs de rectitude et de planit. Novaski et Chautard [nov97] utilisent les diagrammes
de Vorono pour calculer l'erreur de circularit. Lintrt des mthodes gomtriques, quon appelle
galement mthodes directes, est quelles donnent toujours la solution exacte du problme en un nombre
fini doprations. Par contre, elles ne sont pas applicables toutes les erreurs de forme.
4.2. Mthodes gomtriques

4.2.1. Enveloppe convexe
Pour l'valuation des erreurs de rectitude et de planit, il s'agit de trouver le plus petit encadrement d'un
ensemble de n points, respectivement deux droites ou deux plans parallles. Il est ais de montrer que
n'importe quel encadrement de l'ensemble des points contient galement son enveloppe convexe. Ds
lors, le plus petit encadrement correspond la plus petite dimension de l'enveloppe convexe, note .
Considrons tout d'abord le cas de la rectitude (figure 128). L'enveloppe convexe des n points est
constitue de m artes et de m points, m tant infrieur ou gal n . Un encadrement support par deux
points A et B de l'enveloppe convexe n'est assurment pas optimum. En effet, la distance entre les deux
droites diminue si elles pivotent autour de A et B. L'encadrement support par les points A et B est
minimum lorsqu'une des deux droites rencontrera un troisime point de l'enveloppe (point C). Ds lors,
la condition ncessaire pour qu'un encadrement soit optimum est qu'il touche trois points de l'enveloppe
convexe ou, ce qui revient au mme, qu'il soit support par une arte de l'enveloppe. Il n'existe donc que m
solutions possibles. Il suffit alors de calculer pour chacune d'elles la distance entre les deux droites,
l'encadrement optimal tant celui qui correspond la plus petite valeur .
Figure 128 : principe de la mthode base sur lenveloppe convexe (rectitude)
page 108
Pour lerreur de planit (figure 129), on considre l'enveloppe convexe trois dimensions des n points.
Elle est constitue de m faces, de p artes et de q points, m et p pouvant tre infrieurs ou suprieurs
n suivant la configuration de l'ensemble de points. Comme deux dimensions, un encadrement
support par deux points A et B de l'enveloppe convexe n'est pas optimum. En pivotant autour de ces
deux points, on peut toujours diminuer la distance entre les deux plans parallles jusqu' ce que l'un des
deux touche un troisime point de l'enveloppe (point C). Pour diminuer encore l'encadrement, on ne peut
plus pivoter qu'autour de la charnire AC. Il faut alors envisager deux possibilits :
en pivotant autour de AC, le plan suprieur rencontre d'abord un point D de l'enveloppe de sorte
qu'il contienne la face ACD;
le plan infrieur rencontre d'abord un point E de l'enveloppe, auquel cas il contient l'arte BE tandis
que le plan suprieur contient l'arte AC. Notons que ces deux artes sont obligatoirement gauches.
Figure 129 : principe de la mthode base sur lenveloppe

convexe (planit)
La condition ncessaire pour qu'un encadrement soit minimum est qu'il soit support par une face ou par
un couple d'artes gauches de l'enveloppe convexe, ce qui donne a priori m p ( p 1 ) / 2 solutions
possibles9. En calculant la distance entre les deux plans pour chaque solution, on trouve l'encadrement
optimal correspondant la plus petite valeur .
En pratique, la mthode de l'enveloppe convexe pose deux problmes. Le premier est que la construction
de l'enveloppe n'est pas simple, spcialement trois dimensions. En effet, lorsqu'on mesure une surface
horizontale, la dimension de lensemble de points selon l'axe z est beaucoup plus petite que selon les
deux autres axes, respectivement de l'ordre du micromtre et du millimtre. Ds lors, la construction de
l'enveloppe pose certains problmes numriques puisque les faces sont quasiment coplanaires. Pour viter
ce problme, on dilate l'ensemble de points avant de construire l'enveloppe, de manire avoir la mme
taille suivant les trois axes de coordonnes.
Le second problme est li la complexit de l'algorithme. A deux ou trois dimensions, l'algorithme de
construction de l'enveloppe est au minimum de complexit O ( n logq ) , q tant le nombre de points de
l'enveloppe convexe [bra96]. Pour la rectitude, la recherche de l'encadrement optimum est de complexit
O (m) , o m est le nombre dartes de lenveloppe. Pour la planit, la recherche est de complexit
O ( p 2) , p tant le nombre d'artes de l'enveloppe. Ceci dit, en pratique, une mesure dpasse rarement
les 1000 points, ce qui correspond un temps de calcul de quelques secondes sur les ordinateurs actuels.
Sachant que la mesure elle-mme prend quelques minutes, voire quelques dizaines de minutes, ce
problme est somme toute peu important.
9
Le nombre effectif de solutions est en fait infrieur cette valeur, sachant qu' un certain nombre de couples d'artes sont
coplanaires. De plus, certains couples d'artes gauches peuvent tre carts a priori [deb98].
page 109
Figure 130 : triangulation de Delaunay, diagramme de Vorono et enveloppe convexe
Il existe plusieurs mthodes pour construire lenveloppe convexe dun ensemble de points. La plus
classique est de construire la triangulation de Delaunay dont la proprit est que le cercle circonscrit
chaque triangle ne contient que les trois sommets du triangle (figure 130). Lenveloppe convexe est
forme par lensemble des cots qui nappartiennent qu un seul triangle. Notons que le dual de la
triangulation de Delaunay est le diagramme de Vorono de lensemble des points (cf. chapitre suivant).
Les intersections du diagramme de Vorono sont les centres des cercles circonscrits chaque triangle.
Le programme que nous utilisons pour construire lenveloppe convexe se nomme Qhull et est dvelopp
lUniversit du Minnesota [qhu04]. Ce logiciel permet de construire la triangulation de Delaunay,
lenveloppe convexe et les diagrammes de Vorono dans lespace deux, trois ou n dimensions.
4.2.2. Diagrammes de Vorono
Figure 131 : diagramme de Vorono (type 1)
Figure 132 : diagramme de Vorono (type 2)
page 110
La proprit la plus connue du diagramme de Vorono est d'tre le dual de la triangulation de Delaunay,
qui est largement utilise dans le domaine des lments finis. Pour un ensemble de n points (appels
sites) dans l'espace deux dimensions, le diagramme de Vorono classique, appel en anglais nearest-site
Vorono diagram, est illustr la figure 131. Chaque zone du diagramme, limite par une srie de demidroites ou de segments de droites, est le lieu des points plus proches d'un site que de n'importe lequel des n 1
autres sites. Chaque arte est le lieu des points quidistants de deux sites. Enfin, l'intersection de trois
artes (points coloris en rouge) est le centre du cercle circonscrit au triangle form par trois sites. La
proprit de ce cercle est qu'il ne contient aucun autre site.
Il existe un autre type de diagramme de Vorono qu'on appelle en anglais furthest-site Vorono diagram.
Celui-ci est nettement moins connu que le premier, tant donn qu'il a beaucoup moins d'applications
pratiques. Chaque zone du diagramme (figure 132) reprsente le lieu des points plus loigns d'un site
que de n'importe lequel des n 1 autres sites. Les artes sont quidistantes de deux sites. L'intersection
de trois artes (points coloris en bleu) est le centre du cercle circonscrit au triangle form par trois sites.
La proprit de ce cercle est qu'il contient les n sites.
Figure 133 : diagrammes de Vorono pour un ensemble de trois sites
Chacun des deux diagrammes est construit sur base des mdiatrices des couples de sites. La figure 133
illustre un cas simple comportant trois sites. On retrouve les mdiatrices des trois cts du triangle. Les
artes du diagramme de Vorono classique (type 1) sont en fait les complmentaires des artes du second
diagramme. La zone colorie en rouge, qui se trouve entre deux artes du diagramme de Vorono de type
1, est le lieu des points plus proche du site A que des deux autres sites. La zone colorie en bleu est le
lieu des points plus distants de A que des sites B et C. Lorsque le problme comporte plus de trois sites,
certaines mdiatrices sont limites par dautres et ne forment plus que des segments de droite (figures
131 et 132).
Les proprits des deux diagrammes de Vorono permettent de trouver des entits gomtriques
importantes en mtrologie :
le plus grand cercle inscrit un ensemble de points,
le plus petit cercle circonscrit,
le plus petit encadrement.
page 111
Plus grand cercle inscrit

Une condition ncessaire pour qu'un cercle inscrit soit le plus grand est qu'il s'appuie sur au moins trois
sites. Pour dmontrer cela, raisonnons graphiquement. Pour un centre (a,b) intrieur aux n sites, le plus
grand cercle inscrit ne touche qu'un seul site, not A (figure 134a). Il est donc possible d'augmenter son
rayon en bougeant le centre dans la direction oppose A jusqu' ce qu'on rencontre un deuxime site,
not B (figure 134b). A ce moment, on ne peut augmenter le rayon du cercle qu'en dplaant le centre
selon la bissectrice de AB. Le rayon est maximum lorsque le cercle touche un troisime site (point C)
et ce cercle est le plus grand cercle inscrit s'appuyant sur les trois sites A, B et C (figure 134c).
Figure 134 : plus grand cercle inscrit sappuyant sur trois sites donns
Ainsi, le problme revient chercher le plus grand parmi tous les cercles inscrits s'appuyant sur trois
sites, ce qui est la proprit des cercles associs au premier diagramme de Vorono. La mthode consiste
simplement trouver les intersections de triplets d'artes concourantes puis dterminer celle qui
correspond au plus grand cercle. Sur la figure 135, le plus grand cercle est trac en orange ainsi que les
trois points de contact et le centre, qui correspond bien une des intersections du diagramme de Vorono.
Figure 135 : plus grand cercle inscrit
page 112
Plus petit cercle circonscrit

Par le mme raisonnement que prcdemment, on peut montrer quune condition ncessaire pour qu'un
cercle circonscrit soit le plus petit est qu'il s'appuie sur au moins trois sites (figure 136). Les seuls cercles
rpondant ce critre sont ceux associs au second diagramme de Vorono. La mthode consiste
simplement trouver les intersections de triplets d'artes concourantes puis dterminer celle qui
correspond au plus petit cercle. Le plus petit cercle est dessin en bleu sur la figure 136 ainsi que son
centre et les trois points de contact.
Figure 136 : plus petit cercle circonscrit
Plus petit encadrement
Figure 137 : encadrement sappuyant sur quatre sites
Prenons un centre de coordonnes (a,b) se trouvant sur une arte du premier diagramme de Vorono. Le
cercle intrieur s'appuie sur deux sites A et B et ne contient aucun autre site (figure 137a). Le cercle
extrieur ne s'appuie quant lui que sur un site, not C. En dplaant le centre sur larte dans la
direction oppose A et B, le rayon du cercle intrieur augmente et celui du cercle extrieur diminue.
Deux situations peuvent se prsenter : soit le centre atteint la fin de larte et le cercle intrieur touche
alors trois sites, soit le centre rencontre une arte du second diagramme, auquel cas le cercle extrieur
page 113
rentre en contact avec deux sites, C et D (figure 137b). A priori, le centre du plus petit encadrement peut
appartenir lensemble des solutions pour lesquelles il y a quatre points de contact, soit :
les intersections du premier diagramme de Vorono (trois points de contact sur le cercle intrieur
et un sur le cercle extrieur),
les intersections du second diagramme (trois points sur le cercle extrieur et un sur le cercle
intrieur),
les intersections entre les deux diagrammes de Vorono (deux points de contact sur chacun des
cercles).
Il est possible de dmontrer quune condition ncessaire pour qu'un encadrement soit minimum est que
les cercles intrieur et extrieur s'appuient respectivement sur deux points de lensemble [deb98]. Ceci
permet dliminer les deux premiers types de solutions. Il suffit alors de dterminer toutes les
intersections entre les deux diagrammes de Vorono et de trouver celle qui correspond au plus petit
encadrement (figure 138).
Figure 138 : plus petit encadrement
Sphres
Les problmes relatifs la sphre - plus grande sphre inscrite, plus petite sphre circonscrite et
sphricit - peuvent galement tre rsolus grce aux diagrammes de Vorono. Conceptuellement, le
principe est identique au cas du cercle mais il est nettement plus complexe programmer. Dans lespace
trois dimensions, les diffrentes rgions des diagrammes de Vorono sont spares non plus par des
artes mais par des plans. Lintersection entre deux plans est une droite dont les points sont quidistants
de trois sites. Le point de perce de cette droite dans un troisime plan est quidistant de quatre sites.
Pour dterminer le centre de la plus grande sphre inscrite, on utilise le premier diagramme de Vorono
et on calcule les intersections de tous les triplets de plans, la solution tant le point qui correspond la
plus grande sphre. Le mme schma est utilis pour dterminer la plus petite sphre circonscrite. Dans
les deux cas, la sphre solution prsente quatre points de contact au minimum.
Pour obtenir la meilleure sphre, on utilise les deux diagrammes de Vorono. La solution correspond
lintersection dune arte dun des deux diagrammes avec un plan de lautre. Lencadrement, constitu
de deux sphres concentriques, prsente toujours cinq points de contact avec lensemble de points, deux
sur la sphre intrieure et trois sur la sphre extrieure, ou linverse. Les deux contacts sont toujours
situs de part et dautre du plan form par les trois autres.
page 114
4.2.3. Discussion
Les mthodes gomtriques comme celle de l'enveloppe convexe ou celles bases sur les diagrammes
de Vorono conduisent toujours la solution optimale. Elles sont ds lors parfaitement adaptes au calcul
des erreurs de forme. Malheureusement, de telles mthodes nexistent pas pour les erreurs de cylindricit
et de conicit, ce qui justifie le dveloppement dune mthode plus gnrale base sur la minimisation
de fonctions. Cependant, les mthodes gomtriques restent intressantes plusieurs points de vue.
Ces mthodes exactes donnent des valeurs de rfrence qui permettent de qualifier les algorithmes bass
sur la minimisation de fonctions. Elles sont plus naturelles que les mthodes numriques car, la base,
le problme est essentiellement gomtrique. En outre, elles permettent de comprendre certains aspects
mathmatiques qui paraissent obscurs de prime abord. Enfin, elles fournissent un critre ncessaire
d'optimalit li au nombre de points de contact. Comme nous lavons vu, un encadrement optimal a
ncessairement un nombre minimum de points de contact avec lensemble de points. Le critre
correspondant chaque erreur est indiqu la table 12. Pour les erreurs de cylindricit et de conicit,
nous ne disposons pas dun tel critre mais nous verrons au chapitre 4.4 quil semble bien en exister un,
bien que cette proprit nait jamais t dmontre formellement.
erreur
nombre de points de contact
combinaisons
rectitude
2-1 1-2
circularit
2-2(1)
planit
3-1 1-3 2-2
sphricit
3-2 2-3(2)
plus grand cercle inscrit
plus petit cercle circonscrit
plus grande sphre inscrite
plus petite sphre circonscrite
Table 12 : critre doptimalit pour les diffrentes erreurs et combinaisons des points de contact; (1) points de contact
croiss sur cercles intrieur/extrieur/intrieur/extrieur; (2) deux contacts situs de part et dautre du plan form par les trois
autres
Il existe de nombreux programmes permettant de construire les diagrammes de Vorono. Celui que nous
utilisons est la suite Qhull, le mme que celui utilis pour les enveloppes convexes. Grce ce logiciel,
il est dj possible de rsoudre quelques problmes d'erreurs de forme (rectitude, planit, circularit,)
de manire exacte et avec un minimum d'efforts de programmation.
Enfin, pour clore ce chapitre, il faut noter quelques particularits propres au cercle. En pratique, il arrive
frquemment que le profil circulaire ne soit pas ferm (demi-paliers de vilebrequin ou d'arbre--cames
par exemple). En de d'un certain angle douverture, le problme n'a plus de sens physique. Quand
l'angle du profil est plus petit que 180, le centre du plus petit cercle circonscrit est toujours le point
mdian des deux points les plus loigns. Pour le plus grand cercle inscrit, la solution est toujours
l'infini. Ceci peut s'expliquer par le fait que la notion mme d'intriorit du centre n'existe plus pour un
profil dont langle douverture est infrieur 180. Par contre, pour le calcul du meilleur cercle
page 115
(circularit), on peut admettre des angles d'ouverture plus petits que le demi-cercle. La limite est atteinte
lorsque l'erreur de rectitude du profil est infrieure son erreur de circularit, auquel cas la solution est
l'infini. Les mmes constatations valent galement pour la sphre et le cylindre.
4.3. Mthodes de minimisation

4.3.1. Formulation mathmatique du problme
Les erreurs de forme sont associes un encadrement d'un ensemble de n points : deux droites parallles,
deux plans parallles, deux cercles concentriques, A chaque type d'encadrement, on peut associer une
fonction dencadrement continue f ( x , ) dpendant des coordonnes x des points et dun jeu de
paramtres not [deb98, deb99]. Les m paramtres j refltent lorientation et/ou la position de
lencadrement. Le problme relatif au calcul de lerreur de forme peut tre pos de deux manires : soit
la recherche du plus petit encadrement, soit la recherche de la meilleure approximation. Les deux
problmes admettent la mme solution.
Plus petit encadrement

Pour une valeur donne de , la dimension de l'encadrement vaut
( )
sup f ( x , )
inf f ( x , )
i 1,n
i 1,n
(78)
Au sens des normes, l'erreur de forme est gale la plus petite dimension de l'encadrement, note .
Le problme rsoudre consiste chercher le jeu de paramtres
qui minimise la fonction , soit
min ( )
(79)
Prenons le cas de la rectitude. L'encadrement est compos de deux droites parallles. La fonction
d'encadrement associe s'crit
f (x, y, )
x cos
y sin
(80)
ce qui reprsente la hauteur d'un point ( x , y ) par rapport une droite passant par l'origine et dont la
normale est incline d'un angle sur l'axe x (figure 139a). La dimension de l'encadrement pour un
angle donn est gale la diffrence entre la plus grande et la plus petite valeur de la fonction f
compte sur les n points. Enfin, l'orientation optimale
de l'encadrement est celle qui donne la plus
petite valeur de (figure 139b).
page 116
Figure 139 : fonction d'encadrement pour la rectitude (a) et encadrement optimal (b)
Meilleure approximation
En introduisant un paramtre supplmentaire, not , on peut remplacer la fonction d'encadrement par
une fonction qui reflte l'cart par rapport une forme gomtrique, soit
e (x, , )
f (x, )
(81)
L'cart maximum est la plus grande valeur de la fonction e compte sur les n points. C'est une fonction
qui ne dpend que des paramtres et du nouveau paramtre , soit
emax ( , )
sup e ( x , , )
Pour une valeur

( )
(82)
i 1,n
donne, il est ais de montrer que la taille de l'encadrement est gale
2 min emax ( , )
(83)
et que la valeur optimale du paramtre est gale la moyenne des bornes suprieure et infrieure de
la fonction d'encadrement f (figure 140).
page 117
emax
inf f -
sup f -
inf f
sup f
sup f + inf f
2
Figure 140 : valeur optimale du paramtre

Le problme de minimisation (79) peut tre crit sous la forme
2 min emax ( , )
(84)
ce qui revient trouver les paramtres

et
qui minimisent lcart maximum. En termes
gomtriques, on recherche donc la surface dquation
(85)
f (x, )
dont lcart maximum l'ensemble de points est minimal. Cest un problme de meilleure approximation
uniforme, fort similaire lapproximation des fonctions au sens de Tchbycheff [hac71, ber65].
Figure 141 : problme de la rectitude en termes d'carts
page 118
Pour la rectitude (figure 141a), lcart maximum emax est la distance entre la droite d'quation
x cos
y sin
(86)
et le point du profil le plus loign. Le problme revient trouver la meilleure droite, c'est--dire celle
qui rend minimum l'cart maximum, en dterminant lorientation optimale
et le terme indpendant
(figure 141b).
Erreur de planit
Pour l'erreur de planit, l'encadrement est constitu de deux plans parallles. La fonction d'encadrement
s'crit
f(x,y,z, , )
x n
ax
by
cz
(87)
Elle reflte la hauteur d'un point par rapport un plan passant par l'origine et dont la normale est
n (cos , sin cos , sin sin ) . Les angles et sont mesurs comme indiqu la figure 142. Le
calcul de l'erreur de planit revient trouver lorientation optimale ( , ) et le terme indpendant
du plan dquation
x n
ax
by
cz
(88)
Figure 142 : systme daxes
Erreur de circularit
Pour l'erreur de circularit, la fonction d'encadrement reflte la distance entre un centre de coordonnes ( a , b)
et les points du profil circulaire, soit
f ( x , y , a , b)
( x a )2
( y b )2
Le problme consiste trouver le meilleur centre ( a , b ) et le rayon

(x
a )2
(y
b )2
(89)
du cercle dquation
(90)
page 119
Le cas de la sphricit est formul de faon similaire dans lespace trois dimensions [mer01].
Erreur de cylindricit
Pour l'erreur de cylindricit, l'encadrement est constitu de deux cylindres coaxiaux. Le problme est un
peu plus complexe formuler. Nous considrons dans un premier temps un axe dfini par son vecteur
directeur t . Le vecteur t est identique au vecteur n dfini pour la planit. Afin, de se ramener un
problme de circularit, les points sont projets dans un plan perpendiculaire l'axe et la fonction
d'encadrement s'crit alors
f ( x , y , z , , , a , b)
( x p a )2
( y p b )2
(91)
o xp et yp sont les coordonnes projetes sur deux axes orthogonaux dans le plan perpendiculaire
l'axe. Le problme revient trouver le cylindre dquation
a )2
( xp
( yp
b )2
(92)
qui minimise l'cart maximum par rapport aux points. Cette formulation du problme de la cylindricit
conduit au plus petit nombre de paramtres, quatre en l'occurrence. Certains auteurs utilisent une
formulation plus simple, mais avec un plus grand nombre de variables : les trois coordonnes d'un point
de l'axe P0 et les trois composantes du vecteur directeur t .
Erreur de conicit
L'erreur de conicit est formule de manire similaire celle de cylindricit avec une fonction
d'encadrement qui s'crit
f (x,y,z, , ,a,b, )
rp cos
z p sin
(93)
o est le demi-angle du cne et rp et zp sont les coordonnes radiale et axiale dans un systme de
coordonnes cylindriques bas sur l'axe t . Cette fonction dencadrement est identique celle de la
rectitude car il sagit de trouver la meilleure gnratrice du cne dans le plan des coordonnes ( rp , z p ) .
Cercle, sphre et cylindre inscrits ou circonscrits
Enfin, la recherche des plus grandes formes gomtriques inscrites ou des plus petites formes
circonscrites est formule de la manire suivante
max inf f ( x , )
i 1,n
min sup f ( x , )
i 1,n
(94)
page 120
o f est la fonction d'encadrement associe l'lment gomtrique considr. Prenons le cas du plus
grand cercle inscrit par exemple. Il s'agit de trouver le centre qui rend maximum le plus petit rayon
compt sur les n points, ce qui correspond
max inf ( x a )2
a ,b
( y b )2
(95)
i 1,n
4.3.2. Mthode des moindres carrs

La mthode des moindres carrs est proprement parler un ajustement aux moindres carrs, cest--dire
la recherche de lentit gomtrique qui approche le mieux un ensemble de points au sens des moindres
carrs. La solution est obtenue en minimisant la somme des carrs des carts des points par rapport une
forme gomtrique donne (une droite, un plan, ). Le problme est formul de manire ce que les
carts dpendent linairement des paramtres, ce qui revient minimiser une fonction quadratique.
Figure 143 : rectitude dun profil
Prenons le cas de la rectitude. Pour un ensemble de n points de coordonnes ( xi , y i ) , il sagit de trouver

la droite d dquation y m x p qui minimise la norme dordre deux des carts, soit
n
min L2
m,p
( yi
m xi
p )2
(96)
i 1
Les carts sont compts paralllement laxe y (figure 143). On prsuppose donc que la solution est
proche d'une droite horizontale. Les drives de L2 par rapport m et p valent
L2
m
L2
i 1
n
i 1
( yi
m xi
p ) ( xi )
( yi
m xi
p)( 1)
(97)
page 121
En annulant les drives, on obtient le systme

2
xi
i
xi
i
xi
i
xi y i
i
(98)
yi
i
dont la solution est immdiate. L'erreur de rectitude est gale la diffrence entre le plus grand et le plus
petit cart sur les n points. Graphiquement, l'erreur de rectitude est la distance entre les droites d s et d i
parallles d et qui encadrent l'ensemble de points. La mthode des moindres carrs est applicable
la plupart des erreurs de forme classiques (planit, circularit, cylindricit) moyennant une formulation
linaire des carts par rapport la forme gomtrique [shu87].
Le systme (98) admet toujours une solution10, ce qui explique en partie pourquoi cette mthode est si
largement utilise. On note galement que tous les points ont le mme poids. Ainsi, si un point est
fortement dcal par rapport aux autres suite une erreur de mesure (choc, prsence dun copeau, ),
la droite d obtenue ne change quasiment pas, pour autant que le nombre de points soit suffisamment
grand. Notons que si lorientation de la droite d change peu lorsquun point est accidentellement
dcal, lerreur de rectitude peu quant elle tre fortement affecte.
Figure 144 : solutions obtenues aux moindres carrs sur le mme profil en prenant 10 points (a) et 20 points (b)
La solution obtenue par la mthode des moindres carrs est influence par la rpartition des points de
mesures. Le profil illustr la figure 144 est constitu dun segment de droite (entre 2 et 8 mm) et de
deux segments de paraboles de part et dautre. Nous avons dispos respectivement 10 et 20 points sur
le profil. Dans les deux cas, la solution obtenue par une mthode exacte (droite en traits pointills) ne
change pas et lerreur de rectitude correspondante vaut 2.68 mm. Avec la mthode des moindres carrs,
lorientation de la droite d change avec le nombre de points. Lerreur de rectitude, cest--dire la
distance entre les droites enveloppes d s et d i , passe de 3.33 4.1 mm. Ainsi, plus on dispose de points
sur le profil, plus la droite d se rapproche de laxe x et plus lerreur de rectitude augmente, alors mme
que le profil reste identique. Ceci sexplique par le fait quil y a proportionnellement plus de points sur
la partie horizontale du profil que sur les deux parties paraboliques et que la mthode des moindres carrs
10
Pour autant que les points ne soient pas aligns sur l'axe
y et qu'il y ait au moins deux points.
page 122
est plus sensible aux zones forte densit de points.
Figure 145 : rpartition de points sur la face

daccouplement dun moyeu de bote de vitesses
Figure 146 : rpartition de points sur une sphre
Des rpartitions de points de mesure non homognes se rencontrent frquemment en pratique. Elles
peuvent tre dues la topologie de la surface (figure 145) ou au mode de rpartition des points, comme
pour la mesure de surfaces sphriques [mer01] (figure 146). Notons que ce problme se pose aussi pour
les ensembles de points obtenus par simulation, puisque le maillage suit la gomtrie de la pice. Pour
le moyeu de bote de vitesses illustr la figure 147, la densit de points dans la partie de droite est plus
faible que pour celle de gauche cause de la prsence des canaux d'alimentation d'huile. Ds lors, le plan
obtenu aux moindres carrs s'oriente principalement sur la partie gauche de la pice et diffre
compltement du plan obtenu avec une mthode exacte.
Figure 147 : plans obtenus par les moindres carrs (gauche) et par une mthode exacte (droite); les couleurs indiquent la
cote par rapport au plan horizontal
Remarquons enfin que, pour les erreurs dorientation, les rfrences simules obtenues par la mthode
des moindres carrs diffrent des rfrences simules obtenues avec des mthodes exactes, ce qui donne
videmment des erreurs diffrentes. Pour s'en convaincre, il suffit de comparer l'orientation des deux
plans de la figure 147. Lerreur de perpendicularit de l'axe de l'alsage par rapport la face
page 123
d'accouplement du moyeu sera diffrente selon qu'on utilise un plan ou l'autre comme rfrence.
La mthode des moindres carrs est une mthode simple et rapide pour valuer grossirement les erreurs
de forme mais on ne peut se satisfaire de cette mthode car elle conduit systmatiquement une erreur
de forme survalue. Pour contrler les pices en production, il est impratif dutiliser une mthode
conforme aux dfinitions tablies dans les normes.
4.3.3. Mthode base sur le gradient

Comme nous l'avons vu au chapitre prcdent, le calcul de l'erreur de forme peut tre rsolu comme la
recherche du plus petit encadrement ou la recherche de la meilleure approximation uniforme d'un profil
ou d'une surface dcrit(e) par un ensemble de points. Dans les deux cas, il s'agit de minimiser une
fonction, respectivement les fonctions et emax . Voyons d'abord quoi ressemblent ces fonctions.
Pour lerreur de rectitude, la fonction ne dpend que de la variable qui correspond l'orientation
de l'encadrement. L'allure de la fonction est illustre la figure 148. Elle est continue mais non
continment drivable et elle peut prsenter des minima locaux. En planit et en circularit, la fonction
prsente les mmes caractristiques (figure 149).
Figure 148 : fonction
en rectitude
Figure 149 : fonction
en planit
La fonction emax dpend d'une variable supplmentaire de sorte qu'on ne peut la visualiser que pour
la rectitude. La figure 150 montre lallure de la fonction emax correspondant au mme profil que pour la
figure 148. Les deux fonctions et emax se ressemblent car les deux problmes de minimisation sont
quivalents et admettent la mme solution.
Les mthodes classiques bases sur la drive de la fonction, comme celle de Newton-Raphson ou les
mthodes de gradient, sont mal adaptes ce type de problme car la drive premire n'est pas continue.
De plus, elles ne permettent pas d'viter les minima locaux.
page 124
Figure 150 : fonction emax en rectitude
4.3.4. Mthode du simplexe

Les mthodes d'ordre zro, qui ne font pas appel aux drives de la fonction, sont a priori bien adaptes
pour rsoudre les problmes lis au calcul des erreurs de forme. Citons la mthode de Monte-Carlo ou
les algorithmes gntiques. La mthode du simplexe de Nelder et Mead [nel65] est une mthode de ce
type base sur les diverses dformations d'un polytope convexe appel simplexe. Le nombre de sommets
du polytope est gal au nombre de variables plus un : triangle pour une fonction de deux variables,
ttradre pour une fonction de trois variables, Elle s'applique tous les types de fonctions, continues
ou discontinues, convexes ou non. L'algorithme consiste dformer le polytope selon diffrents modes
qui dpendent des valeurs de la fonction aux sommets du polytope. A chaque itration, le mode de
dformation est choisi de manire trouver un nouveau point o la valeur de la fonction est plus petite.
Lavantage de la mthode du simplexe est quelle est naturellement stable, contrairement aux mthodes
de gradient.
Un des inconvnients du simplexe est que le nombre d'itrations est gnralement lev, ce qui est propre
toutes les mthodes d'ordre zro. Cependant, pour les problmes qui nous occupent, l'valuation des
fonctions est trs peu coteuse. Pour donner un ordre d'ide, mille valuations de la fonction pour un
ensemble de mille points en cylindricit prend un temps de l'ordre d'une seconde sur un PC actuel. Ds
lors, le nombre d'itrations n'est pas un facteur limitatif.
Comme beaucoup d'autres mthodes, celle du simplexe est trs sensible au choix du point de dpart. Pour
un problme m variables, le simplexe de dpart est un polytope m 1 sommets. Ces m 1 points sont
choisis de manire couvrir le plus possible l'espace des variables. Dans sa forme simple, la mthode
du simplexe est une mthode locale. En d'autres termes, cela signifie qu' partir d'un point de dpart
donn, l'algorithme converge toujours vers la mme solution. Si cette solution est un minimum local,
l'algorithme ne peut pas converger vers le minimum global de la fonction. Ds lors, on doit effectuer
plusieurs essais en partant d'un simplexe de dpart alatoire, de manire augmenter les chances
d'atteindre le minimum global de la fonction.
Nous avons appliqu la mthode du simplexe tous les problmes d'erreurs de forme. Pour la plupart des
problmes comportant une ou deux variables (rectitude, planit, circularit), elle permet d'obtenir la
solution exacte du premier coup car ils prsentent rarement des minima locaux. Par contre, pour les
problmes prsentant plus de deux variables (sphricit, cylindricit, conicit), il faut effectuer de lordre
page 125
dune centaine d'essais pour atteindre la bonne solution. Sur la figure 151, on constate bien que
l'algorithme se bloque dans la majeure partie des cas sur des minima locaux qui sont d'ailleurs
gnralement situs dans des valles de la fonction o la drive est discontinue.
Figure 151 : solutions obtenues en partant dun simplexe alatoire pour un calcul de cylindricit; les
solutions sont affiches dans le plan des variables a et b (localisation de laxe) et dans celui des
variables et
(orientation de laxe)
La mthode du simplexe s'applique bien au calcul des erreurs de forme. Elle est du reste extrmement
simple mettre en oeuvre. Son inconvnient majeur est qu'on n'est jamais certain d'avoir obtenu la bonne
solution, mme en effectuant un grand nombre d'essais. De fait, on peut obtenir des solutions diffrentes
d'un essai lautre.
4.4. Minimisation des normes p

4.4.1. Dfinitions et proprits
Les problmes de minimisation sont difficiles rsoudre cause des caractristiques des fonctions
et emax : drives premires discontinues et prsence de minima locaux. On peut ds lors songer
minimiser des fonctions plus douces qui tendent vers les fonctions originales. Dans cette optique, la
norme d'ordre p des carts prsente des proprits intressantes. Elle est dfinie par
n
Np
1
p
ei p )
(
i
(99)
Sa premire proprit est de tendre vers emax lorsque p tend vers linfini. En effet, il est ais de montrer
que l'ingalit
1
emax
Np
emax n p
(100)
est toujours vrifie quel que soit l'exposant p . La norme dordre p prsente aussi la proprit de
diminuer quand lexposant p augmente (ingalit de Jensen) :
Np
page 126
Nq pour q > p
(101)
On peut facilement montrer que la moyenne dordre p des carts, dfinie par
n
Mp
(1
n
ei p )
i
1
p
(102)
tend galement vers emax lorsque p tend vers linfini :

1
emax
Mp
emax n p
(103)
et quelle augmente lorsque lexposant augmente :

Mp
M q pour q > p
(104)
Ds lors, pour nimporte quelle valeur des paramtres et , la fonction emax est toujours encadre par
la norme dordre p et la moyenne dordre p des carts (figure 152). Il faut atteindre des valeurs de p
suffisamment leves pour que Np et Mp converge vers emax . Si lon veut approcher la fonction emax
avec une prcision donne, la valeur de lexposant p atteindre dpend du nombre de points n
Np
emax
emax
1
p
log n
1
10
log ( 1
(105)
10
La figure 153 montre les exposants p atteindre en fonction du nombre de points et de la prcision
voulue. Par exemple, pour un ensemble de 1000 points et une prcision dsire de 10 5 , il faut minimiser
la norme dordre p 6.9 105 .
Figure 152 : moyenne et norme dordre p
Figure 153 : exposant p atteindre pour une prcision

donne
page 127
Le principe consiste minimiser la norme Np qui est une fonction continment drivable et qui tend vers
emax . Cette ide n'est pas neuve. Goch a propos cette solution [goc90]. La difficult vient du fait qu'il
faut atteindre des exposants trs levs, de l'ordre de 106 , pour que la norme Np tende effectivement vers
emax . Pour de tels exposants, la norme Np n'est plus continment drivable d'un point de vue numrique
et on retrouve les mmes difficults que pour la minimisation de la fonction originale. Dans son travail,
Goch atteignait un exposant de l'ordre de 50 60, ce qui est beaucoup trop faible pour obtenir la solution
du problme.
4.4.2. Principe
La mthode que nous proposons consiste minimiser les normes N p successives en partant de la norme
d'ordre 2 et en augmentant progressivement l'exposant. L'accroissement de l'exposant p suit une
progression gomtrique de raison . Le choix de influence la vitesse et la stabilit de l'algorithme.
Une valeur trop grande risque de le faire diverger et une valeur trop petite conduit un grand nombre
d'itrations sur p . Aprs quelques tests, la valeur de a t fixe 2 , de sorte que la solution est
obtenue aprs 39 itrations si l'exposant p atteindre est gal 106 .
0.8
0.8
0.6
0.6
0.4
0.4
0.2
0.2
-0.2
-0.2
-0.4
-0.4
-0.6
-0.6
-0.8
-0.8
-1
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
-1
0.8
0.8
0.6
0.6
0.4
0.4
0.2
0.2
-0.2
-0.2
-0.4
-0.4
-0.6
-0.6
-0.8
-0.8
-1
20
40
60
80
100
120
140
160
180
20
40
60
80
100
120
140
160
180
-1
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
Figure 154 : volution de la norme dordre p (rectitude)
Cette mthode s'avre particulirement bien adapte aux problmes de calcul derreurs de forme pour
page 128
plusieurs raisons. La premire est que la norme N2 , qui est le point de dpart de l'algorithme, est trs
douce et donc trs facile minimiser, ce qui donne une solution initiale stable (figure 154). La seconde
est lie au fait que les minima de deux normes successives sont trs proches, ce qui rduit fortement les
risques de divergences.
Enfin, la proprit la plus marquante est que la suite des minima successifs tend vers le minimum global
de la fonction emax . Cette proprit ne peut pas se dmontrer et de fait, elle n'est pas gnrale. En effet,
on a observ des cas o elle n'tait pas vrifie, mais il s'agissait toujours de cas acadmiques qui
prsentaient des proprits de symtrie que l'on ne rencontre pas en pratique. En cylindricit, o l'on
constate toujours la prsence d'un grand nombre de minima locaux, l'algorithme trouve toujours son
chemin vers le minimum global de la fonction emax (figure 155).
Figure 155 : convergence de la mthode des normes p sur un cas de cylindricit
4.4.3. Mise en oeuvre

Le principe de l'algorithme est relativement simple. Cependant, sa mise en oeuvre requiert la
minimisation des normes Np successives et ncessite quelques prcautions pour viter les problmes
numriques lis aux exposants levs.
Minimisation de Np
A partir dun point de dpart choisi arbitrairement, on minimise dabord la norme dordre 2. Lexposant
est alors multipli par la raison et on repart du minimum de N2 pour minimiser la norme dordre 2 .
On procde de mme jusqu atteindre lexposant ou la prcision souhaits. Pour minimiser la norme Np
chaque itration, deux mthodes de minimisation ont t implantes : celle de Newton-Raphson et celle
du simplexe.
Avec la mthode de Newton-Raphson, on ne minimise pas proprement parler toutes les normes
successives. En ralit, on ne cherche le minimum effectif que pour la norme dordre 2. Celui-ci est
gnralement atteint aprs 3 ou 4 itrations. Par aprs, on ne ralise quune seule itration pour chaque
norme, de manire ne pas atteindre un point o la drive nest pas dfinie. Cependant, il arrive que
lalgorithme diverge. On se base sur lingalit de Jensen pour dceler une amorce de divergence. Si la
valeur de la norme est plus grande qu litration prcdente, lexposant est bloqu jusqu ce quune
page 129
valeur plus petite soit trouve et on reprend alors le processus normal. Remarquons que les cas de
divergence sont trs rares : ils ne se sont produits dans nos tests que pour des problmes acadmiques.
Les problmes de divergence ou de drive indfinie ne se posent pas avec la mthode du simplexe. Ds
lors, on peut rechercher le minimum de chaque norme Np . A chaque itration sur lexposant p , le
simplexe de dpart est construit autour du minimum trouv litration prcdente, les m autres sommets
du polytope tant choisis alatoirement mais de manire couvrir le plus possible lespace des variables.
Ainsi, si la suite des minima des normes successives tendait vers un optimum local, lalgorithme pourrait
retrouver le chemin de loptimum global. Mis part de trs rares cas, les solutions obtenues sont toujours
identiques, que lon utilise la mthode de Newton-Raphson ou celle du simplexe.
Mise chelle
L'valuation de la norme d'ordre p requiert le calcul des termes ei p . Pour des valeurs leves de p , on
atteint la limite machine de reprsentation d'un rel, overflow en anglais. Ds lors, on est oblig de mettre
chelle les carts en multipliant haut et bas par la valeur emax ce qui donne
n
Np
emax
i
ei
emax
1
p
ei p )
emax (
i
1
p
(106)
o les carts ei sont tous compris entre -1 et 1. Lorsque p tend vers l'infini, tous les termes de la somme
pour lesquels la valeur absolue de lcart ei est strictement infrieure lunit tendent vers zro. Seuls
les termes associs aux points extrmaux, dont lcart est gal un, se retrouvent dans la somme.
Elimination des nombres trs petits

Certains ordinateurs anciens ne sont pas capables de grer les nombres positifs trs petits (underflow en
anglais). Pour viter ce problme, les termes ei p qui sont plus petits que la limite de la machine ne
doivent pas tre valus. Ces termes rejeter satisfont la condition
ei
10
(107)
o 10 est la limite de la machine. Cette prcaution, qui n'est pas indispensable sur les machines
rcentes, permet cependant d'acclrer fortement le calcul. En effet, mesure que l'exposant augmente,
le nombre de termes rejets est de plus en plus grand et, la fin du processus, on ne conserve que les
points pour lesquels la valeur absolue de l'cart est proche de l'unit. Ces points sont en fait ceux sur
lesquels l'encadrement optimal s'appuie. La figure 156 montre le nombre de points conservs au cours
des itrations correspondant respectivement des carts positifs et ngatifs. Lorsque la solution est
atteinte, il ne reste que les points pour lesquels l'cart mis chelle ei vaut un ou moins un. Pour un
calcul de planit (figure 156a), lencadrement optimal prsente deux points de contact sur le plan
infrieur et deux sur le plan suprieur, ce qui correspond un couple dartes gauches11. Pour un cas de
cylindricit (figure 156b), on trouve six points de contact, deux sur le cylindre extrieur et quatre sur le
11
En planit, on peut aussi trouver les solutions 1-3 ou 3-1. En cylindricit, on trouve gnralement les solutions 2-4, 3-3
et 4-2, mais nous n'avons jamais trouv les solutions 1-5 ou 5-1.
page 130
cylindre intrieur.
Figure 156 : volution du nombre de points gards au cours des itrations en planit (a) et en cylindricit (b)
4.4.4. Discussion
La figure 157 montre l'cart entre l'erreur de rectitude calcule en norme 2, ce qui quivaut la mthode
des moindres carrs, et celle obtenue avec la mthode des normes p sur un ensemble d'environ 500
mesures. La diffrence moyenne est de 12.7% et la diffrence maximum observe atteint 21.5%. Pour
les autres erreurs de forme, les diffrences sont du mme ordre de grandeur. Ceci montre bien l'intrt
d'utiliser une mthode exacte pour valuer les erreurs de forme.
Figure 157 : diffrence entre le minimum de la norme 2 et celui de la

norme p
La mthode des normes dordre p est extrmement fiable. En comparant les solutions obtenues avec
celles des mthodes gomtriques (rectitude, planit, circularit), elle donne toujours la solution exacte,
pour autant quil sagisse de cas ralistes. Cette mthode a t intensivement teste sur de nombreux cas
de mesures ou de rsultats de simulation. En outre, elle a t adopte par la firme RENAULT, aprs
page 131
valuation de plusieurs algorithmes diffrents, comme base pour un logiciel de calcul des erreurs de
forme, dorientation et de position (DEFGEOM).
Il est clair que si l'ensemble de points ne ressemble pas du tout la forme thorique (une droite, un plan,
un cercle, ) correspondant au dfaut que l'on calcule, le problme perd beaucoup de son sens. Dans ces
conditions, il peut exister un grand nombre de minima locaux que l'algorithme n'arrive pas viter. Par
exemple, si l'on calcule la planit d'un ensemble de points rpartis sur une sphre, l'obtention du
minimum global est assez improbable, quelle que soit la mthode de minimisation (figure 158). Pour cet
exemple, seule la mthode de l'enveloppe convexe donne la solution optimale.
Les mthodes gomtriques fournissent des valeurs de rfrence qui permettent de qualifier les mthodes
bases sur la minimisation de fonctions. En outre, elles sont beaucoup plus visuelles, ce qui permet de
comprendre certains aspects du problme. Lorsque l'on trace la fonction d'un problme de circularit
en fonction des coordonnes du centre de lencadrement ( a , b ) et que l'on superpose les deux
diagrammes de Vorono (figure 159), on constate que les discontinuits de la drive premire de
correspondent aux artes des deux diagrammes. Pour un centre A quelconque de l'encadrement, ce
dernier ne touche que deux points de l'ensemble. Lorsque le centre se dplace, la variation de la fonction
est continue. Lorsque le centre touche une arte d'un des deux diagrammes de Vorono (point B), un des
cercles est en contact avec un troisime point de l'ensemble. Lorsque le centre se dplace encore (point
C), l'encadrement quitte un des deux points de contact initiaux et la distance entre les deux cercles ne
varie plus de la mme faon, ce qui explique la discontinuit de la drive premire. La mme
constatation vaut pour les problmes de rectitude et de planit avec l'enveloppe convexe.
b
diagramme de
Vorono (type 1)
C
B
A
a
Figure 158 : allure de la fonction pour le calcul de la

planit d'un ensemble de points rpartis sur une sphre
Figure 159 : discontinuit de la drive premire de la

fonction en circularit
5. Modlisation du broutement
Le mcanisme du broutement est trs diffrent de celui des vibrations forces car il s'agit de vibrations
auto-entretenues. Il est gnralement provoqu par l'lment le moins rigide du systme dont les
vibrations libres s'amplifient au cours du temps par rgnration : la vibration provoque une oscillation
de l'paisseur de coupe, ce qui produit un effort de coupe fluctuant qui, son tour, entretient la
vibration. Le broutement se produit lorsque l'engagement dpasse une certaine limite qui dpend des
paramtres d'usinage et de l'amortissement du systme. La profondeur de passe limite varie avec la
frquence de rotation de l'outil ou de la pice selon des lobes de stabilit. Pour le type d'applications
que nous tudions, il est plus appropri de ne dterminer que la limite inconditionnelle de stabilit, c'est-dire la profondeur de passe maximale quelle que soit la frquence de rotation. La mthode que nous
avons dveloppe est fonde sur la thorie de Tlusty. Chaque noeud de la surface est considr comme
un systme indpendant un degr de libert dont la raideur est calcule partir de la matrice de
flexibilit du superlment. En fraisage, ce type d'approche n'est valable que pour les problmes de
broutement des parois minces, qui reprsentent nanmoins un grand nombre des cas rencontrs en
pratique. La profondeur de passe limite est calcule en chaque noeud de la surface usine, ce qui permet
d'tablir une carte du broutement de la surface. Le principal avantage de cette approche est d'tre trs
rapide. L'effet du dispositif de bridage et des diffrents paramtres de coupe (gomtrie, dimension et
trajectoire d'outil) sur la profondeur de passe maximale peut tre visualis instantanment une fois la
matrice de flexibilit calcule.
Chapitre 5 - Modlisation du broutement
page 133
5.1. Expos du problme

5.1.1. Diagrammes de stabilit
Le broutement peut se produire pour nimporte quelle opration dusinage. Cependant, les causes du
broutement et les remdes y apporter dpendent fortement du domaine dapplication.
Dans le domaine aronautique, beaucoup doprations consistent usiner dans la masse. A partir dune
pice pleine, loutil enlve un trs grand volume de matire jusqu faonner la gomtrie voulue. Pour
ce type dopration, on cherche obtenir le plus grand dbit de copeaux possible afin de minimiser le
temps dusinage. Le dbit augmente linairement avec la vitesse de coupe. Ds lors, lusinage grande
vitesse (UGV) est largement utilis en aronautique, dautant plus que la plupart des matriaux usins
(alliages lgers, matriaux non mtalliques) autorisent des vitesses de coupe trs leves. Les pices
usines sont souvent de forme complexe, ce qui ncessite des outils minces et lancs comme des fraises
contourner ou des fraises boules. La grande flexibilit des outils combine un choix inadquat des
conditions de coupe provoquent souvent des problmes de broutement.
Figure 160 : diagramme de stabilit
Le choix de conditions de coupe se fait gnralement au moyen dun diagramme de stabilit (figure 160).
Celui-ci est constitu de courbes, appeles lobes de stabilit, qui dpendent de la frquence de rotation
de la broche N et de lengagement de loutil a . Au-del des lobes de stabilit, le systme est instable et
le broutement apparat. En de, il est stable. La droite horizontale qui relie le bas des lobes de stabilit
est appele la limite inconditionnelle de stabilit. Elle correspond lengagement maximum alim que lon
peut atteindre sans provoquer du broutement quelle que soit la frquence de rotation de loutil.
page 134
Le diagramme de stabilit est construit sur base dun modle qui reflte le comportement dynamique du
systme vis--vis du broutement. Les premiers modles furent dvelopps par Meritt [mer65] et par
Tlusty [tlu57]. A lheure actuelle, le modle dvelopp par Altintas [alt04] est une rfrence en la
matire. Tous ces modles font intervenir la rponse du systme en fonction de la frquence (Frequency
Response Function, FRF). Celle-ci peut tre dtermine numriquement partir des caractristiques du
systme : masse, raideur et amortissement. Cependant, il nest pas toujours simple dvaluer ces
caractristiques, spcialement lamortissement du systme. Une solution plus fiable est de dterminer
exprimentalement la FRF en ralisant une analyse modale du systme : on fixe un acclromtre sur
loutil puis on le sonne avec un marteau impulsion. Cette mesure permet galement de dterminer
lamortissement du systme. Il existe un certain nombre de logiciels permettant danalyser le
comportement dun systme vis--vis du broutement et de dterminer des conditions de coupe stables
[cut04, har04a].
amax
v max
Figure 161 : choix de conditions de coupe stables
Le diagramme de stabilit permet de trouver des conditions de coupe favorables non seulement pour
viter le broutement, mais aussi pour augmenter la productivit. Sur lexemple prsent la figure 161,
les conditions initiales sont reprsentes par le point A. Ce point est dans une zone instable du
diagramme. Pour trouver un point stable, il suffit de se dplacer paralllement laxe des abscisses
jusqu atteindre un point situ entre deux lobes (point B). Gnralement, on choisit la zone inter-lobes
la plus droite possible. Pour accrotre encore le dbit de copeaux, on peut augmenter lengagement de
loutil en se dplaant jusquau point C. Il existe une limite maximum de lengagement ( amax ) car les
forces de coupe ne peuvent dpasser le niveau de sollicitations prescrit par le fabricant doutils. Il existe
galement une frquence limite lie la vitesse de coupe maximum ( v max ). Celle-ci dpend de la nuance
des plaquettes utilises et du matriau usin.
Pour les applications courantes du domaine aronautique, le diagramme de stabilit est tout fait
appropri pour choisir des conditions de coupe optimales. Ce choix est facilit par le fait que la plage
de vitesses de coupe autorise est assez vaste. Pour les alliages daluminium par exemple, on peut
atteindre des vitesses de coupe de lordre de 10000 m/min. De plus, on peut jouer sur le diamtre de
loutil pour ajuster la frquence de rotation et la vitesse de coupe. En pratique, un rglage fin de la vitesse
de rotation peut savrer ncessaire chaque changement doutil. En effet, mme si loutil est
thoriquement semblable au prcdent, le serrage dans le porte-outil ne se reproduit jamais exactement
de la mme faon. Les frquences propres du systme peuvent donc changer quelque peu de sorte que
les lobes du diagramme de stabilit se retrouvent lgrement dcals. Comme la zone de stabilit entre
deux lobes est assez troite, il faut parfois rajuster la vitesse de rotation manuellement.
page 135
Dans le domaine automobile, le contexte est trs diffrent. Du fait des cadences de production beaucoup
plus leves, on ne travaille jamais au cas par cas car cela ncessiterait une intervention humaine
frquente. Une fois que la production est lance, les conditions de fonctionnement dune machine doivent
tre rgles une fois pour toutes et on ne peut plus intervenir sur cette machine que pour effectuer le strict
minimum (changements doutils, maintenance, ). Il importe donc que le rglage ne soit pas trop
sensible de petites perturbations comme le montage/dmontage de loutil ou la variation dpaisseur
des pices brutes.
De plus, la marge de manoeuvre dans le choix des conditions de coupe est bien moindre. La plage de
vitesses de coupe est souvent beaucoup plus restreinte. Sur la fonte, la vitesse de coupe est de l'ordre de
100 m/min. Dans la majorit des cas, on ne peut pas jouer sur le diamtre de la fraise car celui-ci est fix
par la largeur de la surface usiner, lopration devant se faire en une seule passe. Ds lors, une
augmentation de la vitesse de rotation est souvent irralisable. A titre d'exemple, sur un carter-cylindres
F9, le dgrossissage est ralis avec une fraise de 400 mm de diamtre avec 64 dents et la vitesse de
rotation est de 92 tr/min. Le broutement au niveau de la baignoire dhuile a une frquence de lordre de
3000 Hz. Pour atteindre la zone de stabilit inter-lobes la plus large, qui se trouve prcisment vers 3000
Hz, il faudrait multiplier la vitesse de rotation de la fraise par 30, ce qui correspondrait une vitesse de
coupe beaucoup trop leve pour la fonte (environ 3500 m/min), la vitesse de coupe maximale tant
denviron 150 m/min.
Pour le type dapplications que nous traitons, la dtermination des lobes de stabilit na donc gure
dintrt car la marge de manoeuvre sur la frquence de rotation est trop restreinte. Il nous parat plus
utile de prdire lengagement maximum admissible pour une opration donne, qui correspond la limite
inconditionnelle de stabilit alim .
Tous les modles proposs dans la littrature sappliquent trs bien au broutement de loutil car le
comportement dun outil peut tre correctement modlis par un systme simple un ou deux degrs de
libert. Le broutement engendr par la flexibilit de la pice est nettement plus difficile modliser car
ses modes de vibration sont plus complexes que ceux dun outil. On trouve dans la littrature de trs
nombreux travaux relatifs au broutement des outils mais il en existe trs peu qui traitent du broutement
des pices.
5.1.2. Systme un degr de libert

La mthode que nous avons dveloppe est base sur la thorie de Tlusty. Avant d'exposer cette thorie,
nous rappelons dans ce paragraphe quelques notions de base de dynamique relatives un systme un
degr de libert.
Soit un systme un degr de libert constitu dune masse, dun ressort et dun amortisseur visqueux,
et soumis une force oscillante f (t) (figure 162). Le comportement du systme est rgi par lquation
classique dquilibre des forces, soit :
m x (t)
c x (t)
k x (t)
f (t)
o m est la masse, c le coefficient damortissement et k la raideur.
(108)
page 136
Figure 162 : systme un

degr de libert
Pour une force extrieure priodique et damplitude constante f (t)

de la forme
X ei
x (t)
F e i t , la rponse du systme est
(109)
o est la pulsation de la force. En rgime tabli, tant que la force externe est active, la rponse du
systme est donne par
X( )
G( ) F( )
(110)
o le terme G ( ) est appel la fonction de transfert du systme et vaut

X( )
F( )
G( )
(111)
Elle reprsente lamplitude de vibration produite par une force unitaire de pulsation . On lappelle aussi
la fonction de rponse en frquence du systme (Frequency Response Function - FRF). La pulsation
propre du systme 0 , qui correspond la frquence des oscillations libres, vaut
k
m
(112)
Lamortissement critique du systme cc correspond au coefficient damortissement pour lequel la

rponse du systme cesse dtre oscillante. Il vaut
cc
2 km
(113)
Le rapport damortissement est dfini comme le rapport entre le coefficient damortissement c et le

coefficient damortissement critique cc . En introduisant la frquence propre 0 et le rapport dans la
page 137
formule (111), on obtient une nouvelle forme de la fonction de transfert,
G( )
1
k 1
1
r
(114)
2i r
o r est le rapport de frquence et vaut
0.
1
k
Re{G}
{Re{G}}min
Im{G}
Figure 163 : module de la fonction de transfert (a), dphasage (b), partie relle (c) et partie
imaginaire (d)
La compliance dynamique du systme est la valeur absolue de la fonction de transfert. Pour une force
extrieure non oscillante ( r 0 ), on retrouve la compliance statique qui vaut 1 / k (figure 163). La partie
relle de la fonction de transfert est appele la mobilit du systme tandis que la partie imaginaire est
appele linertance.
5.1.3. Modle de Tlusty

Lors dune opration dusinage, le systme pice/machine/outil a toujours tendance vibrer. Sa vibration
a pour effet de faire varier la position relative entre loutil et la pice. La surface coupe par loutil
prsente donc une ondulation. Comme lpaisseur de matire coupe par loutil varie comme londulation
de la surface, leffort de coupe oscille. Le mcanisme du broutement peut sexpliquer par le fait que le
systme est en boucle ferme : la vibration du systme engendre un effort de coupe variable qui, son
tour, provoque la vibration du systme. Sous certaines conditions, les vibrations samplifient avec le
temps et le systme devient instable. Rappelons que, pour le broutement, la frquence de vibration est
toujours proche dune des frquences propres du systme, la premire dans la plupart des cas.
Le modle de Tlusty [tlu57, tlu99] repose sur le schma prsent la figure 164. La direction y est la
page 138
normale la surface coupe sur laquelle est mesure lpaisseur de coupe h . Loutil est modlis par un
systme un degr de libert selon laxe x , inclin dun angle par rapport y . Il se caractrise par une
masse m , une raideur k et un coefficient damortissement c . La direction de leffort de coupe F est
incline dun angle par rapport y .
Figure 164 : principe du modle de Tlusty
La thorie de Tlusty est base sur quelques hypothses qui, daprs cet auteur, naffectent pas la validit
du modle :
le systme est linaire;
la direction de la composante oscillante de leffort de coupe est constante;
la composante oscillante de leffort de coupe varie proportionnellement et instantanment avec la
variation dpaisseur de coupe.
Si loutil vibre une pulsation , londulation quil laisse sur la surface est elle-mme sinusodale et sa
pulsation est identique celle de vibration . Si on note Y i lamplitude de londulation laisse lors du i me
passage de loutil, la vibration selon la direction y vaut
yi
Y i sin t
Xi cos sin t
(115)
o Xi est lamplitude de la vibration de loutil. Lpaisseur de coupe prsente une composante constante hm
et une composante oscillante qui vaut
dh
yi
yi
( xi
x i ) cos
(116)
o lindice i 1 correspond au passage antrieur de loutil.

Afin de rendre le systme linaire, on admet lhypothse selon laquelle la partie oscillante de leffort de
coupe dF dpend linairement de la variation dpaisseur de coupe dh et de la largeur de coupe b .
Loutil est donc soumis une composante variable de leffort qui vaut
dF
kd b dh
k d b [ xi
xi ] cos
(117)
page 139
o kd est la raideur de coupe dynamique. Elle correspond lincrment de leffort de coupe pour une
largeur de coupe unitaire et pour un incrment dpaisseur de coupe unitaire.
Daprs lquation (110), la rponse du systme est de la forme X
G F , ce qui donne ici
xi
dF cos (
) G( )
(118)
En combinant les quations (117) et (118), on obtient la relation entre lamplitude de londulation
courante et celle de londulation laisse par loutil au passage antrieur, soit
yi
yi
xi
xi
Gd ( )
(119)
Gd ( )
kd b
o Gd ( ) est la fonction de transfert directionnelle qui vaut

u
k 1
Gd ( )
1
r
(120)
2i r
Le coefficient directionnel u , gal cos cos (

) , tient compte de lorientation de leffort de coupe F
et de lorientation de la direction de vibration x par rapport la direction normale la surface coupe
y . Daprs Tlusty, le systme est instable si lamplitude des vibrations augmente avec le temps. Il est
stable si elle dcrot. La limite de stabilit peut donc scrire
yi
yi
(121)
En galant le module de lquation (119) lunit, on obtient

1
Gd ( )
(122)
Gd ( )
kd b
La fonction de transfert Gd ( ) est complexe. Par contre, les valeurs kf et b sont relles. En ne
considrant que la partie relle de lquation (122), il vient
Re Gd ( )
1
kd b
Re Gd ( )
(123)
Le signe plus conduit une largeur de coupe b infinie, ce qui nest pas physique. Avec le signe moins,
on trouve le critre de stabilit suivant
b cr
page 140
1
2 k d Re Gd ( )
(124)
Pour une frquence donne, les vibrations samplifient lorsque la largeur de coupe excde la valeur
critique bcr . Cest uniquement pour des valeurs ngatives de la partie relle de la fonction de transfert Gd ( )
que la valeur critique un sens. La valeur maximum de la largeur de coupe que lon peut atteindre quelle
que soit la frquence correspond la valeur minimum de Re Gd ( ) , soit
Re Gd ( )
min
(125)
4k (
1)
qui est atteinte lorsque le rapport de frquence r vaut

finalement le critre de broutement suivant
blim
2 ,
<< 1 (figure 163). On obtient
2k (
1)
kd u
(126)
o k est la raideur statique, kd est la raideur de coupe, est le rapport damortissement et u est le
coefficient directionnel. Le rsultat obtenu par Tlusty est fondamental car il met clairement en vidence
les paramtres essentiels qui favorisent la stabilit du processus de coupe :
maximiser la raideur du systme : sagissant dun outil, on doit veiller limiter au strict minimum
sa longueur et augmenter le plus possible sa section. Ces recommandations valent galement pour
le porte-outils, pour la broche et pour la structure de la machine-outil en gnral;
augmenter lamortissement : pour loutil, il existe des systmes damortissement actifs. Pour la
machine, on utilise souvent la fonte car elle possde de bonnes proprits damortissement;
diminuer la raideur de coupe en modifiant les angles doutils et ventuellement la nuance des
plaquettes;
diminuer le facteur de direction en jouant la fois sur les angles doutil et sur la trajectoire de
loutil en fraisage.
Pour un systme plusieurs degrs de libert, la fonction de transfert est gale la somme des fonctions
de transfert (figure 165). La formule (124) devient
b cr
1
ui Re Gi ( )
2 kd
(127)
o ui est le coefficient directionnel du mode i et Gi ( ) est sa fonction de transfert. La limite de stabilit

inconditionnelle correspond alors la plus petite valeur de la somme des parties relles (point orange sur
la figure 165).
page 141
Re{G2 ( )}
Re{G3 ( )}
Re{Gi ( )}
i
Re{G1 ( )}
Figure 165 : fonction de transfert d'un systme trois degrs de

libert
Lamortissement du systme est de plusieurs natures :

lamortissement structural, propre chaque matriau. Pour la fonte, on considre gnralement un
amortissement structural allant de 3 5%;
lamortissement par frottement, qui se produit en de nombreux endroits du systme comme par
exemple au niveau des roulements billes de la broche ou au niveau des zones de contact entre la
pice et les lments du montage;
lamortissement intrinsque au processus de coupe (process damping).
Figure 166 : amortissement intrinsque
Ce dernier est principalement d au frottement de la face en dpouille de loutil sur la surface coupe.
Daprs plusieurs tudes [elb94, seg01], lamortissement introduit est proportionnel au volume de matire
dplac V (figure 166). Comme il varie avec l'amplitude de vibration, il est trs difficile de le modliser.
En pratique, on peut dterminer assez facilement lamortissement structural grce une analyse modale.
Par contre, il est trs difficile de quantifier les deux autres sources damortissement.
5.2. Modlisation du broutement de la pice

5.2.1. Cartes de broutement
L'intrt du critre de broutement tabli par Tlusty est qu'il ne fait intervenir que la raideur statique. De
plus, dans le cas d'un systme un seul degr de libert, la frquence propre du systme 0 n'intervient
pas dans l'quation (126). Lide fondamentale de la mthode que nous proposons est de considrer
page 142
chaque noeud de la surface usine comme un systme un degr de libert et d'utiliser la matrice de
flexibilit S pour calculer le terme k du critre de broutement [mas04]. Cette mthode ne fait appel
aucune notion globale de mode ou de frquence propre. Elle permet cependant d'obtenir des indications
prcieuses sur les zones risque, l'ordre de grandeur de la profondeur de passe limite et la manire de
rgler les paramtres d'usinage pour rduire les risques de broutement.
Dans la modlisation du dfaut engendr par lusinage, nous inversons la matrice de raideur du
superlment aprs avoir appliqu les conditions aux limites (cf. chapitre 3). Nous obtenons ainsi la
matrice de flexibilit S du superlment. La ligne i de la matrice de flexibilit correspond au champ de
dplacements lorsquon applique une force unitaire sur le degr de libert i .
Comme aucun noeud de la surface usine ne peut tre fix, on retrouve dans la matrice de flexibilit les
lignes et les colonnes correspondant aux trois degrs de libert de chaque noeud. La sous-matrice
diagonale S , de dimensions 3x3, associe un noeud de la surface reflte la souplesse locale au niveau
de ce noeud (figure 167a). Les vecteurs propres de la matrice S reprsentent les trois directions
principales de souplesse. La valeur propre Si associe une direction principale vi est la flexibilit du
noeud selon cette direction (figure 167b). La matrice des flexibilits principales S ne prsente plus de
termes de couplage entre les trois degrs de libert du noeud.
Figure 167 : sous-matrice de flexibilit (a); valeurs propres et vecteurs propres de la matrice (b)
Pour toutes les pices tudies, nous avons constat que :

pour les zones massives ou proches des fixations, les trois termes de flexibilit sont du mme ordre
de grandeur, ce qui signifie qu'il n'y a pas de direction de dformation privilgie;
pour les parties flexibles, qui sont quasiment toujours des parois minces, le plus grand terme de
flexibilit S3 est nettement plus lev que les deux autres.
Prenons comme exemple une plaque mince fixe sur trois pans de son pourtour et dont la face suprieure
est fraise. Pour les noeuds situs au milieu de la surface usine, le terme de plus grande flexibilit S3
(figure 168) est environ 40 fois plus lev que les termes S1 et S2 (figure 169). Par contre, pour les zones
proches des fixations, les trois termes sont sensiblement gaux.
Nous modlisons chaque noeud de la surface comme un systme un degr de libert dont la direction
est donne par le vecteur propre v3 et dont la raideur est gale 1 / S3 . L'approximation est videmment
beaucoup moins bonne pour les zones rigides mais elles sont naturellement moins critiques pour le
page 143
broutement que les parties flexibles de la pice.

Avec cette simplification, le critre de broutement (126) peut alors tre appliqu chaque noeud. Il suffit
de remplacer le terme de raideur par 1/S3 , soit
blim
2 (
1)
S3 k d u
Figure 168 : plus grands termes de flexibilit (S3)
(128)
Figure 169 : 2nd plus grands termes de flexibilit (S2)
En fraisage, cette approche n'est valable que pour le broutement de parois minces sur lesquelles une seule
dent est en prise un instant donn. En effet, nous considrons ici un modle ponctuel dans lequel
chaque noeud est excit par la seule force applique en ce noeud. Pour lexemple de la figure 168, si deux
plaquettes sont en prise au mme moment, chacune a un effet sur lamplitude de vibration au point
dapplication de lautre. Il y a un couplage entre les dents en prise, ce qui requiert le calcul de la forme
du mode propre de vibration et ladoption dune mthode de calcul plus complexe.
Figure 170 : flexibilit de la surface usine dun carter-cylindres D4 (termes
S3 )
page 144
Nanmoins, le modle adopt reste valable lorsque plusieurs parois minces de la pice sont sollicites
au mme moment pour autant que les modes de vibration de ces parois soient dcoupls. Pour un cartercylindres, plusieurs baignoires dhuile peuvent tre excites simultanment mais chacune prsente un
mode de vibration indpendant des autres, comme le suggre la carte de flexibilit de la figure 170.
5.2.2. Mthode de calcul

En pratique, on rgle plutt la profondeur de passe a que la largeur de coupe b . La formule (128) devient
alim
2 (
1)
sin
S3 k d u
(129)
o r est langle de direction darte principale. La carte de broutement est obtenue en valuant la
profondeur de passe limite alim en chaque noeud de la surface usine. Lamortissement est suppos
constant. Les grandeurs qui varient dun noeud lautre de la surface usine sont donc :
la flexibilit S3 ,
la raideur de coupe dynamique kd ,
le coefficient directionnel u .
Calcul de la raideur de coupe dynamique

Lors des vibrations du systme, la largeur de coupe b est suppose constante. Seule lpaisseur de coupe h
oscille autour de sa valeur moyenne hm . La raideur de coupe dynamique est obtenue en ralisant un
dveloppement au premier ordre de leffort de coupe autour de hm , soit
F(h)
F (hm)
F (h)
h
(h
hm )
F (h m)
kd ( h
(130)
hm )
h hm
o F est leffort de coupe divis par la largeur de coupe b (figure 171).

~
F
~
F (hm )
Figure 171 : dveloppement au premier ordre de
page 145
Leffort total est dcompos selon trois directions, soit

F
Fc u c
Ff u f
Fp u p
(131)
o uc , uf et up sont respectivement les directions de la force de coupe Fc , de la force davance Ff et de

la force passive Fp . Selon le modle de forces de coupe utilis, le calcul de la raideur de coupe est
sensiblement diffrent. Prenons tout dabord le cas dun modle exposants comme celui de Kienzle.
Chaque composante de leffort total est de la forme
Fi
bh
1 mi
ki 1.1
(i
c , f , p)
(132)
La raideur de coupe selon chaque direction est gale la drive premire de chaque composante en hm ,
soit
kdi
Fi
h
ki 1.1 ( 1 mi ) hm
mi
(i
c , f , p)
(133)
h hm
La raideur de coupe totale est donne par

kd
k dc uc
k df uf
k dp up
(134)
Pour le modle de Gu et al., si l'on considre un modle exposant pour la pression normale Kn et la
pression de frottement Kf , on obtient des expressions semblables au modle de Kienzle.
~
F
Figure 172 : volution linaire des efforts de coupe avec

l'paisseur de coupe
Par contre, avec un modle de forces affines de l'paisseur de coupe, les forces varient linairement avec
l'paisseur. Par consquent, les raideurs de coupe kdi sont gales la pente de chaque droite (figure 172).
Si les pressions Kn et Kf sont de la forme
Kn
C2n
[ C1n
Kf
[ C1f
h
C2f
h
] Cn (
page 146
,v)
(135)
] Cf (
,v)
o Ci ( n , v ) sont les facteurs qui dpendent de l'angle de coupe normal n et de la vitesse de coupe v
(quation 34, chapitre 2.3), les raideurs de coupe selon les trois directions sont donnes par
kdc
C1n Cn cos
cos
kdf
C1n Cn cos
kdp
C1n Cn sin
sin
C1n Cf ( sin
re
sin
C1n Cf sin
re
cos
C1n Cf cos
re
cos
cos
re
sin
)
(136)
et la raideur de coupe totale par lquation (134). Contrairement au cas du modle de Kienzle, la raideur
de coupe ne dpend pas de lpaisseur de coupe moyenne hm .
En pratique, on ne dispose souvent que des donnes fournies par le fabricant doutils, cest--dire la
pression de coupe kc1.1 et lexposant de coupe mc , ce qui ne permet de calculer que la force de coupe
Fc . En considrant un coefficient de frottement , on peut estimer la force tangentielle Ft par
Ft
F c ut
kc 1.1 b h
1 mc
ut
(137)
o ut est la direction dfinie par l'angle de direction d'arte apparent re . La force tangentielle Ft est plus
ou moins perpendiculaire la force de coupe, pour autant que les angles n et s soient petits en valeurs
absolues. Par consquent, la raideur de coupe est donne par
kd
kc 1.1 ( 1 mc ) hm
mc
(138)
Le coefficient de frottement est situ dans une fourchette allant de 0.4 0.6 pour une paisseur de
coupe hm suprieure 0.2 mm. Ceci est videmment une mthode trs approche mais elle donne tout
de mme une assez bonne estimation de la raideur de coupe.
Calcul du coefficient directionnel

) . Les
Daprs le schma utilis par Tlusty (figure 164), le coefficient directionnel vaut cos cos (
angles et sont respectivement les inclinaisons de la direction de vibration uv et de la direction de
leffort de coupe uF par rapport la normale la surface coupe, note un . Si la coupe se fait
principalement sur la portion rectiligne de larte de coupe (grande profondeur de passe et/ou petit rayon
de bec), on peut considrer que la direction un est dfinie dans le plan de rfrence Pr par
un
o
u f sin
up cos
(139)
est l'angle de direction d'arte de l'outil. Pour des plaquettes rondes ou lorsque la coupe se fait sur
page 147
la partie arrondie de larte de coupe, on considre la direction normale la corde qui va dune extrmit
lautre de larte de coupe en prise (figure 173), ce qui correspond l'angle de direction d'arte apparent
re . Le vecteur u n est alors calcul par l'quation (139) en remplaant r par re .
un
Figure 173 : direction
un
La direction de l'effort de coupe total un est dfinie par
uF
Fc
Ff
Fp
Fc
Ff
Fp
(140)
o les forces de coupe Fc , Fc et Fc sont calcules par une des mthodes dcrites auparavant. Les
directions de ces efforts sont les directions classiques de coupe, d'avance et passive. La direction de
vibration uv est donne par le vecteur propre v3 associ au terme de plus grande flexibilit S3 .
Enfin, le coefficient directionnel est calcul par
cos cos (
( u F u n ) ( v3 u n )
(141)
Tous les vecteurs sont dfinis selon les axes locaux de la surface usine. Pour toutes les oprations
except le fraisage, nous choisissons toujours des axes locaux correspondant aux directions principales
de coupe uc , uf et up .
avance
uf
up
fraise
uc
sens de
rotation
e2
e3
e1
trajectoire
Figure 174 : directions de coupe en fraisage
page 148
En fraisage, le systme d'axes est constitu des deux axes e1 et e2 dans le plan de la surface usine et
de laxe e3 normal la surface et pointant vers l'extrieur de la pice. La direction de plus grande
flexibilit v3 est dfinie selon ce systme d'axes. Par contre, les vecteurs uF et un sont dfinis par rapport
aux trois directions principales de coupe qui varient avec la position du noeud considr.
On doit ds lors dfinir les directions uc , uf et up en fonction de la trajectoire, du diamtre de la fraise
et de la position du noeud N (figure 174). Une fois ces trois vecteurs obtenus, on utilise alors l'quation
(140) pour dfinir la direction de l'effort total de coupe uF et l'quation (139) pour dfinir la direction
normale la surface coupe un .
5.2.3. Discussion
A lheure actuelle, les concepteurs de gammes ne disposent daucun moyen pour analyser les risques de
broutement. La mthode que nous proposons a le mrite de fournir des indications utiles sur ces risques
et sur le rglage le plus appropri des paramtres dusinage (trajectoire, gomtrie de coupe, ).
Rappelons quun tel outil danalyse est sens tre utilis lors de la phase de pr-production, au cours de
laquelle seuls des modles numriques des pices sont disponibles. Certains paramtres comme
lamortissement ou les forces de coupe ne peuvent tre mesurs et lon doit donc se contenter de valeurs
estimes. Dans ce cadre, lintrt dun outil danalyse est de donner des tendances ralistes. Nous avons
pu vrifier sur un cas rel que le modle adopt donnait des rsultats corrects. Il sagissait de lbauche
de la face 500 dun carter-cylindres, dcrite en dtail au chapitre 6.
L'avantage de la mthode dveloppe est de fournir une solution immdiate car elle ne requiert aucun
calcul lourd, mis part celui de la matrice de souplesse S . La carte de broutement permet de visualiser
sur la surface usine les zones risque. Comme son valuation est quasiment instantane, on peut
dterminer de manire interactive le meilleur rglage de l'opration : trajectoire de l'outil, sens de
rotation, gomtrie des plaquettes, La figure 175 illustre la carte de broutement d'une paroi mince
encastre sur son pourtour et usine avec une fraise de 80 mm dont la trajectoire est dcale de 10 mm
par rapport au bord de la pice. La profondeur de passe maximale est gale 0.71 mm au milieu de la
surface usine.
Figure 175 : carte de broutement pour une trajectoire

dcale de 10 mm gauche de la pice
page 149
On peut tracer aisment l'volution de la profondeur de passe limite alim en fonction du dcalage de la
trajectoire (figure 176). C'est pour une trajectoire centre sur la pice que la profondeur de passe limite
est la plus grande. Pour une trajectoire dcentre, il vaut mieux que l'outil se trouve droite de la plaque
dans le sens d'avance (dcalage positif) plutt qu' gauche. La trajectoire de l'outil joue un grand rle vis-vis du broutement car l'orientation des forces varie normment selon la position de l'outil par rapport
la pice : lorsque la fraise se trouve gauche, l'effort total F est quasiment normal la plaque, ce qui
favorise le broutement; lorsqu'elle se trouve droite, la force F est plus oriente selon le plan moyen de
la plaque.
(min)
alim
Figure 176 : influence du dcalage de la trajectoire sur la profondeur de passe limite
La gomtrie de l'outil, spcialement l'angle de direction d'arte r , a galement une grande influence
sur le broutement, car elle modifie la fois l'orientation de l'effort total de coupe et celle de la surface
coupe. On peut galement modifier la configuration du bridage de la pice, ce qui demande une nouvelle
inversion de la matrice de raideur du superlment. La figure 177 illustre le cas de la plaque sur laquelle
on a dispos un appui anti-pousse. La profondeur de passe maximum atteint dans ce cas 1.63 mm au lieu
des 0.71 mm obtenus sans appui anti-pousse.
Figure 177 : influence dun appui anti-pousse sur la

profondeur de passe limite
6. Applications
En premier lieu, nous prsentons le logiciel d'analyse qui a t crit durant ce travail. Toutes les tapes
de la simulation y sont intgres ainsi que des outils graphiques permettant de visualiser et d'analyser
les rsultats. Nous illustrons l'utilisation de ce logiciel sur quelques applications. La premire porte sur
le chariotage d'un barreau cylindrique mont entre pointes. Pour ce type de pice, nous disposons d'un
modle analytique qui intgre l'effet de l'enlvement de matire, ce qui permet de quantifier l'erreur
commise dans la modlisation par lments finis. L'influence du bridage est mise en vidence sur le cas
d'un carter de bote de vitesses en analysant diffrentes configurations des points de fixation de la pice.
Sur le fraisage d'un collecteur d'chappements, plusieurs aspects sont tudis : nombre de dents en prise,
trajectoire de l'outil et dfaut d aux imperfections des surfaces d'appuis. Ce dernier point est galement
tudi dans le cas d'un disque de frein et dans celui d'un tambour de frein. Pour celui-ci, le dispositif de
serrage est trs souple, ce qui ncessite son intgration dans le modle d'lments finis. Enfin, la
dernire application dcrit un cas rel de broutement et la solution mise en oeuvre pour y remdier. Pour
cette application, des mesures ont montr que la mthode d'analyse du broutement dveloppe dans ce
travail donnait des rsultats cohrents.
Chapitre 6 - Applications
page 151
6.1. Description du logiciel dvelopp

Au cours de ce travail, nous avons dvelopp un logiciel complet permettant de raliser des simulations
dusinage partir dun modle dlments finis standard. Linterface graphique (figure 178) a t crite
en langage MATLAB car cest un langage disposant de nombreuses possibilits graphiques (menus,
boutons, visualisations 3D, ). Par contre, MATLAB est un langage interprt, qui est par consquent mal
adapt aux calculs lourds. Ds lors, toute la partie calcul du logiciel (inversion, rsolution) a t crite
en FORTRAN 90.
Figure 178 : interface graphique du logiciel dvelopp
Le logiciel dispose de toutes les fonctions ncessaires pour la modlisation du systme et lanalyse des
rsultats. Il est organis en modules qui permettent de raliser les diffrentes tapes du calcul :
cration de groupes de noeuds en vue de la cration du superlment et de la dfinition des
page 152
conditions aux limites (appuis, serrage, ),

criture des fichiers de cration dun superlment pour SAMCEF ou pour NASTRAN et lancement du
code dlments finis en tche de fond,
lecture de la matrice de raideur condense, dfinition des axes locaux et des conditions aux limites
et calcul de la matrice de flexibilit,
dfinition des paramtres dusinage (trajectoire, conditions de coupe, gomtrie de loutil, ) et
calcul de la forme de la surface usine,
analyse des rsultats obtenus par EF (erreurs de forme, dorientation, ),
calcul dune carte de broutement de la surface usine.
Lavantage dune telle interface graphique est quelle est bien adapte aux spcificits du problme : on
ne visualise que la peau du modle dlments finis et les rsultats ne sont affichs que sur la ou les
surface(s) usine(s). De plus, le langage MATLAB permet de dvelopper des procdures interactives
comme par exemple modifier la trajectoire et visualiser instantanment son effet sur la carte de
broutement.
Grce linterface graphique et au soin apport la rapidit du calcul, ce logiciel savre parfaitement
bien adapt une utilisation en milieu industriel.
6.2. Chariotage dun barreau

6.2.1. Prsentation
La premire application est le chariotage d'un barreau cylindrique en acier mont entre pointes. La
longueur du barreau est de 150 mm et son diamtre initial est de 20 mm. La profondeur de passe est de
2.5 mm. Le but de cette application est de comparer le rsultat du calcul numrique la solution
analytique dcrite au premier chapitre. On vrifiera galement l'effet de l'enlvement de matire sur le
dfaut obtenu grce au modle analytique dvelopp par Debongnie [deb94]. Notons que, sur un barreau
aussi lanc, on utilise normalement une lunette--suivre (figure 179) qui se dplace avec l'outil et qui
permet d'annuler quasiment toute dformation de la pice.
Figure 179 : montage entre pointes avec une lunette--suivre
Le maillage est constitu d'lments 6 ou 8 noeuds du premier degr. C'est un modle de petite taille
qui comporte 810 lments et 880 noeuds. Le module de Young est de 210000 MPa et le coefficient de
Poisson est gal 0.29. La gomtrie du modle est celle de la pice finie.
page 153
6.2.2. Modlisation et simulation

La premire tape est de slectionner les surfaces de la pice. Pour la surface usine, on cre un groupe
de faces comprenant les faces sur la surface cylindrique de la pice. Pour les deux contre-pointes, on
slectionne une couronne de faces sur l'axe de la pice (figure 180).
Figure 180 : maillage du barreau cylindrique, noeuds

retenus dans le superlment et axes locaux
Ensuite, on cre le superlment, ce qui prend environ une dizaine de secondes pour un modle de cette
taille12. Pour la surface usine, les axes locaux des noeuds sont dfinis dans un systme d'axes
cylindriques. Le troisime axe est l'axe normal la surface (en bleu). Pour les deux contre-pointes, les
dplacements sont fixs. L'inversion de la matrice de raideur du superlment prend environ deux
secondes.
Une fois la matrice inverse, nous pouvons dj visualiser les cartes de souplesse de la surface usine.
La pice est videmment la plus souple selon la direction radiale. Les termes S33 des sous-matrices
diagonales de la matrice de flexibilit S sont reprsents la figure 181. Physiquement, chaque terme
correspond au dplacement normal la surface pour une force de 1000 N applique selon la direction
normale (axe local en bleu). La souplesse selon la direction d'avance (figure 182) est environ 12 fois plus
faible tandis que la souplesse selon la direction de coupe est ngligeable.
Pour calculer les forces de coupe, on choisit les caractristiques suivantes :
acier Ck45
avance par tour : 0.5 mm
vitesse de coupe : 100 m/min
angles d'outil : r 45 , n
6 ,
rayon de bec : 0.8 mm
12
Pour toutes les applications, une machine plus rcente que celle dcrite au chapitre 3 a t utilise (Pentium 4 3.0 GHz
avec 2Gb de mmoire physique).
page 154
Figure 181 : carte de souplesse (direction normale)
Figure 182 : carte de souplesse (direction d'avance)
En utilisant le modle de Gu et les paramtres dtermins pour cet acier au chapitre 2.3, on obtient une
pression de coupe normale Kn de 2556 MPa et une pression de frottement Kt de 918 MPa. Pour cette
gomtrie de coupe, l'angle de direction d'arte apparent re est gal 38.6 , en considrant une pression
de frottement constante, et l'aire de coupe est gale 1.243 mm2. Les forces de coupe valent :
force de coupe : Fc 2920 N
force d'avance : Ff 1037 N
force passive : Fp 1350 N
Le dfaut calcul lorsque l'outil de dplace selon la direction d'avance (axe rouge sur la figure 180) est
illustr la figure 183. On remarque que le dfaut a exactement la mme allure que la carte de souplesse
de la figure 181, ce qui montre que, dans ce cas, la force passive est largement prdominante. L'amplitude
du dfaut est environ gale 1.35 fois la souplesse, ce qui correspond bien Fp / 1000 . La force d'avance
a trs peu d'effet sur l'amplitude du dfaut, mis part un lger dplacement du dfaut maximum par
rapport au milieu du barreau.
Figure 183 : dfaut obtenu avec
gal 45
Figure 184 : dfaut obtenu avec
gal 75
Pour diminuer le dfaut sans modifier les conditions de coupe, on peut utiliser un outil avec un angle
d'attaque r plus grand, ce qui a pour effet de diminuer la force passive et d'augmenter la force d'avance.
Pour un angle d'attaque de 75 et des conditions de coupe identiques, l'angle de direction d'arte apparent
re est
page 155
gal 58 et l'aire de coupe est quasiment inchange. Les forces de coupe valent dans ce cas :

Le dfaut tombe 80 m environ (figure 184). Pour diminuer encore le dfaut, on peut par exemple
utiliser un outil avec un rayon de bec plus petit, ce qui donne un angle de direction d'arte apparent
re plus grand et, par consquent, une force passive plus petite.
Pour la force passive correspondant un angle d'attaque de 45, le dfaut obtenu avec le modle
analytique du premier chapitre est de 182 m environ, comparer avec les 110.8 m obtenus par
simulation. Cette diffrence s'explique par le fait que, dans le modle numrique, les deux contre-pointes
sont modlises par un groupe de noeuds fixs, ce qui s'apparente plus un encastrement qu' un appui
rotule comme c'est le cas dans le modle analytique. Si on ne fixe que deux noeuds se trouvant sur l'axe
de la pice (figure 185), on obtient un dfaut beaucoup plus proche de la solution analytique.
Figure 185 : dfaut calcul en fixant

uniquement deux noeuds situs sur l'axe de la
pice
6.2.3. Effet de lenlvement de matire

Pour ce type dopration, lenlvement de matire provoque une forte diminution de la raideur de la pice
durant lusinage. Loutil enlve 5 mm sur le diamtre, ce qui reprsente une diminution de 25% et une
diffrence de raideur entre le barreau initial et le barreau usin denviron 70%, tant donn que la raideur
est proportionnelle la quatrime puissance du diamtre.
Le modle analytique dvelopp par Debongnie prend en compte la variation continue de diamtre durant
lusinage et les effets de la force davance Ff et de la force passive Fp . La force davance induit au point
o se trouve loutil (figure 186a) un moment concentr qui vaut
Mf
Ff
d
2
(142)
o d est le diamtre moyen. Pour les mmes conditions que celles du premier calcul (figure 183), les
page 156
rsultats obtenus avec le modle analytique sont illustrs sur les figures 186b 186d. Les effets spars
de chacune des deux forces sont illustrs sur les graphiques de droite. Les courbes en pointills
correspondent au dfaut calcul respectivement avec le diamtre initial d1 et le diamtre final d2 .
Lenlvement de matire a pour effet de dcaler le maximum du dfaut dans le sens de lavance, cest-dire de la partie la plus massive du barreau. Le dfaut d la force passive en tenant compte de
lenlvement de matire se trouve en tout point du barreau entre les dfauts calculs avec les diamtres d1
et d2 . Par contre, ce nest pas le cas pour le dfaut d la force davance.
200
dfaut d Fp
180
avance
d1
d2
160
d2
140
Ff
d/2
120
Fp
100
80
60
d1
40
20
(a)
(c)
200
25
50
75
100
125
150
15
dfaut d Fp et Ff
dfaut d Ff
d2
10
150
d2
5
100
0
50
d1
-5
d1
0
-10
-50
(b)
25
50
75
100
125
150
-15
25
50
(d)
75
100
125
150
Figure 186 : modle analytique et dfauts calculs
Dans la modlisation par lments finis, le moyen le plus simple de prendre en compte la diminution de
raideur est de faire le calcul sur deux modles correspondant respectivement la pice finie et la pice
brute. En gnral, on dispose du modle de la pice finie. A partir de celui-ci, il est facile dajouter une
ou plusieurs couches dlments de faon obtenir la gomtrie de la pice brute (figure 187a).
Les dfauts calculs par lments finis sur les deux modles sont illustrs la figure 187b. Ces deux
rsultats correspondent en quelque sorte aux bornes infrieure et suprieure du dfaut rel. De fait, la
moyenne des deux solutions obtenues par lments finis est trs proche de la solution analytique.
Pour les applications o la profondeur de passe est grande par rapport lpaisseur de la pice, cette
solution est facile obtenir et relativement peu coteuse par rapport des mthodes de remaillage comme
celles dcrites au chapitre 2.1. En pratique, pour les applications du domaine automobile, on rencontre
trs rarement des cas o leffet de lenlvement de matire est aussi important.
page 157
Figure 187 : obtention du maillage de la pice brute par extrusion (a) et comparaison entre les solutions analytiques et celles
obtenues par lments finis (b)
6.3. Carter de bote de vitesses

6.3.1. Prsentation
Sur le carter de bote de vitesses prsent la figure 188, trois oreilles sont ralises en fonderie de
manire fixer la pice durant lusinage. Au niveau du bureau dtudes, le choix de la position de ces
trois points de fixation est opr en tenant compte de plusieurs contraintes : encombrement, appareillages
divers (circuit hydraulique, circuit lectrique, ). En gnral, linfluence de la disposition des points de
fixation sur la rigidit de la pice bride est rarement prise en compte.
Figure 188 : carter de bote de vitesses PK6 (RENAULT) et oreilles de fixation
Les zones de la pice qui se trouvent en dehors du triangle form par les trois points dappui sont trs
peu rigides. Sur des pices aussi souples, les tolrances sont extrmement difficiles tenir. Pour faire
page 158
accepter une modification de la position des oreilles, le bureau des mthodes doit pouvoir justifier
lamlioration qui en dcoulerait. Pour cela, il est indispensable de recourir la simulation, car autrement
il est impossible de quantifier les effets dune nouvelle configuration du bridage. Nous nous proposons
ici de rechercher une meilleure disposition des points de fixation.
6.3.2. Rsultats
Le carter est en alliage daluminium ( E 75000 MPa ,
0.33 ). Il prsente un grand nombre de parois
minces. Ds lors, le maillage comporte des lments volumiques pour les parties massives et des
lments de coques pour les voiles minces (en jaune sur la figure 188). Pour tester plusieurs dispositions
des points dappui, nous avons cr un superlment en conservant un certain nombre de zones de serrage
possibles qui sont colories en orange sur la figure 189. Les zones de fixation originales sont colories
en vert.
Figure 189 : points de fixation possibles; le carter est vu d'en bas
Afin de pouvoir comparer la rigidit de la pice bride pour chaque configuration, nous comparons la
carte de souplesse de la surface usine correspondant au terme de plus grande flexibilit, c'est--dire le
terme S3 dfini au chapitre 5.2.1. Pour la configuration originale du bridage (figure 190), deux zones sont
trs en porte--faux par rapport aux supports. Par consquent, elles prsentent une trs grande flexibilit
(jusqu' 391 m/kN).
On peut imaginer un certain nombre de configurations possibles. Nous en avons test deux. Si l'on
dplace un des supports vers l'extrmit droite de la pice (figure 191), la flexibilit diminue de manire
trs importante : 236 m/kN. Si en plus l'on dplace le support infrieur vers la gauche (figure 192), la
flexibilit atteint 200 m/kN, ce qui correspond la moiti de celle du bridage original.
page 159
Pour cette application, nous n'avons compar l'effet du bridage que sur la souplesse au niveau de la
surface usine. En pratique, on peut visualiser cet effet sur plusieurs surfaces la fois. Par exemple, pour
le carter, on pourrait galement prendre en compte les alsages qui permettent de fixer les roulements
des axes de la bote de vitesses. L'intrt d'un schma de rsolution adapt (superlment et inversion)
est bien mis en vidence : l'obtention de la carte de souplesse pour une configuration du bridage ne
requiert qu'une minute de calcul environ, ce qui permet deffectuer de nombreux tests et de se faire ainsi
une ide prcise des amliorations apporter. De plus, lors des discussions entre le bureau d'tudes et
celui des mthodes, la possibilit de quantifier l'influence d'une modification de la pice ajoute beaucoup
de poids aux arguments de ce dernier.
Figure 190 : configuration originale du bridage (pice vue d'en haut)
Figure 191 : configuration du bridage n1
page 160
Figure 192 : configuration du bridage n2
6.4. Collecteur dchappements

6.4.1. Prsentation
Le collecteur d'chappements (RENAULT) est illustr la figure 193. Il est fix en cinq points par des
couples bride/support et support par cinq appuis anti-pousse. La face d'accouplement avec la culasse
est fraise en bout. Le but de cette application est de montrer :
l'influence de l'outil,
celle de la trajectoire,
l'effet d'un posage hyperstatique.
Figure 193 : maillage du carter et zones de fixation; brides en rouge, supports en vert et appuis anti-pousse en jaune
page 161
6.4.2. Modlisation et calculs

Le collecteur est ralis en fonte ( E 165000 MPa ). La cration du superlment, qui comprend la
surface usine et les 15 zones de bridage, prend environ 60 secondes. Pour les brides, les supports et les
appuis anti-pousse, nous dfinissons des axes locaux cartsiens o le troisime axe est normal la
surface. Les appuis anti-pousse sont modliss par des conditions de contact et une raideur selon la
direction normale (figure 194). Pour les supports et les brides, on considre des raideurs selon les trois
directions.
Figure 194 : modlisation des supports et des

appuis anti-pousse
L'obtention de la matrice de flexibilit prend environ 90 secondes. La figure 195 illustre la carte de
souplesse de la surface usine. Les zones les plus souples sont celles se trouvant de part et d'autre des
lignes joignant la bride au support qui se trouve en vis--vis.
Figure 195 : carte de souplesse de la surface usine; la plus grand flexibilit de chaque noeud est
affiche (cf. chapitre 5)
Figure 196 : dfaut d au serrage de la pice
page 162
L'effort de serrage appliqu par chaque bride est de 20000 N. Le dfaut imputable au serrage seulement
est illustr la figure 196. Il est relativement peu lev (environ 8 m) tant donn que les brides
appuient peu prs en vis--vis des supports.
6.4.3. Influence de l'outil

Une fois que la matrice de flexibilit est obtenue, le calcul du dfaut de la surface usine ne demande pas
plus de 5 secondes, ce qui permet d'effectuer de nombreux tests. Nous allons d'abord dterminer
l'influence de l'outil sur le dfaut. L'outil est une fraise de diamtre gal 200 mm. L'axe de la fraise est
dpinc de 0.3 mm pour 1000 pour ne pas recouper la surface usine. La profondeur de passe est de 1.5
mm et l'avance par dent de 0.2 mm. Pour calculer les efforts de coupe, on considre une pression
spcifique de coupe kc1.1 de 1900 MPa, un exposant mc de 0.2 et un coefficient de frottement de 0.6.
Dans un premier temps, nous dterminons l'effet du nombre de dents de la fraise sur le chargement de
la pice. La trajectoire de l'outil est centre sur les conduits d'chappements. Les figures 197 201
montrent la carte du nombre de dents en prise durant l'usinage pour une fraise comportant de 12 28
plaquettes. L'interprtation d'une telle carte est la suivante : la valeur entire affiche en un noeud de la
surface usine indique le nombre de dents qui coupent la matire cet instant; par exemple, une valeur
gale deux signifie qu'une dent se trouve sur le noeud considr et qu'une autre dent est galement en
train de couper la matire.
Figure 197 : dents en prise pour une fraise 12 plaquettes (insert en anglais)
Figure 198 : dents en prise pour une fraise 16 plaquettes
page 163
Pour une fraise 12 plaquettes, il y a quasiment toujours une seule dent en prise, ce qui signifie que la
dent coupe la matire puis sort avant qu'une autre dent n'entre. Cette situation n'est pas idale car le retour
en position continuel de la pice provoque des chocs qui rduisent la dure de vie des plaquettes. Ce cas
de figure se produit toujours dans le cas d'une paroi mince sur laquelle une seule dent coupe la fois.
Lorsque le nombre de plaquettes augmente, la zone correspondant deux dents en prise grandit jusqu'
ce qu'une zone 3 dents en prise apparaisse pour une fraise 24 plaquettes.
Figure 202 : dfaut obtenu avec une fraise 12 plaquettes
Figure 203 : dfaut obtenu avec une fraise 28 plaquettes
page 164
Plus le nombre de dents en prise est grand, plus les efforts appliqus sur la pice sont levs, ce qui
engendre un dfaut de forme plus important. Les dfauts obtenus pour les deux cas extrmes (12 et 28
plaquettes) sont prsents aux figures 202 et 203. Il est presque deux fois plus lev dans le cas de la
fraise 28 plaquettes.
A conditions de coupe gales (vitesse de coupe, avance par dent et diamtre de la fraise), la vitesse
d'avance augmente linairement avec le nombre de plaquettes et, par consquent, le dbit de copeaux et
la productivit augmentent de la mme manire. Par contre, l'accroissement du nombre de dents en prise
favorise l'apparition du broutement. Pour rgler une opration d'usinage, il faut trouver le meilleur
compromis possible entre diffrentes situations contradictoires.
6.4.4. Influence de la trajectoire

L'influence de la trajectoire sur le dfaut de la surface est de plusieurs natures : modification de
l'orientation et de l'intensit des efforts de coupe, variation du nombre de dents en prise, Dans certains
cas, une simple inversion du sens d'avance de l'outil peut rduire considrablement le dfaut de forme
[mas01a]. Nous testons ici diffrentes trajectoires possibles avec la fraise 28 dents.
Le dfaut obtenu pour une trajectoire centre est illustr la figure 203. Lorsque la trajectoire est dcale
de 35 mm vers la gauche dans le sens d'avance, le dfaut augmente (40.3 m). Pour un dcalage identique
vers la droite, le dfaut diminue (23.5 m).
Figure 204 : dfaut obtenu pour une trajectoire dcale gauche
Figure 205 : dfaut obtenu pour une trajectoire dcale droite
La rigidit de la pice est plus grande selon la direction longitudinale (direction d'avance) que selon la
direction perpendiculaire. Lorsque la fraise se trouve droite de la pice, la rsultante des forces de
coupe est plus oriente selon la direction de plus grande rigidit que lorsqu'elle se trouve gauche (cf.
figure 176, chapitre 5). Par ailleurs, la carte du nombre de dents en prise est sensiblement modifie avec
le dcalage (figures 206 et 207), ce qui change galement le dfaut.
page 165
Figure 206 : dents en prise pour un dcalage gauche
Figure 207 : dents en prise pour un dcalage droite
La figure 208 montre une position particulire de la fraise et la localisation des dents pour cette position.
On voit que la topologie de la surface joue un grand rle dans l'volution du nombre de dents en prise.
Figure 208 : dents en prise (en jaune) et dents

inactives (en bleu)
6.4.5. Influence du bridage

Le montage du collecteur d'chappements est hautement hyperstatique. En effet, si l'on excepte les appuis
anti-pousse, lorsque l'on pose la pice sur les cinq supports, il ne peut y en avoir que trois qui sont
effectivement en contact avec la pice. La face sur laquelle repose la pice est une surface brute de
fonderie. Les dviations de forme d'une telle surface peuvent tre relativement leves. Comme les quatre
supports des conduits d'chappements sont quasi aligns, la pice touchera toujours le support infrieur
et entrera en contact avec deux supports suprieurs dans le pire des cas (figure 209), et quatre supports
page 166
dans le meilleur des cas.
Figure 209 : deux dispositions possibles de la pice par rapport aux quatre supports
suprieurs
Selon la localisation et l'amplitude des jeux , la pice se dformera plus ou moins lors du serrage. Afin
de dterminer la sensibilit du dfaut engendr par le serrage par rapport aux imperfections de la pice
brute, nous modlisons le problme avec des conditions de contact au niveau des supports. Les
diffrentes situations possibles sont prise en compte en introduisant une borne suprieure U sur les
degrs de libert de contact : pour modliser un support en contact, on fixe la borne U zro et pour un
support qui n'est pas en contact, on la fixe une valeur qui reflte la dviation de forme maximale max
de la pice brute. Pour le collecteur, nous avons choisi une valeur de 50 m. Les figures 210 215
illustrent le dfaut d au serrage pour quelques situations possibles.
Figure 210 : dfaut pour un dcalage du support n1
page 167
Figure 214 : dfaut pour un dcalage des supports n1 et 4
Figure 215 : dfaut pour un dcalage des supports n2 et 3
Ce type d'analyse permet de juger si les risques de dformations dues aux imperfections de la surface
d'appui de la pice sont importants ou non. Si c'est le cas, il faut alors faire appel des systmes de
fixations plus volus. Par exemple, dans le cas du collecteur d'chappement, on pourrait imaginer la
solution suivante : des supports statiques pour les supports 1 et 4 et le support infrieur et des supports
mobiles hydrauliques pour les supports 2 et 3. On pose d'abord la pice sur les trois premiers supports
(figure 216a), ce qui correspond un posage isostatique. Ils sont en contact avec la pice quelle que soit
page 168
la forme de la surface d'appui. Ensuite, on sert les brides correspondantes puis on met en contact les
supports 3 et 4, qui sont alors bloqus (figure 216b). Finalement, on serre les deux dernires brides
(figure 216c). Cette solution est videmment beaucoup plus coteuse que la solution classique, ce qui
justifie pleinement le fait de vrifier son opportunit. Notons que, pour cette application, nous avons pris
une valeur de max de seulement 50 m. En pratique, les pices brutes peuvent prsenter des dviations
de forme beaucoup plus grandes, allant jusqu' quelques diximes de millimtres pour certains procds
de fonderie.
serrage
(a)
supports amovibles hydrauliques
support infrieur
serrage
(b)
(c)
mise en position puis blocage

support infrieur
Figure 216 : ordre des oprations pour une systme supports amovibles hydrauliques
6.5. Disques de freins

6.5.1. Prsentation
Les disques de freins sont trs difficiles usiner car ce sont des pices minces et lances. Lexemple
prsent ici est un double disque de frein de grand diamtre (324 mm). Il est ralis en trois oprations
avec deux montages diffrents (figure 217) : un serrage en mandrin avec des doubles mors pour la
premire opration (opration 110) et un serrage intrieur du bol avec un mandrin six mors expansibles
pour les deux autres (oprations 120 et 130).
Pour lopration 110, la piste intrieure du disque est bauche (dressage au tour). Les mors sont en
forme de coins 90 et sinsrent entre les deux pistes du disque de frein. Comme il y a 3 doubles mors,
cela correspond 12 points de contact entre la pice et le dispositif de serrage. Lutilisation dun tel
systme de bridage comporte immanquablement des risques de dformation de la pice lors du serrage.
En effet, la pice brute, ralise en fonderie, prsente des dviations de forme importantes, ce qui ne
permet dassurer le contact que sur une partie des 12 points de serrage. La dissymtrie des points de
fixation entrane toujours une dformation de la pice.
page 169
ailette
piste intrieure
serrage
serrage
piste extrieure
serrage en 3 doubles
mors (opration 110)
serrage intrieur en
mandrin expansible
(opration 120 et 130)
Figure 217 : montages du disque et modle dlments finis (AUTO-CHASSIS INTERNATIONAL, ACI)
6.5.2. Modlisation et calculs

Le disque de frein est ralis dans une fonte dont le module de Young vaut 102000 MPa. Le maillage du
disque est illustr la figure 217. Il comporte environ 55000 lments et 550000 degrs de libert. Nous
conservons dans le superlment les 12 zones de fixation et seulement une partie de la piste intrieure,
de manire ne pas avoir un superlment de trop grande taille. Le temps de cration du superlment
avec SAMCEF est de 25 minutes environ.
Un systme daxes cylindriques est utilis pour dfinir les conditions aux limites. Pour chaque zone de
serrage, on dfinit des raideurs kr , k et kz quivalentes celles des mors (figure 218).
Figure 218 : raideurs quivalentes des mors; direction

radiale en bleu, tangentielle en vert et axiale en rouge
Les forces de serrage ont t mesures : chaque double mors applique un effort radial de 17500 N, ce qui
correspond 4375 N par zone de serrage. Dans le cas o lon considre que le serrage est parfait, cest-dire que leffort de serrage est rparti uniformment sur les 12 zones, le dfaut engendr par les efforts
de bridage est trs petit, moins dun micromtre. Les efforts de coupe ont t dtermins par la firme ACI.
Ils valent :
page 170
Le dfaut obtenu par calcul est prsent la figure 219. Le battement axial calcul sur une ligne de noeud
situe une distance de 157 mm de laxe de rotation de la pice est illustr la figure 220. Il a la forme
dun trilobe, ce qui est logique vu la configuration du bridage, et son amplitude est de 40.2 m.
Figure 219 : dfaut d aux seules forces de coupe
Figure 220 : battement axial calcul
Le battement axial mesur sur des pices prleves juste aprs lopration 110 na pas du tout la mme
forme ni la mme amplitude (figure 221). De plus, dune pice lautre, la forme de la courbe de
battement varie normment.
Figure 221 : battement axial mesur (un point

de mesure tous les 20)
La dcomposition en sries de Fourier des courbes de battement mesures, soit

N
z( )
A0
Ai cos ( i
i
o Ai et
(143)
sont lamplitude et la phase du terme dordre i , permet de constater que le dfaut comporte:
une composante trilobe, constante en amplitude et en phase, se retrouvant dans toutes les mesures;
page 171
une composante en forme de bilobe (ordre 2), dont lamplitude et la phase changent compltement
dune pice lautre.
Au total, six pices ont t mesures : pour trois niveaux d'usure de l'outil (aprs 100, 1000 et 2000 pices
usines) et sur deux machines-outils. Lvolution des amplitudes A2 (bilobe) et A3 (trilobe) est donne
la figure 222. Lamplitude du trilobe augmente rgulirement avec lusure de loutil. Pour un outil neuf,
elle correspond exactement lamplitude du trilobe obtenu par calcul (figure 220).
Figure 222 : volution de lamplitude des composantes bilobes et

trilobes en fonction du nombre de pices usines par les deux
machines
Par contre, lamplitude du bilobe varie de manire incohrente. A notre sens, la composante bilobe que
lon retrouve dans les mesures de battement provient de la dformation du disque engendre par le
serrage. En effet, selon les dviations de forme de la pice brute, le nombre effectif de points de serrage
est ncessairement infrieur 12 et ils peuvent se rpartir diffremment dune pice lautre.
Figure 223 : deux zones inactives croises pour un seul double mors (a) et
situation identique mais sur deux doubles mors (b)
On peut modliser par lments finis un serrage non uniforme en considrant que certaines zones de
serrage sont inactives, cest--dire que le mors nappuie pas sur la pice cet endroit. Comme il y a
douze zones de serrage, les combinaisons possibles sont nombreuses. Nous en avons examin deux : deux
page 172
zones croises sont inactives pour le mme double mors (figure 223a) ou quatre zones sur deux doubles
mors sont inactives (figure 223b). Dans les deux cas, le serrage seul entrane une torsion du disque. Il
se soulve d'un ct, ce qui produit un dfaut ngatif (en bleu sur les figures 224 et 226), et descend de
l'autre, ce qui correspond un dfaut positif (en rouge). Les courbes de battement correspondantes sont
illustres aux figures 225 et 227.
Figure 224 : premire possiblit
Figure 225 : battement axial correspondant
Figure 226 : seconde possibilit
Il n'est pas vident de reproduire par calcul le mme effet que celui observ sur les mesures. Cependant,
on constate bien qu'un serrage non uniforme de la pice entrane l'apparition d'un bilobe. Lorsqu'on
calcule l'effet simultan des forces de coupe et d'un serrage non uniforme, on trouve un dfaut qui
s'approche en forme et en amplitude des dfauts mesurs exprimentalement (figure 228 et 229).
Lors de cette opration, le serrage provoque galement un dfaut important lorsqu'on usine le bol du
disque. Or, la pice est fixe sur ce dernier pour les oprations 120 et 130. Ds lors, le problme de
bridage de l'opration 110 se rpercute sur les deux autres oprations et les pices finies prsentent des
dfauts relativement importants dont la forme varie d'une pice l'autre. Pour cette application, la
simulation n'est pas utilise pour prvoir des dfauts mais plutt pour dterminer la cause d'un problme.
page 173
Figure 228 : dfaut d aux forces de coupe et un serrage non uniforme
6.5.3. Prise de pice non-dformante

Dans le cas du disque prsent ci-dessus, le problme est d une mauvaise conception du bridage.
Contrairement une ide rpandue, la multiplication des points de serrage n'est pas une bonne pratique.
Elle entrane toujours une dformation de la pice, en particulier lorsqu'il s'agit d'une pice brute.
Lorsque l'on conoit un bridage, il faut autant que faire se peut s'approcher de l'isostatisme. Dans le cas
du double disque de frein, des mors simples auraient sans doute conduit de bien meilleurs rsultats.
Figure 230 : serrage en 3 mors simples d'un disque de frein
Figure 231 : appuis disposs sous le disque
Pour le disque de frein prsent la figure 230, le bridage est plus conforme aux rgles de bonne
pratique. Il est serr dans un mandrin trois mors simples et pos sur trois appuis se trouvant au droit
des mors (figure 231). Le battement axial mesur sur un cercle au milieu de la surface usine (colorie
en bleu) a bien une forme de trilobe. Pour cet exemple, la simulation donne un dfaut de battement de
14.6 m alors que le dfaut mesur est de 14.4 m [mas03a].
page 174
6.6. Tambour de frein

6.6.1. Prsentation
Sur les tambours de freins, les tolrances sur la surface de contact avec le dispositif de freinage (figure
232) sont extrmement fines de manire assurer un freinage efficace. La tolrance de forme que l'on
doit respecter est le battement radial. Cette pice est ralise en tournage. Son usinage est trs difficile
car il n'est pas ais de la maintenir en position sans la dformer.
Figure 232 : principe du frein tambour (a) et maillage de la pice (b)
L'opration tudie est l'alsage au tour de la partie intrieure du tambour. Celui-ci est maintenu en
position par trois mors doubles non-palonns et support par une couronne d'appui (figure 233). Le
serrage s'effectue au niveau de la base du tambour de manire le dformer le moins possible. L'intrt
de cette application est de mettre en vidence l'influence de la flexibilit du dispositif de bridage sur le
dfaut de la pice.
Figure 233 : montage du tambour de frein; la couronne dappui est dessine en noir,
les double mors en brun et le tambour de frein en bleu fonc (AUTO-CHASSIS
INTERNATIONAL)
6.6.2. Modlisation
0.3 ). Elle est maille en lments
La pice est ralise en fonte globulaire GL09 ( E 120000 MPa ,
ttradriques du second degr. Le modle comporte 548000 degrs de libert. Dans le superlment, on
page 175
ne garde que le haut de la surface usine, les six zones de serrage et les noeuds situs sur la zone de
contact entre la couronne d'appui et la base du tambour. La cration du superlment requiert environ
30 minutes de calcul.
Les mors sont modliss par des ressorts dont les raideurs quivalentes selon les trois directions kr , k
et kz ont t dtermines par voie numrique. Les forces de serrage dynamiques appliques selon la
direction radiale ont t estimes 13000 N par mors, soit 6500 N sur chacune des six zones de serrage.
Les efforts de coupe ont t calculs avec un logiciel utilis chez ACI :
Figure 234 : dfaut obtenu
Le dfaut obtenu est prsent la figure 234. Le dfaut de battement sur un cercle situ la limite
suprieure de la surface usine est trac la figure 235. Il prsente une symtrie dordre 6 et une
amplitude trs faible (13.6 m) par rapport ce qui est observ exprimentalement : une forme de trilobe
dont lamplitude est de lordre de 40 m.
Figure 235 : battement radial
page 176
Cette diffrence vient du fait que la modlisation adopte, qui consiste remplacer les lments de
bridage par des raideurs quivalentes, nest pas valable ici. En effet, les mors sont extrmement flexibles
et, par consquent, leur mode de dformation ne peut tre modlis par de simples lments de raideur.
Lorsque lon dtermine la flexibilit des mors par lments finis (figure 236a), on constate que le double
mors flchit et que les deux zones de serrage souvrent (figure 236b).
Figure 236 : carte de souplesse du double mors (a) et mode de dformation (b)
6.6.3. Intgration des mors dans le modle

Pour prendre en compte leffet de la grande flexibilit des mors, il convient de les intgrer au modle de
la pice. Comme les deux maillages ne concident pas au niveau des six zones de contact, il faut utiliser
des lments de collage (cartes .stick dans SAMCEF). Le modle complet comprenant la pice et les trois
doubles mors est illustr la figure 237. Pour les conditions aux limites, on fixe les composantes axiales
et tangentielles des zones correspondant aux trous de serrage des mors. La composante radiale est laisse
libre et on applique selon cette direction leffort de serrage total du mors (13000 N). Les conditions de
contact sont conserves au niveau de la couronne dappui.
Figure 237 : dfaut obtenu en intgrant les mors dans le modle dlments finis
page 177
Lamplitude du dfaut na pas tellement volu par rapport au premier calcul. Par contre, la forme du
dfaut est trs diffrente. On a maintenant un dfaut prsentant une symtrie dordre trois, cest--dire
un trilobe, ce qui correspond mieux la physique du problme. Lerreur de battement sur le mme cercle
que prcdemment est illustre la figure 238. Lamplitude est beaucoup plus leve (38 m) et assez
proche de la mesure.
Figure 238 : battement radial
Lorsque lon examine les dplacements normaux pour les noeuds de la zone de contact, on constate que
la pice est constamment dcolle de la couronne dappui dau moins trois centimes de millimtres.
Dans ce cas, les mors utiliss sont manifestement trop souples car ils ont tendance soulever la pice lors
du serrage, ce qui rend la couronne dappui inutile. De plus, la carte de souplesse des mors (figure 236a)
montre que les mors ne sont en contact avec la pice que sur la partie centrale, les extrmits tant
dcolles cause de louverture des mors.
page 178
6.7. Fraisage dbauche de carters-cylindres

6.7.1. Prsentation
Le fraisage dbauche de la face 500 des carters-cylindres F9 et F4 (moteurs RENAULT diesel) pose des
problmes de broutement depuis linstallation de la ligne de production il y a environ vingt ans. Le
broutement engendre une usure prmature des plaquettes de la fraise, ce qui oblige changer le jeu de
plaquettes aprs un nombre de pices usines beaucoup plus petit que ce que permettraient des conditions
dusinage standard. Le surcot est estim 120 k par an [bel02].
Figure 239 : carter F9; la face 500 est colorie en bleu
Le broutement se produit sur les baignoires dhuile des carters (figure 239). Des analyses vibratoires ont
rvl que la frquence de broutement se situe entre 3000 et 5000 Hz pour le carter F9. Lbauche est
ralise avec une fraise de 400 mm 64 dents. La vitesse de rotation est de 92 tr/min, ce qui correspond
une vitesse de coupe denviron 115 m/min. La frquence de passage des dents Z N est gale 98 Hz.
Pour atteindre la zone de stabilit inter-lobes la plus large, qui se trouve vers 3000 Hz, il faudrait
multiplier la frquence de rotation de la fraise par 30 au moins, ce qui correspondrait une vitesse de
coupe irralisable pour la fonte. Il sagit bien dun cas o les lobes du diagramme de stabilit nont pas
dintrt.
6.7.2. Cartes de broutement

Les deux carters sont modliss avec des lments ttradriques du second degr. Ils sont raliss dans
une fonte dont les caractristiques sont : module de Young E 121000 MPa et coefficient de Poisson
0.27 . Pour crer les superlments, on dfinit les zones de bridage (sur les deux faces latrales) et
les surfaces usines (faces 500). Pour le carter F9, le systme comporte galement un support anti-
page 179
pousse qui appuie avec une pression constante peu prs au milieu de la baignoire dhuile. Tous les
points de fixation des carters sont modliss en fixant les degrs de libert dans les trois directions.
Figure 240 : carte de broutement de la face 500 du carter F9
Figure 241 : carte de broutement de la face 500 du carter F4 (vue partielle de la surface
usine)
Pour calculer les cartes de broutement, nous avons utilis les paramtres dcrits ci-dessous. La trajectoire
de loutil est centre sur les cylindres. Les efforts de coupe sont calculs partir des donnes du fabricant
doutil :
pression de coupe : kc1.1 1300 MPa
exposant de coupe : mc 0.25
Pour calculer les deux autres forces de coupe, on utilise un coefficient de frottement moyen de 0.4.
Langle de direction darte r est de 45. Lavance par dent est de 0.22 mm et la profondeur de passe
nominale est de 3 mm. A cause des dispersions sur lpaisseur des pices en fonderie, lengagement peut
atteindre 4 mm. Une analyse vibratoire de la baignoire dhuile du carter F9 a permis de dterminer un
amortissement denviron 6% pour le premier mode de vibration.
Pour le carter F9, il y a trois zones o le risque de broutement est trs important (figure 240). Pour le
carter F4, cest principalement le milieu de la baignoire dhuile qui pose des problmes (figure 241). Sur
les pices sortant de la ligne de production, on constate des marques de broutement (figure 242) aux
mmes endroits que dans le calcul.
page 180
Sur le carter F9, des essais ont t raliss dans trois configurations pour lesquelles la hauteur de matire
sur les baignoires dhuile avait t pralablement amene 1, 2 et 3 mm. Le niveau de vibration
augmente fortement lorsque la hauteur de matire coupe atteint 2 mm (figure 243). Lengagement limite
obtenu par calcul (1.81 mm) est tout fait comparable ce que lon observe, ce qui montre que la
mthode dveloppe fournit des rsultats ralistes.
Figure 242 : marques de broutement
Figure 243 : niveau de vibration en mm/s mesur sur la partie centrale de la

baignoire dhuile du carter F9 en fonction de la hauteur de matire
6.7.3. Solution du problme de broutement

La machine de production est une machine-transfert sur laquelle il y a trs peu de possibilits de rglage.
Seule la vitesse de rotation peut tre modifie, ce qui ne permet pas de rsoudre le problme. La solution
imagine et ralise par lquipe dingnierie process RENAULT [bel03] a t de dvelopper une fraise
tage en collaboration avec le fournisseur doutils SANDVIK-COROMANT. Le principe est de disposer sur
loutil deux tages de plaquettes de manire ce que chaque tage coupe environ la moiti de la hauteur
de matire (figure 244). De plus, les dents sont disposes sur la fraise de faon ce quune seule soit
engage sur les baignoires dhuile un instant donn (figure 245). Les plaquettes du premier tage
coupent 1.5 mm tandis que celles du second coupent entre 1.5 et 2.5 mm cause de la dispersion des
pices brutes.
Figure 244 : principe de la fraise tage
Figure 245 : fraise tage
Cette fraise a t valide rcemment sur la ligne de production. Le broutement a quasiment disparu : il
se produit encore lgrement sur certaines pices o la surpaisseur du brut est plus leve (4 mm). Le
nombre de pices usines avec le mme jeu de plaquettes a considrablement augment (1200 la place
de 500). De plus, l'erreur de planit de la face a diminu.
page 181
Figure 246 : carte de broutement pour le premier tage (carter F9)
Les caractristiques de la fraise tage sont :

premier tage : D 400 mm et
second tage : D 430 mm et
r
r
53.8
60
Avec ces valeurs, on dtermine les cartes de broutement pour chaque tage de la fraise dans le cas du
carter F9. Lallure des cartes (figure 246) est la mme que celles obtenues prcdemment. La profondeur
de passe admissible est de 2.13 mm pour le premier tage et de 2.37 mm pour le second, ce qui montre
que lon se trouve la limite du broutement si la surpaisseur du brut est de 4 mm.
6.7.4. Amlioration des paramtres dusinage

Pour le cas des carters F9 et F4, il nest pas possible de modifier les paramtres dusinage. Pour illustrer
leur influence, nous tudions le cas du carter-cylindres D4, qui est usin sur une ligne flexible. Il est fix
en quatre points sur les faces 100 et 300 (figure 247).
Figure 247 : carter-cylindres D4
page 182
On considre une fraise de 400 mm dont langle dattaque r est de 45. Le sens de rotation de la fraise
influence la manire dont la vibration est excite par l'intermdiaire du coefficient directionnel u . Pour
une trajectoire centre sur les cylindres, lorsque la fraise tourne dans le sens horlogique, nous obtenons
la carte de broutement illustre sur le graphique de gauche de la figure 248. Lengagement limite est de
1.7 mm. Lorsque la fraise tourne dans le sens anti-horlogique, cette valeur tombe 1.19 mm.
Figure 248 : influence du sens de rotation de la fraise (horlogique et antihorlogique)
Le dcalage de la trajectoire modifie galement le coefficient directionnel et la carte de broutement. La

figure 249 illustre le cas d'une trajectoire dcale de 25 mm respectivement vers la gauche et vers la
droite par rapport au sens d'avance.
Figure 249 : influence du dcalage de la trajectoire (sens horlogique)
L'angle de direction d'arte
a galement une grande influence sur le broutement. Pour une trajectoire
page 183
centre et un sens de rotation horlogique, la carte de broutement obtenue avec un angle de direction
(min)
darte de 80 est illustre la figure 250. L'volution de la valeur minimale de l'engagement limite alim
avec langle r est trace la figure 251. Elle crot quasi linairement avec r , ce qui nest pas vident
a priori vu le nombre de termes qui sont influencs par langle de direction darte.
(min)
alim
Figure 251 : influence de langle de direction darte
Figure 250 : carte de broutement pour un

angle r de 80 (sens horlogique)
Conclusion
Pour tablir une gamme d'usinage conforme au cahier des charges, le concepteur doit prendre en compte
de nombreux facteurs. Les outils numriques actuels permettent den grer efficacement un certain
nombre, comme les chanes de cotes, les temps de cycle, les collisions outil/pice, , mais ils ne sont
pas encore en mesure de couvrir toute la problmatique pose par l'usinage de pices en grande srie.
Partant de ce constat, nous avons dvelopp un outil de simulation qui permet d'analyser deux aspects
majeurs de l'usinage, jusqu prsent peu ou pas couverts par les outils disponibles : les dfauts
gomtriques des surfaces usines et les vibrations auto-excites, autrement dit le broutement. Ces
problmes font tous deux intervenir la rigidit du systme. Dans ce travail, nous nous sommes limits
des applications pour lesquelles seuls les lments de fixation et la pice usine sont flexibles, ce qui
est propre la plupart des applications du domaine automobile.
- Lerreur de forme de la surface usine est engendre par les dformations du systme. Celles-ci sont
calcules par la mthode des lments finis. Un des points originaux de ce travail est de construire la
forme de la surface usine partir des dfauts nodaux, c'est--dire des hauteurs de matire laisses par
l'outil aux noeuds du maillage reprsentant la surface. Cette mthode permet de s'affranchir de toute
forme d'interpolation autre que l'interpolation naturelle des lments finis.
Les sollicitations du systme sont les efforts de serrage et les forces de coupe dveloppes par l'outil. Ces
dernires sont appliques sur la projection des artes de coupe de manire prendre en compte les
entres et sorties progressives des plaquettes. En fraisage, la recoupe par loutil de la surface usine est
galement modlise, de manire rgler au mieux le dpinage de la fraise.
Le modle adopt requiert le calcul d'un grand nombre de dformes. Afin de rendre le calcul efficace,
nous avons dvelopp un schma d'analyse spcialement bien adapt cette situation particulire : dans
un premier temps, la mthode du superlment permet de limiter la taille du systme aux seuls degrs de
libert qui interviennent explicitement dans la modlisation de l'opration d'usinage (ceux des surfaces
usines et des zones de fixation); la matrice de raideur du superlment est ensuite inverse aprs
application des conditions aux limites; enfin, les dformes de la structure sont calcules pour obtenir
la forme de la surface usine. En outre, les problmes de dcollements d'appuis ou de surfaces d'appuis
imparfaites peuvent tre pris en compte en introduisant des conditions aux limites de contact.
A partir de la gomtrie de la surface usine, l'erreur de forme est calcule grce un algorithme original
bas sur la minimisation des normes d'ordre p. Il est fond sur la proprit de ces normes de tendre vers
Conclusion
page 185
la fonction minimiser lorsque l'exposant tend vers l'infini. La convergence vers la solution optimale est
atteinte en minimisant d'abord la norme d'ordre 2 puis les normes successives d'ordre suprieur en
augmentant progressivement l'exposant. De nombreux tests ont montr que cet algorithme, applicable
toutes les erreurs de forme, est particulirement fiable, mme lorsque le problme comporte un grand
nombre de minima locaux.
- Dans ce travail, le broutement est modlis grce une mthode approche qui s'appuie sur la thorie
tablie par Tlusty. L'originalit de la mthode est de ne pas faire intervenir les modes et les frquences
propres, alors mme qu'il s'agit d'un problme de vibration. En fraisage, cette mthode n'est applicable
qu'au cas des parois minces pour lesquelles une seule plaquette est en prise la fois. Ce manque de
gnralit est compens par le fait que le broutement se produit le plus souvent sur les parties les plus
flexibles de la pice comme par exemple les baignoires d'huile ou les voiles minces qui assurent
l'accouplement entre le carter-cylindres et la bote de vitesses.
Son principal avantage par rapport des mthodes plus volues est de ne faire appel qu' la matrice de
souplesse du superlment. Une fois celle-ci obtenue, l'influence des paramtres d'usinage (trajectoire,
gomtrie de coupe, diamtre de la fraise) peut tre visualise instantanment au moyen d'une carte de
broutement, qui indique la profondeur de passe limite en chaque noeud de la surface usine. Lors de la
phase de conception d'une gamme dusinage, un tel outil d'analyse permet la fois de mettre en vidence
les ventuels problmes de broutement et de dgager des solutions possibles.
- Paralllement aux dveloppements thoriques, un logiciel de simulation, appel FEMS (Finite Element
Machining Simulation), a t crit. A partir d'un modle d'lments finis standard (SAMCEF ou NASTRAN),
il permet de raliser toutes les tapes de la modlisation depuis la cration de groupes de noeuds jusqu'
l'analyse des rsultats. Un soin particulier a t apport la convivialit, la rapidit et au
dveloppement de fonctions adaptes ce type de simulation. Le logiciel est actuellement en phase de
dploiement chez nos deux partenaires industriels, RENAULT (Powertrain Division, Rueil-Malmaison,
Paris) et ACI (Auto-Chassis International, Le Mans). Un tel logiciel constitue la base idale pour intgrer
de futurs dveloppements en simulation de l'usinage.
- A ce stade, nous avons intgr deux aspects trs importants de l'usinage, ce qui couvre dj un large
ventail des problmes rencontrs. En effet, les dformations de la pice et du systme de fixation sont
systmatiques, en ce sens qu'elles se produisent pour toutes les oprations d'usinage. Nanmoins, au cours
de la recherche, dautres problmes ont t identifis : les dformations doutils, les problmes
thermiques et les problmes de contraintes rsiduelles.
Pour largir le champ dapplication du logiciel dvelopp, lextension la plus immdiate consisterait
introduire l'outil et la broche dans le systme tudi. Dans la plupart des cas, leur flexibilit peut tre
prise en compte avec des modles de poutres. Pour les broches, dont le comportement est gnralement
non-linaire [pru93a, pru93b], il suffirait de dterminer a priori l'volution du dplacement et de la
rotation en bout de broche en fonction de la charge. Pour les usinages intrieurs (barres--alser, outils
d'alsage au grain), la prise en compte de la flexibilit de l'outil s'avre indispensable dans les problmes
de broutement.
Conclusion
page 186
En ce qui concerne les dformations thermiques, leur prise en compte est ncessaire pour le traitement
des pices en alliage d'aluminium, au moins dans les deux situations suivantes : lorsque la pice reste sur
le mme montage pendant un certain nombre d'oprations et lorsqu'elle est arrose pour tre porte la
temprature de rfrence. Dans les deux cas, un simple calcul thermique en stationnaire devrait permettre
d'obtenir de bons rsultats. Notons que lintroduction dune distribution de tempratures quivaut la
dfinition de charges nodales qui peuvent tre condenses dans le superlment, ce qui permet d'adopter
le mme schma de rsolution que celui prsent dans ce travail.
Pour modliser plus finement les problmes de vibration auto-excite, on pourrait utiliser un
superlment dynamique la place du superlment statique. Dans ce cas, la matrice de masse de la
structure est condense de la mme manire que la matrice de raideur, ce qui permettrait de calculer les
modes et les frquences propres de la pice et de s'affranchir des approximations que nous avons
adoptes.
Enfin, il serait intressant de pouvoir prendre en compte les contraintes rsiduelles qui, pour certaines
applications, ont une influence notable sur le dfaut. Ce dveloppement est sans conteste le moins vident
raliser car il se heurte un certain nombre de difficults : dune part, la dtermination numrique de
la forme du champ de contraintes rsiduelles et de son amplitude est trs ardue, spcialement pour celles
engendres par la coupe; dautre part, leur mesure exprimentale est difficile; enfin, il n'existe pas,
notre connaissance, de travaux portant sur l'effet d'un champ de contraintes dsquilibr (par l'enlvement
de matire d l'usinage) sur les dformations d'une pice. Ds lors, le travail accomplir est trs
consquent.
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Table des matires

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Chapitre 1 : Expos du problme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.1. Historique de la machine-outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2. Aspects technologiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.1. Interactions pice-outil-machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.2. Tournage, fraisage, alsage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2.3. Prise de pice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.2.4. Gomtrie de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.5. Erreur de forme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.2.6. Gamme dusinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3. La coupe des mtaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.1. Formation du copeau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.2. Modlisation de la coupe orthogonale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.3. Complexit de la modlisation de la coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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24
26
29
1.4. Conception de gammes dusinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.1. Outils daide la conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.2. Erreurs gomtriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.3. Problmes dynamiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Chapitre 2 : Modlisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.1. Modlisation du dfaut dusinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1.1. Revue de la littrature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1.2. Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1.3. Mthode propose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1.4. Limitations du modle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2.2. Modlisation de la prise de pice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

2.2.1. Modle linaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.2.2. Modle avec contacts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.3. Calcul des forces de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.3.1. Expos du problme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.3.2. Modle de Kienzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Table des matires
page 195
2.3.3. Modle de Gu et al. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

2.3.4. Dtermination des paramtres du modle de Gu et al. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.3.5. Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.4. Application des forces de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.1. Positions de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.2. Positions de loutil en tournage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.3. Positions de loutil en fraisage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.4. Positions de loutil en alsage au grain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.5. Rpartition des forces de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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74
2.5. Recoupe de la fraise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

2.5.1. Dpinage de la fraise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.5.2. Modlisation de la recoupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Chapitre 3 : Dveloppement dun code de calcul oprationnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

3.1. Mthodes standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.1.1. Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.1.2. Rsolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.2. Mthode du superlment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.1. Principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.2. Cration du superlment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.3. Rsolution du systme rduit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
90
91
91
3.3. Outils de rsolution spcifiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.1. Conditions aux limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.2. Problme linaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.3. Problme avec contacts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.4. Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Chapitre 4 : Exploitation des rsultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

4.1. Position du problme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.1. Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.2. Dfinition des erreurs gomtriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.3. Revue de la littrature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4.2. Mthodes gomtriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.1. Enveloppe convexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.2. Diagrammes de Vorono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.3. Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
107
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4.3. Mthodes de minimisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.1. Formulation mathmatique du problme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.2. Mthode des moindres carrs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.3. Mthode base sur le gradient . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.4. Mthode du simplexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Table des matires
page 196
4.4. Minimisation des normes p . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.1. Dfinitions et proprits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.2. Principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.3. Mise en oeuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.4. Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Chapitre 5 : Modlisation du broutement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

5.1. Expos du problme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.1. Diagrammes de stabilit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.2. Systme un degr de libert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.3. Modle de Tlusty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
133
133
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137
5.2. Modlisation du broutement de la pice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.1. Cartes de broutement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.2. Mthode de calcul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.3. Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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141
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Chapitre 6 : Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

6.1. Description du logiciel dvelopp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
6.2. Chariotage dun barreau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.1. Prsentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.2. Modlisation et simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.3. Effet de lenlvement de matire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
152
152
153
155
6.3. Carter de bote de vitesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157

6.3.1. Prsentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
6.3.2. Rsultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
6.4. Collecteur dchappements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.1. Prsentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.2. Modlisation et calculs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.3. Influence de l'outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.4. Influence de la trajectoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.5. Influence du bridage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
160
160
161
162
164
165
6.5. Disques de freins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5.1. Prsentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5.2. Modlisation et calculs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5.3. Prise de pice non-dformante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
168
168
169
173
6.6. Tambour de frein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6.1. Prsentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6.2. Modlisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6.3. Intgration des mors dans le modle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
174
174
174
176
Table des matires
page 197
6.7. Fraisage dbauche de carters-cylindres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7.1. Prsentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7.2. Cartes de broutement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7.3. Solution du problme de broutement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7.4. Amlioration des paramtres dusinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
178
178
178
180
181
Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Rfrences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Table des matires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194

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UNIVERSITE DE LIEGE

Facult des Sciences Appliques

Analyse de gammes dusinage par

Analyse de gammes dusinage par

Jury : Claude FLEURY, Professeur lUniversit de Lige, prsident

Laboratoire de Mthodes de Fabrication, 2005

Dpt lgal : D/2005/0480/36

Figure 1 : contraintes imposes sur une pice

Figure 2 : surface usine relle et surface nominale

Figure 3 : surface usine avec et sans broutement [har04a]

Chapitre 1 - Expos du problme

1.1. Historique de la machine-outil

Figure 4 : tour de potier et tour bois

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 5 : tour fileter vers 1740 [sou40]

Figure 6 : centres dusinage modernes [nic04, mcm04, dan04]

A lheure actuelle, lindustrie automobile demeure le premier march des machines-outils.

Chapitre 1 - Expos du problme

innovations majeures dans le domaine de lusinage : la commande numrique.

1.2. Aspects technologiques

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 8 : sollicitations du systme

1.2.2. Tournage, fraisage, alsage

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 9 : axes du tour, oprations au tour et outils de tour [san04]

Chapitre 1 - Expos du problme

la force davance Ff selon la direction de la vitesse d'avance,

Figure 10 : moyeu dalimentation dhuile de bote de vitesses

Figure 11 : oprations de fraisage; les surfaces usines sont colories en jaune

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 12 : types de fraises [san04]

Figure 13 : forces de coupe en fraisage en bout (a) et paisseur de coupe (b)

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 14 : volution des forces de coupe en fraisage en bout

Figure 15 : composantes frquentielles

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 17 : outils dalsage [san04]

Chapitre 1 - Expos du problme

1.2.3. Prise de pice

Figure 18 : culasse du moteur F9 sur son adaptateur (RENAULT)

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 20 : types de montage au tour

Figure 21 : exemple de montage

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 22 : appui plan et appui sphrique

1.2.4. Gomtrie de coupe

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 23 : angles de coupe dans le plan normal

le plan de travail Pf , qui contient les directions de coupe et davance,

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 24 : outil de tour (coupe positive)

Figure 25 : coupe ngative

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 26 : gomtrie dune fraise en bout

Figure 27 : plaquette racleuse

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 28 : gomtrie de coupe pour une plaquette classique

1.2.5. Erreur de forme

Figure 29 : dcomposition de lerreur totale dun profil

Chapitre 1 - Expos du problme

Figure 30 : surface nominale et surface mesure

1.2.6. Gamme dusinage

Chapitre 1 - Expos du problme