Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Por:
Claudia Patricia Almonacid Mendoza
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Por:
Claudia Patricia Almonacid Mendoza
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
RESUMEN
Cuando inici era solo una estudiante que deseaba terminar su ltimo ao acadmico.
Luego de veinte semanas siento la motivacin de seguir luchando por adquirir el conocimiento
infinito que en una vida no se llega a alcanzar.
Agradecer por esta experiencia no basta con palabras, pero an as quiero decir GRACIAS!
Es modesto, pero encierra los sentimientos ocultos de una nueva persona.
Una persona que inicia una nueva etapa, junto con un crecimiento personal y conocimiento
profesional, ms all de lo que hay en los libros y las ecuaciones.
Desconozco lo que el futuro me depare, pero ya no tendr miedo ni duda ante lo que se
presente
Iluminar el camino con mis sueos y deseos para no perder de vista la metaY con todo el
corazn
Anso llenar de orgullo a todos mis seres queridos y retribuirles todo lo que han hecho por m
en estos 23 aos.
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, quisiera agradecer a Dios por la vida que me dio, por mis padres, por mi
hermana, por mi familia, por mis amigos y a todos los que han intervenido en mi proceso de
aprendizaje. A la Chinita, desde el instante que llegu le ped que me acompaara y me guiara. S
que no me desamparaste y junto con Diosito me dieron las palabras de aliento en los momentos
que ms lo necesite.
A Alberto Almonacid y Soledad Mendoza, mis padres; les agradezco la vida que me han
dado, las enseanzas que me han brindado, su amor incondicional, la labor que han llevado a
cabo para darme una buena educacin y con la cual pude ser admitida en la Universidad Simn
Bolvar; por todos sus consejos para poder sobrellevar el da a da, por su apoyo en los momentos
ms difciles, en este tiempo lejos de ustedes, en todo lo que me facilitaron para que no tuviese
ningn contratiempo. Muchsimas gracias Por ahora ste es el regalo ms grande que les puedo
dar y espero se sientan orgullosos de m.
A Pamela Almonacid, la mejor hermana, cuyo cario hacia mi persona cruza los lmites
de este Universo. Has sido como una madre para m y todo lo que hemos vivido nos ha servido a
ambas como experiencia para crecer y madurar. Espero contar con tu apoyo y cario lo que queda
de nuestras vidas. Este libro tambin es mi obsequio para ti, ya que, muchas noches tus regaos y
consejos me impulsaron a seguir adelante y no dejarme vencer.
vi
A la Universidad Simn Bolvar, mi casa de estudio durante cinco aos y cinco meses;
que me permiti conocer a compaeros y profesores maravillosos que me motivaron en la
bsqueda activa del conocimiento
A mis tutores, la profesora Mara Virginia Candal Pazos y el seor Agustn Torres. Profe
usted fue la motivacin en mis ltimos aos acadmicos; no sabe lo agradecida que estoy de
haber sido su estudiante, su preparador de apoyo y lo honrada de haber sido su pasante. Le debo
una gran experiencia laboral Gracias! Sr. Agustn igualmente me siento muy honrada de haber
trabajado con usted, ha sido una inspiracin para seguir aprendiendo cada da ms. Disculpe las
angustias del da a da y le agradezco muchsimo todo lo que me ense en estas veinte semanas.
Ustedes han sido mis guas para culminar con xito este trabajo y el inicio de mi carrera
universitaria.
A Jess Fuenmayor, Jess Linares y Jess Torrealba, quienes me apoyaron en todas las
dificultades que se me presentaron a lo largo de este proyecto y con los cuales pude aprender
muchas cosas fuera de mi proyecto y darme cuenta que toda la teora que se ensea es vital para
poder desarrollar un proyecto.
A Joselis Palencia Gracias! Fuiste la primera persona que conoc al llegar. Eres excelente
y me demostraste que an con tu corta trayectoria tienes un gran conocimiento interior. Te
agradezco todo lo que hiciste por m. Mariajos Pineda eres una excelente persona. Gracias por
los conocimientos que me transmitiste en este tiempo, de verdad que aprend muchsimo a tu
lado. A las dos gracias por su paciencia, palabras de aliento, su calidez de persona, su apoyo, los
ratos libres, por todo GRACIAS!
Al personal de INDESCA, por haberme permitido llevar a cabo este proyecto y poner a
mi disposicin las herramientas necesarias. Cada uno tiene una caracterstica especial que los
distingue y de cada uno me llevo una enseanza diferente. Siempre estar agradecida de haber
conocido a gente maravillosa.
vii
viii
NDICE
CAPITULO I ................................................................................................................................... 1
INTRODUCCION ....................................................................................................................... 1
CAPITULO II...................................................................................................................................3
OBJETIVOS ................................................................................................................................ 3
2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................................... 3
2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................................................ 3
CAPITULO III .................................................................................................................................4
MARCO TEORICO .................................................................................................................... 4
3.1. CARACTERSTICAS DEL PROCESO DE EXTRUSIN DE PELCULA TUBULAR
................................................................................................................................................. 4
3.2 EMPAQUE AUTOMTICO PARA APLICACIONES DE EMPAQUES FLEXIBLES 6
3.3 PROCESO DE SELLADO DE PELCULAS PLSTICAS. SELLADO EN CALIENTE
Y SELLADO EN FRO ........................................................................................................... 7
3.4. MECANISMO DE OPERACIN DEL PROCESO DE SELLADO .............................. 9
3.4.1. Mtodos de Sellado ....................................................................................................... 9
a) Sellado trmico o sellado por barras ........................................................................... 10
b) Sellado por impulso..................................................................................................... 10
c) Banda de sellado.......................................................................................................... 11
d) Sellado por alambre caliente o cuchillo caliente. ........................................................ 12
e) Sellado por ultrasonido................................................................................................ 12
f) Sellado de gas caliente y sellado de contacto .............................................................. 13
3.5 MECANISMOS QUE OCURREN DURANTE EL PROCESO DE SELLADO ........... 13
3.6 VARIABLES A ESTUDIAR EN EL PROCESO DE SELLADO ................................. 14
ix
MTODOS
ESTADSTICOS
PARA
LA
EVALUACIN
DE
DATOS
xii
NDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Lnea de extrusin para pelcula tubular (Tomado y modificado de 5) ....................................... 4
Figura 3.2 Principio de operacin de una mquina vertical para empaque automtico
modificado de 9)
(Tomado y
. ...................................................................................................................................... 7
(Tomado y modificado
de 3)
. ................................................................................................................................................... 9
(Tomado y modificado de
4)
. .................................................................................................................................................... 10
Figura 3.5 Esquema del proceso de sellado empleando cintas de calentamiento de Nicromo
(Tomado y modificado de 4)
. ....................................................................................................................... 11
Figura 3.6 Esquema del proceso de sellado por banda (Tomado y modificado de 4). ................................ 12
Figura 3.7 Esquema del proceso de sellado entre pelculas de polmeros semicristalinos
modificado de 13)
(Tomado y
.................................................................................................................................... 14
Figura 3.8 Esquema del ensayo de pelado tipo T (Tomado y modificado de 18) ........................................ 16
Figura 3.9 Curva de sellado caracterstica de un polmero semicristalino. Relacin entre la fuerza
de sello y la temperatura de sello (Tomado y modificado de (13)................................................................. 17
Figura 3.10 Tipos de falla en el proceso de sellado: (a) Sello adhesivo, (b) Sello cohesivo, (c)
Sello mixto (Tomado y modificado de 3-18). ................................................................................................ 19
Figura 4.1 (a) Partes que componen la extrusora de pelcula tubular, (b) Identificacin de zonas
en extrusora de pelcula tubular monocapa. .................................................................................. 24
Figura 4.2 Identificacin de las partes que componen el equipo de sellado de pelculas plsticas.
....................................................................................................................................................... 25
Figura 4.3 (a) Diseo de las variables (b) Relacin estndar cuadrtico entre las variables. ...... 30
Figura 4.4 Incorporacin de nuevas condiciones al diseo realizado por el software ECHIP 6.0.
....................................................................................................................................................... 31
xiii
Figura 4.5 Incorporacin de los datos experimentales para las variables de respuesta a estudiar.
....................................................................................................................................................... 32
Figura 4.6 Ajuste de los parmetros del equipo. .......................................................................... 34
Figura 4.7 Ventana para seleccionar el rango de temperatura y nmero de repeticiones. ........... 35
Figura 4.8 Identificacin de las variables de respuesta en la curva de sellado experimental....... 36
Figura 5.1Efecto del largo de la probeta en el estudio de la curva de sellado para una pelcula
tubular ............................................................................................................................................ 43
Figura 5.2 Comportamiento de la curva de sellado para un PEBD a diferentes longitudes de la
probeta ........................................................................................................................................... 43
Figura 5.3 Efecto de la desviacin en el espesor promedio en la curva de sellado para un PEBD.
....................................................................................................................................................... 44
Figura 5.4 Posicin de la boquilla, lnea de enfriamiento y distribucin de espesores en una
boquilla no centrada (Tomado y modificado de 28) ..................................................................................... 46
Figura 5.5 Imagen termogrfica para una pelcula soplada de PEBD de espesor 90 4 micras . 46
Figura 5.6 Esquema de la transferencia de calor que se lleva a cabo en dos superficies de sello
con desviacin en el espesor. ......................................................................................................... 48
Figura 5.7 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para la
TIS. ................................................................................................................................................ 52
Figura 5.8 Curva de sello correspondiente a la condicin de sello: ts 0,3 s; te 0,3 s; P 4 N/mm 2;
Vp 400 mm/s. ................................................................................................................................ 53
Figura 5.9 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para la
FMS. .............................................................................................................................................. 54
Figura 5.10 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para
la TMS. .......................................................................................................................................... 55
Figura 5.11 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para
la T cada 20%. .............................................................................................................................. 56
xiv
Figura 5.12Comportamiento de las curvas de sellado en caliente para la condicin ts: 0,4 s te: 1,0
s P: 1 N/mm2 y Vp: 455 mm/s ....................................................................................................... 58
Figura 5.13 Comportamiento de las curvas de sellado en caliente para la condicin ts: 0,9s te: 1,8
s P: 1 N/mm2 y Vp: 575 mm/s. ...................................................................................................... 59
Figura 5.14 Efecto del tiempo de sello en la temperatura a la cual se inicia el sellado de la
pelcula plstica. ............................................................................................................................ 62
Figura 5.15 Efecto del tiempo de enfriamiento en la temperatura a la cual se inicia el sellado de
la pelcula plstica. ........................................................................................................................ 63
Figura 5.16 Efecto del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento en TIS para una velocidad de
pelado de 600 mm/s y una presin de 1 N/mm2. ........................................................................... 65
Figura 5.17 (a) Efecto de la presin sobre la TIS para diferentes tiempos de sello (b) Efecto de la
presin sobre la TIS para diferentes tiempos de enfriamiento a 400 mm/s. .................................. 67
Figura 5.18 (a) Efecto de la velocidad de pelado sobre la TIS para diferentes tiempos de sello (b)
Efecto de la presin sobre la TIS para diferentes tiempos de enfriamiento a una presin de 1
N/mm2............................................................................................................................................ 69
Figura 5.19 Efecto de la presin sobre la fuerza mxima de sello para diferentes tiempos de
enfriamiento. .................................................................................................................................. 70
Figura 5.20 Efecto del tiempo de sello para diferentes tiempos de enfriamiento. ....................... 71
Figura 5.21 Variacin de la fuerza mxima en funcin del tiempo de enfriamiento. .................. 72
Figura 5.22 Efecto del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento en la fuerza mxima de sello. 73
Figura 5.23 Efecto de la Velocidad de pelado sobre la fuerza mxima de sello para diferentes
tiempos de enfriamiento. ............................................................................................................... 74
Figura 5.24 (a) Efecto del tiempo de sello sobre la TMS (b) Efecto combinado del tiempo de
sello y enfriamiento sobre la TMS. ............................................................................................... 76
Figura 5. 25 Efecto de tiempo de sello sobre la Temperatura a la cual ocurre una disminucin del
20% de la FMS .............................................................................................................................. 78
Figura 5.26 Curvas de sellado para diferentes resinas de polietileno........................................... 82
xv
Figura 5.27 Curvas de sellado para dos pelculas de PEBD 3003 de diferente espesores. .......... 85
xvi
NDICE DE TABLAS
xviii
CAPITULO I
INTRODUCCION
Existe una serie de aplicaciones para las pelculas sopladas, pero un gran porcentaje de las
mismas se emplean en aplicaciones de empaque y bolsas. Uno de los materiales plsticos de
mayor uso para este tipo de aplicaciones es el Polietileno (PE) debido a su combinacin de
propiedades, ligereza, resistencia al agua, buen equilibrio de fuerza y flexibilidad, de fcil
extrusin y puede ser sometido a procesos de sellado trmico (1).
El sellado trmico es un proceso que permite que, a altas velocidades, los empaques
puedan mantener el producto seguro previniendo la falla en la zona de sello, y la forma de
evaluar esta propiedad es mediante la resistencia al sellado en caliente
(2)
. La tecnologa del
sellado en caliente se utiliza para precalentar y esterilizar empaques de alimentos, productos para
bebs o de cuidado familiar, medicamentos, productos de aseo, snacks, componentes de
electrnica y mquinas de precisin (3).
Las pelculas termoplsticas empleadas en este proceso pueden calentarse entre un rango
de 20 a 100C por encima de su punto de fusin y luego enfriarse rpidamente, lo cual asegura el
sellado del empaque
(3)
operacin, ruptura de la zona de sello por efecto del sobre-calentamiento y agujeros de alfiler (3).
CAPITULO II
OBJETIVOS
Obtener las correlaciones matemticas que permitan definir una futura simulacin del
proceso de sellado de pelculas plsticas.
Evaluar los efectos de cada una de las variables del ensayo de sellado (tiempo de sello,
tiempo de enfriamiento, velocidad de pelado y presin de sello) sobre la temperatura de
inicio de sello, la fuerza de sello mxima y su respectiva temperatura y la ventana de
sellado, en pelculas sopladas con un PEBD de ndice fraccional.
Evaluar si los efectos de las variables de sellado (tiempo de sello, tiempo de enfriamiento,
velocidad de pelado y presin de sello) sobre PEBD pueden ser extrapolados a otras
pelculas de PEAD y PEMD.
CAPITULO III
MARCO TEORICO
Figura 3.1 Lnea de extrusin para pelcula tubular (Tomado y modificado de 5).
La formacin de la burbuja se origina por el esfuerzo crtico que sufre el perfil anular a la
salida de la boquilla, el cual cede debido al adelgazamiento del espesor del perfil por efecto de la
tensin de la halado aplicado por el sistema de recogida. A su vez, ocurren fenmenos de
transferencia de calor entre la masa fundida y el aire que circunda, externa e internamente, a la
burbuja. Este enfriamiento reduce la movilidad de las molculas, aumentando la resistencia a la
deformacin y, por lo tanto, la orientacin resultante. La deformacin de la burbuja se detiene
cuando el aire de enfriamiento disminuye la temperatura de la burbuja por debajo de su
temperatura de fusin (6).
Entre las variables del proceso de soplado de pelculas se puede mencionar la relacin
entre el dimetro de la burbuja y el dimetro de la boquilla conocida como relacin de soplado o
por sus siglas en ingls BUR (blow up ratio). Esta relacin cambia dependiendo de las
caractersticas de la resina con la que se est trabajando y de las propiedades finales de la pelcula
que se desea obtener (7).
Otras de las variables de procesamiento son la relacin de estiramiento (TUR, por sus
siglas en ingls), la relacin de adelgazamiento y la altura de la lnea de enfriamiento (ALE),
entre otras. Para el primer caso se considera las velocidades tanto de los rodillos de
colapsamiento como la velocidad con la que el material sale de la boquilla; mientras que para la
relacin de adelgazamiento se considera la reduccin del espesor en la resina fundida despus de
ser soplada; para esto se considera la apertura de los labios de la boquilla (6-8).
a)
b)
c)
En la industria del empaque se emplean mquinas del tipo formado, llenado y sellado, o
por sus siglas en ingls FFS (form-fill-seal). Productos como sal, te, azcar, dulces o incluso
detergentes son colocados dentro de bolsas formadas para, posteriormente, ser selladas. El tipo de
material que se emplea para estas aplicaciones es flexible y presentas caractersticas favorables
para llevar a cabo el proceso de sellado.
Estas mquinas pueden trabajar de forma intermitente o continua. Para el primer caso, se
trabaja bajo el proceso del formado de la bolsa, en forma vertical, y una vez formada se detiene el
proceso para poder realizar el sello. La diferencia entre este modo de operacin y el modo
continuo es que los dos procesos, tanto el de formado como el de sellado, se llevan a cabo sin
detener la operacin del equipo (9).
Figura 3.2 Principio de operacin de una mquina vertical para empaque automtico (Tomado y modificado de 9).
(10)
Durante el sellado, el peso del producto u otras fuerzas (como contaminantes o efectos de
separacin de las dos superficies) actan como agentes para abrir el sello antes de que ste tenga
chance de solidificarse. La resistencia del sello a separarse, mientras sigue caliente, es lo que se
conoce como sellado en caliente o hottack (7).
Existe otro tipo de sellado que involucra un proceso parecido al del sellado en caliente, la
nica diferencia es el tiempo transcurrido para la estabilizacin del sello, tiempo de enfriamiento,
y el posterior halado para evaluar su fuerza. Este procedimiento se conoce como sellado en fro, y
emplea tiempos de enfriamiento de 30 s, mientras que en el sellado en caliente el tiempo de
enfriamiento corresponde a fracciones de segundos. Previamente, se estableci que el sellado en
caliente se emplea para estimar fuerzas de sello en aplicaciones de empaque automtico, mientras
que el sellado en fro permite estimar el desempeo de las pelculas cortadas y selladas (6).
El proceso de sellado consiste en unir las pelculas termoplsticas para luego fusionarlas
juntas. La tcnica ms empleada consiste en hacer uso de mordazas de calentamiento que
presionan las pelculas, calentando stas desde la superficie y originando que la unin se caliente
a la temperatura de trabajo. Finalmente, ocurre el enfriamiento de la zona de sello para completar
la unin de las pelculas (3), la figura 3.3 esquematiza dicho proceso. Las mordazas y las pelculas
son separadas por recubrimientos de Tefln o Mylar, que llevan las mordazas, para evitar que la
pelcula se quede adherida a las mismas (6).
Figura 3.3 Esquema del proceso de sellado mediante mordazas de calentamiento (Tomado y modificado de 3).
El mtodo de sellado depende del tipo y forma de la estructura que se est sellando,
asimismo, considerando el tipo del empaque y producto. A continuacin, se presentan algunos
procesos de sellado ms utilizados en la industria del empaque (4):
10
Se utilizan barras de calefaccin para presionar los materiales que van a ser sellados, y
mediante stas, se suministra calor el cual lleva a la fusin de los materiales a sellar (Figura 3.4).
Transcurrido un tiempo suficiente, se liberan las barras y el material se traslada fuera de la zona
de sello. En este punto, los materiales estn todava calientes y el sello no posee la fuerza
adecuada, an as el material debe ser capaz de adherirse lo suficiente como para asegurar la
integridad del sello. Variaciones en el mtodo, pueden incluir, por ejemplo, suministrar calor en
una sola barra y que el flujo de calor ocurra en una sola direccin o emplear rodillos en vez de
barras, a medida que el material a sellar pasa a travs de estos (4).
Presin de sello
Barra de calentamiento
Pelculas a sellar
Barra de calentamiento
Presin de sello
Figura 3.4 Esquema del proceso de sellado mediante barras de calentamiento (Tomado y modificado de 4).
Este mtodo emplea dos barras, pero en lugar de permanecer calientes, stas se calientan
en forma intermitente por un pulso (de menos de un segundo) de corriente elctrica que pasa a
travs de una cinta de alambre de nicromo contenido en una o ambas barras. stas ejercen presin
antes y despus del flujo de corriente; despus que ste pasa a travs de la cinta de alambre, los
11
materiales se mantienen entre las barras por un perodo de tiempo y comienzan a enfriarse
(Figura 3.5)
(4)
Cintas de calentamiento de
Nicromo
Pelculas a sellar
Presin de sello
Figura 3.5 Esquema del proceso de sellado empleando cintas de calentamiento de Nicromo (Tomado
y modificado de 4)
c) Banda de sellado
12
trasmitir el material, de una estacin de calentamiento a una estacin de enfriamiento (Figura 3.6)
(4)
.
Bandas
Empaque no sellado
Aplicacin de
calor
Enfriamiento del
sello
Aplicacin de
calor
Enfriamiento del
sello
Empaque sellado
Bandas
Figura 3.6 Esquema del proceso de sellado por banda (Tomado y modificado de 4).
Como su nombre lo indica, se utiliza un alambre caliente o un cuchillo para sellar y cortar
de forma simultnea la pelcula de plstico. El sello que se obtiene es dbil y no proporciona una
barrera hermtica suficiente cuando se necesita impedir el paso de microorganismos al interior
del sello. Sin embargo, es muy econmico debido a su alta velocidad, y se utiliza en aplicaciones
de embalaje poco exigente y con materiales que sellan fcilmente (4).
En el sellado por ultrasonido, dos superficies se frotan entre s rpidamente. Esto genera
calor en la interfase lo que origina la fusin de las superficies de los sustratos y la produccin de
un sello. Se emplea cuando se trabaja con materiales gruesos donde la conduccin es ineficiente e
incluso cuando se trabajan con tiempos prolongados de sello, lo cual puede daar el sustrato,
como en el sellado de materiales altamente orientados, que pueden perder su orientacin debido
al calor (4).
13
En el sellado por gas caliente, las superficies de sellado estn expuestos a una llama de
gas o de aire caliente, de esta forma se evita conducir el calor a travs de los materiales que se
estn sellando. El calor funde las superficies para posteriormente apretar los dos materiales entre
las barras de enfriamiento. El sellado de contacto es similar al proceso de sellado por gas caliente,
con la excepcin de que las superficies de sellado se tocan en un plato caliente (4).
Al aplicar calor a las pelculas se favorece la fusin de los cristales del polmero
semicristalino
(13)
(6)
presin al sistema se aumenta el contacto molecular, o tambin conocido como mojado de las
superficies de las pelculas. Luego se debe proporcionar suficiente tiempo para que los segmentos
de cadena de ambas superficies se difundan entre s, formando una interfase de entrecruzamientos
14
Figura 3.7 Esquema del proceso de sellado entre pelculas de polmeros semicristalinos (Tomado y modificado de
13)
15
b.2) Tiempo de enfriamiento: corresponde al intervalo de tiempo desde que se abren las
barras de calentamiento hasta que concluye el ciclo de sellado, es decir, hasta que se registra la
fuerza de sellado en caliente.
Uno de los objetivos principales al realizar ensayos de sellado, consiste en medir la fuerza
requerida para separar el sello. Para esto se emplea una pelcula de ancho y largo estndar
establecido en la Norma ASTM F 1921-98
(15)
pelado, empleando una probeta del tipo T peel test o solape de acuerdo a lo establecido en la
norma ASTM D 1876-01
(16)
16
determinar la fuerza necesaria para separar dichas superficies. Este ensayo puede realizarse a
temperaturas superiores o inferiores a la temperatura ambiente (17).
Con los ensayos de sellado pueden evaluarse diferentes variables de respuesta, y stas se
obtienen a travs de la construccin de curvas, como por ejemplo la curva fuerza de sello en
funcin de la temperatura de sello, que se ilustra en la figura 3.9. Asimismo, podra evaluarse la
elongacin a la ruptura (elongacin del sello) de la muestra ensayada y el rea bajo la curva
(energa del sello) como indicativos de la tenacidad del sello (18).
Mordaza Mvil
Pelcula A
Pelcula B
17
Figura 3.9 Curva de sellado caracterstica de un polmero semicristalino. Relacin entre la fuerza
de sello y la temperatura de sello (Tomado y modificado de 13).
Las variables de respuesta que se estudian en una curva de sellado son (6-13):
b) El rango de fuerza de sello constante: este rango se caracteriza por dos temperaturas,
temperatura de inicio del plateau y temperatura final del plateau. Esta ltima temperatura se
caracteriza por ser el punto donde la fuerza comienza a decaer rpidamente. Este rango suele
conocerse como ventana de sello, o rango de temperaturas en el que se mantiene una buena
fuerza de sello. Esto indica la flexibilidad de la pelcula a soportar cambios en las condiciones de
operacin o que el sello se vea afectado por efecto de los productos a sellar (presencia de
contaminantes, productos en polvo, entre otras).
18
Otras variables a considerar dentro de la curva de sellado son la fuerza mxima de sello
(FMS) y su correspondiente temperatura, conocida como temperatura de fuerza mxima (TMS).
En los procesos de sellado es deseable alcanzar altas fuerzas, lo cual indica una mayor resistencia
del empaque. Tambin es deseable que la diferencia entre la temperatura mxima y mnima sea la
menor posible, ya que la pelcula se adaptar mejor a las altas velocidades de llenado q con una
diferencia mayor (6).
Para el sellado de pelculas existen dos modos de falla que dependen de la temperatura a
la cual se est sellando (3)
a) Sello adhesivo: este modo de falla consiste en una adhesin interfacial que ocurre
entre las dos pelculas, y la cual incrementa su fuerza a medida que se incrementa la temperatura
de sello.
b) Sello cohesivo: se origina debido a la cohesin que se logra en el fundido, cuyo valor
de fuerza alcanza un plateau.
Las diferencias entre falla adhesiva y cohesiva se esquematizan en la figura 3.10. Para el
primer caso, las pelculas sometidas a sellado presentan delaminacin debido a la poca difusin
de las cadenas polimricas de una superficie a otra. Por otro lado, el sello con rotura o cohesiva
se origina debido a la alta difusin molecular de las cadenas de una superficie a otra. La fuerza
registrada corresponde a la zona de sello y la falla se caracteriza por ocurrir prxima a la zona de
sello.
19
Figura 3.10 Tipos de falla en el proceso de sellado: (a) Sello adhesivo, (b) Sello cohesivo, (c) Sello mixto
(Tomado y modificado de 3-18)
c) Sello Mixto: a pesar de los tipos de falla adhesivos y cohesivos, se pueden evidenciar
combinaciones de estos como se esquematiza en la figura 3.10.c.
20
a) Las pruebas de Dixon: estn basadas en simples clculos los cuales se pueden realizar
a mano o empleando equipos de clculo. Este mtodo estadstico es empleado cuando se trabaja
con un grupo pequeo de datos, usualmente hasta 10 observaciones. Sin embargo, a medida que
se trabaja con data experimental superior a 10 mediciones se incrementa el riesgo de poseer una
mayor cantidad de datos sospechosos.
Dependiendo del nmero de rplicas que se hagan para una medicin, deben ordenarse los
datos de forma creciente o decreciente. Si estos son mayores que 25 30, deben separarse en
grupos de menor cantidad y dependiendo de la evaluacin que se desee realizar (19).
21
Para llevar a cabo este trabajo se consideraron estudios realizados por Meka y Stehling (1318)
; mediante los cuales se establecieron las bases para evaluar los fenmenos de transferencia de
calor que ocurren en la interface de las superficies a sellar, y analizar el efecto de las variables de
operacin sobre el incremento de la fraccin amorfa y como sta influye sobre las temperaturas
de inicio de sello y la formacin del plateau de fuerza. Asimismo, se consider el estudio
realizado por Weng, Andries, Morin, Saunders y Politis
(21)
referente al comportamiento de
22
las
solicitudes
de
sello
de
la
industria
del
plstico
venezolana
23
CAPITULO IV
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4.1. MATERIALES
Cdigo Comercial
ndice de fluidez
(190/2,16) [g/10 min]
Densidad
[g/cm3]
Aditivos
PEBD
FB-3003
0,27
0,9220
7000F
0,045
0,9550
Antioxidante
3200B
0,65
0,9660
Antioxidante
8405 UV8D
2,70
0,9370
PEAD
PEMD
Antioxidante
Estabilizantes UV
24
4.2 EQUIPOS
El equipo empleado para la extrusin de las pelculas fue una extrusora de pelcula tubular
marca QUEENPLAS con una boquilla de dimetro 80 mm, abertura de 120 mm y doble anillo
para el enfriamiento. En la figura 4.1.a se presenta la extrusora empleada y en la figura 4.1.b se
esquematiza las diferentes zonas en las cuales se encuentra dividido el barril y el cabezal de
extrusin.
Pelcula tubular
Panel de control
Doble anillo de
enfriamiento
Tolva
Cabezal de
extrusin
Extrusora
(a)
Pelcula tubular
Tolva
Zonas del
cabezal
Zonas de la extrusora
(b)
Figura 4.1 (a) Partes que componen la extrusora de pelcula tubular, (b) Identificacin de zonas en
extrusora de pelcula tubular monocapa.
25
Controladores de Temperatura
Mordaza fija
Zona de sello
Mordaza mvil
26
4.3 PROCEDIMIENTO
Previo al arranque de la extrusora, era necesario el encendido del Chiller Sideral, el cual
es un equipo que suministra agua y aire refrigerante a los equipos de transformacin de
INDESCA; tambin se deba verificar la apertura de los rodillos de colapsamiento y encender la
vlvula de aire interno, ubicado en el cabezal.
El material que comenzaba a salir por la boquilla era descartado para la formacin de la
pelcula, ya que poda arrastrar residuos de la extrusora o cabezal, o presentar degradacin por el
tiempo de residencia en la extrusora. Como ayuda para levantar la lnea de la pelcula tubular se
utilizaba la lnea de una pelcula previamente extruida; la misma presentaba el recorrido desde la
boquilla a travs de los rodillos de tensin o guas hasta el sistema bobinador. El material fundido
27
Las condiciones de operacin que se variaron para las pelculas tubulares fueron la
relacin de soplado (BUR), la altura de la lnea de enfriamiento (ALE), el caudal, espesor de la
pelcula y la temperatura de extrusin. Para determinar el caudal se tomaba una muestra de
pelcula durante un minuto, se pesaba y basados en la ecuacin expresada en el apndice B se
determinaba el mismo; en caso de ser menor se aumentaban las rpm del tornillo, si era mayor al
caudal deseado se proceda a disminuir las rpm. Para determinar el BUR se consideraba el ancho
de la pelcula, si el ancho era menor se incrementaba la cantidad de aire interno. Para determinar
la altura de la lnea de enfriamiento se emple una cmara termogrfica y una escala milimetrada.
Por ltimo, se cortaba una seccin de pelcula tubular y dividindola por uno de sus lados se
realizaba la medicin del espesor, de esta forma se verificaba variaciones en el mismo y a que
permetro de la boquilla corresponda para ajustar la misma. Una vez logrado las condiciones de
la pelcula se proceda a tomar muestras de 20 metros, aproximadamente. El manejo del equipo
de extrusin est basado en la instruccin de trabajo del Instituto de Investigacin y Desarrollo
C.A (INDESCA).
28
Tabla 4.2 Condiciones de extrusin para las pelculas tubulares de PEBD FB-3003.
Espesor (micras)
Caudal (kg/h)
BUR
ALE (mm)
Temperatura (C)
60-120
8-20
2-5
40-75
180-230
(24)
. La finalidad
de dicho acondicionamiento es para evitar que las condiciones de temperatura y humedad entren
como variables dentro de la curva de sellado o ensayos mecnicos de la pelcula.
Las variables de operacin que se consideraron para el sellado de las pelculas fueron el
tiempo de sello, tiempo de enfriamiento, presin de sello y velocidad de pelado. Para fijar los
rangos de trabajo de cada una de las variables se estableci trabajar con sellado en caliente de
pelculas. En la tabla 4.3 se presentan los rangos de trabajo para cada una de las variables de
operacin establecidas para el sellado en caliente de las pelculas.
Tabla 4.3 Rangos de operacin para las variables del proceso de sellado en caliente.
Tiempo de sellado
(s)
Tiempo de enfriamiento
(s)
Velocidad de
pelado (mm/s)
Presin de sello
(N/mm2)
0,3 1,0
0,3 2,0
400 600
14
29
6.0, a partir del cual se obtuvieron 25 condiciones de sello, y fueron completadas con 15
condiciones extras, para abarcar todas las combinaciones entre las variables (apndice A.1).
El software ECHIP 6.0 es una herramienta que se utiliza para el diseo y anlisis de
experimentos. Consta de una serie de pasos para el suministro de los datos y su posterior
evaluacin. En la figura 4.3 se presentan los pasos a seguir para introducir los datos al software,
cabe acotar que no se permite la separacin entre palabras y es necesario suministrar algn
smbolo de separacin.
En la figura 4.3.a, se presenta el primer paso para introducir las variables al sistema. La
opcin Design Variables despliega una serie de ventanas en las cuales se introducen el nombre
de la variable, el tipo de variable con la que se desea trabajar (si es continua, en bloque, mezcla o
categrica) y los valores mximos y mnimos de trabajo. Este procedimiento se repite para el
nmero de variables de operacin que van a estar en el diseo experimental.
El segundo paso consisti en establecer el diseo de las variables, el cual puede ser
estndar o algortmico. Se fij el modelo estndar, ya que permite obtener diseos ms rpidos y
fciles y est basado en diseos pre-calculados. En la figura 4.3.b se puede visualizar la ventana
del software referente a este paso, en la cual se puede verificar el nmero de variables
introducidas en el paso anterior y dos secciones correspondientes al tipo de relacin que va a
existir entre las variables (si es cuadrtico, de interaccin, lineal, entre otros) y el nmero de
rplicas dentro del diseo. Las rplicas se presentan de forma aleatoria dentro del conjunto de
condiciones que arroja el software y la funcin de las mismas es que se pueda verificar la
reproducibilidad de una condicin previamente realizada. Una vez ejecutado la forma del diseo
aparece de forma automtica el nmero de condiciones referentes al nmero de ensayos
experimentales a realizar.
30
(a)
(b)
Figura 4.3 (a) Diseo de las variables (b) Relacin estndar cuadrtico entre las variables.
31
ventana con una serie de columnas; la primera de stas corresponde al nmero de la condicin
que no presenta un orden creciente sino aleatorio y el nmero de columnas siguientes
corresponde al nmero de variables introducidas en el primer paso. Para introducir condiciones
extra se posiciona en la ltima fila y se contina la numeracin correspondiente, que en este caso
como es manual no se coloca de forma aleatoria sino siguiendo un orden creciente (figura 4.4).
Figura 4.4 Incorporacin de nuevas condiciones al diseo realizado por el software ECHIP 6.0.
Puede establecerse este ltimo paso como la fase de diseo de condiciones experimentales
del software. Una vez incorporadas todas las combinaciones posibles entre variables se debe
proceder con los ensayos de laboratorio, ya que los prximos pasos van a depender de la
incorporacin de los valores experimentales medidos.
32
Edit Response se despliega una ventana con dos columnas correspondientes al nmero de la
condicin y el valor experimental de la variable de respuesta estudiada; los valores de esta ltima
se deben introducir de forma manual (figura 4.5). Si se desea eliminar alguna condicin del
anlisis de los datos se debe realizar en las opciones Edit Design y Edit Response.
Figura 4.5 Incorporacin de los datos experimentales para las variables de respuesta a estudiar.
Por ltimo, la opcin Analyze Data permite obtener los coeficientes y grficas
correspondientes para explicar el comportamiento de la variable de respuesta estudiada con
respecto a las variables de operacin inicialmente suministradas al sistema.
Para el desarrollo de todas las condiciones de sellado se seleccion una sola condicin de
soplado (Torrealba, J., Relacin Procesamiento, propiedades en pelculas tubulares), de esta
forma, el estudio se centr en evaluar el efecto de las variables de operacin de sellado sobre la
curva de sello. En la tabla 4.4 se presenta la condicin de soplado para la pelcula empleada.
33
Tabla 4.4Condiciones de extrusin para la pelcula empleada durante el desarrollo del diseo
experimental.
Espesor (micras)
Caudal (kg/h)
BUR
ALE (mm)
Temperatura (C)
90 4
20,38
3,58
58
215
Para realizar el corte de las mismas se utiliz un panel milimetrado, el cual presentaba la
dimensin de la probeta y sta se repeta a lo largo del panel para realizar cortes continuos; la
pelcula se colocaba sobre el panel y se fijaba mediante cinta adhesiva para evitar su movilidad al
momento del corte, ste se realiz con un bistur, ya que proporcionaba un corte limpio sin
variacin en las dimensiones, sobre todo en el ancho de la probeta.
El software empleado para la construccin de las curvas de sello fue el Hottack 32, en la
figura 4.6 se esquematiza la ventana en la cual se introducen los valores de tiempo, presin,
34
La figura 4.7 corresponde a la ventana donde se fija el rango de temperatura que abarcara
la curva de sellado; adems, se puede fijar el intervalo de temperatura y el nmero de rplicas por
cada temperatura. Para este proyecto se trabajo con un rango de 80 a 160 C con un incremento
cada 5 y un nmero de rplicas de 14. En la norma ASTM antes mencionada se establece un
nmero de 3 repeticiones para calcular un valor promedio de fuerza y su respectiva desviacin;
segn la instruccin de trabajo de INDESCA para realizar sellado de pelculas, debe realizarse
entre 3 y 7 repeticiones por la variabilidad en los resultados
(24)
. El incremento en el nmero de
35
36
Ventana de sello
3,00
TSM/ FMS
2,50
2,00
1,50
1,00
TIS
0,50
0,00
80
100
120
140
160
37
Caudal
(kg/h)
BUR
ALE
(mm)
Temperatura
(C)
PEAD
(3200B)
50
13,7
3,34
56
205
PEAD
(7000F)
50
8,8
2,07
40
205
PEMD (8405
UV8D)
50
10,3
2,78
28
158
(25)
El efecto de la variacin del espesor se evalu utilizando dos pelculas de PEBD FB-3003,
en este caso las condiciones de soplado fueron similares el nico cambio fue el espesor de las
mismas. En la tabla 4.6 se puede evidenciar las condiciones de extrusin que se manejaron para
el soplado de las pelculas.
Tabla 4.6 Condicin de soplado para las pelculas de PEBD de diferente espesor.
PEBD (FB
3003)
Espesor
(micras)
Caudal
(kg/h)
BUR
ALE
(mm)
Temperatura
(C)
50
15,4
2,44
50
202
90
20,38
3,58
58
215
38
Por ltimo, la condicin de sellado empleada para todas estas pelculas fue de 0,3 y 0,6 s
de tiempo de sello y enfriamiento, respectivamente; una presin de 1 N/mm2 y una velocidad de
pelado de 500 mm/s.
En la tabla 4.7 se presentan las condiciones de sello empleada para este anlisis, siendo el
tiempo de sello la nica diferencia entre ambas condiciones. Bajo la suposicin de una
cristalizacin posterior al tiempo de enfriamiento, se someti la probeta sellada a un temple en
agua, a una temperatura de 5 1 C, de manera instantnea despus del sellado; se sacaron del
agua y se espero un tiempo de 12 horas para asegurar un secado ptimo de todas las probetas.
0,3
Condicin 2
1,0
Tiempo de
enfriamiento (s)
Velocidad de
pelado (mm/s)
Presin de sello
(N/mm2)
2,0
600
39
En este estudio se desea ver el efecto del tiempo de sello, o tiempo de contacto entre las
mordazas, a una determinada temperatura sobre el porcentaje de cristalizacin alcanzado en la
zona de sello y relacionarlo con la fuerza reportada en la curva de sello a esa temperatura. Para
esto se seleccionaron tres valores extremos de temperatura; en la figura 4.6 se muestra la curva de
sello para la condicin 1, en este caso se trabajo con la temperatura a la cual se inici el sello de
la pelcula, temperaturas correspondientes al aumento de la fuerza y finalizando la curva de
sellado. Aunque el software empleado poda realizar una corrida para eliminar la historia trmica,
se trabaj con la primera curva de fusin, ya que es en sta donde se quiere analizar el porcentaje
de cristalizacin alcanzado luego de realizar el choque trmico de la pelcula sellado con el bao
de agua fra. La segunda curva de fusin, proporcionara informacin para una cristalizacin
controlada de la zona de sello.
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
80
85
90
95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160
Temperatura de sello (C)
40
CAPITULO V
RESULTADOS Y DISCUSIONES.
Para el desarrollo de este proyecto se decidi trabajar con el PEBD FB-3003, ya que es
una de las resinas de mayor uso en el soplado de pelculas tubulares y no posee aditivos que
puedan dificultar el proceso de soplado o influir en el proceso de sellado de las pelculas
(26)
. El
Polietileno de Baja Densidad se caracteriza por presentar ramificaciones cortas y largas a lo largo
de su estructura molecular. Las ramificaciones cortas reducen el grado de cristalinidad del
41
polmero permitiendo obtener productos flexibles y con bajos puntos de fusin; mientras que las
cadenas largas confieren propiedades de alta resistencia a la fusin junto con bajas viscosidades;
y son estas caractersticas lo que hace al PEBD un polmero atractivo para el proceso de soplado
de pelculas (27).
42
Al inicio de este proyecto se plante la interrogante sobre las diferencias que podran
generarse si se trabaja con una probeta de mayor longitud a la establecida por la norma ASTM F
1921-98 correspondiente al ensayo de sellado, es decir, analizar qu ocurre si en vez de
emplearse un largo recomendado de 35 cm se trabaja con longitudes tres veces mayor a la
normalizada. Ahora bien, puede sealarse como incorrecto trabajar con longitudes superiores a la
establecida por la norma antes citada, pero para aplicaciones del Instituto de Investigacin y
Desarrollo C.A., (INDESCA) trabajar con longitudes mayores a la normalizada corresponde a la
metodologa que se sigue, debido a la poca disponibilidad de pelcula para determinar en
conjunto los ensayos mecnicos, de sellado y permeabilidad. Adems, con un largo de probeta,
aproximado de 100 cm, pueden realizar varias repeticiones de sellado por temperatura y como el
nmero de repeticiones que manejan es de 3, mximo 5, se puede abarcar un amplio rango de
temperatura con slo una probeta.
43
Figura 5.1Efecto del largo de la probeta en el estudio de la curva de sellado para una pelcula tubular
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
Largo de la probeta 100 cm
0,50
Largo de la probeta 35 cm
0,00
80
90
100
110
120
Temperatura de sello (C)
130
140
Figura 5.2 Comportamiento de la curva de sellado para un PEBD a diferentes longitudes de la probeta.
44
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
Espesor 9010
Espesor 904
0,4
0,2
0,0
80
90
100
110
120
130
140
150
160
Figura 5.3 Efecto de la desviacin en el espesor promedio en la curva de sellado para un PEBD.
45
Las desviaciones en el espesor de las pelculas empleadas y las oscilaciones en las curvas
de sellado pueden atribuirse a posibles inconvenientes en el soplado de la pelcula y a problemas
en la transferencia de calor durante el sellado, como se explicar ms adelante, respectivamente.
Para el primer caso, se supone que al no trabajar con una boquilla centrada se puede originar una
variacin del espesor de un lado de la pelcula e inestabilidad en la altura de la lnea de
enfriamiento (28) como se esquematiza en la figura 5.4.
46
Distribucin
de espesores
Altura de la lnea de
enfriamiento
Vista superior de la
boquilla
Figura 5.4 Posicin de la boquilla, lnea de enfriamiento y distribucin de espesores en una boquilla no
centrada (Tomado y modificado de 28)
Altura de la lnea
de enfriamiento
Figura 5.5 Imagen termogrfica para una pelcula soplada de PEBD de espesor 90 4 micras
Puede establecerse que es poco probable obtener pelculas tubulares con un espesor
constante a lo largo de la direccin transversal al flujo, y al momento de realizar ensayos de
sellado el largo de la probeta no va a influir en el comportamiento de la curva sino la desviacin
47
en el espesor que sta presente con respecto al espesor promedio. A altas temperaturas se logra
una fusin completa de las pelculas y no se obtienen oscilaciones en la curva de sellado, por lo
que el largo y la desviacin no ejercen un efecto en el comportamiento de la curva, pero a bajos
valores de temperatura, y al trabajar con pelculas que presenten una desviacin casi del 10% con
respecto al espesor promedio, se originan inconvenientes en la transferencia de calor entre
pelculas como se explica a continuacin.
(17)
igual espesor; sin embargo, se sospecha que debido a las variaciones en el mismo por el
descentrado de la boquilla se pueda estar afectando el sello de la pelcula, sobre todo a bajas
temperaturas. La hiptesis que se plantea para el comportamiento de la curva de sellado
correspondiente a la pelcula de 90 10 micras (Figura 5.3), en el rango de temperatura de 80 a
115 C, es una incompleta fusin de una de las pelculas a sellar debido a la insuficiente
transferencia de calor que ocurre para que en la interfase entre las dos superficies se alcance la
misma temperatura.
48
completo no favorece la movilidad de las cadenas para que ocurra una correcta mojabilidad,
difusin y entrecruzamiento en la zona de la interfase
(18)
ocurre un fenmeno de adhesin superficial por parte de una de las superficies a sellar. Como se
alcanza una adhesin superficial, la fuerza del sello es dbil y fcilmente separable, y si la
variacin en el espesor se mantuvo a lo largo de la probeta empleada se pude justificar la
oscilacin en la medida de la fuerza de sello. Dicha oscilacin se dispersa al alcanzar
temperaturas superiores a 135 C, ya que es cuando se logra una fusin completa de la pelcula.
Calor y presin
Calor y presin
Figura 5.6 Esquema de la transferencia de calor que se lleva a cabo en dos superficies de sello con
desviacin en el espesor.
49
Se fij el tiempo, presin y velocidad de pelado como variables de operacin, ya que son
las que industrialmente se manejan junto con la temperatura de operacin. El tiempo se divide en
tiempo de sello y tiempo de enfriamiento; el primero corresponde al tiempo en el cual las barras
estn en contacto y es el que favorece la fusin de las pelculas para lograr el entrecruzamiento de
las cadenas polimricas en la interfase de las superficies. El tiempo de enfriamiento permite
solidificar los entrecruzamientos de la interfase, y entre mayor sea sta mayor adhesin
presentar la zona de sello. La presin de sello no se considera una variable destacable dentro del
proceso como se ver ms adelante, y su funcin dentro del proceso de sellado es lograr un
ntimo contacto (mojabilidad) entre las pelculas. Por ltimo, la velocidad de pelado se puede
relacionar con la energa de impacto que recibe el sello cuando cae el producto que llena el
empaque, y es de importancia en los procesos de formado-llenado y sellado. Se consider evaluar
la fuerza de sello y las temperaturas a la cuales ocurre el mismo como variables de respuesta, ya
que es lo que se desea conocer de la curva de sellado para aplicarlo en las operaciones de
empaque.
Puede establecerse que el proceso de sellado involucra solo fenmenos de difusin de una
pelcula a otra, y las pelculas que se encuentran en contacto son siempre del mismo material; y
aunque se trabaje con pelculas multicapas el material interno siempre va a ser aquel de
caracterstica sellante. Por consiguiente, existir compatibilidad entre las pelculas a sellar, ya que
50
al ser del mismo material polimrico tienen un mismo parmetro de solubilidad () que favorece
la mojabilidad entre superficies y la posterior difusin de cadenas polimricas entre stas (21).
En la tabla 5.1 se presentan las regresiones de cada una de las variables de respuesta
estudiadas, luego de introducir los valores experimentales de cada condicin al software
estadstico utilizado a lo largo de este proyecto. Se evidencia que para todas las variables de
respuesta estudiadas, las regresiones del modelo estn por encima del 0,7 70% de prediccin
del comportamiento que sucede en el proceso de sellado de pelcula; sin embargo, esta respuesta
se obtuvo por la incorporacin de relaciones cuadrticas entre las variables de operacin (29).
51
Tabla 5.1 Regresiones correspondientes a la correlacin estadstica para cada una de las variables
de respuesta estudiadas.
Variable de respuesta
R2
0,954
0,805
0,789
0,728
52
rangos de temperatura, obtenida a partir del DOE con el programa empleado. La ecuacin 5.1
corresponde a la correlacin matemtica para predecir valores de TIS en un proceso de sellado en
caliente para pelculas plsticas de PEBD.
Figura 5.7 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para la TIS.
donde:
a0: trmino contante
a1: tiempo de sello
a2: tiempo de enfriamiento
a3: presin de sello
a4: velocidad de pelado
53
En la tabla 5.1 se puede observar que el coeficiente de regresin del modelo (R2) para el
estudio de la TIS es igual a 0,728, y aunque previamente se estableci que un valor de R2 de 0,7
es aceptable para prediccin de un modelo, es necesario verificar si existen condiciones dentro
del modelo que influyan en la respuesta del mismo. Para el anlisis de los datos de esta variable
fue necesario eliminar una condicin del diseo experimental debido a que no se observo ningn
tipo de comportamiento caracterstico de una curva de sellado, es decir, no fue posible fijar una
temperatura de inicio de sello ni de fuerza mxima. En la figura 5.8 se ilustra la curva
experimental resultante de la condicin problema, y se sospecha que el problema con esta
condicin de sello es la similitud entre los tiempos de sello y de enfriamiento, siendo ste ltimo
muy bajo para lograr enfriar y rigidizar el sello.
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
80
90
100
110
120
130
Temperatura de sello (C)
140
150
160
Figura 5.8 Curva de sello correspondiente a la condicin de sello: ts 0,3 s; te 0,3 s; P 4 N/mm2; Vp 400
mm/s.
Casos como ste, donde fue necesario eliminar una condicin para mejorar la prediccin
del modelo, es la razn por la cual en la seccin 4.3.2 del procedimiento experimental se
estableci construir un documento para cada variable de respuesta.
54
Corresponde al mximo valor de fuerza que se puede alcanzar bajo una condicin de sello
antes de que sta alcance un valor constante o comience a disminuir. En la figura 5.9, se
presentan los coeficientes obtenidos para estudiar dicha variable y la ecuacin 5.2 representa la
relacin entre los coeficientes.
Figura 5.9 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin estadstica obtenida para la FMS.
En este caso, se puede observar como el tiempo de enfriamiento es la variable con mayor
efecto sobre la fuerza de sello. Previamente se haba establecido que este tiempo corresponda al
lapso de tiempo entre que finalizaba el sellado de la pelcula y ocurra el ensayo de tensin,
durante este lapso de tiempo los entrecruzamientos de cadena, en la zona del sello, solidifican
para darle rigidez al sello. De acuerdo con Meka y Stehling
(13)
55
otorga a la pelcula calor para fundir, promover la movilidad de las cadenas y originar difusin y
el entrecruzamiento de stas en la interfase, pero an as slo se alcanza la fuerza mxima para un
valor de temperatura, y se sospecha que la disminucin de sta a temperaturas mayores se deba a
que el sello queda caliente, ya que el tiempo de enfriamiento no es suficiente para estabilizar el
sello. El valor de los coeficientes es igual que en el caso anterior.
Figura 5.10 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin estadstica obtenida para la TMS.
56
Como se puede observar, el tiempo de enfriamiento parece ser la nica variable de mayor
efecto sobre la temperatura mxima de sello; sin embargo, se sospecha que este resultado est
relacionado con los resultados de la fuerza mxima, despus de todo fueron datos tomados en
conjunto. An as, al aadir combinaciones cuadrticas entre el tiempo de sello y tiempo de
enfriamiento, se puede observar como el comportamiento en conjunto de estas dos variables
ejerce un efecto sobre la temperatura correspondiente a la fuerza mxima. En estudios realizados
por Meka y Stehling (13), el estudio de la ventana de sello se inici a partir de la temperatura a la
cual la fuerza de sello alcanzaba un valor constante. Sin embargo, para fines de este estudio la
temperatura mxima corresponde a una respuesta de la curva de sello manejada por INDESCA y
fijada como el inicio de la ventana de sello. Debido al comportamiento observado en la figura
5.8, fue necesario eliminar la condicin de sellado para el estudio de esta variable.
Figura 5.11 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin estadstica obtenida para la T cada
20%.
57
(13)
respuesta tan significativa dentro de la curva de sellado, ya que era difcil fijar un valor exacto.
Como en el caso de las otras variables de respuesta fue necesario eliminar la condicin de sellado
correspondiente a la curva de la figura 5.8, del anlisis de esta variable.
58
Para la validacin de dichas correlaciones se fijaron dos condiciones de sello, las cuales
no estaban incluidas dentro de las condiciones experimentales de sello, pero si en los rangos de
operacin de las variables. Empleando el grupo de ecuaciones presentadas en la seccin 5.2, se
obtuvieron los valores de TIS, FMS, TMS y T cada 20% para cada condicin de sello empleada;
el software ECHIP, adems, permite obtener un rango de datos para cada una de estas variables, y
de esta manera, la prediccin del valor no se hace de forma tan precisa.
En las figuras 5.12 y 5.13 se presenta la comparacin de las condiciones evaluadas con
respecto a la grfica que se obtendra a partir de las correlaciones estadsticas; asimismo, en las
tablas 5.2 y 5.3 se presenta la diferencia entre los valores del modelo y los obtenidos de forma
experimental.
2,50
Condicin experimental
2,00
Condicin modelo
1,50
1,00
0,50
0,00
80
90
100
110
120
130
Temperatura de sello (C)
140
150
160
Figura 5.12Comportamiento de las curvas de sellado en caliente para la condicin ts: 0,4 s te: 1,0 s P: 1
N/mm2 y Vp: 455 mm/s.
59
Tabla 5.2 Diferencia entre los valores experimentales y los obtenidos para la condicin de sello
ts: 0,4 s, te: 1,0 s, P: 1 N/mm2 y Vp: 455 mm/s.
Variable
respuesta
TIS (C)
TMS (C)
Temp. Cada
20% (C)
Valor
experimental
105
1,8
125
160
Valor modelo
102
1,78
136
152
Diferencia
(%)
2,7%
1,1%
8,6%
5,0%
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
Condicin experimental
Condicin modelo
0,50
0,00
80
90
100
110
120
130
Temperatura de sello (C)
140
150
160
Figura 5.13 Comportamiento de las curvas de sellado en caliente para la condicin ts: 0,9s te: 1,8 s P: 1
N/mm2 y Vp: 575 mm/s.
60
Tabla 5.3 Diferencia entre los valores experimentales y los obtenidos para la condicin de sello
ts: 0,9 s, te: 1,8 s, P: 1 N/mm2 y Vp: 575 mm/s.
Variable
respuesta
TIS (C)
FMS (N/25
mm)
TMS (C)
Valor
experimental
95
2,69
115
155
Valor modelo
93
3,01
121
146
Diferencia (%)
2,4%
11,9%
5,2%
5,8%
TIS (C)
FMS (N/25
mm)
TMS (C)
Condicin 1*
90,49-113,80
1,32-2,25
124,37-147,15
141,12-163,29
Condicin 2*
79,96-105,52
2,54-3,49
108,46-133,42
133,84-158,97
*Condicin 1: tiempo de sello: 0,4 s-tiempo de enfriamiento: 1,0 s-Presin:1 N/mm2-Velocidad de pelado: 455 mm/s
*Condicin 2: tiempo de sello: 0,9 s-tiempo de enfriamiento: 1,8 s-Presin:1 N/mm2-Velocidad de pelado: 575 mm/s
61
Mediante los rangos de datos planteados en la tabla 5.3 se puede verificar como los
valores que presentaron mayor diferencia si se encuentran incluidos dentro del conjunto de datos.
Por ejemplo, la temperatura de fuerza mxima, para la primera condicin de sello planteada en la
tabla 5.2.a, presenta una diferencia del 8% del valor experimental comparado con el obtenido
mediante el modelo; dicho valor experimental es de 125 C, y si se compara con el lmite inferior
del rango, 124,37 C, se obtiene una diferencia del 0,5%. Esto demuestra que el modelo no
trabaja con valores tan precisos de las variables de respuesta, pero an as otorga un rango de
datos, dentro del cual, las diferencias entre los valores experimentales y los obtenidos mediante
las expresiones matemticas presentan diferencias del 2 y 5%.
62
120
115
110
105
100
95
90
85
80
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Figura 5.14 Efecto del tiempo de sello en la temperatura a la cual se inicia el sellado de la pelcula
plstica.
63
120
115
110
105
100
95
90
85
80
0,3
0,5
0,7
0,9
1,1
1,3
1,5
1,7
1,9
Figura 5.15 Efecto del tiempo de enfriamiento en la temperatura a la cual se inicia el sellado de la
pelcula plstica.
64
Asimismo, es posible apreciar, que luego del punto de inflexin en el tiempo de sello, la
temperatura de inicio de sello comienza a incrementarse nuevamente, pero a valores menores que
para bajos tiempos de sellado. En los estudios de Meka y Stehling
(13)
se asocio el
comportamiento de esta temperatura con la fraccin amorfa alcanzada para ese valor de
temperatura, en el presente estudio no se posee dicha informacin, pero se sospecha que al
incrementar el tiempo de contacto entre las barras de calentamiento se alcanza un mismo valor de
fraccin amorfa que para bajos tiempos alcanzada a altas temperaturas de inicio de sello.
Sin embargo, al realizar un estudio combinado de ambos tiempos (Figura 5.16) se puede
observar que dependiendo del tiempo de enfriamiento que se emplee, el comportamiento de la
temperatura en funcin del tiempo de sello cambia de mostrar un punto de inflexin a un
comportamiento completamente lineal. Es posible apreciar como para bajos tiempos de
enfriamiento se consigue una condicin ptima de temperatura, es decir, un mnimo valor de
temperatura para que se inicie el sellado de la pelcula. El comportamiento lineal que se presenta
en el rango de tiempo de enfriamiento de 1,5 a 2,0 s, se sospecha que se debe a la estabilizacin
alcanzada en la zona de sello por el aumento de dicho tiempo, es decir, se favorece la
cristalizacin de la zona sellada para que el nivel de entrecruzamiento genere cierto grado de
resistencia a la separacin de sello, y se puede observar como para este rango de tiempo se
necesitan emplear altos tiempo de contacto entre las mordazas y la pelcula para lograr una baja
temperatura de inicio de sello. En la tabla 5.4 se presentan diferentes combinaciones de tiempo de
sello y de enfriamiento y la temperatura de inicio de sello alcanzada para dichos valores.
65
Figura 5.16 Efecto del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento en TIS para una velocidad de pelado de
600 mm/s y una presin de 1 N/mm2.
Tabla 5.5 Condiciones de tiempo de sello y enfriamiento para obtener la menor TIS.
Tiempo de sello (s)
0,3
0,3
98,32
0,7
0,3
74,45
0,7
1,5
91,0
1,0
2,0
91,45
66
Con respecto al efecto de la presin de sello dentro del proceso de sellado en caliente, se
puede observar en la figura 5.17 la relacin entre la temperatura de inicio de sello en funcin de
la presin que ejercen las barras de calentamiento al momento de realizar el sellado de las
pelculas. Para ambas grficas se puede observar que independientemente del tiempo de sello y/o
enfriamiento que se emplee, se mantiene un mismo comportamiento de la temperatura a la cual
inicia el sellado de la pelcula. Dentro de los estudios realizados por Theller
(14)
sobre el proceso
67
130
Ts 0,3 s
Ts 0,58 s
Ts 0,86 s
120
Ts 0,44 s
Ts 0,72 s
Ts 1,0 s
110
100
90
80
1
1,5
2,5
3,5
120
110
100
90
Te 0,3 s
Te 0,64 s
Te 0,98 s
Te 1,32 s
Te 1,66 s
Te 2,0 s
80
1
1,5
2,5
3,5
Figura 5.17 (a) Efecto de la presin sobre la TIS para diferentes tiempos de sello (b) Efecto de la presin
sobre la TIS para diferentes tiempos de enfriamiento a 400 mm/s.
68
referente al estudio de esta variable, pero como anteriormente se mencion, se puede relacionar
con la velocidad a la cual se realizara un ensayo de tensin, el cual involucra fenmenos de rearreglo molecular sobre todo en la zona amorfa del material. Para el caso de la figura 5.18.b, se
observa que independientemente del tiempo de enfriamiento que se emplee el comportamiento de
la temperatura es el mismo e incluso todas las curvas tienden a una disminucin, aproximada, de
10 C a medida que se aumenta la velocidad de pelado. Por otro lado, al evaluar diferentes
tiempos de sello, se puede observar diferencias en los valores de temperatura para iniciar el
sellado de las pelculas; esto se puede atribuir a la fraccin de zona amorfa que se genera en la
zona de sello por efecto del tiempo de sello. Se puede observar como a medida que aumenta
dicho tiempo se disminuye, a su vez, la temperatura, inclusive, para un tiempo aproximado de
0,72 s se alcanza los mnimos valores para iniciar el sellado de la pelcula. Se sospecha que en la
zona de sello se origina un esfuerzo de fluencia diferente en comparacin con la pelcula
empleada, debido al entrecruzamiento que se est generando, de todas formas es caracterstico
observar en los resultados que al emplear mayores velocidades de halado se alcanza mayor
fuerza, en este caso se alcanza el valor fijado de fuerza de 0,5 N/25mm, para separar el sello
debido al re-arreglo de la zona amorfa.
De los resultados presentados puede establecer una condicin ptima de sello de 0,7 s de
tiempo de sello y 0,3 s de enfriamiento, 1 N/mm2 de presin de sello y 600 mm/s de velocidad de
pelado, para alcanzar la mnima temperatura para dar inicio al sellado en caliente de pelculas
plsticas de PEBD.
69
120
Ts 0,3 s
Ts 0,58 s
Ts 0,86 s
115
110
Ts 0,44 s
Ts 0,72 s
Ts 1,0 s
105
100
95
90
85
80
75
70
400
420
440
460
480
500
520
540
560
580
600
120
115
110
105
100
95
90
85
Te 0,3 s
Te 0,64 s
Te 0,98 s
Te 1,32 s
Te1,66 s
Te 2,0 s
80
400
450
500
550
600
Figura 5.18 (a) Efecto de la velocidad de pelado sobre la TIS para diferentes tiempos de sello (b) Efecto
de la presin sobre la TIS para diferentes tiempos de enfriamiento a una presin de 1 N/mm2.
70
5.4.2 Efecto de las variables de operacin sobre la Fuerza mxima de sello (FMS)
El valor de fuerza mxima de sello se alcanza una vez finalizada la rampa correspondiente
al inicio de sello de la pelcula donde ste es separable. Los valores de temperatura a los cuales se
alcanza la fuerza mxima, permiten alcanzar una fusin completa de la pelcula promoviendo una
mayor la difusin de cadenas polimricas y un mayor grado de entrecruzamiento, lo cual
permitir registrar altos valores de fuerza para separar el sello. Para este caso, la variable de
operacin con mayor influencia fue el tiempo de enfriamiento, an as las figuras 5.19 y 5.20,
presentadas a continuacin, permiten analizar el comportamiento de la presin y tiempo de sello
sobre la fuerza mxima.
3,6
3,2
2,8
2,4
2,0
1,6
1,2
0,8
0,4
Te 0,3 s
Te 0,64 s
Te 0,98 s
Te 1,32 s
Te 1,66 s
Te 2,0 s
0,0
1
1,5
2,5
Presin de sello
3,5
(N/mm2)
Figura 5.19 Efecto de la presin sobre la fuerza mxima de sello para diferentes tiempos de enfriamiento.
71
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
Te 0,3 seg
Te 0,98 seg
Te 1,66 seg
0,5
Te 0,64 seg
Te 1,32 seg
Te 2,0 seg
0,0
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Figura 5.20 Efecto del tiempo de sello para diferentes tiempos de enfriamiento.
72
En los estudios realizados por Meka y Stehling, no se realizo ningn tipo de anlisis
relacionado con esta variable por lo que se plantea que el efecto que origina el tiempo de
enfriamiento es otorgar tiempo suficiente a la interfase para que los entrecruzamientos
moleculares, originados por calor suministrado, alcancen un alto grado de cristalizacin para
otorgar rigidez al sello formado. A mayor tiempo se otorgue al sistema mayor ser la
cristalizacin y, por lo tanto, mayor ser la fuerza reportada.
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
Ts 0,3 s
Ts 0,58 s
Ts 0,86 s
1,00
Ts 0,44 s
Ts 0,72 s
Ts 1,0 s
0,50
0,3
0,8
1,3
1,8
(c)
Figura 5.21 Variacin de la fuerza mxima en funcin del tiempo de enfriamiento.
73
Figura 5.22 Efecto del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento en la fuerza mxima de sello.
74
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
Te 0,3 s
Te 0,98 s
Te 1,66 s
0,50
Te 0,64 s
Te 1,32 s
Te 2,0 s
0,00
400
450
500
550
600
Figura 5.23 Efecto de la Velocidad de pelado sobre la fuerza mxima de sello para diferentes tiempos de
enfriamiento.
Por lo tanto, del anlisis de dicha variable puede establecerse como condicin ptima
trabajar con una relacin en la cual el tiempo de enfriamiento sea el doble que el tiempo de sello,
emplear la mnima presin para poner en contacto la pelcula y trabajar con las mayores
velocidades de pelado. Con respecto a la velocidad de pelado la recomendacin de trabajar con
altas velocidades se debe a la relacin que sta presenta con los procesos de empaque automtico,
y dichos procesos se caracterizan por emplear altas velocidades para el llenado del producto
dentro del empaque.
75
Se sospecha que para ambas temperaturas los requerimientos en cuanto al tiempo de sello
son diferentes, ya que para la temperatura de fuerza mxima se necesita emplear altos tiempos
para iniciar a bajas temperaturas la fusin de las pelculas, y para el segundo caso, se necesitara
bajos tiempos de sello para evitar que a altas temperaturas la falla del sello ocurra por lo caliente
que queda el mismo al finalizar el proceso de sellado. Debido a estos planteamientos, y los
resultados observados en la seccin 5.2.3 con respecto a los coeficientes de ambas temperaturas,
el estudio se enfocara hacia el efecto del tiempo de sello y enfriamiento en stas.
76
140,0
130,0
120,0
110,0
100,0
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Temperatura de Fuerza
Mxima (C)
Figura 5.24 (a) Efecto del tiempo de sello sobre la TMS (b) Efecto combinado del tiempo de sello y
enfriamiento sobre la TMS.
77
Con respecto a la temperatura donde ocurre una disminucin de la fuerza, se posee poca
informacin sobre el estudio de la misma; inclusive los estudios de Meka y Stehling
(13)
, no
lograron relacionar el comportamiento de sta con las variables de operacin, ni siquiera con el
estudio de la fraccin amorfa que tanto caracterizo a sus estudios, ya que la disminucin de la
fuerza ocurra a diferentes valores de temperatura y no se pudo fijar un criterio. Para el caso de
los resultados experimentales, se obtuvo que el tiempo de sello y su relacin con el tiempo de
enfriamiento permitieron obtener una correlacin para determinar la temperatura a la cual decaa
la fuerza mxima. Sin embargo, fue necesario fijar la condicin del 20% para el estudio de dicha
variable; esta condicin no es normalizada y puede variar para fines de otros estudios, pero en los
resultados experimentales se observ, que an considerando un 20%, se abarcaba el rango de
temperatura de sello y an as la fuerza no presentaba dicha disminucin.
El tiempo de sello se presenta como la variable de mayor efecto sobre el anlisis de dicha
temperatura, de acuerdo a los coeficientes que demuestran la variable de mayor influencia en el
anlisis (seccin 5.2.3). En la figura 5.25 se esquematiza la relacin entre esta temperatura y el
tiempo de sello para diferentes valores de tiempo de enfriamiento. Se puede observar como a
medida que se aumenta el tiempo de sello la temperatura tiende a disminuir o incluso mantener
un valor prcticamente constante. Para el caso de la curva correspondiente al tiempo de
enfriamiento de 0,3 s, se observa una disminucin lineal de la temperatura a medida que se
aumenta el tiempo de sello. Este comportamiento se puede atribuir al bajo valor del tiempo de
enfriamiento que se emplea para estabilizar el sellado de la pelcula, y se sospecha que a medida
que se aumente la temperatura de sello mayor ser la energa suministrada al sistema para fundir
las pelculas, y al momento de realizar el ensayo de tensin la zona sellada fallara por lo caliente
que se encuentra la unin, adelantando el valor de la temperatura a la cual ocurre la disminucin
de la fuerza mxima. Para lograr una condicin que permita alcanzar un alto valor de
temperatura, antes que la fuerza mxima comience a disminuir, se necesita trabajar con bajos
tiempos de sello y altos tiempos de enfriamiento para que el calor suministrado a la pelcula no
origine la falla de la misma y se logre una estabilizacin de la zona sellada. Por lo tanto, se puede
establecer que la respuesta de esta temperatura se encuentra condicionada no slo por el tiempo
de enfriamiento sino tambin por el tiempo de contacto entre las barras de calentamiento, sobre
78
todo a altas temperaturas de sello. En la tabla 5.6 se presentan las condiciones ptimas
experimentales para la temperatura de fuerza mxima y la temperatura a la cual ocurre la
disminucin de la misma.
170
160
150
140
130
Te 0,3 s
Te 0,64 s
Te 0,98 s
Te 1,32 s
Te 1,66 s
Te 2,0 s
120
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Figura 5. 25 Efecto de tiempo de sello sobre la Temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de
la FMS
Tabla 5.6 Condiciones de operacin para obtener la mnima temperatura mxima de sello.
Tiempo de
sello (s)
Tiempo de
enfriamiento (s)
Velocidad de
pelado
(mm/s)
Presin
(N/mm2)
TMS (C)
0,8
600
T cada 20%
(C)
0,3
600
Por ltimo, en la tabla 5.7 se resumen las condiciones de sellado experimentales a emplear
para alcanzar las condiciones idneas en el sellado de una pelcula plstica de PEBD; dichas
79
condiciones son: mxima fuerza de sello, bajas temperaturas de operacin y una amplia ventana
de sellado. El objetivo en determinar dichas condiciones ptimas era evaluar una relacin entre
los tiempos de sello y enfriamiento diferente a la relacin empleada a nivel industrial de 1:2 entre
dichos tiempos; sin embargo, como se puede observar no existe una relacin de tiempos en
comn para todas las variables de respuesta estudiadas, pero se pudo determinar cual condicin
de operacin es crtica para obtener bajas temperaturas de operacin, altos registro de fuerza y
lograr una amplia ventana de sellado.
Tabla 5.7 Condiciones de operacin para obtener las condiciones ptimas para cada variable de
respuesta estudiada en la curva de sellado.
Tiempo de
sello (s)
Tiempo de
enfriamiento (s)
Velocidad de pelado
(mm/s)
Presin
(N/mm)
TIS (C)
0,7
0,3
600
1,0
2,0
600
TMS (C)
0,8
2,0
600
T cada 20%
FMS (C)
0,3
2,0
600
Empleando las condiciones ptimas antes planteadas, se puede realizar un estudio del
nmero de empaques por minuto que se pueden fabricar dependiendo de lo que se desea, es decir,
que condicin se puede emplear para lograr las mnimas temperaturas de operacin y as reducir
gastos a nivel de energa consumida o lograr la mayor cantidad de empaques por minuto. En la
tabla 5.8 se presentan los resultados correspondientes a las variables de respuesta de la curva de
sellado y la cantidad de empaques por minuto que se pueden realizar.
80
Tabla 5.8 Empaques por minuto que se obtienen bajo diferentes condiciones de sellado.
ts
te
(s)
(s)
C1
0,7
C2
TIS
0,3
600
74,45
1,53
133,76 145,40
12
60
1,0
2,0
600
92,12
3,23
120,67 142,87
22
21
C3
0,8
2,0
600
3,9
97,07
2,93
116,63 141,10
25
22
C4
0,3
2,0
600
3,9
108,04
2,63
128,93 163,37
34
27
Empleando la condicin de sello C1, se observa que el tiempo del ciclo de sello total es
aproximadamente 1,0 s, y permite trabajar con bajas temperaturas de inicio de sellado, 74,45 C,
y una produccin de empaques por minuto de 60. Sin embargo, las fuerzas de sello de dichos
empaques son relativamente bajas, 1,53 N, y la ventana de sellado para esta condicin comprende
un rango de temperatura de 12 C, una ventana de sello que se considera muy reducida en caso de
presentarse inconvenientes con el equipo y se altere la temperatura de operacin (6).
En cambio para las condiciones de sello C2, C3 y C4 un incremento en el tiempo total del
ciclo de sellado, sobre todo por el aumento del tiempo de enfriamiento, se traduce en una
disminucin del nmero de empaques, mayor al 50% comparada con la condicin C1, que se
pueden realizar en 1 minuto, pero los altos valores de tiempo de enfriamiento garantizan una alta
rigidez del sello y los amplios rangos de temperatura que definen la ventana de sellado otorgan
mayor seguridad al proceso de empaque en caso de variaciones en las temperaturas de operacin.
81
An cuando el PEBD es una de las resinas de mayor uso para la extrusin de las pelculas
plsticas, en la industria del empaque no se trabaja con materia prima de PEBD puro; ste puede
estar mezclado con otro tipo de resinas o inclusive, dependiendo de la aplicacin, se pueden
emplear otro tipo de resinas de polietileno. Por este motivo, se decidi probar las correlaciones
matemticas en pelculas sopladas de polietilenos de alta y mediana densidad, y de esta manera,
evaluar el alcance de simulacin del modelo. Los Polietilenos de Alta Densidad fueron el 7000F,
empleado para la fabricacin de bolsas de basura, y el 3200B que se emplea en pelculas
tubulares coextruidas. El Polietileno de Mediana Densidad 8405 UV8D se emplea en
aplicaciones de rotomoldeo, pero puede utilizarse en mezclas con materiales que presenten
inconvenientes para sellado. El porcentaje de cristalizacin que poseen estas resinas est
alrededor de un 70 u 80%, medido de forma terica mediante la relacin lineal entre el porcentaje
de cristalizacin y la densidad de la resina (25). Estos valores no se validaron mediante ensayos de
calorimetra diferencia de barrido, pero an as se emplearon para poder explicar el
comportamiento observado en las curvas de sellado para diferentes poliolefinas (Figura 5.26). En
la grfica correspondiente a las curvas de sellado, se representa los valores de fuerza y
temperatura obtenidas mediante las correlaciones matemticas empleando una condicin de sello
de 0,3 y 0,6 s de tiempo de sello y enfriamiento, respectivamente, una presin de 1 N/mm2 y una
velocidad de pelado de 500 mm/s. Dicha condicin de sello es la empleada por el Instituto de
Investigacin y Desarrollo C.A (INDESCA) para analizar el comportamiento de sellado en
caliente de pelculas plsticas.
82
Densidad (g/cm3)
% Cristalizacin
3003
0,9220
47,2
7000F
0,9550
69,7
3200B
0,9660
77,3
8405 UV8D
0,9370
57,4
7,00
FB3003
7000F
Modelo
6,00
5,00
3200B
8405 UV8D
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
80
90
100
110
120
130
140
150
160
83
asumir que el valor obtenido por el modelo est incorrecto sino que no presenta exactitud a nivel
experimental, y puede ser evaluado con respecto a los lmites inferior y superior del rango de
datos relacionado al valor obtenido por el modelo. Al comparar la curva del modelo, incluso la
curva de sellado del PEBD, con las curvas de sellado de las pelculas de PEAD y PEMD, se
puede observar un desajuste en el comportamiento de la curva, ya que la temperatura a la cual se
alcanza el inicio de sello est alrededor del los 125 y 135 C para la pelcula de mediana y alta
densidad, respectivamente. El registro de la fuerza para dichas pelculas es 6 veces mayor
comparado con el PEBD, y la ventana de trabajo involucra un rango de operacin de 5 a 10C.
Los PEADs presentan rangos de temperatura de fusin entre los 125 a 132 C, y su
estructura molecular se caracteriza por ser prcticamente lineal, aunque presente pequeas
ramificaciones a lo largo la cadena, stas no interfieren en la linealidad y cristalinidad que puede
alcanzar el polietileno de alta densidad
(27)
porcentaje de cristalinidad que resulta en resinas de alta densidad. Por otro lado, el PEMD
responde a una mezcla entre polietilenos de alta y baja densidad, y, por lo tanto, presenta
caractersticas combinadas de ambos materiales. El uso de este tipo de resinas ha sido desplazado
por grados lineales de polietileno
(31)
las diferentes resinas de polietileno, se puede observar que la resina de PEMD presenta
temperaturas de inicio de sello similares a las resinas de PEAD, as como los bajos rango de
temperatura correspondiente a la ventana de sello. El comportamiento al sello de esta resina es
muy similar al 3200 B, slo que alcanza menores valores de fuerza y menores temperaturas de
inicio de sello y fuerza mxima. Se sospecha que el comportamiento al sello de esta pelcula este
influenciada por la resina de PEAD 3200B, que fue extruida previa a la resina de mediana
densidad y no se empleo un tiempo suficiente para el purgado de la extrusora. Un anlisis de
calorimetra diferencial de barrido permitira confirmar dicha suposicin, ya que se deberan
obtener dos picos correspondientes a la fusin de los materiales presentes en la pelcula
empleada.
Meka y Stehling
(13)
densidad y sus resultados presentan similitud con los resultados obtenidos en este proyecto, es
84
decir, para resinas de menor densidad se presentan menores fuerzas de sello y mayores rangos de
temperatura, correspondiente a la ventana de sello, comparado con las resinas de mayor densidad.
Sus resultados los relacionaron con la fraccin amorfa que se genera a una determinada
temperatura de sello, y se pudo evaluar que entre menor sea la densidad de la resina mayor
fraccin de zona amorfa se generara a menores temperaturas de sello. Por otro lado, para resinas
de mayor densidad se necesita emplear altas temperaturas de sello para favorecer el aumento de
la fraccin amorfa, y para altos valores de temperatura se alcanza un valor de fraccin amorfa
constante, es decir, se alcanza un valor igual 1 referido a la completa fusin de la pelcula.
Otra de las caractersticas que presentan las resinas de PEAD es su baja adaptabilidad para
soportar cargas por rangos extensos de temperatura. En la bibliografa no se posee informacin de
por qu ocurre este comportamiento, pero se sospecha que es por las altas temperaturas de sello
empleadas, que originan que el sello se mantenga caliente luego de finalizar el ensayo de sellado
y falle por este sobrecalentamiento. An as, sera recomendable evaluar que pasa cuando se
incrementa el tiempo de enfriamiento, evaluar si el rango de temperatura que define la ventana de
sello aumenta o permanece igual. Para las curvas de sellado de las resinas de PEAD y PEMD, se
pudo observar una alta desviacin en el reporte de la fuerza; para las temperaturas ubicadas en la
rampa se sospecha que son transiciones que ocurren en la pelcula hasta alcanzar un sello estable
de la misma, pero a mayores temperaturas se desconoce el comportamiento de estas desviaciones
y se puede atribuir a la caractersticas de estas resinas a soportar cargar por amplios rangos de
temperatura, como se explico anteriormente.
85
Otra consideracin que se plante fue evaluar la respuesta del modelo para pelculas de
diferente espesor; en este caso, se trabaj con dos pelculas de PEBD de espesores 90 y 50
micras. La condicin de sello empleada fue de 0,3 y 0,6 s de tiempo de sello y enfriamiento,
respectivamente, 500 mm/s de velocidad de pelado y una presin de 1 N/mm 2. En la figura 5.27
se presenta el comportamiento de las curvas de sello y su diferencia con la curva relativa a los
valores del modelo.
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
50 micras
90 micras
Modelo
0,20
0,00
80
100
120
140
160
180
Figura 5.27 Curvas de sellado para dos pelculas de PEBD 3003 de diferente espesores.
El propsito de dicho estudio fue evaluar el alcance del modelo de simulacin, pero
considerando el espesor de la pelcula, evaluar si es una variable que se debe considerar dentro
del desarrollo del diseo experimental. Como se puede observar en la grfica los valores del
modelo se adapta a la curva de sellado para la pelcula de 90 micras, an cuando sta presenta
variaciones en el reporte de la fuerza, pero comparada con la pelcula de 50 micras se obtienen
mayores temperaturas de inicio de sello y fuerza mxima. En la tabla 5.10 se presentan las
diferencias entre el modelo y la pelcula de 50 micras.
86
Tabla 5.10 Diferencia entre las variables de respuesta experimentales y obtenidas por el modelo
para una pelcula de PEBD de 50 micras de espesor.
TIS (C)
FMS (N/mm)
TMS (C)
Modelo
106
1,31
134
151
50 micras
105
1,35
120
160
1%
3%
12%
5%
Diferencia
(%)
Como se puede observar, la pelcula de 50 micras se adapta a las predicciones del modelo.
Las diferencias entre los valores experimentales y los obtenidos mediante las correlaciones
matemticas estn alrededor del 1 y 5%, an cuando la temperatura de mxima fuerza es la que
presenta mayor diferencia con el valor experimental, pero recordando el anlisis de la validacin
del modelo, el valor de temperatura de 120 C no ser preciso en cuanto a la prediccin que
realiza el modelo, pero se encuentra comprendido entre el rango de datos que abarca la el valor
de temperatura mxima determinado a partir de las correlaciones matemticas.
Para poder establecer al espesor como una variable determinante en el proceso de sellado
en caliente, se necesitan realizar curvas de sellado que abarquen amplios valores de espesor, es
decir, considerar pelculas con un espesor de 30 micras hasta 160 micras. Por los momentos, es
incierta la respuesta del espesor dentro del DOE.
87
Para el sellado de una pelcula plstica resulta atractivo conocer que condicin de sellado
en caliente se necesita emplear para alcanzar un determinado valor de fuerza, y poder explicar las
diferencias en magnitud dependiendo de la condicin de sello que se emplee. Para esto se
consider crear una relacin entre la fuerza de sello en funcin del porcentaje de cristalizacin.
Con dicha relacin se podra establecer qu porcentaje de cristalizacin se requiere para alcanzar
una determinada fuerza de sello, y bajo cual condicin de sello se puede lograr. Este anlisis dista
mucho de los estudios realizados por Meka y Stehling (13 y 18), los cuales consideraron la fraccin
amorfa que se originaba a determinada temperatura de sello.
Xc (%)
85
33
135
34
155
33
88
Xc (%)
80
33
125
33
160
31
89
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
Emplear diferentes longitudes para las probetas a utilizar en los ensayos de sellado, no
tiene ningn efecto sobre la curva de sello, siempre y cuando la desviacin medida en el espesor
de la pelcula no sea elevada.
Inconvenientes en la transferencia de calor pueden ocurrir al trabajar con pelculas que
presenten una alta variacin en el espesor, afectando el registro de fuerza para bajos valores de
temperatura de sello.
Las correlaciones matemticas obtenidas para la temperatura de inicio de sello, la fuerza
mxima y su respectiva temperatura y la temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20%
de la fuerza mxima, presentan coeficientes de regresin de 0,9 y 0,7, lo cual demuestra que
dichas correlaciones evalan bastante bien los fenmenos que ocurren durante el sellado en
caliente de pelculas plsticas.
La validacin del modelo permiti reportar diferencias de 1 y 5%, entre los valores
experimentales y los obtenidos por el modelo; sin embargo, el modelo no determina valores de
temperatura y fuerza de manera precisa y permite trabajar con un rango de valores que incluyen
el valor predicho.
Para obtener la mnima temperatura de inicio de sello, se necesitan emplear altos valores
de tiempo de sello y velocidades de pelado, reduciendo el tiempo de enfriamiento y, por lo tanto,
reduciendo los tiempos de ciclo de sello.
90
Para registrar altos valores de fuerza de sello se necesita trabajar con altos valores del
tiempo de enfriamiento.
Debido a la relacin entre la fuerza mxima y su respectiva temperatura, se mantiene el
tiempo de enfriamiento como variable de mayor efecto sobre el anlisis de la misma y permite
eliminar el supuesto de trabajar con altos tiempos de sello para lograr bajos valores de
temperatura de fuerza mxima.
Se necesita trabajar con altos tiempos de enfriamiento y bajos tiempos de sello para
91
6.2 Recomendaciones
92
CAPITULO VII
BIBLIOGRAFA
1. Cantor, K., Blow Film Extrusion. An Introductio, Editorial Hanser Publishers, Alemania
(2006), pp 5.
2. Wooster, J., Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Packaging Flexible, Vol 3,
John Wiley & Sons, Alemania, pp 353-354.
3. Kazuo, H., Heat Sealing Technology and Engineering for Packaging: Principles and
Applications, USA (2009), pp 2.
4. Selke, S., Culter, J. y Hernndez, R., Plastics Packaging, 2da Edicin, Editorial Hanser
Publishers, Alemania (2004), pp 180-185.
5. Rauwendaal, C., Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Extrusion, Vol 2, John
Wiley & Sons, USA (2001), pp 517.
6. Mndez, F.y Torres, A., Extrusin de pelculas,Venezuela, (2004), pp 47-48, 97-99.
7. Gibbons, J., Encyclopedia of Packaging technology, Extrusion, 3ra Edicin, John Wiley
&Sons, USA (2009), pp 433.
8. Abella L., Soplado de pelcula:Soluciones a los posibles problemas originados durante la
extrusin, Revista Latinoamericana PENews/9, (2000).
9. Bradley, A., The VFFS (vertical form fill seal) machine application, Rockwell Automation,
USA (2008).
10. Coles, R., McDowell, D. y Kirwan, M., Food Packaging Technology, Blackwell Publishing,
USA (2003), pp 174.
93
11.Materiales
metlicos,
Aleaciones
no
frreas.
Disponible
en
la
web:
94
C.A
(POLINTER).
Disponible
en
la
web:
95
APNDICE
Tabla A.1 Condiciones experimentales obtenidas mediante el software estadstico ECHIP 6.0
Condicin
Tiempo de sello
Tiempo de
Velocidad de
(s)
enfriamiento (s) pelado (mm/s)
Presin de sello
(N/mm2)
11
0,30
2,00
400
1,00
0,60
600
15
0,65
2,00
500
1,00
0,60
600
16
0,65
0,60
400
1,00
2,00
600
0,30
0,60
400
20
0,30
1,30
400
1,00
2,00
400
1,00
0,60
600
12
0,30
0,60
600
2,5
0,30
0,60
400
1,0
0,30
2,00
600
1,0
96
Condicin
Tiempo de sello
Tiempo de
Velocidad de
(s)
enfriamiento (s) pelado (mm/s)
Presin de sello
(N/mm2)
13
0,65
1,30
600
4,0
18
1,00
0,60
500
1,0
14
1,00
1,30
500
4,0
0,30
2,00
600
1,0
1,00
2,00
400
4,0
19
0,30
1,30
600
1,0
0,30
0,60
400
4,0
17
0,65
2,00
400
1,0
1,00
2,00
400
1,0
10
1,00
0,60
400
2,5
0,30
0,60
400
1,0
0,30
2,00
600
4,0
21
0,30
0,30
400
1,0
22
0,60
0,60
400
1,0
23
0,30
0,30
600
4,0
24
0,60
0,60
600
4,0
25
0,30
0,60
600
4,0
26
0,30
0,60
600
1,0
27
0,30
0,30
400
4,0
28
0,30
0,30
600
1,0
29
0,30
2,00
400
1,0
30
0,30
2,00
400
4,0
31
1,00
0,60
400
1,0
97
Condicin
Tiempo de sello
Tiempo de
Velocidad de
(s)
enfriamiento (s) pelado (mm/s)
Presin de sello
(N/mm2)
32
1,00
0,60
400
4,0
33
1,00
2,00
600
1,0
34
1,00
2,00
600
4,0
35
0,30
0,60
500
1,0
donde:
D=dimetro de la burbuja.
Do=dimetro de la boquilla
98
Para definir el caudal msico de extrusin se tomo una muestra de pelcula por un tiempo
de 1 minuto, pesndose posteriormente para registrar un peso de 339,67 kg. A continuacin se
presenta la expresin matemtica para el clculo del caudal y un ejemplo numrico.
99
En la tabla A.2 se presentan los valores de fuerza reportados a una temperatura de 85C;
las columnas correspondientes al promedio y la desviacin fueron calculadas directamente del
software que genera la curva de sello. Para este caso se sospecha que el valor de 0,71 N de fuerza
de sello se sale del rango del conjunto de datos para la temperatura evaluada. Antes de realizar la
evaluacin los datos deben ser ordenados de forma creciente o decreciente, para este caso se
eligi realizar el orden de forma decreciente.
0,14727003
Tipo de falla
0,71
Leve sello
0,49
No sella
0,47
No sella
0,34
No sella
0,31
No sella
0,29
No sella
0,26
No sella
0,26
No sella
0,25
No sella
0,22
No sella
0,21
No sella
0,2
No sella
0,2
No sella
0,2
No sella
Para determinar si el valor de 0,71 se puede eliminar del conjunto de datos se emple la
metodologa de Grubbs para deteccin de Outliers. Esta se basa en realizar el clculo del
100
101
Una vez realizado esto, se debe realizar el clculo del promedio de la fuerza con los datos
restantes y su respectiva desviacin.
102
Xc (%)
103
Densidad (g/cc)
Figura 2 Porcentaje de cristalizacin para resinas de PE en funcin de la densidad (Tomado y modificado de 25).
Considerando la resina de PEAD 3200B, con una densidad de 0,9660 g/cc, y empleando
la ecuacin A.7, a continuacin se ilustra el clculo del porcentaje de cristalizacin empleando
dicha relacin lineal.