Pneumotec en

Documentation
Pressure disc lubrication unit

Type: 1110289
Customer:
SMS-MEER GmbH
Ohlerkirchweg 66
D-41069 Mnchengladbach
Telefon: +49 2161 350 0
Telefax: +49 2161 350 1667
Supplier:
Pneumotec GmbH & Co. KG

Automatisierungstechnik
Gewerbering 5
D-47661 Issum
Telefon: 02835/9244-0
Telefax: 02835/9244-444
System:
Project:
Pressure disc lubrication unit 1110289

with Pressure disc lubrication arm
Jilin Liyuan
Drawing-no.:
ST-1100737-01
Pneumotec ID-No.:
Customer order no:
1110289
1GR-4501458729
Mechanical specialist:
Electrical specialist:
Mr. Lenen
Mr. Becker
Page 1 of 2
PNEUMOTEC GmbH & Co. KG Automatisierungstechnik

Stammhaus
Gewerbering 5
D-47661 Issum
Tel.: +49 (0) 2835 / 9244 0
Fax: +49 (0) 2835 / 9244 444
e-Mail: info@pneumotec-online.de
www.pneumotec-online.de
Geschftsfhrer:
Gerd Loy
Dipl.-Ing. C. Wessels
Dipl. Ing. H. F. Voortmann
Amtsgericht Kleve
HRA 2997
Sitz der Gesellschaft: Issum
USt.-Id.Nr.: DE 814 797 505
Steuer-Nr.: 113/5858/0923
Index
1.
Manufacturers Declaration
2.
General Safety Guidelines
3.

- Operating instructions Pressure disc lubrication unit
- Control Layout
Type: 1110289
4.
Lubricant tank
- Operating instructions Lubricant tank 1000 liters
Type: S-16220-x
5.
Spraying equipment
- Operating instructions Spraying equipment
Type: 60020396
6.
Rotating spray head and spray arm

- Operating instructions Rotating spray head
Type: 1100736-1
7.
Pressure disc lubrication arm (Liyuan)

- Documentation Hydraulic cylinder
- Dimensional report
- Material certificates
8.
Supplier documentation
Type: 60023707
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Stammhaus
Gewerbering 5
D-47661 Issum
Tel.: +49 (0) 2835 / 9244 0
Fax: +49 (0) 2835 / 9244 444
Geschftsfhrer:
Gerd Loy
Dipl.-Ing. C. Wessels
Dipl. Ing. H. F. Voortmann
Amtsgericht Kleve
HRA 2997
Sitz der Gesellschaft: Issum
USt.-Id.Nr.: DE 814 797 505
Steuer-Nr.: 113/5858/0923
nr
n
-
n
-
Systemlsungen
Beratung - Planung
Konstruktion - Fertigung
Montage - Service
Automatisierun gstech n i k
Einbauerklrung
fr unvollstndigeMaschinengem
Anhangll, 1. B
2OOG|42|EG,
EG-Maschinenrichtlinie
Declaration of I ncorporation
of paftly completedmachinery according to
EC Machinery Directive 2006/4AEC,Annex Il, 1. B
Der Hersteller:
The manufacturer:
PNEUMOTEC
GmbH& Co. KGAutomatisierungstechnik
5
Gewerbering
D47661lssum
erklrthiermit,dassfolgendesProdukt:
herewithdeclares,that the followingproduct:
Bezeichnung:
Denomination:
Funktion:
Function:
Typ: I Type:
Artikel-Nr.:
Item number:
ieranlage
Pressscheiben-Schm
Pressuredisclubricationsystem
ist ein speziellesSprhsystem
zum
Die Pressscheiben-Schmieranlage
auf die Pressscheibe.
Das
Auftragenvon Schmier-oderTrennmittel
Sprhkopfder mittelseiner
Aufsprhenerfolgtbereinenrotierenden
jedem
vor
in die Sprhposition
Strangpress-Vorgang
Schwenkeinrichtung
gebrachtwird.
The pressuredisclubricationsystemis a specialsprayingsysfemto apply
lubricantor separatingagent onto the pressure disc.Sprayingis canied
out via a rotatingsprayhead whichis broughtinto spray positionby means
of a swivellingdevicebefore every extrusionmouldingprocedure.
1110289
I Lubricanttank 60020395
Schmiermittelbehlter
I Sprayingequipment60020396
Sprhausrstung
I Rotatingsprayhead 60020984
Drehsprhkopf
Baujahr:
sieheTypenschild
Yearof construction: seename plate
fr Strangpress-Anlagen
Pressscheiben-Schmieranlage
Handelsbezeichnung:
Pressuredisclubricationsystemfor extrusionmouldingplants
Commercialname:
Anforderungen
20061421EG
entspricht;
der llllaschinenrichtlinie
denfolgendengrundlegenden
. ;. 3 . 1 1. ;. 5 . 1 1
. ;. 6 . 1 . ; 1 . 7 . 1u.n1d. 1 . 7 . 4 .
A n h a n lg: A r t i k e1l. 1 . 2 . a ) ; 1 . 1d.)2;1. . 1 . 3 1
Annexl: section
fulfilsthe followingessenfia/requirementsof the Machinery Directive 2006/42/EC;
1
.5
.1
.;
1.6.1.;
1.7.1.1.
and
1.7.4.
1 . 1 . 2 . a1) ;. 1 .2d. );1 .1 .3 .;
1 .3 .1 .;
Angewandteund eingehalteneharmonisierteNormen:
Applied and obserued harmonised standards:
- EN ISO 12100-11A1:
2009undEN ISO12100-21A1:
2009
Sicherheitvon Maschinen
Safetyof machinery
Seite'l von 2
PNEUMOTEC GmbH & Co. KG Auromatbierungstechnik
Stammhaus:
Gewerbering 5
D-47661 lssum
Tefefon: +49 (0) 2835 | 9244 O
Teleta: +49 (0) 2835 | 9244 444
e-avlail:info@pneumotec-online.de
M.pneumotc-online.de
Geschfrsfilhren
Gerd Loy
Dipl.-lng.ChristophWessls
Dipl. Ing. Heinz Fr. Voortmann
Amtsgticht Kleve
HRA 2997
Sitz der Gesellschaft: lssum
Ust.-ld. Nr: DE 814 797 5O5
Steuer-Nr.: 113/5858/0923
n
n
n
-
n
n
-
Systemlsungen
Beratung - Planung
Konstruktion - Fertigung
Montage - Service
Automatisierungstechn i k
- EN 60204-1141:2009
Sicherheitvon Maschinen
Anforderungen
Elektrische
Ausrstungvon Maschinen- Teil 1: Allgemeine
Safetyof machinery
Electricalequipmentof machines- Part 1: Generalrequirements
zum Einbauin eineMaschineoderunvollstndige
ist ausschlielich
Maschine
Dieunvollstndige
des Produktsist solangeuntersagt,bis festgestellt
Maschinevorgesehen.Die Inbetriebnahme
Maschineeingebautwerden soll, allen
wurde, dass die Maschine,in die die unvollstndige
grundlegenden
entspricht.
der Maschinenrichtlinie
Anforderungen
Thepaftly completedmachineis intendedfor installationin a machineor a partly completed
of the productis prohibiteduntilevideneehasbeenprovidedthat the
machine.Commissioning
product
mentionedaboveis to be installed,complieswith all essential
machine,into which the
provisionsof the EC MachineryDirective.
Die speziellentechnischenUnterlagenwurdengemAnhangVll Teil B der EG-Maschinenrichtlinie 20O6l42lEGerstellt. Wir verpflichtenuns, diese einzelstaatlichenStellen auf
Form(auf CD) per
Zeit in elektronischer
Verlangeninnerhalbeinerangemessenen
begrndetes
Postwegzu bermitteln.
The relevant technicaldocumentationis compiledin accordancewith part B of Annex Vll of the
EC Machinery Directive 20A6/42/EC. The manufacturer undeftakes to transmit by mail, in
responseto requestby the nationalauthorities,an electronicversion(CD) of relevantinformation
on the partly completedmachinery.
UlrichTirschler
Namedes Dokumentationsbevollmchtigten:
Name of the authorisedrepresentativefor documentation:
sieheAdressedes Herstellers
Adressedes Dokumentationsbevollmchtigten:
Addressof the authorisedrepresentativefor documentation:Pleaseseemanufacturefsaddress
lssum,12.07.2011
(Ort,Datum)
(Place,date)
SaschaKrmer* Betriebsleitung
(Untezeichner;Angabenzum Untezeichner)
(Signatory;identityof signatory)
(Unterschrift)
(Signature)
ltffi-H[romli3=
AdtGietisis?u:'r3i. :hril.:
;,;;;;;;--
.;6e;G;;;
4444
lelofcn0;3 35)9244'0 'Telefrx(02835192
Seite 2 von 2
PNEUTIOTEC GmbH & Co. KG Autornatisierungsbchnik
Stamrrraus:
Gewrbring 5
D47661 lssum
Telefon: +49 (0) 2835 / 92zg 0
Telefax +49 (0) 2835 I 9244 444
e+vlail: info@pnsumotec-onlin. de
ww.pnaumotec{nline.de
G#hftstalhret:
Gerd Loy
Dipl.ing. ChristophWessels
Dipl. lng. Heinz Fr. Voortmann
Arntsgericht Kleve
HRA2997
Sitz der Gesellschaft lssum
Ust.ld. Nr.: DE 814 797 5O5
Steuer-Nr.: 113/5858/0923
1. General Safety Guidelines

Concerning the outer design of the automatic systems possible bruising and shear
positions are covered as far as possible and necessary according to EN ISO 13857
(Safety of machinery).
The machine/unit was designed corresponding to the latest state of technology and
corresponding to the accepted safety regulations. Despite of that there may be a
danger to life and limb of the user or a third party, respectively impairments of the
machinery or other material. Therefore the following safety instructions must be
observed.
1.1 The plant may only be used in a technically unobjectionable in observance of the
manual!
Especially interferences, which may have a negative effect on safety must be
eliminated immediately!
1.2 Before the operation of the machinery you should read and observe the
operating instructions and the "General safety instructions/ precautions". The
qualified personnel must be familiar with all the elements and operating controls
of the machine and their functions.
1.3 The plant may only be operated by trained and qualified personnel as improper
use may cause danger to life and limb of the user or a third party respectively
impairments of the machinery or other material.
1.4 Always keep the operating instructions at hand at the operational spot of the
machine/unit!
1.5 In addition to the operating instructions general legal safety regulations and other
regulations concerning the protection of the environment must be observed.
1.6 If necessary and required by regulations, personally use protective kit.
1.7 In case of changes that may have effect on the safety of the machine/unit or on
the proper operation immediately stop the machine/unit and inform the
responsible staff about the interference.
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Stammhaus
Gewerbering 5
D-47661 Issum
Tel.: +49 (0) 2835 / 9244 0
Fax: +49 (0) 2835 / 9244 44
Kommanditgesellschaft:
PNEUMOTEC GmbH & Co. KG
Handelsregister Kleve HRA 2997
Pers. haftende Gesellschafterin:
Voortmann Verwaltungs GmbH
Handelsregister Kleve HRB 4298
Geschftsfhrer:
Dipl.-Ing. Christoph Wessels
Gerd Loy
Ust.-IdNr.:
DE 814797505
1.8
You are not allowed to change, add or remove parts of the machine - as it may
impair safety - without previous acceptance on behalf of the manufacturer.
1.9
Repair and maintenance work may only be carried out in tensionless and
pressureless state of the plant.
Attention: Components of pneumatic and hydraulic drives could be under
pressure after switching off the compressed air supply. Therefore cylinders
must be vented before that.
1.10
Only operate the machine/unit if all protective and safety devices

(EMERGENCY STOP; Pressure control etc.) exist and are in proper working
condition. These devices may not be removed nor be put out of work.
1.11
Instructions for stopping the machinery by using the EMERGENCY switch

EMERGENCY STOP see operating instruction!
1.12
At least once per shift the machine/unit should be checked concerning external
damages or defaults. Changes that might have appeared (including the way of
operation) must immediately be indicated to the person in charge. Eventually
stop machine at once and secure it.
1.13
Before switching on/ operating the machine/unit make sure that nobody can be
endangered by the machine/unit.
1.14
Check all lines, flexible tubes and screw connections regularly with regards to
leakage and other damages that are externally noticeable. Eliminate damages
immediately.
1.15
Spare parts must meet the manufacturer's requirements.
1.16
The control program of the plant may only be changed by the manufacturer.
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Geschftsfhrer:
Gerd Loy
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1.17
All control devices have a sufficient performance to assure a trouble-free

operation. Nevertheless please observe the following:
For the operation of the plant regulation VDE 0105 is applicable.
Especially observe the following items:
4c
When noticing damages that may cause danger for persons or the
plant, measures must be taken to eliminate the damage by the
personnel in charge of the power current. The superior should be
informed as soon as possible.
4d
Ways to machines and control units must necessarily be kept free.
6a.1 Power current plants must be kept in proper condition according to the
assembly/operating instruction. The necessary work must be carried out
correspondingly on behalf of qualified personnel.
6h
Power current plant in industrial and commercial companies must be

checked by qualified personnel within appropriate intervals if they are
not permanently overseen by a specialist.
The control is designed according to VDE 0113 / EN 60204.
Following the above mentioned regulations, the operator of electric
devices must carry out the following maintenance works:
-
Tighten terminal connections

Check tensions
Check protective devices
Check overload safety device
Notice possible damages at the machines and eliminate defaults.
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Gerd Loy
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Illustration: Pressure disc lubrication unit (details)
Original operating instructions

Type: 1110289
Customer order no.: 1GR-4501458729
Pneumotec item no.: 1110289
Please keep for future use!
Revision
Date
Chapter
12.07.2011
Reason
Responsible
New construction
H. Tirschler
These operating instructions were made out to the best of our knowledge and belief.
However, should you notice mistakes or uncertainties, please let us know. Moreover we
would be grateful for advice or comment. Please contact:
Gewerbering 5
D - 47661 Issum
Tel.: +49 (0)2835 9244 - 0
Fax.:+49 (0)2835 9244 - 444
E-Mail: info@pneumotec-online.de
These operating instructions belong to:

Gewerbering 5
D - 47661 Issum
Unauthorized copying, even in extracts, is not permitted.

Issum, dated 12 st July 2011
Contents
Contents
Contents............................................................................................. 3
List of illustrations ............................................................................ 4
1.
General.................................................................................. 11
1. 1.
Scope of delivery and responsibilities .................................. 11
1. 2.
Applicable documents .......................................................... 11
2.
Safety .................................................................................... 21
2. 1.
Proper use............................................................................ 21
2. 2.
Safety marking ..................................................................... 21
2. 3.
Safety instructions................................................................ 22
2. 4.
Protective measures ............................................................ 23
2. 5.
Protective device EMERGENCY-STOP circuit .................... 24
2. 6.
Remaining risks.................................................................... 24
2. 7.
Requirements to personnel, duty of care ............................. 25
2. 8.
What to to in case of emergency.......................................... 25
3.
Technical data ...................................................................... 31
4.
System description.............................................................. 41
4. 1.
Diagrammatic view............................................................... 41
4. 2.
Functional description .......................................................... 42
4. 3.
Main switch, operating elements and displays..................... 43
4. 4.
Safety concept ..................................................................... 43
5.
Transport .............................................................................. 51
6.
Assembly and initial operation........................................... 61
7.
Operation .............................................................................. 71
7. 1.
Safety instructions for operation........................................... 71
7. 2.
Operation of the plant........................................................... 71
8.
8. 1.
9.
Electrical equipment............................................................ 81
Diagrammatic control sequence........................................... 81
Maintenance ......................................................................... 91
9. 1.
Safety instructions for maintenance and repair.................... 91
9. 2.
Maintenance plan................................................................. 91
9. 3.
Repair................................................................................... 92

3
1110289
List of illustrations
10.
Disassmbly and disposal .................................................. 101
11.
Enclosures.......................................................................... 111
11. 1. Plans, lists and drawings.................................................... 111

11. 2. Identification of the components (type) .............................. 111
11. 3. Connecting scheme ........................................................... 112
11. 4. Control plan........................................................................ 112
11. 5. List of wear and spare parts............................................... 112
11. 6. Material lists and drawings................................................. 112
11. 7. Pressure disc lubrication unit ............................................. 113
11. 8. Assembly groups................................................................ 113
11. 9. Supplier documentations.................................................... 114
List of illustrations
Illustration 1: Overview of components ......................................... 41
Illustration 2: Name plate feed tank............................................. 111
Illustration 3: Name plate rotating spray head............................. 111
Illustration 4: Name plate spraying equipment ............................ 112

4
1110289
General
1.
General
1. 1.
Scope of delivery and responsibilities

The pressure disc lubrication unit was developed and constructed in
sole responsibility of Pneumotec GmbH & Co. KG Automatisierungstechnik on behalf of the customer SMS-Meer GmbH.
Commissioning at the operators site is carried out by SMS-Meer
GmbH.
The following main components belong to the pressure disc
lubrication unit:
Lubricant tank 1000 litres
Type: S-16220-x
Spraying equipment, 3-fold, SM + ZL
Type: 60020396
Rotating spray head, 3 circuits
Type: 1100736-1
Pressure disc lubrication arm
Type: 60023707
Spray arm, 5 nozzles
Type: 1110289-3-2
1. 2.
Applicable documents
Apart from these operating instructions, the enclosed operating
instructions of the single assembly groups and the suppliers
documentations have to be observed.
The supply companies
documentation
are

listed
in
chapter
11.9
Foreign
11
1110289
Safety
2.
Safety
2. 1.
Proper use
The pressure disc lubrication unit was developed and built to spray
lubricant (separating agent) onto the pressure disc before the
extrusion moulding process of metallic profiles. The lubricant prevents
unrequested deposits and increases the operating life of the pressure
disc.
The system was designed state of the art and according to approved
rules of safety technology.
Furthermore proper use includes observance of the operating
instructions in the suppliers documents and keeping of the inspection
and maintenance regulations.
2. 2.
Safety marking
In order to illustrate possible risks the following signal words will be
used in connection with safety symbols in this document.
Danger!
Death, grievous physical injury or significant property damage
will occur if corresponding safety precautions are not taken.
Warning!
Death, severe physical injury or significant material damage
can occur if corresponding safety precautions are not taken.
Attention!
Light physical injury can occur if corresponding safety precautions
are not taken.
Attention!
Property damage can occur if corresponding safety precautions are
not taken.
Information/ advice
Here you will find information and advice to carry out the following
activities in an effective and safe way.
21
1110289
Safety
2. 3.
Safety instructions
A precondition for the use according to safety regulations and a
trouble-free operation of the plant is the knowledge of the basic safety
instructions and workers protection rules.
These operating instructions include all important instructions to
operate the plant safely. Apart from these safety regulations any
safety advice given in the technical documentations of the plant
components additionally applies.
Workers protection rules of the firm have to be observed.
Works at pneumatic, hydraulic and electrical equipment may only be
carried out be authorized and qualified personnel.
Danger!
Danger to life when touching live wire parts.
Keep switch cabinets closed at any time.
Do not carry out works at live wire parts.
Cables may not be pinched nor squeezed. Cables must be laid in
a way that they dont make anyone trip and that they cannot be
damaged.
Works at electric equipment may only be carried out by
authorized electro specialists. Access to the switch cabinets is
only allowed to authorised personnel with key or tool.
Danger!
Before starting the plant, check if people are within the danger area
of the plant.
Anyone working at the plant has to be informed about the planned
operation of the plant before switching it on.
Danger!
Safety at the plant will only be ensured if all protective devices are
properly installed and taken into operation.
Do not operate the machines without, with defect or bypassed
protective installations.
Protective installations may only be removed with blocked main
switch.
Install all safety devices after repair works again and check their
correct function.

22
1110289
Safety
Warning!
Danger of injury by improper use of compressed air.
Never hold output ends of compressed air hoses against people,
grievous physical injury may follow.
Do not put loose compressed air hoses under pressure. People
in the surrounding could be hit.
Never hold compressed air hoses to loose objects.
Works at pneumatic installations may only be carried out by
authorised qualified personnel.
Warning!
Slippery by spilled lubricants or penetrating liquids.
Clean floor immediately when dirty! Dispose of cleansing cloth in the
containers provided.
Attention!
Danger of injury by wrong programming.
Do not change software at programmable systems.
2. 4.
Protective measures
Warning!
Never modify or deactivate protective installations without any
authorisation. Modification or deactivation of protective installations
may lead to grievous injuries.
The information and safety labels installed at the plant must be
observed. They may not be changed nor removed. Damaged labels
have to be replaced immediately.
During operation the protective installations may not be bypassed.
The personnel working at the plant has to wear tight-fitting clothes.
Long hair has to be protected by corresponding head gear. Necklaces
and rings may not be worn.
The plant may only be operated in technically perfect state and under
observation of the safety regulations.
Causes for troubles have to be eliminated immediately by authorised
qualified personnel.
.

23
1110289
Safety
Installation, maintenance and repair works at the single components

may only be carried out when the machine stands still or in manual
mode.
The operating personnel is obliged to check the plant at least once
per shift upon outer damages or defects. Changes occurred
(including the operating behaviour), affecting safety, have to be
eliminated immediately.
2. 5.
Protective device EMERGENCY-STOP circuit

On behalf of the customer the total plant, including corresponding
peripheral devices, has to be enclosed by a safety fence according to
current safety regulations.
Access to the protection area may only be possible via an
electronically safeguarded safety door. A safety switch which is
connected to the EMERGENCY-STOP-device has to be provided by
the customer. When the safety door is opened the power supply will
be interrupted immediately.
When the EMERGENCY-STOP-circuit is interrupted all parts of
the plant are stopped at once.
Regarding the effect on other components of the plant, please
see the operators operating instructions.
2. 6.
Remaining risks
When operating the plant further risks may arise; this can be avoided
if being aware of the risk while at work.
Danger!
Danger to life by touching live wire parts.
After switching off of the plant at the main switch several
components at and in the switch cabinet are still live lines.
Observe the installed warnings. Do not remove covers in the switch
cabinet.
Works at the electric equipment may only be carried out by
authorised electro specialists.
Attention!
Injuries by hot surface.
The control cabinet of the plant gets hot during operation.
Wear safety gloves when touching the control cabinet or touch the
marked surfaces only after they have cooled down.

24
1110289
Safety
2. 7.
Requirements to personnel, duty of care

Works at the total system may only be carried out by reliable, trained
and instructed personnel. The responsibilities of the personnel with
regard to operation, maintenance and repair are clearly fixed for the
single sections of the plant.
Only authorised personnel may work at the plant.
Never let personnel use components of the plant, when they are
under influence of something reducing reactions or when they are not
able to operate the plant because of health reasons.
Personnel that shall be instructed trained or that is still serving a
general apprenticeship may only work at the plant under constant
supervision of a qualified and experienced person.
Works at the electric equipment of the single machines may only be
carried out by authorised electro specialists and in observance of the
separate operating instructions of the electro fitter.
Only instructed personnel with special knowledge and experience in
pneumatics and hydraulics may work at the pneumatic and hydraulic
installations.
Information/ Advice
Operating instructions must always be available at the place of
operation of the plant. The location where it is kept has to be known
to the staff.
The operating instructions, especially the safety instructions, have to
be read and applied by any person who is going to work at the plant.
The safety chapters of the suppliers operating instructions for the
single components of the plant have to be read and understood by
the personnel. It will be too late while being at work. The operating
company has to check that the personnel work safely in observance
of the operating instructions and being aware of the risks.
2. 8.
What to to in case of emergency

Location and use of first-aid stations must be known. The personnel
working at the system has to be trained regarding actions that have to
be taken in case of emergency. Regular checks of the correct
behaviour must be carried out and noted down correspondingly.
Steps in case of emergency:
Carry out First-aid-measure at the person injured.
Inform doctor or first-aid post of the company.
Inform superiors.
The escape routes put up in the production hall must be known to the
personnel.

25
1110289
Safety
Location and operation of fire extinguishers must be known. The

personnel must be instructed with regard to fire alarm and fire fighting
measures.
Any person working at the plant has to be informed.

26
1110289
Technical data
3.
Technical data
Lubricant tank S-16220-x
Dimensions
Width
Height
approx. 1006
mm
1140
mm
approx. 1006
mm
1)
Depth
Volumetric
capacity
Weight
1000
approx. 300
litres
kg
1) Plus attachment height motor approx. 490 mm
Spraying equipment 1100737-10

Dimensions
Width
approx. 318
mm
Height
approx. 525
mm
Depth
approx. 185
mm
Weight
approx. xx
kg
Rotating spray head 1100736-1

Dimensions
Depth of the
construction
approx.302
mm
Diameter gear
approx. 132
mm
Radius spray arm
approx. 373
mm
approx. 35
kg
Weight
Ambience conditions
Admissible ambient temperature
Noise emission
5 C up to 45 C
< 78 dB (A)
Regarding indications about energy supply (power input, supply

voltage, control voltage etc.) please see enclosed documentations of
SMS-Meer.
31
1110289
System description
4.
System description
4. 1.
Diagrammatic view
Illustration 1: Overview of components
Picture 1:
Picture 2:
Picture 3:
Lubricant tank 1000 litres

Spraying equipment (Mixing system for rotating spray head)
Rotating spray head with spray arm
In addition to the components there is a terminal box with electrical

components and the Pressure disc lubrication arm.
Execution of the electric control does not belong to the scope of delivery
of Pneumotec GmbH & Co. KG. Regarding this item please see
documentations of SMS-Meer GmbH.
41
1110289
System description
4. 2.
Functional description
General:
The pressure disc lubrication unit is a special spray system to apply
lubricants (separating agents) onto the pressure disc.
During the extrusion moulding process of metallic profiles deposits
can occur at the surface of the pressure disc, which have a negative
effect onto the durability and also the functioning. In order to avoid
this, after every moulding process a lubricant respectively separating
agent is applied via a rotating spray head which is driven by a servomotor.
The lubrication unit mainly consists in a lubricant tank, the spraying
equipment and the spray head.
The lubricant tank stores the lubricant; the integrated agitator ensures
a homogeneous lubricant free from lumps. Via a pump and the
spraying equipment the corresponding spray channels of the rotating
spray head are fed with lubricant and atomised air. The rotating spray
head is designed in a way that depending on the geometry of the
pressure disc spray circuit can be activated or turned off.
The rotational speed, the angle of rotation and also the number of
active spray circuits can be adapted to the requirements via the
control.
The lubrication unit is designed for pressure discs at a diameter of up
to 750 mm.
Description of the process:
The rotating spray head is centrically positioned above the pressure
disc by a swivelling device after the return of the extrusion die. As
soon as the rotating spray head has reached its spray position, the
lubrication valves and the air valves are opened at the same time.
The flow rate of any atomiser nozzle is individually adjustable via the
technical control, so that an even application of lubricant (separating
agent) is effected over the total moulding surface.
After that the lubricant valves are closed at first, the air valve still
remains open for a short time, so residues of the lubricant are blown
out of the channels and nozzles and conglutination respectively
clogging can be avoided.
When the spray and cleaning process is finished the unit swivels back
to the initial position.

42
1110289
System description
The pressure disc lubrication unit consists of the following main

components:
- Lubricant tank 1000 litres
- Spraying equipment 3-fold
- Rotating spray head 3-channels
- Pressure disc lubrication arm
- Spray arm 5 nozzles
-
4. 3.
Main switch, operating elements and displays

Please see documentation of SMS-Meer GmbH.
4. 4.
Safety concept
Operation of the plant is only allowed in technically perfect condition
and under observance of the safety regulations.
Causes for troubles have to be eliminated immediately by authorised
qualified personnel.
Installation, maintenance and repair works at the single components
may only be carried out when the machine stands still.
The operating and monitoring personnel is obliged to check the plant
at least once per shift upon outer damages or defects. Changes
occurred (including the operating behaviour), affecting safety, have to
be communicated immediately and the plant has to be stopped.

43
1110289
Transport
5.
Transport
Danger!
Danger to life by touching live wire parts.
Even with minor change of the location disconnect the plant from any
external power supply! Before putting the plant into operation again
connect it properly to the n.
Warning!
Falling loads. Use sufficiently dimensioned devices, ropes or straps
to move machine parts and work pieces with help of a crane.
Make sure that the load is safely fastened and horizontally
distributed.
Never stay under hanging loads.
Determine a competent guide for the lifting procedure.
Only use suitable transport vehicles with sufficient carrying power!

Secure load appropriately.
Attention:
Information and advice of enclosed transport/ assembly
instructions have to be observed unconditionally.
Before re-operation install and fasten parts carefully again which were
disassembled for transport purposes!
For re-operation only proceed according to operating instructions.
After replacing components or extending the plant, the safety of the
plant has to be assessed again.
51
1110289
Assembly and initial operation
6.
Assembly and initial operation

Assembly and initial operation of the system is effected under
supervision of SMS-Meer GmbH and may only be carried out by an
authorised representative with specially trained personnel.
In installation mode the plant may only be operated by specially
trained operating and maintenance personnel
Danger!
Protective installations may only be removed when the main switch is
switched off and locked.
61
1110289
Operation
7.
Operation
7. 1.
Safety instructions for operation

Danger!
Protective installations may only be removed when the main switch is
switched-off and locked.
Danger!
Before starting the plant, check if people are within the danger area of
the plant.
Anyone working at the plant has to be informed about the planned
operation of the plant before switching it on.
Warning!
Danger due to defect pressure pipes.
At the beginning of a shift regularly carry out a visual control of the
pipes which are under press.
Warning!
Slippery by spilled lubricants or penetrating liquids.
Clean floor immediately when dirty! Dispose of cleansing cloth in the
containers provided.
7. 2.
Operation of the plant


71
1110289
Electrical equipment
8.
Electrical equipment
8. 1.
Diagrammatic control sequence

81
1110289
Maintenance
9.
Maintenance
Precondition for a reliable use of the plant is regular maintenance and
care.
9. 1.
Safety instructions for maintenance and repair

Warning!
Only carry out maintenance and repair works if the plant is switchedoff at the main switch and when the plant is protected against restart
by a padlock. Put up an information sign Works at the plant do not
start the plant! .
Warning!
Risk of injury by improper handling of compressed air.
Before starting repair works make the sections of the system, which
shall be opened, and pressure lines pressure-less. Safeguard the
plant against unintended restart.
Never hold air hoses against loose objects.
Warning!
Permanent damage of the skin by touching lubricants and solvents of
any kind possible! (Long-term damages)
Avoid getting into contact with lubricants, solvents.
Wear protective gloves when handling lubricants and solvents.
9. 2.
Maintenance plan
Please observe the maintenance instructions given by the
corresponding manufacturers of the machine components. You will
find maintenance instructions in the enclosed documentations.
Once a week, the system has to be cleaned. In case of strong
contamination deposits which affect safety have to be eliminated
every day.
Regularly, the system has to be acoustically and visually checked
upon outer damages.
For further indications regarding maintenance please see

separate operating instructions of the single assembly groups.
91
1110289
Maintenance
Attention!
Disposal of lubricants, cooling lubricants and eventually used harmful
detergents is exactly laid down by the environmental protection laws.
Bring used lubricants to the toxic waste collecting point.
When spilling lubricants grit them immediately with binding
material; after binding dispose of it as toxic waste.
Take precautions to collect spilled lubricants (sealed floor,
collecting sump, collecting safety canvas).
Attention!
Risk of cut injuries by metal chips or scales when cleaning the
components of the plant.
Wear protective gloves to clean it.
9. 3.
Repair
Only carry out repair measures in agreement with Pneumotec
Automatisierungstechnik GmbH & Co. KG.
Observe the suppliers documents for the systems used.
Warning!
By using spare parts that are not approved people could be injured
and the plant could be damaged.
Only use original spare parts.

92
1110289
Disassmbly and disposal
10.
Disassmbly and disposal

When replacing machine components and disposing of them the legal
regulations have to be observed.
Collect commodities in containers and have them removed in an
environmentally friendly way by a waste disposal company.
Attention!
Disposal of lubricants, cooling lubricants and eventually used harmful
detergents is exactly laid down by the environmental protection laws.
Bring used lubricants to the toxic waste collecting point.
When spilling lubricants grit them immediately with binding
material; after binding dispose of it as toxic waste.
Take precautions to collect spilled lubricants (sealed floor,
collecting sump, collecting safety canvas).
101
1110289
Enclosures
11.
Enclosures
11. 1.
Plans, lists and drawings
11. 2.
Identification of the components (type)

To identify the assembly component clearly please refer to the
indications on the nameplate.
Position of the nameplates:
Name plate
Illustration 2: Name plate feed tank
Name plate
Illustration 3: Name plate rotating spray head
111
1110289
Enclosures
Name plate
Illustration 4: Name plate spraying equipment
11. 3.
Connecting scheme
E-material lists
11. 4.
Drawing number
Parts list number
Description
Parts list number
Description
Control plan
Drawing number
11. 5.
ST-1100737-01
60020569
ST-1100737-01
60020610
ST-plan 1000l lubricant tank

(Pressure disc lubrication,
82 150 MN extrusion press)
ST-plan spraying equipment,
3-fold, SM+ZL
List of wear and spare parts

Please see separate list List of spare and wear parts.
11. 6.
Material lists and drawings

Material lists
The parts lists are based on a hierarchical principle.
The superior material list is the Pneumotec appliances material list.
Standard machines start with the letter S. In the parts list which is on
top any structural component used is listed.

112
1110289
Enclosures
Structural components start with the letters M (= Mechanical

component), E (= Electro-), H (= Hydraulic) and P (= Pneumatic). The
structural components parts lists include all individual parts, divided
into production parts and purchase parts.
After every parts list the drawings of the structural components
indicated in the parts list and the corresponding wear parts follow.
Drawings
In the assignment plan of the structural components all individual
parts are shown with the corresponding parts number of the material
list.
In the drawings of the structural components all individual parts are
positioned with their description or item number. Adjacent structural
components, customer structural components and machines are
shown in thin printing. The illustration of adjacent structural
components is not binding because the changes cannot be updated
in every drawing. Changes of adjacent structural components having
an influence on the illustrated structural component are shown.
11. 7.
11. 8.

Drawing number
Parts list number
Description
1110289
Pressure disc lubrication

unit
Parts list number
Description
60020395
60020396
Lubricant tank, 1000 litres

Spraying equipment,
3-fold
Rotating spray head,
3-circuits
Pressure disc lubrication
arm
Spray arm 5 Nozzles
Assembly groups
Drawing number
M-1100736-1
60020984
5060032-15.600
60023707
M-1110289-3-2
60024509

113
1110289
Enclosures
11. 9.
Supplier documentations
Servo-drives
WITTENSTEIN alpha GmbH
Walter-Wittenstein-Strae 1
D-97999 Igersheim
Three-phase servomotor
Siemens Aktiengesellschaft
Wittelsbacherplatz 2
D-80333 Mnchen
Drive motor (Fa. Strter)
RUHRGETRIEBE KG
Am Frderturm 29
D-45472 Mlheim an der Ruhr
Ultrasonci sensor
Pepperl+Fuchs Vertrieb Deutschland GmbH
Lilienthalstrae 200
D-68307 Mannheim
Pneumatic components
Norgren GmbH
Bruckstrae 93
D-46519 Alpen
and
VOORTMANN GmbH Co. KG
Steuerungstechnik
Lindenau 28-30
D-47661 Issum
Pressure switch/ valve
Riegler & Co. KG
Schtzenstrae 27
D-72574 Bad Urach
Husky-pump
GRACO N.V.
Industrieterrein-Oude Bunders, Slakweidestraat 31
B-3630 Maasmechelen, Belgium

114
1110289
Documentation
Lubricant tank
1000 ltrs.
Type: S-16220-x
Customer:
SMS Meer GmbH

Ohlerkirchweg 66
D-41069 Mnchengladbach
Phone: +49 (0) 2161 350 0
Fax:
+49 (0) 2161 350 1667
Supplier:

Gewerbering 5
47661 Issum
Phone: 02835/9244-0
Fax:
02835/9244-444
Pneumotec item no.:

Pneumotec drawing no.:
Page 1 of 9
60020395
-
Revision
Date
12.01.2011
Chapter
Reason
Responsible
New construction
T. Beenders
These operating instructions were made out to the best of our knowledge and belief.
However, should you notice mistakes or uncertainties, please let us know. Moreover we
would be grateful for advice or comment. Please contact:
Gewerbering 5
D - 47661 Issum
Tel.: +49 (0)2835 9244 - 0
Fax.:+49 (0)2835 9244 - 444
E-Mail: info@pneumotec-online.de
These operating instructions belong to:

Gewerbering 5
D - 47661 Issum
Unauthorized copying, even in extracts, is not permitted.

Issum, dated 12 January 2011
Page 2 of 9
General description
The pressure-less lubricant storage tank was especially designed for the use in
rough environment and is completely made of stainless steel. The special shaping
inside the tank combined with the agitator especially adapted to the tank ensures that
lubricant particles cannot sediment. On the top cover of the tank there are supply
pump, medium filter, electrical agitator as well as purging device to rinse the spraying
systems.
With this supply device graphitic and graphite-free lubricants can be used. At the
front of the tank there is a porch board where the compressed air equipment for the
operation of the supply pump and the spraying system is installed. To avoid settling
of lubricants in the spraying system in case of service interruptions, the plant is
equipped with a circulation system. By using a circulation system clogging or
depositing in the pipe and valve system can be avoided even in case of longer
downtimes.
Supply pump for lubricants powered by compressed air:
The supply pump is driven by a silenced air motor, pressure ratio 1 : 1.
At the material input and output of the supply pump there is a filter which protects the
system against impurities.
All components and operating elements are arranged in a way that they can be easily
replaced, if necessary.
Technical data:
Volumetric capacity:
1000 litres max.

900 litres usable
Agitator:
P = 1,5 kW
Monitoring of the fill level:
Ultrasonic sensor
Lubricant pump:
Husky 1:1
Page 3 of 9
The lubricant tank consists of the following main components:
Pos. 1 Agitator motor

Pos. 2 Lubricant pump
Pos. 3 Maintenance flap/
perforated basket
Pos. 4 Stainless steel tank
Pos. 5 Shut-off ball valve disposal
Pos. 6 Shut-off ball valve pump
Pos. 7 Circulation valve
Pos. 8 Water re-filling valve

Pos. 9 3/2 ways ball valve
Pos. 10 Water filter
Pos. 11 HD-medium fine filter
Pos. 12 De-dusting for fine filter
Pos. 13 Air supply
Pos.1
Pos.6
Pos.2
Pos.7
Pos.8
Pos.3
Pos.9
Pos.10
Pos.4
Pos.11
Pos.12
Pos.5
Pos.13
Illustration 1: Lubricant tank 1000 ltrs.
Page 4 of 9
Pos. 14 Terminal box
Pos. 18 Pressure regulating valve

control air
Pos. 19 Circulation system
Pos. 20 Control valve pump
Pos. 21 Drain ball valve
Pos. 15 Shut-off ball valve air

Pos. 16 Maintenance unit
Pos. 17 Control valves
Pos.14
Pos.17
Pos.18
Pos.19
Pos.15
Pos.16
Pos.20
Pos.21
Illustration 2: Porch board lubricant tank 1000 ltrs.
The insert of the perforated basket - Pos. 3 - in the filling hole of the tank can be
manually filled with lubricant concentrate, collects impurities and clogging in the
lubricants.
The insert of the perforated basket should be regularly cleaned after use.
The intake strainer is a wide-meshed strainer at the inlet of the pump; it shall avoid
that impurities ingress into the pump.
Page 5 of 9
The HD-fine filter in the flow line of the spraying system serves as fine filter of the
lubricant and shall protect the spraying system, the medium valves and the mixing
nozzles and spray heads against clogging and impurities.
The filter insert can be supplied according to the lubricant used or depending on the
necessary size of the nozzle with different mesh widths.
By default, the filter is equipped with a filter insert M 30.
In the pressure supply of the lubricating device there is a compressed air
maintenance unit with an air filter and a drop-metered oiler, protecting the air motor
of the supply pump against impurities and providing it with metered lubricating oil.
To clean the tank, it is automatically emptied. Little remains of the medium will,
however, not be taken up by the suction system of the pump and will stay in the
hollow of the tank bottom.
Circulation
In order to avoid depositing of lubricants in piping and valves during service
interruptions of the press, the lubricant is intermittently transported (active/ pause)
through the total pipe system at a high flow rate to the pipe manifold and back to the
lubricant tank during service interruptions. When the operation of the press is started
again, the pulse-circulation system is automatically switched to the pressure build-up
operating mode. The interval and activation time (active/ pause) is controlled via a
module in the SPS-program. The corresponding active and pause times depend on
the depositing affinity of the lubricating medium and the length of the lubricating
medium pipe work.
Active times should be about 30-60 seconds depending on the length of the pipe for
the lubricating medium and the viscosity of the lubricating medium.
Pause times should be about 10-15 minutes depending on the length of the pipe for
the lubricating medium and the depositing affinity of the lubricating medium.
Page 6 of 9
Rinsing of the system

Via a central selector ball valve - Pos. 9 the total valve and pipe system in the spraying
system can be rinsed with water.
Rinsing of the system:
1.
Switch hand-selector ball valve - Pos. 9 - to the rinsing position. This way the lubricant
pump - Pos. 2 - is separated from the lubricant circuit and the water supply is
connected.
2.
The rinsing water inlet valve must be opened. Clear water flows into the lubricant line
system.
3.
Open rinsing water return valve - Pos. 5 -. Now the lubricant line system is rinsed with
water. Keep the valve opened until clear water comes out at the rinsing water deposit.
Now the lubricant line system is cleaned and the valve has to be closed.
4.
In order to clean the medium valves and spray heads as well (spray nozzles), carry out
a manual nozzle test. Activate the push-button nozzle test until clear water comes out
at the spray heads (spray nozzles).
5.
The rinsing procedure is finished now.
6.
To take the spray system into operation again, the 3-ways ball valve must be switched
to the spraying position again (the circulation system becomes active).
7.
Open the disposal valve until lubricant comes out.
8.
The system is filled with lubricant again and is ready for use.
Page 7 of 9
Fault clearance:
Fault
Pump does not pump
Often fault of air pressure
Cause
Medium filter is blocked
Corrective measure
Clean medium filter
Air pressure at the

pressure regulating device
is shifted
Pump is defect
Shut-off ball valve in the
air supply is closed
Pressure control device is
falsely adjusted
Min. air pressure 3,5 bar

Max. air pressure 7 bar
Air pressure in the net is

too low
Ball valves are not
completely opened
Bad lubricating effect
Solids content in lubricant

mix too high
Valves do not open
Replace the pump

Open the ball valve
Adjust the pressure control
device (min. 4,5 bar
operating pressure)
Change air pressure
settings at the
compressors
Open ball valves
Wrong mixing ratio is set
Correct the mixing ratio
Water inlet valve does not

close completely
Ball valves are closed
Lubricant is not
appropriate for this
application
Wrong mixing ratio is set
Replace the water inlet

valve.
Open the ball valves
Choose suitable lubricant
Water valve does not

open
Water ball valve is not
opened
Control air pressure is too
low
Control the valve
Page 8 of 9
Correct the mixing ratio
Open ball valves

Correct the air pressure
MAINTENANCE WORKS
- The condensate which has been separated in the dehydrator - Pos. 16 at the air
inlet has to be drained regularly under pressure, in case of strongly aqueous and
oleaginous compressed air preferably every day.
- Make sure that the drop oiler is properly set. The setting can only be carried out
when the pump is running, because only then the air flowing through will suck the
oil from the tank and will give it to the air flow via metering.
The metering has to be set on the oiler attachment as follows:
Membrane pumps:
1 drop at approx. 200 double strokes
As lubricant machine oil SAE 10 or a comparable compressed air lubricating oil has
to be used.
- The HD-filter must be cleaned every day, because otherwise performance
restrictions of the spraying system are possible.
- The intake strainer at the pump has to be cleaned once a year, because otherwise
performance restrictions of the spraying system can occur.
Construction and assembly of the lubricant tank:

The lubricant tank is put onto the foundation and is aligned. Alignments and given
heights of the foundation plan have to be observed. The lubricant tank is not fixed by
other means.
Connecting the lubricant tank:

Regarding kind and size of the connections please see corresponding control plan.
Attention:
The agitator cyclically starts during finishing time, even when the control voltage is
switched off. The system can only be switched off by the main switch of the system.
For maintenance works the basket filter can be taken out and cleaned. Make sure
that the main switch of the system is switched off.
Warning!
Risk of crushing in the area of the agitator.

It is forbidden to stay in immediate proximity of the agitator!
Page 9 of 9
Equipment:
Part:
Pressure disc lubrication system

Spraying equipment
Status: Jan. 2011
Item no.:
Description
The spraying equipment provides the spray head with correspondingly prepared lubricant.
Optionally the lubricant can be sprayed micro-atomised by means of low pressure-airlessprocedure or by means of air. The supply to the spray head needs 3 spraying circuits which are
independent from each other. Every spray circuit consists of a wear-resistant lubricant valve, an
atomised air valve and a control valve. To protect the unit, the total unit is mounted in a stainless
steel casing.
Illustration 1: Spraying equipment
Stainless
steel casing
Atomised air
valves
Terminal box
Medium- valves
Connections
rotating spray
head
Control valve
Illustration without sealing cover
Pneumotec GmbH & Co. KG Automatisierungstechnik

Gewerbering 5; D-47661 Issum
Telefon.: +49 (0)28359244-0 Telefax: +49 (0)28359244-444
www.pneumotec-online.de info@pneumotec-online.de
Page 1 of 3
Equipment:
Part:

Spraying equipment
Status: Jan. 2011
Item no.:
Technical data
Medium valve type:
Control valve:
Atomised air valve:
Connection:
Medium valve MV 50.50.12H7 - NW 5,0 mm

Medium valve MV 50.200.12H7 - NW 2,5 mm (alternative)
3/2 valve, in de-energised state
3/2 valve, in de-energised state
Medium connection 15L Ermetro inlet flow
Medium connection 15L Ermetro return flow
Atomised air 18L Ermetro
Medium outlet to rotating spray head 12L Ermetro
The lubricant throughput depends on the rotating spray head connected (number of the nozzles
used).
Maintenance works which have to be carried out in regular intervals:

1.
The spray system has to be cleaned every week at the end of a shift or in case of longer
downtime on bank holidays or holiday times by means of the water rinsing system and it has
to be handled according to rinsing instructions.
2.
Leak tightness of the spraying agent valves has to be checked regularly.
Assembly of the unit:

With help of separate weld-on plates the total spray equipment is mounted at the lubrication arm of
the extrusion press. The supply lines (air/ lubricant- inlet and outlet flow) have to be connected to
the supply connections at the rotary feedthrough of the lubrication arm.
After that the lubricant duct must be connected to the rotating spray head.

Telefon.: +49 (0)28359244-0 Telefax: +49 (0)28359244-444
Page 2 of 3
Equipment:
Part:

Spraying equipment
Item no.:
Status: Jan. 2011
Fault / cause:
1
2
3
4
5
6
7
Spray valve is clogged or does not open Longer downtime of the plant;
lubricant coarsely polluted;
no filter insert in HD-filter;
control valve is defect.
No atomised air
Atomised air valve is defect
Lubricant pressure is not all right
Pressure regulating device setting of the pump
defect,
pipeline or hose not tight.
Atomised air pressure too low (4-5 bar) Pressure regulating device is shifted,
central compressed air supply is locked
Solid matter ratio in lubricant mixture is Wrong mixing ratio is set,
too low
concentrate tank is empty,
ball valves are closed.
Spray valve leaky
Wear or impurity,
packing spring is missing or defect.
Spray valves valve lift too small,
Not enough lubrication respectively
setting 1,5 2 mm.
cooling of the castings despite correct
setting

Telefon.: +49 (0)28359244-0 Telefax: +49 (0)28359244-444
Page 3 of 3
Equipment:
Part:
Spraying equipment
Medium valve series MV xx.200.yy
Status: Apr. 2011
Item-no.:
Description
The valve of type series MVxx.200.yy is a base plate valve for the medium pressure range.
The valve is appropriate for the processing of any current lubricant on water, solvent or oil
basis. Valve needle, valve seat as well as retensible packing consist of extremely wearresistant material.
The valve is spring closed and is activated by an external control air supply.
Depending on the application the valve can be equipped by various medium outlet adaptors.
Technical data
Nominal width:
Max. operating pressure:
Control air pressure:
Trigger time:
Throughput at 50 bar (water)
MV 25.200.yy
MV 50.200.yy
MV 50.50.yy
2,4
200
min. 4
50
26,8
38,2
46,8
54,1
5,0
200
min. 4
50
116,6
165,7
203,3
235,0
5,0
mm
50
bar
min. 4 bar
50
msec.
116,6 ltr/min
not admissible
not admissible
not admissible
mm
bar
bar
msec.
ltr/min.
ltr/min.
ltr/min.
ltr/min.
mm
bar
bar
msec.
ltr/min.
ltr/min.
ltr/min.
ltr/min.
Embodiments
yy ....................... Embodiments/ application
AD ...................... Version with integrated hard metal airless nozzle for direct atomisation of
........................... highly viscous lubricants as for example mandrel bar coating.
12H7 ..................
...........................
8L .......................
10L .....................
15L .....................
18L
Plug-in connection for nebulised air spraying systems, in order to nebulise low
viscous lubricants with help of air. Use for example in the area of drop forges.
Ermeto- pipe connection, 8L, spraying system with separate mixing system
Ermeto- pipe connection, 10L, spraying system with separate mixing system
Ermeto- pipe connection, 15L e.g. high-pressure circulation systems
Ermeto- pipe connection, 18L e.g. high-pressure circulation systems for highly
viscous media

Telefon.: +49 (0)28359244-0 Telefax: +49 (0)28359244-444
Page 1 of 5
Equipment:
Part:
Spraying equipment
Status: Apr. 2011
Item-no.:
Assembly of medium valve

1.) Make sure that O-rings pos. 318.3 and pos. 318.4 are put in.
2.) Clean contact surface for the valve on the base plate.
3.) Place medium valve onto the base plate.
4.) Screw in the valves onto the base plate using screws pos. 300.2 respectively according to
embodiment with corresponding T-screws (Version AD)
Disassembly of medium valve

1.) Release lubricant pressure and make sure that no pressure is created.
2.) Cut off control air and make sure that no pressure is created.
3.) Remove screws pos. 300.2 respectively according to embodiment loosen T-screws (Version
AD).
4.) Take out the valve.
Control air
Lubricant
supply
MV 25.200.AD Top face

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MV 25.200.AD Bottom side
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Equipment:
Part:
Spraying equipment
Status: Apr. 2011
Item-no.:
Disassembly of medium valve

1.) Remove screws pos. 300.3 and take out valve cap pos. 2 including closing spring.
2.) Loosen clamping screw pos. 300.1.
3.) Take out control piston pos. 3.
4.) Screw out connection piece pos. 8.
5.) Pull out valve needle pos. 4.
6.) Screw out clamping nut pos. 9 for packing.
7.) Press out packing kit pos. 6 / pos. 11 / pos. 7 from the piston side.
8.) Check all parts regarding wear and eventually replace them.
Advice: Soft parts
Soft parts such as O-rings and packings should always be replaced.
Assembly of medium valve

1.) Insert packing kit pos. 6 / pos. 11 / pos. 7 and clamping nut pos. 9 as well as valve
needle pos. 4 into the greased valve body and tighten clamping screw at 5,5 Nm.
2.) Screw in connecting piece pos. 8 as well as copper sealing ring pos. 318.
3.) Put in the control piston with grease. Make sure that the clamping screw pos. 300.1
shows in direction of the leakage bore.
4.) With help of a stroke limiting screw pos. 10 adjust the piston stroke. Use the
corresponding adjusting ring:
Spraying time:
0,8 up to 1,5 sec.
more than 1,5 sec.
up to 0,8 sec. 0,8 mm piston stroke

1,5 mm piston stroke
2,0 mm piston stroke
5.) Secure set screw pos. 10 with counter nut pos. 302.1.
6.) Put in closing spring pos. 312.1 - and tighten cover pos. 2 with help of screws pos.
300.3.
7.) Tighten clamping screw pos. 300.1.
8.) Put in O-rings pos. 318.3 / pos. 318.4 with grease.
9.) Check the valve upon tightness and functioning.

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Equipment:
Part:
Spraying equipment
Status: Apr. 2011
Item-no.:
Correction of faults
Fault
Cause
Measure
No outlet of lubricant
There is no lubricant pressure
Check lubricant supply
There is no control air
Check control air supply

Check control air valve
Valve seat clogged
Disassemble valve seat and

clean valve seat.
Control piston is jammed
Disassemble the valve and

check the control valve
O-ring pos. 318.3 is missing
Disassemble the valve and put

in the O-ring.
Valve seat in connecting piece is

defect
Use a new connecting piece
Valve needle is worn
Renew valve needle.
Impurities in the seal seat.
Disassemble and clean the

valve.
Control air does not close or just

closes incompletely.
Renew control air valve.
Lubricant gets out of the leakage

bore
Packing is worn
Disassemble valve and

retighten packing with help of
clamping nut pos.9.
If the fault occurs again, the
packing has to be replaced.
Lubricant escapes between valve

and base plate.
Clamping screws pos. 300.2

respectively T-screw is not tightened.
Tighten screws.
O-ring pos. 318.4 is missing.
Disassemble the valve and put

in the O-ring.
Valve permanently drips

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Equipment:
Part:
Spraying equipment
Item-no.:
Status: Apr. 2011
Medium valve MV xx.200.yy

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Equipment:
Part:

Rotating spray head
Status: January 2011
Item no.:
Description
The rotating spray head was especially developed to cool pressure discs of different diameters and to
coat them with lubricant. Internally, the spray head is divided into three supply chambers which are
independent from each other. This way it is possible to handle different diameter ranges. The lubricant
unaffected rotary feed-through and the spray head itself are made of stainless steel. The rotating
spray head is driven by a servo-motor. So any swivelling angle, speed or angle crossover can be
managed.
Onto the head itself the spray plate (spray arm) is fixed by means of screws. The number of nozzles
as well as position and direction depend on the geometry of the pressure discs.
Via a cross member the complete unit can be flanged to the swivel in arm provided by the customer.
Technical data
Pressure disc ............. : up to 400 mm
up to 500 mm
up to 800 mm
Number of spray circuits .... : 3 piece
piece
piece
Number of nozzles ............. : 4 piece
piece
piece
Max. operating pressure .... : 20 bar
20 bar
20
bar
Drive................................... :
Servo-motor with low-backlash gear unit
Embodiments
The rotating spray head is available in different embodiments. They significantly differ in number,
orientation and position of the nozzles. What kind of spray head is appropriate for which application,
decisively depends on the geometry of the pressure discs. According to requirements the construction
can be correspondingly adapted.

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Equipment:
Part:

Rotating spray head
Item no.:
Assembly of the rotating spray head

1.) Via a cross member the rotating spray head is fixed to the swivel-in arm provided by the customer
using screws M8.
2.) The medium connections are firmly tubed to the manifold.
3.) Performance and transmitter return connections are installed at the press control by the customer.
Disassembly of the rotating spray head

1.) Disconnect performance and transmitter return connections from the servo-motor.
2.) Disconnect the medium pipelines from the manifold to the rotating spray head.
3.) Disconnect rotating spray head from swivel-in arm.
Performance and
transmitter return
connections
Servo-motor with
gear
Rotary feedthrough for 3

spray circuits
Cross member
Spray head with
spray plate and 4
spray nozzles
Illustration 1: rotating spray head, 3 spray circuits, 4 jet nozzles

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Equipment:
Part:

Rotating spray head
Item no.:
Pos.8
Pos.7
Pos.9
Pos.6
Pos.5
Pos.10
Pos.2
Pos.3
Pos.1
Pos.4
Illustration 2: rotating spray head rotary feedthrough
Pos. 1 Casing of rotary feedthrough

Pos. 2 Rotary feedthrough shaft
Pos. 3 Deep groove ball bearing
Pos. 4 Slide ring sealing
Pos. 5 Cylinder screw M5x120

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Pos. 6 O-Ring
Pos. 7 Cover ring
Pos. 8 Locking ring
Pos. 9 Male stud coupling
Pos. 10 Cylinder screw M4x10
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Equipment:
Part:

Rotating spray head
Item no.:
Disassembly of rotating spray head unit

Removal of spray head
1.) The spray head can easily be taken out by removing the 4 hexagon head bolts M10.
2.) Take out the O-ring sealings Pos. 6.
Removal of motor/ gear unit
1.) First the drive shaft is uncoupled from the rotary feedthrough shaft by removing the screws Pos.
5.
2.) Afterwards the drive unit can be taken out by removing the screws Pos. 10.
Disassembly of the rotary feedthrough
1.) Remove the cover ring Pos. 7 -. It is secured by 3 hexagon socket set screws which are
distributed over the circumference. These must be removed before.
2.) The rotary feedthrough shaft Pos. 2 can now be pushed out. Advice: On one side the rotary
feedthrough shaft is passed through the bearing Pos. 3 - (Loose bearing) and on the other side it
is passed through the gear (thrust bearing).
3.) Remove the locking ring Pos. 8 - and take out the loose bearing.
4.) Remove the slide ring sealings.
Now the rotary feedthrough is completely disassembled and can be cleaned respectively be checked
regarding wear. In any case the slide ring sealings have to be replaced by new sealings after the
disassembly. Should the sealings on the rotary feedthrough have shrunk, they have to be replaced as
well.
Assembly of the rotating spray head unit

Assembly of the rotary feedthrough
1.) Put in the slide ring sealings into the casing Pos. 1. Make sure that sealings as well as slots in
the casing are absolutely free of grease.
2.) Put in the bearing Pos. 3 - and secure it with help of the locking Pos. 8.
3.) Now the rotary feedthrough shaft Pos. 2 can be set in.
4.) The cover ring pos. 7 is put in and secured at the circumference by the stud screws (3x).
Assembly of motor/ gear unit
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Equipment:
Part:

Rotating spray head
Item no.:
1.) The complete drive unit is placed onto the casing of the rotary feedthrough and fixed with help of
the screws Pos. 10.
2.) The drive shaft is connected to the rotary feedthrough shaft by the screws Pos. 5.
Assembly of the spray head
1.) Set in the O-ring-sealings - Pos. 6 into the O-ring slot of the shaft Pos. 2.
2.) Install the spray head. The position is indicated by a centring pin in the shaft Pos. 2. The head is
fixed to the shaft by 4x hexagon screws M10.+
When changing the spray plates, the following items have to be observed:
- Clean the disassembled spray head externally from scales and dirt.
(HD-cleaner/ use brush)
- Loosen and remove the spray plate fixing screws (M6x12 VA) by means of socket wrench or
pneumatic wrench.
- Remove the spray plates; clean them inside and outside again.
- Apply a slight grease film onto the contact surface of the spray plates and the spray chambers and
place the prepared and cleaned spray plate.
- Attention: Depending on the version the spray plates can also be sealed at the carrier by means
of PTFE-flat packings. In this case please check before, if the flat packing is still in good order and
condition. Eventually it must be replaced.
- Apply a grease film onto the threads of the fixing screws.
- Loosely screw in the spray plate fixing screws (M6 x12 VA) into the tapped bore of the spray plate
support.
Furthermore the tapped bores and the fixing screws have to be checked regularly and where
necessary they have to be replaced.
- Evenly tighten the spray plate fixing screws from inside outward using a socket wrench or a
pneumatic wrench.

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Equipment:
Part:

Rotating spray head
Item no.:
Recommended torques for metric screws
Thread size
Torque
M5
5,2 Nm
M6
8,8 Nm
M8
22,0 Nm
M10
40,0 Nm
M12
74,0 Nm
(Torques apply to screw property class 8.8)

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Equipment:
Part:

Rotating spray head
Item no.:
Regular maintenance
Every week the spray system has to be cleaned at the end of the shift or in case of longer downtime
on bank holidays or holiday times by means of the water rinsing system; proceed according to the
rinsing instructions.
Every week the leak tightness of the rotary feedthrough must be checked.
The rotating spray head should be disassembled twice a year and should be cleaned from sticking
residues. Wear parts have to be replaced.
Troubleshooting
Fault
Cause
Measure
Rotating spray head does not

rotate.
Motor defect.
It is not activated by the control.
Change motor
Check the program
Spray nozzle is not tight.
Connecting nut is loose or sealing

is defect.
Replace it
Spray angle is not correct.
Wrong spray nozzle was

mounted.
Change it
Spray nozzles are not oriented.
Loosen connecting nut and

orient spray nozzles again.
Spray plates are not tight.
Screws M6x12 are missing or

have broken away.
Replace them
Lubricant escapes from the

rotary feedthrough.
One or more slide ring sealing are

defect.
Disassemble the rotary

feedthrough and replace the
slide ring sealings.
Several segments spray at the

same time, although only one
spray segment was selected.
Slide ring sealings between the

single segments are untight.
Disassemble the rotary

feedthrough and replace the
slide ring sealings.
O-ring between rotary

feedthrough and spray head is
defect.
Take off the spray head from the

rotary feedthrough and replace
the O-rings.

Telefon.: +49 (0)28359244-0 Telefax: +49 (0)28359244-444
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Hydraulik-Zylinder + Zubehr
DEGO HYDRAULIK GmbH - Hofweg 34-36 - 97737 Gemnden am Main
www.dego-hydraulik.de info@dego-hydraulik.de
Dokumentation/Documentation
fr / for
I.Best.-Nr.: 033-11
U.Kom.: 130 217
Seite 1 von 5
Betriebs- und Wartungsanleitung fr Hydraulikzylinder
(09351) 3076+3077
Telefax (09351) 4308
1. Allgemeines
Seite 2
2. Sicherheitshinweise
Seite 2
3. Personalauswahl und Qualifikation
Seite 3
4. Montage
Seite 3
5. Inbetriebnahme
Seite 4
6. Zylinder mit Wegmesystem
Seite 5
7. Wartung
Seite 5
8. Anforderung an den Lagerraum
Seite 5
info@dego-hydraulik.de
www.dego-hydraulik.de
Sitz: Gemnden /Main-Handelsregister Wrzburg HRB 2757

Geschftsfhrer: Monika Deichmann, Eike Deichmann
Stand 11.03.2008
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1. Allgemeines
Vor der Inbetriebnahme der Hydraulikzylinder sind die nachfolgenden Hinweise zu
beachten.
Hydraulikzylinder sind als Bettigungselemente konstruiert und drfen nicht als
Konstruktionselemente verwendet werden.
Hydraulikzylinder sind Maschinenkomponenten im Sinne der Maschinenrichtlinie 89/37/EG
und nicht verwendungsfertig. Sie sind ausschlielich fr den Einbau in Maschinen oder
Anlagen bestimmt.
Durch den Einbau der Hydraulikzylinder in eine Maschine oder Anlage ergeben sich durch
die Wechselwirkung von Hydraulikzylinder und Gesamtmaschine, Vernderungen der
Gefahrenpotenziale. Insbesondere der Einfluss von hydraulischer und elektrischer
Steuerung auf hydraulische Antriebe, die mechanische Bewegungen erzeugen, erfordert
eine Gefahrenanalyse und Betriebsanleitung fr die Gesamtmaschine.
2. Sicherheitshinweise
Die Installation ist nur durch geschultes Fachpersonal mit geeigneten Hilfsmitteln
zulssig. Beim Aus- und Einbau ist auf Quetschgefahren zu achten.
Ohne angeschlossene Hydraulikleitungen darf das System nicht betrieben werden.
Die in den technischen Spezifikationen (Zeichnung, Datenbltter) angegebenen

Drcke und Lasten drfen nicht berschritten werden.
der Betriebsdruck muss durch ein Sicherheitsventil (Druckbegrenzungsventil

abgesichert werden)
Differentialzylinder sind stets so einzubauen, dass die Druckflssigkeit frei abflieen

kann bzw. durch das Sicherheitsventil auf den Betriebsdruck beschrnkt wird.
Verschraubungen sind nur in drucklosem Zustand zu lsen.
Die hydraulischen Versorgungsleitungen und Rohrverbindungen sind vom

Anwender regelmig zu berprfen und ggf. auszuwechseln. Beschdigte
Rohrverbindungen sind auszutauschen.
Die Umgebungsbedingungen mssen dem Zweck entsprechend sein, insbesondere

darf die Umgebungstemperatur -15C nicht unterschreiten und 80C nicht
bersteigen, sofern nicht anders angegeben.
(09351) 3076+3077
Telefax (09351) 4308

Stand 11.03.2008
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Bei auslaufendem Hydraulikl durch Leckagen besteht Rutschgefahr bzw. Gefahr

fr die Umwelt.
Herausspritzende Druckflssigkeit kann zu Verletzungen fhren. Druckflssigkeit

darf nicht in den Boden gelangen
Beschdigungen an ldurchstrmten Komponenten mssen umgehend beseitigt

werden
3. Personalauswahl und Qualifikation

Montage-, Wartungs- und Reparaturarbeiten drfen nur von geschultem und
unterwiesenem Personal oder Fachkrften mit speziellem Hydraulik-Fachwissen
durchgefhrt werden.
Hydraulik-Fachwissen bedeutet, das Personal muss in der Lage sein, technische
Spezifikationen wie Schaltplne und produktspezifische Zeichnungsunterlagen zu lesen
und vollstndig zu verstehen. Kenntnisse ber Funktion und Aufbau von hydraulischen
Bauteilen haben.
Als Fachkraft gilt, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung und Erfahrungen
ausreichende Kenntnisse hat, sowie mit den einschlgigen Bestimmungen soweit vertraut
ist, dass er die ihm bertragenen arbeiten beurteilen kann, mgliche Gefahren erkennen
kann, die notwendigen Manahmen zur Beseitigung von Gefahren ergreifen kann und die
erforderlichen Reparatur- und Montagekenntnisse hat.
4. Montage
Alle Schraubverbindungen fr die Befestigung des Zylinders sollten mindestens der
Festigkeitsklasse 8.8 (empfohlen 10.9) entsprechen.
Achten Sie auf Sauberkeit der Hydraulikzylinder und der Umgebung, es darf kein Schmutz
in den Zylinder gelangen.
Rohrleitungen und Behlter sind vor dem Einbau von Schmutz, Zunder, Sand, Spnne
usw. zu subern
Warm gebogene oder geschweite Rohre mssen anschlieend gebeizt, gesplt und
gelt werden
Bei der Reinigung nur nichtfaserndes Gewebe oder Spezialpapier verwenden
Der Druck im Hydraulikzylinder darf den angegebenen Hchstdruck nicht berschreiten.
Der Hydraulikzylinder muss spannungsfrei montiert werden. Weder aus der
Zylinderbefestigung noch aus der Last drfen Querkrfte resultieren. Querkrfte fhren
(09351) 3076+3077
Telefax (09351) 4308

Stand 11.03.2008
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zum vorzeitigen Ausfall der Zylinder, z.B. durch Gelenkaugenschden, verbogene oder
gebrochene Kolbenstangen.
5. Inbetriebnahme
Bei der Montage des Zylinders ist darauf zu achten, dass die Kolbenstange vor
mechanischen Beschdigungen geschtzt wird. Der Zylinder ist im eingefahrenen
Zustand am Hydraulik-Aggregat anzuschlieen.
Vor der Inbetriebnahme muss der Hydraulikzylinder gut entlftet werden.
Beim ersten Ausfahren ist darauf zu achten, dass die Entlftungen geffnet sind, um die
Luft im Zylinderinnenraum entweichen zu lassen. Die Entlftungsbohrung ist passend fr
Entlftungsautomaten oder Minimess-Anschlsse ausgefhrt. Durch diese Anschlsse ist
eine leichte, saubere Entlftung ber Schluche mglich. Der Zylinder muss beim
Entlften in die Zylinderendlagen gefahren werden. Wenn der Zylinderinnenraum luftleer
ist (Druckflssigkeit luft blasenfrei aus Entlftungsvorrichtung), mssen die Entlftungen
geschlossen werden.
Fr Gleichlaufteleskopzylinder gilt: Der Zylinder sollte in der Maschine so positioniert
werden, dass ein Entlften der einzelnen Stufen jederzeit mglich ist. Beim ersten
Ausfahren ist darauf zu achten, dass die Zylinderentlftungen geffnet sind, um die Luft im
Zylinderinnenraum entweichen zu lassen. Ist der Zylinderinnenraum luftleer
(Druckflssigkeit luft blasenfrei aus Entlftungsvorrichtung), mssen die Entlftungen
geschlossen werden. Zylinder in Endlage einfahren. Entlftung am Zylinderrohr ffnen und
eventuell Restluft entweichen lassen. Wenn Druckflssigkeit blasenfrei austritt, Entlftung
schlieen. Zylinder mehrmals Aus- und Einfahren. Fahren die einzelnen Zylinderstufen
nicht mit annhernd gleicher Geschwindigkeit, muss der Entlftungsvorgang jeweils in der
oberen und unteren Endlage wiederholt werden.
berprfen, ob die Druckflssigkeit der Anlage mit der zulssigen Druckflssigkeit des
Hydraulikzylinders bereinstimmt.
Die vom Hersteller der Druckflssigkeiten empfohlenen Maximaltemperaturen drfen nicht
berschritten
werden. Um ein gleichbleibendes Ansprechverhalten der Anlage zu sichern, empfiehlt es
sich, die Druckflssigkeitstemperatur konstant (+/-5 C) zu halten.
Eine zuverlssige Filterung erhht die Lebensdauer der Hydraulikzylinder. Beachten Sie
bitte die Empfehlungen fr den maximal zulssigen Verschmutzungsgrad der
Druckflssigkeit nach NAS 1638.
Vorzugsweise sind Hydraulikfilter mit elektrischer Verschmutzungsanzeige zu verwenden.
6. Zylinder mit Wegmesystem
Zylinder mit Wegmesystem NIE mit einem Magnetkran verladen. Montagehinweise und
Anschlussbelegungen vom Wegmesystem des Herstellers beachten.
(09351) 3076+3077
Telefax (09351) 4308

Stand 11.03.2008
Seite 5 von 5
7. Wartung
Bei sachgemem Einbau und bei Verwendung von einwandfreien Medien ist keine
besondere Wartung ntig. Lediglich die Gleitbchsen, Gelenklager, Wlzlager und
Kugelgelenke mssen regelmig geschmiert werden, falls diese nicht wartungsfrei
ausgefhrt sind. Ferner empfehlen wir nach einer Betriebsdauer von 4-5 Tagen, die
Anschlussverschraubungen am Zylinder, die Innensechskantschrauben am Zylinder und
die Befestigungsschrauben auf festen Sitz zu prfen und gegebenenfalls nachzuziehen.
Vor dem ffnen des Systems (z.B. fr die Demontage einzelner Komponenten) ist das
Komplettsystem druck los zu schalten.
Dichtungen und Fhrungen sind Verschleiteile. Erreicht die innere oder uere Leckage
ein unzulssiges Ma, empfehlen wir die Dichtungen und Fhrungen in unserem Werk
auszutauschen (immer kompletten Dichtsatz austauschen), da hier bei der Demontage der
komplette Hydraulikzylinder kontrolliert wird.
8. Anforderung an den Lagerraum
Hydraulikzylinder sollten in einem Raum trocken und staubfrei und bei einer
Raumtemperatur von mehr als 7 C gelagert werden. Bei Lagerung von lnger als einen
Monat sind die Hydraulikzylinder mit l zu fllen und zu verschlieen. Nach Mglichkeit
Hydraulikzylinder bei lngerer Lagerzeit senkrecht lagern. Sollte dies nicht mglich sein,
empfehlen wir die Zylinder alle sechs Wochen um ca. 45 zu drehen. Ferner muss der
Zylinder alle sechs Monate ein- oder ausgefahren werden, um zu verhindern, dass die
Dichtungen verkleben.
(09351) 3076+3077
Telefax (09351) 4308

Stand 11.03.2008
Hydraulic cylinders + accessories

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Operating and servicing manual for hydraulic cylinders
(09351) 3076+3077
Fax (09351) 4308
1. General
Page 2
2. Safety instructions
Page 2
3. Personnel selection and qualifications
Page 3
4. Assembly
Page 3
5. Commissioning
Page 4
6. Cylinders with distance measuring system
Page 5
7. Servicing
Page 5
8. Requirements for storage rooms
Page 5
Registered office: Gemnden /Main-Wrzburg Commercial Register HRB 2757

Managing Directors: Monika Deichmann, Eike Deichmann Issue date 11.03.2008

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1. General
Read the following instructions before you commission the hydraulic cylinders.
Hydraulic cylinders are designed as actuation elements and must not be used as
construction elements.
Hydraulic cylinders are machine components in accordance with the Machine Directive
89/37/EC and are not supply ready for use. They are designed exclusively for installation
in machinery or plant.
The installation of the hydraulic cylinders in a machine or plant results in changes to the
potential dangers as a result of the interaction between the hydraulic cylinder and the
machine as a whole. In particular the influence of hydraulic and electrical controllers on
hydraulic drive units which generate mechanical movements requires a risk analysis and
an operating manual for the machine as a whole.
2. Safety instructions
The installation work may only be carried out by trained personnel using suitable
equipment. Be aware of the possible risk of crush injuries during installation and
removal work.
The system must not be operated unless hydraulic lines are connected to it.
The pressures and loads set out in the technical specifications (drawings and data
sheets) must not be exceeded.
The operating pressure must be protected by a safety valve (pressure limiting

valve).
Differential cylinders must always be installed so that the pressure fluid can drain
freely and by limited to the operating pressure by the safety valve.
Screw connections may only be undone when the system has been depressurised.
The hydraulic supply lines and pipe connections must be checked by the user at
regular intervals and replaced if necessary. Damaged pipe connections must be
replaced.
The ambient conditions must be suitable for the purpose; in particular the ambient
temperature must be no lower than -15C and no higher than 80C unless specified
to the contrary.
If hydraulic oil escapes through leaks, it will cause a slip hazard and an
environmental hazard.
(09351) 3076+3077
Fax (09351) 4308


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Pressure fluid which sprays out of the system may cause injuries. Pressure fluid
must not be allowed to get into soil.
Damage to components through which oil passes must be rectified without delay.
3. Personnel selection and qualifications

Assembly, servicing and repair work may only be carried out by trained and instructed
personnel or experts with specialist hydraulic skills.
Specialist hydraulic skills means that the personnel must be capable of reading technical
specifications such as circuit diagrams and product-specific drawing documents and
understanding them in full. They must also be familiar with the function and design of
hydraulic components.
A person may be regarded as an expert if, as a result of his specialist training and
experience, he has adequate knowledge and skills and he is familiar with the relevant
regulations so that he is capable of assessing the work assigned to him, can identify
possible dangers, can take the required action to rectify such dangers and has the
knowledge and skills required to complete the required repair and assembly work.
4. Assembly
All screw connections for securing the cylinder should comply with at least strength class
8.8 (10.9 is recommended).
Ensure that the hydraulic cylinders and surround area are clean. No dirt may be allowed to
ingress into the cylinder.
Dirt, scale, sand, chips, etc. must be removed from pipelines and tanks before their
installation.
Pipes that have been bent whilst hot or welded must then be pickled, purged and oiled.
Use only lint-free fabric or special paper for the cleaning work.
The pressure in the hydraulic cylinder must not exceed the specified maximum pressure.
The hydraulic cylinder must be installed so that it is stress-free. Lateral forces must not be
created either by securing the cylinder or from the load. Lateral forces will result in the
premature failure of the cylinders caused, for example, by damage to the joints or by bent
or fractured piston rods.
(09351) 3076+3077
Fax (09351) 4308


Page 4 of 5
5. Commissioning
When installing the cylinder it must be ensured that the piston rod is protected from
mechanical damage. The cylinder must be connected to the hydraulic unit in a retracted
position.
The hydraulic cylinder must be bled properly before it is commissioned.
When the cylinder is extended for the first time, ensure that the bleed points are open to
allow the air in the interior of the cylinder to escape. The bleed hole is designed to suit
automatic bleeders or miniature measuring connectors. These connectors allow the
cylinder to be bled easily and cleanly using hoses. The cylinder must be moved to its limit
position for bleeding purposes. When the interior of the cylinder contains no more air (the
pressure fluid flowing out of the bleeding device contains no bubbles), the bleed point must
be closed.
The following applies to synchronous telescoping cylinders: The cylinder should be
positioned in the machine so that the various stages can be bled at any time. When the
cylinder is extended for the first time, ensure that the bleed points are open to allow the air
in the interior of the cylinder to escape. When the interior of the cylinder contains no more
air (the pressure fluid flowing out of the bleeding device contains no bubbles), the bleed
point must be closed. Move the cylinder to its limit position. Open the bleed point on the
cylinder tube and allow any remaining air to escape. When pressure fluid is emitted
without any bubbles, close the bleed point. Extend and retract the cylinder several times. If
the various cylinder stages do not move at approximately the same speed, the bleeding
process must be repeated in the top and bottom limit position.
Check whether the pressure fluid used in the system is also a suitable pressure fluid for
the hydraulic cylinder.
The maximum temperatures recommended by the manufacturer of the pressure fluids
must not be exceeded. To ensure that the system provides a uniform response, we
recommend that the temperature of the pressure fluid be kept at a constant level (+/-5C).
A reliable filtration system will extend the service life hydraulic cylinders. Please refer to
the recommendations for the maximum permitted level of contamination in the pressure
fluid set out in NAS 1638.
Hydraulic filters with an electrical contamination indicator should be given preference.
6. Cylinders with distance measuring system
NEVER load cylinders with a distance measuring system using a magnet crane. Follow the
assembly instructions and connection diagrams provided by the manufacturer of the
distance measuring system.
7. Servicing
If the cylinder is installed correctly and the correct media are used, no specific servicing
work will be required. Only the slide bushes, articulated bearings, roller bearings and ball
(09351) 3076+3077
Fax (09351) 4308


Page 5 of 5
joints require regular lubrication unless they are designed to require no maintenance. In
addition we recommend that you check the screw connections on the cylinder, the Allen
bolts on the cylinder and the securing screws after the cylinder has been in use for 4 5
days to ensure that they are secure. Retighten them if necessary.
Before you open the system (for example to remove individual components), the complete
system must be depressurised.
Seals and guides are wearing parts. If the internal or external leakage reaches an
unacceptable level, we recommend that you have the seals and guides replaced at our
factory (the full set of seals must always be replaced at once) since this work will also
include a complete inspection of the hydraulic cylinder.
8. Requirements for storage rooms
Hydraulic cylinders should be stored in a dry, dust-free room at a room temperature in
excess of 7C. If they are to be stored for a period of more than one month, the hydraulic
cylinders must be filled with oil and sealed. If possible, hydraulic cylinders should be stored
vertically if they are in storage for a lengthy period of time. If this is not possible, we
recommend that you turn the cylinders through approx. 45C every six weeks. In addition
the cylinder must be extended or retracted every six months to prevent the seals from
sticking.
(09351) 3076+3077
Fax (09351) 4308

In Kraft gesetzt:
V 09
Prfprotokoll
10.11.2000
Revisionsstand 0004
Werksbescheinigung/Work inspection nach EN 10204 2.2
Zylinderart
Differentialzylinder / Differential cylinder
Kom.
130 217
Benennung
Zeichnungs- Nr.
von
ZD 50.32 E-1371
Bestell- Nr.
5060047-15.628/0
Seite
033-11 - Pos.1
SN-Nr.
33624
Allgemeine Angaben/ general information

Kolben/piston
50 mm
Kolbenstange / piston rod
Betriebsdruck / service pressure
160 bar
Dmpfung / cushioning
ja
32 mm
Hub / stroke
Prfdruck / test pressure
270 mm
250 bar
nein Wegmesytem / position measuring
ja
nein
Prfbedingungen / test conditions

Prfmedium/ test medium ARAL
Vitam 45 DE
Prftemperatur des les/ test temperature of oil
Viskositt/ viscosity
40 cSt bei 40 C
40-43 C
Prfungen
Funktion bei/ function at
8 bar
i.O.
Druckprfung bei/ test pressure at
250 bar
i.O.
Dichtheit bei/ tightness at
250 bar
i.O.
Einbauma/ installation dimensions
514 mm
i.O.
Bemerkung / remarks:
Dichtungen in Viton / Viton seals;
Wir besttigen, dass oben genannter Zylinder vor dem Versand auf unserem Prfstand auf
einwandfreie Funktion geprft wurde .Es haben sich dabei keinerlei Mngel gezeigt. Die Zylinder
entsprechen in ihrer Leistung allen zugesicherten Daten. Bei den Druckproben wurden keine
Undichtigkeiten festgestellt.
We herewith certify that proper function of above mentioned cylinder has been tested on our test
stands prior to shipment of cylinder. No defects have been found. The installation dimensions are
within drawing tolerances. Pressure tests did not show any lekage.
Geprft:
Datum / Name
Hfling / Leopold
21.06.2011
S:\Allgemein\DIN 9000\Formulare\V 09 Prfprotokoll EN 10 204 2.2.doc
Erstellt von Deichmann Ulf
Erstelldatum 07.11.2003 8:16
Stand 29.06.2011 10:07:00
In Kraft gesetzt:
V 09
Prfprotokoll
10.11.2000
Revisionsstand 0004
Werksbescheinigung/Work inspection nach EN 10204 2.2
Zylinderart
Differentialzylinder / Differential cylinder
Kom.
130 217
Benennung
von
ZD 63.40 E-1525
Zeichnungs- Nr.
Bestell- Nr.
5060032-15.610/0
Seite
033-11 - Pos.2
SN-Nr.
33625
Allgemeine Angaben/ general information

Kolben/piston
63 mm
Kolbenstange / piston rod
Betriebsdruck / service pressure
250 bar
Dmpfung / cushioning
ja
40 mm
Hub / stroke
Prfdruck / test pressure
340 mm
375 bar
nein Wegmesytem / position measuring
ja
nein
Prfbedingungen / test conditions

Prfmedium/ test medium ARAL
Vitam 45 DE
Prftemperatur des les/ test temperature of oil
Viskositt/ viscosity
40 cSt bei 40 C
40-43 C
Prfungen
Funktion bei/ function at
8 bar
i.O.
Druckprfung bei/ test pressure at
375 bar
i.O.
Dichtheit bei/ tightness at
375 bar
i.O.
Einbauma/ installation dimensions
639 mm
i.O.
Bemerkung / remarks:
Dichtungen in Viton / Viton seals;
Wir besttigen, dass oben genannter Zylinder vor dem Versand auf unserem Prfstand auf
einwandfreie Funktion geprft wurde .Es haben sich dabei keinerlei Mngel gezeigt. Die Zylinder
entsprechen in ihrer Leistung allen zugesicherten Daten. Bei den Druckproben wurden keine
Undichtigkeiten festgestellt.
We herewith certify that proper function of above mentioned cylinder has been tested on our test
stands prior to shipment of cylinder. No defects have been found. The installation dimensions are
within drawing tolerances. Pressure tests did not show any lekage.
Geprft:
Datum / Name
Hfling / Leopold
21.06.2011
S:\Allgemein\DIN 9000\Formulare\V 09 Prfprotokoll EN 10 204 2.2.doc
Erstellt von Deichmann Ulf
Erstelldatum 07.11.2003 8:16
Stand 29.06.2011 10:10:00
Lfsch: 31198 Datum 20110518 Dim: 18/1.5/WNR-4404/4401/TP316L/316 EN10305-1 CFA Bestell:OVO-1360/2011
Operation
Husky 1050 Air-Operated

Diaphragm Pump
312877F
ENG
1-inch pump with modular air valve for fluid transfer applications.
For professional use only.
See page 3 for model information, including approvals.
125 psi (0.86 MPa, 8.6 bar) Maximum Fluid Working Pressure
125 psi (0.86 MPa, 8.6 bar) Maximum Air Input Pressure
Important Safety Instructions
Read all warnings and instructions in this
manual. Save these instructions.
1050P Polypropylene
1050C Conductive
Polypropylene
1050F PVDF
Center
Flange
1050A Aluminum
ti13843a
End
Flange
ti13946a
1050S Stainless Steel

1050H Hastelloy
ti13844a
ti14342a
0359
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Contents
Related Manuals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Pump Matrix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ATEX Certifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Tighten Fasteners Before Setup . . . . . . . . . . . . . 6
Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Grounding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Air Line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Reed Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Air Exhaust Ventilation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Fluid Supply Line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Fluid Outlet Line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Fluid Inlet and Outlet Ports . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Fluid Pressure Relief Valve . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Pressure Relief Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Flush the Pump Before First Use . . . . . . . . . . . 14
Tighten Fasteners Before Setup . . . . . . . . . . . . 14
Starting and Adjusting the Pump . . . . . . . . . . . 14
DataTrak Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Pump Shutdown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Maintenance Schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tighten Threaded Connections . . . . . . . . . . . . . 15
Flushing and Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Torque Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Dimensions and Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Aluminum (1050A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Polypropylene (1050P),
Conductive Polypropylene (1050C) and
PVDF (1050F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Hastelloy (1050H) and
Stainless Steel (1050S) . . . . . . . . . . . . . . . 20
Performance Charts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Technical Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Graco Standard Husky Pump Warranty . . . . . . . . 24
Graco Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
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Manual Description
313435 Husky 1050 Air-Operated Diaphragm Pump, Repair/Parts
313597 Husky 1050A UL-Listed Diaphragm Pump, Operation
313598 Husky 1050A CSA-Certified Diaphragm Pump, Operation
313840 DataTrak, Instructions/Parts
406824 Pulse Count Kits, Instructions
312877F
Pump Matrix
Pump Matrix
Check the identification plate (ID) for the 20-digit part number of your
pump. Use the following matrix to define the components of your pump.
For example, pump number 1050A-A01AA1SSBNBNPT represents a
Husky 1 inch, 50 gpm aluminum pump (1050A), with aluminum center
section (A01), a standard air valve (A), aluminum fluid covers (A) and
manifolds with standard ports in inches (1). The pump has stainless steel
seats (SS), buna-N check balls (BN), buna-N diaphragms (BN), and
PTFE manifold o-rings (PT).
PART NO.
NOTE: Available options for seats, check balls, diaphragms, and seals
vary based on pump model (1050A-1050S). To build a pump, use the
selector tool at www.graco.com or talk to your distributor.
Pump
Center Section and
(1 inch ports, 50 gpm) Air Valve Material Air Valve/Monitoring
1050A
Aluminum
1050C
Conductive
Polypropylene
1050F
PVDF
1050H
Hastelloy
1050P
Polypropylene
A01A
A01B
Aluminum
A01C
A01D
C01A
Conductive C01B
Polypropylene C01C
C01D
P01A
P01B
Polypropylene P01C
P01D
Standard
Pulse Count
DataTrak
Remote
Standard
Pulse Count
DataTrak
Remote
Standard
Pulse Count
DataTrak
Remote
1050S
Stainless Steel
, , or : See ATEX Certifications below.
Check Valve Seats
AC
AL
BN
FK
GE
PP
PV
SP
SS
TP
Acetal
Aluminum
Buna-N
FKM Fluoroelastomer
Geolast
Polypropylene
PVDF
Santoprene
316 Stainless Steel
TPE
Acetal
Buna-N
Polychloroprene Standard
Polychloroprene Weighted
FKM Fluoroelastomer
Geolast
PTFE
Santoprene
316 Stainless Steel
TPE
SERIAL NO.
MADE IN
Pump ID
ti14103a
Fluid Covers and Manifolds

A1 Aluminum, standard ports, inch
A2 Aluminum, standard ports, metric
C1 Conductive polypropylene, center flange
C2 Conductive polypropylene, end flange
F1 PVDF, center flange
F2 PVDF, end flange
H1 Hastelloy, standard ports, inch
H2 Hastelloy, standard ports, metric
P1 Polypropylene, center flange
P2 Polypropylene, end flange
S1 Stainless steel, standard ports, inch
S2 Stainless steel, standard ports, metric
Check Valve Balls

AC
BN
CR
CW
FK
GE
PT
SP
SS
TP
CONFIGURATION NO.
DATE CODE SERIES MAX WPR PSI-bar
Diaphragm
BN
CO
FK
GE
PO
PT
SP
TP
Buna-N
Polychloroprene Overmolded
FKM Fluoroelastomer
Geolast
PTFE/EPDM Overmolded
PTFE/EPDM Two-Piece
Santoprene
TPE
Manifold O-Rings
None
PT PTFE
ATEX Certifications
All 1050A (Aluminum) and
1050C (Conductive Polypropylene)
pumps are certified:
1050S (Stainless Steel) and 1050H

(Hastelloy) pumps with aluminum or
conductive polypropylene centers are
certified:
II 2 GD c IIC T4
DataTrak and Pulse Count

are certified:
EEx ia IIA T3
Nemko
06ATEX1124
II 1 G
II 2 GD c IIC T4
312877F
Warnings
Warnings
The following warnings are for the setup, use, grounding, maintenance, and repair of this equipment. The exclamation point symbol alerts you to a general warning and the hazard symbol refers
to procedure-specific risk. Refer back to these warnings. Additional, product-specific warnings
may be found throughout the body of this manual where applicable.
WARNING
FIRE AND EXPLOSION HAZARD
Flammable fumes, such as solvent and paint fumes, in work area can ignite or
explode. To help prevent fire and explosion:
Use equipment only in well ventilated area.
Eliminate all ignition sources; such as pilot lights, cigarettes, portable electric
lamps, and plastic drop cloths (potential static arc).
Keep work area free of debris, including solvent, rags and gasoline.
Do not plug or unplug power cords, or turn power or light switches on or off when
flammable fumes are present.
Ground all equipment in the work area. See Grounding instructions.
Use only grounded hoses.
Hold gun firmly to side of grounded pail when triggering into pail.
If there is static sparking or you feel a shock, stop operation immediately. Do not
use equipment until you identify and correct the problem.
Keep a working fire extinguisher in the work area.
Static charge may build up on plastic parts during cleaning and could discharge and
ignite flammable materials and gases. To help prevent fire and explosion:
Clean plastic parts in a well ventilated area.
Do not clean with a dry cloth.
312877F
Warnings
WARNING
EQUIPMENT MISUSE HAZARD
Misuse can cause death or serious injury.
Do not operate the unit when fatigued or under the influence of drugs or alcohol.
Do not exceed the maximum working pressure or temperature rating of the lowest
rated system component. See Technical Data in all equipment manuals.
Use fluids and solvents that are compatible with equipment wetted parts. See Technical Data in all equipment manuals. Read fluid and solvent manufacturers warnings. For complete information about your material, request MSDS from distributor
or retailer.
Do not leave the work area while equipment is energized or under pressure. Turn
off all equipment and follow the Pressure Relief Procedure in this manual when
equipment is not in use.
Check equipment daily. Repair or replace worn or damaged parts immediately with
genuine manufacturers replacement parts only.
Do not alter or modify equipment.
Use equipment only for its intended purpose. Call your distributor for information.
Route hoses and cables away from traffic areas, sharp edges, moving parts, and
hot surfaces.
Do not kink or over bend hoses or use hoses to pull equipment.
Keep children and animals away from work area.
Comply with all applicable safety regulations.
PRESSURIZED EQUIPMENT HAZARD
Fluid from the gun/dispense valve, leaks, or ruptured components can splash in the
eyes or on skin and cause serious injury.
Follow Pressure Relief Procedure in this manual, when you stop spraying and
before cleaning, checking, or servicing equipment.
Tighten all fluid connections before operating the equipment.
Check hoses, tubes, and couplings daily. Replace worn or damaged parts immediately.
PRESSURIZED ALUMINUM PARTS HAZARD
Use of fluids that are incompatible with aluminum in pressurized equipment can cause
serious chemical reaction and equipment rupture. Failure to follow this warning can
result in death, serious injury, or property damage.
Do not use 1,1,1-trichloroethane, methylene chloride, other halogenated
hydrocarbon solvents or fluids containing such solvents.
Many other fluids may contain chemicals that can react with aluminum. Contact
your material supplier for compatibility.
PLASTIC PARTS CLEANING SOLVENT HAZARD
Use only compatible water-based solvents to clean plastic structural or pressure-containing parts. Many solvents can degrade plastic parts and cause them to fail, which
could cause serious injury or property damage. See Technical Data in this and all
other equipment instruction manuals. Read fluid and solvent manufacturers warnings.
312877F
Installation
WARNING
TOXIC FLUID OR FUMES HAZARD
Toxic fluids or fumes can cause serious injury or death if splashed in the eyes or on
skin, inhaled, or swallowed.
Read MSDSs to know the specific hazards of the fluids you are using.
Route exhaust away from work area. If diaphragm ruptures, fluid may be exhausted
with air.
Store hazardous fluid in approved containers, and dispose of it according to applicable guidelines.
Always wear impervious gloves when spraying or cleaning equipment.
BURN HAZARD
Equipment surfaces and fluid thats heated can become very hot during operation. To
avoid severe burns:
Do not touch hot fluid or equipment.
Wait until equipment/fluid has cooled completely.
PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT
You must wear appropriate protective equipment when operating, servicing, or when in
the operating area of the equipment to help protect you from serious injury, including
eye injury, inhalation of toxic fumes, burns, and hearing loss. This equipment includes
but is not limited to:
Clothing and respirator as recommended by the fluid and solvent manufacturer
Protective eyewear, gloves, and hearing protection
Installation
Tighten Fasteners Before Setup
The Typical Installations shown in FIG. 3 and

FIG. 4 are only guides for selecting and installing system components. Contact your Graco
distributor for assistance in planning a system
to suit your needs.
Before using the pump for the first time, check

and retorque all external fasteners. Follow
Torque Instructions, page 16.
312877F
Installation
Mounting
The pump exhaust air may contain contaminants. Ventilate to a remote area. See Air
Exhaust Ventilation on page 8.
Never move or lift a pump under pressure.
If dropped, the fluid section may rupture.
Always follow the Pressure Relief Procedure on page 14 before moving or lifting
the pump.
1. For wall mounting, order Graco Kit 24C637.
wire to a true earth ground. A ground wire and

clamp, Part 238909, is available from Graco.
Polypropylene and PVDF: Only aluminum,

conductive polypropylene, hastelloy, and
stainless steel pumps have a ground screw.
Standard polypropylene and PVDF pumps
are not conductive. Never use a non-conductive polypropylene or PVDF pump with
non-conductive flammable fluids. Follow your
local fire codes. When pumping conductive
flammable fluids, always ground the entire
fluid system as described.
2. Be sure the mounting surface can support

the weight of the pump, hoses, and accessories, as well as the stress caused during
operation.
3. For all mountings, be sure the pump is
bolted directly to the mounting surface.
4. For ease of operation and service, mount
the pump so air valve, air inlet, fluid inlet
and fluid outlet ports are easily accessible.
5. Rubber Foot Mounting Kit 236452 is available to reduce noise and vibration during
operation.
Grounding
GS
R
ti12214a
FIG. 1. Grounding screw and wire

Air and fluid hoses: Use only grounded
hoses with a maximum of 500 ft (150 m) combined hose length to ensure grounding continuity.
Air compressor: Follow manufacturers
recommendations.
The equipment must be grounded. Grounding

reduces the risk of static and electric shock by
providing an escape wire for the electrical current due to static build up or in the event of a
short circuit.
Pump: See FIG. 1. Loosen the grounding
screw (GS). Insert one end of a 12 ga.
minimum ground wire (R) behind the
grounding screw and tighten the screw
securely. Connect the clamp end of the ground
312877F
Fluid supply container: Follow local code.

Solvent pails used when flushing: Follow
local code. Use only conductive metal pails,
placed on a grounded surface. Do not place
the pail on a nonconductive surface, such as
paper or cardboard, which interrupts grounding continuity.
Installation
Check your system electrical continuity after

the initial installation, and then set up a regular
schedule for checking continuity to be sure
proper grounding is maintained.
Remote option: Insert 5/32 OD tubing into the

push-to-connect fitting at each pilot and route
to your control.
NOTICE
Air Line
See FIG. 3 and FIG. 4, pages 10 and 11.
1. Install an air regulator (C) and gauge to
control the fluid pressure. The fluid stall
pressure will be the same as the setting of
the air regulator.
2. Locate a bleed-type master air valve (B)
close to the pump and use it to relieve
trapped air. Be sure the valve is easily
accessible from the pump and located
downstream from the regulator.
Trapped air can cause the pump to cycle

unexpectedly, which could result in serious
injury from splashing.
3. Locate another master air valve (E)
upstream from all air line accessories and
use it to isolate them during cleaning and
repair.
4. An air line filter (F) removes harmful dirt
and moisture from the compressed air
supply.
5. Install a grounded, flexible air hose (A)
between the accessories and the 1/2 npt(f)
pump air inlet (D). Use a minimum 3/8 in.
(10 mm) ID air hose.
Pilot supply pressure should not exceed

main air supply pressure. If pilot supply
pressure is too high, the pump could leak
air or exhaust excessive air at stall.
Reed Switch
Pulse Count models are intended for use with
customer-supplied fluid management or inventory tracking systems. Attach an M12, 5-pin
female cable to connect the reed switch to your
data monitoring system. See Manual 406824.
Air Exhaust Ventilation
The air exhaust port is 3/4 npt(f). Do not

restrict the air exhaust port. Excessive exhaust
restriction can cause erratic pump operation.
To provide a remote exhaust:
1. Remove the muffler (T) from the pump air
exhaust port.
2. Install a grounded air exhaust hose (U) and
connect the muffler (T) to the other end of
the hose. The minimum size for the air
exhaust hose is 3/4 in. (19 mm) ID. If a
hose longer than 15 ft (4.57 m) is required,
use a larger diameter hose. Avoid sharp
bends or kinks in the hose.
3. Place a container at the end of the air
exhaust line to catch fluid in case a diaphragm ruptures. If the diaphragm ruptures, the fluid being pumped will exhaust
with the air.
312877F
Installation
Key:
A Air supply line
B Bleed-type master air valve
C Air regulator
D Air inlet
E Master air valve (for accessories)
F Air line filter
T Muffler
U Grounded air exhaust hose
V Container for remote air exhaust
V
T
E
D
ti14219a
FIG. 2. Vent exhaust air
Fluid Supply Line
Fluid Outlet Line
1. Use grounded fluid supply lines (G). See

Grounding, page 7.
1. Use grounded fluid hoses (L). See

Grounding, page 7.
2. If the inlet fluid pressure to the pump is

more than 25% of the outlet working pressure, the ball check valves will not close
fast enough, resulting in inefficient pump
operation.
2. Install a fluid drain valve (J) near the fluid

outlet.
3. Install a shutoff valve (K) in the fluid outlet
line.
3. At inlet fluid pressures greater than 15 psi

(0.1 MPa, 1 bar), diaphragm life will be
shortened.
4. For maximum suction lift (wet and dry), see
Technical Data, page 22.
312877F
Installation
J
M
R
M
H
ti14163a
FIG. 3. Typical bung-mount installation (aluminum, 1050A, pump shown)

10
312877F
Installation
ti14164a
FIG. 4. Typical floor-mount installation (polypropylene, 1050P, pump shown)

Key for FIG. 3 and FIG. 4:
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
Air supply line

Bleed-type master air valve (required for pump)
Air regulator
Air inlet
Master air valve (for accessories)
Air line filter
Fluid suction line
Bung adapter
Fluid drain valve (required)
Fluid shutoff valve
Fluid line
Fluid inlet (Aluminum, FIG. 3, four ports, one
not visible; Plastic, FIG. 4, center or end flanges
available; Hastelloy and stainless steel, not
pictured, one port)
312877F
N Fluid outlet (Aluminum, FIG. 3, four ports, one

not visible; Plastic, FIG. 4, center or end flanges
available; Hastelloy and stainless steel, not
pictured, one port)
R Ground wire (required for aluminum,
conductive polypropylene, hastelloy, and
stainless steel pumps; see page 7 for
installation instructions)
11
Installation
Fluid Inlet and Outlet Ports

NOTE: Remove and reverse the manifold(s) to
change the orientation of inlet or outlet port(s).
Follow Torque Instructions on page 16.
Aluminum (1050A)
The fluid inlet and outlet manifolds each have
four 1 in. npt(f) or bspt threaded ports (FIG. 3,
M, N). Close off the unused ports, using the
supplied plugs.
Plastic (1050P, 1050C, 1050F)
The fluid inlet and outlet manifolds each have a
1 in. raised face ANSI/DIN flange (FIG. 4, M, N)
in either a center or end location. Connect 1 in.
standard flanged plastic pipe to the pump.
See FIG. 5.
Graco standard pipe flange kits are available in

polypropylene (239005), stainless steel
(239008), and PVDF (239009). These kits
include:
the pipe flange
a PTFE gasket
four 1/2 in. bolts, spring lock washers,
flat washers and nuts.
Be sure to lubricate the threads of the bolts
and torque to 10-15 ft-lb (14-20 Nm). Follow
the bolt tightening sequence and do not
over-torque.
Hastelloy (1050H) or Stainless Steel (1050S)
The fluid inlet and outlet manifolds each have
one 1 in. npt (f) or bspt threaded port.
Bolt tightening sequence

U
N
T
S
U
W
X 1
ti14182a
Key:
M
N
S
T
U
V
W
X
1 in. fluid inlet flange

1 in. fluid outlet flange
1 in. standard pipe flange
PTFE gasket
Flat washer
Nut
Lock washer
Bolt
1 Torque to 10-15 ft-lb (14-20 Nm). Do

ti14181a
not over-torque.
FIG. 5. Flange connections (plastic pumps only, 1050P, 1050C, and 1050F models)
12
312877F
Installation
Fluid Pressure Relief Valve
Some systems may require installation of a

pressure relief valve at the pump outlet to prevent overpressurization and rupture of the
pump or hose.
Thermal expansion of fluid in the outlet line
can cause overpressurization. Thermal
expansion can occur when using long fluid
lines exposed to sunlight or ambient heat, or
when pumping from a cool to a warm area (for
example, from an underground tank).
3
3
Overpressurization also can occur if the

Husky pump is used to feed fluid to a piston
pump, and the intake valve of the piston pump
does not close, causing fluid to back up in the
outlet line.
FIG. 6 shows Fluid Pressure Relief Kit 238428
for aluminum pumps. Use Fluid Pressure
Relief Kit 112119, not shown, for plastic
pumps.
1 Apply thread sealant on threaded connections and install kit between fluid inlet and
outlet manifolds.
2 Connect fluid inlet line in one of the
optional ports.
3 Connect fluid outlet line in one of the
optional ports.
Pressure
Relief Kit 1
2
ti14214a
FIG. 6. Fluid pressure relief kit (Aluminum pumps only, 1050A models)
312877F
13
Operation
Operation
Pressure Relief Procedure
Starting and Adjusting the Pump

1. Be sure the pump is properly grounded.
Refer to Grounding on page 7.
Trapped air can cause the pump to cycle

unexpectedly, which could result in serious
injury from splashing.
1. Shut off the air supply to the pump.
2. Open the dispensing valve, if used.
3. Open the fluid drain valve to relieve fluid
pressure. Have a container ready to catch
the drainage.
Flush the Pump Before First Use

The pump was tested in water. If water could
contaminate the fluid you are pumping, flush
the pump thoroughly with a compatible solvent.
See Flushing and Storage, page 15.
Tighten Fasteners Before Setup

Before using the pump for the first time, check
and retorque all external fasteners. Follow
Torque Instructions, page 16. After the first
day of operation, retorque the fasteners.
2. Check fittings to be sure they are tight. Use

a compatible liquid thread sealant on male
threads. Tighten fluid inlet and outlet fittings
securely.
3. Place the suction tube (if used) in fluid to
be pumped.
NOTE: If fluid inlet pressure to the pump is
more than 25% of outlet working pressure, the
ball check valves will not close fast enough,
resulting in inefficient pump operation.
4. Place the end of the fluid hose into an
appropriate container.
5. Close the fluid drain valve.
6. Back out the air regulator knob, and open
all bleed-type master air valves.
7. If the fluid hose has a dispensing device,
hold it open.
8. Pumps with runaway protection: Enable the
prime/flush function by pushing the
prime/flush button on the DataTrak.
9. Slowly increase air pressure with the air
regulator until the pump starts to cycle.
Allow the pump to cycle slowly until all air is
pushed out of the lines and the pump is
primed.
14
312877F
Maintenance
10. If you are flushing, run the pump long

enough to thoroughly clean the pump and
hoses.
11. Close the dispensing valve, if used.
12. Close the bleed-type master air valve.
13. Pumps with runaway protection: Disable
the prime/flush function by pushing the
prime/flush button on the DataTrak.
DataTrak Operation
Tighten Threaded Connections

Before each use, check all hoses for wear or
damage and replace as necessary. Check to
be sure all threaded connections are tight and
leak-free. Check fasteners. Tighten or retorque
as necessary. Although pump use varies, a
general guideline is to retorque fasteners every
two months. See Torque Instructions,
page 16.
Flushing and Storage
See DataTrak manual 313840 for all DataTrak

information and parts, including detailed operation instructions.
Flush before fluid can dry in the equipment,
at the end of the day, before storing, and
before repairing equipment.
Flush at the lowest pressure possible.
Check connectors for leaks and tighten as
necessary.
Flush with a fluid that is compatible with the
fluid being dispensed and the equipment
wetted parts.
Pump Shutdown
At the end of the work shift and before you

check, adjust, clean or repair the system, follow Pressure Relief Procedure, page 14.
Maintenance
Maintenance Schedule
Establish a preventive maintenance schedule,
based on the pumps service history. Scheduled maintenance is especially important to
prevent spills or leakage due to diaphragm
failure.
Flush the pump often enough to prevent the

fluid you are pumping from drying or freezing
in the pump and damaging it. Use a compatible solvent.
Always flush the pump and relieve the pressure before storing it for any length of time.
Lubrication
The pump is lubricated at the factory. It is
designed to require no further lubrication for
the life of the pump.
312877F
15
Maintenance
Torque Instructions
NOTE: Fluid cover and manifold fasteners
have a thread-locking adhesive patch applied
to the threads. If this patch is excessively worn,
the fasteners may loosen during operation.
Replace screws with new ones or apply
medium-strength (blue) Loctite or equivalent to
the threads.
If fluid cover or manifold fasteners have been
loosened, it is important to torque them using
the following procedure to improve sealing.
2
ti13845a
NOTE: Always completely torque fluid covers

before torquing manifolds.
Start all fluid cover screws a few turns. Then
turn down each screw just until head contacts
cover. Then turn each screw by 1/2 turn or less
working in a crisscross pattern to specified
torque. Repeat for manifolds.
13
15
11
12
16
Fluid cover and manifold fasteners:

100 in-lb (11.3 Nm)
Retorque the air valve fasteners (V) in a crisscross pattern to specified torque.
10
14
ti13846a
FIG. 7. Torque sequence
Plastic center sections: 55 in-lb (6.2 Nm)

Metal center sections: 80 in-lb (9.0 Nm)
16
312877F
Maintenance
312877F
17
Dimensions and Mounting

Aluminum (1050A)
N
G
F
L
B
A
C
E
ti12211a
ti12212a
H
K
5.0 in.
(127 mm)
J
5.5 in.
(140 mm)
ti12213a
A ..... 12.7 in. (323 mm)

B ..... 14.4 in. (366 mm)
C ..... 15.9 in. (404 mm)
D ..... 10.9 in. (277 mm)
E...... 1.8 in. (46 mm)
F...... 7.3 in. (185 mm)
G ..... 14.7 in. (373 mm)
H ..... 6.1 in. (155 mm)
18
ti14540a
J .....
K.....
L .....
M ....
3.9 in. (99 mm)

10.0 in. (254 mm)
1/2 npt(f) air inlet
1 in. npt(f) or 1 in. bspt fluid
inlet ports (4)
N..... 1 in. npt(f) or 1 in. bspt fluid
outlet ports (4)
P ..... 3/4 npt(f) air exhaust port
312877F
Polypropylene (1050P), Conductive Polypropylene (1050C)

and PVDF (1050F)
N
G
F
L
A
C
E
ti13845a
ti13847a
H
K
5.0 in.
(127 mm)
J
ti13846a
A ..... 13.2 in. (335 mm)

B ..... 15.7 in. (399 mm)
C ..... 17.8 in. (452 mm)
D ..... 12.0 in. (305 mm)
E ..... 2.5 in. (63.5 mm)
F...... 8.0 in. (203 mm)
G ..... Center Flange: 16.0 in. (406 mm)
End Flange: 15.2 in. (386 mm)
H ..... 5.6 in. (142 mm)
312877F
10.3 in.
(262 mm)
J .....
K.....
L .....
M ....
N.....
P.....
ti14541a
3.9 in. (99 mm)

9.6 in. (244 mm)
1/2 npt(f) air inlet
1 in. ANSI/DIN flange
1 in. ANSI/DIN flange
3/4 npt(f) air exhaust port
NOTE: Listed dimensions are accurate for

both center and end flange models, except
where noted.
19
Hastelloy (1050H) and Stainless Steel (1050S)

N
L
B A
E
ti14344a
ti14343a
H
K
5.0 in.
(127 mm)
ti14345a
A ..... 11.8 in. (300 mm)

B ..... 12.9 in. (328 mm)
C ..... 13.7 in. (348 mm)
D ..... 9.5 in. (241 mm)
E...... 1.1 in. (28 mm)
G ..... 13.9 in. (353 mm)
H ..... 5.7 in. (145 mm)
J ...... 4.0 in. (102 mm)
K ..... 9.6 in. (245 mm)
20
5.5 in.
(140 mm)
ti14542a
L ..... 1/2 npt(f) air inlet

M .... 1 in. npt(f) or 1 in. bspt fluid inlet
ports (4)
N..... 1 in. npt(f) or 1 in. bspt fluid outlet
ports (4)
P ..... 3/4 npt(f) air exhaust port
312877F
Performance Charts
Performance Charts
Operating Air Pressure
A
125 psi (0.83 MPa, 8.3 bar)
B
100 psi (0.7 MPa, 7.0 bar)
Fluid Pressure - psi (MPa, bar)
Test Conditions: Pump tested in water with inlet submerged.
120
(0.83. 8.3)
Fluid Pressure
100
(0.7, 7.0)
80
(0.55, 5.5)
60
(0.41, 4.1)
40
(0.28, 2.8)
20
(0.14, 1.4)
70 psi (0.48 MPa, 4.8 bar)
0
0
D
40 psi (0.28 MPa, 2.8 bar)
5
(19)
10
(38)
30
35
40
15
20
25
45
50
(57) (76) (95) (114) (133) (152) (170) (189)
Fluid Flow gpm (lpm)
How to Read the Charts
2. Follow vertical line up to

intersection with selected
operating air pressure
curve.
3. Follow left to scale to read
fluid outlet pressure
(top chart) or
air consumption
(bottom chart).
Air Consumption - scfm (cubic meters/min.)
1. Locate fluid flow rate along

bottom of chart.
80
(2.24)
Air Consumption
60
(1.68)
40
(1.12)
C
D
20
(0.56)
0
0
312877F
5
(19)
10
(38)
15
(57)
20
25
30
35
40
45
50
(76) (95) (114) (133) (152) (170) (189)
Fluid Flow gpm (lpm)
21
Technical Data
Technical Data
Maximum fluid working pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Air pressure operating range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fluid displacement per cycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Air consumption at 70 psi (0.48 MPa, 4.8 bar), 20 gpm (76 lpm) . . . . . . . .
Maximum values with water as media under submerged inlet
conditions at ambient temperature:
Maximum air consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maximum free-flow delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maximum pump speed. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maximum suction lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maximum size pumpable solids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sound Power*
at 70 psi (0.48 MPa, 4.8 bar) and 50 cpm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
at 100 psi (0.7 MPa, 7.0 bar) and full flow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sound Pressure**
at 70 psi (0.48 MPa, 4.8 bar) and 50 cpm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
at 100 psi (0.7 MPa, 7.0 bar) and full flow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fluid temperature range. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Air inlet size . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fluid inlet size
Aluminum (1050A), Hastelloy (1050H) or Stainless Steel (1050S) . . . . .
Conductive Poly (1050C), Polypropylene (1050P), or PVDF (1050F) . . .
Fluid outlet size
Aluminum (1050A), Hastelloy (1050H) or Stainless Steel (1050S) . . . . .
Conductive Poly (1050C), Polypropylene (1050P), or PVDF (1050F) . . .
Weight
Aluminum (1050A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conductive Polypropylene (1050C) and Polypropylene (1050P) . . . . . . .
Hastelloy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PVDF (1050F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stainless Steel (1050S)
with conductive polypropylene center . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
with polypropylene center . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
with aluminum center. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wetted parts include material(s) chosen for seat, ball, and diaphragm
options, plus the pumps material of construction
1050A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1050H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1050C and 1050P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1050F. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1050S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
125 psi (0.86 MPa, 8.6 bar)

20-125 psi (0.14-0.86 MPa, 1.4-8.6 bar)
0.17 gal. (0.64 liters)
25 scfm
67 scfm
50 gpm (189 lpm)
280 cpm
16 ft (4.9 m) dry, 29 ft (8.8 m) wet
1/8 in. (3.2 mm)
78 dBa
90 dBa
84 dBa
96 dBa
see page 23
1/2 npt(f)
1 in. npt(f) or 1 in. bspt
1 in. raised face ANSI/DIN flange
1 in. npt(f) or 1 in. bspt
1 in. raised face ANSI/DIN flange
23 lb. (10.5 kg)
18 lb. (8.2 kg)
41 lb. (18.6 kg)
26 lb (11.8 kg)
36.3 lb. (16.5 kg)
37.3 lb. (16.9 kg)
41.4 lb. (18.8 kg)
Aluminum
Hastelloy
Polypropylene
PVDF
Stainless Steel
312877F
Technical Data
Non-wetted external parts

Aluminum (1050A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . aluminum, coated carbon steel
Hastelloy (1050H). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . hastelloy, stainless steel, polypropylene
or aluminum (if used in center section)
Plastic (1050P, 1050C, and 1050F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . stainless steel, polypropylene
Stainless Steel (1050S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . stainless steel, polypropylene or aluminum (if used in center section)
* Sound power measured per ISO-9614-2.
** Sound pressure was tested 3.28 ft (1 m) from equipment.
All trademarks mentioned in this manual are the property of their respective owners.
Fluid Temperature Range

NOTICE
Temperature limits are based on mechanical stress only. Certain chemicals will further limit the fluid temperature
range. Stay within the temperature range of the most-restricted wetted component. Operating at a fluid temperature
that is too high or too low for the components of your pump may cause equipment damage.
Fluid Temperature Range
Diaphragm/Ball/Seat
Material
Acetal (AC)
Buna-N (BN)
FKM Fluoroelastomer
(FK)*
Aluminum, Hastelloy, or
Stainless Steel Pumps
Polypropylene or
Conductive
Polypropylene Pumps
Fahrenheit
Fahrenheit
Celsius
Fahrenheit
Celsius
10 to 180F
-12 to 82C 32 to 150F 0 to 66C 10 to 180F
-12 to 82C
10 to 180F
-12 to 82C 32 to 150F 0 to 66C 10 to 180F
-12 to 82C
-40 to 275F -40 to 135C 32 to 150F 0 to 66C 10 to 225F -12 to 107C
-40 to 150F -40 to 66C

Geolast (GE)
0 to 180F -18 to 82C
Neoprene overmolded
diaphragm (CO) or
Neoprene check balls
(CR or CW)
32 to 150F
0 to 66C
Polypropylene (PP)
40 to 180F
4 to 82C
PTFE overmolded
diaphragm (PO)
40 to 220F 4 to 104C
PTFE check balls or
two-piece PTFE/EPDM
diaphragm (PT)
10 to 225F -12 to 107C
PVDF (PV)
Santoprene (SP)
TPE (TP)
Celsius
PVDF Pumps
32 to 150F 0 to 66C 10 to 150F
-12 to 66C
32 to 150F 0 to 66C 10 to 180F
-12 to 82C
32 to 150F 0 to 66C 32 to 150F
0 to 66C
40 to 150F 4 to 66C 40 to 180F
4.0 to 82C
40 to 150F 4 to 66C 40 to 220F
4 to 104C
32 to 150F 0 to 66C 10 to 225F -12 to 107C
-40 to 180F -40 to 82C 32 to 150F 0 to 66C 10 to 180F
-12 to 82C
-20 to 150F -29 to 66C 32 to 150F 0 to 66C 10 to 150F
-12 to 66C
* The maximum temperature listed is based on the ATEX standard for T4 temperature classification. If you are
operating in a non-explosive environment, FKM fluoroelastomers maximum fluid temperature in aluminum or
stainless steel pumps is 320F (160C).
312877F
23
Graco Standard Husky Pump Warranty

Graco warrants all equipment referenced in this document which is manufactured by Graco and bearing its name to be free from
defects in material and workmanship on the date of sale to the original purchaser for use. With the exception of any special,
extended, or limited warranty published by Graco, Graco will, for a period of five years from the date of sale, repair or replace any
part of the equipment determined by Graco to be defective. This warranty applies only when the equipment is installed, operated
and maintained in accordance with Gracos written recommendations.
This warranty does not cover, and Graco shall not be liable for general wear and tear, or any malfunction, damage or wear caused
by faulty installation, misapplication, abrasion, corrosion, inadequate or improper maintenance, negligence, accident, tampering,
or substitution of non-Graco component parts. Nor shall Graco be liable for malfunction, damage or wear caused by the
incompatibility of Graco equipment with structures, accessories, equipment or materials not supplied by Graco, or the improper
design, manufacture, installation, operation or maintenance of structures, accessories, equipment or materials not supplied by
Graco.
This warranty is conditioned upon the prepaid return of the equipment claimed to be defective to an authorized Graco distributor
for verification of the claimed defect. If the claimed defect is verified, Graco will repair or replace free of charge any defective parts.
The equipment will be returned to the original purchaser transportation prepaid. If inspection of the equipment does not disclose
any defect in material or workmanship, repairs will be made at a reasonable charge, which charges may include the costs of parts,
labor, and transportation.
THIS WARRANTY IS EXCLUSIVE, AND IS IN LIEU OF ANY OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING
BUT NOT LIMITED TO WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR WARRANTY OF FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.
Gracos sole obligation and buyers sole remedy for any breach of warranty shall be as set forth above. The buyer agrees that no
other remedy (including, but not limited to, incidental or consequential damages for lost profits, lost sales, injury to person or
property, or any other incidental or consequential loss) shall be available. Any action for breach of warranty must be brought within
six (6) years of the date of sale.
GRACO MAKES NO WARRANTY, AND DISCLAIMS ALL IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS
FOR A PARTICULAR PURPOSE, IN CONNECTION WITH ACCESSORIES, EQUIPMENT, MATERIALS OR COMPONENTS
SOLD BUT NOT MANUFACTURED BY GRACO. These items sold, but not manufactured by Graco (such as electric motors,
switches, hose, etc.), are subject to the warranty, if any, of their manufacturer. Graco will provide purchaser with reasonable
assistance in making any claim for breach of these warranties.
In no event will Graco be liable for indirect, incidental, special or consequential damages resulting from Graco supplying
equipment hereunder, or the furnishing, performance, or use of any products or other goods sold hereto, whether due to a breach
of contract, breach of warranty, the negligence of Graco, or otherwise.
FOR GRACO CANADA CUSTOMERS
The Parties acknowledge that they have required that the present document, as well as all documents, notices and legal
proceedings entered into, given or instituted pursuant hereto or relating directly or indirectly hereto, be drawn up in English. Les
parties reconnaissent avoir convenu que la rdaction du prsente document sera en Anglais, ainsi que tous documents, avis et
procdures judiciaires excuts, donns ou intents, la suite de ou en rapport, directement ou indirectement, avec les
procdures concernes.
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Copyright 2009, Graco Inc. is registered to ISO 9001
www.graco.com
Revised 03/2010
Reparatur/Teile
Husky 1050 Luftbetriebene

3A0561G
Membranpumpe
DEU
1 Zoll-Pumpe mit modularem Luftventil fr Materialtransferanwendungen.

Anwendung nur durch geschultes Personal.
Siehe Seite 3 zu Modelldaten und Zulassungen.
125 psi (0,86 MPa, 8,6 bar) Zulssiger Material-Betriebsberdruck
125 psi (0,86 MPa, 8,6 bar) Maximaler Lufteingangsdruck
Wichtige Sicherheitshinweise
Alle Warnhinweise und Anweisungen in dieser Anleitung
aufmerksam lesen. Diese Anleitung zum spteren
Nachschlagen aufbewahren.
1050P Polypropylen
1050C Leitendes
Polypropylen
1050F PVDF
Mittelflansch
1050A Aluminium
ti13843a
ti13946a
1050S Edelstahl
1050H Nirosta
Endflansch
ti14342a
ti13844a
0359
Verwandte Betriebsanleitungen
Inhaltsverzeichnis
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Pumpentabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ATEX-Zulassungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Druckentlastung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Luftventil reparieren oder ersetzen . . . . . . . . . . . 8
DataTrak . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Reparatur des Rckschlagventils . . . . . . . . . . . . 11
Membrane und Mittelteil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Anzugsmomente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schnellreferenz Teile/Stze . . . . . . . . . . . . . . .
Mittelteil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Luftventil und Datenberwachung . . . . . . . . . .
Materialabdeckungen und Verteiler . . . . . . . . .
Sitze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rckschlagkugeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Membranen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materialverteiler-O-Ringe . . . . . . . . . . . . . . . . .
DataTrak . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zubehr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Graco-Standardgarantie fr
die Husky Pumpen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Graco-Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
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20
24
26
26
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29
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30
32
32
Verwandte Betriebsanleitungen
Handbuch
Bezeichnung
312877
Husky 1050 Luftbetriebene Membranpumpe, Betrieb
313597
Husky 1050A UL-zugelassene Membranpumpe, Betrieb
313598
Husky 1050A CSA-zugelassene Membranpumpe, Betrieb
313840
DataTrak, Anleitung/Teile
406824
Impulszhler-Stze, Anleitung
406825
Reed-Schalter mit Magnetstzen, Anleitungen
406826
Anzugsmomente (Materialverteiler und Materialdeckel)
3A0561G
Pumpentabelle
Pumpentabelle
Auf dem Kennzeichnungsschild (ID) finden Sie die 20-stellige Nummer
Ihrer Pumpe. Anhand der folgenden Matrix knnen Sie Komponenten Ihrer
Pumpe ermitteln. Beispiel: Die Pumpennummer 1050A-A01AA1SSBNBNPT
steht fr eine Husky-Aluminiumpumpe der Gre 1 Zoll mit einer Leistung
von 50 gpm, Reihe (1050A), mit Mittelteil aus Aluminium (A01), einem
Standard-Luftventil (A), Aluminium-Materialabdeckungen (A) und
Materialverteilern mit Standardffnungen in Zoll (1). Die Pumpe verfgt
ber Sitze aus Edelstahl (SS), Rckschlagkugeln aus Buna-N (BN),
Membrane aus Buna-N (BN) und Verteiler-O-Ringe aus PTFE (PT).
PART NO.
A01A Standard
A01B Impulszhler6
Aluminium
A01C DataTrak6
A01D Fernabluftleitung
C01A Standard
C01B Impulszhler6
Leitendes
Polypropylen C01C DataTrak6
C01D Fernabluftleitung
P01A Standard
P01B Impulszhler6
Polypropylen
P01C DataTrak6
P01D Fernabluftleitung
H, oder 6: Siehe ATEX-Zulassungen, weiter unten.
1050AH
Aluminium
1050CH
Leitendes
Polypropylen
1050F
PVDF
1050H
Nirosta
1050P
Polypropylen
1050S
Edelstahl
Rckschlagventilsitze
AC
AL
BN
FK
GE
PP
PV
SP
SS
TP
Acetal
Aluminium
Buna-N
FKM Fluorelastomer
Geolast
Polypropylen
PVDF
Santoprene
316 Edelstahl
TPE
Rckschlagkugeln
AC
BN
CR
CW
FK
GE
PT
SP
SS
TP
Acetal
Buna-N
Polychloropren Standard
Polychloropren gewichtet
FKM Fluorelastomer
Geolast
PTFE
Santoprene
316 Edelstahl
TPE
ti14103a
Materialabdeckungen und Verteiler
A1
A2
C1
C2
F1
F2
H1
H2
P1
P2
S1
S2
Aluminium, Standardffnungen, imperial

Aluminium, Standardffnungen, metrisch
Leitendes Polypropylen, Mittelflansch
Leitendes Polypropylen, Endflansch
PVDF, Mittelflansch
PVDF, Endflansch
Nirosta, Standardffnungen, imperial
Nirosta, Standardffnungen, metrisch
Polypropylen, Mittelflansch
Polypropylen, Endflansch
Edelstahl, Standardffnungen, imperial
Edelstahl, Standardffnungen, metrisch
Membrane
BN
CO
FK
GE
PO
PT
SP
TP
SERIAL NO.
MADE IN
Pumpenkennzeichnung
HINWEIS: Verfgbare Optionen fr Sitze, Rckschlagkugeln, Membrane

und Dichtungen variieren je nach Pumpenmodell (1050A-1050S). Um eine
Pumpe zusammenzustellen knnen Sie den Konfigurierungsassistenten auf
www.graco.com verwenden oder Ihren Hndler konsultieren.
Pumpenmodell
Werkstoff von Mittelteil Luftventil/berwachung
(1 Zoll-ffnungen,
und Luftventil
50 gpm)
CONFIGURATION NO.
DATE CODE SERIES MAX WPR PSI-bar
Materialverteiler-O-Ringe
Buna-N
Polychloropren berspritzt
FKM Fluorelastomer
Geolast
PTFE/EPDM berspritzt
PTFE/EPDM zweiteilig
Santoprene
TPE
Keine
PT PTFE
ATEX-Zulassungen
H Alle 1050A (Aluminium) und
1050C (Leitendes Polypropylen)
Pumpen sind zugelassen gem:
II 2 GD c IIC T4
3A0561G
1050S (Edelstahl) und 1050H (Nirosta)

Pumpen mit Mittelteilen aus Aluminium
oder leitendem Polypropylen sind
zugelassen gem:
II 2 GD c IIC T4
6 DataTrak und Impulszhler

sind zugelassen gem:
EEx ia IIA T3
II 1 G
Nemko
06ATEX1124
Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise
Die folgenden Warnhinweise betreffen die Einrichtung, Verwendung, Erdung, Wartung und Reparatur dieses Gerts.
Das Symbol mit dem Ausrufezeichen steht bei einem allgemeinen Warnhinweis, und das Gefahrensymbol bezieht
sich auf Risiken, die whrend bestimmter Arbeiten auftreten. Konsultieren Sie diese Warnhinweise regelmig.
Weitere produktspezifische Hinweise befinden sich an den entsprechenden Stellen in dieser Anleitung.
WARNUNG
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Entflammbare Dmpfe im Arbeitsbereich wie Lsungsmittel- und Lackdmpfe knnen explodieren
oder sich entznden. So verringern Sie die Brand- und Explosionsgefahr:
Gert nur in gut belfteten Bereichen verwenden.
Mgliche Zndquellen, wie z. B. Kontrolleuchten, Zigaretten, Taschenlampen und
Plastik-Abdeckfolien (Gefahr statischer Elektrizitt), beseitigen.
Den Arbeitsbereich frei von Abfall, einschlielich Lsungsmittel, Lappen und Benzin, halten.
Kein Stromkabel ein- oder ausstecken und keinen Licht- oder Stromschalter bettigen,
wenn brennbare Dmpfe vorhanden sind.
Alle Gerte im Arbeitsbereich richtig erden. Anweisungen hinsichtlich der Erdung beachten.
Nur geerdete Schluche verwenden.
Beim Spritzen in einen Eimer die Pistole fest an den geerdeten Eimer drcken.
Wird bei Verwendung dieses Gerts statische Funkenbildung wahrgenommen oder ein elektrischer
Schlag versprt, das Gert sofort abschalten. Das Gert erst wieder verwenden, wenn das
Problem erkannt und behoben wurde.
Im Arbeitsbereich muss immer ein funktionstchtiger Feuerlscher griffbereit sein.
Whrend der Reinigung knnen sich Kunststoffteile statisch aufladen und durch Entladung entzndliche
Materialien und Gase in Brand stecken. So verringern Sie die Brand- und Explosionsgefahr:
Kunststoffteile daher nur in gut belfteten Bereichen reinigen.
Nicht mit einem trockenen Lappen reinigen.
GEFAHR DURCH MISSBRUCHLICHE GERTEVERWENDUNG
Missbruchliche Verwendung des Gertes kann zu tdlichen oder schweren Verletzungen fhren.
Bedienen Sie das Gert nicht, wenn Sie mde sind oder unter dem Einfluss von Medikamenten
oder Alkohol stehen.
Niemals den zulssigen Betriebsberdruck oder die zulssige Temperatur der Systemkomponente
mit dem niedrigsten Nennwert berschreiten. Genauere Angaben zu den technischen Daten finden
Sie in den Betriebsanleitungen zu den einzelnen Gerten.
Nur Materialien oder Lsungsmittel verwenden, die mit den benetzten Teilen des Gertes vertrglich
sind. Genauere Angaben zu den technischen Daten finden Sie in den Betriebsanleitungen zu
den einzelnen Gerten. Sicherheitshinweise der Material- und Lsungsmittelhersteller beachten.
Fr vollstndige Informationen zum Material den Hndler nach dem entsprechenden Datenblatt
zur Materialsicherheit fragen.
Den Arbeitsbereich nicht verlassen, solange das Gert eingeschaltet ist oder unter Druck steht.
Schalten Sie das Gert komplett aus und befolgen Sie die Anweisungen zur Druckentlastung
in diesem Handbuch, wenn das Gert nicht verwendet wird.
Das Gert tglich prfen. Verschlissene oder beschdigte Teile sofort reparieren oder durch
Original-Ersatzteile des Herstellers ersetzen.
Gert nicht verndern oder modifizieren.
Das Gert nur fr den vorgegebenen Zweck benutzen. Wenn Sie Fragen haben, wenden Sie
sich an den Vertriebspartner.
Die Schluche und Kabel nicht in der Nhe von belebten Bereichen, scharfen Kanten, beweglichen
Teilen oder heien Flchen verlegen.
Schluche nicht knicken oder zu stark biegen. Schluche nicht zum Ziehen der Gerte verwenden.
Kinder und Tiere vom Arbeitsbereich fernhalten.
Alle anwendbaren Sicherheitsvorschriften erfllen.
4
3A0561G
Sicherheitshinweise
WARNUNG
GEFAHR DURCH DRUCKBEAUFSCHLAGTES GERT
Aus der Pistole, undichten Schluchen oder gerissenen Teilen austretendes Material kann in die
Augen oder auf die Haut gelangen und schwere Verletzungen verursachen.
Stets die in dieser Betriebsanleitung beschriebene Druckentlastung ausfhren, wenn die
Spritzarbeiten beendet werden und bevor die Gerte gereinigt, berprft oder gewartet werden.
Vor Inbetriebnahme des Gerts alle Materialanschlsse festziehen.
Schluche, Rohre und Kupplungen tglich berprfen. Verschlissene oder schadhafte Teile
unverzglich austauschen.
GEFAHR DURCH DRUCKBEAUFSCHLAGTE ALUMINIUMTEILE
Die Verwendung von Materialien in unter Druck stehenden Gerten, die nicht mit Aluminium kompatibel
sind, knnen zu schwerwiegenden chemischen Reaktionen und zum Bruch der Gerte fhren. Eine
Nichtbeachtung dieser Warnung kann zum Tod, schweren Verletzungen oder Sachschden fhren.
Verwenden Sie niemals 1,1,1-Trichlorethan, Methylenchlorid, andere Lsemittel mit halogenisierten
Kohlenwasserstoffen oder Materialien, die solche Lsemittel enthalten, in druckbeaufschlagten
Aluminiumgerten.
Viele andere Flssigkeiten knnen Chemikalien enthalten, die nicht mit Aluminium kompatibel sind.
Lassen Sie sich die Vertrglichkeit vom Materialhersteller besttigen.
KUNSTSTOFFTEILE, GEFAHR BEI REINIGUNG MIT LSUNGSMITTELN
Nur geeignete wasserbasierte Lsemittel zur Reinigung von Kunststoffbauteilen oder druckfhrenden
Teilen verwenden. Viele Lsungsmittel knnen Kunststoffteile beschdigen und eine Fehlfunktion
verursachen, wodurch schwere Verletzungen und Sachschden entstehen knnen. Siehe Technische
Daten in dieser und allen anderen Betriebsanleitungen fr das System. Sicherheitshinweise der
Material- und Lsungsmittelhersteller beachten.
GEFAHR DURCH GIFTIGE FLSSIGKEITEN ODER DMPFE
Giftige Flssigkeiten oder Dmpfe knnen schwere oder tdliche Verletzungen verursachen,
wenn sie in die Augen oder auf die Haut gelangen oder geschluckt oder eingeatmet werden.
Lesen Sie die Materialsicherheitsdatenbltter (MSDS), um sich ber die jeweiligen Gefahren
der verwendeten Flssigkeit zu informieren.
Die Abluft vom Arbeitsbereich wegfhren. Wenn die Membrane reit, kann zusammen mit der
Luft Flssigkeit ausgestoen werden.
Gefhrliche Flssigkeiten nur in dafr zugelassenen Behltern lagern und die Flssigkeiten
gem den zutreffenden Vorschriften entsorgen.
Beim Spritzen oder Reinigen des Gerts immer undurchlssige Handschuhe tragen.
VERBRENNUNGSGEFAHR
Gerteflchen und erwrmtes Material knnen whrend des Betriebs sehr hei werden. Um schwere
Verbrennungen zu vermeiden:
Niemals heie Flssigkeit oder heie Gerte berhren.
Warten Sie, bis sich das Gert/Material vollstndig abgekhlt hat.
SCHUTZAUSRSTUNG
Wenn Sie das Gert verwenden, Servicearbeiten daran durchfhren oder sich einfach im
Arbeitsbereich aufhalten, mssen Sie eine entsprechende Schutzbekleidung tragen, um sich vor
schweren Verletzungen wie zum Beispiel Augenverletzungen, Einatmen von giftigen Dmpfen,
Verbrennungen oder Gehrschden zu schtzen. Der Umgang mit diesem Gert erfordert unter
anderem folgende Schutzvorrichtungen:
Schutzkleidung und Atemschutzgert nach den Empfehlungen der Material- und
Lsungsmittelhersteller.
Schutzbrille, Handschuhe und Gehrschutz.
3A0561G
Fehlersuche
Fehlersuche
Problem
Pumpe luft, frdert aber nicht.
Ursache
Lsung
Rckschlagventilkugel stark verschlissen Kugel und Sitz austauschen.

oder im Sitz oder Materialverteiler verkeilt. Siehe Seite 11.
Sitz stark verschlissen.
Kugel und Sitz austauschen.

Siehe Seite 11.
Auslass oder Einlass verstopft.
Verstopfung beseitigen.
Einlass- oder Auslassventil geschlossen.
ffnen.
Einlassfittinge oder Materialverteiler locker. Festziehen.

Materialverteiler-O-Ringe beschdigt.
O-Ringe auswechseln.
Siehe Seite 11.
Pumpe luft im Stillstand oder

Verschlei an Ventilkugeln, Ventilsitzen
hlt im Stillstand nicht den Druck. oder O-Ringen.
Auswechseln. Siehe Seite 26.
Pumpe luft nicht oder luft

einmal und bleibt stehen.
Luftventil zerlegen und reinigen.

Siehe Seite 9. Gefilterte Luft
verwenden.
Luftventil sitzt fest oder ist verschmutzt.
Rckschlagventilkugel stark verschlissen Kugel und Sitz austauschen.

und im Sitz oder Materialverteiler verkeilt. Siehe Seite 11.
Pumpe arbeitet unregelmig.
Steuerventil verschlissen,
beschdigt oder verstopft.
Steuerventil ersetzen.
Siehe Seite 12.
Luftventildichtung beschdigt.
Dichtung auswechseln.
Siehe Seite 8.
Rckschlagventilkugel aufgrund
von berdruck im Sitz verkeilt.
Druckentlastungssatz einbauen.
Siehe Zubehr auf Seite 29.
Auslaventil verstopft.
Druck entlasten und Ventil subern.
Luftleitungen verstopft (bei Modellen

mit Luft-Fernsteuerung).
Leitung freisetzen.
Verstopfte Saugleitung.
berprfen; subern.
Rckschlagventilkugeln stecken oder

sind undicht.
Reinigen oder auswechseln.

Siehe Seite 11.
Membran (und Zusatzmembran)

gerissen.
Verstopfte Abluftleitung.
Verstopfung entfernen.
Steuerventile beschdigt oder

verschlissen.
Steuerventile ersetzen.
Siehe Seite 12.
Luftventil beschdigt.
Luftventil ersetzen. Siehe Seite 8.
Luftventildichtung ersetzen.
Siehe Seite 8.
Druckluftversorgung gestrt.
Druckluftversorgung reparieren.
Auslasschalldmpfer vereist.
Trocknere Druckluftversorgung oder

vereisungsarmen Schalldmpfer
(Graco Teilenr. 102656) verwenden.
3A0561G
Fehlersuche
Problem
Luftblasen in der Flssigkeit.
Ursache
Lsung
Saugleitung ist lose.
Festziehen.

gerissen.
Lockere Materialverteiler, beschdigte

Sitze oder Verteiler-O-Ringe beschdigt.
Schrauben am Materialverteiler
festziehen oder Sitze oder O-Ringe
ersetzen. Siehe Seite 11.
O-Ring an Schraube der Membranwelle

beschdigt.
O-Ring auswechseln.
Pumpenhohlsog.
Pumpendrehzahl oder Saughub

verringern.
Schraube an Membranwelle lose.
Festziehen.

gerissen.
Schraube an Membranwelle lose.
Anziehen oder austauschen.

Siehe Seite 12.
O-Ring an Schraube der Membranwelle

beschdigt.
O-Ring auswechseln.
Siehe Seite 12.
Feuchtigkeit in der Abluft.
Zu hohe Feuchtigkeit der Zuluft.
Trocknere Druckluftversorgung
verwenden.
Pumpe gibt im Stillstand

zuviel Luft ab.
Luftventillager oder Platte verschlissen.
Platte und Dichtung ersetzen.

Siehe Seite 9.
Siehe Seite 8.
Beschdigtes Steuerventil.
Steuerventile ersetzen.
Siehe Seite 12.
Verschlissene Wellendichtungen
oder Lager.
Wellendichtungen oder Lager

ersetzen. Siehe Seite 12.
Luftleitungen beschdigt oder locker

(Modelle mit Luft-Fernsteuerung).
Leitungen ersetzen oder

Verbindungen festziehen.
Steuerluftdruck ist hher

Pumpenluftdruck (Modelle
Remote-Steuerluftdruck auf einen

Wert gleich oder geringer als den
der Hauptluft einstellen.
Schrauben von Luftventil oder

Materialdeckel locker.
Festziehen.
Membrane beschdigt.
Membrane auswechseln.
Siehe Seite 12.
Siehe Seite 8.
Steuerluftdruck ist hher

Pumpenluftdruck (Modelle
Remote-Steuerluftdruck auf einen

Wert gleich oder geringer als den
der Hauptluft einstellen.
Schrauben vom Materialverteiler

oder Materialdeckel locker.
Schrauben vom Materialverteiler

oder Materialdeckel festziehen.
Siehe Seite 15.
Materialverteiler-O-Ringe verschlissen.
O-Ringe auswechseln.
Siehe Seite 11.
Abluft enthlt gepumptes

Material.
Luft tritt aus.
Pumpe an den Anschlssen

undicht.
Pumpe am Materialverteiler oder Zu hohe Pumpendrehzahl oder zu

am Materialdeckel undicht.
geringer Materialeingang am Einlass.
3A0561G
Materialverteiler ersetzen und

Pumpendrehzahl verringern
oder Pumpen-Materialeingang
verbessern.
7
Reparatur
Reparatur
Druckentlastung
4. Fr Motoren mit DataTrak: Die beiden Schrauben

und die Spulenhalterung entfernen. Die Spule aus
dem Luftventil herausziehen.
Eingeschlossene Luft kann dazu fhren, dass die

Pumpe unerwartet dreht, was schwere Verletzungen
durch verspritzendes Material verursachen kann.
Aluminiumausfhrung
abgebildet
109
1. Die Luftzufuhr zur Pumpe abschalten.

2. Das Entlastungsventil, sofern verwendet, ffnen.
3. Das Materialabflussventil ffnen, um den Druck zu
entlasten. Halten Sie einen Behlter zum Auffangen
des abgelassenen Materials bereit.
Luftventil reparieren oder

ersetzen
ti14095a
ABB. 9. Ausbau des Magnetventils
Komplettes Luftventil austauschen

1. Die Pumpe stoppen. Den Druck entlasten.
Siehe Druckentlastung im vorherigen Abschnitt.
2. Die Luftleitung zum Motor lsen.
3. Fr Motoren mit Impulszhler oder DataTrak:
Schraube lsen, um den Reedschalter vom
Luftventil zu trennen.
5. Schrauben (109, Metallpumpen) oder Muttern

(112, Kunststoffpumpen) entfernen. Luftventil
und Dichtung (108) entfernen.
6. Angaben zur Reparatur des Luftventils finden Sie
unter Auseinanderbauen des Druckluftventils,
Schritt 1, im nchsten Abschnitt. Wenn Sie ein
neues Luftventil einbauen mchten, fahren Sie
mit Schritt 7 fort.
7. Die neue Luftventildichtung (108) auf dem zentralen
Gehuse ausrichten und dann das Luftventil
befestigen. Siehe Anzugsmomente, Seite 15.
8. Fr Motoren mit DataTrak: Denken Sie daran, die
Spulenhalterung und die Spule wieder anzubringen.
9. Fr Motoren mit Impulszhler oder DataTrak:
Mit einer Schraube den Reedschalter wieder am
neuen Druckluftventil anbauen. Kabel wieder
anschlieen.
ti14094a
10. Die Luftleitung wieder am Motor anschlieen.
ABB. 9. Ausbau von Reedschalterbaugruppe und

Luftleitung
8
3A0561G
Reparatur
Dichtungen ersetzen oder Druckluftventil

neu aufbauen
HINWEIS: Es stehen Reparaturstze zur Verfgung.
Siehe Seite 21, um den richtigen Satz fr Ihre Pumpe
zu bestellen. Luftventil-Dichtungsstze sind mit einem
gekennzeichnet. Luftventil-Reparaturstze sind mit
einem u gekennzeichnet. Luftventil-Endkappenstze
sind mit einem @ gekennzeichnet.
Zerlegen des Luftventils
1. Schritte 1-5 unter Komplettes Luftventil
austauschen, Seite 8 ausfhren.
2. Siehe ABB. 9. Verwenden Sie einen TorxSchraubendreher (T8 bei Aluminium-Mittelteilen,
T9 bei Kunststoff-Mittelteilen), um die beiden
Schrauben (209) zu entfernen. Die Ventilplatte
(205), Dichtung (212), Feder (211) und
Sperrvorrichtung (203) entfernen.
3. Siehe ABB. 9. Den Haltering (210) von beiden
Enden des Luftventils entfernen. Mit dem Kolben
(202) die beiden Endkappen (207, 217) aus den
Enden schieben. Die Endkappen-O-Ringe (206)
entfernen. Wenn das Pumpenmodell mit einer
Durchlaufschutz-Spule ausgestattet ist, entfernen
Sie auch den Rcksetzknopf (218) der Spule und
den O-Ring (219).
4. Die Rillendichtung (208) von beiden Enden des
Kolbens (202) entfernen und dann den Kolben
entnehmen. Die beiden oberen Sperrnocken (204)
vom Luftventilgehuse (201) entfernen.
3A0561G
Zusammenbau des Luftventils

HINWEIS: Fr alle vorgeschriebenen Schmiervorgnge
auf Lithium basierendes Schmiermittel verwenden.
1. Verwenden Sie alle neuen Teile im Satz. Alle
anderen Teile reinigen und auf Beschdigungen
berprfen. Ersetzen Sie diese bei Bedarf.
2. Die Sperrnocke (204) einfetten und in das
Gehuse (201) einbauen.
3. Die Rillendichtungen (208) einfetten und mit den
Lippen nach zum Mittelpunkt des Kolben weisend
auf den Kolben einbauen.
208u
Lippen zeigen nach unten
202u
208u
Lippen zeigen
nach oben
ti12754a
ABB. 9. Einbau der Rillendichtungen in das

Druckluftventil
Reparatur
210@
206u@ 1
207@
201
210@
206u@ 1
208u 1 2
217@
219@
DataTrakModelle mit
Durchlaufschutz
202u 1
218@
Lufteinlass
208u 1 2
207@
206u@ 1
210@
1 204u
1 203u
211u
1 212u
1 Lithiumfett auftragen.
2
Die Rillendichtungen mssen

zum Kolben hinweisen.
205u
209u
ti14026a
ABB. 9: Aufbau des Luftventils

4. Beide Enden des Kolbens (202) einfetten und in mit
der flachen Seite in Richtung Rillendichtung (212)
weisend in das Gehuse (201) einbauen. Achten
Sie darauf, die Rillendichtungen (208) nicht zu
beschdigen, wenn Sie den Kolben in das
Gehuse schieben.
7. Sperrvorrichtung (203) einfetten und auf den Kolben

einbauen. Feder (211) einbauen. Fetten Sie die
Seite der Luftventilkappe (212) ein, die mit der
Ventilplatte (205) in Berhrung kommt. Die
Luftventilkappe (212) anbringen. Den kleinen
runden Magneten am Lufteinlass ausrichten.
5. Standard- oder Impulszhler-Modelle (ohne

Durchlaufschutz-Spule): Die neuen O-Ringe
(206) einfetten und auf die Endkappen (207)
setzen. Die Endkappen in das Gehuse einsetzen.
DataTrak-Modelle (Durchlaufschutz-Spule):
Richten Sie das Luftventil so aus, dass die
Lufteinlsse nach Vorne weisen. Den neuen O-Ring
(206) einfetten und auf die rechte Endkappe (207)
setzen. Den neuen O-Ring (206) einfetten und
den Magnetspulen-Rcksetzknopf (218) und den
O-Ring (219) auf die linke Endkappe (217) setzen.
Die Endkappen in das Gehuse einsetzen.
8. Die Ventilplatte (205) einbauen. Das kleine

Loch in der Platte am Lufteinlass ausrichten.
Zum Befestigen die Schrauben (209) festziehen.
6. Haltering (210) an beiden Enden Einsetzen,

um die Endkappen zu arretieren.
205
212
kleines
Loch
magnet
ti14097a
ABB. 9. Einbau der U-Dichtung und der Platte

des Druckluftventils
10
3A0561G
Reparatur
DataTrak
1 Mit 11,3 Nm festziehen. Siehe Anzugsmomente auf

Seite 15.
HINWEIS: Siehe DataTrak Handbuch 313840 zu allen

Informationen ber Wartung und Reparatur des DataTrak.
Reparatur des
Rckschlagventils
2 Pfeil (A) mu zum Auslassverteiler zeigen.

3 Bei manchen Modellen nicht verwendet.
Darstellung zeigt
Aluminiumpumpe
6 1
HINWEIS: Fr neue Rckschlagkugeln und Ventilsitze

in verschiedenen Materialien sind verschiedene Stze
erhltlich. Siehe Seite 26, um den richtigen Satz im
gewnschten Werkstoff zu bestellen. Auerdem sind
Stze mit O-Ringen und Befestigungselementen
erhltlich.
11
12 3
HINWEIS: Um sicherzustellen, dass die Kugeln richtig

sitzen, die Sitze bei Austausch der Kugeln stets mit
austauschen. Ersetzen Sie auerdem bei Modellen mit
O-Ringen am Materialverteiler die O-Ringe ebenfalls.
10
12 3
Zerlegen
1. Fhren Sie die Druckentlastung auf Seite 8 aus.
Alle Schluche abziehen.
2. Die Pumpe von der Halterung abnehmen.
A 2
HINWEIS: Verwenden Sie bei Kunststoffpumpen

(1050P, 1050C und 1050F) nur Handwerkzeuge,
bis sich der Klebefilm des Gewindedichtmittels
gelst hat.
3. Zum Lsen der Befestigungselemente des

Auslassverteilers (6) einen 10 mm Steckschlssel
benutzen. Siehe ABB. 9.
11
4. Die O-Ringe (12, bei manchen Modellen nicht

verwendet), Sitze (10) und Kugeln (11) ausbauen.
12 3
5. Die Pumpe umdrehen und den Einlassverteiler

ausbauen. Die O-Ringe (12, bei manchen
Modellen nicht verwendet), Sitze (10) und
Kugeln (11) ausbauen.
10
12 3
Einbau
1. Alle Teile reinigen und auf Verschlei oder
Beschdigung prfen. Teile nach Bedarf
austauschen.
2. In umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen,
dabei die Zusammenbauhinweise in ABB. 9 beachten.
Sicherstellen, da die Kugelventile (10-12) und
Verteiler (4 u. 5) genauso zusammengebaut sind,
wie dargestellt. Die Pfeile (A) auf den Materialabdeckungen mssen zum Auslass-Verteilerrohr (4) zeigen.
3A0561G
5
1 6
ABB. 9. Aufbau des Rckschlagventils
ti14098a
11
Reparatur
Membrane und Mittelteil
Zerlegen
HINWEIS: Membranstze sind in verschiedenen
Materialien und Ausfhrungen erhltlich. Siehe Seite 27,
um die richtigen Membrane fr Ihre Pumpe zu bestellen.
Ein Erneuerungssatz fr das Mittelteil ist auerdem
erhltlich. Siehe Seite 19. Im Mittelteil-Erneuerungssatz
enthaltene Teile sind mit einem * gekennzeichnet.
Um ein optimales Ergebnis zu erzielen, sollten alle
Teile des Satzes verwendet werden.
1. Fhren Sie die Druckentlastung auf Seite 8 aus.
2. Die Verteilerrohre ausbauen und die Kugelventile
zerlegen, wie auf Seite 11 beschrieben.
3. Umspritzte Membrane
a. Drehen Sie die Pumpe so, dass eine der
Materialabdeckungen nach oben weist. Mit
einem 10 mm Steckschlssel die Schrauben (7)
der Materialabdeckung entfernen und dann die
Materialabdeckung (3) aus der Pumpe
entnehmen.
b. Das freigelegte Membran (15) lsst sich
nun per Hand von der Membranwelle (104)
schrauben. Der Membranwellenstift bleibt
dabei am Membran befestigt. Entfernen Sie
die luftseitige Membranplatte (14).
c.
Die Pumpe umdrehen und die andere

Materialabdeckung ausbauen. Ziehen Sie
das Membran und die Welle durch das
mittlere Gehuse nach oben.
b. Kunststoff-Pumpen: Mit einem

1-1/4-Zoll-Steckschlssel oder Ringschlssel
die Sechskantmutter des materialseitigen
Membrans lsen, um dieses zu entnehmen.
Danach alle Teile der Membran-Baugruppe
entfernen. Siehe ABB. 9.
Metall-Pumpen: Die Schraube (304) an einer
Seite der Membranwelle entfernen und danach
alle Teile der Membran-Baugruppe entnehmen.
Siehe ABB. 9.
c.
Gehen Sie gleichermaen vor, um die andere

Membran-Baugruppe auszubauen.
5. Die Membranwelle (104) auf Verschlei oder

Schleifspuren berprfen. Wenn diese beschdigt
ist, die Lager (105) in eingebautem Zustand
berprfen. Sind diese beschdigt, die Lager
mit einem Abzieher entfernen.
HINWEIS: Unbeschdigte Lager nicht ausbauen.
6. Die Rillendichtungen (106) mit einem O-Ring-Haken
aus dem Mittelgehuse entnehmen. Die Lager (105)
knnen eingebaut bleiben.
7. Mit einem Steckschlssel die Steuerventile (101)
oder Steuereinstze (113, bei Modellen mit
Luft-Fernsteuerung) ausbauen.
8. Entfernen Sie die Steuerventil-Kartuschen nur
dann, wenn ein bekanntes oder vermutetes
Problem vorliegt. Nach Entfernen der
Steuerventile mit einem Schraubenschlssel die
Kartuschen (102) entfernen und dann die O-Ringe
der Kartuschen entnehmen (103). Wenn der Einsatz
festsitzt, verwenden Sie zwei Schraubenzieher,
um die Kartuschen zu entnehmen.
HINWEIS: Entfernen Sie keine unbeschdigten
Steuerventil-Kartuschen.
d. Greifen Sie das Membran fest und verwenden

Sie einen Schraubenschlssel an der Welle,
um diese zu entfernen. Entfernen Sie ebenfalls
die luftseitige Membranplatte (14). Bei Schritt 5
fortsetzen.
4. Alle anderen Membrane
a. Drehen Sie die Pumpe so, dass eine der
Materialabdeckungen nach oben weist. Mit
einem 10 mm Steckschlssel die Schrauben (7)
der Materialabdeckung entfernen und dann die
Materialabdeckung aus der Pumpe entnehmen.
Die Pumpe umdrehen und die andere
Materialabdeckung ausbauen.
12
3A0561G
Reparatur
104* 2
14 1
303 5
14 1
15 4
15 4
13 1
301
104* 2
TP, SP, BN,

FK und
GE-Modelle
304 3
3 13
(Metall-Pumpen)
PO und
CO-Modelle
ti14037b
(Kunststoff-Pumpen)
ti14022b
1 Die gerundete Seite weist zum Membran.

305 4
2 Lithiumfett auftragen.
15 4
3 Mit 20-25 ft-lb (27-34 Nm)
bei max. 100 U/min anziehen.
13 1
4 Die Kennzeichnungen AIR SIDE
(LUFTSEITE) auf dem Membran

mssen zur Gehusemitte weisen.
5 Bei lockeren oder verschobenen
2 104*
Schrauben bestreichen Sie das Gewinde

auf der Membranseite mit permanentem
(rotem) Loctite oder einem hnlichen
Mittel. Primer und mittelfestes (blaues)
Loctite oder ein hnliches Mittel auf das
Gewinde auf der Wellenseite auftragen.
301
1 14
304 3
PT-Modelle
(Metall-Pumpen)
(Kunststoff-Pumpen)
6 Die Lippen mssen aus dem Gehuse raus weisen.

Die Kartuschen (102) mssen vor den
ti14021b
7 Steuerventilen (101) oder Einstzen (113, bei Modellen

mit Luft-Fernsteuerung) eingebaut werden.
3 13
8 Mit 2,3-2,8 Nm (20-25 in-lb) anziehen.
2 105*
2 106*
7 2 102*
2 103*
103* 2
106* 2
113 2
(Luft-Fernsteuerung)
8 101*
110
2 102*
2 105*
2 104*
ti14025b
ABB. 9. Zusammenbau von Membranen und Mittelteil

3A0561G
13
Reparatur
Einbau
Alle anderen Membrane - Metall-Pumpen:
Alle Hinweise in ABB. 9 beachten. Diese Hinweise

enthalten wichtige Informationen.
a. Den O-Ring (301) an der Wellenschraube (304)

anbringen.
HINWEIS: Fr alle vorgeschriebenen Schmiervorgnge

auf Lithium basierendes Schmiermittel verwenden.
b. Die materialseitige Platte (13), das

Membran (15), das Zusatz-Membran (305, falls
vorhanden) und die luftseitige Membranplatte
(14) exakt, wie in ABB. 9 dargestellt, auf die
Schraube montieren.
1. Alle Teile reinigen und auf Verschlei oder

Beschdigung prfen. Teile nach Bedarf
austauschen.
2. Insofern diese entfernt wurden, die neuen
Steuerventilkartuschen (102) und KartuschenO-Ringe (103) einfetten und einbauen.
Einschrauben, bis diese fest sitzen.
HINWEIS: Die Kartuschen (102) mssen vor den
Steuerventilen (101) eingebaut werden.
3. Die Steuerventile (101) einfetten und installieren.
Mit 2,3-2,8 Nm (20-25 in-lb) anziehen. Nicht zu
fest andrehen.
4. Die Membranwellenpackungen (106) so
einbauen, dass die Lippen nach auen aus
dem Gehuse weisen.
c.
Mittelfestes (blaues) Loctite oder ein hnliches

Mittel auf die Gewinde der Schraube (304)
auftragen. Die Schraube handfest in die Welle
schrauben.
d. Fetten Sie die Wellen-Lippendichtungen (106)

sowie Krper und Enden der Membranwelle (104)
ein. Die Welle in das Gehuse einschieben.
e. Wiederholen Sie die Schritte a bis c fr die
andere Membran-Baugruppe.
f.
Halten Sie mit einem Schraubenschlssel eine

Wellenschraube fest und ziehen Sie die andere
Schraube mit 20-25 ft-lb (27-34 Nm) bei max.
100 U/min an. Nicht zu fest andrehen.
5. Die neuen Lager (105), insofern diese entfernt

wurden, in das Mittelgehuse einbauen. Mit einer
Presse oder einem Gummihammer und Klotz
das Lager bndig zur Oberflche des zentralen
Gehuses einpressen.
g. Die erste Materialabdeckung (3) wieder

einbauen. Siehe Anzugsmomente auf
Seite 15. Fahren Sie mit Schritt 7 fort.
6. Umspritzte Membrane:
Alle anderen Membrane - Kunststoff-Pumpen:
a. Die Wellenenden in einen Schraubstock

spannen.
b. Bei lockeren oder verschobenen
Membran-Einstellschrauben bestreichen
Sie das Gewinde auf der Membranseite mit
permanentem (rotem) Loctite oder einem
hnlichen Mittel. In das Membran einschrauben,
bis diese fest sitzt.
c.
Die luftseitige Membranplatte (14) auf das

Membran einsetzen. Die abgerundete Seite
der Platte muss zum Membran weisen.
d. Mittelfestes (blaues) Loctite oder ein hnliches

Mittel auf die Gewinde der
Membran-Baugruppe auftragen. Die Baugruppe
per Hand so fest wie mglich auf die Welle
schrauben.
e. Fetten Sie die Wellen-Lippendichtungen (106)
f.
Die erste Materialabdeckung (3) wieder

einbauen. Siehe Anzugsmomente auf Seite 15.
g. Wiederholen Sie die Schritte b und c fr die

andere Membran-Baugruppe. Fahren Sie mit
Schritt 7 fort.
14
a. Das Membran (15), das Zusatz-Membran

(305, falls vorhanden) und die luftseitige
Membranplatte (14) exakt, wie in ABB. 9
dargestellt, auf die materialseitige Platte (13)
montieren.
b. Mittelfestes (blaues) Loctite oder ein hnliches
Mittel auf die Gewinde der Schraube auf
der materialseitigen Platte auftragen. Die
Baugruppe handfest in die Welle schrauben.
c.
Fetten Sie die Wellen-Lippendichtungen (106)

d. Wiederholen Sie die Schritte fr die andere

Membran-Baugruppe
e. Halten Sie mit einem Schraubenschlssel eine
Wellenschraube fest und ziehen Sie die andere
Schraube mit 20-25 ft-lb (27-34 Nm) bei max.
100 U/min an. Nicht zu fest andrehen.
f.
Die erste Materialabdeckung (3) wieder

einbauen. Siehe Anzugsmomente auf
Seite 15.
3A0561G
Reparatur
7. Befestigen Sie die zweite Materialabdeckung

mit Luftdruck auf die Pumpe, um einen
ordnungsgemen Sitz und eine verlngerte
Membran-Lebensdauer zu gewhrleisten.
a. Siehe ABB. 9. Befestigen Sie das mitgelieferte
Werkzeug (302) dort, wo normalerweise die
Luftventildichtung (108) sitzt. Die Pfeile (A)
mssen in Richtung Materialabdeckung weisen,
die bereits angebracht ist.
302
Anzugsmomente
HINWEIS: Die Gewinde der Materialabdeckung und
der Befestigungselemente des Verteilers sind mit einem
klebend wirkenden Gewinde-Dichtmittel behandelt. Ist
dieser Klebefilm beschdigt, knnen sich die Schrauben
whrend des Betriebs lsen. Ersetzen Sie die Schrauben
mit neuen oder tragen Sie mittelfestes (blaues) Loctite
oder ein hnliches Mittel auf die Gewinde auf.
Wenn sich die Materialabdeckung oder die
Befestigungselemente der Verteiler gelst haben, ist
es wichtig, diese nach der folgenden Vorgehensweise
anzuziehen, um die Dichtigkeit zu gewhrleisten.
HINWEIS: Ziehen Sie stets zunchst die Schrauben
der Materialabdeckungen fest, bevor Sie die Verteiler
festziehen.
Beginnen Sie damit, alle MaterialabdeckungsSchrauben nur ein paar Umdrehungen einzuschrauben.
Drehen Sie diese dann so weit ein, bis ihre Kpfe
die Abdeckung berhren. Drehen Die danach alle
Schrauben ber Kreuz noch bis zu 1/2 Umdrehungen
mit dem angegebenen Anzugsmoment fest. Wiederholen
Sie diese Vorgehensweise fr die Verteiler.
Materialabdeckung und Materialverteiler:
100 in-lb (11,3 Nm)
ti14120a
ABB. 9. Materialabdeckungs-Werkzeug
b. Luftventil wieder einsetzen.
c.
Beaufschlagen Sie das Luftventil mit einem

Druck von mindestens 1,4 bar (20 psi,
0,14 MPa). Dazu knnen Sie die WerkstattDruckluft verwenden. Das Membran wird sich
verschieben wodurch die zweite
Materialabdeckung korrekten Sitz erhlt.
Halten Sie den Luftdruck aufrecht, bis die
zweite Materialabdeckung befestigt ist.
d. Die zweite Materialabdeckung (3) einbauen.

Siehe Anzugsmomente, Seite 15.
e. Entfernen Sie das Luftventil und das Werkzeug
(302), setzen Sie die Dichtung (108) wieder ein
und befestigen Sie das Luftventil erneut. Siehe
Anzugsmomente, Seite 15.
HINWEIS: Wenn Sie nur die Membrane und nicht das
Luftventil austauschen, mssen Sie das Luftventil samt
Dichtung entnehmen, das Werkzeug an Stelle der
Dichtung einsetzen und das Luftventil wieder einbauen,
um fr einen ordnungsgemen Einbau der zweiten
Materialabdeckung das System mit Druck zu
beaufschlagen. Vergessen Sie nicht, das Werkzeug
zu entfernen und durch die Dichtung zu ersetzen,
wenn Sie fertig sind.
8. Die Kugelventile und Verteilerrohre wieder
zusammenbauen, wie auf Seite 11 beschrieben.
Ziehen Sie die Luftventil-Befestigungselemente (V) ber

Kreuz mit dem angegebenen Anzugsmoment nach.
Luftventil-Befestigungselemente:
6,2 Nm (55 in-lb) fr Kunststoff-Mittelteile
9,0 Nm (80 in-lb) fr Kunststoff-Mittelteile
1
8
4
13
15
ti13845a
ABB. 9. Anzugsreihenfolge
3A0561G
12 16
11
10 14
ti13846a
15
Teile
Teile
8
1 9
18
11
1
10
13
3
15
7
12 1
5
1 Bei manchen Modellen nicht verwendet.
16
ti14023a
3A0561G
Teile
Schnellreferenz Teile/Stze
Verwenden Sie diese Tabelle als Schnellreferenz fr Teile/Stze. Fr eine vollstndige Beschreibung der
Komponenten der einzelnen Stze schlagen Sie bitte die angegebenen Seiten nach.
Pos. Teil/Satz Bezeichnung
1
Variiert
Mittelteil, nicht separat erhltlich,
siehe Seite 18
Aluminium
Leitendes Polypropylen
Polypropylen
2
Variiert
Luftventil, siehe Seite 20
3
Materialabdeckungsstze;
siehe Seite 24
24B653
Aluminium
24C051
24D347
Nirosta
24C050
Polypropylen
24C052
PVDF
24C061
Nirosta
4
Auslassverteiler-Stze; siehe Seite 24
24B649
Aluminium, NPT
24B650
Aluminium, BSPT
24C039
Leitendes Polypropylen,
Mittelflansch
24C042
Abschlussflansch
24D343
NiRoSta, NPT
24D344
NiRoSta, BSPT
24C038
24C041
24C040
PVDF, Mittelflansch
24C043
PVDF, Endflansch
24C057
Edelstahl, NPT
24C058
Edelstahl, BNPT
5
Einlassverteiler-Stze; siehe Seite 25
24B651
Aluminium, NPT
24B652
Aluminium, BSPT
24C045
Mittelflansch
24C048
Abschlussflansch
24D345
NiRoSta, NPT
24D346
NiRoSta, BSPT
24C044
24C047
24C046
PVDF, Mittelflansch
24C049
PVDF, Endflansch
24C059
Edelstahl, NPT
24C060
Edelstahl, BNPT
6
Auslassverteiler-Befestigungselemente; 8 Stk./Pckg., siehe Seite 24
24B654
Aluminium
24C056
Polypropylen und PVDF
24C064
Edelstahl und NiRoSta
7
Materialabdeckungs-Befestigungselemente; 8 Stk./Pckg., siehe Seite 24
24B654
Aluminium
24C055
Polypropylen und PVDF
24C063
Edelstahl oder NiRoSta,
Aluminium-Mittelteil
24C056
Edelstahl oder NiRoSta,
Kunststoff-Mittelteil
8
24C617 Stopfen, 6 Stk./Pckg.,
nur Aluminium-Pumpen
9
24B910 Druckentlastungsventil; nur
Kraftstoffpumpen, siehe Seite 24
3A0561G
Stck
1
1
2
16
16
Pos. Teil/Satz Bezeichnung

10
Sitze, 4 Stk./Pckg., enthlt 8 O-Ringe,
insofern erforderlich, siehe Seite 26
24B630
Acetal
24B631
Aluminium
24B632
Buna-N
24B638
FKM Fluorelastomer
24B633
Geolast
24B635
Polypropylen
24B636
Santoprene
24B637
Edelstahl
24B634
TPE
11
Rckschlagkugeln, 4 Stk./Pckg.,
enthlt 8 O-Ringe, siehe Seite 26
24B639
Acetal
24B640
Buna-N
24B643
Neopren
24B644
Neopren mit Edelstahlkern
24B648
FKM Fluorelastomer
24B641
Geolast
24B645
PTFE
24B646
Santoprene
24B647
Edelstahl
24B642
TPE
12
24B655 Verteiler-O-Ring (bei einigen
Modellen nicht verwendet); PTFE;
8 Stk./Pckg., siehe Seite 29
13
Materialseitige Membranplatte,
einschl. Luft- und Materialplattenstze,
siehe Seite 28
24C035
Aluminium
24C036
24D342
Nirosta
24C036
Polypropylen
24C037
PVDF
24C062
Edelstahl
14
----Luftseitige Membranplatte
(nicht sichtbar); einschl.
Luft- und Materialplattenstze,
siehe Teil 13 oder Seite 28
15
Membranstze; siehe Seite 27
24B622
Buna-N Standard
24B629
FKM Fluorelastomer Standard
24B623
Geolast Standard
24B628
Santopren Standard
24B624
TPE Standard
24B625
Neopren umspritzt
24B626
PTFE umspritzt
24B627
PTFE/EPDM zweiteilig
18
112182 Schalldmpfer, 3/4" Zoll NPT,
Kunststoff
19
Schraube, Erdungs-; M5 x 0,8;
nicht dargestellt
116343
Pumpen mit Aluminium-Luftventil
116344
Pumpen mit Luftventil aus
leitendem Polypropylen
20s 188621 warnschild (nicht abgebildet)
Stck
4
8
2
1
1
sErsatzaufkleber und -schilder sind kostenlos erhltlich.

6
1
17
Teile
Mittelteil
Pumpengre
und Werkstoff
Materialabdeckungen Sitze Rckschlagkugeln Membrane Materialverteilerund Verteiler

O-Ringe
XXXX
1050A
A2
AL
Aluminium-Mittelteil
(A01x, AC1x, AU1x und AU3x)
BN
TP
PT
Luftventil Details,
siehe Seite 20
109*
2
108*
*105
*106
*102
*103
113
(Luft-Fernsteuerung)
*101
103*
110
Pos. Bezeichnung
Stck
101*
102*
103*
104*
105*
106*
108*
109*
2
2
2
1
2
2
1
4
110
112*
113
VORSTEUERVENTIL
KARTUSCHEN, Steuerventil-Aufnahme
O-RING; Aufnahmekartusche
WELLE, MittelLAGER, MittelwellenRILLENDICHTUNG, MittelwellenDICHTUNG, Luftventil
SCHRAUBE, M6 x 25, Edelstahl, (fr
Modelle mit Aluminium-Mittelteil, Axxx)
GEHUSE, zentrales-; nicht separat
erhltlich
MUTTERN (fr Modelle mit
Kunststoff-Mittelteil, (C01x und P01x)
EINSATZ, Fernsteuerungs-, (fr
Modelle mit Fern-Luftsteuerung, xxxD)
*102
*106
*105
*104
ti14025a
Kunststoff-Mittelteil
(C01x und P01x)
*112
2
*108
4
2
* Im Mittelteil-Erneuerungsatz 24B621 enthalten

110
18
ti14104a
3A0561G
Teile
Satz 24B621, Mittelteil-Erneuerungsatz (*)

Alle Modelle
Satz 24B656, Mittelwellensatz

Alle Modelle
Er enthlt die folgenden Teile:

2 Steuerventile (101)
2 Steuerventilkartuschen (102)
2 Kartuschen-O-Ringe, buna-N (103)
1 Mittelwelle (104)
2 Mittelwellenlager (105)
2 Mittelwellen-Rillendichtungen (106)
1 Luftventildichtung (108)
4 Schrauben, M6 x 25, fr A01x-Pumpen (109)
4 Muttern, fr P01x und C01x-Pumpen (112)
8 O-Ringe, PTFE (12)

1 Mittelwelle (104)
Satz 24B657, Steuerventil-Baugruppe

Standardmodelle, Modelle mit Impulszhler
und DataTrak mit Durchlaufschutz (xxxA,
xxxB und xxxC)
Das zentrale Gehuse (110) ist nicht separat erhltlich.

2 Steuerventil-Baugruppen (101)
2 Steuerventil-Aufnahmekartuschen (102)
2 Aufnahmekartuschen-O-Ringe (103)
Satz 24D043, Fernsteuerungseinstze

Modelle mit Luft-Fernsteuerung (xxxD)
Satz 24B658, Mittelwellen-Lagersatz

Alle Modelle
Erdungsschrauben
Mittelteil-Werkstoff
Erdungsschraube (19)
A01A-A01D, Aluminium
116343
AU1A, AU3A,
und AC1A
C01A-C01D
Leitendes
116344
Polypropylen
P01A-P01D
Polypropylen Keine

2 Fernsteuerungseinstze
3A0561G
19
Teile
Luftventil und Datenberwachung

201 Standard (ohne Reed-Schalter) oder
208u
Impulszhler (mit Reed-Schalter)
220
202u
208u
210@
207@
206u@
210@
206u@
207@
201
(Geeignet fr DataTrak-Modelle
mit Durchlaufschutz)
219u@
u204
206u@
u203
u211
u212
218@
217@
u205
210@
u209
ti14027a
Pos.
Bezeichnung
Stck
Pos.
201
202u
203u
204u
205u
206u@
207@
GEHUSE, nicht separat erhltlich

KOLBEN
SPERRVORRICHTUNG
SPERRNOCKE
LUFTVENTILPLATTE
O-RING
ENDABDECKUNG
Standard (xxxA), Impulszhler (xxxB)
oder Fern-Steuerung (xxxD)
DataTrak (xxxC)
U-DICHTUNG
SCHRAUBE
HALTERING
SPERRFEDER
BECHER
ENDKAPPE (fr DataTrak-Modelle
mit Durchlaufschutz, xxxC)
RCKSETZKNOPF, Magnetspulen
(fr DataTrak-Modelle mit
Durchlaufschutz, xxxC)
1
1
1
1
1
2
219u@ O-RING (fr DataTrak-Modelle mit

Durchlaufschutz, xxxC)
220
REED-SCHALTER BAUGRUPPE
(fr Modelle mit Impulszhler, xxxB,
einschl. Befestigungsmaterial)
208u
209u
210u@
211u
212u
217@
218@
20
2
1
2
2
2
1
1
1
1
Bezeichnung
Stck
1
1
uIm Luftventil-Reparatursatz 24B768 enthaltene Teile.

Im Luftventil-Dichtungssatz 24B769 enthaltene Teile.
@ Im Luftventil-Endkappensatz enthaltene Teile.
Siehe Seite 21.
Satz 24B769, Luftventildichtungen ()

Alle Modelle
2 Endkappen-O-Ringe (206)
2 Kolben-Rillendichtungen (208)
2 Schrauben, M3, kurz
(209, fr Metall-Pumpen)
2 Schrauben, #4, lang
(209, fr Kunststoff-Pumpen)
1 Magnetventil-Rcksetzknopf (219)
3A0561G
Teile
Luftventil-Endkappenstze (@)
Luftventil-Reparatur (u)
Stze fr Standard- oder Impulszhler-Modelle

(ohne Durchlaufschutz-Spule) enthalten:
2 Endkappen (207)
2 Halteringe (210)
2 O-Ringe (206)
AxxA,
A01B
oder
A01D
C01A,
C01B
oder
C01D
P01A,
P01B
oder
P01D
Luftventilberwachung Endkappensatz
24A361
Standard,
Impulszhler
Aluminium
oder
Fernsteuerung
24C053
Standard,
Leitendes
Impulszhler
Polypropylen oder
Fernsteuerung
24C053
Standard,
Impulszhler
Polypropylen
oder
Fernsteuerung
Stze DataTrak (Modelle mit Durchlaufschutz-Spule)

enthalten:
1 Standard Endkappe (207)
1 Endkappe mit ffnung (217)
2 Halteringe (210)
2 O-Ringe (206)
Magnetventil-Rcksetzknopf (218)
O-RING fr Knopf (219)
Mittelteil-Werkstoff berwachung
A01C Aluminium
LuftventilEndkappensatz
DataTrak, mit
24A363
Durchlaufschutz
C01C Leitendes
DataTrak, mit
24C054
Polypropylen Durchlaufschutz
P01C Polypropylen DataTrak, mit
24C054
Durchlaufschutz
Stze enthalten:
1 Luftventil-Kolben (202)
1 Sperrvorrichtung (203)
1 Sperrnocke (204)
1 Ventilplatte (205)
2 Endkappen-O-Ringe (206)
2 Kolben-Rillendichtungen (208)
2 Schrauben, M3, kurz
(209, fr Metall-Pumpen)
2 Schrauben, #4, lang
(209, fr Kunststoff-Pumpen)
1 Sperrfeder (211)
1 Luftglocke (212)
1 Magnetventil-Rcksetzknopf (219)
Mittelteil-Nummer Luftventil-Typ
A01A-A01C, AU1A,
AU3A, AC1A,
C01A-C01C,
P01A-P01C
A01D, C01D, P01D
LuftventilReparatursatz
24B768
Standard,
Impulszhler,
DataTrak mit
Durchlaufschutz
Luft-Fernsteuerung 24D044
Luft-Fernsteuerung Umrststze
Stze enthalten:
1 Luftventil-Baugruppe (2) mit Drossel

4 Schrauben (109, Modelle mit
Aluminium-Mittelteilen) ODER
4 Muttern (112, Modelle mit
Kunststoff-Mittelteilen)
2 Fernsteuerungseinstze
Luftventil-Werkstoff
Umbausatz
Aluminium
Polypropylen
24D037
24D039
24D038
Impulszhler-Satz
3A0561G
Reed-Schaltermodul (220)
Befestigungsschraube
Luftventil-Werkstoff
Impulszhler-Satz
Aluminium
oder Polypropylen
24B798
24B796
21
Teile
Komplette Luftventil-Austauschstze
Stze enthalten:
1 Luftventil-Baugruppe (2)
4 Schrauben (109, Modelle mit Aluminium-Mittelteilen) ODER
4 Muttern (112, Modelle mit Kunststoff-Mittelteilen)
berwachung
Luftventil-Austauschsatz
AxxA
Standard
(ohne berwachung)
Impulszhler
DataTrak, mit
Durchlaufschutz
Fernabluftleitung
Standard
(ohne berwachung)
Impulszhler
DataTrak, mit
Durchlaufschutz
Fernabluftleitung
Standard
(ohne berwachung)
Impulszhler
DataTrak, mit
Durchlaufschutz
Fernabluftleitung
24B766
A01B
A01C
Aluminium
A01D
C01A
C01B
C01C
Leitendes
Polypropylen
C01D
P01A
P01B
P01C
P01D
22
Polypropylen
24B766
24B767
24D040
24B775
24B775
24B776
24D042
24B773
24B773
24B774
24D041
3A0561G
Teile
3A0561G
23
Teile
Materialabdeckungen und Verteiler

Pumpengre
und Werkstoff
Luftventil und
Mittelteil
1050A
A01A
XX
Sitze
Rckschlagkugeln
Membrane
MaterialverteilerO-Ringe
AL
BN
TP
PT
Befestigungsmaterial Materialverteiler (9)

Werkstoff
Materialabdeckung
und Materialverteiler
Bezeichnung
Stck
24B654 Schraube,
Sechskant,
Stahl, M8 x 25
24C056 Schraube,
C1, C2
Leitendes
Scheibenkopf,
P1, P2,
Polypropylen
M8 x 32,
F1, F2
Polypropylen
Edelstahl, inkl.
PVDF
Muttern
Edelstahl
24C064 Schraube,
S1, S2,
Sechskant,
H1, H2 mit NiRoSta
M8 x 20,
beliebigem
Edelstahl, inkl.
Mittelteil
Muttern
(Axxx,
Cxxx oder
Pxxx)
A1, A2
Satz
Materialabdeckungen
Aluminium
A1, A2
Materialabdeckungssatz
A1, A2
C1, C2
24B653
24C051
H1, H2
P1, P2
F1, F2
S1, S2
Aluminium
Leitendes
Polypropylen
Nirosta
Polypropylen
PVDF
Edelstahl
24D347
24C050
24C052
24C061

1 Ventil, 3/8" NPTF (9)
HINWEIS: Siehe Seite 29 fr Verteiler-O-Ringe (12).
Bezeichnung Stck
24B654 Schraube,
Sechskant,
Stahl, M8 x 25
24C055 SCHRAUBE,
C1, C2
Leitendes
Scheibenkopf,
P1, P2,
Polypropylen
M8 x 45,
F1, F2
Polypropylen
Edelstahl,
PVDF
inkl. Muttern
Edelstahl
24C063 SCHRAUBE,
S1, S2,
NiRoSta
Scheibenkopf,
H1, H2
M8 x 25,
AluminiumEdelstahl
Mittelteil
(Axxx)
Edelstahl
24C056 SCHRAUBE,
S1, S2,
Nirosta
Scheibenkopf,
H1, H2
M8 x 32,
KunststoffEdelstahl,
Mittelteile
inkl. Muttern
(Cxxx oder
Pxxx)
24
Aluminium
Werkstoff
Materialabdeckung
Satz 24B910, Druckentlastungsventil

Nur fr Kraftstoff-Modelle
Befestigungsmaterial Materialabdeckung (7)

Werkstoff
Materialabdeckung und
Materialverteiler
Satz
Stze enthalten:
1 Materialabdeckung (3)
8
8
AluminiumAuslassverteiler
Stze enthalten:
1 Auslassverteiler (4)
3 Rohrstopfen (8)
1 Warnaufkleber (20s)
ti14307a
Werkstoff
Materialabdeckung
Auslassverteilerund Materialverteiler ffnungen Satz
A1
A2
Aluminium
Aluminium
npt
BSPT
24B649
24B650
3A0561G
Teile
AluminiumEinlassverteiler
Kunststoff-Auslassverteiler
Stze enthalten:
1 Einlassverteiler (5)
3 Rohrstopfen (8)
ti14308a
ti14311a
ti14309a
Werkstoff
Materialabdeckung
Einla
ffnungen Verteilersatz
A1
A2
npt
bspt
Aluminium
Aluminium
24B651
24B652
NiRoSta- und
EdelstahlAuslassverteiler
ti14313a
Werkstoff
Materialabdeckung
Auslassverteilerund Materialverteiler ffnungen Satz
Nirosta
Nirosta
Edelstahl
Edelstahl
npt
bspt
npt
bspt
C2
P1
P2
F1
F2
Leitendes
Polypropylen
Leitendes Poly
Polypropylen
Polypropylen
PVDF
PVDF
AuslassverteilerSatz
Mittelflansch 24C039
Endflansch
Mittelflansch
Endflansch
Mittelflansch
Endflansch
24C042
24C038
24C041
24C040
24C043
Kunststoff-Einlassverteiler
24D343
24D344
24C057
24C058
NiRoSta- und
EdelstahlEinlassverteiler
ti14310a
ti14312a
Stze enthalten:
Stze enthalten:
ti14314a
Werkstoff
Materialabdeckung
und Materialverteiler ffnungen
C1
Werkstoff
Materialabdeckung
Einlassverteilerffnungen Satz
H1
H2
S1
S2
npt
bspt
npt
bspt
Nirosta
Nirosta
Edelstahl
Edelstahl
Werkstoff
Materialabdeckung
und Materialverteiler ffnungen
C1
Stze enthalten:
H1
H2
S1
S2
Stze enthalten:
24D345
24D346
24C059
24C060
C2
P1
P2
F1
F2
Leitendes
Polypropylen
Leitendes
Polypropylen
Polypropylen
Polypropylen
PVDF
PVDF
EinlassverteilerSatz
Mittelflansch 24C045
Endflansch
24C048
Mittelflansch
Endflansch
Mittelflansch
Endflansch
24C044
24C047
24C046
24C049
s Zustzliche Gefahren- und Warnschilder, Aufkleber

und Karten sind kostenlos erhltlich.
3A0561G
25
Teile
Pumpengre
und Werkstoff
Luftventil
und Mittelteil
Materialabdeckungen
und Verteiler
1050A
A01A
A2
XX
XX
Membrane
TP
PT
Sitze
Rckschlagkugeln
HINWEIS: Einige Stze sind mglicherweise

nicht fr Ihr Modell erhltlich. Nutzen Sie den
Konfigurierungsassistenten auf ww.graco.com
oder sprechen Sie mit Ihrem Hndler.
HINWEIS: Einige Stze sind mglicherweise

nicht fr Ihr Modell erhltlich. Nutzen Sie den
Konfigurierungsassistenten auf ww.graco.com
oder sprechen Sie mit Ihrem Hndler.
Stze enthalten:
4 Sitze, Werkstoff in Tabelle angegeben (10)
8 O-Ringe, PTFE, nicht enthalten, wenn in
Tabelle als "nicht verwendet" vermerkt (12)
Stze enthalten:
4 Kugeln, Werkstoff in Tabelle angegeben (11)
Sitzmaterial
Satz
AC Acetal
24B630
AL Aluminium
24B631
BN Buna-N (O-Ringe nicht verwendet)
24B632
FK
FKM Fluorelastomer
(O-Ringe nicht verwendet)
24B638
GE Geolast
24B633
PP Polypropylen
24B635
PV PVDF
24C721
SP Santoprene
24B636
SS Edelstahl
24B637
TP TPE (O-Ringe nicht verwendet)
24B634
26
Werkstoff der Rckschlagkugeln
Satz
AC Acetal
BN Buna-N
CR Neopren
CW Neopren mit Edelstahlkern
24B639
24B640
24B643
FK FKM Fluorelastomer
GE Geolast
PT PTFE
SP Santoprene
24B648
24B641
SS Edelstahl
TP TPE
24B647
24B642
24B644
24B645
24B646
3A0561G
Teile
Membranen
Pumpengre
und Werkstoff
Luftventil und
Mittelteil
Materialabdeckungen
und Verteiler
Sitze
Rckschlagkugeln
1050A
A01A
A2
AL
BN
XX
PT
HINWEIS: Einige Stze sind mglicherweise nicht fr Ihr Modell erhltlich. Nutzen Sie den Konfigurierungsassistenten auf www.graco.com oder sprechen Sie mit Ihrem Hndler.
Standard-Membrane
Umspritzte Membrane
Stze enthalten:
2 Membrane (15, Werkstoff in
Tabelle angegeben)
2 O-Ringe fr die Schraube
(301, nur in Metall-Pumpen verwendet)
1 Membran-Einbauwerkzeug (302)
Stze enthalten:
2 umspritzte Membrane (15, Werkstoff
in Tabelle angegeben)
2 Membran-Einstellschrauben, Edelstahl (303)
HINWEIS: Siehe Seite 28, um eine
Membranwellenschraube (304) zu bestellen,
falls erforderlich.
HINWEIS: Siehe Seite 28, um eine

Membranwellenschraube (304) zu bestellen,
falls erforderlich.
.
Membranenmaterial
Satz
BN
FK
GE
SP
TP
24B622
24B629
24B623
24B628
24B624
Buna-N
FKM Fluorelastomer
Geolast
Santoprene
TPE
Membranenmaterial
Satz
CO Neopren
PO PTFE
24B625
24B626
104
14
104
15
13
14
301
304
(Metall-Pumpen)
13
302
(nicht mastabsgetreu)
(Kunststoff-Pumpen)
ti14037a
303
15
302
ti14022a
3A0561G
27
Teile
Membrane (Fortsetzung)
Pumpengre
und Werkstoff
Luftventil und
Mittelteil
Materialabdeckungen
und Verteiler
Sitze
Rckschlagkugeln
1050A
A01A
A2
AL
BN
XX
PT
Zweiteilige Membrane
Luft- und Materialplatten
Stze enthalten:
2 Membrane, PTFE (15)
2 Zusatz-Membrane, EPDM (305)
2 O-Ringe fr die Schraube
(301, nur in Metall-Pumpen verwendet)
Stze fr Aluminium, Nirosta- und EdelstahlPumpen enthalten:

luftseitige Membranplatte (14)
materialseitige Membranplatte (13)
O-Ring (301)
Schraube (304)
Membranenmaterial
Satz
PT PTFE und EPDM
24B627
104
14
Stze fr Pumpen aus Polypropylen, leitendem

Polypropylen und PVDF enthalten:
luftseitige Membranplatte (14)
materialseitige Membranplatte
(13, inkl. Schraube)
305
15
13
301
304
13
(Metall-Pumpen)
(Kunststoff-Pumpen)
ti14021a
302
28
Pumpenwerkstoff
Luft- und
Materialplattensatz
Aluminium
Nirosta
Polypropylen
PVDF
Edelstahl
24C035
24C036
24D342
24C036
24C037
24C062
Membranwellenschraube (Metall-Pumpen)
Satz 24C099 enthlt:
8 Schrauben, Edelstahl, M12 x 35 (304)

8 O-Ringe (301)
3A0561G
Teile
Materialverteiler-O-Ringe
Pumpengre
und Werkstoff
Luftventil und
Mittelteil
Materialabdeckungen
und Verteiler
Sitze
Rckschlagkugeln
Membrane
1050A
A01A
A2
AL
BN
TP
XX

O-Ring Satz
PT
--
Stck
24B655
Modell enthlt keine
O-Ringe
8
0
DataTrak
HINWEIS: Siehe DataTrak Handbuch 313840 fr
alle zum DataTrak zugehrigen Teilenummern und
Informationen zu den einzelnen Stzen, einschl.
Reed-Schalter und Magnetspule.
Zubehr
Material-Druckentlastungssatz 238428
(fr Aluminium-Pumpen)
Enthlt Rohrmuffen, Schlauchadapter Entlastungsventil
und Leitungen.
Material-Druckentlastungssatz 112119
(fr Kunststoff-Pumpen)
Enthlt Material-Druckentlastungsventil.
Wandmontagesatz 24C637
Enthlt Halterung, 4 Puffer, 8 Scheiben und 8
Sicherheitsmuttern.
Wandhalterung-Puffersatz 24E769
Enthlt 4 Puffer.
Luftreglersatz 246947
Enthlt 1/2" NPT Luftfilter/Regler mit 40 m
Filterelement und Luftdruckanzeige.
Standard Rohrflanschstze
239005 - Polypropylen
239008 - Edelstahl
239009 - PVDF
Jeder Satz enthlt den Rohrflansch, eine
PTFE-Dichtung, Schrauben, Federscheiben,
Flachscheiben und Muttern.
Vereisungsarmer Schalldmpfer
Teile-Nr. 102656, 3/4" NPT; Aluminium.
Gummifu-Montagesatz 236452
Enthlt Scheiben, Muttern und Gummife.
Erdungsdraht-Baugruppe 238909
Enthlt Erdungskabel und Klemme.
Luftreglersatz 246946
Enthlt 1/4" NPT Luftfilter/Regler mit 40 m
Filterelement und Luftdruckanzeige.
3A0561G
29
Technische Daten
Technische Daten
Zul. Betriebsberdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Luftdruck-Regelbereich. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materialverdrngung pro Doppelhub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Luftverbrauch bei 70 psi (0,48 MPa, 4,8 bar), 20 gpm (76 l/Min.) . . . . .
Maximale Werte mit Wasser als Medium unter eingetauchten
Einlass-Bedingungen bei Umgebungstemperatur:
Maximaler Luftverbrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maximaler freier Ausfluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maximale Pumpengeschwindigkeit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maximale Saughhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maximale Korngre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schallpegel*
bei 70 psi (0,48 MPa, 4,8 bar) und 50 cpm . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
bei 100 psi (0,7 MPa, 7,0 bar) und vollstndigem Durchfluss . . . . .
Lrmdruckpegel**
bei 70 psi (0,48 MPa, 4,8 bar) und 50 cpm . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
bei 100 psi (0,7 MPa, 7,0 bar) und vollstndigem Durchfluss . . . . .
Materialtemperaturbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gre der Lufteinlassffnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gre der Materialeinlassffnung
Aluminium (1050A), Nirosta (1050H) oder Edelstahl (1050S) . . . . . .
Leitendes Polypropylen (1050C), Polypropylen (1050P)
oder PVDF (1050F). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gre der Materialauslassffnung
Aluminium (1050A), Nirosta (1050H) oder Edelstahl (1050S) . . . . . .
Leitendes Polypropylen (1050C), Polypropylen (1050P)
oder PVDF (1050F). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gewicht
Aluminium (1050A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Leitendes Polypropylen (1050C) und Polypropylen (1050P) . . . . . . .
Nirosta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PVDF (1050F). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Edelstahl (1050S)
mit Mittelteil aus leitendem Polypropylen . . . . . . . . . . . . . . . . . .
mit Mittelteil aus Polypropylen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
mit Mittelteil aus Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Benetzte Teile umfassen Materialien fr die ausgewhlten optionalen
Sitze, Kugeln und Membrane, und das Konstruktionsmaterial
der Pumpe
1050A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1050H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1050C und 1050P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1050F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1050S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
125 Psi (0,86 MPa, 8,6 bar)

0,14-0,86 MPa (20-125 Psi, 1,4-8,6 bar)
0,17 gal. (0,64 Liter)
25 scfm
67 scfm
50 gpm (189 l/min)
280 cpm
16 ft (4,9 m) trocken, 29 ft (8,8 m) nass
1/8 Zoll (3,2 mm)
78 dBa
90 dBa
84 dBA
96 dBa
siehe Seite 31
1/2 NPT(i)
1 Zoll NPT (f) oder 1 Zoll BSPT
1 Zoll erhhter ANSI/DIN-Flansch
1 Zoll NPT (f) oder 1 Zoll BSPT
1 Zoll erhhter ANSI/DIN-Flansch
23 lb. (10,5 kg)
18 lb. (8,2 kg)
41 lb. (18,6 kg)
26 lb. (11,8 kg)
36,3 lb. (16,5 kg)
37,3 lb. (16,9 kg)
41,4 lb. (18,8 kg)
Aluminium
Nirosta
Polypropylen
PVDF
Edelstahl
3A0561G
Technische Daten
Nicht benetzte externe Teile

Aluminium (1050A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aluminium, beschichteter Kohlenstoffstahl
Nirosta (1050H). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NiRoSta, Edelstahl, Polypropylen oder
Aluminium (insofern im Mittelteil
verwendet)
Kunststoff (1050P, 1050C und 1050F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Edelstahl, Polypropylen
Edelstahl (1050S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Edelstahl, Polypropylen oder Aluminium
(insofern im Mittelteil verwendet)
* Schallpegel gemessen nach ISO-9614-2.
** Lrmdruck gemessen im Abstand von 1 m (3,28 Fu) zum Gert.
Alle in diesem Handbuch genannten Markenzeichen sind Eigentum der jeweiligen Eigentmer.
Materialtemperaturbereich
HINWEIS
Temperaturgrenzen beziehen sich ausschlielich auf mechanische Belastungen. Bestimmte Chemikalien knnen
den Material-Betriebstemperaturbereich weiter einschrnken. Halten Sie den Temperaturbereich der am meisten
belasteten, benetzten Komponente ein. Ein Betrieb bei einer fr die Komponenten Ihrer Pumpe zu hohen oder
zu geringen Materialtemperatur kann dazu fhren, dass die Gerte schwer beschdigt werden.
Materialtemperaturbereich
Werkstoff von
Membran/Kugel/Sitz
Acetal (AC)
Buna-N (BN)
FKM Fluorelastomer (FK)*
Geolast (GE)
Neopren umspritzte
Membrane (CO) oder
Rckschlagkugeln aus
Neopren(CR oder CW)
Polypropylen (PP)
PTFE umspritzte
Membrane (PO)
PTFE-Rckschlagkugeln
oder zweiteilige Membrane
aus PTFE/EPDM (PT)
PVDF (PV)
Santoprene (SP)
TPE (TP)
Aluminium, Nirosta oder

Edelstahlpumpen
Pumpen aus Polypropylen

oder leitendem
Polypropylen
PVDF-Pumpen
Fahrenheit
Celsius
Fahrenheit
Celsius
Fahrenheit
Celsius
10 bis 180F
10 bis 180F
-40 bis 275F
-40 bis 150F
-12 bis 82C

-12 bis 82C
-40 bis 135C
-40 bis 66C
32 bis 150F
32 bis 150F
32 bis 150F
32 bis 150F
0 bis 66C
0 bis 66C
0 bis 66C
0 bis 66C
10 bis 180F
10 bis 180F
10 bis 225F
10 bis 150F
-12 bis 82C

-12 bis 82C
-12 bis 107C
-12 bis 66C
0 bis 180F
-18 bis 82C 32 bis 150F 0 bis 66C 10 bis 180F -12 bis 82C
32 bis 150F 0 bis 66C 32 bis 150F 0 bis 66C 32 bis 150F 0 bis 66C
40 bis 180F 4,0 bis 82C 40 bis 150F 4 bis 66C 40 bis 180F 4,0 bis 82C
40 bis 220F
4 bis 104C
40 bis 150F 4 bis 66C 40 bis 220F 4 bis 104C
10 bis 225F -12 bis 107C 32 bis 150F 0 bis 66C 10 bis 225F -12 bis 107C
-40 bis 180F -40 bis 82C 32 bis 150F 0 bis 66C 10 bis 180F -12 bis 82C
-20 bis 150F -29 bis 66C 32 bis 150F 0 bis 66C 10 bis 150F -12 bis 66C
* Die genannte Maximaltemperatur richtet sich nach dem ATEX-Standard fr die Temperaturklasse T4. Wenn Sie
in die Pumpe in einer nicht explosiven Umgebung betreiben, betrgt die maximale Materialtemperatur fr FKM
Fluorelastomer in Aluminium- oder Edelstahl-Pumpen 320F (160C).
3A0561G
31
Graco-Standardgarantie fr die Husky Pumpen

Graco garantiert, dass alle in diesem Dokument erwhnten Gerte, die von Graco hergestellt worden sind und den Namen Graco tragen, zum
Zeitpunkt des Verkaufs an den Erstkufer frei von Material- und Verarbeitungsschden sind. Mit Ausnahme einer speziellen, erweiterten oder
eingeschrnkten Garantie, die von Graco bekannt gegeben wurde, garantiert Graco fr eine Dauer von fnf Jahren ab Kaufdatum die Reparatur
oder den Austausch jedes Teiles, das von Graco als defekt anerkannt wird. Diese Garantie gilt nur dann, wenn das Gert in bereinstimmung mit
den schriftlichen Graco-Empfehlungen installiert, betrieben und gewartet wurde.
Diese Garantie erstreckt sich nicht auf allgemeinen Verschlei, Fehlfunktionen, Beschdigungen oder Verschlei aufgrund fehlerhafter
Installation, falscher Anwendung, Abrieb, Korrosion, inadquater oder falscher Wartung, Vernachlssigung, Unfall, Durchfhrung unerlaubter
Vernderungen oder Einbau von Teilen, die keine Original-Graco-Teile sind, und Graco kann fr derartige Fehlfunktionen, Beschdigungen
oder Verschlei nicht haftbar gemacht werden. Ebenso wenig kann Graco fr Fehlfunktionen, Beschdigungen oder Verschlei aufgrund einer
Unvertrglichkeit von Graco-Gerten mit Strukturen, Zubehrteilen, Gerten oder Materialien anderer Hersteller oder durch falsche Bauweise,
Herstellung, Installation, Betrieb oder Wartung von Strukturen, Zubehrteilen, Gerten oder Materialien anderer Hersteller haftbar gemacht werden.
Diese Garantie gilt unter der Bedingung, da das Gert, fr welches die Garantieleistungen beansprucht werden, kostenfrei an einen autorisierten
Graco-Vertragshndler geschickt wird, um den behaupteten Schaden besttigen zu lassen. Wird der behauptete Schaden besttigt, so wird jeder
schadhafte Teil von Graco kostenlos repariert oder ausgetauscht. Das Gert wird kostenfrei an den Originalkufer zurckgeschickt. Sollte sich bei
der berprfung des Gertes kein Material- oder Herstellungsfehler nachweisen lassen, so werden die Reparaturen zu einem angemessenen
Preis durchgefhrt, der die Kosten fr Ersatzteile, Arbeit und Transport umfasst.
DIESE GARANTIE HAT AUSSCHLIESSENDE GLTIGKEIT UND GILT AN STELLE VON JEGLICHEN ANDEREN GARANTIEN, SEIEN SIE
AUSDRCKLICH ODER IMPLIZIT, UND ZWAR EINSCHLIESSLICH, JEDOCH NICHT AUSSCHLIESSLICH, DER GARANTIE, DASS DIE
WAREN VON DURCHSCHNITTLICHER QUALITT UND FR DEN NORMALEN GEBRAUCH SOWIE FR EINEN BESTIMMTEN ZWECK
GEEIGNET SIND.
Gracos einzige Verpflichtung sowie das einzige Rechtsmittel des Kufers bei Nichteinhaltung der Garantiepflichten ergeben sich aus dem oben
Dargelegten. Der Kufer anerkennt, dass kein anderes Rechtsmittel (einschlielich, jedoch nicht ausschlielich Schadenersatzforderungen fr
Gewinnverluste, nicht zustande gekommene Verkaufsabschlsse, Personen- oder Sachschden oder andere Folgeschden) zulssig ist. Eine
Vernachlssigung der Garantiepflicht muss innerhalb von sechs (6) Jahren ab Kaufdatum geltend gemacht werden.
GRACO ERSTRECKT SEINE GARANTIE NICHT AUF ZUBEHRTEILE, GERTE, MATERIALIEN ODER KOMPONENTEN, DIE VON
GRACO VERKAUFT, ABER NICHT VON GRACO HERGESTELLT WERDEN, UND GEWHRT DARAUF KEINE WIE IMMER IMPLIZIERTE
GARANTIE BEZGLICH DER MARKFHIGKEIT UND EIGNUNG FR EINEN BESTIMMTEN ZWECK. Diese von Graco verkauften, aber nicht
von Graco hergestellten Teile (wie zum Beispiel Elektromotoren, Schalter, Schluche usw.) unterliegen den Garantieleistungen der jeweiligen
Hersteller. Graco untersttzt die Kufer bei der Geltendmachung eventueller Garantieansprche nach Magabe.
Auf keinen Fall kann Graco fr indirekte, beilufig entstandene, spezielle oder Folgeschden haftbar gemacht werden, die sich aus der Lieferung
von Gerten durch Graco unter diesen Bestimmungen ergeben, oder der Lieferung, Leistung oder Verwendung irgendwelcher Produkte oder
anderer Gter, die unter diesen Bestimmungen verkauft werden, sei es aufgrund eines Vertragsbruches, eines Garantiebruches, einer
Fahrlssigkeit von Graco oder sonstigem.
FOR GRACO CANADA CUSTOMERS
The Parties acknowledge that they have required that the present document, as well as all documents, notices and legal proceedings entered into,
given or instituted pursuant hereto or relating directly or indirectly hereto, be drawn up in English. Les parties reconnaissent avoir convenu que la
rdaction du prsente document sera en Anglais, ainsi que tous documents, avis et procdures judiciaires excuts, donns ou intents, la suite
de ou en rapport, directement ou indirectement, avec les procdures concernes.
Graco-Informationen
Besuchen Sie www.graco.com fr die neuesten Informationen ber Graco-Produkte.
FR BESTELLUNGEN: Bitte kontaktieren Sie Ihren Graco-Vertragshndler oder rufen Sie Graco an, um sich ber
einen Hndler in Ihrer Nhe zu informieren.
Telefonnr.: +1 612-623-6921 oder gebhrenfrei unter: +1-800-328-0211 Fax: 612-378-3505
Alle in diesem Dokument enthaltenen schriftlichen und grafischen Informationen entsprechen den aktuell verfgbaren Produktinformationen.
Graco behlt sich das Recht auf nderungen ohne vorherige Bekanntgabe vor.
bersetzung der Originalbetriebsanleitung. This manual contains German. MM 313435
Graco Unternehmenszentrale: Minneapolis

Internationale Bros: Belgien, China, Japan, Korea
GRACO INC. P.O. BOX 1441 MINNEAPOLIS, MN 55440-1441
Copyright 2009, Graco Inc. ist entsprechend ISO 9001
www.graco.com
Gendert 03/2010
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R73G, R73R
EXCELON 73
Pressure Regulator
1/4" 3/8", 1/2" Port Sizes
EXCELON design allows in-line or modular
installation
Full flow gauge ports
Balanced valve design minimizes effect of variation
in the inlet pressure on the outlet pressure
Standard relieving models allow reduction of
downstream pressure when the system is
dead-ended
Optional reverse flow models available for use
downstream of directional control valves
Modular installations with EXCELON 72, 73, and 74
series can be made to suit particular applications
Technical Data
Ordering Information
Fluid: Compressed air

Maximum pressure: 20 bar (300 psig)
Operating temperature*: -20 to +80C (0 to +175F)
See Ordering Information on the following

pages.
*Air supply must be dry enough to avoid ice formation at temperatures below +2C
(+35F).
Typical flow with 10 bar (150 psig) inlet pressure, 6,3 bar (90 psig)
set pressure and 1 bar (15 psig) droop from from set: 60 dm3/s
(127 scfm)
Gauge ports:
14 PTF with PTF main ports
Rc1/4 with ISO Rc main ports
Rc1/8 with ISO G main ports
Materials:
Body: Aluminum
Bonnet : Aluminum
Valve: Brass
Elastomers: Nitrile
Bottom plug: Acetal
4/98
ISO Symbols
Relieving
Our policy is one of continuous research and development.

We reserve the right to amend, without notice, the specifications given in this document.
Non relieving
N/AL.8.180.200.01
R73G, R73R
Typical Performance Characteristics

PORT SIZE: 3/8"
INLET PRESSURE: 10 bar (150 psig)
RANGE: 0,3 to 10 bar (5 to 150 psig)
OUTLET PRESSURE
OUTLET PRESSURE
6
80
40
6
80
60
40
2
2
20
20
FLOW CHARACTERISTICS
PORT SIZE: 3/8"
INLET PRESSURE: 7 bar (100 psig)
RANGE: 0,3 to 10 bar (5 to 150 psig)
100
100
60
bar
psig
bar
psig
FLOW CHARACTERISTICS
0
0
0
20
40
40
80
60
120
80
100
160
200
dm3/s
scfm
10
20
20
30
40
60
40
80
50
100
dm3/s
scfm
AIR FLOW
AIR FLOW
Ordering Information. Models listed include uni-directional flow, ISO G parallel threads, knob adjustment, relieving
diaphragm, and 0,3 to 10 bar (5 to 150 psig) outlet pressure adjustment range*.
Port Size
G1/4
G3/8
G1/2
Flow dm3/s (scfm)

Waiting on lab test
60 (127)
60 (127)
Model
R73G-2GK-RMN
R73G-3GK-RMN
R73G-4GK-RMN
Weight kg (lb)
0,48 (1.1)
0,48 (1.1)
0,48 (1.1)
Typical flow with 10 bar (150 psig) inlet pressure, 6,3 bar (90 psig) set pressure and 1 bar (15 psig) droop from set.
Alternative Models
R 7 3 - -
Flow Type
Uni-directional
Reverse
Substitute
G
R
Gauge
With
Without
Substitute
G
N
Port Size
1/4"
3/8"
1/2"
Substitute
2
3
4
Outlet Pressure Adjustment Range*

0,3 to 4 bar (5 to 60 psig)
0,3 to 10 bar (5 to 150 psig)
0,7 to 17 bar (10 to 250 psig)
Substitute
F
M
S
Threads
PTF
ISO Rc taper
ISO G parallel
Substitute
A
B
G
Diaphragm
Relieving
Non relieving
Substitute
R
N
Adjustment
Knob
T-bar
Substitute
K
T
* Outlet pressure can be adjusted to pressures in excess of, and less

than, those specified. Do not use these units to control
pressures outside of the specified ranges.
Accessories
Wall Mounting Bracket

4424-50
Neck Mounting Bracket

With Zinc Panel Nut
Tamper Resistant Cover

and Seal Wire
Bracket and nut: 5203-06

Nut: 5191-88
Cover and wire: 4455-51

Replacement seal wire: 2117-01
Pressure Gauge
R1/4
Connection
R1/8
1/4 PTF
Connection Connection
4 bar (60 psig):

10 bar (150 psig):
20 bar (300 psig):
18-013-266
18-013-260
18-013-267
18-013-011 18-013-208
18-013-013 18-013-209
18-013-014 18-013-210
Use padlock with shackle up to 8 mm (0.3" ) in diameter.
N/AL.8.180.200.02

4/98
R73G, R73R
Dimensions mm (inches)
56 (2.20)
Panel mounting hole diameter: 48 mm (1.89" )

Panel thickness: 2 to 6 mm (0.06" to 0.25" )
62 (2.45)
31 (1.22)
68 (2.68)
Bracket Mounting
103 (4.04)
12 (0.45)
96 (3.80)
31
(1.22)
39 (1.54)
50 (2.00)
Bracket Kit Reference
Universal Wall Bracket for 73 Series Products
Model
All 73 Series products
R73, B73 neck mounting bracket with zinc panel nut
Use 6mm (1/4" ) screws to mount bracket to wall.
Part No.
4424-50
5203-06
Port CL
28
(1.10)
67 (2.64)
38 (1.50)
60 (2.37)
18
(0.71)
61 (2.40)
6 (0.24)
48 (1.89)
Port CL
19 (0.74)
7 (0.28)
4 (0.16)
Neck Mounting Bracket for R73 and B73

Includes zinc panel nut. Use 6mm (1/4" ) screws to mount bracket to wall.
70 (2.75)
38 (1.5)
64 (2.5)
38
(1.5)
7 (0.27)
25
(1.0)
38 (1.5)
17 (0.66)
Service Kits
Item
Service kit
Type
Relieving
Non-relieving
Part Number
4381-600
4381-601
Service kit includes diaphragm assembly, valve assembly, valve

spring, bottom plug o-ring.
4/98

N/AL.8.180.200.03
R73G, R73R
Warning
These products are intended for use in industrial compressed air
systems only. Do not use these products where pressures and temperatures
can exceed those listed under Technical Data.
Before using these products with fluids other than those specified, for
non-industrial applications, life-support systems, or other applications not
within published specifications, consult Norgren.
Through misuse, age, or malfunction, components used in fluid power
systems can fail in various modes. The system designer is warned to
consider the failure modes of all component parts used in fluid power
systems and to provide adequate safeguards to prevent personal injury or
damage to equipment in the event of such failure.
System designers must provide a warning to end users in the
system instructional manual if protection against a failure mode cannot
be adequately provided.
System designers and end users are cautioned to review specific
warnings found in instruction sheets packed and shipped with these
products.
N/AL.8.180.200.04

4/98
13-6
Pressure switches
DS 6001 to DS 6013
G 1/8
G 1/4
0.3 to 2.0 bar
1.0 to 10.0 bar
10.0 to 70.0 bar
Changeover contact
Characteristics
Order No.
Adjustment range
Thread
[bar]
Order No.
Adjustment range
Thread
[bar]
DS 6001
DS 6002
DS 6003
0.3 - 2.0
1.0 - 10.0
G 1/8
10.0 - 70.0
DS 6011
DS 6012
DS 6013
0.3 - 2.0
1.0 - 10.0
G 1/4
10.0 - 70.0
General
Type of construction
Diaphragm/seal
Mounting type
Thread >A<
Mounting position
Ambient temperature
Media
Weight
Mechanical endurance
Material
Adjustment
[g]
Spring-loaded diaphragm
NBR
Special designs: FKM, CR, EPDM, KALREZ
Male thread
G 1/4, G 1/8 (standard)
M12 x 1.5, M10 x 1 conical on request
Any
-25 C to +85 C
Higher temperatures on request
Air, hydraulic oil, oil emulsions, water
Other media on request
230
106
Galvanised steel
Brass, VA on request
Adjusting screw with hexagon socket head (M5 to DIN 914)
Pneumatic
Max. working pressure [bar]
Burst pressure
[bar]
Adjustment
Differential reset pressure
2
5
Under pressure
15% - 25%
10
20
70
120
Riegler 13-6
Electrical
Max. 250 V
Switching voltage
/=
Switching element
Microswitch, silver-plated contacts
Rated voltage
250 V in accordance with EU Directive
Rated frequency
Max. 100 Hz
Max. switching frequency
200/min.
No. of poles
4
Electrical connection
Coupling socket Pg 9, DIN 43650
Degree of protection
IP65, terminals to IP00 DIN 40050
Switching capacity
AC
30 V
250 V
125 V
Max. voltage
5A
5A
5A
Resistive load
0.5 A
0.5 A
0.5 A
Incandescent lamp load
5A
5A
5A
Inductive load
Special design: Gold-plated
50 V
2A
0.4 A
2A
DC
75 V
1A
0.3 A
1A
125 V
0.5 A
0.2 A
0.06 A
250 V
0.25 A
0.1 A
0.03 A
Important
We recommend not using the pressure switch as the sole means of disconnecting a device from the mains.
Currents which are too high may damage the contacts. Spark-quenching devices must be provided in inductively loaded
DC circuits, e.g. magnets.
12/09
Data subject to change
1.1
Three-phase servomotors
1FK7 02. - 1FK7 10.
Instructions
Edition 11 / 2001
Drehstrom-Servomotoren
Servomoteurs triphass
Servomotores trifsicos
Servomotori trifasi
Trefas servomotorer
610.40 700.21
ENGLISH
CONTENTS
ENGLISH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1
General safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Product information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1
Product description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2
Scope of delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Technical data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1
Rating plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2
Features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Installation, Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.1
Transport, Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.2
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Electrical connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.1
Important instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.2
Plug design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.1
Checks before starting up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.2
Start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Instructions in case of faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Inspection, maintenance, disposal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
610.40 700.21
Siemens AG
DEUTSCH
INHALT
DEUTSCH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1
Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Angaben zum Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1
Produktbeschreibung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2
Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1
Typenschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2
Merkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Aufstellung, Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.1
Transport, Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2
Aufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Elektrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.1
Wichtige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.2
Steckerausfhrung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.1
Prfungen vor Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.2
Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Hinweise bei Strungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Inspektion, Wartung, Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Siemens AG
610.40 700.21
FRANAIS
SOMMAIRE
FRANAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1
Consignes gnrales de scurit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Indications relatives au produit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.1
Description du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.2
Equipements fournis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Caractristiques techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.1
Plaque signaltique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2
Caractristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Installation, montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.1
Transport, positionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.2
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Raccordement lectrique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1
Consignes importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.2
Modle de prise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.1
Vrifications avant la mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.2
Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Remarques en cas de drangement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Inspection, entretien, limination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
610.40 700.21
Siemens AG
ESPAOL
NDICE
ESPAOL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1
Indicaciones generales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Datos respecto al producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.1
Descripcin del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.2
Volumen de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Datos tcnicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.1
Placa de caractersticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.2
Caractersticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Instalacin y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.1
Transporte, almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2
Instalacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Conexin elctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.1
Indicaciones importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.2
Conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Puesta en servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.1
Comprobaciones antes de la puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.2
Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Indicaciones en caso de avera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Inspeccin, mantenimiento, eliminacin de residuos. . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Siemens AG
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ITALIANO
INDICE
ITALIANO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
1
Avvertenze generiche di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Dati sul prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.1
Descrizione del prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.2
Fornitura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Caratteristiche tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.1
Targhetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2
Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Installazione, montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.1
Trasporto, stoccaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.2
Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Collegamento elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.1
Note importanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2
Tipo di connettore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Messa in funzione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.1
Verifica prima della messa in funzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.2
Messa in funzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Istruzioni in caso di guasto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Ispezione, manutenzione, smaltimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
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Siemens AG
SVENSKA
INNEHLL
SVENSKA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
1
Allmn skerhetsinformation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Uppgifter om produkten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
2.1
Produktbeskrivning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
2.2
Leveransens omfattning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Tekniska data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.1
Typskylt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.2
Knnetecken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Uppstllning, montering. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.1
Transport, lagring. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.2
Uppstllning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Elektrisk anslutning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.1
Viktig information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.2
Kontaktutfrande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Driftsttning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.1
Kontroller innan driftsttning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.2
Driftsttning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Information vid strningar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Inspektion, underhll, avfallshantering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
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ENGLISH
This manual contains notes which you should observe to ensure your own personal
safety, as well to protect the product and connected equipment. These notices are
highlighted in the manual by a warning triangle and are marked as follows to the level of
danger. They are shown as follows according to the degree of danger involved.
DANGER!
Pictogram
indicates an imminently hazardous situation which, if

not avoided by the appropriate precautionary
measures, will result in death, serious injury or
substantial material damage.
WARNING
Pictogram
indicates an imminently hazardous situation which, if

not avoided by the appropriate precautionary
measures, could result in death, serious injury or
substantial material damage.
CAUTION
Pictogram
used with the safety alert symbol indicates a

potentially hazardous situation which, if not avoided,
may result in minor or moderate injury.
CAUTION
used without the safety alert symbol indicates a potentially
hazardous situation which, if not avoided, may result in damage to
property.
NOTICE
indicates a potential situation which, if not avoided, may result in an
undesirable result or state.
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Siemens AG
ENGLISH
Qualified Personnel
The device/system may only be set up and operated in conjunction with this manual. Only
qualified personnel should be allowed to install and work on the this equipment. Qualified
persons are defined as persons who are authorized to commission, to ground, and to bag
circuits, equipment, and systems in accordance with established safety practices and
standards.
Intended Usage
Please note the following:
This device and its components may only be used for the applications described in the
catalog or technical description, and only in connection with devices or components from
other manufacturers which have been approved or recommended by Siemens.
This product can only function correctly and safely if it is transported, stored, set up, and
installed correctly, and operated and maintained as recommended.
Disclaimer of Liability
We have checked the contents of this manual. Since deviations cannot be precluded
entirely, we cannot guarantee full agreement. However, the data in the manual are
reviewed regularly and any necessary corrections included in subsequent editions.
Suggestions for improvement are welcomed.
Copyright Siemens AG 2001. All rights reserved
The reproduction, transmission or use of this document or its contents is not permitted
without express written authority. Offenders will be liable for damages.
All rights, including rights created by patent grant or registration of a utility model or
design, are reserved.
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Bereich Automatisierungs- und Antriebstechnik
Geschftsgebiet Motion Control Systeme (MC)
D-97615 Bad Neustadt an der Saale
Siemens AG
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ENGLISH
General safety instructions

The servomotors correspond to the harmonized standards of the EN 60034 (VDE 0530)
series EN 60034-1, EN 60034-6, EN 60034-9 and EN 60204-1.
The three-phase servomotors 1FK6 conform to 73/23/EEC Low Voltage Directive.
Standard motors conform to UL regulations. The rating plates of these motors are marked
with UR.
Ensure that your end product conforms to all currently valid legal requirements.
Follow the compulsory national, local and installation-specific regulations.
Three-phase servomotors are exclusively intended for fitting in another machine or
machines.
These motors must not be brought into use until it has been established that the end
product conforms to the currently valid directives.
The operating manual applies in conjunction with the SIEMENS project planning guide
"Three-Phase Servomotors, order no. 6SN1197-0AC20-0AP.
All safety instructions must be observed during the transport, storage, assembly,
disassembly and operation of the servomotors!
Failure to observe the instructions can lead to serious personal injuries or property damage.
The motors rotors contain permanent magnets with high magnetic flux densities which exert
strong attractive forces on ferromagnetic bodies.
People fitted with a heart pacemaker are at risk in the vicinity of a disassembled rotor. Data
stored on electronic data media may be destroyed.
It is forbidden to use the motors in areas at risk of explosion, unless expressly stated.
Thermal hazards
The surface temperatures of the motors can reach up to 140 C (284 F).
Do not touch hot surfaces!
Temperature-sensitive components (electric lines, electronic components) must not touch
hot surfaces.
Overheating in the motors may destroy the windings and bearings, and demagnetize the
permanent magnets.
Only operate the motors with effective temperature control.
Intended use
Usage for the intended purpose includes observing all the specifications in the operating
manual and the project planning guide "Three-Phase Servomotors.
Product information
2.1
Product description
Motors of 1FK7 series are permanent magnet excited, three-phase synchronous motors
(three-phase servomotors) for operating with motor-controlled indirect a.c. converters
according to the sinusoidal current principle.
The motors are intended for driving and positioning machine tools, production machines,
robots and handling devices.
10
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Siemens AG
ENGLISH
2.2
Scope of delivery
The drive systems are arranged individually. Immediately upon receipt of delivery, check
whether the scope of delivery corresponds with the consignment notes. SIEMENS cannot
accept any liability for any shortages or deficiencies reported at a later date.
Complaint instructions:
- Report detectable transport damage immediately to the carrier.
- Report detectable defects / incomplete delivery immediately to the responsible
SIEMENS representative.
The operating manual is part of the scope of delivery and shall therefore be kept in an
accessible place.
As the delivery includes a separate type plate, the motor data must also be kept on or near
the machine or system.
Technical data
3.1
Rating plate
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
3~ Servomotor 1FK7063-5AF71-1AB3
No.YF: PN 184583 01 001
IO 8,0 A
nmax 6600 /min
MO 11 Nm
IN 5,6 A
nN
3000 /min
MN 7,3 Nm
Th.Cl. F
UIN 263 V
IP 64
Encoder B01 Brake EBD 0.8BK / 24 V- / 19 W
Rev. No.: 000
Made in Germany
Fig. 1 Rating plate

1 Motor type: three-phase servomotor
2 IID No., production number
3 Zero speed continuous torque M0 [Nm]
4 Rated torque MN [Nm]
5 Induced voltage UIN [V]
6 Temperature class
7 Encoder type code
8 Version
9 Standards and regulations
Siemens AG
10
11
12
13
14
15
16
11
12
13
14
15
16
EN 60034
SIEMENS motor type/ designation

Zero-speed current I0 [A]
Maximum speed nmax [rpm]
Rated current IN [A]
Rated speed nN [rpm]
Holding brake data:
Type, voltage, power consumption
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11
ENGLISH
3.2
Features
Types of construction
(EN 60034-7)
IM B5 (IM V1, IM V3)
(EN 60034-5)
IP64
Cooling
(EN 60034-6)
Self-cooling
A-grade sound intensity level

(EN 60034-9)
for speed range up to 3,000 rpm
1FK7 02., 1FK7 03., 1FK7 04.
1FK7 06.
1FK7 08., 1FK7 10.
approx. 55 dB(A)
approx. 65 dB(A)
approx. 70 dB(A)
Thermal motor protection

(EN 60034-11)
Temperature sensor KTY84

in the stator winding
Shaft end
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
cylindrical; without keyway,

Tolerance range k6
true running, coaxiality, axial run-out deviation Tolerance N

(DIN 42955; IEC 60072-1)
Vibration severity
(EN 60034-14)
Grade N
Bearing
Rolling contact bearing with permanent

grease lubrication (lifetime lubrication)
fixed bearing on non-drive end
Service life of bearing
20000 h (guideline)
Winding insulation
(EN 60034-1)
Temperature class F
Ambient temperatures
-15 C to +40 C (5 F to 104 F)

otherwise the rated data are reduced
to 50 C conversion factor 0,92
to 60 C conversion factor 0,82
Installation altitude
(EN 60034-1)
up to 1000 m a.s.l,
2000 m conversion factor 0,94
2500 m conversion factor 0,9
Magnetic material
Rare-earth material
Electrical connections
Revolving plug for output and

encoder signals
Encoder system
fitted encoder
- speed recording
- recording the rotor position
- indirect positional recording
Additional technical parameters, dimensional sheets according to project planning guide

"Three-Phase Servomotors, order no. 6SN1197-0AC20-0AP.
Options/expansions
12
Low inertia series
HD (High Dynamic)
Type of protection
(EN 60034-5)
IP 65; additional drive end flange IP67
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ENGLISH
Fitted/mounted elements
- closed current holding brake

(DIN VDE 0580)
Supply voltage 24 V DC 10%
- planetary gearing
Encoder system
- incremental encoder sin/cos 1 VPP

- absolute value encoder EnDat
- simple, absolute value encoder
- resolver
Shaft end
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
cylindrical with keyway and

feather key; Tolerance range k6
(balancing with half feather key)
You will find more technical details, e.g. motor dimensions, in the catalogs NC 60 and
DA 65.3.
Installation, Assembly
4.1
Transport, Storage
WARNING
Danger during lifting and transporting procedures!
Improper handling, unsuitable or defective devices, tools etc. can
cause injuries and/or property damage.
Lifting devices, ground conveyors and lifting tackle must correspond
to the valid regulations.
Use suitable load suspension devices for transport and assembly.
Use lifting eyes for transporting the motors where these are provided by the manufacturer.
Lifting tackle as per 98/37/EU Directive for Machines, Appendix I.
The motors weigh up to 50 kg. For exact details, please refer to the catalog or dimensional
sheet.
Fig. 2 Lift and transport with suspension bands

Observe the transport regulations applying in the country/countries concerned.
Store in a dry, low-dust and low-vibration place (veff < 0,2 mms-1)
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ENGLISH
4.2
Installation
IM B 5
IM V 1
IM V 3
Fig. 3 Types of construction

-
Take note of and observe the information on the rating plate and warning and informative
notices on the motor.
Observe the permitted transverse and axial forces (see project planning instructions).
Axial forces are not permitted on motors with an integrated brake.
Check for compliance with the conditions (e.g. temperature, site altitude) at the assembly
site (see Section 3.2).
It is forbidden to use them in areas at risk of explosion.
Remove all anti-corrosion agents from the shaft end (use commercially available
solvent).
Ensure that waste heat is adequately dissipated.
It is recommended to maintain a clearance of 100 mm from adjacent parts on at least
three sides.
Tighten the flanges equally, avoid distortions when tightening the fixing screws. Use
hexagon socket head cap screws, strength class at least 8.8.
In the case of a vertical installation with the shaft end at the top, ensure that no fluid
penetrates into the upper bearing.
Lifting eye-bolts which have been screwed in may be removed after the motor has been
installed.
Turn the output elements by hand. If grinding noises occur, eliminate the cause or
contact the manufacturer.
Vibrations, balancing
Motors with a keyway are balanced by the manufacturer with a half feather key.
The site vibration response of the system is determined by the output elements, the
mounting conditions, the alignment, the installation and the effects of external vibrations.
This may cause a modification of the motor vibration values.
The vibrations immited in the fitted state must not exceed acceleration of 5 g.
Output elements
NOTICE
Do not strike the shaft or bearings of the motors.
Do not exceed the permissible axial and radial forces on the shaft end stated
in the configuration specification.
Axial forces are not permitted on motors with an integrated brake.
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Siemens AG
ENGLISH
Suitable devices should always be used to push on or pull off the output elements (e.g. the
coupler, gear wheel, belt pulley, Fig. 4).
- Use the tapped hole in the shaft end.
- Heat up the output elements if necessary.
- Use a shim to protect the centering in the shaft end when pulling output elements off.
- If necessary, fully balance the motor with the output elements according to ISO1940
Fig. 4 Pulling off and putting on output elements.

A Shim (protects the centering in the shaft end)
Electrical connections
5.1
Important instructions
DANGER!
Electric shock hazard!
When the rotor is rotating, the motor terminals carry a voltage of
up to approx. 300 V.
Stop the motor before commencing any electrical work.
Only use trained, qualified personnel for assembly work on the
converters and plugs.
Observe the regulations for working in electrotechnical plants.
Safety rules for working in electrical installations as per
EN 50110-1 (DIN VDE 0105-100):
- Work always with the equipment electrically dead.
- Isolate from electrical supply.
- Secure against switching on again.
- Check electrical deadness.
- Earth and short-circuit.
- Cover or cordon off adjacent parts which are electrically live.
- Release for work.
- Connect the PE conductor to
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ENGLISH
Assembly requirements
CAUTION
Warning of motor damage!
Connecting the motor directly to a three-phase system will destroy it.
Motors may only be driven with configured converters!
Ensure that the phase sequence is correct.
Encoder systems and temperature sensor contain electrostatically
endangered components (EEC).
Do not touch the connections with your hands or tools which could be
electrostatically charged!
Pre-assembled cables from SIEMENS are recommended (not included in scope of delivery).
These cables reduce the assembly time and increase operational safety.
-
Proper installation is the responsibility of the manufacturer of the system / machine.

Observe the data on the type plate (Section 3.1)and the information in the wiring
diagrams (Fig. 5).
Connecting leads must be suitable for the type of application and for the anticipated
currents and voltages.
If the motor is supplied by means of converters, high-frequency current and voltage
harmonics in the motor supply leads can cause electromagnetic interference to be
emitted.
Use shielded power and signal lines.
Observe the EMC instructions of the converter manufacturer.
The inside of the plug must be kept clean and free from cable residues and moisture.
Avoid protruding wire ends.
Check the seals and sealing surfaces of plug to ensure that the degree of protection is
maintained.
The connecting leads are to be equipped with the strain relief device and the devices
which protect against rotation and transverse forces, and must be prevented from
kinking. The plugs must not be subjected to continuous forces.
The coding slot on the plug connector must be aligned when inserted into the female
connector in each case, and the union nut tightened up to the stop by hand.
The protective function with a fitted temperature sensor is inadequate for high thermal loads,
e.g. overload with the motor at a standstill. Additional protective measures are to be provided
for such cases, e.g. a thermal overcurrent relay.
16
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Siemens AG
ENGLISH
Supply
L1
L2
L3
U V W
3
3
3
M
V2
U2
U
W2
Brake
Encoder
Motor
BR BR2
(+) (-)
Motor
Power connections
1FK7 101 / 1FK7 103

BR2
1FK7 02. - 1FK7 100

W
BR
U
1
GNYE
Connector size 1,5
GNYE
4
BR2
BR
Connector size 1
Signal connections
- Temp
R1
S4
12
10
A10
9
16
R-
11
5V
Sense
12
2
13
11
3
4
not
connected
not
S1
connected
A- Data
5V Sense
11
10
not - Temp
conn.
not - Temp
8
4
15
conn.
7 6 5
+ Temp
Dnot
0V
D+
connected Sense
C+
M-Encoder
C(0V)
A+
P-Encoder
R+
E 14
B-
B+
A+
P-Encoder
(5V)
R3
B-
B+
+ Temp
S3
S2
Absolute Encoder
Simple Absolute Encoder
Incremental Encoder
sin/cos 1 VPP
Resolver
+ Temp
9
8
12
16
+ Data
13
17
15
7 6
0V Sense
not
conn.
not
5
conn.
- Clock
+ Clock
14
M-Encoder not
connected
Fig. 5 Circuits
5.2
Plug design
NOTICE
Improper change of the plug output direction leads to damage to the connecting
cables.
Do not exceed the permissible twisting moments as per Fig. 6.
A maximum of ten changes to the plug output direction are permissible up to the
stop with the attached, matching, mating plug.
Power plug
1. Use plug size 1 or 1.5.
2. Assign the plugs according to figure Fig. 5 Connect the PE conductor.
3. Connect the brake via Fig. 5 the power plug.
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ENGLISH
Signal plug for the encoder system and temperature sensor.

1. Use an appropriate plug.
2. Assign the plugs according to Fig. 5.
180
90
0
27
0
27
Power plug
Signal plug
Fig. 6 Degree of rotation of plugs

Maximum permissible twisting moments Mmax
Plug
P
Motor
Plug size
1FK7 02. - 1FK7 100
Mmax = 12 Nm
1FK7 101 / 1FK7 103
1.5
Mmax = 20 Nm
Mmax
Mmax = 12 Nm
Start-up
CAUTION
Thermal hazard from hot surfaces!
The surface temperatures of the motors can reach up to 140 C
(284 F).
Do not touch hot surfaces!
Protection must be provided against accidental contact if
necessary.
Temperature-sensitive components (electric lines, electronic
components) must not touch hot surfaces.
6.1
Checks before starting up

Before starting up, ensure that
- all connections have been properly made, and the plug connectors are secured against
working loose.
- all motor protection devices are active,
- the drive is not blocked,
- no other possible sources of danger are present,
- the drive is undamaged (no damage from transport/storage),
- the feather keys in the shaft end (if present) are secured against being thrown out.
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ENGLISH
6.2
Start-up
WARNING
Hazard from rotating rotor!
Protect the output elements against accidental contact!
Secure feather key (if present) against being thrown out.
Observe the start up and commissioning instructions for the converter (e.g. SIMODRIVE,
MASTERDRIVES MC).
NOTICE
The brake is designed for emergency stops (power cut, emergency stop).
It is not permitted to be used as a working brake.
After the motor has been switched off, it functions as a holding brake.
1. Release brake, in as far as this is necessary.
2. Check the brake function (open and close).
Apply 24 V DC 10% to the pins BR, BR2 (Fig. 5), and ensure that the rotor is running
freely (no rubbing noises).
3. Check the mounting, seating and alignment of the motor.
4. Check the suitability and setting of the output elements for the intended conditions of
use, for example belt tension.
5. Check the power and signal plug connections.
6. Check the functional condition of the auxiliary devices present.
7. Check the protection against accidental contact with moving and live parts.
8. Bring the drive system into operation in accordance with the operating manual for the
converter or inverse rectifier.
9. Check that the maximum permissible speed nmax is observed (see type plate for
details). The maximum permissible speed is the highest permissible, short-term
operating speed.
10. The fitted temperature sensor cannot cater for all possible faults (note the instructions
in the project planning guide).
Instructions in case of faults

In case of deviation from normal operation or faults, proceed first according to the following
list:
In this connection, please also refer to the relevant section of the operating manual for the
components of the entire drive system.
Do not disable the protective devices, even in trial operation.
Consult the manufacturer or the SIEMENS service center when necessary.
For start up, system motor converter:
A&D Hotline +49 180 50 50 222
For motor / motor components:
Contact in the works +49 174-3110669
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ENGLISH
Fault
Irregular running
Cause
Inadequate screening of the
motor or encoder cable.
Remedy
Check screening and grounding (see
Section 5.1)
Amplification of the drive control- Adjust controller (see converter operatler too high
ing manual)
Vibrations
Coupling elements or driven

machine are badly balanced
Rebalance
Inadequate alignment of the drive Realign the machine set

train
Fixing screws are loose
Running noises
Motor overheats
(surface temperature
> 140 C (284 F))
Temperature monitoring
responds
Check and tighten screw connections
Foreign bodies inside the motor
Repair by the manufacturer
Bearing damage
Repair by the manufacturer
Drive overloaded
Check load (see type plate)
Heat dissipation impaired by

deposits
Clean surface of drives.

Ensure that the cooling air can flow
freely in and out
Inspection, maintenance, disposal

Clean according to the degree of local contamination in order to ensure that the waste heat
is adequately dissipated.
As the operating conditions vary greatly, one can only cite general intervals for fault-free
operation.
Guidelines:
- Bearing service life 20,000 hours
- Radial shaft seals approx. 5,000 hours with oil lubrication.
NOTICE
The encoder system must be readjusted each time after the motor has been
disassembled.
Dispose of the motor in accordance with the national and local regulations in the standard
recycling process or return it to the manufacturer.
Dispose of the encoder electronics properly as electronic scrap.
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DEUTSCH
Diese Betriebsanleitung enthlt Hinweise, die Sie zu Ihrer persnlichen Sicherheit sowie
zur Vermeidung von Sachschden beachten mssen. Die Hinweise zu Ihrer persnlichen
Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben, Hinweise zu alleinigen
Sachschden stehen ohne Warndreieck. Je nach Gefhrdungsgrad werden sie
folgendermaen dargestellt:
GEFAHR
bedeutet, dass Tod, schwere Krperverletzung oder
erheblicher Sachschaden eintreten werden, wenn die
Piktogramm
entsprechenden Vorsichtsmanahmen nicht getroffen
werden.
WARNUNG
bedeutet, dass Tod, schwere Krperverletzung oder
erheblicher Sachschaden eintreten knnen, wenn die
Piktogramm
werden.
VORSICHT
Piktogramm
mit Warndreieck bedeutet, dass eine leichte

Krperverletzung eintreten kann, wenn die
werden.
VORSICHT
ohne Warndreieck bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann,
wenn die entsprechenden Vorsichtsmanahmen nicht getroffen
werden.
ACHTUNG
bedeutet, dass ein unerwnschtes Ereignis oder Zustand eintreten
kann, wenn der entsprechende Hinweis nicht beachtet wird.
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DEUTSCH
Qualifiziertes Personal
Inbetriebsetzung und Betrieb des Gertes drfen nur von qualifiziertem Personal
vorgenommen werden. Qualifiziertes Personal im Sinne der sicherheitstechnischen
Hinweise dieser Betriebsanleitung sind Personen, die die Berechtigung haben, Gerte,
Systeme und Stromkreise gem den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu
nehmen, zu erden und zu kennzeichnen.
Bestimmungsgemer Gebrauch
Beachten Sie folgendes:
Das Gert darf nur fr die im Katalog und in der Projektierungsanleitung vorgesehenen
Einsatzflle und nur in Verbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen
Fremdgerten und -komponenten verwendet werden.
Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemen Transport,
sachgeme Lagerung, Aufstellung und Montage sowie sorgfltige Bedienung und
Instandsetzung voraus.
Haftungsausschluss
Wir haben den Inhalt der Druckschrift geprft. Dennoch knnen Abweichungen nicht
ausgeschlossen werden, so dass wir fr die vollstndige bereinstimmung keine Gewhr
bernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden regelmig berprft, und
notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten. Fr
Verbesserungsvorschlge sind wir dankbar.
Weitergabe sowie Vervielfltigung dieser Unterlage, Verwertung und Mitteilung ihres
Inhalts ist nicht gestattet, soweit nicht ausdrcklich zugestanden. Zuwiderhandlungen
verpflichten zum Schadenersatz.
Alle Rechte vorbehalten, insbesondere fr den Fall der Patenterteilung oder
GM-Eintragung.
Siemens AG
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DEUTSCH
Allgemeine Sicherheitshinweise
Die Servomotoren entsprechen den harmonisierten Normen der Reihe
EN 60034-1, EN 60034-6, EN 60034-9 sowie EN 60204-1.
Fr die Drehstrom-Servomotoren 1FK6 besteht Konformitt mit
73/23/EWG Niederspannungsrichtlinie.
Standardmotoren entsprechen den UL-Vorschriften. Diese Motoren sind auf dem
Leistungsschild mit UR gekennzeichnet.
Sichern Sie fr Ihr Endprodukt die Einhaltung aller bestehenden Rechtsvorschriften!

Beachten Sie die verbindlichen nationalen, rtlichen und anlagenspezifischen
Vorschriften!
Drehstrom-Servomotoren sind ausschlielich zum Einbau in (eine) andere Maschine(n)
bestimmt.
Die Inbetriebnahme der Motoren ist so lange untersagt, bis die Konformitt des
Endprodukts mit den geltenden Richtlinien festgestellt ist.
Die Betriebsanleitung gilt in Verbindung mit der SIEMENS-Projektierungsanleitung
Drehstrom-Servomotoren, Best.-Nr. 6SN1197-0AC20-0AP0.
Fr Transport, Lagerung, Montage, Demontage und Betrieb der Servomotoren mssen alle
Hinweise zur Sicherheit beachtet werden!
Das Nichteinhalten kann schwere Krperverletzungen oder Sachschden bewirken.
Die Lufer der Motoren enthalten Permanentmagnete mit hohen magnetischen
Flussdichten und starken Anziehungskrften zu ferromagnetischen Krpern.
In der Nhe eines demontierten Lufers sind Personen mit Herzschrittmacher gefhrdet.
Auf elektronischen Datentrgern gespeicherte Daten knnen zerstrt werden.
Der Einsatz in explosionsgefhrdeten Bereichen ist verboten, sofern nicht ausdrcklich
besttigt.
Thermische Gefhrdung
Die Oberflchentemperatur der Motoren kann bis 140 C betragen.
Berhren Sie nicht heie Oberflchen!

Temperaturempfindliche Bauteile (elektrische Leitungen, elektronische Bauteile) drfen
nicht an heien Oberflchen anliegen.
berhitzung der Motoren kann Zerstrung der Wicklungen und Lager und
Entmagnetisierung der Permanentmagnete bewirken.
Betreiben Sie die Motoren nur mit wirksamer Temperaturkontrolle!
Bestimmungsgemer Gebrauch
Das Einhalten aller Vorgaben der Betriebsanleitung und der Projektierungsanleitung
Drehstrom-Servomotoren ist Bestandteil der bestimmungsgemen Verwendung.
Angaben zum Produkt
2.1
Produktbeschreibung
Motoren der Baureihe 1FK7 sind permanentmagneterregte Drehstrom-Synchron-Motoren
(Drehstrom-Servomotoren) zum Betrieb mit motorgesteuerten Pulswechselrichtern nach
dem Sinusstromprinzip.
Die Motoren sind vorgesehen fr Antrieb und Positionierung von Werkzeug- und
Produktionsmaschinen sowie Robotern und Handhabungsgerten.
Siemens AG
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DEUTSCH
2.2
Lieferumfang
Die Antriebssysteme sind individuell zusammengestellt. berprfen Sie nach Erhalt der
Lieferung sofort, ob der Lieferumfang mit den Warenbegleitpapieren bereinstimmt. Fr
nachtrglich reklamierte Mngel bernimmt SIEMENS keine Gewhrleistung.
Reklamieren Sie
- erkennbare Transportschden sofort beim Anlieferer,
- erkennbare Mngel/ unvollstndige Lieferung sofort bei der zustndigen
SIEMENS-Vertretung.
Die Betriebsanleitung ist Bestandteil des Lieferumfanges und somit zugnglich
aufzubewahren.
Das der Lieferung lose beigefgte Typenschild ist dafr vorgesehen, die Motordaten
zustzlich an oder bei der Maschine oder Anlage aufzubewahren.
Technische Daten
3.1
Typenschild
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
No.YF: PN 184583 01 001
IO 8,0 A
nmax 6600 /min
MO 11 Nm
IN 5,6 A
nN
3000 /min
MN 7,3 Nm
Th.Cl. F
UIN 263 V
IP 64
Rev. No.: 000
Made in Germany
Fig. 1 Typenschild
1 Motorart: Drehstrom-Servomotor
2 Ident. Nr., Produktionsnummer
3 Stillstandsdauerdrehmoment M0 [Nm]
4 Bemessungsdrehmoment MN [Nm]
5 Induzierte Spannung UIN [V]
6 Wrmeklasse
7 Kennzeichnung Gebertyp
8 Versionsstand
9 Normen und Vorschriften
24
10
11
12
13
14
15
16
11
12
13
14
15
16
EN 60034
SIEMENS Motortyp/ Bezeichnung

Stillstandsstrom I0 [A]
Maximaldrehzahl nmax [1/min]
Bemessungsstrom IN [A]
Bemessungsdrehzahl nN [1/min]
Schutzart
Daten zur Haltebremse:
Typ, Spannung, Leistungsaufnahme
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DEUTSCH
3.2
Merkmale
Bauform
(EN 60034-7)
Schutzart
(EN 60034-5)
IP64
Khlung
(EN 60034-6)
Selbstkhlung
A-bewerteter Schallleistungspegel
(EN 60034-9)
fr Drehzahlbereich bis 3000 min-1
1FK7 02., 1FK7 03., 1FK7 04.
1FK7 06.
1FK7 08., 1FK7 10.
ca. 55 dB(A)
ca. 65 dB(A)
ca. 70 dB(A)
Thermischer Motorschutz
(EN 60034-11)
Temperatursensor KTY84
in der Stnderwicklung
Wellenende
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
Zylindrisch; ohne Passfedernut,

Toleranzfeld k6
Rundlauf, Koaxialitt, Planlauf

(DIN 42955; IEC 60072-1)
Toleranz N
Schwingstrke
(EN 60034-14)
Stufe N
Lager
Wlzlager mit Fettdauerschmierung

(Lebensdauerschmierung)
Festlager auf B-Seite
Lagergebrauchsdauer
20000 h (Richtwert)
Wicklungsisolation
(EN 60034-1)
Wrmeklasse F
Umgebungstemperaturen
-15 C bis +40 C (5 F bis 104 F)

sonst Reduzierung der Nenndaten
bis 50 C Leistung Faktor 0,92
bis 60 C Leistung Faktor 0,82
Aufstellhhe
(EN 60034-1)
1000 m ber NN,

2000 m Leistung Faktor 0,94
2500 m Leistung Faktor 0,9
Magnetmaterial
Selten-Erd-Material
Elektrischer Anschluss
drehbare Stecker fr Leistung und

Gebersignale
Gebersystem
eingebauter Geber
- Erfassung der Drehzahl
- Erfassung der Rotorlage
- indirekte Lageerfassung
Weitere technische Kennwerte, Mabltter nach Projektierungsanleitung

Drehstrom-Servomotoren, Best.-Nr. 6SN1197-0AC20-0AP0.
Optionen/Erweiterungen
Baureihe geringer Trgheit
HD (High Dynamic)
Schutzart
(EN 60034-5)
IP 65; zustzlich AS-Flansch IP67
Ein-/Anbauten
- Ruhestromhaltebremse (DIN VDE 0580)

Anschlussspannung 24 V DC 10%
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DEUTSCH
- Planetengetriebe
Gebersystem
- Inkrementalgeber sin/cos 1 VPP

- Absolutwertgeber EnDat
- Einfach-Absolutwertgeber
- Resolver
Wellenende
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
zylindrisch mit Passfedernut und

Passfeder; Toleranzfeld k6
(Wuchtung mit halber Passfeder)
Weitere technische Angaben, z.B. Motorabmessungen, finden Sie im Katalog NC 60 oder

DA 65.3.
Aufstellung, Montage
4.1
Transport, Lagerung
WARNUNG
Gefhrdung bei Hebe- und Transportvorgngen!
Unsachgeme Ausfhrung, ungeeignete oder schadhafte Gerte und
Hilfsmittel knnen Verletzungen und/oder Sachschden bewirken.
Hubgerte, Flurfrderzeuge und Lastaufnahmemittel mssen den
Vorschriften entsprechen.
Fr Transport und Montage geeignete Lastaufnahmemittel benutzen.
Hebesen fr den Transport der Motoren verwenden, wenn vom Hersteller vorgesehen.
Lastaufnahmemittel nach 98/37/EG Richtlinie fr Maschinen, Anhang I.
Die Motoren haben eine Masse bis zu 50 kg. Genaue Angaben siehe Katalog bzw. Mablatt.
Fig. 2 Heben und Transportieren mit Schlaufenhebegurten

Beim Transport landesspezifische Vorschriften einhalten.
Die Lagerung erfolgt im trockenen, staub- und schwingungsarmen (veff < 0,2 mms-1)
Innenraum.
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DEUTSCH
4.2
Aufstellung
IM B 5
IM V 1
IM V 3
Fig. 3 Bauformen
-
Angaben des Leistungsschildes, Warn- und Hinweisschilder am Motor beachten.

Zulssige Quer- und Axialkrfte beachten (siehe Projektierungsanleitung).
Bei Motoren mit integrierter Bremse sind Axialkrfte nicht zulssig.
bereinstimmung mit den Bedingungen (z.B. Temperaturen, Aufstellhhe) am
Montageort prfen (siehe 3.2).
Der Einsatz in explosionsgefhrdeten Bereichen ist verboten.
Wellenende grndlich von Korrosionsschutzmittel befreien (handelsbliche
Lsungsmittel verwenden).
Ausreichende Abfhrung der Verlustwrme sichern.
Es wird empfohlen, an mindestens drei Seiten Abstnde von 100 mm zu benachbarten
Teilen einzuhalten.
Gleichmige Auflage der Flanschbefestigung beachten, Verspannungen beim
Anziehen der Befestigungsschrauben vermeiden. Zylinderschrauben mit
Innensechskant, Festigkeitsklasse mindestens 8.8 verwenden.
Bei vertikaler Aufstellung mit Wellenende nach oben sicherstellen, dass keine Flssigkeit
in das obere Lager eindringen kann.
Eingeschraubte Hebesen knnen nach dem Aufstellen entfernt werden.
Abtriebselemente von Hand drehen. Bei mglichen Schleifgeruschen die Ursache
beseitigen oder den Hersteller konsultieren.
Immitierte Schwingungen, Wuchtung

Motoren mit Passfedernut werden durch den Hersteller mit halber Passfeder ausgewuchtet.
Das Schwingverhalten des Systems am Einsatzort wird beeinflusst durch Abtriebselemente,
Anbauverhltnisse, Ausrichtung, Aufstellung und Fremdschwingungen. Damit knnen sich
die Schwingwerte des Motors ndern.
Die immitierten Schwingungen im eingebauten Zustand drfen Beschleunigungen von 5 g
nicht berschreiten.
Abtriebselemente
ACHTUNG
Welle und Lager der Motoren nicht mit Schlgen belasten.
Zulssige Axial- und Radialkrfte auf das Wellende nach
Projektierungsvorschrift nicht berschreiten.
Bei Motoren mit integrierter Bremse sind Axialkrfte nicht zulssig.
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DEUTSCH
Auf- und Abziehen von Abtriebselementen (z. B. Kupplung, Zahnrad, Riemenscheibe) nur
mit geeigneten Vorrichtungen ausfhren (Fig. 4).
- Gewindebohrung im Wellenende benutzen.
- Abtriebselemente bei Bedarf erwrmen.
- Beim Abziehen Zwischenscheibe zum Schutz der Zentrierung im Wellenende benutzen.
- Bei Bedarf Motor mit Abtriebselementen nach ISO1940 komplett auswuchten.
Fig. 4 Auf- und Abziehen von Abtriebselementen

A Zwischenscheibe (Schutz der Zentrierung im Wellenende)
Elektrischer Anschluss
5.1
Wichtige Hinweise
GEFAHR
Stromschlaggefahr!
Bei rotierendem Lufer liegt an den Motorklemmen Spannung von
ca. 300 V an.
Alle Elektroarbeiten nur bei Motorstillstand ausfhren!
Fr Montagearbeiten an Umrichter und Stecker nur qualifizierte
Fachkrfte einsetzen!
Vorschriften fr Arbeiten in elektrotechnischen Anlagen einhalten!
Sicherheitsregeln fr das Arbeiten in elektrischen Anlagen nach
EN 50110-1 (DIN VDE 0105-100):
- Nur im spannungslosen Zustand arbeiten.
- Freischalten.
- Gegen Wiedereinschalten sichern.
- Spannungsfreiheit feststellen.
- Erden und Kurzschlieen.
- Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken.
- Freigabe zur Arbeit.
- Schutzleiter an
anschlieen!
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DEUTSCH
Montageanforderungen
VORSICHT
Warnung vor Motorschden!
Der direkte Anschluss an das Drehstromnetz fhrt zur Zerstrung des Motors.
Motoren nur mit den projektierten Umrichtern betreiben!
Richtige Phasenfolge beachten!
Gebersysteme und Temperatursensor sind elektrostatisch gefhrdete
Bauteile (EGB).
Berhren Sie nicht die Anschlsse mit den Hnden oder Werkzeugen, die
elektrostatisch aufgeladen sein knnen!
Konfektionierte Leitungen von SIEMENS werden empfohlen (nicht im Lieferumfang).
Diese Leitungen verringern den Montageaufwand und erhhen die Betriebsicherheit.
-
Sachgerechte Installation liegt in der Verantwortung des Herstellers der Anlage/

Maschine.
Daten des Typenschildes (Kap. 3.1) und Angaben der Schaltbilder (Fig. 5) beachten.
Anschlussleitungen der Verwendungsart, den auftretenden Spannungen und
Stromstrken anpassen.
Bei Umrichterspeisung knnen hochfrequente Strom- und Spannungsschwingungen in
den Motorzuleitungen elektromagnetische Strungen bewirken.
Abgeschirmte Leistungs- und Signalleitungen verwenden.
EMV-Hinweise des Umrichterherstellers beachten.
Das Innere des Steckers muss sauber und frei von Leitungsresten und Feuchtigkeit sein.
Abstehende Drahtenden vermeiden.
Dichtungen und Dichtflchen der Stecker prfen, damit Schutzart eingehalten wird.
Anschlussleitungen mit Verdreh-, Zug- und Schubentlastung sowie Knickschutz
versehen. Dauerkrfte auf die Stecker sind nicht zulssig.
Codiernut der Steckverbindung muss jeweils fluchtend in den Buchsenstecker eingefhrt
und berwurfmutter von Hand bis zum Anschlag fest angezogen sein.
Bei hoher thermischer Belastung, z. B. berlastung bei Motorstillstand, kann die

Schutzfunktion mit eingebautem Temperatursensor nicht ausreichend sein. Fr diese Flle
zustzliche Schutzmanahmen vorsehen, z.B. thermisches berstromrelais.
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DEUTSCH
Supply
L1
L2
L3
U V W
3
3
3
M
V2
U2
U
W2
Brake
Encoder
Motor
BR BR2
(+) (-)
Motor
Power connections
1FK7 101 / 1FK7 103

BR2
1FK7 02. - 1FK7 100

W
BR
U
1
GNYE
Connector size 1,5
GNYE
4
BR2
BR
Connector size 1
Signal connections
- Temp
R1
S4
1
2
12
10
16
R-
11
10
12
2
13
6
5
4
not
connected
not
S1
connected
A- Data
5V Sense
11
10
not - Temp
conn.
not - Temp
8
4
15
conn.
7 6 5
+ Temp
Dnot
0V
D+
connected Sense
C+
M-Encoder
C(0V)
A+
P-Encoder
R+
E 14
11
3
A-
5V
Sense
B-
B+
A+
P-Encoder
(5V)
R3
B-
B+
+ Temp
S3
S2
Absolute Encoder
Incremental Encoder
sin/cos 1 VPP
Resolver
+ Temp
9
8
12
16
17
15
7 6
0V Sense
+ Data
13
not
conn.
not
5
conn.
- Clock
+ Clock
14
M-Encoder not
connected
Fig. 5 Schaltungen
5.2
Steckerausfhrung
ACHTUNG
Unsachgeme nderung der Steckerabgangsrichtung fhrt zu Schden an den
Anschlussleitungen.
Zulssige Verdrehmomente nach Fig. 6 nicht berschreiten.
Es sind nur maximal zehn nderungen der Steckerabgangsrichtung mit dem
aufgesetzten passenden Gegenstecker bis zum Anschlag zulssig.
Leistungsstecker
1. Stecker Gre 1 oder Gre 1,5 verwenden.
2. Steckerbelegung nach Fig. 5 ausfhren, Schutzleiter anschlieen.
3. Bremse ber Leistungsstecker nach Fig. 5 anschlieen.
30
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DEUTSCH
Signalstecker fr Gebersystem und Temperatursensor

1. Passenden Stecker verwenden.
2. Steckerbelegung nach Fig. 5 ausfhren.
0
27
180
90
0
27
Leistungsstecker
Signalstecker
Fig. 6 Verdrehbarkeit der Stecker

Maximal zulssige Verdrehmomente Mmax
Stecker
P
Motor
Steckergre
Mmax
1FK7 02. - 1FK7 100
Mmax = 12 Nm
1FK7 101 / 1FK7 103
1.5
Mmax = 20 Nm
Mmax = 12 Nm
Inbetriebnahme
VORSICHT
Thermische Gefhrdung durch heie Oberflchen!
Die Oberflchentemperatur der Motoren kann bis 140 C
betragen.
Heie Oberflchen nicht berhren!
Bei Bedarf Berhrungsschutz vorsehen!
Temperaturempfindliche Bauteile (elektrische Leitungen,
elektronische Bauteile) drfen nicht an heien Oberflchen
anliegen.
6.1
Prfungen vor Inbetriebnahme

Vergewissern Sie sich vor der Inbetriebnahme, dass
- alle Anschlsse ordnungsgem ausgefhrt wurden und die Steckverbinder gegen
Lsen gesichert sind,
- alle Motorschutzeinrichtungen aktiv sind,
- der Antrieb nicht blockiert ist,
- keine anderen Gefahrenquellen vorhanden sind,
- der Antrieb unbeschdigt ist (keine Schden durch Transport/Lagerung),
- die Passfedern im Wellenende (sofern vorhanden) gegen Herausschleudern gesichert
sind.
Siemens AG
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DEUTSCH
6.2
Inbetriebnahme
WARNUNG
Gefhrdung durch rotierenden Lufer!
Abtriebselemente mit Berhrungsschutz sichern!
Passfeder (sofern vorhanden) gegen Herausschleudern sichern!
Bercksichtigen Sie die Inbetriebnahmeanleitung des Umrichters (z. B. SIMODRIVE,
MASTERDRIVES MC).
ACHTUNG
Die Bremse ist fr Notstopps (Stromausfall, Not-Aus) ausgelegt.
Der Einsatz als Arbeitsbremse ist nicht zulssig.
Nach Abschalten des Motors Wirkung als Haltebremse.
1. Bremse ffnen, sofern erforderlich.
2. Funktion (ffnen und Schlieen) der Bremse prfen.
Dazu an Pins BR, BR2 (Fig. 5) 24 V DC 10% anlegen und freien Lauf des Lufers
(keine Schleifgerusche) feststellen.
3. Montage des Motors, Festsitz und Ausrichtung prfen.
4. Eignung und Einstellung der Abtriebselemente fr die vorgesehenen
Einsatzbedingungen prfen, z.B. Riemenspannung.
5. Leistungs- und Signalsteckerverbindung prfen.
6. Funktionsfhigkeit der Zusatzeinrichtungen (sofern vorhanden) prfen.
7. Berhrungsschutzmanahmen fr bewegte und spannnungsfhrende Teile prfen.
8. Antriebssystem entsprechend der Betriebsanleitung des Um- bzw. Wechselrichters in
Betrieb nehmen.
9. Einhalten der maximal zulssigen Drehzahl nmax prfen (Angabe siehe Typenschild).
Die maximal zulssige Drehzahl ist die hchste kurzzeitig zulssige
Betriebsdrehzahl.
10. Der eingebaute Temperatursensor kann nicht alle denkbaren Strflle abdecken
(Hinweise in der Projektierungsanleitung beachten).
Hinweise bei Strungen

Bei Vernderungen gegenber dem normalen Betrieb oder Strungen gehen Sie zuerst
anhand der nachfolgenden Auflistung vor.
Beachten Sie hierzu auch die entsprechenden Kapitel in den Betriebsanleitungen der
Komponenten des gesamten Antriebssystems.
Schutzeinrichtungen auch im Probebetrieb nicht auer Funktion setzen.
Bei Bedarf Hersteller oder SIEMENS-Servicezentrum konsultieren.
Fr Inbetriebnahme, System Motor-Umrichter: A&D Hotline 0180 50 50 222
Fr Motor/Motorkomponenten:
32
Rckfrage im Werk 0174-3110669
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DEUTSCH
Strung
Unruhiger Lauf
Vibrationen
Laufgerusche
Motor wird zu warm

(Oberflchentemperatur
>140 C)
Temperaturberwachung
spricht an
Ursache
Beseitigung
Schirmung der Motor- oder

Geberleitung unzureichend
Schirmung und Erdung berprfen

(siehe Kap. 5.1 )
Verstrkung des Antriebsreglers

zu gro
Regler anpassen (siehe Betriebsanleitung Umrichter)
Kupplungselemente oder Arbeits- Nachwuchten

maschine schlecht ausgewuchtet
Mangelnde Ausrichtung des
Antriebsstranges
Maschinensatz neu ausrichten
Befestigungsschrauben locker
Schraubverbindungen kontrollieren und

sichern
Fremdkrper im Motorinneren
Reparatur durch Hersteller
Lagerschaden
Reparatur durch Hersteller
berlastung des Antriebes
Belastung berprfen (siehe Typenschild)
Wrmeabfuhr durch Ablagerungen behindert
Oberflche der Antriebe reinigen

Fr ungehinderte Zu- und Abfuhr der
Khlluft sorgen
Inspektion, Wartung, Entsorgung

Je nach rtlichem Verschmutzungsgrad Reinigung vornehmen, um eine ausreichende
Abfhrung der Verlustwrme sicherzustellen.
Da die Betriebsverhltnisse sehr unterschiedlich sind, knnen nur allgemeine Fristen bei
strungsfreiem Betrieb genannt werden.
Richtwerte:
- Lagergebrauchsdauer 20.000 Stunden
- Radialwellendichtringe ca. 5.000 Stunden bei lschmierung.
ACHTUNG
Nach jeder Demontage des Motors muss das Gebersystem neu justiert werden.
Entsorgung der Motoren unter Einhaltung der nationalen und rtlichen Vorschriften im
normalen Wertstoffprozess oder Rckgabe an den Hersteller.
Die Geberelektronik fachgerecht als Elektronikschrott entsorgen.
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FRANAIS
Ce mode demploi contient des conseils que vous devez respecter pour assurer votre
scurit personnelle et viter tout dommage matriel. Les conseils pour votre scurit
personnelle sont prcds dun triangle de mise en garde; les conseils nayant trait
quaux dommages matriels ne sont pas prcds dun tel triangle. Selon leur degr de
dangerosit, ils sont reprsents comme suit :
DANGER
Pictogramme
signifie que lorsque les mesures de scurit

correspondantes ne sont pas adoptes, il y a risque
de mort, de blessures corporelles ou de dgts
matriels graves.
AVERTISSEMENT
Pictogramme
signifie que lorsque les mesures de scurit

correspondantes ne sont pas adoptes, il peut exister
un risque de mort, de blessures corporelles ou de
dgts matriels graves.
ATTENTION
Pictogramme
avec un triangle de mise en garde signifie quil y a

risque de blessure corporelle lgre lorsque les
mesures de scurit correspondantes ne sont pas
adoptes.
ATTENTION
sans triangle de mise en garde signifie quil y a risque de dgt
matriel lorsque les mesures de scurit correspondantes ne sont
pas adoptes.
INDICATION
signifie quune situation ou un vnement non dsir peuvent
survenir lorsque le conseil nest pas observ.
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FRANAIS
Personnel qualifi
Seul un personnel qualifi est autoris mettre lappareil en marche et en assurer le
fonctionnement. Dans lesprit des conseils au niveau des techniques de scurit, le
personnel qualifi est compos des personnes autorises mettre en service, mettre
la terre et marquer les appareils, les systmes et les circuits lectriques.
Utilisation conforme
Veuillez respecter les exigences suivantes :
Lappareil ne peut tre utilis que dans les cas dutilisation prvus au catalogue et dans
les instructions de projection et ce, uniquement en relation avec les appareils et
composants trangers conseills ou agrs par Siemens.
Lexploitation sans problmes et sre du produit sous-entend un transport appropri, un
stockage, une installation et un montage appropris pralables, ainsi quun maniement
et un maintient en tat scrupuleux.
Exemption de responsabilit
Nous avons vrifi le contenu du texte imprim. Cependant, comme des divergences ne
peuvent pas tre exclues, nous ne pouvons garantir une concordance intgrale. Les
donnes reprises dans cette brochure sont revues rgulirement et les corrections
ncessaires sont apportes dans les ditions suivantes. Nous vous sommes
reconnaissants pour toute suggestion damlioration.
Copyright Siemens AG 2001. Tous droits rservs
La diffusion ainsi que la reproduction de ce document, lexploitation et la divulgation de
son contenu sont interdites dans la mesure o elles nont pas t autorises
explicitement. Les infractions sont sujettes indemnisation.
Tous droits rservs, particulirement en cas de dlivrance de brevet ou
denregistrement du produit.
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FRANAIS
Consignes gnrales de scurit

Les servomoteurs sont conformes aux normes harmonises de la srie
EN 60034-1, EN 60034-6, EN 60034-9 et EN 60204-1.
Les servomoteurs triphass 1FK6 sont en conformit avec
73/23/CEE la Directive de basse tension.
Les moteurs standard sont conformes aux normes UL. Ces moteurs sont indiqus par
labrviation UR sur la plaque signaltique.
Veillez assurer pour votre produit final le respect de toutes les prescriptions
lgales ! Les prescriptions et exigences nationales, locales ou spcifiques
linstallation doivent tre respectes.
Les servomoteurs triphass sont exclusivement destins tre monts sur une ou plusieurs
autre(s) machine(s).
Les moteurs ne doivent pas tre mis en service tant que la conformit du produit final
avec les directives en vigueur na pas t tablie.
Le mode demploi doit tre utilis en liaison avec les instructions de configuration SIEMENS
Servomoteurs triphass , Rf. 6SN1197-0AC20-0AP.
Il y a lieu de respecter tous les instructions de scurit pour le transport, linstallation, le
montage, la dpose et lexploitation des servomoteurs triphass !
Le non-respect de ces instructions peut engendrer des blessures corporelles ou des
dommages matriels graves.
Les rotors des moteurs contiennent des aimants permanents flux magntique intense
exerant une force dattraction importante sur les corps ferromagntiques.
Les rotors dmonts prsentent un risque pour les personnes qui portent un stimulateur
cardiaque. Les donnes enregistres sur supports lectroniques peuvent tre dtruites.
Lutilisation dans des zones menaces par les explosions est interdite, moins que le
moteur nait t specialement conu cet effet.
Menace thermique
Les tempratures superficielles des moteurs peuvent atteindre de prs de 140 C.
Ne touchez pas les surfaces chaudes !

Les lments sensibles la temprature (cbles lectriques, composants lectroniques) ne
peuvent pas toucher les surfaces chaudes.
Une surchauffe des moteurs peut dtruire les enroulements et les paliers et dmagntiser
les aimants permanents.
Ne pas utiliser les moteurs si le dispositif de contrle de la temprature nest pas en
tat de marche !
Utilisation conforme
Lobservation de toutes les directives du mode demploi et des instructions de configuration
Servomoteurs triphass constitue une composante de lutilisation conforme aux
stipulations.
Indications relatives au produit
2.1
Description du produit
Les moteurs de la srie 1FK7 sont des moteurs synchrones courant triphas et aimants
permanents (servomoteurs triphass) destins tre utiliss avec des onduleurs
commande par moteur selon le principe du courant sinusodal.
Les moteurs sont conus pour actionner et positionner des machines-outils et des appareils
de production, ainsi que des robots et des manipulateurs.
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2.2
Equipements fournis
Les systmes dentranement sont configurs individuellement. A la rception des moteurs,
vrifier immdiatement que les marchandises livres sont bien conformes au bordereau
daccompagnement. SIEMENS dcline toute responsabilit en cas de rclamation
ultrieure.
Adresser la rclamation
- directement au livreur en cas de dommages survenus lors du transport,
- dans les meilleurs dlais la succursale SIEMENS responsable en cas de dommages
visibles/de livraison incomplte.
Le mode demploi fait partie des accessoires fournis et doit donc tre conserv dans un
endroit accessible.
La plaque signaltique livre avec le moteur est destine tre place sur la machine ou
linstallation ou proximit afin de pouvoir consulter tout moment les caractristiques du
moteur.
Caractristiques techniques
3.1
Plaque signaltique
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
No.YF: PN 184583 01 001
MO 11 Nm
IO 8,0 A
nmax 6600 /min
IN 5,6 A
nN
3000 /min
MN 7,3 Nm
IP 64
Th.Cl. F
UIN 263 V
Rev. No.: 000
Made in Germany
Fig. 1 Plaque signaltique

1 Type de moteur : Servomoteurs triphass
2 Identifiant, numro de production
3 Couple permanent darrt M0 [Nm]
4 Couple de rotation nominal MN [Nm]
5 Tension induite UIN [V]
6 Classe disolation thermique
7 Marquage du type de transmetteur
8 Version
9 Normes et directives
Siemens AG
10
11
12
13
14
15
16
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11
12
13
14
15
16
EN 60034
Type de moteur/ appellation SIEMENS

Courant darrt I0 [A]
Rgime maximal nmax [tr-mn]
Courant de calcul IN [A]
Rgime de calcul nN [tr-mn]
Protection
Donnes relatives au frein darrt :
type, tension, puissance absorbe
37
FRANAIS
3.2
Caractristiques
Types de construction
(EN 60034-7)
Type de protection
IP64
(EN 60034-5)
Refroidissement
Refroidissement naturel
(EN 60034-6)
Niveau de puissance sonore pondr par coefficient A
(EN 60034-9)
lorsque le rgime est infrieur 3000 tr-mn
1FK7 02., 1FK7 03., 1FK7 04.
55 dB(A) env.
1FK7 06.
65 dB(A) env.
1FK7 08., 1FK7 10.
70 dB(A) env.
Protection thermique du moteur
Sonde thermomtrique KTY84
(EN 60034-11)
intgr dans lenroulement du stator
Bout darbre
cylindrique ; sans rainure,
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
zone de tolrance k6
Concentricit, coaxialit, axialit
Tolrance N
(DIN 42955; IEC 60072-1)
Force de vibration
de niveau N
(EN 60034-14)
Palier
Palier roulement lubrification permanente
(lubrification vie)
Palier fixe ct B
Dure dutilisation des paliers
20000 h (valeur indicative)
Isolation de lenroulement
Classe disolation thermique F
(EN 60034-1)
Tempratures ambiantes
de -15 C +40 C (de 5 F 104 F)
sinon rduction des caractristiques nominales
moins de 50 C, facteur de puissance 0,92
moins de 60 C, facteur de puissance 0,82
Hauteur de montage
1000 m au-dessus du niveau de la mer
(EN 60034-1)
2000 m, facteur de puissance 0,94
2500 m, facteur de puissance 0,9
Composition des aimants
Terres rares
Raccordement lectrique
Prises pivotables pour la puissance et
les signaux de transmission
Systme de transmission
Transmetteur intgr
- Saisie du rgime
- Saisie de la position du rotor
- Saisie indirecte de la position
Autres valeurs caractristiques, fiches techniques selon les instructions de configuration
Servomoteurs triphass , Rf. 6SN1197-0AC20-0AP.
Options/Extensions
Srie faible inertie
Type de protection
(EN 60034-5)
Elments encastrs/rapports
38
HD (High Dynamic)
IP 65; bride AS supplmentaire IP67
- Frein darrt courant continu
(DIN VDE 0580)
Tension de raccordement 24 V DC 10%
- Engrenage plantaire
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Systme de transmission
- Transmetteur incrmental 1 VPP

- Transmetteur de valeur absolue EnDat
- Transmetteur de valeur absolue simple
- Rsolveur
Bout darbre
cylindrique rainure et
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
languette ; zone de tolrance k6
(quilibrage avec demie languette)
Vous trouverez dautres donnes techniques, par ex. les dimensions du moteur, dans le
catalogue NC 60 ou DA 65.3.
Installation, montage
4.1
Transport, positionnement
AVERTISSEMENT
Danger en cas de levage et de transport !
Une ralisation incorrecte, des outils et des moyens inappropris ou
dfectueux peuvent occasionner des blessures et /ou des dgts
matriels.
Les instruments de levage, de dplacement et les porte-charges
doivent satisfaire aux prescriptions en vigueur.
Utiliser des dispositifs de suspension de charge adquats lors du transport et du montage.
Utiliser des boucles de levage pour transporter les moteurs si cest prvu par le
constructeur.
Dispositifs de suspension de charge conformment la directive 98/37/CEE sur les
machines, annexe I.
Les moteurs ont une masse maximale de 50 kg. Pour connatre les donnes prcises, voir
le catalogue ou la fiche des cotes.
Fig. 2 Levage et transport avec des sangles enroulables

Respecter les directives nationales en vigueur lors du transport.
Les moteurs doivent tre entreposs dans une pice sche, labri de la poussire et des
vibrations (veff < 0,2 mms-1).
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4.2
Installation
IM B 5
IM V 1
IM V 3
Fig. 3 Types de construction

-
Respecter les indications de la plaque signaltique, plaques davertissement et

panneaux indicateurs situs sur le moteur.
Respect des forces transversales et axiales (voir les instructions de configuration).
Les forces axiales ne sont pas autorises dans le cas de moteurs frein intgr.
Vrifier la conformit avec les conditions (par ex. tempratures, hauteur de montage) sur
le lieu dinstallation (voir chapitre 3.2).
Lutilisation dans des zones menaces par les explosions est interdite.
Retirer toutes les traces de produits anti-corrosifs sur le bout de larbre dentranement
(utiliser des solvants vendus dans le commerce).
Prendre les mesures ncessaires pour garantir lvacuation de la chaleur libre.
Il est recommand de laisser un espace de 100 mm ou plus par rapport aux autres pices
sur trois cts au moins.
Vrifier que la fixation par bride est uniforme, viter toute dformation en serrant les vis
de fixation. Utiliser des vis tte cylindrique six pans creux de classe de rsistance de
8.8 au moins.
En cas de montage vertical avec le bout darbre vers le haut, faire attention ce quaucun
liquide ne puisse pntrer dans le palier suprieur.
Aprs linstallation, les illets de levage peuvent tre dmontes.
Faire tourner les organes de transmission la main. En cas de bruits de frottement,
remdier la cause ou consulter le fabricant.
Vibrations, quilibrage
Les moteurs avec rainure sont quilibrs par le constructeur laide dune demie languette.
Le comportement aux vibrations du systme sur le lieu dutilisation est influenc par les
organes de transmission, lments de sortie, les rapports des annexes, lorientation, le
placement et les vibrations trangres. Les valeurs de vibration du moteur peuvent ainsi se
modifier.
Les oscillations imites ltat intgr ne doivent pas dpasser des acclrations de 5 g.
Organes de transmission
INDICATION
Ne pas soumettre larbre et les paliers des moteurs des chocs.
Respecter les limites autorises indiques dans les consignes de
configuration pour les forces axiales et radiales sexerant sur le bout darbre.
Les forces axiales ne sont pas autorises dans le cas de moteurs frein
intgr.
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Lemmanchement et lextraction des organes de transmission (par ex. embrayage, roue

dente, poulie courroie) devront se faire avec les dispositifs appropris (Fig. 4).
- Utiliser lalsage filet sur le bout darbre.
- Rchauffer si besoin les lments entrans.
- Lors du dmontage, utiliser la rondelle intermdiaire pour protger le centrage en bout
darbre.
- Au besoin, quilibrer entirement le moteur avec les lments de sortie selon ISO1940.
Fig. 4 Emmanchement et lextraction des organes de transmission

A Rondelle intermdiaire (protection du centrage en bout darbre)
Raccordement lectrique
5.1
Consignes importantes
DANGER
Risque de dcharge lectrique !
Lorsque le rotor est en marche, la tension au niveau des bornes du
moteur est denviron 300 V.
Ne procder des travaux lectriques que si le moteur est
larrt !
Les travaux sur le convertisseur et les prises doivent tre confis
exclusivement des techniciens qualifis !
Respecter les prescriptions relatives aux travaux excuts dans
des installation lectrotechniques !
Rgles de scurit lors de travaux dans des installations lectriques selon
EN 50110-1 (DIN VDE 0105-100) :
- Ne jamais travailler sous tension.
- Mettre hors tension.
- Condamner les appareils contre le renclenchement.
- Vrifier labsence de tension.
- Mettre la terre et court-circuiter.
- Recouvrir les parties actives voisines ou en barrer laccs.
- Autorisation deffectuer le travail.
- Raccorder le conducteur de protection
!
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Exigences de montage
ATTENTION
Mise en garde contre les dgts dus au moteur !
Le raccordement direct au rseau triphas provoque la destruction du
moteur.
Faire fonctionner les moteurs uniquement avec les survolteurs prvus !
Respectez lordre correct des phases !
Les capteurs et le sonde thermomtrique sont des constituants sensibles aux
dcharges lectrostatiques (CSDE).
Ne touchez pas les raccordements avec les mains ou avec des outils
susceptibles dtre chargs dlectricit statique !
Il est recommand dutiliser des conducteurs surmouls SIEMENS (non fournis).
Ces conducteurs facilitent le montage et accroissent la scurit dexploitation.
-
Linstallation approprie est de la responsabilit du constructeur de linstallation / de la

machine.
Respecter les donnes indiques sur la plaque signaltique (chapitre 3.1) et sur les
schmas de connexion (Fig. 5).
Adapter les canalisations de raccordement au type dutilisation, aux tensions et aux
intensits du courant.
En cas damplification de lalimentation, les fluctuations de courant et de voltage dans les
alimentations du moteur peuvent engendrer des perturbations lectromagntiques.
Utiliser des conduites de puissance et de signalisation crannes.
Respecter les instructions EMV du fabricant du convertisseur de frquence.
Lintrieur de la prise doit tre propre et exempt de tout reste de canalisation et
dhumidit.
viter les extrmits de fils saillantes.
Vrifier les joints et les surfaces dtanchit de la prise, afin dassurer le type de
protection.
Munir les conduites de raccordement dune protection contre la torsion, la traction, la
pousse et la flexion. Il est interdit dexercer des forces continues sur les prises.
Introduire la rainure de codage de la fiche de connexion dans lalignement de la prise
douilles, puis visser fond la collerette de fixation la main.
La protection apporte par le capteur de temprature intgr peut ntre pas suffisante en
cas de sollicitation thermique importante (par ex. surcharge lorsque le moteur est larrt).
Pour prvenir ce type de problme, prvoir des mesures de protection supplmentaires, par
ex. un relais de surcharge thermique.
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Supply
L1
L2
L3
U V W
3
3
3
M
V2
U2
U
W2
Brake
Encoder
Motor
BR BR2
(+) (-)
Motor
Power connections
1FK7 101 / 1FK7 103

BR2
1FK7 02. - 1FK7 100

W
BR
U
1
GNYE
Connector size 1,5
GNYE
4
BR2
BR
Connector size 1
Signal connections
- Temp
R1
S4
1
2
12
10
16
R-
11
10
12
2
13
6
5
4
not
connected
not
S1
connected
A- Data
5V Sense
11
10
not - Temp
conn.
not - Temp
8
4
15
conn.
7 6 5
+ Temp
Dnot
0V
D+
connected Sense
C+
M-Encoder
C(0V)
A+
P-Encoder
R+
E 14
11
3
A-
5V
Sense
B-
B+
A+
P-Encoder
(5V)
R3
B-
B+
+ Temp
S3
S2
Absolute Encoder
Incremental Encoder
sin/cos 1 VPP
Resolver
+ Temp
0V Sense
9
8
12
16
17
15
7 6
+ Data
13
not
conn.
not
5
conn.
- Clock
+ Clock
14
M-Encoder not
connected
Fig. 5 Cblages
5.2
Modle de prise
INDICATION
Une modification incorrecte du sens de dviation de la prise peut endommager les
conducteurs.
Ne pas dpasser les moments de dplacement angulaire indiqus la Fig. 6.
Il nest pas possible de modifier plus de dix fois le sens de dviation de la prise en
introduisant jusquen bute la contre-prise adquate.
Prise de puissance
1. Utiliser des prises de taille 1 ou 1,5.
2. Attribuer les prises comme indiqu la Fig. 5. raccorder le conducteur de protection.
3. raccorder le frein via la prise de puissance comme indiqu la Fig. 5.
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FRANAIS
Prise de signalisation pour systme de transmission et capteur de temprature

1. Utiliser une prise adquate.
2. Attribuer les prises comme indiqu la Fig. 5.
180
90
0
27
0
27
Prise de puissance
Prise de signalisation
Fig. 6 Possibilit de dplacement angulaire des prises

Moment de dplacement angulaire maximal autoris Mmax
Prise
P
Moteur
Taille des prises
Mmax
1FK7 02. - 1FK7 100
Mmax = 12 Nm
1FK7 101 / 1FK7 103
1.5
Mmax = 20 Nm
Mmax = 12 Nm
Mise en service
ATTENTION
Menace thermique due aux surfaces chaudes !
Les tempratures superficielles des moteurs peuvent atteindre
de prs de 140 C.
Ne pas toucher les surfaces chaudes !
Au besoin, prendre des mesures de protection contre le
toucher !
Les lments sensibles la temprature (cbles lectriques,
composants lectroniques) ne peuvent pas toucher les surfaces
chaudes.
6.1
Vrifications avant la mise en service

Avant de mettre en service le moteur, vrifier que
- tous les branchements ont t correctement effectus et les connexions ne risquent pas
de se dfaire,
- tous les dispositifs de protection du moteur sont activs,
- lentranement nest pas bloqu,
- il ny a aucune autre source de dangers potentiels,
- lentranement est intact (pas de dommages survenus lors du transport/ stockage),
- les languettes en bout darbre (sil y en a) sont bloques pour empcher quelles soient
jectes.
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FRANAIS
6.2
Mise en service
AVERTISSEMENT
Danger d un rotor en fonctionnement !
Protger les organes de transmission au moyen de protections
contre tout contact accidentel !
Bloquer les languettes (sil y en a) pour empcher quelles soient
jectes !
Respecter les instructions de mise en service du convertisseur (par ex. SIMODRIVE,
MASTERDRIVES MC).
INDICATION
Le frein est conu pour les arrts de secours (coupure de courant, arrt
durgence).
Il ne peut tre utilis comme frein de service.
Aprs extinction du moteur, il exerce la fonction de frein darrt.
1. Ouvrir le frein si besoin.
2. Vrifier le bon fonctionnement du frein (ouverture et fermeture).
Pour cela, le relier aux broches BR, BR2 (Fig. 5) 24 V DC 10% et vrifier que le rotor
tourne librement (pas de bruits de frottement).
3. Vrifier le moteur est bien fix et mont dans le bon sens.
4. Vrifier les lments entrans, sassurer quils sont adapts aux conditions
dutilisation prvues, par ex. contrler la tension de la courroie.
5. Vrifier les connexions des prises de puissance et de signalisation.
6. Vrifier le fonctionnement des dispositifs accessoires, pour autant quils existent.
7. Vrifier les mesures de protection contre le contact avec les parties mobiles et les
parties sous tension.
8. Mettre le systme dentranement en service conformment aux instructions du mode
demploi du convertisseur ou de londuleur.
9. Vrifier que le rgime est infrieur au rgime maximal autoris nmax (voir plaque
signaltique). Le rgime maximal autoris correspond au rgime de service maximal
autoris de faon temporaire.
10. Le capteur de temprature intgr ne peut couvrir tous les cas de drangement
imaginables (voir remarques dans les instructions de configuration).
Remarques en cas de drangement

En cas de comportement anormal du moteur ou de drangement, procder tout dabord
comme indiqu ci-dessous.
Se reporter galement aux chapitres correspondants dans les modes demploi des
diffrents composants du systme dentranement.
Ne jamais couper les dispositifs de protection, mme lors des essais de fonctionnement.
Si besoin, consulter le constructeur ou le centre dassistance technique SIEMENS.
Mise en service, convertisseur-moteur
du systme :
A&D Hotline 0180 50 50 222
Moteur/ composants du moteur :
Contacter lusine au 0174-3110669
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FRANAIS
Drangement
Cause
Fonctionnement irrgulier Blindage insuffisant du conducteur du moteur ou du transmetteur
Vibrations
Solution
Vrifier le blindage et la mise la terre
(voir chapitre 5.1)
Amplification trop importante du

rgulateur dentranement
Ajuster le rgulateur (voir le mode

demploi du convertisseur)
Elments dembrayage ou
machine-outil mal quilibrs
Rquilibrer
Mauvais alignement de lentranement
Raligner le groupe de la machine
Vis de fixation pas assez serres Contrler et resserrer les connexions

par vissage
Bruits de roulement
Le moteur schauffe
(tempratures
superficielles >140 C)
Le contrle de temprature se dclenche
Corps trangers lintrieur du

moteur
Rparation par le constructeur
Paliers endommags
Rparation par le constructeur
Surcharge de lentranement
Vrifier la sollicitation (voir plaque

signaltique)
Evacuation de la chaleur gne

par des dpts
Nettoyer la surface des entranements

Faire en sorte que lair de refroidissement circule librement
Inspection, entretien, limination

Selon le degr de pollution sur le site dutilisation, procder un nettoyage afin de garantir
la bonne vacuation de la chaleur libre.
Les conditions dexploitation diffrant fortement dun endroit lautre, nous ne pouvons
quindiquer des dlais gnraux bass sur lhypothse dun fonctionnement sans dfaut.
Valeurs indicatives :
- Dure dutilisation des paliers 20 000 heures
- Joints pour arbre tournant env. 5 000 heures en cas de lubrification rgulire.
INDICATION
A chaque fois que le moteur a t dmont, il est ncessaire dajuster nouveau le
systme de transmission.
Eliminer le moteur conformment aux directives nationales et internationales sur le

recyclage des matriaux ou le restituer au constructeur.
Eliminer llectronique de transmission conformment aux normes sur llimination du
matriel lectronique usag.
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ESPAOL
Este manual de instrucciones contiene advertencias que debe observar para su

seguridad personal y para evitar daos materiales. Las advertencias que afectan a su
seguridad personal estn resaltadas con un tringulo de seguridad; las advertencias que
nicamente se refieren a daos materiales no van acompaadas de tringulo de
seguridad. Segn el grado de peligrosidad se representan de la forma siguiente:
PELIGRO
Pictograma
significa que se producirn heridas mortales o muy

graves o considerables daos materiales si no se
toman las medidas de precaucin correspondientes.
ADVERTENCIA
Pictograma
significa que pueden producirse heridas mortales o

muy graves o considerables daos materiales si no
se toman las medidas de precaucin
correspondientes.
CUIDADO
Pictograma
con tringulo de seguridad significa que pueden

producirse heridas leves si no se toman las medidas
de precaucin correspondientes.
CUIDADO
sin tringulo de seguridad significa que pueden producirse daos
materiales si no se toman las medidas de precaucin
correspondientes.
ATENCIN
significa que puede producirse una ocurrencia o un estado no
deseado si no se observa la advertencia correspondiente.
Siemens AG
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ESPAOL
Personal cualificado
La puesta en marcha y el servicio del aparato slo deben ser efectuados por personal
cualificado. Se considera personal cualificado segn las indicaciones de seguridad
tcnica de este manual de instrucciones a aquellas personas que estn autorizadas a
poner en marcha, conectar a tierra y caracterizar aparatos, sistemas y circuitos elctricos
segn los estndares de la seguridad tcnica.
Utilizacin conforme
Tenga en cuenta lo siguiente:
Este aparato slo debe emplearse para los usos previstos en el catlogo y en las
instrucciones de proyecto y, asimismo, slo en combinacin con aparatos y
componentes externos recomendados o autorizados por Siemens.
El funcionamiento perfecto y seguro del producto presupone el transporte,
almacenamiento, emplazamiento y montaje adecuados as como un servicio y un
mantenimiento cuidadosos.
Exoneracin de responsabilidad
Hemos comprobado el contenido de la publicacin. A pesar de todo, no pueden excluirse
desviaciones, de forma que no podemos garantizar la coincidencia total. Los datos de
esta publicacin se comprueban regularmente y las correcciones necesarias se
encuentran en las ediciones siguientes. Agradecemos cualquier tipo de propuestas para
mejorar.
La transmisin y reproduccin de este documento as como la utilizacin y comunicacin
de sus contenidos no est permitida en tanto que no se haya autorizado expresamente.
Las infracciones obligan a indemnizacin.
Se reservan todos los derechos, especialmente en el caso de concesin de patente o
inscripcin como modelo registrado.
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48
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ESPAOL
Indicaciones generales de seguridad

Los servomotores se corresponden con las normas armonizadas de la serie
EN 60034-1, EN 60034-6, EN 60034-9 y EN 60204-1.
Los servomotores trifsicos 1PM6 deben estar conformes con
73/23/CEE Directiva de baja tensin.
Los motores estndar cumplen las normativas UL. Estos motores estn marcados con UR
en la placa de caractersticas.
Asegure para su producto final el mantenimiento de todas las disposiciones legales.

Adems rigen las condiciones y prescripciones vigentes nacionales, locales y
especficas de la instalacin.
Los servomotores trifsicos estn previstos exclusivamente para montar en otra(s)
mquina(s).
La puesta en servicio de los motores est prohibida hasta que se haya determinado
la conformidad del producto final con las directrices vlidas.
El manual de instrucciones es vlido en combinacin con las instrucciones de proyecto y
seleccin de SIEMENS para Servomotores trifsicos, n de pedido 6SN1197-0AC20-0AP.
Para el transporte, almacenamiento, montaje, desmontaje y puesta en servicio de los
servomotores deben observarse todas las advertencias de seguridad.
La no observancia puede causar graves heridas o daos materiales.
Los rotores de los motores contienen imanes permanentes con altas densidades de flujo
magnticas y potentes fuerzas de atraccin respecto de cuerpos ferromagnticos.
Las personas con marcapasos corren peligro cerca de un rotor desmontado. Los datos
grabados en soportes de datos electrnicos pueden destruirse.
Se prohibe el emplazamiento de los motores en reas con peligro de explosin, a no ser
que se hayan destinados expresamente a este efecto.
Peligro trmico
La temperatura en la superficie de los motores puede alcanzar hasta los 140 C.
No toque superficies calientes!

Los componentes sensibles al calor (cables elctricos, componentes electrnicos) no
pueden entrar en contacto con superficies calientes.
Un sobrecalentamiento de los motores puede destruir los devanados y rodamientos y
desimantar los imanes permanentes.
Accione los motores slo con un control efectivo de la temperatura!
Utilizacin conforme
El mantenimiento de todas las indicaciones del manual de instrucciones y las instrucciones
de proyecto Servomotores trifsicos es un componente principal del uso correcto.
Datos respecto al producto
2.1
Descripcin del producto

Los motores de la serie 1FK7 son motores sincrnicos trifsicos activados por un imn
permanente (servomotores trifsicos) para funcionar con onduladores pulsados
motorregulados segn el principio de corriente senoidal.
Los motores estn previstos para accionar y posicionar mquinas herramienta y de
produccin, as como robots y equipos de manipulacin.
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49
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2.2
Volumen de suministro
Los sistemas de propulsin estn compuestos de forma individual. Una vez recibido el
suministro, compruebe inmediatamente que el volumen coincida con los albaranes.
SIEMENS no se hace responsable de las carencias reclamadas a posteriori.
Reclame
- daos visibles causados por el transporte inmediatamente al proveedor,
- carencias visibles/entrega incompleta inmediatamente a la sucursal de SIEMENS
competente.
El manual de instrucciones entra en el alcance del suministro y debe guardarse en un lugar
accesible.
La placa de caractersticas suelta incluida en el suministro est prevista para guardar
adicionalmente los datos del motor en la mquina o instalacin o cerca de las mismas.
Datos tcnicos
3.1
Placa de caractersticas
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
No.YF: PN 184583 01 001
MO 11 Nm
IO 8,0 A
nmax 6600 /min
MN 7,3 Nm
IN 5,6 A
nN
3000 /min
IP 64
Th.Cl. F
UIN 263 V
Rev. No.: 000
Made in Germany
Fig. 1 Placa de caractersticas

1 Tipo de motor: servomotor trifsico
10
2 N de identificacin, nmero de produccin11
3 Par motor permanente en reposo M0 [Nm] 12
13
4 Par motor de clculo MN [Nm]
5 Tensin inducida UIN [V]
14
6 Clase de aislamiento trmico
15
7 Identificacin del tipo de captador
16
8 Nmero de versin
9 Normas y disposiciones
50
11
12
13
14
15
16
EN 60034
SIEMENS tipo de motor/denominacin

Corriente en reposo I0 [A]
Velocidad de rotacin mxima nmx [rev/min]
Corriente de clculo IN [A]
Velocidad de rotacin de clculo nN [rev/min]
Grado de proteccin
Datos sobre el freno de parada:
tipo, tensin, consumo de energa
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ESPAOL
3.2
Caractersticas
Forma de construccin,
(EN 60034-7)
Grado de proteccin
IP64
(EN 60034-5)
Refrigeracin
Refrigeracin propia
(EN 60034-6)
Nivel de potencia acstica con valoracin A
(EN 60034-9)
para un rgimen de revoluciones de hasta 3.000 rev/min
1FK7 02., 1FK7 03., 1FK7 04.
aprox. 55 dB(A)
1FK7 06.
aprox. 65 dB(A)
1FK7 08., 1FK7 10.
aprox. 70 dB(A)
Proteccin trmica del motor
Termistor KTY84
(EN 60034-11)
en el devanado del esttor
Extremo del eje
cilndrico; sin caja de chaveta de ajuste,
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
zona de tolerancia k6
Concentricidad, coaxialidad, excentricidad axial tolerancia N
(DIN 42955; IEC 60072-1)
Intensidad de vibraciones
nivel N
(EN 60034-14)
Rodamiento
rodamientos con engrase permanente
(lubricacin permanente)
rodamiento fijo en lado B
Durabilidad de los rodamientos
20000 h (valor indicativo)
Aislamiento del arrollamiento
clase de aislamiento trmico F
(EN 60034-1)
Temperatura ambiente
-15 C hasta +40 C (5 F hasta 104 F)
si no, reduccin de los datos nominales
hasta 50 C factor de potencia 0,92
hasta 60 C factor de potencia 0,82
Altura de montaje
1.000 m por encima del nivel del mar,
(EN 60034-1)
2000 m factor de potencia 0,94
2500 m factor de potencia 0,9
Material magntico
material de tierras raras
Conexin elctrica
clavija giratoria para potencia y
seales del captador
Sistema de captadores
captador montado
- registro del nmero de revoluciones
- registro del estado del rotor
- registro indirecto del estado
Otras caractersticas tcnicas, hojas normalizadas segn instrucciones de proyecto y
seleccin Servomotores trifsicos, n de pedido 6SN1197-0AC20-0AP.
Opciones/ampliaciones
Serie de poca inercia
Grado de proteccin
(EN 60034-5)
Piezas adosadas o incorporadas
Siemens AG
HD (High Dynamic)
IP 65; adicionalmente, brida AS IP67
- Freno de parada por corriente de reposo
(DIN VDE 0580)
Tensin nominal 24 V DC 10%
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- Engranaje planetario
- Captador incremental sin/cos 1 VPP
- Captador de valor absoluto EnDat
Captador de valor absoluto-simple
- Resolvedor
Extremo del eje
Cilndrico con caja de chaveta de ajuste y
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
chaveta; zona de tolerancia k6
(equilibrado con media chaveta)
Encontrar ms datos tcnicos, p.ej. dimensiones del motor, en el catlogo NC 60 o
DA 65.3.
Sistema de captadores
Instalacin y montaje
4.1
Transporte, almacenamiento
ADVERTENCIA
Peligro en las operaciones de carga y transporte!
Una ejecucin inadecuada o aparatos y medios de ayuda inadecuados
o defectuosos pueden provocar heridas y/o daos materiales.
Los aparatos elevadores, las carretillas de manutencin y los medios
de recepcin de carga deben corresponderse con las normativas.
Para el transporte y montaje deben emplearse los medios de recepcin de carga
adecuados.
Utilizar cncamos para el transporte de los motores si el fabricante lo ha previsto.
Medios de recepcin de carga segn directiva para mquinas 98/37/CE, Anexo I.
Los motores tienen una masa de hasta 50 kg. Para datos exactos, vase catlogo u hoja
normalizada.
Fig. 2 Cargar y transportar con cinturones elevadores

Observar las normativas de cada pas en el transporte.
El almacenamiento debe realizarse en un lugar interior seco, sin polvo ni vibraciones
(veff < 0,2 mms-1).
52
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ESPAOL
4.2
Instalacin
IM B 5
IM V 1
IM V 3
Fig. 3 Modelos
-
Observe las indicaciones de la placa de caractersticas y las placas de indicaciones y

advertencias en el motor.
Mantener las fuerzas transversales y axiales (vase las instrucciones de proyecto).
En los motores con freno integrado no se permiten fuerzas axiales.
Asegrese de que las condiciones necesarias (por ejemplo, temperaturas, altura de
montaje) coinciden con las del lugar de montaje (vase seccin 3.2).
Se prohibe el emplazamiento en reas con peligro de explosin.
Limpiar bien el extremo del eje de aditivos anticorrosivos (utilizar disolventes
comerciales).
Asegurar una evacuacin suficiente del calor de escape.
Se recomienda mantener una distancia de 100 mm respecto de las partes colindantes
en tres lados como mnimo.
Asegurar un soporte homogneo de la fijacin por bridas y evitar deformaciones al
apretar los tornillos de sujecin. Utilizar tornillos cilndricos con hexgono interior, clase
de resistencia 8.8 como mnimo.
En posicin vertical con el extremo del eje hacia arriba, asegurar que no pueda entrar
lquido en el rodamiento superior.
Los cncamos atornillados se pueden retirar despus de la instalacin del motor.
Mover los rganos de transmisin manualmente. Si se escucharan ruidos de rozamiento
debe eliminar su causa o consultar al fabricante.
Vibraciones admisibles, equilibrado

Los motores con caja de chaveta de ajuste son equilibrados con media chaveta por el
fabricante.
El comportamiento ante las vibraciones del sistema en el lugar de emplazamiento est
determinado por los rganos de transmisin, las condiciones de montaje, el ajuste, la
instalacin y las vibraciones ajenas. En este caso pueden cambiar las vibraciones del
motor.
Las vibraciones imitadas en estado montado no pueden superar aceleraciones de 5 g.
rganos de transmisin
ATENCIN
No someter a golpes el eje y los rodamientos de los motores.
No superar las fuerzas axiales y radiales permitidas en el extremo del eje
segn la normativa de proyecto y seleccin.
En los motores con freno integrado no se permiten fuerzas axiales.
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ESPAOL
Los rganos de transmisin (por ejemplo acoplamiento, rueda dentada, polea para correa)
deben montarse y desmontarse siempre con los dispositivos adecuados (Fig. 4).
- Utilizar un agujero roscado en el extremo del eje.
- En caso necesario, calentar los rganos de transmisin.
- Al desmontar, utilizar una arandela intermedia para proteger el centraje en el extremo
del eje.
- En caso necesario, deber volver a equilibrarse completamente el motor junto con los
rganos de transmisin segn ISO1940.
Fig. 4 Montar y desmontar los rganos de transmisin

A Arandela intermedia (proteccin del centraje en el extremo del eje)
Conexin elctrica
5.1
Indicaciones importantes
PELIGRO
Peligro de electrocucin!
Cuando el rotor gira, los bornes del motor tienen una tensin de
300 V aprox.
Los trabajos elctricos slo deben realizarse con el motor parado.
Los trabajos de montaje de los equipos convertidores y
conectores slo pueden ser realizados por personal tcnico
cualificado.
Observar las normativas para trabajos en instalaciones
electrotcnicas.
Reglas de seguridad para el trabajo en instalaciones elctricas segn
EN 50110-1 (DIN VDE 0105-100):
- Trabaje slo con el aparato desconectado del suministro elctrico.
- Desconectar y seccionar.
- Asegurar contra la reconexin.
- Comprobar la ausencia de tensin.
- Poner a tierra y cortocircuitar.
- Cubrir o encerrar las partes contiguas sometidas a tensin.
- Liberar para el trabajo.
- Conectar el conductor de proteccin al borne
.
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Requisitos de montaje
CUIDADO
Advertencia de daos en el motor!
La conexin directa a la red trifsica produce la destruccin del motor.
Accionar los motores slo con los equipos convertidores proyectados!
Observar la secuencia de fases correcta.
Los sistemas de captadores y los termistores son componentes sensibles a
descargas electrostticas.
No toque las conexiones con las manos o con herramientas que pudieran
estar cargadas electrostticamente.
Se recomienda utilizar cables confeccionados de SIEMENS (no incluidos en el suministro).
Estos cables disminuyen los gastos de montaje y aumentan la seguridad de servicio.
-
La instalacin adecuada es responsabilidad del fabricante de la instalacin / mquina.

Observe los datos de la placa de caractersticas (seccin 3.1) y las indicaciones de los
esquemas de conexiones (Fig. 5).
Adaptar las lneas de conexin a la aplicacin, a las tensiones y a las corrientes
previstas.
Cuando la alimentacin elctrica es por equipo convertidor, los armnicos de la tensin
e intensidad en los cables al motor pueden ocasionar perturbaciones electromagnticas.
Emplear cables de potencia y seales apantallados.
Observar las advertencias de compatibilidad electromagntica del fabricante del equipo
convertidor.
El interior de conector no debe contener restos de cables y debe estar libre de humedad.
Evitar extremos sobresalientes de cables.
Controlar las juntas y superficies de junta del conector para conservar el grado de
proteccin.
Tomar las medidas necesarias para aliviar todos los esfuerzos de torsin, traccin y
presin as como para una proteccin contra dobleces en el cable. No se permiten
fuerzas permanentes en los conectores.
La ranura de codificacin de la conexin clavija debe insertarse de forma alineada en el
conector de hembrilla y el anillo retn debe apretarse fuertemente a mano hasta el tope.
En caso de elevada carga trmica, p.ej. sobrecarga con el motor parado, la funcin de
proteccin con sensor de temperatura incorporado puede no ser suficiente. Para estos
casos deben tomarse medidas de proteccin adicionales, p.ej. un rel de sobreintensidad
trmico.
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Supply
L1
L2
L3
U V W
3
3
3
M
V2
U2
U
W2
Brake
Encoder
Motor
BR BR2
(+) (-)
Motor
Power connections
1FK7 101 / 1FK7 103

BR2
1FK7 02. - 1FK7 100

W
BR
U
1
GNYE
Connector size 1,5
GNYE
4
BR2
BR
Connector size 1
Signal connections
- Temp
R1
S4
1
10
12
11
3
4
not
connected
not
S1
connected
A11
5V
Sense
10
9
16
12
R-
1
2
13
B-
B+
A+
P-Encoder
(5V)
R3
B-
B+
+ Temp
S3
S2
Absolute Encoder
Incremental Encoder
sin/cos 1 VPP
Resolver
- Data
11
10
not - Temp
conn.
E 14
not - Temp
8
4
15
conn.
6
7
5
+ Temp
Dnot
0V
D+
connected Sense
C+
M-Encoder
C(0V)
A-
5V Sense
R+
3
A+
P-Encoder
+ Temp
0V Sense
9
8
12
16
17
15
7 6
+ Data
13
not
conn.
not
5
conn.
- Clock
+ Clock
14
M-Encoder not
connected
Fig. 5 Circuitos
5.2
Conexiones
ATENCIN
La modificacin inadecuada de la lnea de proyeccin de los conectores daa las
lneas de conexin.
No superar los momentos de torsin permitidos segn Fig. 6.
La lnea de proyeccin de los conectores con los contraconectores adecuados
colocados hasta el tope slo puede modificarse diez veces como mximo.
Conector de potencia
1. Utilizar conectores del tamao 1 1,5.
2. Realizar la asignacin de conectores segn Fig. 5. Conectar el conductor de
proteccin.
3. Conectar el freno mediante los conectores de potencia segn Fig. 5.
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ESPAOL
Conector de seales para el sistema de captadores y el sensor de temperatura

1. Utilizar un conector adecuado.
2. Realizar la asignacin de conectores segn Fig. 5.
180
90
0
27
0
27
Conector de potencia
Conector de seales
Fig. 6 Capacidad de torsin de los conectores

Momentos de torsin mximos permitidos Mmx
Conector
Motor
Tamao del
conector
Mmx
1FK7 02. - 1FK7 100
Mmx = 12 Nm
1FK7 101 / 1FK7 103
1.5
Mmx = 20 Nm
Mmx = 12 Nm
Puesta en servicio
CUIDADO
Peligro trmico debido a superficies calientes!
La temperatura en la superficie de los motores puede alcanzar
hasta los 140 C.
No tocar las superficies calientes!
Si fuese necesario, tomar precauciones contra contactos
involuntarios.
Los componentes sensibles al calor (cables elctricos,
componentes electrnicos) no pueden entrar en contacto con
superficies calientes.
6.1
Comprobaciones antes de la puesta en servicio

Antes de la puesta en marcha, asegrese de que
- todas las conexiones se hayan realizado correctamente y los conectadores enchufables
no puedan aflojarse,
- todos los dispositivos de proteccin del motor estn activos,
- el accionador no est bloqueado,
- no haya otras fuentes de peligro,
- el accionador no est daado (sin daos causados por el transporte / almacenamiento),
- las chavetas del extremo del eje (si las hay) no puedan salir proyectadas.
Siemens AG
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ESPAOL
6.2
Puesta en servicio
ADVERTENCIA
Peligro debido al rotor en marcha!
Asegure los rganos de transmisin con una proteccin contra
contactos involuntarios!
Asegurar las chavetas (si las hay) para que no puedan salir
proyectadas.
Observe las instrucciones de puesta en servicio del equipo convertidor (p.ej. SIMODRIVE,
MASTERDRIVES MC).
ATENCIN
El freno est diseado para paradas de emergencia (fallo de corriente,
paralizacin rpida).
No est permitido utilizarlo como freno de trabajo.
Tras desconectar el motor, acta como un freno de parada.
1. Abrir el freno, siempre que sea necesario.
2. Comprobar el funcionamiento del freno (abrir y cerrar).
Para ello, aplicar 24 V DC 10% a los pins BR, BR2 (Fig. 5) y dar marcha libre al rotor
(sin ruidos de rozamiento).
3. Comprobar montaje del motor, solidez y alineacin.
4. Comprobar la idoneidad y el ajuste de los rganos de transmisin para las
condiciones de aplicacin previstas, por ejemplo Tensin de la correa.
5. Comprobar las conexiones de seales y de potencia.
6. Comprobar la funcionalidad de los dispositivos adicionales que pudiera haber.
7. Comprobar que se han tomado las medidas necesarias contra contactos
involuntarios de las piezas en movimiento y bajo tensin.
8. Poner en marcha el sistema de propulsin de acuerdo con las instrucciones del
equipo convertidor y del alternador.
9. Comprobar el mantenimiento del nmero de revoluciones mximo permitido nmax
(para los datos vase la placa de caractersticas). La velocidad lmite mxima es la
velocidad de servicio mxima admisible durante cortos perodos.
10. El sensor de temperatura incorporado no puede cubrir todas las averas posibles
(observar las indicaciones en las instrucciones de proyecto y seleccin).
Indicaciones en caso de avera

Si se producen averas o cambios respecto al funcionamiento normal, proceda en primer
lugar segn la lista siguiente.
Para ello, tenga en cuenta tambin los captulos correspondientes del manual de
instrucciones de los componentes de todo el sistema de propulsin.
No desconecte los dispositivos de seguridad durante la marcha de ensayo.
En caso necesario, consulte al fabricante o al servicio tcnico de SIEMENS.
58
Para puesta en servicio,

sistema motor-equipo convertidor:
A&D Hotline +49 180 50 50 222
Para motor/componentes del motor:
Consulta a la fbrica +49 174-3110669
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Siemens AG
ESPAOL
Avera
Marcha inestable
Vibraciones
Ruidos de giro
Causa
Comprobar blindaje y puesta a tierra

(vase seccin 5.1)
Amplificacin del regulador de

accionamiento demasiado
grande
Ajustar regulador (vase manual de

instrucciones del equipo convertidor)
Elementos de acoplamiento o
mquina productiva mal equilibrados
Equilibrar
Alineacin insuficiente del tren

propulsor
Alinear de nuevo el grupo de la

mquina
Tornillos de sujecin flojos
Controlar y asegurar las uniones

roscadas
Cuerpo extrao en el interior del

motor
Reparacin por parte del fabricante
Dao en los rodamientos

El motor se calienta
Sobrecarga del accionador
(temperatura en la
superficie > 140 C)
El control de temperatura Eliminacin de calor obstaculientra en funcionamiento zada por sedimentos
Solucin
Blindaje de la lnea del motor o

del captador insuficiente
Reparacin por parte del fabricante

Comprobar la carga (vase la placa de
caractersticas)
Limpiar la superficie de los accionadores
Procurar una entrada y salida libres del
aire refrigerante
Inspeccin, mantenimiento, eliminacin de residuos

Segn el grado de contaminacin in situ, realizar una limpieza para asegurar una
evacuacin suficiente del calor de escape.
Puesto que las condiciones de funcionamiento son muy dispares, slo pueden citarse
plazos generales en caso de funcionamiento sin averas.
Valores indicativos:
- Durabilidad de los rodamientos 20.000 horas
- Retenes radiales para ejes aprox. 5.000 horas con lubricacin con aceite.
ATENCIN
Tras cada desmontaje del motor, el sistema de captadores debe ajustarse de nuevo.
Los motores deben desecharse en consonancia con las normativas nacionales y locales en
el proceso normal de sustancias tiles o bien devolverse al fabricante.
Los componentes electrnicos de los captadores deben desecharse adecuadamente como
residuos electrnicos.
Siemens AG
610.40 700.21
59
ITALIANO
Il presente manuale duso contiene le istruzioni che devono essere osservate per la
sicurezza personale e per evitare di recare danni alle attrezzature. Le avvertenze sulla
sicurezza personale sono evidenziate da un apposito triangolo per la segnalazione di
pericolo, mentre le avvertenze relative ai danni generali recabili alle attrezzature non
riportano il triangolo per la segnalazione di pericolo. A secondo del grado di pericolo
viene raffigurato quanto segue:
PERICOLO
Pittogramma
Significa che pu causare la morte, gravi lesioni

corporali oppure danni ingenti alle attrezzature se
non vengono prese delle apposite misure
precauzionali.
AVVERTENZA
Pittogramma
Significa che pu causare la morte, gravi lesioni

corporali oppure danni ingenti alle attrezzature se non
vengono prese delle apposite misure precauzionali.
CAUTELA
Pittogramma
E il triangolo per la segnalazione di pericolo indica che

si possono causare lievi lesioni corporali se non
vengono prese delle apposite misure precauzionali.
CAUTELA
Se il triangolo per la segnalazione di pericolo non presente, si corre il
rischio di causare danni alle attrezzature se non vengono prese delle
apposite misure precauzionali.
ATTENZIONE
Significa che pu verificarsi un evento o una condizione indesiderata
se non ci si attiene alle rispettive istruzioni.
60
610.40 700.21
Siemens AG
ITALIANO
Personale qualificato
La messa in funzione e il funzionamento dellapparecchio deve essere eseguito solo da
personale qualificato. In termini di istruzioni sulla sicurezza tecnica riportate nel presente
manuale, per personale qualificato si intende coloro che sono autorizzati a mettere in
funzione, collegare a terra e contrassegnare le apparecchiature, i sistemi e i circuiti
elettrici secondo gli standard di sicurezza tecnica.
Uso appropriato
Osservare quanto segue:
E consentito luso dellapparecchio solo per i casi previsti nellapposito catalogo e nelle
istruzioni di progettazione e solo se in combinazione con le apparecchiature e i
componenti esterni suggeriti e/o autorizzati dalla Siemens.
Un perfetto e sicuro funzionamento del prodotto implica eseguire a regola darte le
operazioni di trasporto, stoccaggio, installazione, montaggio, utilizzo e relativa messa a
punto.
Esenzione da responsabilit
Abbiamo verificato il contenuto della brochure. Ci nonostante possibile incorrere in
variazioni e quindi non diamo una completa garanzia su quanto concordato. I dati
presenti nella brochure vengono verificati regolarmente e le correzioni necessarie sono
contenute nella documentazione qui di seguito riportata. Vi ringraziamo per i vostri
consigli di miglioramento.
E vietato conferire, duplicare, riutilizzare e comunicare il contenuto di tale
documentazione se non espressamente concordato a priori. Le infrazioni sono punibili
con risarcimento danni.
Salvo tutti i diritti, specialmente nel caso di conferimento di brevetti o registrazioni GM.
Siemens AG
Siemens AG
610.40 700.21
61
ITALIANO
Avvertenze generiche di sicurezza

I servomotori sono conformi alle norme armonizzate della serie
EN 60034-1, EN 60034-6, EN 60034-9 e EN 60204-1.
I servomotori trifasi 1FK6 sono conformi a 73/23/CEE Direttiva bassa tensione.
I motori standard sono conformi alle norme UL. Questi motori portano il contrassegno UR
sulla targhetta con i dati sulle prestazioni.
Per il prodotto finale, accertarsi che tutte le disposizioni legislative vigenti siano
rispettate!
Vanno inoltre rispettati le normative nazionali ed i regolamenti locali e specifici per
limpianto!
I servomotori trifase sono destinati esclusivamente al montaggio allinterno di unaltra o pi
macchine.
La messa in funzione dei motori non consentita fino alla completa determinazione
della conformit del prodotto finale con le direttive vigenti.
Le istruzioni per luso valgono in unione alle istruzioni di progettazione SIEMENS
"Servomotori trifase", N. Ord. 6SN1197-0AC20-0AP.
Attenersi alle tutti avvertenze sulla sicurezza in materia di trasporto, stoccaggio, montaggio,
smontaggio e funzionamento dei servomotori!
Il mancato rispetto di tale direttive pu provocare gravi lesioni corporali oppure danni alle
attrezzature.
I rotori dei motori contengono magneti permanenti con elevate densit di flusso magnetico
e forti attrazioni di corpi ferromagnetici.
In prossimit di un rotore smontato, sussistono pericoli per portatori di pace-maker.
Dati salvati su supporti dati elettronici possono essere distrutti.
E vietato luso in zone soggette a rischio di deflagrazione, se non espressamente previsto.
Pericolo termico
La temperatura in superficie del motore pu raggiungere fino a gli 140 C.
Non toccare le parti incandescenti!

Gli elementi costruttivi termosensibili (cavi elettrici, elementi costruttivi elettronici) non
possono venire a contatto con superfici incandescenti.
Un surriscaldamento dei motori pu provocare la distruzione degli avvolgimenti e dei
cuscinetti, nonch la smagnetizzazione dei magneti permanenti.
Utilizzare i motori solo con un controllo efficace della temperatura!
Uso appropriato
Losservanza di tutte le prescrizioni delle istruzioni per luso e delle istruzioni di
progettazione "Servomotori trifase" parte integrante delluso regolamentare.
Dati sul prodotto
2.1
Descrizione del prodotto

I motori della serie 1FK7 sono motori sincroni trifase (servomotori trifase) ad eccitazione
tramite magneti permanenti e sono atti al funzionamento con invertitori dimpulsi comandati
a motore secondo il principio della corrente sinusoidale.
I motori sono previsti per lazionamento e il posizionamento di macchine utensili e di
produzione, nonch di robot e apparecchiature manipolatrici.
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2.2
Fornitura
I sistemi di comando sono montati individualmente. Al ricevimento della fornitura, verificare
immediatamente che questa corrisponda ai documenti di accompagnamento della merce.
Per difetti reclamati in un momento successivo, SIEMENS non si assume alcuna garanzia.
Reclamare eventuali danni
- di trasporto evidenti immediatamente presso il fornitore,
- difetti evidenti/forniture incomplete immediatamente presso la rappresentanza
SIEMENS competente.
Il manuale di istruzioni per luso parte integrante del kit di fornitura e, come tale, va
conservato in modo accessibile.
La targhetta non montata acclusa alla fornitura prevista per conservare i dati della
macchina ulteriormente sulla o in prossimit della macchina o dellimpianto.
Caratteristiche tecniche
3.1
Targhetta
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
No.YF: PN 184583 01 001
MO 11 Nm
IO 8,0 A
nmax 6600 /min
MN 7,3 Nm
IN 5,6 A
nN
3000 /min
IP 64
Th.Cl. F
UIN 263 V
Rev. No.: 000
Made in Germany
Fig. 1 Targhetta
1 Tipo di motore: servomotore trifase
10
2 N. Ident., numero di produzione
11
3 Coppia continua a rotore bloccato M0 [Nm]12
4 Coppia di dimensionamento MN [Nm] 13
5 Tensione indotta UIN [V]
14
6 Classe termica
15
7 Identificazione tipo di trasduttore
16
8 Versione
9 Norme e prescrizioni
Siemens AG
11
12
13
14
15
16
EN 60034
Tipo di motore/identificazione SIEMENS

Corrente a rotore bloccato I0 [A]
Numero massimo di giri nmax [giri/min]
Corrente di dimensionamento IN [A]
Numero di giri di dimensionamento nN [giri/min]
Tipo di protezione
Dati sul freno di arresto:
Tipo, tensione, potenza assorbita
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3.2
Caratteristiche
Forma costruttiva
(EN 60034-7)
Tipo di protezione
(EN 60034-5)
Raffreddamento
(EN 60034-6)
Livello di potenza sonora ponderato A
(EN 60034-9)
per regime di giri fino a 3000 g-m
1FK7 02., 1FK7 03., 1FK7 04.
1FK7 06.
1FK7 08., 1FK7 10.
Proteggimotore termico
(EN 60034-11)
Estremit dellalbero
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
Rotazione concentrica, coassialit, planarit
(DIN 42955; IEC 60072-1)
Intensit di oscillazione
(EN 60034-14)
Cuscinetto
Durata del cuscinetto

Isolamento dellavvolgimento
(EN 60034-1)
Temperature ambiente

IP64
Raffreddamento naturale
circa 55 dB(A)
circa 65 dB(A)
circa 70 dB(A)
Termosensore KTY84
nellavvolgimento statorico
cilindrica; senza scanalatura per chiavetta,
campo di tolleranza k6
Tolleranza N
Livello N
Cuscinetto a rotolamento a lubrificazione
permanente con grasso
(lubrificazione a vita)
cuscinetto fisso sul lato B
20000 h (valore indicativo)
Classe termica F
-15 C a +40 C (5 F a 104 F)

in caso contrario riduzione dei dati nominali
a 50 C potenza, fattore 0,92
a 60 C potenza, fattore 0,82
Altezza dinstallazione
1000 m sopra il livello del mare,
(EN 60034-1)
2000 m potenza, fattore 0,94
2500 m potenza, fattore 0,9
Materiale magnetico
Materiale delle terre rare
Collegamento elettrico
Connettore girevole per potenza e
segnali del trasduttore
Sistema di trasduzione
Trasduttore incorporato
- Rilevamento del numero di giri
- Rilevamento della posizione del rotore
- Rilevamento indiretto della posizione
Ulteriori caratteristiche tecniche, scheda dimensioni secondo le istruzioni di progettazione
"Servomotori trifase", N. Ord. 6SN1197-0AC20-0AP.
Opzioni/Ampliamenti
Serie a bassa inerzia
Tipo di protezione
(EN 60034-5)
Dispositivi installati/annessi
64
HD (High Dynamic)
IP 65; in aggiunta flangia AS IP67
- Freno di arresto a corrente di riposo
(DIN VDE 0580)
Tensione di allacciamento 24 V DC 10%
- Rotismo epicicloidale
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Sistema di trasduzione
- Trasduttore incrementale sin/cos 1 VPP

- Trasduttore a valore assoluto EnDat
- Trasduttore a valore semplice -assoluto
- Risolutore
Estremit dellalbero
cilindrica con scanalatura e
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
chiavetta; campo di tolleranza k6
(equilibratura con mezza chiavetta)
Ulteriori dati tecnici, ad es. le dimensioni del motore, sono riportati nel catalogo NC 60 o
DA 65.3.
Installazione, montaggio
4.1
Trasporto, stoccaggio
AVVERTENZA
Pericolo nella fase di trasporto e sollevamento!
I lavori non eseguiti a regola darte, le apparecchiature e i mezzi
ausiliari non idonei o difettosi possono causare lesioni corporali e/o
dei danni alle attrezzature.
I sollevatori, i veicoli per trasporti interni e i veicoli per la ricezione del
carico devono essere conformi alle normative vigenti.
Per il trasporto ed il montaggio, utilizzare mezzi di sollevamento adeguati.
Per il trasporto dei motori, utilizzare gli occhielli di sollevamento se previsto dal produttore.
Mezzi di sollevamento secondo 98/37/CE Direttiva sulle Macchine, Appendice I.
I motori possiedono una massa fino a 50 kg. Per ulteriori informazioni, si veda il catalogo o
la scheda dimensioni.
Fig. 2 Sollevamento e trasporto con cinghie dotate di occhielli

Durante il trasporto, osservare le norme specifiche locali.
Lo stoccaggio viene effettuato in locali chiusi, asciutti e privi di polveri e oscillazioni
(veff < 0,2 mms-1).
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4.2
Installazione
IM B 5
IM V 1
IM V 3
Fig. 3 Forme costruttive

-
Osservare le indicazioni della targhetta con i dati sulle prestazioni, dei segnali di pericolo
e dindicazione apportati sul motore.
Rispettare le forze assiali e trasversali (vedi le istruzioni di progettazione).
Non sono consentite forze assiali con motori dotati di freno integrato.
Verificare la conformit con le condizioni (ad es. temperature, altezza dinstallazione) sul
luogo di montaggio (si veda capitolo 3.2).
E vietato luso in zone soggette a rischio di deflagrazione.
Rimuovere accuratamente eventuali anticorrosivi dallestremit dellalbero (utilizzare
solventi duso comune).
Assicurare uno scarico sufficiente del calore di dissipazione.
Si raccomanda di osservare su minimo tre lati le distanze di 100 mm dalle parti adiacenti.
Osservare una superficie di appoggio uniforme del fissaggio delle flange, evitare serraggi
eccessivi delle viti di fissaggio. Utilizzare viti a testa cilindrica ad esagono incassato con
classe di resistenza di minimo 8.8.
In caso di installazione verticale con lestremit dellalbero rivolta verso lalto, assicurarsi
che nel cuscinetto superiore non possano penetrare liquidi.
Possono essere rimuovati gli occhielli di sollevamento avvitati, una volta terminata
linstallazione.
Ruotare gli elementi condotti a mano. In caso si verifichino dei possibili rumori di rettifica,
rimuovere la causa oppure rivolgersi al produttore.
Vibrazioni, equilibratura
I motori con scanalatura per chiavetta vengono equilibrati dal produttore con mezza
chiavetta.
Il fenomeno oscillatorio del sistema sul luogo di installazione subisce linfluenza da parte
degli elementi condotti, delle condizioni di montaggio, delle operazioni di installazione e
delle vibrazioni esterne. In questo modo possibile variare i valori di oscillazione del motore.
Le vibrazioni immesse a montaggio eseguito non possono superare accelerazioni di 5 g.
Elementi condotti
ATTENZIONE
Non sollecitare lalbero e il cuscinetto dei motori con urti.
Non superare le forze assiali e radiali sullestremit dellalbero consentite dalla
norma di progettazione.
Non sono consentite forze assiali con motori dotati di freno integrato.
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Il calettamento e lestrazione degli elementi condotti (ad esempio il accoppiamento, ruota

dentata, puleggia per cinghia) vanno eseguiti con attrezzi adatti (Fig. 4).
- Utilizzare il foro filettato nellestremit dellalbero.
- Riscaldare, se necessario, gli elementi condotti.
- Durante lestrazione, utilizzare il disco intermedio per proteggere la centratura
nellestremit dellalbero.
- Se necessario, equilibrare completamente il motore con gli elementi condotti secondo la
norma ISO1940.
Fig. 4 Il calettamento e lestrazione degli elementi condotti

A Disco intermedio (protezione della centratura nellestremit dellalbero)
Collegamento elettrico
5.1
Note importanti
PERICOLO
Pericolo di scosse elettriche!
Quando il rotore in movimento, sui morsetti del motore
applicata una tensione di circa 300 V.
Effettuare tutte le operazioni elettriche esclusivamente a motore
fermo!
Fare eseguire le operazioni di montaggio sul convertitore di
frequenza e sul connettore esclusivamente da personale
qualificato!
Rispettare le normative per lesecuzione dei lavori sugli impianti
elettrici!
Le norme di sicurezza per i lavori da eseguire sugli impianti elettrici secondo la Norma
EN 50110-1 (DIN VDE 0105-100):
- Lavorare solo in totale assenza di tensione.
- Disinserire la macchina.
- Proteggerla contro la reinserzione.
- Verificare lassenza di tensione.
- Effettuare la messa a terra e cortocircuitare.
- Oprire o separare parti sotto tensione situate nelle vicinanze.
- Via libera ai lavori.
- Allacciare il conduttore di protezione al
!
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Requisiti per eseguire il montaggio
CAUTELA
Avviso di possibile danneggiamento al motore!
Il collegamento diretto alla rete trifase provoca la distruzione del motore.
Mettere in esercizio i motori solo con degli appositi convertitori di frequenza!
Rispettare lesatta sequenza delle fasi!
I sistemi di trasduzione e il termosensore sono elementi costruttivi soggetti a
rischio elettrostatico (EGB).
Non toccare gli attacchi con le mani, n con attrezzi che possono essere
carichi a livello elettrostatico!
Si raccomanda lutilizzo di conduttori confezionati da SIEMENS (non inclusi nella fornitura).
Questi conduttori riducono il dispendio per il montaggio e incrementano la sicurezza di
funzionamento.
-
Linstallazione da eseguire a regola darte a cura del produttore dellimpianto / della

macchina.
Osservare i dati della targhetta (capitolo 3.1) e le indicazioni degli schemi elettrici (Fig. 5).
I cavi di collegamento devono essere adatti allimpiego previsto e ai tipi di tensioni e
correnti presenti.
Nellalimentazione del convertitore di frequenza possibile che le forti oscillazioni di
corrente e tensione ad alta frequenza provochino dei disturbi elettromagnetici nei cavi di
alimentazione del motore.
Usare delle connessioni di potenza e delle connessioni dei segnali che siano schermate.
Rispettare le istruzioni CEM dettate dal produttore dei convertitori di frequenza.
Linterno della spina deve essere pulito, privo di residui dei cavi e umido.
Evitare i fili sporgenti.
Verificare le guarnizioni, le superfici di tenuta della spina in modo da rispettare il tipo di
protezione.
Dotare i cavi di collegamento di unidonea protezione antirotazione, antitrazione,
antispinta e antideformazione. Non sono consentite forze permanenti sui connettori.
La scanalatura di codifica del collegamento a spina deve essere introdotta
rispettivamente allineata nella spina jack, dopodich il dado di raccordo va serrato
manualmente fino allarresto in modo saldo.
In caso di carico termico elevato, ad es. sovraccarico a motore fermo, la funzione protettiva
con il termosensore incorporato pu non essere sufficiente. Per questi casi, prevedere
ulteriori misure protettive, ad es. rel termico di massima corrente.
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Supply
L1
L2
L3
U V W
3
3
3
M
V2
U2
U
W2
Brake
Encoder
Motor
BR BR2
(+) (-)
Motor
Power connections
1FK7 101 / 1FK7 103

BR2
1FK7 02. - 1FK7 100

W
BR
U
1
GNYE
Connector size 1,5
GNYE
4
BR2
BR
Connector size 1
Signal connections
- Temp
R1
S4
1
2
12
10
16
R-
11
10
12
2
13
6
5
4
not
connected
not
S1
connected
A- Data
5V Sense
11
10
not - Temp
conn.
not - Temp
8
4
15
conn.
7 6 5
+ Temp
Dnot
0V
D+
connected Sense
C+
M-Encoder
C(0V)
A+
P-Encoder
R+
E 14
11
3
A-
5V
Sense
B-
B+
A+
P-Encoder
(5V)
R3
B-
B+
+ Temp
S3
S2
Absolute Encoder
Incremental Encoder
sin/cos 1 VPP
Resolver
+ Temp
0V Sense
9
8
12
16
17
15
7 6
+ Data
13
not
conn.
not
5
conn.
- Clock
+ Clock
14
M-Encoder not
connected
Fig. 5 Circuito elettrico
5.2
Tipo di connettore
ATTENZIONE
Una modifica impropria della direzione di uscita del connettore provoca danni alle
linee di collegamento.
Non superare i momenti torcenti consentiti secondo Fig. 6.
consentito apportare massimo dieci modifiche alla direzione di uscita del
connettore con linserimento dellaccoppiatore adatto fino allarresto.
Connettore di alimentazione
1. Utilizzare connettori di dimensione 1 o 1,5.
2. Effettuare la piedinatura dei connettori come da Fig. 5. Collegare il conduttore di
protezione.
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3. Collegare il freno tramite il connettore di alimentazione come da Fig. 5.
Connettore di segnalazione per il sistema di trasduzione ed il termosensore

1. Utilizzare il connettore adatto.
2. Effettuare la piedinatura dei connettori come da Fig. 5.
0
27
180
90
0
27
Connettore di alimentazione
Connettore di segnalazione
Fig. 6 Capacit di torsione del connettore

Momenti torcenti massimi consentiti Mmass.
Connettor
e
P
Motore
Dimensioni del
connettore
Mmax
1FK7 02. - 1FK7 100
Mmax = 12 Nm
1FK7 101 / 1FK7 103
1.5
Mmax = 20 Nm
Mmax = 12 Nm
Messa in funzione
CAUTELA
Pericolo termico causato dalle superfici incandescenti!
La temperatura in superficie del motore pu raggiungere fino a
gli 140 C.
Non toccare le superfici incandescenti!
Se necessario, apportare la protezione dal contatto elettrico!
Gli elementi costruttivi termosensibili (cavi elettrici, elementi
costruttivi elettronici) non possono venire a contatto con
superfici incandescenti.
6.1
Verifica prima della messa in funzione

Prima della messa in funzione, assicurarsi che
- tutti i collegamenti siano stati eseguiti regolarmente e che i giunti a spine siano ben
serrati,
- tutti i dispositivi di protezione del motore siano attivi,
- il comando non sia bloccato,
- non siano presenti altre fonti di pericolo,
- il comando non sia danneggiato (nessun danno dovuto al trasporto o allo stoccaggio),
- le chiavette situate nellestremit dellalbero (se presenti) non possano saltar fuori.
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ITALIANO
6.2
Messa in funzione
AVVERTENZA
Pericolo rappresentato dal rotore in movimento!
Pericolo rappresentato dal rotore in movimento!
Assicurare gli elementi condotti e la protezione contro le
scariche!
Proteggere le chiavette (se presenti) di modo che non possano
saltar fuori!
Osservare le istruzioni sulla messa in funzione del convertitore di frequenza (ad es.
SIMODRIVE, MASTERDRIVES MC).
ATTENZIONE
Il freno ideato per arresti demergenza (mancanza di corrente, arresto
demergenza).
Non consentito utilizzare il freno come freno di lavoro.
Dopo il disinserimento del motore, agisce da freno di arresto.
1. Aprire il freno per quanto necessario.
2. Verificare la funzionalit (apertura e chiusura) del freno.
Applicare sui Pins BR, BR2 (Fig. 5) 24 V DC 10% e verificare la corsa libera del
rotore (nessun rumore di abrasione).
3. Verificare il montaggio del motore, laccoppiamento bloccato e la centratura.
4. Verificare lidoneit e la regolazione degli elementi condotti per le condizioni di
impiego previste, p.es. tensione della cinghia.
5. Verificare la connessione di alimentazione e di segnalazione.
6. Verificare la funzionalit dei dispositivi ausiliari, se presenti.
7. Verificare le misure precauzionali dei componenti mobili e quelli sotto tensione.
8. Mettere in funzione il sistema di comando come descritto nelle istruzioni per luso del
convertitore di frequenza o invertitore.
9. Verificare losservanza del numero massimo di giri (nmax) consentito (si veda
lindicazione sulla targhetta). Il limite massimo del numero di giri il massimo numero
di giri consentito per un esercizio di breve durata.
10. Il termosensore incorporato non in grado di coprire tutti i guasti possibili (osservare
le indicazioni riportate nelle istruzioni di progettazione).
Istruzioni in caso di guasto

In caso di alterazioni rispetto al funzionamento normale o in caso di guasto, procedere
innanzitutto in base al seguente elenco.
A questo scopo, osservare anche i capitoli corrispondenti delle istruzioni per luso dei
componenti dellintero sistema di comando.
Non disattivare mai i dispositivi di sicurezza neanche in fase di esercizio di prova.
Se necessario, consultare il produttore o il centro di assistenza SIEMENS.
Per la messa in funzione, sistema motore-convertitore
di frequenza:
A&D Hotline + 49 180 50 50 222
Per motore/componenti del motore:
Siemens AG
Consultazione dello stabilimento +49 174-3110669
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ITALIANO
Guasto
Causa
Andamento non uniforme Schermatura insufficiente del

conduttore del motore o del trasduttore
Amplificazione del convertitore
troppo elevata
Vibrazioni
Eliminazione
Verificare la schermatura e il collegamento a massa (si veda capitolo 5.1)
Adeguare il convertitore (si vedano le
istruzioni per luso del convertitore di
frequenza)
Elementi di accoppiamento o
Riequilibrare
macchina operatrice equilibrati in
modo incorretto
Errore di centratura della trasmis- Ripetere la centratura del gruppo
sione
motore
Rumori
Viti di fissaggio allentate
Controllare e serrare le giunzioni
Corpi estranei allinterno del

motore
Riparazione da parte del produttore
Danno al cuscinetto
Riparazione da parte del produttore
Il motore si surriscalda
Sovraccarico del comando
(temperatura in superficie
d >140 C)
Il controllo della tempera- Scarico di calore impedito da
depositi
tura reagisce
Verificare il carico (si veda la targhetta)

Pulire la superficie degli azionamenti
Assicurare una libera alimentazione e
scarico dellaria di raffreddamento
Ispezione, manutenzione, smaltimento

Effettuare la pulizia a seconda del grado di sporcizia specifico, per assicurare uno scarico
sufficiente del calore di dissipazione.
Poich le condizioni di funzionamento sono molto diverse, possono essere pronunciate solo
scadenze indicative con funzionamento corretto.
Valori indicativi:
- Durata di utilizzo del cuscinetto 20.000 ore
- Guarnizioni ad anello per lalbero circa 5.000 ore con lubrificazione ad olio.
ATTENZIONE
Dopo ogni smontaggio del motore, il sistema di trasduzione deve essere
nuovamente registrato.
Smaltimento dei motori nellambito del processo di separazione dei materiali di valore in
osservanza delle norme nazionali e locali o restituzione al produttore.
Smaltire accuratamente il sistema elettronico di trasduzione nei rottami elettronici.
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Siemens AG
SVENSKA
Denna bruksanvisning innehller information som skall beaktas fr din personliga

skerhets skull och fr att sakskador skall undvikas. Information om din personliga
skerhet markeras med en varningstriangel, information som endast avser sakskador
str utan varningstriangel. Beroende p riskgrad anges de p fljande stt:
FARA
Symbol
betyder att fljden blir dd, svra kroppsskador eller

betydande sakskador om motsvarande
frsiktighetstgrder inte vidtas.
VARNING
Symbol
betyder att fljden kan bli dd, svra kroppsskador

eller betydande sakskador om inte motsvarande
frsiktighetstgrder vidtas.
SE UPP
Symbol
med varningstriangel betyder att fljden kan blir en

smrre kroppsskada om inte motsvarande
frsiktighetstgrder vidtas.
SE UPP
utan varningstriangel betyder att fljden kan bli en sakskada om inte
motsvarande frsiktighetstgrder vidtas.
OBSERVERA
betyder att fljden kan bli en onskad hndelse eller tillstnd om inte
motsvarande information beaktas.
Siemens AG
610.40 700.21
73
SVENSKA
Kvalificerad personal
Driftsttning och drift av apparaten fr endast utfras av kvalificerad personal.
Kvalificerad personal i enlighet med den skerhetstekniska informationen i denna
bruksanvisning r personer, vilka r berttigade att ta i drift, jorda och mrka apparater,
system och strmkretsar enligt de skerhetstekniska standarderna.
ndamlsenlig anvndning
Vnligen beakta fljande:
Apparaten fr endast anvndas p det stt som avses i katalogen och
projekteringsanvisningarna och endast i frbindelse med externa enheter och externa
komponenter som Siemens rekommenderar resp. har gett tillstnd till.
Felfri och sker drift av produkten frutstter korrekt transport, korrekt lagring,
uppstllning och montering, samt noggrann manvrering och noggrant underhll.
Ansvarsfrihet
Vi har kontrollerat innehllet i trycksaken. Trots detta kan avvikelser inte uteslutas och vi
kan drfr inte garantera fullstndig verensstmmelse. Uppgifterna i denna trycksak
kontrolleras regelbundet och ndvndiga korrigeringar grs i efterfljande upplagor. Vi r
tacksamma fr frbttringsfrslag.
Att ge vidare och mngfaldiga detta underlag, att p ett vinstgivande stt utnyttja och
delge innehllet r ej tilltet stillvida det inte uttryckligen medges. vertrdelser
frpliktigar till skadestnd.
Alla rttigheter frbehllna, i synnerhet vid erhllande av patent eller lagligt skydd fr viss
modell.
Siemens AG
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Siemens AG
SVENSKA
Allmn skerhetsinformation
Servomotorerna motsvarar de harmoniserade normerna i serien
EN 60034-1, EN 60034-6, EN 60034-9 samt EN 60204-1.
Trefas servomotorerna 1FK6 verensstmmer med 73/23/EEC Lgspnningsdirektiv.
Standardmotorerna motsvarar UL-freskrifterna. Dessa motorer r mrkta med UR p
mrkskylten.
Skerstll att alla existerande rttsliga freskrifter respekteras fr slutprodukten!

Beakta de bindande nationella, lokala och anlggningsspecifika freskrifterna!
Trefas-servomotorer r uteslutande avsedda fr montering i en annan maskin/i andra
maskiner.
Driftsttningen av motorerna r frbjudet fram tills att slutproduktens

verensstmmelse med gllande direktiv faststllts.
Bruksanvisningen gller i frbindelse med SIEMENS-projekteringsanvisning "Trefas
servomotorer", best. nr. 6SN1197-0AC20-0AP.
Fr transport, lagring, montering, demontering och drift av servomotorerna mste all
information om skerheten beaktas!
Respekteras inte detta kan fljden bli allvarliga kroppsskador eller sakskador.
Motorernas rotorer innehller permanenta magneter med hga magnetiska fldesttheter
och starka dragningskrafter till ferromagnetiska kroppar.
In nrheten av en demonterad rotor utstts personer med pacemaker fr fara. Data som
lagrats p elektroniska datamedier kan frstras.
Anvndning i explosionshotade omrden r frbjudet, svida detta inte r uttryckligen
angivet.
Termisk fara
Motorernas yttemperatur kan uppg upp till 140 C.
Berr aldrig heta ytor!

Temperaturknsliga komponenter (elektriska kablar, elektroniska komponenter) fr ej ligga
an mot heta ytor.
verhettning av motorerna kan leda till att lindningar och lager frstrs och att de
permanenta magneterna avmagnetiseras.
Anvnd endast motorerna med verksam temperaturkontroll!
ndamlsenlig anvndning
Att respektera alla fregivna uppgifter i bruksanvisningen och projekteringsanvisningen
"Trefas servomotorer" r en del av den ndamlsenliga anvndningen.
Uppgifter om produkten
2.1
Produktbeskrivning
Motorer i konstruktionsserien 1FK7 r permanent magnetverkande trefas-synkron-motorer
(trefas servomotorer) fr drift med motorstyrda pulsomformare enligt sinusstrmprincipen.
Motorerna r avsedda fr drivning och positionering av verktygs- och produktionsmaskiner
samt robotar och hanteringsenheter.
Siemens AG
610.40 700.21
75
SVENSKA
2.2
Leveransens omfattning
Drivningssystemen r individuellt sammanstllda. Kontrollera genast efter att leveransen
kommit, att leveransens omfattning stmmer verens med de medfljande underlagen.
SIEMENS ger ingen garanti fr brister som reklameras i efterhand.
Reklamera
- genast synliga transportskador hos leverantren.
- genast synliga brister/ofullstndig leverans hos ansvarig representant fr SIEMENS.
Bruksanvisningen ingr i leveransen och skall drfr frvaras p en plats dr den r
tillgnglig.
Typskylten som lst medfljer leveransen r till fr att motordatan dessutom skall finnas p
eller vid maskinen eller anlggningen.
Tekniska data
3.1
Typskylt
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
No.YF: PN 184583 01 001
MO 11 Nm
IO 8,0 A
nmax 6600 /min
IN 5,6 A
nN
3000 /min
MN 7,3 Nm
IP 64
Th.Cl. F
UIN 263 V
Rev. No.: 000
Made in Germany
Bild 1 Typskylt
1 Motortyp: Trefas-servomotor
2 Ident.nr., Produktionsnummer
3 Stillestndsmoment M0 [Nm]
4 Mrkvridmoment MN [Nm]
5 Inducerad spnning UIN [V]
6 Vrmeklass
7 Mrkning givartyp
8 Version aktuell
9 Normer och freskrifter
76
10
11
12
13
14
15
16
11
12
13
14
15
16
EN 60034
SIEMENS motortyp/ beteckning

Stillestndsstrm I0 [A]
Maximalt varvtal nmax [1/min]
Mrkstrm IN [A]
Mrkvarvtal nN [1/min]
Kapslingsklass
Uppgifter om hllbroms:
Typ, spnning, effektfrbrukning
610.40 700.21
Siemens AG
SVENSKA
3.2
Knnetecken
Konstruktionsform
(EN 60034-7)
Kapslingsklass
(EN 60034-5)
IP64
Kylning
(EN 60034-6)
Sjlvkylning
A-vrderad ljudeffektniv
(EN 60034-9)
fr varvtalsomrde upp till 3000 min-1
1FK7 02., 1FK7 03., 1FK7 04.
1FK7 06.
1FK7 08., 1FK7 10.
ca. 55 dB(A)
ca. 65 dB(A)
ca. 70 dB(A)
Termiskt motorskydd
(EN 60034-11)
Temperatursensor KTY84
i statorlindningen
Axeltapp
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
cylindrisk; utan kilspr,

Toleransflt k6
Radialkast, koaxilitet, axialkast

(DIN 42955; IEC 60072-1)
Tolerans N
Vibrationsamplitud
(EN 60034-14)
klass N
Lager
Rullager med konstant fettsmrjning

(livstidssmrjning)
styrlager p B-sida
Lagerlivslngd
20000 h (riktvrd)
Lindningsisolering
(EN 60034-1)
Vrmeklass F
Omgivningstemperaturer
-15 C upp till +40 C (5 F upp till 104 F)

annars reducering av mrkdatan
upp till 50 C Effekt faktor 0,92
upp till 60 C Effekt faktor 0,82
Uppstllningshjd
(EN 60034-1)
11000 m h
2000 m Effekt faktor 0,94
2500 m Effekt faktor 0,9
Magnetmaterial
Sllsynt jordartsmaterial
Elektrisk anslutning
vridbar kontakt fr effekt och

givarsignaler
Givarsystem
monterad givare
- registrering av varvtalet
- registrering av rotorlget
- indirekt lgesregistrering
Ytterligare tekniska vrden, mttblad enligt projekteringsanvisning "Trefas servomotorer",

best. nr. 6SN1197-0AC20-0AP.
Alternativ/utkningar
Konstruktionsserie lgre trghet
HD (High Dynamic)
Kapslingsklass
(EN 60034-5)
IP 65; dessutom AS-flns IP67
Siemens AG
610.40 700.21
77
SVENSKA
Inbyggda/pbyggda
- detaljer vilstrmbroms
(DIN VDE 0580)
Anslutningsspnning 24 V DC 10%
- Planetvxel
Givarsystem
- inkrementell givare sin/cos 1 VPP

- Absolutvrdesgivare EnDat
- Enkel absolutvrdesgivare
- Resolver
Axeltapp
(DIN 748-3; IEC 60072-1)
cylindrisk med kilspr och

kil; Toleransflt k6
(balansering med halv kil)
Ytterligare tekniska uppgifter t.ex. motordimensioner, hittar du i katalog NC 60 eller DA 65.3.
Uppstllning, montering
4.1
Transport, lagring
VARNING
Fara vid lyft- och transportprocedurer!
Felaktigt utfrande, olmpliga eller defekta apparater och hjlpmedel
kan leda till personskador och/eller sakskador.
Lyftapparater, truckar och lyftanordningar mste motsvara
freskrifterna.
Anvnd lmpade lyftanordningar fr transport och montering.
Anvnd i frekommande fall tillverkarens lyftglor fr att transportera motorerna.
Lyftanordning enligt 98/37/EG Maskindirektiv, bilaga I.
Motorerna har en massa p upp till 50 kg. Exakta uppgifter se katalog resp. mttblad.
Bild 2 Lyfta och transportera med slinga

Respektera de nationella freskrifterna vid transporten.
Lagringen sker i torrt, damm- och vibrationsfritt (veff < 0,2 mms-1) utrymme inomhus.
78
610.40 700.21
Siemens AG
SVENSKA
4.2
Uppstllning
IM B 5
IM V 1
IM V 3
Bild 3 Konstruktionsformer
-
Beakta uppgifterna p mrkskylten, varnings- och informationsskyltar p motorn.

Beakta tilltna radiella och axiella krafter (se projekteringsanvisningar).
Vid motorer med integrerad broms r axiella krafter ej tilltna.
Kontrollera att villkoren (t.ex. temperaturer, uppstllningshjd) verensstmmer p
monteringsplatsen (se kapitel 3.2).
Anvndning i explosionshotade omrden r frbjudet.
Avlgsna grundligt korrosionsskyddsmedel p axeltappen (anvnd lsningsmedel
brukliga inom handeln).
Skerstll tillrcklig bortfrsel av frlustvrme.
Vi rekommenderar att ett avstnd p minst 100 mm hlls p minst tre sidor till
angrnsande delar.
Beakta att motorn str jmnt vid flnsmontering, undvik mekaniska spnningar nr
fstskruvarna dras t. Anvnd insexskruvar med cylinderhuvud, hllfastighetsklass minst
8.8.
Vid vertikal uppstllning med axeltapp uppt, skerstll att ingen vtska kan trnga in i
det vre lagret.
Inskruvade lyftglor kan demonteras efter uppstllningen.
Vrid drivelementen fr hand. tgrda orsaken vid mjliga skrapljud eller konsultera
tillverkaren.
Imiterade vibrationer, balansering

Motorer med kilspr balanseras av tillverkaren med halv kil.
Systemets vibrationsupptrdande p anvndningsplatsen pverkas av drivelement,
monteringsfrhllanden, riktande, uppstllning och externa vibrationer. Drigenom kan
motorns vibrationsvrden ndras.
De imiterade vibrationerna vid monterat tillstnd gr inte verskrida accelerationer p 5 g.
Drivelement
OBSERVERA
Axel och lager p motorerna fr ej belastas med slag.
verskrid ej tilltna axiella och radiella krafter p axeltappen enligt
projekteringsfreskrift.
Vid motorer med integrerad broms r axiella krafter ej tilltna.
Siemens AG
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79
SVENSKA
Dra endast p och av drivelement (t.ex. koppling, kugghjul, remskiva) med lmpade
anordningar (Bild 4).
- Anvnd gngskrningen i axeltappen.
- Vrm vid behov upp drivelement.
- Anvnd mellanbricka som skydd fr centreringen i axeltappen vid bortdragningen.
- Vid behov balansera motorn komplett med drivelement enligt ISO1940.
Bild 4 Dra p och av drivelement

A Mellanbricka (skydd fr centreringen i axeltappen)
Elektrisk anslutning
5.1
Viktig information
FARA
Risk fr elektrisk stt!
Vid roterande rotor ligger spnning an p ca. 300 V vid
motorklmmorna.
Alla slags elektroarbeten fr endast utfras nr motorn str still!
Anvnd endast kvalificerad fackkraft fr monteringsarbeten p
omriktare och kontakter!
Respektera freskrifter fr arbeten p elektrotekniska
anlggningar!
Skerhetsregler fr arbeten i elektriska anlggningar enligt
EN 50110-1 (DIN VDE 0105-100):
- Arbeta endast i spnningslst tillstnd.
- Frnkoppling.
- Skra mot terinkoppling.
- Faststll att ingen spnning frekommer.
- Jorda och kortslut.
- Tck ver eller sprra av angrnsande delar som har spnning plagd.
- Frigivning fr arbetet.
- Anslut skyddsledare till
!
80
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Siemens AG
SVENSKA
Monteringskrav
SE UPP
Varning fr motorskador!
Direkt anslutning av motorn till trefasntet leder till att motorn frstrs.
Anvnd endast motorer med projekterade omriktare!
Beakta rtt fasfljd!
Givarsystem och temperatursensorer r elektrostatiskt utsatta
konstruktionselement (EGB).
Berr inte anslutningarna med hnderna eller med verktyg som kan vara
elektrostatiskt laddade!
Kablar gjorda av SIEMENS rekommenderas (ingr ej i leveransen).
Dessa kablar reducerar monteringsomfattningen och kar driftskerheten.
-
Anlggningens/maskinens tillverkare ansvarar fr korrekt installation.

Beakta uppgifterna p typskylten (kapitel 3.1) och uppgifterna p kopplingsbilderna
(Bild 5).
Anpassa anslutningskablar till anvndningsstt, frekommande spnningar och
strmstyrkor.
Vid matning med omriktare kan hgfrekventa strm- och spnningsvertoner leda till
elektromagnetiska strningar i ledningarna till motorn.
Anvnd skrmade effekt- och signalkablar.
Beakta omriktartillverkarens EMC-information.
Kontraktens inre mste vara rent och fritt frn kabelrester och fukt.
Undvik trdndar som sticker ut.
Kontrollera ttningar och ttningsytor fr kontakterna s att kapslingsklassen
respekteras.
Frse anslutningskablar med skydd mot frvridning-, drag- och skjutpknningar samt
bjskydd. Ej tilltet att utstta kontakterna fr konstanta mekaniska krafter.
Kontaktfrbindelsens kodningsspr mste riktas in i uttaget och verfallsmuttern dras t
till stopp.
Vid hg termisk belastning, t. ex. verbelastning nr motorn str still, kan skyddsfunktionen
med monterad temperatursensor vara otillrcklig. Vidtag extra skyddstgrder fr dessa fall,
t.ex. termiskt verstrmrel.
Siemens AG
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81
SVENSKA
Supply
L1
L2
L3
U V W
3
3
3
M
V2
U2
U
W2
Brake
Encoder
Motor
BR BR2
(+) (-)
Motor
Power connections
1FK7 101 / 1FK7 103

BR2
1FK7 02. - 1FK7 100

W
BR
U
1
GNYE
Connector size 1,5
GNYE
4
BR2
BR
Connector size 1
Signal connections
- Temp
R1
S4
1
2
12
10
16
12
2
13
6
5
4
not
connected
not
S1
connected
A- Data
5V Sense
not - Temp
conn.
not - Temp
8
4
15
conn.
7 6 5
+ Temp
Dnot
0V
D+
connected Sense
C+
M-Encoder
C(0V)
11
10
R+
E 14
11
3
R-
11
10
A+
P-Encoder
A-
5V
Sense
B-
B+
A+
P-Encoder
(5V)
R3
B-
B+
+ Temp
S3
S2
Absolute Encoder
Incremental Encoder
sin/cos 1 VPP
Resolver
+ Temp
0V Sense
9
8
12
16
17
15
7 6
+ Data
13
not
conn.
not
5
conn.
- Clock
+ Clock
14
M-Encoder not
connected
Bild 5 Kopplingar
5.2
Kontaktutfrande
OBSERVERA
Felaktig ndring av kontaktens anslutningsriktning leder till skador p
anslutningskablarna.
verskrid inte tilltna vridningsmoment enligt Bild 6
Endast maximalt 10 ndringar fram till ndlge av kontaktens anslutningsriktning,
med ditsatta passande motkontakter, r tilltet.
Effektkontakt
1. Anvnd kontakt storlek 1 eller storlek 1,5.
2. Montera kontakter enligt Bild 5. Anslut skyddsledare.
3. Anslut broms genom effektkontakt enligt Bild 5.
82
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Siemens AG
SVENSKA
Signalkontakt fr givarsystem och temperatursensor

1. Anvnd passande kontakt.
2. Montera kontakter enligt Bild 5.
180
90
0
27
0
27
Effektkontakt
Signalkontakt
Bild 6 Kontaktens vridbarhet

Maximalt tilltna vridningsmoment Mmax
Kontakt
P
Motor
Kontaktstorlek
1FK7 02. - 1FK7 100
Mmax = 12 Nm
1FK7 101 / 1FK7 103
1.5
Mmax = 20 Nm
Mmax
Mmax = 12 Nm
Driftsttning
SE UPP
Termisk fara genom heta ytor!
Motorernas yttemperatur kan uppg upp till 140 C.
Berr inte heta ytor!
Vid behov planera in berringsskydd!
Temperaturknsliga komponenter (elektriska kablar,
elektroniska komponenter) fr ej ligga an mot heta ytor.
6.1
Kontroller innan driftsttning

Innan driftsttningen skerstll att
- alla anslutningar gjorts korrekt och att alla anslutningsdon skrats mot att lossa,
- alla motorskyddsanordningar r aktiva,
- drivenheten inte r blockerad,
- inga andra riskorsaker finns,
- drivenheten r oskadad (inga skador genom transport/lagring).
- kilspren skrats i axeltappen (i frekommande fall) mot att slungas ut.
Siemens AG
610.40 700.21
83
SVENSKA
6.2
Driftsttning
VARNING
Fara genom roterande rotor!
Skra drivelement med berringsskydd!
Skra kilar (i frekommande fall) mot att slungas ivg!
Ta hnsyn till anvisningarna fr driftsttning fr omriktaren (t.ex. SIMODRIVE,
MASTERDRIVES MC).
OBSERVERA
Bromsen r konstruerad fr ndstopp (strmbortfall, ndstopp).
Det r ej tilltet att anvnda den som arbetsbroms.
Efter att motorns kopplats frn fungerar den som hllbroms.
1. ppna bromsen om s krvs.
2. Kontrollera bromsens funktion (ppna och stnga).
Fr att gra detta lgg p 24 V DC 10% p pins BR, BR2 (Bild 5) och se om rotorn
lper fritt (inga slpljud).
3. Kontrollera motorns montering, att den sitter fast och riktandet.
4. Kontrollera lmplighet och instllning av drivelementen fr avsedda
anvndningsvillkor (t.ex. remspnning).
5. Kontrollera effekt- och signalkontaktfrbindelse.
6. Kontrollera att extra anordningar (i frekommande fall) r funktionsdugliga.
7. Kontrollera berringsskyddstgrder fr flyttade och spnningsfrande delar.
8. Ta drivsystemet i drift i enlighet med driftsanvisningarna fr omvandlare resp.
vxelriktare.
9. Respektera max. tilltet varvtal nmax (uppgifter se typskylt). Det maximalt tilltna
varvtalet r det hgsta tilltna driftsvarvtal som kan tilltas under kort tid.
10. Den monterade temperatursensorn kan inte tcka alla tnkbara strfall (beakta
information i projekteringsanvisningarna).
Information vid strningar

Vid frndringar i frhllande till den normala driften eller strningar gr frst ssom anges
i listan nedan.
Beakta ven hithrande kapitel i driftsanvisningarna till komponenterna fr hela
drivsystemet.
Skyddsanordningarna fr inte sttas ur funktion vid testkrning.
Vid behov kontakta tillverkaren eller SIEMENS-servicecentrum.
84
Fr driftsttning, system, motoromriktare
A&D Hotline +49 (0)180 50 50 222
Fr motor/motorkomponenter:
Frfrgan i fabriken 0174-3110669
610.40 700.21
Siemens AG
SVENSKA
Strning
Ojmn gng
Orsak
Otillrcklig skrmning av motoreller givarkabel
tgrdande
Kontrollera skrmning och jordning (se
kapitel 5.1)
Fr hg frstrkning av drivregu- Anpassa regulator (se bruksanvisning

latorn
omriktare)
Vibrationer
Kopplingselement eller arbetsma- Efterbalansera

skin dligt balanserade
Dlig riktning av drivmekanismen Rikta maskingruppen igen
Lsa fstskruvar
Onormala ljud
Frmmande kroppar inuti motorn Reparation genom tillverkare

Lagerskador
Motorn blir fr varm

(temperatur p ytan
>140 C)
Temperaturvervakning
slr till
Kontrollera och skra skruvfrbindelser
Reparation genom tillverkare
verbelastning av drivenheten
Kontrollera belastning (se typskylt)
Vrmebortfrsel hindras av
avlagringar
Rengr drivenhetens utsida

Se till att till- och bortfrsel av kylluft inte
hindras
Inspektion, underhll, avfallshantering

Rengr efter lokal nedsmutsningsgrad fr att skerstlla tillrcklig bortfrsel av
frlustvrmen.
Eftersom driftsfrhllandena kan vara mycket varierande, kan endast generella tidpunkter
anges vid drift utan strningar.
Riktvrden:
- Lagerlivslngd 20 000 timmar
- Radialaxelttningsringar ca. 5 000 timmar vid oljesmrjning.
OBSERVERA
Var gng motorn demonterats mste givarsystemet justeras p nytt.
Vid avfallshantering av motorerna skall nationella och lokala freskrifter respekteras vid den
normala tervinningsprocessen eller s skall de ges tillbaka till tillverkaren.
Avfallshanteringen av givarelektroniken skall ske som elektronikskrot.
Siemens AG
610.40 700.21
85
Siemens AG
Siemens Aktiengesellschaft
Siemens AG, 2001

Subject to change
Order No.: 610.40 700.21
Printed in the Federal Republic of Germany
300 90112 190 5 400
Selection method
Before a gear unit will be selected, the motor power that is
required for the application has to be determined. The
required motor power can be calculated or if possible
measured.
The correct selection of a gear unit is based on the
knowledge of the characteristics of the driven machine.
Load classification
I
Degree of load
uniform load
II
moderate shock load
III
heavy shock load
Table 1 : Service factor selection table

Load
Operational
classification hours per day
<10
2
0,70
4
0,85
6
0,95
I
8
1,00
12
1,10
16
1,15
24
1,20
2
0,80
4
1,00
6
1,10
II
8
1,20
12
1,30
16
1,35
24
1,40
2
0,95
4
1,15
6
1,30
III
8
1,40
12
1,50
16
1,60
24
1,65
The different characteristics can be translated into a service

facor fb, if the following factors are available:
1. The load classification
(Determined by the degree of load).
1. The total operational hours per day.
2. The total number of starts and stops per hour.
Examples of driven machines

fans, light conveyor belts, cleaning machines,
inspection machines, assembly lines
feed-mechanism drivers for woodworking machines,
light mixers, heavy conveyor belts
heavy mixers for example concrete mixers, centrifuges,
heavy loaded elevators
Number of starts and stops per hour

10-50
50-100
100-300
0,75
0,80
0,80
0,90
0,95
1,00
1,00
1,05
1,10
1,10
1,15
1,20
1,20
1,25
1,30
1,25
1,30
1,35
1,30
1,35
1,40
0,90
0,95
1,00
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,30
1,35
1,40
1,45
1,50
1,55
1,50
1,55
1,65
1,55
1,65
1,70
1,05
1,10
1,15
1,30
1,35
1,40
1,45
1,50
1,55
1,50
1,60
1,65
1,65
1,75
1,80
1,75
1,85
1,90
1,80
1,90
2,00
The service factor has to be multiplied with:
1,2 for the application with a combustion engine drive,

with reversing operation and with instantaneous
overloads.
1,5 for the application with a brake motor.
1,7 for the motor of the gear unit which is applied with a
frequency converter for 50-87 Hz.
For a frequency below 20 Hz, a motor power of 80% of
the nominal power has to be taken into account.
The service factor in the selection tables (chapter 2) which is

used to choose a gear unit, has to be equal or higher then the
service factor determined with Table 1.
If a gear unit is selected according to the above mentioned
method, the life-time of the gear unit depends on the
bearings, oil-seals, lubrication and the maintenance of the
gear unit.
For very few operational hours there are smaller gear units
available. Contact Stroeter Antriebstechnik for these gear units.
Output speed and torque of the output shaft.

The output speeds and torques in the selection tables are
theoretical values. These values can be different in the actual
situation because of efficiency losses.
These efficiency losses depend mainly on:
Strter Antriebstechnik GmbH
>300
0,85
1,05
1,15
1,25
1,35
1,40
1,50
1,05
1,25
1,40
1,50
1,65
1,70
1,80
1,20
1,45
1,65
1,75
1,90
2,00
2,10
General information
Degree of load, mounting position, output speed, type of

lubrication and the ambient temperature.
In the actual situation can be calculated with a efficiency loss
of approximately 2% for each transmission stage.
Radial load at the output shaft

The radial load at the output shaft may not exceed the
permissible load values listed in the tables on the pages 1/3
and 1/4. The permissible load values listed in the tables are
based on a radial load applied at the midpoint of the output
shaft.
The radial load at the output and input shaft which is caused
by transmission elements can be calculated with the following
formula:
FR =
x
FR
Td
fz
fb
dw
FR
FX
Td 2000 fz fb
dw
= Radial load
[N]
= Torque of the shaft
[Nm]
= Transmission element factor
= Service factor determined on page 1/1
= Mean diameter of the transmission element [mm]
l
The transmission element factor can be selected from the
following table.
Transmission element
If the load is not applied at the midpoint of the output shaft,

the permissible radial load can be calculated with the
following formula:
Permissible radial load at distance x :
FX = FR, max
a
b+x
[N]
The values for a and b are for each gear unit listed in the
table below.
The permissible radial load FR, max are listed in the tables on
page 1/3 and 1/4.
Typ
(DS)G00
(DS)G11
Reinforced bearings :
(DS)G22 / G220
(DS)G26 / G260 / G26-00
(DS)G33 / G330 / G33-00
(DS)G44 / G440 / G44-11 / G44-22
(DS)G55 / G55-22 / G55-26 / G55-33
(DS)G66 / G66-22 / G66-26 / G66-33
a
[mm]
34,0
42,0
40,0
46,5
45,0
59,5
56,5
71,0
68,5
85,5
85,5
107,0
130,0
b
[mm]
16,0
22,0
20,0
21,5
20,0
24,5
21,5
31,0
28,5
35,5
35,5
42,0
55,0
Factor zf
Gear wheels < 17 teeth
1,15
Chain sprockets < 13 teeth
1,4
Chain sprockets < 20 teeth
1,25
V-belt pulleys
1,75
Flat belt pulleys
2,5
The calculated radial load FR may not be higher then the

permissible radial load FR, max listed in the tables on page 1/3
and 1/4. If the radial load FR is higher then the permissible
radial load FR, max , please contact Bg or your supplier.
Changing the rotation direction, the loading direction, or the
use of reinforced bearings, can result in a higher permissible
radial load FR, max.
Axial load at the output shaft

The permissible axial load is 50% of the permissible radial
load Fr,max listed in the tables on page 1/3 and 1/4.
(The permissible axial and radial load may be applied
simultaneous on the output shaft.)
If the axial load is higher then the permissible axial load,
please contact Stroeter Antriebstechnik.
Reinforced bearings
General information
If the permissible radial/axial load is not sufficient, it can be

possible to apply reinforced bearings for the output shaft for a
extra charge. Contact Stroeter Antriebstechnik for the reinforced
bearings.
In the following tables are the values for the permissible radial
load at the output shaft FR,max listed for each gear unit, power
and speed.
-1
n2 = Speed op the output shaft. [min ]

P = Power
[kW]
P
[kW]
0,09
0,12
0,18
0,25
P
[kW]
0,09
0,12
0,18
0,25
0,37
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3
P
[kW]
0,09
0,12
0,18
0,25
0,37
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3
4
5,5
7,5
5
2475
2390
2305
5
5775
5605
5435
5265
5095
4925
10
10
2400
2315
2230
2145
2060
(DS)G00
n2 [min-1]
25
50
1030
935
925
835
820
735
635
(DS)G22 / G220
n2 [min-1]
25
50
2325
2240
2165
2155
2080
2070
1995
1985
1910
1900
1825
1815
1740
1655
1570
100
840
745
650
555
4675
4505
4335
4165
3995
3825
3655
4125
3955
3785
3615
3445
3275
3105
400>
650
565
480
395
100
200
400>
1920
1835
1750
1665
1580
1495
1410
1325
1675
1590
1505
1420
1335
1250
1515
1430
1345
1260
1175
(DS)G33 / G330 / G33-00

n2 [min-1]
10
25
50
100
5225
5055
4885
4715
4545
4375
4205
200
745
655
565
475
3575
3405
3235
3065
2895
2725
200
3025
2855
2685
2515
P
[kW]
0,09
0,12
0,18
0,25
0,37
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
P
[kW]
0,09
0,12
0,18
0,25
0,37
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3
4
5,5
7,5
P
[kW]
0,12
0,18
0,25
0,37
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3
4
5,5
7,5
11
15
18,5
400>
2475
2305
5
4750
4590
4430
4270
4110
5
7500
7325
7150
6975
6800
6625
6450
6275
10
1500
1445
(DS)G11
n2 [min -1]
25
50
1410
1320
1355
1265
1300
1210
1245
1155
1100
1045
100
1175
1120
1065
1010
955
900
(DS)G26 / G260 / G26-00

n2 [min -1]
10
25
50
100
4620
4460
4330
4300
4170
4140
4010
3980
3850
3720
3820
3690
3560
3430
3660
3530
3400
3270
3500
3370
3240
3110
3210
3080
2950
2920
2790
2760
2630
2600
2470
2310
(DS)G44 / G440 / G44-11 / G44-22

n2 [min -1]
10
25
50
100
6865
6690
6515
6340
6165
5990
5815
5640
6230
6055
5880
5705
5530
5355
5180
5005
5595
5420
5245
5070
4895
4720
4545
4370
4195
4960
4785
4610
4435
4260
4085
3910
200
400>
975
920
865
810
755
700
645
830
775
720
665
610
555
200
400>
2980
2820
2660
2500
2340
2180
2020
2530
2370
2210
2050
1890
200
400>
4325
4150
3975
3800
3625
3450
3690
3515
3340
3165
General information
P
[kW]
0,37
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3
4
5,5
7,5
11
15
18,5
22
5
13450
13025
12600
12175
11750
11325
(DS)G55 / G55-22 / G55-26 / G55-33

n2 [min-1]
10
25
50
100
12200
11775
11350
10925
10500
10100
9675
9250
8825
9700
9275
8850
8425
8000
7575
7150
8875
8450
8025
7600
7175
6750
6325
200
7200
6775
6350
5925
P
[kW]
0,37
0,55
0,75
1,1
1,5
2,2
3
4
5,5
7,5
11
15
18,5
22
400>
5950
5525
5
17600
16975
16350
15725
15100
14475
13850
(DS)G66 / G66-22 / G66-26 / G66-33

n2 [min -1]
10
25
50
100
15765
15140
14515
13890
13265
12640
12015
12055
11430
10805
10180
11470
10845
10220
9595
8970
8345
7720
9635
9010
8385
7760
7135
200
400>
7800
7175
6550
5965
Radial load at the input shaft

The radial load at the input shaft may not exceed the
permissible load values listed in the table on the bottom of
this page. The permissible load values listed in the table are
based on a radial load applied at the midpoint of the input
shaft.
x
FR
FX
The values for c, d and FR, max are for each gear unit listed in
the table at the bottom of this page.
The calculated radial load FR (see the formula on page 1/2)
may not be higher then the permissible radial load FR, max
listed in the table on the bottom of this page. If the radial load
FR is higher then the permissible radial load FR, max , please
contact Stroeter Antriebstechnik.
Changing the rotation direction, the loading direction, or the
use of reinforced bearings, can result in a higher permissible
radial load FR, max.
Axial load at the input shaft

The permissible axial load is 50% of the permissible radial
load Fr,max listed in the table on the bottom of this page.
l
(The permissible axial and radial load may be applied
simultaneous on the input shaft.)
If the axial load is higher then the permissible axial load,
If the load is not applied at the midpoint of the input shaft, the please contact Stroeter Antriebstechnik.
permissible radial load can be calculated with the following
formula:
Permissible radial load at distance x :
FX = FR, max
c
d + x
[N]
Typ
c
[mm]
28,0
31,5
32,0
42,5
47,5
52,5
71,5
87,5
DSG 00 / 26-00 / 33-00

DSG 11 / 220 / 44-11
DSG 22 / 260 / 44-22 / 55-22 / 66-22
DSG 26 / 330 / 55-26 / 66-26
DSG 33 / 440 / 55-33 / 66-33
DSG 44
DSG 55
DSG 66
d
[mm]
16,5
16,5
17,0
22,5
22,5
22,5
31,5
32,5
FR, max
[N]
450
570
820
1300
2450
3250
3900
4700
General information
Mounting
The gearedmotor can be mounted in different positions.
Every mounting position needs a specific position for
ventilation and drainplug.
Before starting to operate your gearedmotor it is necessary to

mount the ventilationplug in the correct position. This position
is marked with a sticker.
Footmounting
Flangemounting
B3
B5
B6
B5/6
B7
B5/7
B8
B5/8
V5
V1
V6
V3
Ventilationplug
Oil-drainplug
General information
Terminalbox
The motor terminalbox can be delivered in different positions
which should be specified when ordering your gearedmotor.
The cablegland can be turned over 2 x 180
The standard terminalbox position is A*.

Following terminalbox positions are available.
A*
D
C
A*
Gearedmotor coating
The standard coating is RAL 7031 (blue gray).
Different colors and coating quantities are available on
request and have additional costs.
General information
Lubrication
The gearedmotors are supplied with mineral oil ISO VG
Special operationconditions or environments may need
220. This oil covers an ambient temperature range of -5C to different lubrication. For an adequate advice please contact
+40C.
Stroeter or your local lubricant supplier.
For extreme low ambient temperatures, -40C to 0C a

synthetic lubricant is advised; viscosity ISO 65.
For the foodprocessing industry special nontoxic lubricants
are available, all certified according USDA H1.
Typ
(DS)G00
(DS)G11
(DS)G22
(DS)G26
(DS)G33
(DS)G44
(DS)G55
(DS)G66
(DS)G220
(DS)G260
(DS)G330
(DS)G440
B3
0,12
0,3
0,5
0,8
1,3
3,6
4,7
9,0
0,8
1,3
2,0
6,2
B6
0,1
0,3
0,5
0,8
1,3
3,6
4,7
9,0
0,5
0,85
1,6
4,1
Specific lubricant quantities depend on the size of the gearbox

and the mounting position. Following selectiontable will guide
you to select the correct lubricant quantity.
Lubricant quantity / mounting position [ltr.]

Footmounting
B5
B5/6
B7
B8
V5
V6
B5/7
0,1
0,1
0,25
0,25
0,1
0,3
0,3
0,5
0,4
0,2
0,5
0,5
1,1
0,8
0,3
0,8
0,8
1,7
1,4
0,5
1,3
1,3
3,0
2,5
0,9
3,6
2,0
7,5
4,0
2,0
4,7
3,0
10,5
6,0
4,7
9,0
4,0
18,0
8,5
9,0
0,5
0,5
1,45
1,1
0,6
0,85
1,0
2,4
1,85
1,0
1,6
2,0
4,1
3,2
1,7
4,1
3,4
10,4
6,5
4,0
Flangemounting
B5/8
0,1
0,3
0,5
0,7
0,9
2,0
4,7
9,0
0,9
1,1
1,7
4,0
V1
0,15
0,35
0,65
1,25
2,0
4,4
7,0
12,0
1,0
1,85
2,7
7,1
V3
0,23
0,3
0,65
1,1
2,5
4,0
6,0
8,5
1,1
1,85
3,2
6,1
The 4-stage gearboxes are designed using two basic 2-stage It is necessary to carefully check lubricant quantities for the
gearboxes.
primary and secondary gearbox, as well as the mountingposition of the ventilationplug on each gearbox.
The primary gearbox is always a flangemounting gearbox.
The secondary gearbox can be a foot or flangemounting Example: 4-stage gearbox (DS)G55-26 mounting position B3.
Primary gearbox G26
: 0,5 liter.
gearbox. This depends on the mounting position.
(Always flange mounting so use B5 lubricant quantity.
Secondary gearbox G55 : 4,7 liter.
The lubricant quantities for the 4-stage gearboxes can be
selected from the same selection table but now specified as
primary and secondary gearbox.
General information
Assembly and partlist
2 Stage (motor)gearbox
The above section is a tool to determine the most important parts. Depending on the size of the gearbox
there could be some deviation.
General information
Number
201
201a
202
203
204
204a
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
Part
Foot house (depending on shape)
Flange house (depending on shape)
Cover
Flange (depending on shape)
Number
217
218
219
220
Scarfed motor shaft (depending on the

outgoing rotations of the gearbox). Note: by a
4-stage gearbox this shaft is the outgoing
shaft of the first flange gearbox.
Tooth wheel motor shaft (depending on the
outgoing rotations of the gearbox)
Tooth wheel (first stage)
Intermediate shaft (second stage)
Outgoing tooth wheel (second stage)
Outgoing shaft
Bearing outgoing shaft
Bearing outgoing shaft
Bearing intermediate shaft
Bearing intermediate shaft
Bearing cover plate (depending on size of the
gearbox)
Locking nut for bearing (depending on size of
the gearbox)
Locking ring for bearing (depending on size of
the gearbox)
Oil seal
221
Part
Locking ring
Ventilation plug
Oil plug
Key motor shaft (depending on the outgoing
rotations of the gearbox)
Key intermediate shaft
222
Key outgoing shaft for tooth wheel.
223
Key outgoing shaft
General information
The outgoing shafts of all gearboxes are supplied with deep grove ball bearings (209 en 210), with the
following exceptions:
(DS)G66
(DS)G55
(DS)G66-22
(DS)G55-22
(DS)G66-26
(DS)G55-26
(DS)G66-33
(DS)G55-33
These gearboxes are supplied with taper roller bearings (209 en 210), see above section. For these bearings
special parts are required: a locking nut (214), a locking ring (215) and a cover plate (213).
Company regulations motor gearboxes.

Inspection
Before the gearboxes leave Stroetere they are firmly checked and packed with greatest care.
When you receive the goods, please inspect cargo on damage. Any damage should immediately be
reported to the transport company.
Storage
If the gearbox needs to be stored before use, make shore it is in the upright mounting position (as
ordered) in a clean dry environment.
Best storage temperature is between -5 C and + 40C.
Lubrication
New gearboxes are filled with oil to the right level.
Standard a mineral lubrication VG 220 is used. This oil is used with surrounding temperature of -5 to
+ 40C.
If circumstances are different, other lubrication must be used.
Please inform at www.stroeter.com what lubrication to use.
Mounting
The gearbox should be mounted according to the mounting position shown on nameplate.
The gearbox should be mounted free of any friction, especially outgoing shaft.
To mount something on outgoing shaft use tap hole in shaft.
Avoid bumping and hammering on shaft
Putting into operation
Before putting machine in operation always check oil level of gearbox. Also see to it that breather is
installed on the right position (see red arrow).
For electrical connection see drawing in thermal box.
Safety switch
To prevent the motor for overload or running on two fase it is recommended to install a safety limit
switch.
When motor is running with full load, check current on each fase and see if this is corresponding with
nameplate.
To prevent overheating of the motor it is also possible that motors will be fitted with PTC or thermistor
Maintenance
The first oil change is to be dun after 1,500 hours. After that (under normal circumstances) every
10,000 hours.
When changing oil, the gearbox needs to be cleaned very thoroughly.
It is advisable to change bearings and oil seals when changing oil.
For the right volume of oil see our catalogue.
Periodical inspection
Following points should be checked every week
The following inspection should be done once a week:
- Check if mounting bolts are secure
- Check if outgoing shaft is aligned with application
- Check breather
- Clean gearbox and motor (specially cooling fins of motor)
Check for leakage
10
General information
Recommended Lubricants
english 08.2010
STRTER Antriebstechnik GmbH

Krefelder Str. 117
D-40549 Dsseldorf
Tel.: +49 211 956000
Fax.: +49 211 504415
www.stroeter.com
service@stroeter.com
Lubricants:
Note:
The gears are filled with oil prior to dispatch
Spur gear
Bevel gear
Type : G... and DSG....
Mineral oil DIN CLP 220
Type : TR 320
Synthetic oil DIN CLP PAO 150 (Poly--Olefine)
Type : K... and BK...
Synthetic oil DIN CLP PAO 150 (Poly--Olefine)

Mechanical variable speed Type : A...
Mineral oil DIN CLP 68
gear
When installing gear please note:
the mounting position should conform to that shown on the name plate
the plastic plug used for transportation should be changed for the breather supplied
The oil level of the variable speed mechanism should be checked while the gear is stationary and in the correct mounting position. The oil
level should be half way up the sight glass.
Bevel gear type: K.../M... and spur gear type TR320: To avoid penetration of humidity into the gearbox, breather plugs are not fitted.
Types of oil:
The lubricant table lists recommended types of oil:
mineral oils DIN CLP
synthetic oils DIN CLP PAO (Poly--Olefine)
food grade oils CLP HC (NSF H1)
Transmission oils must comply to the following specifications:
compatibility with the rotary shaft elastomer seals
compatibility with the seal between the gear flanges
compatibility with the gearbox internal protective paint
Use of incorrect gear oils will invalidate the warranty. We would point out in particular that each oil producer or oil supplier is responsible for
the quality of its product.
Synthetic oils DIN CLP PG (Polyglycols) should not be used in the gear types specified above due to possible incompatibility with
the seals.
Biodegradable oils on request
Oil Change:
Type :
Spur gears
Bevel gears
Mechanical variable
speed gears
Type of oil:
Lubricant change after
G...
Mineral oil DIN CLP
Viscosity with 40C

2
(104F) in mm /s
220
DSG....
Synthetic Oil DIN CLP PAO
150
4 years / 20000 operation hours
TR 320
Food grade oils CLP HC
220
K..
Mineral oil DIN CLP
220
BK..
Synthetic oil DIN CLP PAO (Poly-Olefine)

Food grade oils CLP HC
150
220
A...
Mineral oil DIN CLP
68
2000 operation hours
Synthetic oil DIN CLP PAO (Poly-Olefine)

Food grade oils DIN CLP HC
Traction fluid
68
68
68
* Polyglycoles are not compatible with other oils or greases.
The lifetime of the oil can exceed that shown in the table. An oil temperature exceeding 80C (176F) can also reduce it. A rise in
temperature of 10C from normal operating temperature of 80C will reduce the life by about 50 %.
The oil purity affects the reliability and life of the oil and the gear. Care must be taken to keep the oil clean and changed on a regular basis.
When changing oil, drain out as much as possible of the old oil before re-filling. Small residues should not normally lead to problems. Gear
oils of different types and manufacturers should not be mixed. If necessary, the oil producer of the new oil should confirm the compatibility
with the old oil. If changing to another type of oil, the gear should flushed thoroughly with new oil and the old oil removed completely.
Important: Under no circumstances should the oil be mixed with other substances. Flushing with petroleum or other cleaning
agents is not recommended due to contamination of the new oil with residues left in the gearbox.
oil capacity litres

Mechanical , variable speed gear :
mounting position
B8
V1
Typ
B3
B5
B6
B7
V3
V5
V6
AM 012*
0,25
0,25
0,35
0,35
0,4
0,5
0,5
0,5
0,5
AM 012/I*
0,4
0,4
0,4
0,4
0,45
0,68
0,75
0,68
0,75
AM 025*
0,9
0,9
1,0
1,0
0,8
1,2
1,2
1,2
1,2
AM 025/I*
1,1
1,1
1,2
1,2
0,9
1,8
1,8
1,8
1,8
AM 025/K...*
1,2
1,2
1,3
1,3
1,1
1,9
1,6
1,9
1,6
AM 05*
1,2
1,2
1,1
1,1
1,0
2,2
2,1
2,2
2,1
AM 05/I*
1,8
1,8
1,5
1,5
1,2
2,9
2,7
2,9
2,7
AM 05/K...*
1,85
1,85
1,7
1,7
1,65
3,0
2,6
3,0
2,6
AM 1*
1,8
1,8
1,8
1,8
1,2
3,3
2,8
3,3
2,8
AM 1/I*
2,5
2,5
2,5
2,5
1,7
4,5
4,2
4,5
4,2
AM 1/K...*
2,5
2,5
2,5
2,5
2,25
5,0
4,7
5,0
4,7
AM 2*
1,5
1,5
1,1
1,1
1,0
3,0
2,75
3,0
2,75
* Check oil level while stationary and in correct mounting position. The oil level should be half way up the sight glass.
Helical bevel gear :

mounting position
Typ
D (B3)
A (B6)
B (B7)
C (B8)
E (V5)
F (V6)
KS
063
0,5
0,5
0,5
0,5
0,8
0,6
KS
080
1,2
1,2
1,2
1,2
1,4
1,3
KS
112
3,1
3,1
3,1
3,1
2,6
3,1
062
0,7
0,8
0,8
0,8
0,9
0,8
152
1,5
1,7
1,5
1,0
1,7
1,5
252
2,2
2,4
1,7
2,0
2,6
2,2
452
3,5
3,0
3,0
3,2
4,0
3,0
652
7,0
5,0
5,0
6,0
9,0
5,5
BK
732
3,5
5,8
5,8
6,8
8,7
5,8
BK
832
4,5
8,0
8,0
9,1
10,4
9,1
BK
931
8,8
15
15
17,5
20,9
16,3
BK
1031
14
24
24
28,6
33
25,6
BK
1231
22
36
36
41
49
35,9
Helical gear:
mounting position
Typ
B3
B5
B6
B7
B8
V1
V3
V5
V6
(DS) G 00
0,12
0,1
0,1
0,1
0,1
0,15
0,23
0,25
0,25
(DS) G 11
0,3
0,2
0,3
0,3
0,3
0,35
0,3
0,5
0,4
(DS) G 22
0,5
0,3
0,5
0,5
0,5
0,65
0,65
1,1
0,8
(DS) G 26
0,8
0,5
0,8
0,8
0,8
1,25
1,1
1,7
1,4
(DS) G 33
1,3
0,9
1,3
1,3
1,3
2,0
2,5
3,0
2,5
(DS) G 44
3,6
3,6
3,6
3,6
2,0
4,4
4,0
7,5
4,0
(DS) G 55
4,7
4,7
4,7
4,7
3,0
7,0
6,0
10,5
6,0
(DS) G 66
9,0
9,0
9,0
9,0
4,0
12,0
8,5
18,0
8,5
G 220
0,8
0,6
0,5
0,5
0,5
1,0
1,1
1,45
1,1
G 260
1,3
1,0
0,85
0,85
1,0
1,85
1,85
2,4
1,85
G 330
2,0
1,7
1,6
1,6
2,0
2,7
3,2
4,1
3,2
G 440
6,2
4,0
4,1
4,1
3,4
7,1
6,1
10,4
6,5
STRTER Antriebstechnik GmbH

Krefelder Str. 117
D 40549 Dsseldorf
Helical
Gear
type of gear :
surrounding. viscosity
2
temp. (C)
40C
CLP
+40
220
Degol
BG 220
Energol
GR-XP 220
Klberoil
GEM1-220 N
Mobilgear
600 XP 220
Renolin
CLP
220/Plus
Optigear
BM 220
Goya 220
Omala
S2 G 220
Carter
EP 220
CLP 150
CLP
PAO
-20
+60
150
Degol
PAS 150
Enersyn
HTX 150
Klberoil
GEM4-150 N
Mobilgear
SHC XMP
150
Renolin
Unisyn
CLP 150
Optigear
Synthetic
X 150
Schumann
150
Omala
S4 GX 150
Carter
SH 150
Syntholube
150
CLP
1
HC
+40
Klberoil
4 UH1-150 N
DTE FM 150
Geralyn
SF 150
Optileb
GT 150
Cassida
GL 150
Nevastane
SL 150
Syntholube
A 150 LM
Klberoil
4 UH1-220 N
DTE FM 220
Geralyn
SF 220
Optileb
GT 220
Cassida
GL 220
Nevastane
SL 220
Syntholube
A 220 LM
Renolin
CLP
220/Pl
Renolin
Unisyn
CLP 150
Optigear
Goya 220
Omala
S2 G 220
Carter
EP 220
CLP 220
Optigear
Synthetic
X 150
Schumann
150
Omala
S4 GX 150
Carter
SH 150
Syntholube
150
CLP
type of gear :
+40
CLP
PAO
-20
+60
CLP
1
HC
+40
K
BK.
Mechanical
CLP
+40
150
220
Eural Gear
220
220
Degol
BG 220
Energol
GR-XP 220
Klberoil
GEM1-220 N
Mobilgear
600 XP 220
Degol
PAS 150
Enersyn
HTX 150
Klberoil
GEM4-150 N
Mobilgear
SHC XMP
150
Klberoil
4 UH1-150 N
DTE FM 150
Geralyn
SF 150
Optileb
GT 150
Cassida
GL 150
Nevastane
SL 150
Syntholube
A 150 LM
Klberoil
4 UH1-220 N
DTE FM 220
Geralyn
SF 220
Optileb
GT 220
Cassida
GL 220
Nevastane
SL 220
Syntholube
A 220 LM
Klberoil
GEM 1-68 N
Mobilgear
600 XP 68
Renolin
B 20 VG 68
Optigear
Goya 68
Omala
S2 G 68
Carter
EP 68
CLP 68
Klberoil
GEM 4-68 N
SHC 626
Renolin
Unisyn CLP
68
Schumann
68
Spirax S4
G 75W-90
Klberoil
4 UH1-68 N
DTE FM 68
Geralyn
SF 68
150
150
220
Eural Gear
220
68
Degol
BG 68
Variable
speed gear
CLP
PAO
+40
68
type of gear :
CLP
1
HC
+40
68
Traction
Fluid
Lubrication Table
type
of oil
G
DSG.
TR 320
Helical
bevel gear
Tel : +49-211/95600-0
Fax : +49-211/50 44 15
www.stroeter.com
service@stroeter.com
+40
Eural Hyd 68
68
synthetic gear lubricant, food grade oils NSF H1
Energol
GR-XP 68
BM 220
BM 68
Optileb
HY 68
Cassida
HF 68
Syntholube
68
Nevastane
SL 68
Syntholube
A 68 LM
Variotrac 68
in mm /s
2/2-way valves ND 8 to 50
For neutral gaseous and liquid fluids
Indirectly solenoid actuated
Diaphragm valves
Internal threads G 14 to G 2
Operating pressure 0.5 to 10/16 bar
Publication 7501540.06.04.98
Catalogue index
A6
82 120, 82 130 series
Description (standard valve)

Solenoid valve for air, water and oil
Flow direction:
Fluid temperature:
Ambient temperature:
Sum of fluid and
ambient temperature:
Mounting position:
determined
max. +90 C
max. +50 C
max. +130 C
optional, preferably
solenoid vertical
on top
Material Body:
Brass
Seat seal:
NBR
Internal parts:
1.4104, 1.4301
For contaminated fluids insertion of a strainer
is recommended (see accessories).
A
a
Features
High flow rate

Clear design
Single part diaphragm
Compact solenoid with integrated core tube
ab
P
Switching function:
Normally closed
Characteristic data
ND
Connection Dimen(Thread acc. sion

to DIN 228/1)
[mm]
8
8
10
10
12
12
20
25
32
40
50
[mm]
G
G
G
G
G
G
G
G
G
G
G
/4
/4
3
/8
3
/8
1
/2
1
/2
3
/4
1
1
1
11/4
11/2
2
67
55
67
55
67
55
95
95
132
132
160
Operating pressure
with gaseous and
liquid fluids up to
25 mm2/s (cSt)
[bar]
min. 1)
max.
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
16
16
16
16
16
16
10
10
10
10
10
kv-value 2)
Weight
Dimension
table
Cat no
Valve
(Base m3/h)
1.75
1.75
3.40
2.50
4.00
3.10
11.00
13.80
30.00
31.60
47.50
[kg]
No.
Solenoid
DC
or
AC
XX XXX XX.XXXX
0.650
0.655
0.625
0.650
0.600
0.620
1.350
1.200
2.550
2.250
3.500
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
82
82
82
82
82
82
82
82
82
82
82
120
130
121
131
122
132
123
124
125
126
127
00.8001
00.8001
00.8001
00.8001
00.8001
00.8001
00.8001
00.8001
00.8001
00.8001
00.8001
State voltage [V] and

frequency [Hz]
1)
2)
Minimum pressure differential PA 0.5 bar

Cv-value (US) kv-value x 1.2
IMI Norgren Buschjost GmbH + Co. KG

PO Box 10 02 52-53
D-32502 Bad Oeynhausen
Tel +49 (0) 57 31 79 10

Fax +49 (0) 57 31 79 11 79
http://www.buschjost.com
e-mail:mail@buschjost.de
Solenoids
Standard
voltages
Power consumption 1)
DC
AC
50 Hz
24 V
205 V
24 V
110 V
230 V
Solenoid
DC
60 Hz
120 V
220 V
Design acc. to VDE 0580

Voltage range 10 %
100 % duty cycle
Protection class acc. to EN 60529 IP 65
(previous DIN 40050)
Socket acc. to DIN 43 650
8001
1)
12 W
AC
Inrush
Holding
20 VA
16 VA
According to VDE 0580 at coil temperature

+20 C. In operating the solenoid coil
decrease the power consumption appr. 30 %.
Attention: Restricted temperature range for explosion proof solenoids.

For technical details see catalog-register "Solenoids"
Further models
available at extra cost
XX XXX 02.XXXX Manual override
XX XXX 03.XXXX Seat seal FPM,
max. temperature +110 C
XX XXX 04.XXXX Damped operation, kv-value
reduced appr. 40%,
pmax = 10 bar
XX XXX 07.XXXX Fabric diaphragm, for air only
XX XXX 14.XXXX Seat seal EPDM, for hot water,
max. temperature +110 C,
pmax = 10 bar
XX XXX 69.974X Nickel-plated
XX XXX 83.XXXX Sealed core tube, for liquid
fluids only
XX XXX 84.XXXX Sealed core tube, seat seal
EPDM, for hot water, max. fluid
temperature +110 C, for liquid
fluids only
On request
UL/CSA
Further versions
XX XXX XX.8004 DC Solenoid with rectifier,

for AC only
XX XXX XX.8036 Solenoid in protection class
EEx me II T4
XX XXX XX.8080 Solenoid with low power
consumption 5 W, for DC only
XX XXX XX.8095 Solenoid with low power
consumption 6/4.5 VA,
for AC only
XX XXX XX.9748 Solenoid for DC only,
for XX XXX 69
XX XXX XX.9749 Solenoid for AC only,
for XX XXX 69
7501540.06.04.98
Section
1501
400
101
102
*103
104
1400
* 705
* 702
400
*702
*705
1400
1501
*1502
* 1502
102
104
Valve body
Body cover
Diaphragm
Oval head cap screw up to G 1/2
Hexagon screw G 3/4 G 2
Solenoid
Core
Pressure spring
Socket
Cheese head cap screw
O-ring
* 103
* These individual parts form a complete

wearing unit.
101
When ordering spare parts please state

Cat no and series no.
Dimensions
b
Solenoid* and socket turnable 4 x 90
53
34
40
20
* Look for right position of core,

spring and O-ring.
h1
Pg 9
P
a
l
Dimension table no
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
7501540.06.04.98
a
44
44
44
44
44
44
70
70
96
96
112
h1
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
26.0
26.0
39.0
39.0
47.0
85
87
85
87
85
87
95
95
110
110
120
100
102
100
102
100
102
120
120
145
145
160
67
55
67
55
67
55
95
95
132
132
160
G 1/4
G 1/4
G 3/8
G 3/8
G 1/2
G 1/2
G 3/4
G1
G1 1/4
G1 1/2
G2
12.0
10.0
12.0
10.0
14.0
10.0
12.5
14.0
18.0
18.0
20.0
Subject to change
7501540.06.04.98

Pneumotec en

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Documentation

Pressure disc lubrication unit

Pneumotec GmbH & Co. KG

Pressure disc lubrication unit 1110289

PNEUMOTEC GmbH & Co. KG Automatisierungstechnik

General Safety Guidelines

Pressure disc lubrication unit

Rotating spray head and spray arm

Pressure disc lubrication arm (Liyuan)

1. General Safety Guidelines

Only operate the machine/unit if all protective and safety devices

Instructions for stopping the machinery by using the EMERGENCY switch

Spare parts must meet the manufacturer's requirements.

All control devices have a sufficient performance to assure a trouble-free

Ways to machines and control units must necessarily be kept free.

Power current plant in industrial and commercial companies must be

Tighten terminal connections

Illustration: Pressure disc lubrication unit (details)

Original operating instructions

Please keep for future use!

These operating instructions belong to:

Pneumotec GmbH & Co. KG

Unauthorized copying, even in extracts, is not permitted.

Scope of delivery and responsibilities .................................. 11

Applicable documents .......................................................... 11

Safety marking ..................................................................... 21

Protective measures ............................................................ 23

Protective device EMERGENCY-STOP circuit .................... 24

Requirements to personnel, duty of care ............................. 25

What to to in case of emergency.......................................... 25

Technical data ...................................................................... 31

Functional description .......................................................... 42

Main switch, operating elements and displays..................... 43

Safety concept ..................................................................... 43

Assembly and initial operation........................................... 61

Safety instructions for operation........................................... 71

Operation of the plant........................................................... 71

Safety instructions for maintenance and repair.................... 91

Original operating instructions

Disassmbly and disposal .................................................. 101

11. 1. Plans, lists and drawings.................................................... 111

Original operating instructions

Scope of delivery and responsibilities

Lubricant tank 1000 litres

Spraying equipment, 3-fold, SM + ZL

Rotating spray head, 3 circuits

Pressure disc lubrication arm

Spray arm, 5 nozzles

Original operating instructions

Original operating instructions

Pressure disc lubrication unit

Original operating instructions

Original operating instructions

Installation, maintenance and repair works at the single components

Protective device EMERGENCY-STOP circuit

Original operating instructions

Requirements to personnel, duty of care

What to to in case of emergency

Carry out First-aid-measure at the person injured.

Inform doctor or first-aid post of the company.

Original operating instructions

Location and operation of fire extinguishers must be known. The

Original operating instructions