MANTENIMIENTO CENTRADO EN

LA CONFIABILIDAD
INTRODUCCIN
El mantenimiento puede ser definido como el conjunto de acciones destinadas
a mantener o reacondicionar un componente, equipo o sistema, en un estado
en el cual sus funciones pueden ser cumplidas. Entendiendo como funcin
cualquier actividad que un componente, equipo o sistema desempea, bajo el
punto de vista operacional.
Las palabras confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, forman parte de la
cotidianidad del mantenimiento. Si se analiza la definicin moderna de
mantenimiento, se verifica que la misin de este es garantizar la
disponibilidad de la funcin de los equipos e instalaciones, de tal modo que
permita atender a un proceso de produccin o de servicio con calidad,
confiabilidad, seguridad, preservacin del medio ambiente y costo adecuado.
RCM - MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
DEFINICION

RCM definido como un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento
de cualquier bien fsico en su contexto operativo. Este contexto invade todo el proceso de
formulacin de estrategias de mantenimiento, comenzando con la definicin de funciones:
Por ejemplo, consideren una situacin en la que se esta diseando un programa de
mantenimiento para un camin utilizado para transportar materiales desde Startsville a
Endburg. Antes de que se puedan definir las funciones y niveles de desempeo asociados a
este vehiculo, las personas diseando el programa tienen que asegurarse que realmente
entienden el contexto operativo.
Por ejemplo, Cual es la distancia entre Startsville y Endburg? Sobre que tipos de rutas y
que tipos de terrenos? Cuales son los tpicos peores casos de mal tiempo o trafico de esta
ruta?
Que tipo de carga lleva el camin? ( Frgil? Abrasivos? Corrosivos? Explosivos?) Que
limites de velocidad u otras regulaciones se aplican a esta ruta? Que estaciones de servicio
existen sobre este camino?
El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Mainte nance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacin civil hace
ms de 30 aos. El proceso permite determinar cu ales son las tareas de
mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado
en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas
petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la
gran minera, generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc.
La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un

proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede

descargarse a travs del portal de la SAE.

RCM: Las siete preguntas bsicas

El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el bien o sistema
bajo revisin:
* Cules son las funciones y respectivos estndares de desempeo de este bien en su
contexto operativo presente?
* En qu aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones?
* Que ocasiona cada falla funcional?
* Que sucede cuando se produce cada falla en particular?
*De qu modo afecta cada falla?
* Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
*Que debe hacerse si no se encuentra el plan de accin apropiado?
Funciones y niveles de desempeo.
Antes de que sea posible aplicar un proceso, utilizado para determinar qu debe hacerse
para asegurar que todo bien fsico contine cumpliendo con su desempeo, del modo en
que sus usuarios esperan dentro de su contexto operativo presente, necesitamos hacer dos
cosas:
* Determinar cul es la funcin que los usuarios quieren que cumpla.
* Asegurar que el bien es capaz de comenzar con lo que los usuarios esperan.
Es por esto que el primer paso del RCM es definir las funciones de cada bien en su contexto
operativo, como as tambin los estndares de desempeo deseados. Las funciones que los
usuarios pretenden que sus bienes desempeen pueden dividirse en dos categoras:
* Funciones primarias: que sintetizan por que el bien fue adquirido en primer lugar. Esta
categora de funciones cubren temas tales como velocidad, rendimiento, capacidad de
transportacin o almacenamiento, calidad del producto y servicio al cliente.
* Funciones secundarias, que indican que se espera que todo bien produzca ms que
simplemente su funcin primaria. Los usuarios tambin tienen expectativas en reas como
ser seguridad, control, contencin, confort, integridad estructural, economa, proteccin,
eficiencia de operacin, cumplimiento con las normas medioambientales, y hasta la esttica
o apariencia del bien.
Fallas funcionales.
Los objetivos de mantenimiento son determinados por las funciones y respectivas
expectativas de desempeo del bien bajo consideracin. Pero como se alcanzan estos
objetivos?
El proceso de RCM realiza esto en dos niveles:
* Primero, identificando qu circunstancias llevaron a un estado fallido
* Luego investigando qu situaciones son las causantes de que un bien caiga en ese estado
de falla.

En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales, porque
ocurren cuando un bien es incapaz de cumplir una funcin a un nivel de desempeo que
sea aceptable por el usuario. En adicin a la incapacidad total para funcionar, esta
definicin abarca fallas parciales, donde el bien todava funciona, pero a nivel inaceptable
de desempeo, (incluyendo tambin los casos donde no se alcanza el nivel de precisin o
calidad). Pero stas solo pueden ser identificadas una vez que las funciones y desempeo
estndares hayan sido definidas con claridad.
Modos de fallas.
Como se menciona en los prrafos anteriores, una vez que hemos identificado cada falla
funcional, el prximo paso es tratar de identificar todas las posibles causas de este estado
de error. Estos eventos se conocen como modos de fallas. Los modos de falla
razonablemente similares incluyen aquellas fallas que ocurrieron en el mismo equipo o
en similares, operando en el mismo contexto, fallas que actualmente estn siendo
prevenidas por regmenes de mantenimiento ya existentes, y aquellas fallas que no
ocurrieron aun, pero que se consideran como posibilidades muy reales en el contexto en
cuestin.
Las listas de modos de fallas ms tradicionales, incorporan fallas causadas por el deterioro
o el uso y desgaste normal. Sin embargo tambin puede incluir fallas causadas por errores
humanos (en parte por operarios y personal de mantenimiento) o por desperfectos de diseo
de modo que los posibles causantes de fallas en equipos pueden ser identificados y
manejados apropiadamente. Es tambin de suma importancia identificar la causa en detalle
de modo que no se desperdicien tiempo ni esfuerzo en tratar sntomas en lugar de causas.
Por otro lado, Es tambin de suma importancia asegurar que el tiempo no se desperdicia en
el anlisis mismo, por concentrase en demasiados detalles.
Efectos de las fallas.
El cuarto paso en el proceso de RCM implica enlistar los efectos de las fallas, que
describen lo que sucede cuando se presenta cada modo de falla. Esta descripcin debe
incluir toda la informacin necesaria para respaldar la evaluacin de las consecuencias de
las fallas, como ser,
* Evidencias, (si las hubiera), de que la falla ocurri
* En que manera, (si las hubiera), representa una amenaza para la seguridad del
medioambiente.
* De que modo, (si los hubiera) afecta la produccin u operaciones.
* Que debe hacerse para reparar la falla.
Consecuencias de las fallas.
Uno de los puntos fuertes de RCM es que este reconoce que las consecuencias de las fallas
son mucho ms importantes que sus caractersticas tcnicas, en realidad reconoce que la
nica razn de hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es para evitar las fallas
en si, sino evitar o al menos reducir las consecuencias que estas traen. El proceso de RCM
clasifica estas consecuencias en los siguientes cuatro grupos:

* Consecuencias de fallas ocultas: Las fallas ocultas no causan un impacto directo, pero
exponen a la empresa a fallas mltiples, con consecuencias serias y frecuentemente
catastrficas. (La mayora de estas fallas estn asociadas con sistemas de proteccin no
libres de fallas)
* Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla trae consecuencias de
seguridad si potencialmente puede daar o causar la muerte. Tiene consecuencias
medioambientales si provoca la violacin de cualquier norma medioambiental corporativa,
regional, nacional o internacional.
* Consecuencias operativas: Una falla trae consecuencias operativas cuando afecta la
produccin (rendimiento, calidad del producto, servicio al cliente o costos operativos,
adems del costo directo de reparacin.)
* Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes que conforman esta categora, no
tienen consecuencias ni de seguridad, ni de proteccin, de modo que solo implican el costo
de reparacin.
PROCESO DE SELECCIN DE TAREAS DE RCM.
Una de las grandes fortalezas de RCM es el modo en que ofrece un criterio simple, preciso
y fcilmente entendible, para decidir cual de las tareas proactivas (si las hubiere) es la
realizable en cualquier contexto, y de ser as para decidir que tan seguido deben realizarse y
quien debe hacerlas.
Si las tareas proactivas son tcnicamente viables o no, depende de las caractersticas
tcnicas de la tarea, y de la falla que se supone prevenga. Si es conveniente hacerlo depende
de que tan bien se manejen las consecuencias de las fallas. Si una tarea proactiva no cumple
con los requisitos de ser viable y productiva, entonces debe tomarse las acciones de default
correspondientes. A continuacin se detalla la esencia del proceso de seleccin de tareas.
* Para fallas ocultas, vale la pena realizar una tarea proactiva si esta va a reducir el riesgo
de fallas mltiples asociadas con esa funcin, a un nivel tolerablemente bajo. Si hay
seguridad en elegir la tarea adecuada, entonces se debe llevar un proceso de deteccin de
fallas. Si el proceso adecuado para esto no se puede determinar, la decisin secundaria de
omisin es que el tem, deba ser rediseado (dependiendo e las consecuencias de fallas
mltiples).
* Para fallas con consecuencias medioambientales y de seguridad, solo es valido realizar
una tarea proactiva, si esta reduce el riesgo de ese problema en si mismo, a un nivel muy
bajo, de no eliminarlo directamente. Si no se encuentra una solucin que disminuya el
riesgo a un nivel tolerablemente bajo, el tem debe ser rediseado, o se debe cambiar de
proceso.
* Si la falla trae consecuencias operativas, solo vale la pena realizar una tarea proactiva si
el costo total de realizarla durante un periodo de tiempo determinado, es menor que los
costos de las consecuencias operativas y de reparacin durante el mismo periodo. En otras

palabras, la tarea debe tener un justificativo econmico. Si no tiene esta justificacin, la

decisin de default inicial es mantenimiento no programado (Si esto ocurre, y las
consecuencias operativas son aun inaceptables, entonces la segunda decisin de default es
nuevamente el rediseo.)
Si una falla tiene consecuencias no operativas, solo vale la pena realizar una tarea
proactiva, si el costo de sta sobre un determinado periodo de tiempo es menor, al costo de
reparacin durante el mismo periodo. De modo que estas tareas tambin deben tener un
justificativo econmico. Si no lo tuviera, la decisin va a ser nuevamente un mantenimiento
no programado, y si los costos de reparacin fueran demasiado altos, la decisin de default
secundaria es nuevamente el rediseo.

APLICACIN DEL PROCESO DE RCM

Si se aplica correctamente, el RCM brinda mejoras remarcables en la efectividad del
mantenimiento, y generalmente lo logra a una velocidad sorprendente. Sin embargo la
aplicacin exitosa de RCM depende de una preparacin y planificacin meticulosas. Los
elementos claves para este proceso de planificacin son:
* Decidir que bienes son lo que obtendrn un mayor beneficio del proceso de RCM, y
como exactamente se vern beneficiados.
* Evaluar los recursos necesarios para aplicar el proceso a los bienes seleccionados.
*En los casos donde los posibles beneficios justifican la inversin, decidir detalladamente
quin llevara a cabo el proceso y quin auditara cada anlisis, dnde y cmo, y hacer todos
los arreglos para que reciban el entrenamiento necesario.
* Asegurar que el contexto operativo del bien, se entiende con claridad.
Los grupos de revisin de RCM trabajan bajo la gua de especialistas altamente
capacitados, conocidos como facilitadotes. Los facilitadotes son las personas ms
importantes en el proceso de RCM, su rol es garantizar que:
* El anlisis de RCM se lleva a cabo al nivel correcto, que los lmites del sistema estn
claramente definidos, que los tems de importancia no son pasados por alto, y que los
resultados del anlisis son registrados apropiadamente.
* Que todos los miembros del grupo comprenden y aplican correctamente el proceso de
RCM.
* El grupo concuerda en general de un modo convincente, mientras se retiene el entusiasmo
y compromiso individual de los miembros.
*El anlisis progresa con una rapidez razonable, y termina a tiempo.
Los Facilitadotes trabajan a menudo con los jefes de proyecto de RCM o con los sponsors,
para asegurar que cada anlisis es planeado correctamente y goza del manejo y apoyo
logstico necesario.
Resultados del anlisis de RCM
Si es aplicado del modo sugerido anteriormente, el anlisis de RCM aporta tres resultados
tangibles:
* Rutinas de mantenimiento a seguir por el sector competente.

* Procedimientos operativos seguros para los operadores del bien.

*Una lista de reas donde deban realizarse cambios, ya sean de diseo o del modo
operativo, para revertir las situaciones en las que no se estn logrando los niveles
productivos deseados con la configuracin actual.
Dos resultados menos tangibles son los conocimientos que los participantes adquieren y el
hecho en mejoran sus tcnicas de trabajo en equipo.
Auditoras e implementacin.
Inmediatamente despus de haber concluido la revisin de cada bien, los managers senior,
con responsabilidad superior en el rea deben estar satisfechos de que las decisiones
tomadas por el grupo son sensibles y defendibles.
Despus de que se aprueba cada revisin, las recomendaciones se implementan
incorporando rutinas de mantenimiento en las planificaciones y sistemas de control,
cambios en los procedimientos operativos del bien, y proveyendo recomendaciones de
modificaciones de diseo a las autoridades del sector correspondiente.
PATRONES DE FALLA EN FUNCION DEL TIEMPO
Cual es la relacion entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente
se pensaba que la relacion era bien simple: a medida que el equipo es m as
viejo, es m as probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en
distintos industrias muestran que la relacion entre la probabilidad de falla y el
tiempo u horas de operaci on es mu- cho mas compleja. No existen uno o
dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos,
La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patron representa la
probabilidad de falla en funcion del tiempo.
Un patron A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo
de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida util
identificable.
Patron B, o curva de desgaste.
Patron C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional
de la falla.

 Patron D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad

de falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla
constante.
Patron E, o patron de falla aleatorio.
Patron F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo
seguido de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.

QUE LOGRA EL RCM.

medioambientales y de seguridad de cada falla, antes de considerar sus efectos en las
operaciones. Esto significa que se siguen determinados pasos para minimizar los riesgos
ambientales, y la seguridad relativa a los equipos, de no lograrse eliminarlos por completo.
Al
integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de mantenimiento, RCM
tambin logra mejorar las actitudes en este punto.
* Desempeo operativo optimizado: (rendimientos, calidad y servicio al cliente): RCM
reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero, y proporciona reglas para decidir
cual es el ms aplicable en cada situacin. De este modo, asegura que se escogen los
mtodos mas apropiados de mantenimiento para cada bien en particular, y que se llevan a
cabo las acciones necesarias en los casos en los que el mantenimiento no pueda ser de
ayuda. Este esfuerzo de mantenimiento que presenta un enfoque mas centrado conduce a
una mejora productiva de los bienes existentes donde se la requiere.
RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolneas a disear un programa de antenimiento
para nuevas aeronaves antes de que entren en servicio. Como resultado, demostr ser un

sistema ideal para desarrollar programas para nuevos bienes, especialmente equipos
complejos de los cuales no se posee informacin histrica. Esto ahorra gran parte del
sistema de prueba y error, tan utilizado en los programas de mantenimiento; - la prueba, que
implica frustracin y consumo de tiempo, y error, que puede ser sumamente costoso.
* Mejor relacin costo-efectividad: RCM enfoca la atencin continuamente en las
actividades de mantenimiento que producen en mayor efecto en el desempeo de la planta.
De este modo se asegura que lo invertido en mantenimiento, se utilizo de la manera
prioritaria.
Lo que es mas, si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes,
disminuye la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras, las tareas de mantenimiento se
llevaran a cabo en una base cclica) destinando en cada periodo, generalmente entre el 40%
y l 70%. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento, la
carga
de trabajo es sumamente menor que si dicho programa se basa en cualquier otro mtodo.
* Mayor vida til en equipos de costos elevados: debido al nfasis centrado el uso de
tcnicas de manutencin en condicin.
* Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un registro
completo
y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los bienes
significativos utilizados por la organizacin.
Esto hace posible adaptarse a circunstancias cambiantes (como ser rotaciones o nueva
tecnologa) sin tener que reconsiderar todas las polticas de mantenimiento desde la base.
Esto
tambin permite a los operadores, demostrar que sus programas de mantenimiento estn
basados en fundamentos racionales (las auditorias son requeridas por cada vez mas entes
reguladores). Finalmente la informacin almacenada en las planillas de RCM reducen los
efectos de la rotacin de personal, que trae aparejada una prdida de experiencia.
Tambin provee una visin mucho mas clara de las herramientas requeridas para el
mantenimiento de cada bien, y para decidir sobre los repuestos que deben conservarse en
stock. Un producto derivado de gran valor son tambin los grficos y manuales mejorados.
* Mejoras en la motivacin individual: especialmente de las personas involucradas en las
revisiones. Esto lleva un entendimiento mucho mas claro del equipo en su contexto
operativo,
conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y sus
soluciones. Tambin significa que estas soluciones tendern a una mayor duracin.
* Mejora en el trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para
toda persona involucrada con mantenimiento. Esto da a los operadores y personal de
mantenimiento un claro entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el
desempeo.
Todas estas caractersticas, forman parte de la corriente principal de la administracin de
mantenimiento, y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados. Una de las
ventajas principales de RCM es que provee una estructura efectiva de seguimiento paso a
paso, para abarcar a todas al mismo tiempo, y para hacer participes a toda aquella persona
que tenga que ver con el equipo durante el proceso.

RCM otorga resultados inmediatamente. En realidad si son enfocados y aplicados

correctamente, RCM cubre sus propios gastos en cuestin de unos meses o hasta de unas
semanas. La revisin transforma tanto la percepcin que la organizacin tiene de los
requisitos de mantenimiento de un determinado equipo, como tambin la percepcin
general que se tiene de los programas de mantenimiento. Los resultados son una mejor
relacin costo- efectividad, mayor armona, y un mantenimiento mucho mas exitoso.

Descripcin de funciones.
Est claramente establecido en los principios de ingeniera, que la descripcin de una
funcin debe consistir de un verbo y un objeto. Es tambin muy til, comenzar esa
descripcin con la palabra para (para bombear agua para transportar personas, etc.).
Sin embargo, los usuarios, no solo esperan que el bien cumpla una funcin. Tambin
esperan que lo haga a un nivel de desempeo aceptable. De modo que la definicin de una
funcin, y por lo tanto, la definicin de los objetivos de mantenimiento de un bien, no es
completa, a menos que especifique con la mayor precisin posible, el nivel de desempeo
deseado por el usuario (diferencindolo de la capacidad inherente del bien).
* Por ejemplo, la funcin primaria de la bomba en el grafico 2.1 se detallara como:
impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto.
Este ejemplo muestra que la descripcin completa de una funcin, consiste de un verbo, un
objeto, y el nivel de desempeo deseado por el usuario.
La enunciacin de una funcin debe consistir de un verbo, un objeto, y el nivel de
desempeo deseado.

Criterios de Desempeo
El objetivo de mantenimiento es que los bienes continen cumpliendo sus funciones del
modo en que lo requieren sus usuarios. El grado en que cualquier usuario pretende que un
bien funcione, puede ser definido por un criterio mnimo de desempeo. Si pudiramos
fabricar un bien que lograra ese mnimo nivel de desempeo sin deteriorarse para nada, ese
sera el fin del problema. El equipo podra trabajar continuamente sin necesidad de
mantenimiento.
Sin embargo en el mundo real, las cosas no son tan simples.
Las leyes fsicas nos dicen que cualquier sistema organizado, que se expone al mundo real,
sufrir deterioro. El resultado final de este deterioro es una desorganizacin total (tambin
conocida como caos o entropa), a menos que se tomen los recaudos necesarios para
detener la causa del deterioro del sistema.
Por ejemplo, la bomba en la figura 2.1 esta impulsando agua a un tanque desde donde el
agua es extrada a un promedio de 800 litros por minuto. Un proceso que causa el deterioro
de la bomba (modo de falla) es el uso del propulsor. Esto pasa tanto si esta impulsando
acido, como aceite lubricante, y sin importar si el impulsor esta hecho de titanio o de acero
suave. La nica pregunta es que tan rpido se desgastara hasta el punto en el que ya no
pueda enviar 800 litros por minuto.

Entonces, si el deterioro es inevitable, este debe ser tenido en cuenta. Esto significa que
cuando cualquier bien se ponga en funcionamiento, debe ser capaz de producir aun ms que
el nivel mnimo de desempeo deseado por el usuario. Lo que el bien es capaz de producir,
se conoce como capacidad inicial (o garanta inherente). El grafico 2.2 ilustra la relacin
exacta entre esta capacidad y el desempeo deseado.

Por ejemplo, para poder asegurar que la bomba del grafico cumple con el nivel de
desempeo deseado, y tener en cuenta el deterioro, los diseadores del sistema deben
especificar una bomba que posea una capacidad inherente mayor a 800 litros por minuto, en
el ejemplo, la capacidad inicial es de 100 litros por minuto.
Esto significa que el desempeo puede ser definido de dos maneras distintas:
* Desempeo deseado (el funcionamiento que el usuario requiere)
* Capacidad inherente (lo que puede hacer).
Los captulos siguientes, contemplan como el mantenimiento ayuda a garantizar que los
bienes cumplan con las funciones esperadas, ya sea asegurando que su capacidad
permanece por encima del los requerimientos mnimos del usuario, o restaurndolo hasta

alcanzar la capacidad inicial, si esta ha disminuido. Cuando consideramos la reparacin,

tengan en cuenta que:
* La capacidad inicial de cualquier bien esta establecida por el diseo y la fabricacin
inicial.
* El mantenimiento puede solamente restaurar el bien, recuperando su capacidad inicial,
pero no superarla.
En la prctica, la mayora de los bienes, son diseados y fabricados adecuadamente, de
modo que es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos
bienes continen cumpliendo con las funciones requeridas.
Podemos sacar dos conclusiones:
* Para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento, el funcionamiento deseado,
debe estar cubierto por su capacidad inicial.
* Para determinar esto, no solo debemos conocer la capacidad inicial del bien, sino que
necesitamos conocer cual es el nivel de desempeo mnimo que el usuario puede aceptar en
el contexto en el que se este utilizando el equipo.
Esto resalta la importancia de identificar precisamente las pretensiones del usuario, antes de
desarrollar el programa de mantenimiento. Los prrafos siguientes exploran detalladamente
aspectos claves de estndares de desempeo:
Normas de desempeo cuantitativas:
Las normas de desempeo deben ser cuantificadas en la medida de lo posible, por que son
naturalmente ms precisas que las reglas de calidad. Se debe tener especial cuidado para
evitar enunciados de calidad como ser fabricar tantas piezas como lo requiera la
produccin, o ir tan rpido como sea posible. Los enunciados de este tipo no tienen
sentido alguno, solo hacen imposible determinar cuando el tem esta fallando.
En realidad, puede ser extremadamente difcil determinar exactamente lo que se requiere,
pero el hecho de que sea difcil, no significa que no pueda o no deba realizarse. Un
importante usuario de RCM resumi este punto diciendo:
Si los usuarios de un bien no pueden especificar precisamente que nivel de desempeo
necesitan, no pueden tampoco hacer responsable al sector de mantenimiento si ese
supuesto nivel no se sostiene.
Estndares de calidad:
Mas all de la necesidad de precisin, a veces es imposible determinar estndares de
cantidad, por lo que nos tenemos que remitir a los cualitativos.
Por ejemplo, la funcin primaria de la pintura es que se vea estticamente aceptable (no
atractivo). Lo que se considera aceptable varia enormemente de persona a persona, por lo
tanto es imposible de cuantificar. Por lo tanto, el usuario y el personal de mantenimiento,
deben tener un entendimiento comn de lo que significa aceptable, antes de establecer un
sistema para conservar esa aceptabilidad.

Estndares de desempeo absolutos.

Los enunciados que no mencionan para nada un estndar de desempeo generalmente
implican un absoluto.
Por ejemplo, el concepto de contencin se asocia con prcticamente todos los sistemas
cerrados. Los enunciados referidos a contencin, se redactan de la siguiente manera:
* Para contener X liquido.
La ausencia de un nivel de desempeo sugiere que el sistema debe contener todo el lquido.
Y que ningn derrame o goteo significara una falla. En los casos en que un sistema
encerrado pueda tolerar alguna perdida, la cantidad que puede ser tolerada debe estar
detallada en el enunciado como norma de desempeo.
Estndares de desempeo variables.
Las expectativas de desempeo (o esfuerzo aplicado) a veces varan entre dos extremos.
Consideren por ejemplo un camin utilizado para entregar mercadera surtidas a minoristas
urbanos. Asumimos que la carga real varia entre (digamos) 0 (vaco) y 5 toneladas; con un
promedio de 2,5 toneladas, y la distribucin de cargas es como se muestra en el grafico 2.5.
Para tener en cuenta el deterioro, la capacidad inicial del camin debe ser mayor que la
mayor carga posible, que en este ejemplo seria 5 toneladas .El programa de mantenimiento
en este caso debe asegurar que la capacidad no baja de ese nivel, de ser as, las expectativas
de desempeo sern cumplidas en su totalidad.

Limites superior e inferior

En contraste con las expectativas variables de desempeo, algunos sistemas presentan
capacidad variable. Estos son sistemas que no pueden ser programados para funcionar a
exactamente el mismo nivel cada vez que operan.
Por ejemplo, una maquina amoladora que se utiliza para un cigeal, no producir
exactamente el mismo dimetro terminado en cada chumacera. Los dimetros variaran,
aunque sea por un poco milsimo de milmetros. Del mismo modo, Una maquina llenadora,
en una fabrica de alimentos no llenara dos envases sucesivos con exactamente el mismo
peso de alimento. El peso variara, aunque sea por unos pocos miligramos.

El grafico 2.6 indica que las variaciones de capacidad de esta naturaleza, generalmente
varan en un medio. Para acomodar esta variabilidad, los niveles de desempeo deseados
incorporan un lmite superior y un lmite inferior.

FACTORES MAS IMPORTANTES

Procesos por lotes y de flujo.
En las plantas de manufactura, la caracterstica principal del contexto operativo es el tipo de
proceso. Varan desde operaciones de procesos de flujo, donde todas las maquinas estn
interconectadas, a operaciones por lotes de donde la mayora de las maquinas trabajan de
modo independiente.
En los procesos de flujo, la falla de un solo equipo, puede parar toda la planta o reducir el
rendimiento, a menos que haya una planta de emergencia. Por otro lado en plantas que
trabajan por lotes, las mayoras de las fallas solo reducen el rendimiento de una sola lnea o
Maquina. Las consecuencias de tales fallas, son determinadas principalmente por la
duracin de la interrupcin y la cantidad de trabajo en proceso esperando para seguir en
operaciones subsecuentes.
Estas diferencias implican que la estrategia de mantenimiento aplicadas a cualquier bien
que es parte del proceso de flujo podra ser radicalmente diferente de la estrategia aplicada
a un bien en un medio por lotes.
Redundancia
La presencia de redundancia- o medios de produccin alternativos- es una caracterstica del
contexto operativo que debe ser considerado en detalle al describir las funciones de
cualquier bien.
La importancia de la redundancia es ilustrada en tres bombas idnticas, que se muestran en
el grafico 2.7. La bomba B tiene un equipo de emergencia, mientras que la bomba A no.

Esto significa que la funcin primaria de la bomba A es transferir liquido de punto a otro,
por si mismo, y la de la bomba B es hacerlo en presencia de una bomba de emergencia.
Esta diferencia significa que los requisitos de mantenimiento de estas bombas sern
diferentes, aun cuando las bombas son diferentes.
Niveles de Calidad
Las normas de calidad y niveles de servicio al cliente son otros dos aspectos mas del
contexto operativo que pueden producir diferencias en las descripciones de las funciones de
Maquinas, que de otra forma serian idnticas.
Por ejemplo, dos estaciones de fresado idnticas, en dos maquinas de trasbordo, pueden
tener la misma funcin bsica- fresar una pieza. Sin embargo, la profundidad de corte,
tiempo de ciclo, tolerancia de chatura, y las especificaciones de la terminacin de la
superficie pueden todas variar. Esto puede llevar a conclusiones bastantes diferentes sobre
los requisitos de mantenimiento.
Normas Medioambientales.
Un aspecto cada vez mas importante del contexto operativo de cualquier bien es el impacto
que tiene (o podra tener) en el medioambiente.
Este inters creciente a nivel mundial por todo lo relacionado al medioambiente significa
que cuando mantenemos cualquier bien, tenemos que satisfacer a dos grupos de usuarios.
El primero es el grupo de personas que opera el bien. El segundo es la sociedad como un
grupo, que quiere que tanto el bien, como el proceso del cual ste forma parte, no causen
ningn tipo de dao al medioambiente.
Lo que la sociedad espera, esta expresado en normas y regulaciones cada vez mas severas y
exigentes. Estas son normas internacionales, nacionales, regionales y hasta inclusive
regulaciones corporativas. Estas cubren un rango extraordinariamente amplio de asuntos,
desde la biodegrabililidad de detergentes, hasta el contenido de gases de escape. En el caso
de procesos, tienden a concentrarse en productos derivados indeseados lquidos, slidos y
gaseosos.
La mayora de las industrias estn respondiendo a las expectativas medioambientales de la
sociedad asegurando que los equipos son diseados en cumplimiento con las normas
asociadas. Sin embargo no es suficiente la simple afirmacin de que una planta o proceso es
segura para el medioambiente al momento de ser comisionada. Se deben tomar recaudos
para asegurar que no es perjudicial a lo largo de toda su vida til.
Seguir los procedimientos correctos se esta convirtiendo en una cuestin de urgencia, ya
que

alrededor de todo el mundo, ocurren cada vez mas incidentes provocados porque un equipo
no
estaba funcionando como corresponde, en otras palabras, porque algo fallo. Las penalidades
por esto son cada vez mayores, tanto as que preservar la integridad del medioambiente a
tan
largo plazo es ahora un tema particularmente importante para los encargados de
mantenimiento.
Riesgos de Seguridad
Un numero creciente de organizaciones han desarrollado independiente un programa, o se
han
subscripto a regulaciones formales sobre los niveles aceptables de riesgo. En algunos casos,
estos se aplican a nivel corporativo, en otros a determinados sectores y en los menos a
procesos y bienes en particular. Claramente, donde estas normas existen, forman una parte
importante del contexto operativo.
Turnos de trabajo.
La organizacin de turnos afectan claramente al contexto operativo, algunas plantas operan
8
horas al da, 5 das a la semana (y hasta menos en malas temporadas). Otras operan
continuamente durante 7 das a la semana, y algunas en un trmino medio entre estos dos
extremos.
En plantas que trabajan un solo turno, las perdidas de produccin causadas por fallas, se
pueden recuperar generalmente con trabajo despus de hora. Este trabajo a deshora, lleva a
un aumenta en los costos de produccin, de modo que las estrategias de mantenimiento
deben
ser evaluadas a la luz de esos costos.
Por otro lado, si un equipo esta trabajando 24 horas al da, siete das a la semana, es muy
poco
probable recuperar el tiempo perdido, entonces el tiempo improductivo causa perdidas en
las
ventas. Esto cuesta mucho ms que las horas extras, de modo que vale la pena tratar con
mayor intensidad de prevenir las fallas bajo estas circunstancias. Sin embargo es tambin
mas
difcil hacer que los equipos estn disponibles para mantenimiento en una planta totalmente
cargada, o sea que las estrategias de mantenimiento deben ser formuladas con especial
cuidado.
A medida que los productos se mueven dentro de su ciclo vital, o de que las condiciones
econmicas cambian, las organizaciones pueden moverse desde un extremo de este
espectro
hasta el otro con una rapidez sorprendente. Por esta razn, es sabio revisar las polticas de
mantenimiento cada vez que cambia este aspecto del sistema operativo.
Trabajo en proceso.
El trabajo en proceso hace referencia a cualquier material que todava no ha seguido todos
los
pasos del proceso de manufactura. Puede estar almacenado en tanques, en bins, tanques
alimentadores, en pallets, correas transportadoras o en almacenes especiales. Las
consecuencias de las fallas de cualquier maquina se ve totalmente influenciada por la
cantidad

de este material acumulado en estas y las mquinas siguientes del proceso.

Consideren un ejemplo en el que el volumen de trabajo en espera es suficiente para
mantener
a la siguiente maquina trabajando por seis horas, y que solo tomara 4 horas reparar la falla
existente. En este caso, la falla no afectara realmente el rendimiento final de la planta. Pero,
si
lleva ocho horas repararla, podra afectar el rendimiento final, porque la siguiente operacin
deber ser interrumpida.
Los tiempos de reparacin son influenciados por la velocidad de respuesta hacia la falla,
que
es una funcin de los sistemas de reporte de fallas y a nivel del personal, y la velocidad de
reparacin en si misma, que depende en la disponibilidad de repuestos y herramientas
apropiadas y de la capacidad de la persona llevando a cabo la reparacin.
Estos factores influencian notablemente los efectos y consecuencias de las fallas, y varan
ampliamente de una organizacin a otra. Como resultado, este aspecto del contexto
operativo
tambin necesita ser entendido con claridad.
Repuestos
Es posible utilizar un derivado del proceso RCM para mejorar los stocks de repuestos, y las
polticas de manejo de fallas relacionadas. Este derivado se basa en el hecho de que la nica
razn para tener un stock de repuestos, es evitar o reducir las consecuencias de las fallas. La
relacin entre repuestos y las consecuencias de la fallas radica en el tiempo que se necesita
para conseguir dichos repuestos de los proveedores. Si esto fuera instantneo, no habra
necesidad de tener stock de repuestos. Pero en el mundo real, es un proceso que demanda
tiempo. Esto se conoce como tiempo de reparacin, y va desde unos pocos minutos, hasta
varios meses o aos. Si el repuesto no esta en stock, este tiempo es el que dicta cuanto
llevara
reparar la falla, y por lo tanto la severidad de sus consecuencias. Por otro lado mantener
repuestos en stock tiene un costo, de modo que debe hacerse un balance en cada caso, entre
el
costo de tener un repuesto en stock, y el costo total de no tenerlo. En algunos casos tambin
debe tenerse en cuenta el peso y/o dimensiones de los repuestos, por la carga y restricciones
de espacio, especialmente en sitios como plataformas de petrleo y en barcos.
Demanda del mercado.
El contexto operativo a veces presenta variaciones cclicas en demanda por los productos o
servicios provistos por la organizacin.
Por ejemplo, las compaas de venta de refrescos tienen mas demanda de sus productos en
verano que en invierno, mientras que las compaas de transporte urbano, experimentan la
mxima demanda en las horas pico.
En casos como estos, las consecuencias operativas de las fallas son mucho mas serias en las
pocas de gran demanda, de modo que en este tipo de industrias, este aspecto del contexto
operativo necesita ser entendido especialmente, cuando se definan las funciones y se
evalen
las consecuencias de las fallas.

Provisin de materia prima

A veces el contexto operativo se ve influenciado por fluctuaciones cclicas en la provisin
de
materia prima. Los fabricantes de alimentos experimentan a menudo periodos de actividad
intensa durante la cosecha y prcticamente estn inactivos en otras pocas. Esto se aplica
especialmente a procesadores de fruta y molinos de azcar. Durante los periodos pico, las
fallas operativas no afectan solo el rendimiento, sino que tambin pueden llevar a la perdida
de grandes cantidades de materia prima, si estas no pueden ser procesadas antes de que se
deterioren.
Documentar el contexto operativo.
Por todas las razones antes mencionadas, es esencial asegurar que toda persona involucrada
en el desarrollo de un programa de mantenimiento para cualquier bien, entienda totalmente
el
contexto operativo de ese bien. El mejor modo de hacerlo es documentando el contexto
operativo, si fuera necesario incluyendo el enunciado general de la misin de la
organizacin,
como parte del proceso de RCM.
Ejemplos:
Fabricar Auto Modelo X: (Activo correspondiente: Divisin de autos modelo X)
La divisin Modelo X emplea 4.000 personas para producir 220.000 autos este ao. Los
pronsticos de venta indican que esto podra aumentar a 320.000 por ao en tres aos.
Ocupamos ahora el puesto 19 en los ranking de satisfaccin al cliente, con intenciones de
ocupar el puesto 15 el ao entrante y el 10 para el siguiente. El objetivo de daos por
perdida de tiempo es una cada 500.000 horas pagadas. La probabilidad de una fatalidad en
cualquier sector de la divisin debe ser menor a 1 cada 50 aos. Este departamento procura
cumplir con todas las reglas medioambientales.
Fabricar Motores: (Activo correspondiente: Planta de motores Motown.)
La Planta Motown produce todos los motores para el modelo X de autos. 140.000 motores
tipo 1 y 80.000 motores tipo 2 se producen cada ao. Para poder alcanzar los objetivos de
satisfaccin de calidad para el vehiculo completo, los reclamos de garanta de motores
deberan reducirse del actual promedio de 20 cada 1.000, a 5 cada 1.000.La planta sufri
tres consecuencias medioambientales que se informaron durante el ao pasado, el objetivo
es no mas de 1 en los prximos 3 aos. La planta cierra dos semanas al ao, para permitir a
los empleados de produccin tomar sus vacaciones correspondientes.