PREGATIREA PROCESELOR DE

FABTICATIE
Sa se proiecteze procesul tehnologic de pregatire a fabricatieipentru piesa
SURUB SPECIAL in conditiile unui numar necesar de bucati n=22000

Stabilirea succesiunii logice a operatiilor

Exista foarte multe procedee tehnologice posibile de prelucrare prin aschiere a piesei
analizate din clasa Suruburi Speciale.
In vederea stabillirii succesiunii logice a operatiilor de prelucrare trebuie tinut cont de
anumite reguli si principii practice care, daca sunt considerate tot atatea restrictii de proiectare,
reduc mult numarul variantelor tehnic posibile. Principiile si regulile care trebuie avute in vedere
la proiectarea proceselor tehnologice sunt:
- in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor servi ca
baze tehnologice pentru operatiile urmatoare
- daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional,atunci se recomanda ca in
prima operatie, cand se prelucreaza bazele tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei acele
suprafete care raman neprelucrate
- suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra in primele
operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice

- bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie, pe cat posibil si
baze de cotare principale
- in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare iar in a doua parte
prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara a piesei si utilizarea rationala a
masinilor unelte de precizii diferite
- operaria de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce inaintea
operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de netezire
- daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se recomanda ca in prima parte
a procesului tehnologic sa se execute operatile care nu modifica prea mult rigiditatea piesei
- in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are in vedere ca ordinea operatiilor de
prelucrare sa fie inversa gradului de precizie
- executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se recomanda a se efectua catre
sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii acestora in timpul prelucrarii sau al
transportului
- succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim
- se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce numarul de
prinderi- desprinderi si a reduce erorile de pozitionare (daca este posibil sa se utilizeze aceleasi
baze tehnologice unice, pe tot parcursul tehnologiei)
- suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele operatii, pentru a se
evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al transportului
- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei

- reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate), se prelucreaza in aceeai prindere

- in cazul prelucrrii pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari afectat fiecrei operaii
trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor si regulilor mentionate conduce la o structura de proces tehnologic a
carei schema generala este urmatoarea:
1.prelucrarea suprafetelor care devin baze tehnologice pentru prelucrarile ulterioare
2.prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale (cele cu rol functional preponderent)
3. prelucrarea de degrosare a suprafetelor secundare (auxiliare)
4.tratamentul termic de detensionare (daca este cazul)
5.prelucrarea de finisare a suprafetelor principale
6. prelucrarea de finisare a suprafetelor secundare (daca este cazul)
7. prelucrare filetelor, canelurilor (daca este cazul)
8. tratamentul termic de imbunatatire a proprietetilor mecanice (daca este cazul)
9. prelucrare ade netezire a suprafetelor principale
10. controlul tehnic
11. marcarea, conservarea, depozitarea (daca este cazul).
Aprovizionarea locurilor de munc cu materii prime i materiale necesare
n orice firm industrial se disting urmtoarele tipuri de stocuri:
stocuri necesare fabricaiei compuse din materii prime, repere special tratate, repere
normale, repere intermediare fabricate de firm;
stocuri de piese de schimb necesare mainilor, utilajelor i instalaiilor tehnologice,
inclusiv materiale consumabile, piese, materiale i produse pentru ntreinerea acestora;

 stocuri de semifabricate, care apar ntre diferitele faze tehnologice ale procesului de
fabricare a produsului finit;
stocurile de produse finite.
Ansamblul condiiilor tehnice din desenul de execuie al piesei, prevzute
de proiectant, se obine intr-un sistem tehnologic. Sistemul tehnologic este un complex
de elemente care concura la realizarea unei prelucrri de o anumita natura asupra unui
semifabricat. Un sistem tehnologic pentru prelucrrile prin achiere se compune din :
maina-unealta- pe care se executa lucrarea propriu-zisa; semifabricatul- asupra creia
se executa prelucrarea; scula achietoare care executa efectiv desprinderea
particolelor materiale sub forma de achii sau microaschii; dispozitivul de prindere a
sculei; dispozitivul de prindere a semifabricatului si mijloacele de msurare cu ajutorul
crora operatorul ia cunostiinta de transformrile suferite de semifabricat.
Pentru procesul tehnologic al piesei analizate, prelucrrile necesare
obinerii piesei finite sunt: strunjirea de degroare, strunjirea de finisare, gurirea,
frezarea, teirea, filetare cu tarodul si rectificarea. Tinand cont de dimensiunile de
gabarit ale piesei, tipul prelucrrilor si condiiile tehnice de generare impuse, s-au ales
ca maini-unelte: S.N. 400x750, G25, G40, F.V.32x132, R.I. 3250
Nr
opera
i

Denumirea
operaiei

Timpul
unitar
Tu[min]

Strunjire de
degroare
Strunjire de
degroare
Strunjire de finisare
Strunjire de finisare
Frezare
Rectificare
cilindrica exterioara

2
3
4
5
6

Norma
de timp
NT[min]

Retribuia
[lei/ora]

Aria
utilajului
[m2]

7.5

Timpul de
pregtire
ncheiere
Tpi[min]
10

7.6

3.85

2.52

7.7

10

7.84

3.85

2.52

8.0
8.2
7.2
12.3

10
10
18
7

8.1
8.3
7.2
12.3

3.85
3.85
3.70
4.80

2.52
2.52
2.52
6.4125

Determinarea sistemului de producie

Sistemul de producie este un ansamblu de factori productivi interdependeni,
care permite crearea condiiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizrii
fabricaiei la parametrii optimi de eficienta economica.
Una dintre metodele de fundamentare stiintifica de estimare a sistemului de producie
este metoda coeficientului sistemului de producie.
Coeficientul sistemului de producie se calculeaz cu relaia:

ksp=
rg- este ritmul mediu de fabricaie al
produsului[min/buc]
tig- norma de timp la operaia i

unde:

Daca din calcule rezulta:

ksp<=1- producia este considerata de masa (M)
1<ksp<=10- producia este considerata de serie mare(SM)
10<ksp<=20- producia este considerata de serie mijlocie(Sm)
20<ksp- producia este considerata de serie mica(sm)
Ritmul mediu de fabricaie rmed se calculeaz cu relaia;
rmed=
unde:
Fn- fondul nominal de timp(resursa de timp)in minute
N-programa de producie (N=22000buc/an)
Termenul de livrare fixat pe comanda este de un an. In aceste conditii resursa de timp
se calculeaz cu relaia:
Fn=60zksh
unde: z-este numrul de zile lucrtoare in perioada luata in considerare
ks- numrul de schimburi in care se lucreaz
h- numrul de ore lucrate pe schimb
Indicele de apreciere a tipului de producie k ij, devine:
Kij=
Fn=60x265x1x8=127200[min/an]
Nj=N1+N2+N3=10000+300+100=10400[buc/an]
N1- numrul de piese comandate
N2- numrul de piese de schimb
N3- numrul de piese rebut acceptate
rmed=

-pentru operaia 1 k11=

-pentru operaia 2 k11=1.558 producie de serie mare
- pentru operaia 3 k11=1.500 producie de serie mare
- pentru operaia 4 k11=1.465 producie de serie mare

- pentru operaia 5 k11=4.951 producie de serie mare

- pentru operaia 6 k11=4.945 producie de serie mare
Deoarece predomina producia de masa, se alege ca tipologie a produciei de
serie mare.
Determinarea numrului necesar de maini unelte
Determinarea numrului de mainiunelte m c,i necesare executrii operaiei i, in
cadrul procesului tehnologic de fabricaie a reperului studiat, se calculeaz cu relaia:
mc,i=
unde:
ti este timpul necesar executrii operaiei i
mc,i numrul calculat de maini la operaia i
rmed ritmul mediu de fabricaie
kup coeficientul de utilizare planificat (kup=0.93)
Efectund calculele cu relaia de mai sus poate rezulta un numr de mainiunelte necesare sub forma:
mc,i=a+b
unde:
-a este partea ntreaga
-b este partea zecimala
Numrul de maini- unelte rezultat se micsoreaza sau se majoreaz pana la o
valoare intrega (mi) dup urmtoarele reguli:
m = a, daca b<=0.15
m = a+1 daca b>0.15

m11=
=0.638 M.U. ; se alege m11 = 1M.U.
m12=0.689 M.U. ; se alege m12 = 1M.U.
m13=0.716M.U. ; se alege m13 = 1 M.U.
m14=0.733 M.U. ; se alege m14 =1 M.U.
m15=0.217 M.U. ; se alege m15 =1 M.U.
m16=0.217 M.U. ; se alege m16 =1 M.U.

Determinarea coeficientului de ncrcare al mainilor-unelte

Coeficientului de ncrcare al mainilor-unelte se determina cu relaia:
Kin,ci=
unde: kin,ci coeficientul de ncrcare al mainii-unelte de la operaia i

mci numrul de maini calculat la operaia i

moi numrul de maini adoptat la operaia i
Fcnd calculele rezulta:
k11=63.8%
k12=68.9%
k13=75.8%
k14=71.6%
k15=21.7%
k16=21.7%
Coeficientul de ncrcare a liniei de fabricaie k in,L se calculeaz cu relaia:
Kin,L=
Fcnd calculele rezulta:
Kin,L=

3.25
=53.9 [ ]
6

Calculul lotului optim de producie

Producia de masa se realizeaz numai pe loturi de fabricaie. Fabricaia pe loturi
este impusa de respectarea principiilor paralelismului si ritmicitatii, constituind o premisa
de baza a optimizrii operative a procesului tehnologic de fabricaie.
Optimizarea lotului de fabricaie consta in minimizarea cheltuielilor de producie
pe unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relaia urmtoare:

nopt=
unde:
Nj=10000 buc/an este volumul de producie
D- cheltuieli dependente de mrimea lotului in lei/lot
Cm- cheltuieli materiale in lei/buc
A1 cheltuieli independente de mrimea lotului in lei/buc
- coeficient ce are valori in funcie de forma de organizare
n coeficient care cuantifica pierderea in lei =0.2B cheltuielile cu pregtirea
ncheierea fabricaiei [lei/lot]

B=

smi- salariul pe ora al muncitorului

1
[ 103.8514+18.23.71+ 74.812 ] =4.8[lei/lot ]
B= 60

B =
P procent ce tine seama de cheltuielile cu pregtirea administrativa a lotului
P=25
B=1.2[lei/lot]
D=6 [lei/lot]
Cm=msxCsf-mdxCd
ms- masa semifabricatului in Kg (m s=13.29Kg)
Csf- costul unui Kg de piesa turnata (C1=4.18 lei/lot)
md- masa deeurilor in Kg
Cd- costul unui Kg de deeu(2lei/lot)
Cm=13.29x4.18-8.5x2=53.8522[lei/buc]
A=Cm+Cs+Cind+Cif[lei/buc]
Cs- cheltuielile cu salariul
Cs=
topi- timpul operativ la operaia i in min
smi- salariul muncitorului de la operaia i in lei/ora
Cs=5.44[lei/buc]
Cind- cheltuielile indirecte

Cind=
Rf- regia de fabricaie a seciei in procente Rf=250%
Cind=13.61[lei/buc]
Cif- cheltuielile cu intretinera si funcionarea utilajului
Cif=
ai- cota ora a cheltuielile cu intretinera si funcionarea utilajului in operaia i
mi- numrul de maini-unelte de acelai tip care participa simultan la realizarea
operaiei i [lei/buc]
Cif=1.62 [lei/buc]
A=74.54[lei/buc]
l =
l- coeficientul ce reprezint numrul mediu de loturi pentru diverse forme de organizare
Deoarece producia este de serie mare , se aplica organizarea paralela fara
respectarea principiului proportionalitatii:
p=

l =

=0.78201

nopt=
Se ia nec=100[buc/lot]
Se determina numrul de loturi pe an n:
n=

Calculul duratei ciclului de producie

In cazul produciei de serie mare, calculul duratei ciclului de producie, se face:
Tc=
tui-timpul unitar pe operaie
n- numrul de piese din lot
k- numrul de operaii
Tc=86.613+(100-1)x12.319=1306.194[min/lot]
Perioada de repetare a loturilor
Perioada de repetare a loturilor reprezint intervalul de timp care separa lansarea
in producie la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale
muncii de acelai fel.
Perioada de repetare a loturilor Rc se calculeaz cu relaia:

unde: Fn- fondul nominal de timp al perioadei considerate[min/ore/zile]

L numrul de loturi ce se lanseaz in fabricaie in perioada considerata

Se adopta Rc=4 zile lucrtoare.