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Maestro de
Produccin
-Tcnicas, habilidades y herramientas de
excelencia-
Altamente
Competitivo
Objetivo
Entender la lgica y la mecnica de
aplicacin de las tcnicas avanzadas
que debe conocer el Programador
Maestro de la Produccin para alcanzar
los objetivos de servicio al cliente,
inversin en inventarios y eficiencia en
la utilizacin de los recursos humanos,
materiales y tecnolgicos disponibles de
la empresa en que presta sus servicios.
Niveles de agregacin.
Listas de planeacin.
Propsitos de PP y MPS
Porque el MPS es
Maestro
ERP
Business Planning
RRP
Forecast
Planning Bills
PP
Sales Order
Master Planning
RCCP
Work centers
MPS / FAS
Bill of Material
CRP
Routes
Vendor Scheduling
Production Scheduling
Execution
Familia de
productos A
Julio
Agosto
Septiembr
e
Octubre
Noviembre
22
21
23
20
19
22,000
21,000
23,000
20,000
19,000
40
41
42
43
Producto A1
1,000
1,000
1,000
1,000
Producto A2
500
1,000
1,500
2,000
Producto A3
1,500
500
500
1,500
Producto A4
2,000
2,500
2,000
500
Total
5,000
5,000
5,000
5,000
Estrategias de Manufactura
Unidades
Estrategia de cacera
Produccin
Ventas
Perodo
Caractersticas :
Estrategias de Manufactura
Unidades
Estrategia de nivelacin
Produccin
Ventas
Perodo
Caractersticas :
Tabla de Estrategias de
Planeacin de Manufactura
Nivelacin
0
Produccin
Pronstico
Inventarios
Capacidad
10
11
12
Total*
30
-
20
5
45
-
20
5
60
-
20
5
75
-
20
15
80
-
20
25
75
-
20
35
60
-
20
35
45
-
20
35
30
-
20
35
15
-
20
25
10
-
20
15
15
-
20
5
30
0
Cacera
240
240
540
Produccin
Pronstico
Inventarios
Capacidad
10
11
12
Total*
30
-
5
5
30
-
5
5
30
-
5
5
30
1
15
15
30
1
25
25
30
1
35
35
30
-
35
35
30
-
35
35
30
-
35
35
30
1
25
25
30
1
15
15
30
1
5
5
30
6
Estrategia Compuesta
0
Produccin
Pronstico
Inventarios
Capacidad
30
-
0
5
25
-
0
5
20
-
0
5
15
-
0
15
0
1
40
25
15
-
240
240
360
Cacera
Unidades
Mixta
Unidades $
2400
240
2400
240
2400
1620
360
1080
300
900
300
40/40
400
300
0
0
$4.020
30/30
6
$4,080
100
$3,800
Nota: por simplificacin de este ejemplo, los costos de capacidad son asumidos constantes
12
Soluciones Mejoradas de
Planeacin de Produccin
30 unidades x 8 MO
Unidades
25 unidades x 10 MO
Unidades
Costos Base
Capacidad = 20 un/per
($10 / unid)
Costos de Inventario
Costos de mantener
($3/ unid / perodo)
Tasa de Cambio
Contratacin / Despidos
($ 5 / transaccin)
(1 unidad / pers / perodo)
Cambios en capacidad
($50 / Capacidad)
Costos totales
240
2400
240
2400
300
900
345
1035
30/30
300
20/20
200
100
100
$3,700
$3,735
14
15
Estrategias/Ambientes de Manufactura
D
I
S
E
P
R
O
C
U
R
A
R
F
A
B
R
I
C
A
R
S
U
B
E
N
S
E
M
B
L
E
E
N
S
A
M
B
L
E
F
I
N
A
L
P
R
U
E
B
A
S
E
M
P
A
Q
U
E
E
M
B
A
R
Q
U
E
16
Backlog y Backorder
BACKLOG
BACKORDER
17
Futuro
20
40
60
Real
23
35
47
Diferencia
+3
-5
-13
Diferencia acum.
+3
-2
-15
Plan Produccin
80
80
100
Real
70
80
90
Diferencia
-10
-10 -10
-20
Plan de Ventas
Diferencia acum.
80
120 160
Real
67
112
155
-13
-8
-5
Diferencia
80
120
190
240 140
80
40
90
120
30
50
100 120
140
140 140
120
100
80
60
40
40
175 175
125
125 115
55
65
55
-10
Plan Inventario 20
20
MA
25
25
65
18
Pas
Familia B
Futuro
Plan de Ventas
12
19
Real
Diferencia
3
1
5
1
7
1
Diferencia acum.
+1
+2 +3
Plan Produccin
10
12
Real
Diferencia
-1
-1
Diferencia acum.
-1
-1
-2
Backlog Plan
20 14
10
11 11
Backlog Real
20 16
13 11
Diferencia
+2
+3
21 14
10
19
21 14
10
11
11 11
11
11 11 11
11 11
+5
19
Planeacin de Requerimiento
de Recursos.
Validacin gruesa de
capacidad.
20
Planeacin de Requerimientos
de Recursos
Objetivo
Anticipar a largo plazo los Requerimientos
de Recursos
Proyectar Medidas de Desempeo
Perfilar Cargas de Trabajo
Tcnicas
Factores de Planeacin de Capacidad
Listas de Capacidad
21
Recursos
Crticos
oTiempo de
equipo
oMano de Obra
oMateriales o componentes con
incertidumbre de disponibilidad o
tiempo de entrega largo.
oRecursos financieros
oInvestigacin y desarrollo de
activos
oInstalaciones de almacenaje
oFacultades y competencias del
Capital humano
22
Cuatro pasos de la
Planeacin de Recursos
1. Obtener
el
Plan
de
Produccin
2. Determinar la estructura del
producto
3. Encontrar la lista de recursos
4. Calcular los requerimientos
totales de recursos
23
Planeacin de Recursos
Aplicacin 3- paso 2 estructura de
producto
Grupo de
Producto S
Producto 1
Ensamble 40%
Proporcin de
Producto 2
Ensamble 60%
Mezcla de productos
MPS 6 - 2
1.00
Mezcla de
producto
Tiempo
de
3.5 1.40
6.0 3.60
5.00 horas
24
Dic Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Plan
30 10 10 20 20 20 30 30 30 70 55 35
x hrs. estndar
5 5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
Rec. requeridos 150 50 50 100 100 100 150 150 150 350 275 175
Rec. disponibles 175 175 175 175 175 175 175 175 75 175 175 175
Faltantes
-175
-100
Estrategia Compuesta
Dic Ene Feb MarAbr May
Jun Jul AgoSep Oct NovDic
Plan
15 15 15 25 25 25 35 35 35 45 45 45
x hrs. estndar
5 5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
Rec. requeridos
75 75 75 125 125 125 175 175 175 225 225 225
Rec. disponibles 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175
Faltantes
-50 -50 -50
25
Capacidad
Cap. en cambios
Inventario
OK OK 725 unid perodo- Muy Alto
Feb, oct,
Alternativas:
1. Subcontratacin Maquila: Costo y prdida de tecnologa
2. Tiempo extra: Contratacin de mano de obra, Costo
3. Incremento de Produccin: Costos de mantener en
inventario
26
27
Ejemplo de Aplicacin de
Administracin de Capacidad
(RCCP)
Programa Maestro de Produccin
Semana
Productos
32 33 34 35 total
1
161 161 38
360
2
142 74 216
3
144 144
Total161 161 180 218 720
Reporte de RCCP (Centro de trabajo de Ensamble)
Capacidad (en Horas / semana)
Productos
32 33 34 35
1
55.06
55.06
13.00
2
41.75
21.76
3
30.24
Horas estndar
55.06
55.06
54.75
52.00
Eficiencia .95 .95 .95 .95
Requerido total
57.96
57.96
57.63
54.74
Demostrada 58.25
58.25
58.25
58.25
Faltante (.29)(.29)(.62)(3.51)
OLD
MPS
Product
1
2
3
Week
32
180
___
180
33
180
___
180
34
180
___
180
35
Total
360
36
216
144
144
180
720
28
A qu nivel de la estructura de un
producto debe de realizarse el MPS,
cmo simplificarlo?
Empresas con pocos productos
terminados y numerosas materias
primas.
Empresas con una alta variedad de
presentaciones de productos
terminados y pocas materias
29
Variedad
MRP I/CRP
best
candidates
Volumen
30
VALOR AGREGADO
-6
-5
-4
-3
-2
-1
Terminado
Producto
Terminado
Producto
Terminado
Producto
Terminado
Sub
esamble
Materia Prima
Materia
Prima
Materia
Prima
31
Pregunta 6:
Cul es la importancia e impacto de las
variables que participan en el MPS?
Matriz.
Pronsticos.
rdenes de clientes.
Partes de repuesto.
Demanda total.
Programa maestro.
rdenes liberadas (RLSD)
rdenes en firme (FPO).
rdenes generadas por el sistema (CPO).
Balance proyectado disponible (PAB).
Disponible para promesa (ATP).
Horizonte y Frecuencia de re-planeacin.
Tiempo acumulado de entrega versus tiempo
de entrega (CLT vs LT).
Barreras de planeacin y de demanda (Planning
and demand fences).
Reglas de consumo de pronsticos
(Consumption Forecast).
32
El Programa Maestro
(MPS)
Es el programa regidor
Regula la oferta para llegar a
satisfacer la demanda
Permite la acumulacin o reduccin
de inventario/backlog
Utiliza rdenes planeadas en
firme
33
34
Ensamble D
Comp. 6
Ensamble B
Comp. 2
Comp. 7
Producto Y
Comp. 3
Comp. 2
Ensamble E
Comp. 3
-20 -19 .18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
35
-1
Libre
Blando
Firme
Definicin de Polticas de
Administracin por Barreras de
Tiempo.
HOY
El programador maestro no puede cambiar el programa sin
autorizacin de la gerencia.
SEMANA 13 - BARRERA DE TIEMPO DE DEMANDA
El programador maestro no puede aadir cambios al programa.
Ventas no pueden prometer rdenes sin consultarlo el disponible
para prometer o repriorizar las rdenes.
SEMANA 26 - BARRERA DE TIEMPO DE PLANEACIN
El programador maestro podra ser autorizado para sobreplanear
hasta un lmite especificado para los artculos con tiempo de
entrega ms largos.
SEMANA 52 BARRERA DE TIEMPO DE CAPACIDAD
La organizacin podra planear un incremento en la capacidad.
FUTURO
36
Tiempo de
entrega
de orden en
proceso y
embarque
Tiempo de
entrega de
ensamble
final
Tiempo de
entrega de
ensamble de
componentes
HORIZONTE
Tiempo de
entrega de
ingeniera y
abasto de
materiales
BARRERA DE
PLANEACIN
FIRME
AJUSTE
BARRERA DE
DEMANDA
BARRERA DE
PLANEACIN
FIRME
AJUSTE
LIBRE
ENSAMBLE
POR ORDE
AJUSTE
LIBRE
FABRICAR
POR
BARRERA DE
DEMANDA
FIRME
ORDEN
LIBRE
HACER PAR
ALMACENA
BARRERA DE
DEMANDA
BARRERA DE
PLANEACIN
3737
38
39
Artculo: xyz
Tiempo de entrega:
Disponible: 4
Tamao de lote: 20
Stock de seguridad: 2
Perodo
Pronstico
rdenes de clientes
Total demanda
Proyeccin de inv.
4
Disponible para
promesa
Plan maestro de
produccin
Fecha de datos:
Fecha de Corrida:
Barrera para la Demanda:2
Barrera para la Planeacin:4
1
8
10
10
14
2
8
6
6
8
3
10
8
10
18
4
10
6
10
8
5
10
2
10
0
18
20 0
20 0
20
40
41
43
Qu
sucede
cundo
los
pronsticos y pedidos entran
directamente al MRP (planeacin
de requerimiento de materiales)
sin pasar antes por el MPS?
El efecto del engrane loco.
El efecto ltigo.
44
45
de un MPS sobrecargado
(Overloaded)?.
46
MPS Sobrecargado
HOY
14
22
13
21
29
12
20
28
35
11
19
27
34
10
18
26
33
39
17
25
32
38
16
24
31
37
41
15
23
30
36
40
+2
-1
ACTUAL
+1
+2
CAPACIDAD
+3
CAPACIDAD NO
CONSUMIDA
+4
+5
42
+6
+7
VENCIDAS
47
Congelando las
rdenes entrantes
CAPACIDAD
+2
-1
12
18
24
30
36
42
11
17
23
29
35
41
10
16
22
28
34
40
15
21
27
33
39
14
20
26
32
38
13
19
25
31
37
ACTUAL
+1
+2
+3
+4
+5
+6
Las
nuevas
rdenes
se
colocan a
partir de
aqu
+7
VENCIDAS
48
Redefinicin de prioridades.
Requisitos necesarios para saber
reprogramar.
Dinmica
49
50
51
Cambios de Ingeniera
que Afectan el MPS
Mandatorios o inmediatos
Desfasados u opcionales
Proceso
Comit de revisin
Determinar el procedimiento para
instrumentar el cambio
Fijar fechas de efectividad
Asegurar que el proceso contemple
mltiples utilizaciones
Evaluar el costo e impacto del cambio
Mantener el status de cada revisin
52
53
54
Qu es un MPS efectivo?
Mx..
Eficiencia en
manufactura
Acuerdos del
MPS
Min.
Inversin e
Inventarios
Mx.. Nivel
de servicio
55
Qu es un Programa Efectivo?
Acuerdos del Sistema de Produccin
56
Sntomas de la Falta de
Administracin
deldeMPS
Sobre
carga en los Planes
Capacidad
Plan de capacidad con cargas en
conflicto
Excesiva expeditacin o tiempo de
respuesta cortos
Exceso de rdenes de compra vencidas
Cumplimiento pobre de los tiempos de
entrega
Incremento en los inventarios de
componentes (primordialmente trabajo
en proceso)
Programa Maestro de Produccin con
cargas desbalanceadas.
57
58
NECESIDADES
(MERCADO)
CAPACIDADES
(RECURSOS)
pronsticos
Inventario
rdenes de
clientes
Mano de
obra
Distribucin
Mquinas
Repuestos
Proveedores
Interplanta
Dinero
Especiales
Almacn
META
SATISFACER NECESIDADES
UTILIZAR RECURSOS
59
Manufactura.
Mantenimiento
Compras
Planeacin
Maestra
Direccin
General
Almacenes
Control
de
Calidad
Ingeniera
Recursos
Humanos
60
Organigrama Tpico
Gerencia de
materiales
61
Lista
de Responsabilidades
FUNCIONES
DEL PLANEADORdel
MAESTRO
Programador Maestro
n
Monitorear
- Consumo del pronstico
- Disponible para promesa
- Fluctuaciones de la demanda
62
63
Habilidades Requeridas
1. Habilidades de negociacin.
2. Conocimiento del producto.
3. Empata por ventas.
4. Entendimiento del sistema MRP-II.
5. Credibilidad ganada.
6. Buena memoria.
7. Habilidades matemticas.
8. Valor para decir la verdad.
9. Ver como s en lugar de ver como no.
10.Creativo.
64
La importancia de la planeacin
El manejo de restricciones
El TRABAJO EN EQUIPO
La comunicacin
El proceso de informacin
La colaboracin
La toma de decisiones
65
66
Datos Bsicos
PROMEDIO MANO OBRA DIRECTA horas / 1 unidad = 1 hora
NDICE BSICO DE MANO OBRA:
A) Normal $1.50 P /Hora
B) Prima Tiempo Extra $0.75 P /Hora
C) Bono en Turno Nocturno 10% ( B o C no se pueden dar juntos )
PRODUCCIN (POR MES):
Turno slo plena capacidad
7,400 Unidades
Turno slo con 20% Tiempo Extra
8,900 Unidades
Mxima capacidad sostenida en un
slo turno con tiempo extra
8,900 Unidades
PENALIDAD POR ESTAR FUERA DE EXISTENCIA:
$2.00 P/ Unidad
COSTO DE MANTENER EL INVENTARIO:
$ 2.20 por unidad por ao ($0.183 por mes)
67
Datos Bsicos
COSTO DE CAMBIAR NIVELES DE PRODUCCIN:
Aumento: $0.25 por hora hombre.
Decremento:
VENTAS REALES:
Los resultados de las operaciones le sern dados mensualmente por el
Gerente de Ventas conforme usted proceda con sus clculos.
OPERACIN EN DICIEMBRE:
68
Ejemplo de Clculos
Asumiendo que la produccin variar con el
pronstico de ventas: Cacera
MES
Inventario
inicial
VENTAS
REALES
UNIDADES*
PRODUCIDAS
INVENTARIO
FINAL
AUMENTO
PRODUCCIN
ENERO
12,000
12,000
11,000
11,000
11,0007,400=
3,600
FEBRER
O
11,000
13,500
11,200
8,700
+200= 3,800
MARZO
TOTAL:
8,700
11,500
10,400
32,600
7,600
27,300
DISMINUCIN
PRODUCCIN
-800
Sin tiempo extra: Los tres meses se trabaj en segundo turno. (Es decir, arriba de 8;900 unidades)
a)
Costo de mantener inventarios: 27,300 X $0.183
b)
Costo de aumentar nivel 3,800 X 1 hora X $0.25
Costo de disminuir nivel 800 X 1 hora X $0.75
Bono por turno nocturno *10,400 X 1hora X 1.50 X 0.10
TOTAL:
=
$8,106
=
=
$4,996
=
$ 950
$ 600
=
$1,560
Conclusiones
70