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Implementar HACCP?
21 febrero, 2014 Carolina AgroBioTekBeneficios de HACCP, HACCP, inocuidad
Para comprender plenamente el sistema del producto y poder identificar todos los peligros
probables y los PCC, es importante que el equipo de APPCC est compuesto por personas de
diversas disciplinas. El equipo comprender:
Un jefe de equipo que convoque el grupo y que dirija sus actividades asegurndose de
que se aplica correctamente el concepto. Esta persona debe conocer la tcnica, ser un
buen oyente y permitir la contribucin de todos los participantes.
Un especialista con amplios conocimientos del sistema del producto. Este especialista
desempear una funcin primordial en la elaboracin de los diagramas de flujo del
producto.
Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca determinados peligros y los
riesgos que los acompaan; por ejemplo, un microbilogo, un qumico, un
micotoxiclogo, un toxiclogo, un responsable de control de la calidad, un ingeniero de
procesos.
Un secretario tcnico deber dejar constancia de los progresos del equipo y los
resultados del anlisis.
Qumicos: existen tres tipos principales de toxinas qumicas que pueden encontrarse en
los alimentos: las sustancias qumicas de origen natural, como los cianuros en algunos
cultivos de races y los compuestos alrgenos en el man; las toxinas producidas por
microorganismos, como las micotoxinas y toxinas de algas; y las sustancias qumicas
aadidas por el hombre a un producto para combatir un determinado problema, como
los fungicidas o insecticidas.
Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El riesgo puede tener un valor
de cero a uno, segn el grado de certeza en cuanto a si se producir o no el peligro. Tras la
identificacin del peligro, ste deber analizarse para comprender el riesgo relativo que supone
para la salud de las personas o animales. Se trata de una forma de organizar y analizar la
informacin cientfica disponible acerca de la naturaleza y magnitud del riesgo que ese peligro
representa para la salud. Puede ser necesario evaluar el riesgo de forma subjetiva y clasificarlo
simplemente como bajo, medio o alto. nicamente se trasladan a la Fase 7, Principio 2, aquellos
peligros que en opinin del equipo de APPCC presentan un riesgo inaceptable de que se
produzcan.
Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos, debern estudiarse
las medidas de control pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier accin o actividad que
pueda utilizarse para controlar el peligro identificado, de manera que se prevenga, se elimine o
se reduzca a un nivel aceptable. La medida de control puede consistir tambin en la capacitacin
del personal para una operacin determinada, incluida en las BPA, BPF y BPH.
TAREA 7: Determinar los puntos crticos de control (PCC) (Principio 2)
Debern recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto, dentro del
mbito de aplicacin del estudio de APPCC, estudiando la importancia de cada uno de los
peligros identificados. Tambin es importante en esta fase recordar el mbito de aplicacin
declarado del anlisis del sistema de APPCC. El equipo deber determinar si puede producirse
el peligro en esta fase y, en caso afirmativo, si existen medidas de control. Si el peligro puede
controlarse adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en otra fase) y es esencial
para la inocuidad de los alimentos, entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede
utilizarse un rbol de decisiones para determinar los PCC; en el Apndice IV se incluye un
ejemplo de rbol de decisiones del Codex. No obstante, los principales factores para establecer
un PCC son el buen juicio del equipo de APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.
Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad de los alimentos, pero no
pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o ms adelante, el
producto no es apto para el consumo humano. Deber suspenderse la produccin hasta que se
dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.
TAREA 8: Establecer lmites crticos para cada PCC (Principio 3)
Debern especificarse y validarse lmites crticos para cada PCC. Entre los criterios aplicados
suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de
agua y parmetros sensoriales como el aspecto. En el caso de las micotoxinas, por ejemplo, los
criterios pueden incluir el contenido de humedad o la temperatura del producto. Todos los
lmites crticos, y las correspondientes tolerancias admisibles, debern documentarse en la hoja
de trabajo del plan de APPCC e incluirse como especificaciones en los procedimientos
operativos y las instrucciones.
TAREA 9: Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4)
La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los lmites crticos en
cada PCC. El mtodo de vigilancia elegido deber ser sensible y producir resultados con
rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar cualquier prdida de control
de la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar cuanto antes una medida correctiva, de
manera que se prevenga o se reduzca al mnimo la prdida de producto.
La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de muestras tomadas de
conformidad con un plan de muestreo basado en principios estadsticos. La vigilancia mediante
observaciones es simple pero proporciona resultados rpidos y permite, por consiguiente, actuar
con rapidez. Las mediciones ms frecuentes son las relativas al tiempo, la temperatura y el
contenido de humedad.
Es importante recordar que el sistema de APPCC se establece para una determinada formulacin
de un producto manipulado y elaborado de una determinada forma.
TAREA 12: Mantener registros (Principio 7)
El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de APPCC. Demuestra que se
han seguido los procedimientos correctos, desde el comienzo hasta el final del proceso, lo que
permite rastrear el producto. Deja constancia del cumplimiento de los lmites crticos fijados y
puede utilizarse para identificar aspectos problemticos. Adems, las empresas pueden utilizar
la documentacin como prueba en una defensa basada en la "diligencia debida", segn
establece, por ejemplo, la Ley del Reino Unido sobre inocuidad de los alimentos de 1990.
Debern mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos vinculados a las BPF y las
BPH, la vigilancia de los PCC, desviaciones y medidas correctoras.
Tambin debern conservarse los documentos en los que consta el estudio de APPCC original,
como la identificacin de peligros y la seleccin de lmites crticos, pero el grueso de la
documentacin lo formarn los registros relativos a la vigilancia de los PCC y las medidas
correctoras adoptadas. El mantenimiento de registros puede realizarse de diversas formas, desde
simples listas de comprobacin a registros y grficos de control. Son igualmente aceptables los
registros manuales e informticos, pero debe proyectarse un mtodo de documentacin idneo
para el tamao y la naturaleza de la empresa. En el Apndice III se ofrece un modelo de
formulario para documentar la descripcin y el uso al que se destina el producto, y en el
Apndice V se ofrece un modelo de hoja de trabajo para un plan de APPCC. En los estudios de
casos descritos en el Captulo 3 se proporcionan ejemplos del uso de estos formularios.
La responsabilidad de la calidad e inocuidad de los productos alimenticios es del
productor.
El Sistema HACCP fue diseado para controlar el proceso de produccin, y se basa
en principios y conceptos preventivos. Es posible aplicar medidas que garanticen un
control eficiente, por medio de la identificacin de puntos o etapas donde se puede
controlar el peligro. Los peligros aqu considerados pueden ser de origen fsicos,
qumicos o biolgicos.
Este sistema tiene base cientfica, es sistemtico, y garantiza la inocuidad del
alimento, tiene beneficios indirectos como son: la reduccin de los costos
operativos, disminuye la necesidad de recoleccin y anlisis de muestras, la
destruccin, o nuevo procesamiento del producto final por razones de seguridad.
La implementacin del sistema HACCP reduce la necesidad de inspeccin y el
anlisis de productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un
producto inocuo y comercialmente ms viable. Facilita el cumplimiento de
exigencias legales y permite el uso ms eficiente de recursos, con la consecuente
reduccin en los costos de la industria de alimentos y una respuesta ms inmediata
para la inocuidad de los alimentos.
El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria
de alimentos. Segn la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado
estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza su
inocuidad, adems de motivar a los operarios..
El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo
de los alimentos, desde las primeras etapas de la produccin hasta el consumo. Los
principios HACCP se aplican a toda y cualquier actividad relacionada con alimentos.
Un plan HACCP, sin embargo, es especfico para un producto o grupo de productos y
el proceso en cuestin.
Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos deben estar
comprometidas en la implementacin del sistema, los principios HACCP y la
elaboracin del plan HACCP.
Como se mencion anteriormente, el comercio internacional de alimentos es
regulado por la Organizacin Mundial del Comercio (OMC), garantizando que todas
las relaciones econmicas de alimentos sean controladas por normas, directrices y
recomendaciones de la Comisin del Codex Alimentarius, de la Organizacin
TITULO I
DISPOSICIONES GENERALES
TITULO II
DE LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP
Captulo 1
De Los Requisitos
b)
c)
d)
e)
b)
c)
Higiene y Saneamiento.
d)
Rastreabilidad.
e)
f)
g)
h)
i)
Otros pertinentes.
c)
d)
e)
Otros pertinentes.
Captulo 2
Aplicacin del Sistema HACCP, Diseo e implementacin del Plan
HACCP
Principio 2:
Principio 3:
Principio 4:
Principio 5:
Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado.
Principio 6:
Principio 7
Paso 2:
Paso3:
Paso 4.
Paso 5:
Paso 6:
Paso 7:
Paso 8:
Paso 9:
4)
Paso 10:
Paso 11:
Paso 12:
7)
2)
3)
Diseo de la planta.
4)
5)
6)
7)
Diagrama de Flujo
8)
9)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Instrucciones de uso.
i)
Artculo 21.- Enumeracin de todos los peligros posibles relacionados con cada
fase, realizacin de un anlisis de peligros y determinacin de las medidas para
controlar los peligros identificados (Principio 1) (Paso 6)
El Profesional responsable que dirige el equipo HACCP debe compilar una lista de
todos los peligros identificados en cada una de las etapas de fabricacin, desde la
produccin primaria,elaboracin, fabricacin y la distribucin hasta el
consumidor. Luego de la compilacin de los peligros identificados se debe analizar
cuales de ellos son indispensables controlar para eliminar o reducir el peligro para
producir un alimento inocuo.
Al realizar el anlisis de peligros se debe tener en cuenta los factores siguientes:
Es posible que haya mas de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer
frente a un peligro especfico.
Para determinar un PCC se debe aplicar el rbol de Secuencia de Decisiones para
Identificar los PCC del Anexo 3. Este diagrama sigue un enfoque de razonamiento
lgico y debe aplicarse de manera flexible teniendo en cuenta la operacin de
fabricacin en cuestin. Cuando convenga el PCC en donde existe un peligro en el
que el control es necesario para mantener la inocuidad, se debe determinar una
medida de control.
Al identificar un PCC se debe considerar que:
a)
b)
obtenidos en el control, deben ser evaluados por el responsable del rea, para aplicar
las medidas correctoras cuando el caso lo requiera.
Cuando el control no es continuo, se establecer la frecuencia en forma clara, a fin de
garantizar que el PCC est controlado. En el plan de vigilancia se tendr en cuenta los
aspectos siguientes:
a)
b)
c)
Frecuencias.
d)
e)
Registros.
Los registros relacionados con la vigilancia de los PCC, estarn firmados por el
encargado del control de calidad o quien haga sus veces y por la persona o
personas encargadas del control del PCC respectivo.
Los registros sern llenados de manera inmediata y oportuna por la persona que toma
el dato o informacin. Cualquier signo de adulteracin de los registros est sujeto a
sancin del fabricante y del profesional responsable de la aplicacin del Sistema
HACCP.
b)
c)
d)
b)
c)
Los registros se archivarn por un lapso mnimo de 1 ao o segn la vida til del
producto en el mercado.
TITULO III
VALIDACIN TCNICA OFICIAL DEL PLAN HACCP
a)
b)
c)
Plan HACCP.
d)
e)
ANEXO 1
DEFINICIONES
1.
2.
Cadena Alimentara: Son las diferentes etapas que siguen los alimentos y bebidas
desde la produccin primaria (incluidos los derivados de la biotecnologa), es decir,
de la siembra a la cosecha en el caso de los vegetales, de la crianza al beneficio en el
caso de los animales no acuticos, y de la pesca, extraccin o recoleccin hasta que
llegan a los desembarcaderos en el caso de productos hidrobiolgicos, as como las
etapas siguientes hasta llegar al consumidor final.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.
12.
13.
14.
15.
Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que
son significativos para la inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del proceso
sobre el anlisis del producto final.
16.
17.
ANEXO 2
SECUENCIA LGICA PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP
Paso 6.
ANEXO 3
ARBOL DE SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
P
1
P
2
P
3
P
4
FIN(*)
ANEXO 4
EJEMPLO DE FORMATO DEL SISTEMA HACCP
2.
3.
4.
Verificacin
Etapa
Identifique
Peligros
Existen peligros
significativos para la
Justifique
decisin para la
columna 3
Que medida
preventiva
Este es un Punto
( si o no)
Etapas del
Proceso
Categora y peligro
identificado
Pregunta
Pregunta
Pregunta
Pregunta
Nmero de
PCC
Vigilancia
Punto Crtico
de Control
Peligro
significativo
Lmites
crticos
Acciones
correctoras
Qu?
Cmo?
Frecuencia
Registro
Quin?
Compatibilidad para su integracin con otras normas ISO, como las 9000, o
la ISO 14000.
Por otro lado, las principales diferencias que existen entre ambos sistemas, se
encuentran
A pesar de esas diferencias, puede decirse que, dada la gran cantidad de similitudes
entre ambos sistemas, se tienen los mismos requisitos en la implantacin.
1.
Identificacin de peligros
2.
3.
4.
5.
6.
7.
De ah, que uno de los grandes retos del comit tcnico encargado de desarrollar la
Norma ISO 22000:2005, era que ese enfoque prctico se mantuviera, a pesar de la
estructura y lenguaje formal propios de la normatividad ISO.
El resultado ha sido, una norma que refleja fielmente los principios en los que se
sustenta el Sistema HACCP, pero que al mismo tiempo, la formalidad de la norma
facilita la implantacin.
Obviamente existen diferencias, que pueden considerarse ms de forma que de
fondo, y cuyo propsito es facilitar la implantacin de un Sistema de Gestin de la
Seguridad alimentaria en toda cadena productiva.
PARALELISMO ENTRE LAS DIRECTRICES Y PRINCIPIOS GENERALES DEL
SISTEMA HACCP Y LOS REQUISITOS DE LA NORMA ISO 22000:2005
En principio, es conveniente sealar que la parte referida al sistema de seguridad
alimentaria, es decir, la equivalente al Sistema HACCP, de la Norma ISO
22000:2005, se concentra principalmente en el requisito 7 de la norma: Planeacin
y realizacin de productos seguros.
Campo de Aplicacin
Como paso previo, el sistema HACCP establece delimitar el campo de aplicacin del
Plan HACCP; es decir, cual va a ser el producto o proceso al cual se va a aplicar el
plan HACCP.
Su equivalencia en la Norma ISO 22000 se encuentra en el requisito 4.1, Requisitos
Generales, en donde se establece que la organizacin tiene que determinar los
productos, procesos y sitios de produccin cubiertos por el sistema de gestin.
Directrices Generales del Sistema HACCP
Formacin del equipo HACCP. Ambos sistemas van a estar elaborados, implantados
y mantenidos por un equipo multidisciplinario, con capacidad, experiencia y
formacin suficiente para el desempeo de sus funciones.
En el caso del Sistema HACCP se le denomina el Equipo HACCP, mientras que en el
caso de la norma ISO 22000:2005 es el equipo de la Seguridad Alimentaria
(Requisito 7.3.2)
En el sistema HACCP se establecen las figuras del coordinador y el secretario
tcnico.
El coordinador es el encargado de distribuir, coordinar y dirigir el trabajo del equipo,
siendo adems el representante ante la direccin. Esta figura se corresponde con la
del Lder del Equipo de la Seguridad alimentaria, y es una Responsabilidad de la
Direccin su designacin (requisito 5.5)
Para la figura del secretario tcnico no aparece equivalencia explcita en la Norma.
Descripcin del producto.