METODOS DE PREPARACION DE PEDIDOS

INTRODUCCIN
La idea de desarrollar un pequeo trabajo sobre este punto, naci de la poca
informacin disponible y de la poca importancia que muchas empresas le entregan a
esta importante operacin.
Cuando hablamos de picking corresponde a la preparacin de pedidos, y consiste en
seleccionar la mercanca de las estanteras para posteriormente conformar los envos a
los clientes. Entonces, picking es el conjunto de operaciones destinadas a extraer y
acondicionar los productos solicitados por lo clientes y que se manifiestan a travs de
los pedidos.
Entonces podemos analizar que picking es todo el proceso de preparacin de pedidos.
Dicho de otra forma, es la recogida y combinacin de cargas no unitarias que
conforman el pedido de un cliente.
La preparacin de pedidos trata de lograr:
1. La coordinacin de las estanteras, carretillas, los mtodos organizativos, la
informtica y las nuevas tecnologas para mejorar la productividad.
2. Realizar la tarea sin errores, con la calidad requerida por el cliente, podramos decir
que el picking tiene dos grandes objetivos: MXIMA CALIDAD con el MNIMO
COSTO.
Pero para determinar si los objetivos se estn logrando es necesario medir la gestin con
ndices o ratios. Segn mucha literatura y estudios, es la actividad ms costosa que se
desarrolla dentro de un almacn. Incluye operaciones tales como: - desplazamientos de
personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparacin de pedidos, extraccin de la mercanca solicitada de las posiciones pallets o de las estanteras, devolucin a estanteras de las unidades o envases sobrantes, - acondicionamiento del

pedido (embalado y etiquetado), - control, etc. Habitualmente en Chile tiene, salvo

alguna excepcin, un bajo nivel de automatizacin aunque este escenario esta
cambiando progresivamente. Representa, aproximadamente entre el 45% y el 75% del
costo total de las operaciones de un almacn, dependiendo de una serie de factores que
son importantes analizar. Obviamente considerando que la mayor cantidad de empresas
en Chile son consideradas PYME el porcentaje en muchas de ellas puede llegar a ser
mayor por la poca inversin y capacitacin en este tema.
Fases Preparativos: Lo primero que debe hacerse es capturar los datos y lanzamiento de
las rdenes clasificadas (por posicin en el almacn) y luego preparar los elementos
mviles (gras, transpaletas, pallets, rolls, etc.), y de apoyo de manipulacin para
desarrollar las gestin del pickeo.
Recorridos: Los desplazamientos que se realizan de manera habitual son: - Desde la
zona de operaciones hasta el punto de ubicacin de la mercanca. - Desde el punto de
ubicacin al siguiente y asi sucesivamente - Regreso a la base de operacin desde la
ultima posicin.
Extraccin: Esta fase incluye: - Posicionamiento en altura, extraccin, recuento,
devolucin del sobrante. - Ubicacin sobre el elemento de transporte interno (traspaleta,
pallet, etc.).
Verificacin y acondicionado: Aqu podemos encontrar las siguientes operaciones: Control, embalaje, acondicionado en cajas u otros contenedores, precintado, pesaje y
etiquetado - Traslado a zona de expedicin o despacho y clasificacin por transportista,
destino, etc. - Elaboracin del parking o Lista de Empaque para el transportista (esto
tambin sirve para confeccionar la Gua de Despacho). Esta descripcin de acciones
vara en funcin de los medios tcnicos empleados y del mtodo organizativo que se
utilice.
Principios del picking
Operatividad: Se trata de alcanzar la mxima productividad del personal y el adecuado
aprovechamiento de las instalaciones (estanteras, transpaletas, informtica, etc.) Dichos
principios son bsicamente tres:
1. Minimizacin de recorridos con una adecuada zonificacin ABC (segmentacin) de
lneas de pedido - Mnimas manipulaciones conciliando las unidades de compra y de
distribucin - La coordinacin de las estanteras, gras, transpaletas, etc. - Los mtodos
organizativos, la informtica y las nuevas tecnologas para mejorar la productividad
Calidad de servicio al cliente: Se concreta en los siguientes puntos: 1. Rotacin del
stock controlando algn sistema de almacenamiento y entrega, tales como, FIFO (first
in first out), LIFO (last in first out) o FEFO (first expired first out).

2. Posibilidad de recuento e inventario permanente.

3. Informacin en tiempo real.
4. Cero errores Variables del Picking Tal como dijimos al principio, el picking es una
actividad sobre la que apenas hay literatura sistematizada. Por tanto hacer algn trabajo
es complejo.
Esta operacin de Picking es cambiante dependiendo de las empresas y puede resultar
muy complicado. No obstante a continuacin sealaremos algunas pautas de anlisis,
unidas a recomendaciones, que ayuden a posicionarse en dicho tema y a mejorar en
cada empresa.
Entre otras variables, el volumen y la complejidad del picking dependen de: Dimensiones del producto: unidades, cajas, pallets, atados, bultos, bobinas, etc. Nmeros de referencia en stock y en ventas - Numero de pedidos al da y su evolucin:
mensual y anual - Numero de lneas de pedido al da y por cada pedido y evolucin:
mensual y anual - Lay out del almacn - Zonificacin o segmentacin del almacn Utilizacin de tecnologa: radiofrecuencia, cdigos de barras, picking to Light, sistemas
de voz. - Sistemas de almacenamiento: mercanca a operario u operario a mercanca Sistemas de extraccin unitaria o agregada de pedidos En sntesis y llevando lo hablado
a una tabla tendramos lo siguiente: Volumen de Picking - el tipo de producto - unidad
de carga en produccin y en ventas - numero y complejidad de los pedidos - longitud de
pasillos y altura de estanteras o racks - niveles de stock Almacn - diseo del almacn
(lay out) - elementos de almacenamiento Medios materiales - Gras horquillas Transpaletas - Racks dinmicos Mtodos operativos - mercanca al operario / operario a
mercanca - Zonificacin y organizacin ABC - Sistemas de extraccin Informtica Gestin de ubicaciones - Radiofrecuencia - Cdigos de barra La idea fundamental de
este trabajo fue dar a conocer aspectos operativos y entregar posibilidades de mejora en
un tema que no es muy abordado y tiene una importancia relevante en la gestin de la
Logstica de Distribucin.
1.1.COSTOS DE ALMACENAMIENTO
La finalidad del almacenamiento es prolongar la duracin de un producto agrcola hasta
que llega al consumidor. En el casos de los productos alimenticios bsicos, el
almacenamiento a largo plazo es, naturalmente, indispensable. Aunque el periodo de
recoleccin podra durar solo pocos meses, el producto bsico tiene que consumirse
durante todo el ao. Del almacenamiento puede encargarse tanto el agricultor como el
comerciante o el consumidor. Si se trata de productos ms deteriorables, el
almacenamiento puede servir para prolongar lo que mucha frecuencia es un periodo de

duracin muy breve. No obstante, es solo viable cuando el producto puede venderse
despus de almacenado a un precio mayor que el que tenia al depositar en el almacn,
con una diferencia que cubra totalmente los gastos de almacenamiento, y que ofrezcan
adems un incentivo que compense el riesgo de unas posible perdida.
Los gastos de almacenamiento pueden clasificarse en cuatro categoras:
-Gastos relacionados con la explotacin fsica de los almacenes, es decir el otro real por
kilogramo que habr que pagar para depositar el producto en el almacn o en el
frigorfico. Estos gastos se componen de factores tales como la depreciacin de los
locales, los costos de seguridad, de electricidad, y de mantenimiento, as como de otros
servicios.
-Los costos relacionados con el mantenimiento de la calidad del producto mientras este
almacenado, como por ejemplo, el de los productos qumicos.
-Los gastos relacionados con las perdidas de calidad y de cantidad mientras el producto
permanece almacenado.
-El dinero que cuesta al propietario mantener el producto agrcola en el almacn.
De los gastos de almacenamiento, el ms importante es el aprovechamiento de su
capacidad. Cuando un almacen es utilizado con frecuencia, y se aprovecha plenamente
su capacidad, el costo por unidad almacenada ser bajo mientras que si permanece vacio
durante mucho tiempo, los gastos sern elevados.
Cuando se utilicen instalaciones comerciales de almacenamiento, ser relativamente
fcil calcular los gastos que tendr que sufragar el comerciante, ya que se le facturara a
razn de kilogramo/da, caja/semana o tonelada/mes. Se podr calcular el costo por
kilogramos durante el periodo que el producto agrcola permanece en el almacn.
Cuando el comerciante alquile un almacn completo y meta o saque el producto, habr
que tener una idea de nmero medio de contenedores/kilogramos que permanecen en el
almacn durante el periodo de alquiler.
Mas adelante daremos un ejemplo de este calculo.
El producto, mientras esta almacenado, suele sufrir perdidas cuantitativas. Estas
perdidas pueden preverse (por ejemplo, en el caso de cereales que se dejan secar para
almacenarlos mejor) o ser accidentales debidas a un mal almacenamiento. Tratndose de
productos agrcolas frescos, es casi inevitable que sufran alguna perdida cuantitativa,
por muy bien que se haya almacenado.
EJEMPLO:
COMO SE CALCULAN LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO.
Supongamos que se alquila un almacn durante 120 das al ao, por un costo total de
600 US con un contenido medio ponderado de 250 sacos de papa.

600US/120dias =5,00US al da.

5US/250sacos =0,02 US por saco al da.
Se podra no tener en cuenta el hecho de que la permanencia en el almacn de un
producto agrcola supone gasto de dinero para el comerciante, pero procediendo as, se
dara una idea totalmente inexacta del costo de comercializacin.
En el siguiente ejemplo se da un calculo realista del costo de almacenamiento
incluyendo gastos adicionales, como los intereses bancarios, en el se supone que no ha
existido perdidas. No obstante durante un periodo de almacenamiento de cuatro meses
se producir ciertamente algunas perdidas que tendrn que incluirse en los clculos.
COMO SE CALCULAN LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO EN FUNCION
DEL TIEMPO.
Supongamos que un comerciante compra papas al precio de 10US por saco, y que las
deja almacenadas durante cuatro meses. Para ello a tenido que recibir un prstamo de
dinero, con un inters del 12% al ao. El costo de los intereses bancarios sern
entonces:
10US*0,04(12% p.a. durante 4 meses) =0,40 US por saco.
El calculo realista del costo por saco del almacenamiento ser entonces:
Precio del almacenamiento durante 120 das a 0,02US al da =2,40 US inters de
0,40US por saco es igual a 0,40US.
Costo total por saco: 2,80US.
1.2.PALETIZACION
La paletizacion se refiere a la agrupacin de productos en sus respectivos sistemas de
empaque y/o embalaje sobre una estiba, debidamente asegurado con esquineros,
zunchos, grapas o pelculas envolventes de tal manera que se puedan manipular,
almacenar y transportar de forma segura como una sola unidad de cargas.
ESTIBA
Se define como estiba el arte de colocar la carga a bordo para ser transportada con un
mximo de seguridad para el buque y su tripulacin, ocupando el mnimo espacio
posible, evitando averas en la misma y reduciendo al mnimo las demoras en el puerto
de descarga. De aqu que se puedan identificar como objetivos de toda buena estiba los
siguientes:

Porta contenedor cargando en Copenhague.

1. Proteger al buque y a su tripulacin de daos y averas.

2. Aprovechar al mximo el volumen del buque para poder cargar el mximo

de carga.

3. Proteger la carga de daos o averas.

4. Hacer la estiba de forma que las operaciones portuarias sean lo ms rpidas

posibles

5. Programar la estiba de forma que la carga est colocada por orden de la rotacin
del viaje y pueda ser descargada sin demoras ni remociones.

Por lo tanto hay que considerar dos elementos bsicos:

PALLETS / PALETAS
De acuerdo con las recomendaciones ISO 445:1965 (EFR), sobre terminologa
relacionada con las paletas, un paleto paleta, es una plataforma de carga que consiste
bsicamente de dos bases separadas entre spor soportes, o una base nica apoyada
sobre patas de una altura suficiente para permitir su manipuleo por medio de camiones
de montacargas.
CARACTERSTICAS DEL PALLET
Resistencia al maltrato y a daos accidentales. Capacidad de sostener la carga sin
flexionarse demasiado resistir manipuleo y almacenamiento sin fracturarse

1.3 UNITARIZACION
El concepto de unidad de carga significa el agrupamiento (groupage) de uno o ms
tems de carga general, que se movilizan como unidad indivisible de carga,
La paletizacin y la contenerizacin constituyen las modalidades ms comunes de
unitarizacin de la carga.
La unitarizacin en paletas que representa uno de los primeros intentos de unitarizacin
de la carga, consiste en colocar o anclar un cargamento sobre una plataforma construida
con diversos materiales. En una cotizacin exwork (EXW), los costos son asumidos por
el comprador
La unitarizacin en paletas que representa uno de los primeros intentos de unitarizacin
de la carga, consiste en colocar o anclar un cargamento sobre una plataforma construida
con diversos materiales. En una cotizacin exwork (EXW), los costos son asumidos por
el comprador.

1.4 CONTENERIZACION
Algunos tipos de contenedores
Cerrado ("Box"). El de ms utilizado. Dotado de puertas en la parte posterior, se carga a
travs de ellas con ayuda de carretillas o transpaletas.
Plataforma ("flat"). Cuando por sus caractersticas geomtricas la mercanca a
transportar no encaja en ninguno de los casos anteriores, se utilizan contenedores
abiertos que consisten en plataformas con mamparos abatibles en los testeros.
De costado abierto ("open side"). Cuando la mercanca a cargar, a causa de su longitud,
resulta de difcil manipulacin por la puerta posterior, se utilizan contenedores abiertos
por el costado para facilitar la operacin. - De techo abierto ("open top"). Cuando el
volumen de la mercanca hace difcil el manejo a travs de las puertas o del costado, se
utilizan contenedores abiertos por el techo para poder cargar con gras.
- Cisterna ("tank"). Consta de una cisterna sujeta por una estructura de soporte dotadas
de los accesorios necesarios (cantoneras de esquina, etc.), para poder ser trincado con
los anclajes de la superficie de apoyo en los vehculos. - Isotermo. Construido con

materiales aislantes que limitan el paso de calor entre el interior y el exterior.

- Frigorfico ("reefer"). Contenedor isotermo que, con ayuda de un dispositivo de
produccin de fro, permite reducir la temperatura y mantenerla.
- Calorfico. Contenedor isotermo que, con ayuda de un sistema de calefaccin, permite
elevar la temperatura y mantenerla. - De temperatura controlada. Contenedor de alguno
de los tipos anteriores que adems est dotado de sistemas de control y registro de
temperatura y humedad. - Plegable. Sus elementos pueden plegarse para el transporte en
vaco. - Granel. Contenedor destinado a la carga a granel, con aberturas en el techo para
ser cargados mediante tolvas, y puerta abatible para vaciarlo mediante un volquete.
Publicado por georgeen 14:29

Picking
Para otros usos de este trmino, vase Triado.

Estacin de picking

En el campo de la logstica, Picking es el proceso de recogida de material extrayendo unidades o

conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene ms unidades que
las extradas. En general, el proceso en el que se recoge material abriendo una unidad de
empaquetado.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja o un picking de
cajas cuando se recogen cajas de unapaleta o de un contenedor tambin llamado Packing.
El Picking es un proceso bsico en la preparacin de pedidos en los almacenes que afecta en gran
medida a la productividad de toda la cadena logstica, ya que, en muchos casos, es el cuello de
botella de la misma.

Medios de optimizacin[editar]
Normalmente, es un proceso intensivo en mano de obra y su optimizacin y mecanizacin es una de
las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logstica interna de las empresas. Su mejora
pasa, como es lgico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte ms
improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se
va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.
Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes

una se basa en la modificacin de los procedimientos para disminuir los desplazamientos

(bsicamente, servicio agrupado de pedidos) Es denominado asimismo Picking por oleadas

la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre

los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sita
el operario que va efectuar dicha labor. Se trata de una consolidacin de picking.

La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en
el concepto estadstico de ruta ptima; esta ruta recorre de forma ptima (bajo el concepto definido
en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones
de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto nmero de posiciones
diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente
proporcional al nmero de lneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente
proporcional al nmero de pedidos agrupados para su servicio simultneo. Esta agrupacin tiene
como lmite los condicionantes fsicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que
aparecen varias soluciones para aumentar el nmero de pedidos agrupados, a aplicar en funcin de
las caractersticas de rotacin de los productos.
Bsicamente se pueden reducir a dos:

El batch picking, el ms tradicional, se basa en una extraccin conjunta del material de

todos los pedidos agrupados y una separacin posterior de las cantidades de cada referencia
que van en cada pedido.

El pick to box, se basa en una extraccin del material agrupado y una introduccin directa
del mismo en las cajas de envo o en gavetas de recogida en el mismo punto de extraccin del
material, eliminando as el proceso de separacin posterior.

Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo
almacn, ya que cada uno tiene un campo de aplicacin determinado en funcin de la rotacin y de

la volumetra de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las tcnicas
de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.

Nuevos mtodos[editar]
Actualmente, se han definido diversos mtodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin
estar supeditado a limitaciones de espacio.

Pick By Light, gua al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercanca que debe
tomar en la ubicacin.

el Pick To Voice,le gua mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras
cosas, la eficacia del operario en tanto que acta con las manos libres

Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores.

Sistemas de preparacin de pedidos: hombre a producto y producto a

hombre
La preparacin de pedidos se puede realizar de formas muy diversas, el diseo y la forma de realizar
estas labores de picking depende de varios factores (ver artculo: Factores que influyen en el diseo de
areas de picking). En funcin de la tipologa de extraccin podemos clasificar los tipos de preparacin en:
hombre a producto y producto a hombre.

Hombre
a
producto
Es la preparacin de pedidos ms habitual y est en la mayora de los almacenes (debido
fundamentalmente a que requiere un nivel bajo de inversin). En esta forma de preparacin, los productos
tienen asignada una ubicacin fija (o varias) de picking y el preparador realiza un recorrido a lo largo de
las ubicaciones para ir cogiendo las cantidades solicitadas por cada pedido. Esto se puede hacer con dos
estrategias:

Contenedor a contenido: el preparador se desplaza con uno o varios contenedores de pedidos y

va cogiendo en cada ubicacin la cantidad necesaria para cada pedido.

Contenido a contenedor: se preparan los pedidos por olas, abriendo un numero de pedidos y
desplazndose a las ubicaciones para coger la cantidad agrupada de una referencia para todos
los pedidos. Posteriormente esa cantidad es repartida entre los pedidos abiertos.

Tecnologas utilizadas: en la mayora de los almacenes pequeos, todava es muy habitual realizar la
preparacin mediante papel (Picking-list), aunque en cuanto se tiene un poco de masa crtica se suelen
utilizar terminales de radiofrecuencia, terminales de picking por voz (fundamentalmente en el picking de
cajas completas que requiere las dos manos y en almacenes de temperatura controlada), en algunos
casos (en zonas de alta rotacin) se usan sistemas de Pick to light (picking guiado por luz) y en el futuro
es posible que se utilicen sistemas de pick to visin (picking por guiado ptico: ver artculo: Picking por
guiado
optico)
Elementos de manutencin empleados: fundamentalmente carros de picking (de diferentes tipos),

transpaletas manuales o elctricas (con o sin plataforma), preparadoras de pedidos (bajo, medio o alto
nivel en funcin de la altura), carretillas de diferentes tipos (contrapesadas, retractiles) , sistemas
transportadores
de
rodillos
o
de
banda
Ejemplos: El ejemplo ms empleado, cuando se realiza picking de cajas completas y el almacenaje se
hace en estanteras convencionales de paletas, es definir las posiciones de suelo de las estantera como
posiciones de picking, siendo el recorrido de picking los propios pasillos del almacn. Otro ejemplo sera,
cuando se realiza picking de unidades, disear un rea especfica, con estanteras convencionales de
picking (cuyo stock es reposicionado desde el almacn principal) y realizar el recorrido entre estas
estanteras con un carro de picking. En ambos casos es importante realizar una buena zonificacin y
segmentacin ABC para minimizar recorridos y tiempos (ver artculo Segmentacion ABC)
Producto
a
hombre
Es muy utilizada en almacenes donde se realizan un numero alto de pedidos, se tiene un numero alto de
referencias y los tiempos de preparacin son cortos. En esta forma de preparacin, un sistema automtico
extrae la referencia que es necesaria hacia una estacin de picking para la que el preparador coja la
cantidad solicitada para la preparacin, volviendo el sistema a ubicar la referencia de forma automtica en
el almacn (o dirigindola a otra estacin de picking donde sea necesaria). El preparador no tiene por
tanto que desplazarse a buscar el producto y nicamente hace picking and put de unidades (coger
unidades e introducirlas en los contenedores adecuados para la preparacin). Igualmente las estrategias
pueden ser contenedor a contenido o contenido a contenedor, aunque lo normal es que sean combinadas:
el sistema lleva a la estacin tanto las referencias a coger como los pedidos que tiene que recibir esas
referencias
(esto
requiere
sistemas
de
gestin
y
control
avanzados).
Tecnologas utilizadas: en la estacin de picking , la preparacin se realiza fundamentalmente guiada a
travs de pantallas del sistema de gestin y tambin es muy frecuente el uso de dispositivos de picking
por luz (tanto para el pick to light como para el put to light). Tambin se utiliza el pick to flash, donde una
pantalla indica la cantidad a coger y una luz se proyecta sobre la referencia a coger. Al localizar la
preparacin en estaciones, es ms fcil la integracin de otros equipamientos como bsculas (para
controlar el peso durante la preparacin), etiquetadoras (para el etiquetado de productos o cajas durante
la preparacin). Como hemos comentado anteriormente, este tipo de estaciones, requiere sistemas
complejos
de
gestin
y
control.
Elementos de manutencin empleados: lo ms habitual es el uso de almacenes automticos (ASRS) con
transelevadores de paletas o miniloads (transelevadore de bultos), tambin se puede utilizar carruseles o
paternosters y todo ello combinado con sistemas de manutencin automticos (rodillos, bandas,
elevadores) y clasificadores (sorters) tanto para el picking como para el clasificado de pedidos en
expediciones. Las estrategias suelen ser que las referencias y las cajas de pedido solo vayan a las
estaciones
donde
sean
necesarias,
evitando
desplazamientos
intiles.
Ejemplos: cualquier operativa que prepare ms de 5000 pedidos al da y que tenga un n alto de
referencias (por encima de las 8000) suele utilizar preparacin producto a hombre. Es muy comn en
almacenes centralizados de productos farmacuticos, tambin es muy utilizado en almacenes de
repuestos y en distribucin de libros (donde es frecuente que se distribuyan ms de 20.000 referencias
diferentes). Igualmente es muy comn cuando se dispone de poco espacio, ya que estos sistemas al estar
asociados a almacenes automticos de alta densidad, suelen ocupar mucho menos espacio. Por ejemplo,
es muy frecuente el uso de carruseles y parternosters cuando se disponen de muchas referencias de poco
volumen.
En general es muy normal comenzar trabajando con sistemas de hombre a producto y conforme va
aumentando el volumen de negocio y la complejidad del mismo, replantearse un reingeniera del almacn
y ver cul es el sistema ms adecuado. Los sistemas producto a hombre tienen muchas ventajas (ver
artculo: ventajas sistemas producto a hombre), como productividades y calidades de preparacin
mayores, pero suelen requerir una inversin ms fuerte, que implica que se necesiten altos volmenes

para

conseguir

retornos

rpidos

Os enlazo algunos videos para verlo de una forma ms visual:

de

la

inversin.