BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1.

Sekilas Tentang Jagung

Jagung adalah salah satu tanaman pangan penghasil karbohidrat yang

terpenting di dunia, selain gandum dan padi. Bagi penduduk Amerika Tengah dan
Selatan, bulir jagung adalah pangan pokok, sebagaimana bagi sebagian penduduk
Afrika dan beberapa daerah di Indonesia. Pada masa kini, jagung juga sudah
menjadi komponen penting pakan ternak. Penggunaan lainnya adalah sebagai
sumber minyak pangan dan bahan dasar tepung maizena. Berbagai produk turunan
hasil jagung menjadi bahan baku berbagai produk industri.
Satu siklus jagung diselesaikan dalam 80-150 hari. Paruh pertama dari
siklus merupakan tahap pertumbuhan vegetatif dan paruh kedua untuk tahap
pertumbuhan generatif. Tinggi tanaman jagung sangat bervariasi. Meskipun
tanaman jagung umumnya berketinggian antara 1m sampai 3m, ada varietas yang
dapat mencapai tinggi 6m. Tinggi tanaman biasa diukur dari permukaan tanah
hingga ruas teratas sebelum bunga jantan. Meskipun beberapa varietas dapat
menghasilkan anakan (seperti padi), pada umumnya jagung tidak memiliki
kemampuan ini.

Gambar 2.1 Jagung

2.2.

Mesin Pemipil Jagung

Mesin pemipil jagung adalah sebuah mesin yang digunakan untuk

memisahkan biji jagung dengan tongkolnya. Sebelum adanya mesin pemipil

jagung ini, pemisahan biji jangung dengan dongkolnya dilakukakan secara manual
atau dalam kata lain dengan cara memipil jagung satu-persatu dengan
menggunakan tangan, dan itu merupakan pekerjaan yang tidak efektif dan efisien
karena memakan waktu yang lama.
Adapun cara kerja dari mesin pemipil jagung yaitu ketika motor listrik
dinyalakan pully motor akan berputar dan meneruskan putaranya ke pully poros
pemipil melalui sabuk, jagung yang sudah kering kemudian dimasukkan lewat
corong jagung masuk, pisau pemipil akan merontokkan jagung tersebut, didalam
tabung pemipil terdapat saringan yang memisahkan biji dengan tongkol, di dalam
mesin, jagung akan berputar searah dengan pisau pemipil, pisau akan memipil
jagung sampai biji jagung terpisah dari tongkolnya, tongkol akan keluar secara
otomatis karena putaran pisau bergerak rotasi, tongkol akan keluar melalui lubang
pengeluaran, biji jagung yang sudah lepas dari tongkolnya akan rontok kebawah
kemudian terjadi proses pemisahan antara biji jagung dengan debu/serbuk sisa
dari pemipilan yang dilakukan oleh poros blower, poros blower ini terhubung
dengan poros pemipil melalui pully dan sabuk.

2.3.

Klasifikasi Proses Pemesinan

Klasifikasi proses permesinan dibagi menjadi tiga yaitu menurut jenis

gerakan relatif pahat/perkakas potong terhadap benda kerja, jenis mesin perkakas
yang digunakan, dan pembentukan permukaan (Rochim, 1993).
Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram
dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasang pada suatu jenis mesin
perkakas dan dapat merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat/perkakas
potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk.
Berdasarkan jumlah mata potong dapat diklasifikasikan dua jenis pahat yaitu
pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools) dan pahat bermata
potong jamak (multiple points cutting tools).
Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua
macam komponen gerakan yaitu gerak potong (cutting movement) dan gerak
makan (feeding movement). Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan

gerak makan maka proses permesinan dikelompokkan menjadi tujuh macam

proses yang berlainan seperti pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Klasifikasi proses permesinan menurut gerakan relatif pahat/perkakas potong
terhadap benda kerja (Taufiq Rochim, 1993).

Selain ditinjau dari segi gerakan dan segi mesin yang digunakan proses
permesinan dapat diklasifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan
(surface generation). Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua
garis besar proses yaitu :
a. Pembentukan permukaan silindrik atau konis, dan
b. Pembentukan permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

2.3.1. Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik
suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan
yang telah disinggung diatas harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses
yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif
harus ditentukan dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja
sampai ukuran objektif tersebut dicapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan
menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai
aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipiih supaya waktu
pemotongan setiap perencanaan proses pemesinan. Untuk itu perlu dipahami lima
elemen dasar proses pemesinan yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) ; v (m/min) ,
2. Kecepatan makan (feeding speed) ; v f

(mm/min) ,

3. Kedalaman potong (depth of cut) ; a (mm) ,

4. Waktu pemotongan (cutting time) ; t c (min) ,
5. Kecepatan pembuangan geram (rate of metal removal) ; Z (cm/min).
Elemen proses permesinan tersebut (v,

v f , a,

t c , dan

Z) dihitung berdasarkan dimensi benda kerja/pahat serta besaran

dari mesin perkakas. Untuk proses bubut terdapat dua sudut
pahat yang penting yaitu sudut potong utama (principal cutting
edge angle) dan sudut geram (rake angle). Kedua sudut tersebut
berpengaruh pada gaya pemotongan.

2.4.

Proses Gergaji
Mesin gergaji adalah mesin yang digunakan untuk memotong benda kerja

dengan menggunakan motor listrik sebagai penggerak utamanya. Mesin gergaji

ini digunakan untuk memotong bahan dalam proses pembuatan poros, poros
elemen pemipil dan poros fan (blower) pada alat/mesin pemipil jagung. Hal ini
dikarenakan kemungkinan benda kerja yang akan di kerjakan pada mesin bubut
masih terlalu panjang, sehingga akan lebih efisien jika dipotong dengan mesin
gergaji terlebih dahulu. Pada waktu pemotongan benda kerja dicekam dengan

kuat, hal ini dilakukan supaya pada waktu proses pemotongan, benda kerja tidak
goyang atau lepas. Jangan lupa memberi cairan pendingin agar pisau gergaji tidak
cepat aus karena gesekan yang ditimbulkan pisau gergaji dengan benda kerja.

Gambar 2.2 Mesin Gergaji

2.5.

Proses Bubut
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian

mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut.

Bentuk dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar
benda silindris atau bubut rata :

Dengan benda kerja yang berputar

Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting

tool)
Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja (lihat
Gambar 2.3 no. 1)

Gambar 2.3 Proses bubut rata, bubut permukaan, dan bubut tirus
Proses bubut permukaan/surface turning ( Gambar 2.3 no.2 ) adalah proses
bubut yang identik dengan proses bubut rata ,tetapi arah gerakan pemakanan tegak
lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus/taper turning (Gambar 2.3
no. 3) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat
membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses
bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong sehingga
menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong
tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut
juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses
pengaturannya (seting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu. Gambar skematis
mesin bubut dan bagian-bagiannya dijelaskan pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian bagiannya
1. Meja mesin (Bed)
Meja mesin berfungsi sebagai dudukan kepala lepas, eretan, penyangga
diam dan merupakan tumpuan gaya pemakan waktu pembubutan. Bentuk
alas ini bermacam-macam ada yang datar dan ada pula yang salah satu
sisinya mempunyai ketinggian tertentu.
2. Kepala Tetap (Headstock)
a. Spindel Speed Selector
Fungsinya untuk mengatur kecepatan spindel.

b. Cekam (Chuck)
Pemegang dan pemutar benda kerja.
c. Feed Selector
Fungsinya untuk mengatur kecepatan potong.
3. Saddle (Apron)
Adalah tempat bagian bagian lain diatasnya seperti coumpound rest dan
lain-lain.
a. Rumah Pahat (Tool Post)
Fungsinya untuk menjepit atau memegang pahat.
b. Eretan Melintang (Cross slide)
Fungsinya untuk mengadakan gerakan pemakanan melintang.
c. Eretan Memanjang (Saddle Handle)
Fungsinya untuk mengadakan gerakan pemakanan memanjang
d.

Eretan Atas (Top Slide)

Fungsinya untuk mengadakan gerakan pemakanan memanjang/pembuatan

tirus)
4. kepala lepas (Tailstock)
Digunakan untuk dudukan center putar sebagai pendukung benda kerja
pada saat pembubutan, dudukan bor tangkai tirus dan cekam bor sebagai
menjepit bor. Kepala lepas dapat bergeser sepanjang alas mesin, porosnya
berlubang tirus sehingga memudahkan tangkai bor untuk dijepit.
5. Poros berulir (Lead screw)
Digunakan untuk membawa eretan pada waktu kerja otomatis atau
pekerjaan pembubutan lainya.
6. poros pembawa (Feed rod)
Poros yang selalu berputar untuk mendukung jalanya eretan.
7. Eretan (Carriage)
Fungsinya untuk memberi pemakanan yang besarnya dapat diatur oleh
operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang terdapat pada
roda pemutarnya. Eretan dapat bergerak melintang, memanjang, dan
keatas.
8. rel (Ways)

Digunakan untuk berjalan alat-alat pembuatan ketika dilakukan proses

pembubutan.
9. kran pendingin (Coolant supply)
Digunakan untuk menyalurkan pendingin ke benda kerja yang sedang
dibubut yang bertujuan untuk mendinginkan pahat pada waktu penyayatan
sehingga dapat menjaga pahat tetap tajam, dan hasil bubutanya halus.
10. Tuas Kecepatan (Gear level)
Fungsinya untuk mengatur kecepatan pengerjaan pembubutan.
2.5.1.

Elemen dasar proses bubut

Elemen dasar proses bubut dapat dihitung dengan menggunakan rumusrumus dan Gambar 2.5 berikut :

Gambar 2.5 Parameter proses bubut (Taufiq Rochim, 2007: 12)

Keterangan :
Benda kerja :
do = diameter mula ; mm
dm = diameter akhir; mm
lt = panjang pemotongan; mm
Pahat :
r = sudut potong utamao
Mesin Bubut :
a = kedalaman potong, mm
f = gerak makan; mm/putaran
n = putaran poros utama; putaran/menit

1) Kecepatan potong :
v=

.d.n
1000

; m/menit

d = diameter rata-rata benda kerja (do + dm) / 2 ; mm

n = putaran poros utama ; put/menit
= 3,14

2) Kecepatan makan
vf =

f . n; mm/menit

3) Waktu pemotongan
t c = lt

/ vf

; menit

4) Kecepatan penghasilan geram

Z = A.v ; cm/menit
Dimana,
A= f

. ; mm

Jadi,
Z= f

. . v ; cm/menit
(Taufiq Rochim, 2007: 13)

2.5.2. Pahat Bubut

Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1,05%)
pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena bahan ini
tidak tahan panas (melunak pada suhu 300- 500 F). Baja karbon ini sekarang
hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan.
Material pahat dari HSS (High Speed Steel) dapat dipilih jenis M atau T.
Jenis M berarti pahat HSS yang mengandung unsur Molibdenum, dan jenis T
berarti pahat HSS yang mengandung unsur Tungsten. Beberapa jenis HSS dapat
dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Jenis Pahat HSS

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi
beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputus
putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi silinder,
membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, membubut eksentris (proses
pengasarannya).
a. Geometri Pahat Bubut
Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada material benda
kerja dan material pahat. Terminology standar ditunjukkan pada gambar 2.6 untuk
pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut
beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi potong (cutting
edge angle). Sudut sudut pahat HSS dibentuk dengan cara diasah menggunakan
mesin gerinda pahat (tool grinder machine).

Gambar 2.6 Geometri pahat bubut HSS (Pahat diasah dengan mesin
gerinda pahat)
b. Jenis-jenis pahat bubut
Beragam bentuk benda kerja yang ingin kita buat di mesin bubut menuntut
kita untuk mempersiapkan bentuk-bentuk pahat bubut yang umum dipakai.
Gambar 2.7 menjelaskan bentuk pahat bubut dan bentuk benda kerja yang di
hasilkan. Bagian pahat yang bertanda bintang adalah pahat kanan, artinya
melakukan pemakanan dari kanan ke kiri.

Gambar 2.7 Jenis-jenis pahat bubut

Berdasarkan bentuknya, pahat bubut diatas dari kiri ke kanan adalah:
a. pahat sisi kanan (AR)
b. pahat pinggul/champer kanan (BR)

c. pahat sisi/permukaan kanan (FR)

d. pahat sisi/permukaan kanan(lebih besar) (GR)
e. pahat ulir segitiga kanan (ER)
f. pahat alur (CT)
g. pahat alur segitiga(kanan kiri) (D)
h. paht ulir segitiga kiri (E)
i. pahat sisi kiri (TSA)
j. pahat pinggul kiri (TSC)
k. pahat alur lebar (C)

c. Pemasangan pahat (installation tools)

Pemasangan pahat dilakukan dengan cara menjepit pahat pada rumah
pahat (tool post). Usahakan bagian pahat yang menonjol tidak terlalu panjang,
supaya tidak terjadi getaran pada pahat ketika proses pemotongan dilakukan.
Posisi ujung pahat harus pada sumbu kerja mesin bubut, atau pada sumbu benda
kerja yang dikerjakan. Posisiujung pahat yang terlalu rendah tidak direkomendasi,
karena menyebabkan benda kerja terangkat, dan proses pemotongan tidak efektif
(lihat Gambar 2.7)

Gambar 2.8 Cara pemasangan pahat bubut : (1) Posisi ujung pahat pada sumbu
benda kerja, (2) panjang pahat diusahakan sependek mungkin.

Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau pada tempat
pahat yang berisi empat buah pahat (Quick change indexing square turret).
Apabila pengerjaan pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik
digunakan tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang digunakan dalam proses
pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat rata, pahat alur, pahat ulir, maka
sebaiknya digunakan tempat pahat yang bisa dipasang sampai empat pahat.
Pengaturannya

sekaligus

sebelum

proses

pembubutan,

penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick change).

sehingga

proses

Gambar 2.9. Tempat pahat (tool post) :

(a) untuk pahat tunggal, (b) untuk empat pahat

2.6.

Proses Gurdi
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana diantara

proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini
dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi
dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata
bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan /
memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang
tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin
Frais, atau Mesin Bor. Gambar 2.9 berikut menunjukkan proses gurdi.

Gambar 2.10 Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan
lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses

pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu
dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada
dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau
penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat
gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong,
sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya
dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin,
disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui
lubang di tengah pahat gurdi.
Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain,
yaitu:

Beram harus keluar dari lubang yang dibuat.

Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketikaukurannya besar

dan atau kontinyu.

Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam.

Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan
pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor.

2.6.1. Elemen Dasar Proses Gurdi (Drilling)

Proses gurdi adalah pelubangan pada benda kerja. Pahat gurdi mempunyai
dua mata potong dan melakukan gerak potong karena diputar oleh poros utama
mesin gurdi. Gerak pemakanan dapat dipilih sbila mesin gurdi mempunyai sistim
gerak pemakanan dengan tenaga motor. Untuk jenis gurdi yang kecil (mesin gurdi
bangku), gerak pemakanan tidak dapat dipastikan karena tergantung pada
kekuatan tangan untuk menekan lengan poros utama.
Proses gurdi dapat juga dilakukan pada mesin bubut dengan benda kerja di
putar oleh pencekam poros utama dan gerak pemakanan dilakukan oleh pahat
gurdi yang dipasang pada dudukan pahat (tool post) atau gerak (tail stock)
Prosos pelebaran lubang atau memperbesar pada benda kerjayang
disebut boring dengan menggunakan mesin koter(boring machine), sedangkan
proses memperbesar lubang dedan tujuan mengaluskan disebut reaming.

Elemen dasar proses gurdi dapat dihitung dengan menggunakan rumus dengan
memperhatikan gambar berikut:

Gambar 2.11 Proses Gurdi (drilling) (Taufiq Rochim, 2007).

Benda kerja ; l w

= panjang pemotongan benda kerja; mm,

Pahat ;

= diameter gurdi; mm,

d
r

= sudut potong utama; ,

= sudut ujung (point angle),

Mesin gurdi ; n

= putaran spindel (poros utama) ; (r)/min,

vf

= kecepatan makan; mm/min.

Elemen proses gudi adalah,

1. Kecepatan potong v
v=

d=

Dimana :

dalam m/menit

.d.n
1000

d o +d i
2
d = diameter rata rata pahat gurdi ; mm
d o = diameter pahat gurdi ; mm
di

= diameter di ujung pahat gurdi ; mm

n = putaran poros utama (spindel) ; rpm atau putaran/menit

2. Kecepatan pemakanan v f
Vf

dalam mm/menit

= fZ .Z.n

; mm/menit
f z = gerak pemakan ; mm/putaran/mata potong

Dimana :

z = jumlah mata potong ; buah

3. Kedalaman potong a dalam mm

a=

d o+ d i
2

; mm

4. Waktu pemotongan t c dalam menit

t c=

Lt . i
Vt

Lt

Ln

Dimana :

; mm

Lv

Lw

Ln

; mm

( d od i ) /2
=

tan K r
i = banyaknya pemotongan ; kali
Lt = panjang pemotongan total ; mm
Lv

= panjang pengawalan ; mm

Lw = panjang pemotongan ; mm
Ln = panjang pengakhiran ; mm

pahat gurdi z

5. Kecepatan penghasilan geram Z dalam cm

Z =

. d vf
4 1000

/menit

; cm/min

2.6.2. Perkakas Alat Bantu Mesin Gurdi

Perkakas Mesin Gurdi sebagai kelengkapan Mesin Gurdi di antaranya
ragum, klem set, landasan (blok paralel), pencekam mata bor, sarung pengurang,
pasak pembuka, boring head, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.11, dan
pahat gurdi seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.12.

Gambar 2.12 Perkakas Mesin Gurdi (Widarto, 2008).

Keterangan :
a. Ragum
b. Klem set
c. Landasan (block parallel)
d. Pencekam alat gurdi
e. Cekam pahat gurdi pengencangan dengan tagan dan kunci
f. Sarung pengurang
g. Pasak pembuka
h. boring head

 Ragum
Ragum untuk Mesin Gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada
saat akan di gurdi.
Klem set
Klem set digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak
mungkindicekam dengan ragum.
Landasan (blok paralel)
Digunakan

sebagai

landasan

pada

penggurdian

lubang

tembus,

untukmencegah ragum atau meja mesin turut terbor.

Pencekam pahat gurdi
Digunakan untuk mencekam pahat gurdi yang berbentuk silindris.
Pencekam pahat gurdi ada dua macam, yaitu pencekam dua rahang dan
pencekam tiga rahang.
Sarung gurdi (drill socket, drill sleeve)
Sarung gurdi digunakan untuk mencekam pahat gurdi yang bertangkai
konis.
Pasak pembuka
Digunakan untuk melepas sarung pengurang dari spindel pahat gurdi
ataumelepas pahat gurdi dari sarung pengurang.
Boring head
Digunakan untuk memperbesar lubang baik yang tembus maupunyang
tidak tembus.

2.6.3. Pahat gurdi

Pahat gurdi merupakan alat potong pada Mesin Gurdi, yang terdiri dari
pahat gurdi spiral, pahat gurdi pemotong lurus, pahat gurdi untuk lubang yang
dalam (deep hole drill), pahat gurdi skop (spade drill), dan pahat gurdistelite.

Gambar 2.13 Pahat Gurdi (Widarto, 2008).

2.6.4. Pahat gurdi spiral

Digunakan

untuk

pembuatan

lubang

yang

diameternya

sama

dengandiameter pahat gurdi. Disebut pahat gurdi spiral karena pahat gurdi ini
mempunyai alur potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Pahat
gurdi spiral mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong.
Pahat gurdi spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja kecepatan
tinggi dan karbida. Bentuk badan pahat gurdi ini tidak silindris tetapi berbentuk
tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan
panjang 100 mm. Pahat gurdi spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu
tangkai berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral
mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya bram selama
penggurdian. Mata potong terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal pahat gurdi
merupakan tulang/punggung yang berbentuk spiral, bagian ini terdapat di kedua
alur pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang alur pemotong dan ini dapat
menentukan ukuran pahat gurdi.

Gambar 2.14 Pahat Gurdi Spiral

Tabel 2.3 Harga kecepatan pahat gurdi dari bahan HSS (Widarto, 2008).

2.6.5. Pemakanan Penggurdian

Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong pahat gurdike dalam
lobang/benda kerja dalam satu kali putaran pahat gurdi. Besarnya pemakanan
dalam penggurdian dipilih berdasarkan jarak pergeseran pahat gurdi dalam satu
putaran, sesuai dengan yang diinginkan. Pemakanan juga tergantung pada bahan
yang akan di gurdi, kualitas lubang yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan
berdasarkan diameter pahat gurdi.
Tabel 2.4 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor (Widarto, 2008).
Diameter pahat gurdi (mm)

Besarnya pemakanan dalam satu

-3

kali putaran (mm)

0.025-0.050

3-6
6-12
12-25

0.050-0.100
0.100-0.175
0.175-0.375

25-dan

0.375-0.675

Seterrusnya
2.7.

Mesin Gerinda
Mesin gerinda adalah suatu alat yang ekonomis untuk menghasilkan

permukaan yang halus dan dapat mencapai ketelitian yang tinggi. Mesin gerinda
merupakan salah satu jenis mesin perkakas dengan mata potong jamak, dimana
mata

potongnya

berjumlah

sangat

banyak

yang

digunakan

untuk

mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin

gerinda adalah berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi

pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

Gambar 2.15 Contoh Mesin Gerinda

2.7.1. Menggrinda
Proses pemotongan logam dengan pembentukan geram yang banyak
digunakan pemotongan logam didapatkan dengan jalan menggesekan perkakas
gerinda (asah) yang berputar terhadap permukaan benda kerja. Proses pemotongan
hampir sama dengan proses pemotongan pada proses mengefrais. Perkakas
gerinda umumnya berbentuk slinder, cekam atau cup.

2.7.2. Fungsi Utama Mesin Gerinda

1. Memotong benda kerja yang ketebalannya yang tidak relative tebal.
2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.
3. Sebagai proses jadi akhir (finishing) pada benda kerja.
4. Mengasah alat potong agar tajam.
5. Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.
6. Membentuk suatu profil pada benda kerja (baik itu elips, siku, dan lain-lain)

2.7.3. Kelebihan dan Kekurangan Mesin Gerinda

Kelebihan

1. Dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan

2. Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus sehingga N6.
3. Dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat
presisi.

Kekurangan
1. Skala pemakaman (depth of cut) harus kecil.

2. Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan cukup lama.

3. Biaya yang diperlukan untuk pengerjaan cukup mahal.
2.7.4. Batu Gerinda

Gambar 2.16 Batu Gerinda

Batu gerinda banyak digunakan dibengkel bengkel pengerjaan logam.
Batu gerinda sebetulnya juga menyayat seperti penyayatan pada pisau milling,
hanya penyayatannya sangat halus, dan tatalnya tidak terlihat seperti milling. Tatal
hasil penggerindaan ini sangat kecil seperti debu.

2.7.4. Jenis jenis Mesin Gerinda

Terdapat beberapa macam jenis mesin gerinda, yaitu :

Mesin Gerinda Tangan

Mesin gerinda tangan merupakan pakan mesin gerinda yang digunakan

untuk memutarkan roda gerinda. Roda gerinda yang digunakan pada mesin
gerinda tangdan adalah sebuah piringan gerinda tipis. Mesin gerinda tangan dapat
digunakan untuk mengikis permukaan benda kerja (menggrinda) maupun
memotong benda kerja.vgerinda tangan biasanya digunakan untuk menghaluskan
permukaan benda kerja seteleh proses pengelasan, terutama pada benda kerja yang
berukuran besar.

Gambar 2.17 Gerinda Tangan

Mesin Gerinda Duduk

Serupa dengan mesin gerinda tangan, hanya saja posisi mesin gerinda

dipasangkan pada dudukan. Untuk melakukan penggrindaan, benda kerja

didekatkan dan ditempelkan ke roda gerinda yang berputar hingga permukaan
benda kerja terkikis oleh roda gerinda. Roda gerinda yang digunakan pada mesin
gerinda duduk berukuran lebih tebal dibandingan roda gerinda pada mesin gerinda
tangan. Mesin gerinda duduk banyak digunakan mengasah pahat, mengikis benda
kerja maupun menghaluskan permukaan benda kerja setelah proses pengelasan.

Gambar 2.18 Mesin Gerinda Duduk

2.8.

Alat Ukur
Mengukur adalah proses membandingkan ukuran (dimensi) yang tidak

diketahui terhadap standar ukuran tertentu. Alat ukur yangbaik merupakan kunci
dari proses produksi massal. Tanpa alat ukur, elemen mesin tidak dapat dibuat
cukup akurat untuk menjadi mampu tukar (interchangeable). Pada waktu merakit,
elemen yang dirakit harus sesuai satu sama lain. Pada saat ini, alat ukur
merupakan alat penting dalam proses pemesinan dari awal pembuatan sampai
dengan kontrol kualitas di akhir produksi. (Widarto, 2008: 83)

2.8.1. Jangka Sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang sering digunakan di bengkel mesin.
Jangka sorong berfungsi sebagai alat ukur yang biasa dipakai operator mesin yang
dapat mengukur panjang sampai dengan 200 mm, ketelitian 0,05 mm. Gambar
2.24 berikut adalah gambar jangka sorong yang dapat mengukur panjang dengan
rahangnya, kedalaman dengan ekornya, lebar celah dengan sensor bagian atas.
Jangka sorong tersebut memiliki skala ukur (vernier scale) dengan cara
pembacaan tertentu. Ada juga jangka sorong yang dilengkapi jam ukur, atau
dilengkapi penunjuk ukuran digital. Pengukuran menggunakan jangka sorong
dilakukan dengan cara menyentuhkan sensor ukur pada benda kerja yang akan
diukur. Beberapa macam jangka sorong dengan skala penunjuk pembacaan dapat
dilihat pada Gambar 2.24. (Widarto, 2008: 83)

Gambar 2.20 Sensor jangka sorong yang dapat digunakan untuk

mengukur berbagai posisi
Jangka sorong yang menggunakan skala nonius, cara pembacaan
ukurannya secara singkat adalah sebagai berikut :

Baca angka mm pada skala utama (pada Gambar 2.25. di bawah :

9mm).

Baca angka kelebihan ukuran dengan cara mencari garis skala

utamayang segaris lurus dengan skala nonius (Gambar 2.25. di
bawah :0,15).

Sehingga ukuran yang dimaksud 9,15.

Gambar 2.21 Cara membaca skala jangka sorong ketelitian 0,05 mm

(Widarto,2008:85)
2.8.2. Mistar Baja
Mistar baja adalah alat ukur yang terbuat dari baja tahan karat. Permukaan
dan bagian sisinya rata dan halus, di atasnya terdapat guratan guratan ukuran,
ada yang dalam satuan inchi, sentimeter dan ada pula yang gabungan inchi dan
sentimeter/milimeter.
Fungsi lain dari penggunaan mistar baja antara lain:
-

mengukur lebar

mengukur tebal

memeriksa kerataan suatu permukaan benda kerja

Di samping itu mistar baja (steelrule) dapat dipergunakan untuk mengukur

dan menentukan batas batas ukuran juga biasa dipergunakan sebagal

pertolongan menarik garis pada waktu menggambar pada permukaan benda
pekerjaan, Setiap menarik. garis hanya dilakukan satu kali.

Gambar 2.22 Mistar Baja

2.9.

Pengelasan
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang

didasarkan pada prinsip prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan bagian
bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat
menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis.
Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro

bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari
bahan yang dilas.

2.9.1. Klasifikasi Proses Las

Mengelas secara umum adalah suatu cara menyambung logam dengan
menggunakan panas, tenaga panas pada proses pengelasan diperlukan untuk
memanaskan bahan lasan sampai cair/leleh sehingga bahan las tersambung dengan
atau tanpa kawat las sehingga bahan pengisi, karena pada kondisi pengelasan
tertentu tidak memerlukan bahan pengisi pada proses pengelasan.
Pada proses las patri bahan las tidak dipanaskan sampai cair/leleh tetapi
panas diperlukan hanya untuk mencairkan/melelehkan bahan tambah, pada las
tempa bahan las dipanaskan pada dapur tempa sampai pijar kemudian bahan
diberikan sampai tersambung, pelapisan juga termasuk proses pengelasan dimana
bahan pelapis dapat berupa kawat atau serbuk las.
Banyak cara pengelasan dilakukan untuk menyambung logam, karena
banyaknya jenis proses pengelasan banyak pula cara pengklasifikasian tersebut
dapat dibagi dalam dua golongan, yaitu pengklasifikasian cara pengelasan
berdasarkan cara kerja dan pengklasifikasian cara pengelasan berdasarkan sumber
panas yang digunakan dalam proses pengelasan. Pada cara pengklasifikasian
berdasarkan cara kerja dapat dibagi dalam tiga kelas utama, yaitu :
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana bahan dasar yang
disambung dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur
listrik atau api gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana bahan yang disambung
dipanaskan sampai pijar kemudian ditekan menjadi satu.
3. Pamatrian adalah cara pengelasan dimana logam diikat dan disatukan
dengan yang menggunakan bahan paduan logam yang mempunyai titik
cair rendah, dalam pamatrian logam yang disambung turut mencair.
Ditinjau berdasarkan sumber panasnya klasifikasi pengelasan dapat dibedakan
tiga:
1. Mekanik
2. Listrik

3. Kimia
Tabel 2.5 Klasifikasi proses pengelasan, (sumber : Hasan iskandar, hal :6)

Tabel 2.5 menunjukan berbagai macam proses pengelasan yang utama ditinjau
dari kelompok pengelasan cair, pengelasan tekan, dan pamatrian, disamping itu
juga dilihat dari jenis sumber panas yang digunakan.

2.9.2. Las SMAW (Shielded Metal Arch Welding)

Proses pengelasan SMAW (Shielded metal Arch welding) yang umumnya
disebut las listrik adalah proses pengelasan merupakan panas untuk mencairkan
material dasar dan elektroda. Panas tersebut ditimbulkan oleh lompatan ion listrik
yang terjadi pada katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat yang
akan dilas). Panas yang timbul dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat

mencapai 4000

sampai 4500

Celcius, sumber tegangan yang digunakan

ada 2 macam yaitu Listrik AC (Arus bolak balik) dan Listrik DC (Arus searah).
Proses terjadinya pengelasan karena adanya kontak antara ujung elektroda dan
material dasar sehingga terjadi hubungan pendek dan saat hubungan pendek
tersebut tukang las (welder) harus menarik elektroda sehingga terbentuk busur
listrik yaitu lompatan ion yang menimbulkan panas yang akan mencairkan
elektroda dan material dasar yang akan menyatu membentuk logam landasan
(weld metal).

Gambar 2.24 Proses Pengelasan SMAW

Peralatan Las SMAW (Shielded metal Arch welding).

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah

peralatan yang paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik

yang lainnya. Adapun perlengkapan las SMAW adalah :
1. Transformator DC/AC
2. Elektroda
3. Kabel massa
4. Kabel elektroda
5. Connectors
6. Palu cipping
7. Sikat kawat
8. Alat perlindungam diri yang sesuai

Sebagaian besar logam akan berkarat (korosi) ketika bersentuhan udara

atau uap air, sebagai contoh adalah logam besi mempunyai karat, dan alumunium
mempunyai lapisan putih dipermukaannya. Pemanasan dapat mempercepat proses
korosi tersebut. Jika karat, kotoran, atau material lain ikut tercampur kedalam
cairan logam lasan dapat memyebabkan kekroposan deposit logam lasan yang
terbentuk sehingga menyebabkan cacat pada sambungan las.

2.9.3. Elektroda
Elektroda atau kawat las ialah suatu benda yang digunakan untuk
melakukan pengelasan listrik yang berfungsi sebagai pembakar yang akan
menimbulkan busur nyala. Banyak orang yang berfikir bahwa kawat las hanya
memiliki satu jenis saja. Apapun barang yang dilas, maka jenis las dan bentuk
kawatnya pun hsnys itu itu saja. Padahal sebenarnya, terdapat banyak sekali
jenis kawat las yang bisa dipanggil elektroda dipasaran. Suatu jenis elektroda ini
dipakai khusus untuk suatu pekerjaan pengelasan. Elektroda atau kawat las ini
menentukan seberapa besar arus listrik yang pas untuk suatu pengerjaan
pengelasan. Elektroda sendiri memiliki berbagai kode sepesifikasi yang dapat kita
lihat pada kardus pembungkus kawat las. Kebanyakan pengelas biasa nya
menggunakan insting, pengalaman, dan kebiasaan dalam menentukan kawat las
dan besarnya arus listrik, namun kita dapat mengenal beberapa kode yang tertulis
dalam bungkus elektroda atau kawat las, khususnya yang memiliki tipe SMAW.
Kebanyakan masyarakat awam yang tidak memiliki pengetahuan yang
mendalam mengenai dunia pengelasan berpikir bahwa hanya ada satu kawat las
saja. Tidak banyak yang mengetahui bahwa sebenarnya ada berbagai jenis kawat
las yang dipergunakan untuk melakukan pengelasan untuk jenis matrial yang
berbeda. Perbedaan yang ada diantara berbagai jenis kawat las listrik atau yang
sering juga disebut elektroda ini terletak pada berbagai hal termasuk juga besaran
arus listrik yang akan dipergunakan dalam proses pengelasan. Matrial yang
berbeda membutuhkan besaran arus listrik yang berbeda pula untuk memberikan
hasil las yang paling pas, sesuai dengan kebutuhan yang ada.

2.9.4. Standar Kawat Las Listrik

Ada standar tertentun yang digunakan oleh para pelaku industri
pengelasan untuk bisa menentukan elektroda yang akan dipakai dan besaran arus
listrik yang diperlukan. Standar yang umum dipakai adalah standar yang
ditentukan oleh AWS (American Welding Society), yang merupakan badan
pengelasan resmi di Amerika Serikat. Standar yang ditetapkan oleh badan ini
mengeluarkan standar yang dinyatakan dengan tanda E XXXX yang berarti :

Gambar 2.25 Standar kode elektroda menurut AWS (sumber : Hasan iskandar, Hal
:35)
a) E menunjuk pada keterangan kawat las listrik alias elektroda.
b) XX (dua angka pertama) menunjuk pada kekuatan tarikan dari kawat las
yang dinyatakan dalam satuan kilo pund square inch atau Ksi. Satuan ini
juga sering dinyatakan dalam 1 N/mm2.
c) X (angka ketiga) menunjuk pada posisi pengelasan yang bisa dilakukan
dengan elektroda tersebut. Angka 1 menunjukkan penggunaan pada semua
posisi, angka 2 menunjukan bahwa kawat las tersebut dapat dipakai pada
posisi datar dan bawah tangan dan angka 3 menunjukkan bahwa kawat las
tersebut hanya dapat dipakai pada posisi plat saja.
d) X (angka ke empat) menunjuk pada jenis pelapisan dan arus yang
dipergunakan pada elektroda tersebut.
Sepesifikasi tersebut berlaku untuk penggunaan pengelasan pada Mild
Steel sementara untuk spesifikasi atau standar untuk proses pengelasan yang lain
seperti untuk Low Alloy Steel dan juga untuk Stainless Steel memiliki berbagai
kode tambahan lagi dibelakang kode standar yang telah disebutkan diatas.

Tabel 2.6 Kekuatan tarik elektroda menurut AWS (sumber : Hasan iskandar, hal :
35)
Kekuatan tarik

Klasifikasi
Ib/inchi2

kg/mm2

E 60xx

60.000,-

42

E 70xx

70.000,-

49

E 80xx

80.000,-

56

E 90xx

90.000,-

63

E 100xx

100.000,-

70

E 110xx

110.000,-

77

E 120xx

120.000,-

84

Tabel 2.7 Jenis selaput dan pemakaian arus (sumber : Hasan iskandar, hal : 36)
Angka Keempat
0
1
2
3
4
5
6
7
8

Jenis Selaput
Selulosa Natrium
Selulosa Kalium
Rutil Natrium
Rutil Kalium
Rutil Serbuk besi
Natrium Hydrogen rendah
Kalium Hydrogen rendah
Serbuk besi Oksida besi
Serbuk besi Hydrogen rendah

Pemakaian Arus
DC +
AC, DC +
AC, DC AC, DC + atau AC, DC + atau AC, DC +
AC, DC +
AC, DC + atau AC, DC +

2.9.5. Elektroda Baja Lunak

Dimana macam macam jenis elektroda baja lunak perbedaan hanyalah
pada jenis selaputnya. Sedangkan kawat intinya sama.

E 6012 dan E 6013.

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat menghasilkan

penembusan sedang, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi
pengelasan tegak arah bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada amper
yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih banyak
kalium memudah kan pemakaian pada voltase mesin y ang rendah. Elektroda
dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk plat tipis.