AUTOMATIZACION DE MAQUINA DE SIERRA CIRCULAR

AHUINCUPA CUETO VERONICA LISSET

PACHECO LLACTA CELSO EDERSON

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLAREAL

FACULTA DE INGENIERIA ELECTRONICA E INFORMATICA
ESCUELA DE MECATRONICA
LIMA
2016

AUTOMATIZACION DE MAQUINA DE SIERRA CIRCULAR

AHUINCUPA CUETO VERONICA LISSET

PACHECO LLACTA CELSO EDERSON

PROYECTO DEL CURSO

DISEO DE MAQUINAS

DIRIGIDO POR EL INGENIERO

CANCHO JAIME

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLAREAL

FACULTA DE INGENIERIA ELECTRONICA E INFORMATICA
ESCUELA DE MECATRONICA
LIMA
2016

DEDICATORIA

A la ley mstica por darme la fortaleza y la constancia para cumplir

cada meta.
A toda mi familia, por su colaboracin incondicional.

A todos mis compaeros y amigos de universidad por su

colaboracin durante el
Transcurso de la carrera. En especial Rolando taza, Kevin arias

ahuincupa
Veronica
Pacheco
Celso

AGRADECIMIENTOS

Expreso los ms sinceros agradecimientos al profesor Ing. Cancho

Jaime
director del proyecto por su respaldo, colaboracin y asesora en el
desarrollo del
presente trabajo de grado.
ahuincupa
Veronica
Pacheco
Celso

CONTENIDO
INTRODUCCION
1. EL PROBLEMA DE CORTE DE LMINAS DE MADERA

EN LAS PEQUEAS Y MEDIANAS EMPRESAS

1.1 JUSTIFICACIN DEL PROYECTO
1.2 OBJETIVOS DEL TRABAJO DE GRADO
1.3 Objetivo General
1.4 Objetivos Especficos

2. GENERALIDADES DE LAS LMINAS DE MADERA

2.1 TABLEROS AGLOMERADOS
2.2 TABLEROS DE MADERA CONTRACHAPADA
2.3 Chapas de madera NTC 795
2.4 TABLEROS DE FIBRAS
2.5 Tableros de fibras de alta densidad
2.6 Tableros de fibras de densidad media (MDF)
3. PROCESO DE DISEO CONCEPTUAL
3.1 NECESIDADES DEL CONSUMIDOR
3.2 PARMETROS DE DISEO
3.3 MATRIZ DE CALIDAD (QFD)
3.4 DESCRIPCIN DEL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE
LA MQUINA A DESARROLLAR
4. SELECCIN DEL CONJUNTO DE CORTE
4.1 ANALISIS TERICO DEL PROCESO DE CORTE
4.2 Velocidad angular de la sierra circular

4.3 Calculo de la potencia requerida/absorbida por la

sierra
4.4 Seleccin del motor
5. Poleas y correas de transmisin
6. Anlisis de la sierra circular
6.1 Calculo del eje

7. CONCLUSIONES y nexos
INTRODUCCIN
La industria de la carpintera representa un importante sector productivo para la
economa del pas con alta competitividad; en el que las micro, pequeas y
medianas empresas desempean un papel fundamental debido a la gran
demanda interna de productos para mobiliario residencial y comercial que
existe actualmente.
Dentro del campo de la fabricacin de muebles, el corte de la madera
representa uno
debido

que

de

los procesos ms importantes y

influye

fundamentales

y determina en gran medida la mxima

productividad y mnimo costo de un artculo, ya que en esta fase se realiza

el dimensionamiento de las piezas de un producto teniendo en cuenta la
mejor distribucin y aprovechamiento de la materia prima.
El objetivos del presente proyecto es construir una mquina de corte para
lminas de madera que sea funcional, fcil de operar, que disminuya el
tiempo y espacio fsico dedicado a este proceso, que garantice un
aprovechamiento mximo de la materia
suficientemente

prima, que

sea

lo

econmico para que el empresario con bajo nivel

adquisitivo pueda comprarlo.

En el captulo uno se presentan aspectos generales sobre la industria de
la carpintera a partir de laminas estndar de madera, el porqu de la
necesidad de la maquina, la justificacin de la solucin y los objetivos del
proyecto.
En el capitulo dos se exponen caractersticas fsicas y tcnicas de la
madera
haciendo nfasis en los tres productos comerciales ms usados
actualmente en la
fabricacin de muebles (NORDEX,MELAMINA, MDF).

1. EL PROBLEMA DE CORTE DE LMINAS DE MADERA EN LAS

PEQUEAS Y MEDIANAS EMPRESAS
1.1 JUSTIFICACION DEL PROYECTO
En la actualidad la mayora de muebles como armarios, bibliotecas,
centros de entretenimiento, se fabrican a partir de lminas estndar
de madera, entre la cuales se tienen: lminas de madera
Contrachapadas (TRIPLAY), Tableros Aglomerados (MELAMINA) y
Tableros de fibras (MDF). El amplio uso de estas
lminas se debe a su versatilidad, facilidad para su trabajo, precio,
tendencia a producir poco desperdicio de materia prima en
comparacin a la madera convencional, gran oferta actual tanto en
dimensiones como en terminaciones superficiales y excelente calidad
de esta materia prima.

La manufactura de productos en esta industria a partir de estas lminas se

desarrolla de manera sencilla en las siguientes etapas: dimensionamiento y corte
de piezas a partir de la materia prima, proceso de acabado mediante pintura (si se
trata de tablero con recubrimiento melamnica no se realiza este proceso), y por
ultimo instalacin de accesorios como manijas, rieles, bisagras.

El tiempo que se invierte en el corte es un elemento fundamental al momento de

medir el rendimiento de todo el proceso de manufactura. Los factores principales
que contribuyen a disminuir esta variable son: la facilidad de operacin de la
mquina de corte, la rapidez con que se realiza el corte y el manejo de la materia
prima en el proceso.
Generalmente en un taller de carpintera, el espacio fsico dedicado para el corte
constituye la mayor proporcin del local, debido a las dimensiones de las
maquinas usadas para tal fin.
En los pequeos talleres de carpintera no se tiene en cuenta un aspecto
importante para los operarios de las maquinas, y en general para la calidad del
ambiente de trabajo y es el manejo de la viruta generada durante el corte.
En Colombia se cuenta con fabricantes de maquinaria para el corte de madera,
pero sus diseos

presentan las siguientes desventajas: poca facilidad y rapidez

para su operacin, dificultad en el manejo de la materia prima durante el proceso,

ocupan mucho espacio en comparacin con las mximas dimensiones posibles de
corte, son robustas y muy pesadas, no presentan un sistema de recoleccin de
viruta y adems el costo es elevado teniendo en cuenta las pocas caractersticas y
ventajas que poseen.
Maquinas de corte con mejores caractersticas en cuanto a facilidad y rapidez de
operacin, reduccin de tiempo de corte, funcionalidad, precisin en las dimensiones de
las piezas, ergonoma y recoleccin de viruta son diseadas por fabricantes como
STRIEBIG de Suiza. Un ejemplo es la Sierra de corte Vertical Striebig Compact usada

en empresas como PLACACENTRO MASISA y que es importada por la empresa

EUROSIERRAS con sede en lima en su configuracin bsica a un precio
final al mes de mayo de 2014 de s/75000.00
(Precio obtenido mediante cotizacin telefnica).
Esta mquina presenta grandes capacidades en cuanto a potencia,
velocidad, profundidad y dimensiones de corte, que superan las necesidades
generales de un taller de carpintera, por esto su valor es elevado y solo es

accesible

para grandes empresas.

Por estas razones se observa la necesidad de desarrollar una mquina que

implemente caractersticas y tecnologas innovadoras como la de corte vertical,
que mejoren el proceso de corte disminuyendo tiempo y espacio, tengan en
cuenta la calidad del ambiente de trabajo, con capacidades que estn ms
adecuadas a las necesidades del cliente y por esto se reduzca el costo de la
mquina y pueda ser accesible a los pequeos empresarios.

1.2 OBJETIVOS DEL TRABAJO DE GRADO

1.3 Objetivo General
Dar solucin a las diferentes necesidades de la sociedad y de desarrollar
proyectos que integren reas de conocimiento de Ingeniera Mecnica; mediante
la adaptacin y creacin de tecnologa para disear y construir un Maquina
de Corte para Lminas de Madera que pueda ser usado en la industria de la
fabricacin de muebles.
1.4 Objetivos Especficos
Disear una mquina de Corte para Lminas de Madera
utilizando los diferentes conceptos de la Ingeniera Mecnica as
como el uso de herramientas software tipo CAD/CAE con que cuenta
la escuela.
Construir la mquina de Corte para Lminas de Madera diseada,
teniendo en cuenta las especificaciones tcnicas que se plantean a
continuacin:

Materiales a cortar: lminas de madera Contrachapadas (TRIPLEX), Tableros

Aglomerados (TABLEX), Tableros Aglomerados Decorativos (LAMINADOS

MELAMINICOS) y Tableros de fibras (MDF).
Dimensiones mximas de las lminas de madera a cortar:
Espesor mximo de las lminas de madera: 50 mm

40 cm

 Conexin de toda la mquina a tensin monofsica de 220 V.

Sistema de medicin de los cortes en sistema mtrico.
Precisin de los cortes: 1 mm.

Elaborar una gua de procedimientos en la cual se especifiquen las

instrucciones y recomendaciones de seguridad para la operacin de la
mquina de corte para lminas de madera y un plan de mantenimiento
preventivo para mantener la mquina en el punto de mxima efectividad.

2. GENERALIDADES DE LAS LMINAS DE MADERA

La madera es el principal producto que se obtiene de los bosques y se usa como
materia prima en usos industriales. Una vez cortada y secada, la madera se utiliza
para muchas y diferentes aplicaciones entre ellas fabricacin de papel, en la
construccin y manufactura de mobiliario.
La industria de las lminas o tableros a base de madera surge de la necesidad del
hombre de tener un mejor aprovechamiento y una optimizacin en el uso de este
recurso natural.
En la actualidad esta industria esta tan desarrollada y la oferta de esta
materia prima es tan amplia que resulta ms econmico trabajar a partir de estos
tableros que a partir de madera convencional. Adems para los carpinteros es ms
prctico usar estas lminas y les representa ms rendimiento y productividad en
tiempo y dinero.
La oferta por parte de las empresas dedicadas a la manufactura de estas lminas
hace una distincin en tres clases: Tableros Aglomerados de partculas, Tableros
de fibras, Tableros de madera contrachapada.
2.1 TABLEROS AGLOMERADOS
Es un tablero de partculas de madera unidas mediante una resina, bajo
condiciones de presin y temperatura.

Se obtiene a partir de

pequeas virutas o serrn, encoladas a presin en una proporcin de 50%

virutas y 50% resina. Se fabrican de diferentes tipos en funcin del
tamao de sus partculas, de su distribucin por todo el tablero, as
como por el adhesivo empleado para su fabricacin. Por lo general se
emplean maderas blandas ms que duras por facilidad de trabajar con
ellas, ya que es ms fcil prensar blando que duro.

Los aglomerados son materiales estables y de consistencia uniforme, tienen

superficies totalmente lisas. La mayora de los tableros aglomerados son
relativamente frgiles y presentan menor resistencia a la traccin que los
contrachapados. Estos tableros se ven afectados por el exceso de humedad,
presentando dilatacin en su grosor, dilatacin que no se recupera con el secado.
No obstante se fabrican modelos con alguna resistencia a condiciones de
humedad.
Aunque se debe evitar el colocar tornillos por los cantos de este tipo de lminas, si
fuese necesario, el dimetro de los tornillos no debe ser mayor a la cuarta parte del
grosor del tablero, para evitar agrietamientos en el enchapado de las caras.
Adems hay diferentes tipos de tableros aglomerados.

2.2 TABLEROS DE MADERA CONTRACHAPADA

Comercialmente se conoce como TRIPLEX, PLYWOOD O TRIPLAY. Un tablero o
lmina de madera maciza es relativamente inestable y experimentar movimientos
de contraccin y dilatacin, de mayor manera en el sentido de las fibras de la
madera, por sta razn es probable que sufra distorsiones. Para contrarrestar este
efecto, los contrachapados se construyen pegando chapas de madera con las
fibras transversalmente una sobre la otra, alternadamente. La mayora de los
contrachapados estn formados por un nmero impar de chapas para formar una
construccin equilibrada.
2.3 Chapas de madera NTC 795
Se denomina chapa a una lmina delgada de madera que se obtiene mediante la
laminacin de un bloque de chapas a partir del borde del bloque, es decir, a travs
de las capas de madera prensadas juntas

Al manipular el contorno de las lminas que se han de prensar, se pueden obtener

muy variadas configuraciones y aspectos muy atractivos. Algunas o todas las

lminas constituyentes pueden ser teidas antes de unirlas, de manera que se
obtengan aspectos y colores muy llamativos.
La norma tcnica colombiana NTC 795 establece los requisitos que deben cumplir
las chapas de madera empleadas en la fabricacin de enchapes y tableros de
madera contrachapados.
Los calibres de las chapas podrn ser entre 0,5 mm y 3 mm, con una tolerancia de
0,1 mm.
La NTC 795 establece una clasificacin de chapas segn los defectos que
presentas como son color no uniforme, veteado, tamao de los nudos, daos por
insectos, manchas debidas a hongos o minerales, entre otras.
Siendo el grado selecto el de mejor calidad y el grado 3 el de menos calidad
2.4 TABLEROS DE FIBRAS
Los tableros de fibras se construyen a partir de maderas que han sido reducidas a
sus elementos fibrosos bsicos y posteriormente reconstituidas para formar un
material estable y homogneo mediante la aplicacin de adhesivos. Se fabrican de
diferente densidad en funcin de la presin aplicada y el aglutinante empleado en
su fabricacin.
Se pueden dividir en dos tipos principales, los de alta densidad, que utilizan
los aglutinantes presentes en la misma madera y los de densidad media que se
forman adicionando adhesivos.
2.5 Tableros de fibras de alta densidad
Es un tablero de partculas adheridas en un proceso de prensado continuo de alta
Tecnologa que da como resultado una alta definicin entre las capas finas y
gruesa, lo que le confiere excelentes propiedades fsico mecnicas y una gran

calidad superficial ideal para procesos de pintado manual.

2.6 Tableros de fibras de densidad media (MDF)
Es un tablero de fibras de madera generalmente de pino unidas mediante
adhesivos, obteniendo un producto homogneo con superficies ideales para todo
tipo de terminacin. Se trata de un tablero que tiene ambas caras lisas. Las fibras
se encolan gracias a un adhesivo de resina sinttica. Estos tableros pueden
trabajarse como si se tratara de madera maciza. Constituyen una base excelente
para enchapados y reciben bien las pinturas. Se fabrican en espesores entre 3
mm y 32 mm y son los tableros de fibras ms empleados comercialmente.
Se presentan ciertas caractersticas fsico-mecnicas segn el fabricante latinoamericano MASISA:

Propiedades fsico-mecnicas tableros de fibras (MDF) marca MASISA.

3. PROCESO DE DISEO CONCEPTUAL

Con este proyecto de grado se pretende mejorar el proceso de corte de madera,
mediante la aplicacin de nuevas tecnologas e innovaciones que permitan un
trabajo con mayor facilidad, practicidad y rapidez, disminucin del espacio, mayor
ergonoma para el operario, tener en cuenta el ambiente de trabajo y presentar
una propuesta que sea viable econmicamente para los pequeos y medianos
empresarios de esta industria.
Buscando una solucin para las necesidades anteriormente mencionadas, se
realiz un estudio de las diferentes alternativas posibles por medio del despliegue
de la funcin calidad (QFD), como un primer paso en la metodologa de diseo.
3.1 NECESIDADES DEL CONSUMIDOR
Se establecen las demandas bsicas de los interesados en la mquina de corte de
lminas de madera:
Figura 4. Organizacin de requerimientos del consumidor

3.2 PARMETROS DE DISEO

Se establecen los siguientes requerimientos generales de diseo para
satisfacer las necesidades del consumidor:
Mecanismo sencillo.
Potencia adecuada.
Compacto.
Econmica.
Ergonoma.
Precisin.
Seguridad.
Piezas y herramientas estndar.
Proteccin ambiental.

3.3 MATRIZ DE CALIDAD (QFD)

Las necesidades del consumidor se introducen en la primera columna y se les da
un porcentaje de importancia. En la primera fila se insertan los parmetros
de diseo. Se relacionan las necesidades del consumidor con los parmetros
de diseo mediante un valor que representa el grado de importancia (1 baja, 3
media, 9 alta). Por ltimo se calcula el peso ponderado de cada parmetro de
diseo dividiendo cada valor de la penltima fila en la suma de todos los valores
de esta fila.
Matriz de calidad

3.4 DESCRIPCIN DEL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA

MQUINA A DESARROLLAR
El concepto bsico de funcionamiento de la mquina para corte de lminas
de madera desarrollada en el presente proyecto se basa en las siguientes
caractersticas principales:
1. Posicin de corte de la materia prima: los tableros o lminas de madera
presentan dimensiones del orden de 1.8 metros de ancho por 2.4 metros de
largo que al ser cortados en una posicin horizontal con las caras paralelas al piso
representa un rea superficial considerable para el taller donde se encuentre
ubicado. Por esta razn si la posicin de corte de los tableros es inclinada a un
ngulo aproximado de 15 con respecto a la vertical se produce un ahorro en el

espacio dedicado para este proceso.

2. Funcionamiento de la mquina: el proceso de corte de las lminas de
madera se hace mediante sierra circular. El conjunto de corte est
conformado por el motor, un sistema de transmisin de potencia y por la
herramienta. El corte de los tableros se puede desarrollar de dos modos:

Accionamiento en modo de corte vertical

Se desarrolla de la siguiente manera: primero se hace el montaje y fijacin de

la pieza de trabajo y posteriormente se realiza manualmente por parte del
operario un movimiento vertical del conjunto de corte.

Accionamiento en modo de corte horizontal

Se desarrolla de la siguiente manera: se hace el giro de la herramienta para que el disco

de corte quede en posicin horizontal y se fija el conjunto de corte.

Posteriormente se hace un movimiento horizontal de la pieza de trabajo relativo al

conjunto de corte que se encuentra asegurado.

3. Aspectos ergonmicos para el operario: el conjunto de corte tiene un peso

aproximado de 12 a 15 kgf que al realizar un movimiento libre vertical
representa un gran esfuerzo para el trabajador. Por esta razn la maquina
debe estar provista de un sistema de contrapeso que equilibre el peso del
conjunto de corte as el operario solo debe aportar la fuerza de corte que
puede estar entre 1 y 3 kgf. Por otro lado, manejar este tipo de tableros con
dimensiones relativamente tan grandes se hace ms sencillo y requiere menos
esfuerzo si se realiza verticalmente y no horizontalmente.
4. Aspectos de proteccin ambiental y seguridad ocupacional: Los residuos de
madera (virutas y polvo) son agentes contaminantes que producen un ambiente
nocivo para la salud del operario. Por esto la mquina para corte de lminas de
madera incluye la caracterstica de implementar un sistema de manejo de los
desperdicios producidos durante el proceso.
Para el anlisis de todo el conjunto de la maquina se ha realizado una divisin en
tres sistemas: conjunto de corte, estructura y sistema de recoleccin de viruta.

4. SELECCIN DEL CONJUNTO DE CORTE

El conjunto de corte es el sistema que est en contacto directo con la
materia prima para cumplir la funcin principal de la mquina.
Este sistema est compuesto por un motor elctrico que se acopla a un sistema de

transmisin de potencia que trasfiere el movimiento al eje de la herramienta.

El motor elctrico debe cumplir las siguientes caractersticas: ser monofsico con una
tensin de 120 V, poseer la capacidad de potencia necesaria para el proceso de corte
segn las especificaciones tcnicas de las lminas de madera, tener el menor peso
posible debido a su aplicacin mvil y tener la facultad de trabajar de manera

intermitente.
El sistema de transmisin de potencia debe garantizar la velocidad recomendada para

la herramienta segn el dimetro del disco de corte seleccionado.

4.1 ANALISIS TERICO DEL PROCESO DE CORTE
El principio de funcionamiento que se implementar en la mquina de corte
de lminas de madera ser el de sierra circular. Consiste en una hoja que
posee dientes afilados que gira a gran velocidad.

El anlisis y el siguiente clculo est basado en la teora de maquinado y

procesos de remocin de material.
Para el anlisis del proceso se deben establecer los siguientes parmetros:
A. Dimetro del disco de sierra: comercialmente existen discos de sierra con
dimetros de 7.25 (184 mm), 8.25 (210 mm), 10 (254 mm) y 12 (305 mm).
Para el anlisis te rico se tomara el valor de 7.25.

B. Nmero de dientes del disco de sierra: los discos de 7.25 se encuentran en el

mercado en dos configuraciones 24 y 60 dientes segn el acabado y la rapidez de
corte que se desee. Para un corte ms limpio se usan los discos de 60
dientes y para mayor rapidez los de 24 dientes. Para el anlisis terico se
tomara el valor de 24 dientes.
C. Espesor del diente de la sierra: para un disco de 24 dientes y dimetro 7.25
comercialmente el espesor del diente es de 2 milmetros. Para el disco de 60

dientes el espesor es de 2.4 milmetros.

D. Profundidad de corte: Se toma como valor mximo de la profundidad de corte
que corresponde al espesor mximo de la lmina de madera que se estableci
en los objetivos especficos del proyecto como: 36 milmetros.
E. Velocidad de avance: corresponde a la velocidad relativa entre la herramienta y la

pieza de trabajo. Puede estar entre un amplio rango de valores dependiendo del
espesor de la lmina. Para una lmina de 36 mm un valor de velocidad de avance
de 6 [m/min] es adecuado ya que permite el corte de una lmina de 2 metros de
longitud en un tiempo de 20 segundos.

F. Avance por diente: corresponde al avance lineal de la herramienta relativo al paso

de cada diente. El avance por diente en el proceso de corte por sierra circular
es un

parmetro que no se puede fijar en un valor determinado. Es variable y depende de

la velocidad de avance establecida por el operario.

Para el avance por diente se recomiendan los siguientes valores segn el tipo de

madera:

Valores recomendados del avance por diente.

G. Velocidad de corte: corresponde a la velocidad relativa entre la herramienta y la

pieza. Para maderas se recomiendan velocidades de corte entre 30 y 60

[m/s]. Para el clculo se toma un valor intermedio de 40 [m/s].

H. Velocidad angular de la sierra: con el dimetro de la sierra y la velocidad de
Corte deseada se puede calcular fcilmente la velocidad de rotacin de la

Sierra. Se muestra una tabla donde se tabulan datos de este valor segn el
Dimetro y la velocidad de corte.
4.2 Velocidad angular de la sierra circular.

4.3 Calculo de la potencia requerida/absorbida por la sierra:

Pc=kBhu
Pc: potencia de corte [W]
K: resistencia especifica de corte [Pa]
B: espesor del diente [m]
H: altura de corte [m]
u: velocidad de avance [m/s]

El valor de la resistencia especfica de corte lo extraemos del libro

Tecnologa de la madera, con el siguiente valor:
k =64106 [ Pa ]

La altura de corte viene dada de la siguiente ecuacin:

1
D= ( 10h+20 )
3

3D20 330020
=
h=88 [ mm ]
10
10

h=

La velocidad de avance u la obtenemos as:

s
60

u=

Donde:
s: avance
s=

s znz
1000

Con:
s z : avance por diente , se obtiene de tabla
n :rpm

z : nmero de dientes
Se recomienda un n<5000, ya que al superar las 5000rpm tiende a
desestabilizarse.
El valor del avance por diente se obtiene de tabla, para nuestro caso
usaremos un valor de 0.1.
Por lo tanto tenemos que:
s=

0.1200036
m
=7.2
1000
min

Ya con los valores encontramos podemos calcular Pc:

Pc=

641060.00320.0887.2
=2163 [ W ]
60

Pc=2.163 [ KW ] =2.9 [ HP ]

4.4 Seleccin del motor:

Para proceder a seleccionar un motor adecuado, tenemos primero que
calcular la potencia del motor.
Pm=

Pc
2.9
=
=3.978 [ HP ] =9.26868 [ KW ]
0.729

Con el motor de 4.0 [HP] de potencia y una eficiencia del 72.9%, tenemos que la
sierra de mesa necesitara una potencia de 3.978 [HP], como el motor
seleccionado es de 4.0 [HP], podemos seguir con nuestros clculos.

Los datos del motor seleccionado son:

5. Poleas y correas de transmisin:

Las posibles fallas producidas por golpes y/o vibraciones se consideraran a
travs de un factor de servicio que aumenta la potencia transmitida para obtener la
potencia de diseo que considerara las caractersticas de la maquina y el motor
utilizado.

f s : factor de servicio( desdecatlogo Roflex)

f_s=1.4
Tenemos que la potencia de diseo es:
P_diseo=f_s*P_m
P_diseo=1.4*4=5.6[HP]
Con la potencia de diseo y la velocidad del eje ms rpido vamos al siguiente
grafico, en el cual vemos los 5 tipos de secciones ms comunes de correas, de
este grafico obtenemos el tipo de correa a utilizar.

Utilizaremos una correa trapezoidal tipo seccin B, conociendo la seccin

de la correa entramos a la siguiente tabla y obtenemos el dimetro primitivo de la
polea motriz.

d p=63 [mm]
Ahora procedemos a calcular la relacin de transmisin entre ejes (i):
i=

motriz
3600
=
=1.8
conducida 2000

Con i procedemos a calcular el dimetro primitivo de la polea conducida:

D p=id p=1.863=113.4 [ mm ] 147 [ mm ]

Con estos valores podemos calcular el largo (L) aproximado para la correa
que necesitamos:
( D pd p )2
L=2C+ [ 1.57( D p + d p ) ] +
4C
Donde:
L: longitud de la correa
C: distancia tentativa entre ejes
Dp y dp: dimetros de las poleas
Tenemos que:
C=

( Dp +3dp ) ( 113.4 +363 )

=
=151.2 [ mm ]
2
2

L=2151.2+1.57( 113.4+ 63 ) +

(113.4 63 )2
=583.55 [ mm ]
4151.2

Ya con el largo (L) calculado, nos disponemos a calcular el nmero de

correas necesarias y vemos el largo recomendado por tabla.

Para nuestro caso tenemos que: N26, L = 690[mm].

Con el largo recomendado por tabla recalculamos nuestro C:

L=2C+ [ 1.57( D p + d p ) ] +
C=204.9 [ mm ]

( D pd p )
4C

Potencia que transmite la correa:

Con los valores de los dimetros, la velocidad del eje motriz, la relacin de
trasmisin, el largo, nmero y seccin de la correa, obtenemos los valores de
correccin de las diferentes tablas presentadas a continuacin.

P1=2.32

C 2=0.81

Dpdp 113.463
=
=0.245974
C
204.9

( 0.30.2 ) ( 0.30.245974 )
=
C 3=0.9654
( 0.960.97 )
( 0.96C 3 )

Con estos valores calculamos el nmero de correas (z):

z=

P diseo
20.7
=
=2,9 3 correas
P 1C 2C 3 2.320.810.9654

Anlisis polea:

Mt=

71620HP 716204.00.729
=
=104.422 [ kgf cm ]
n
2000

F1>F2
Tenemos que:
F 1=F 2e
: coeficiente de rozamiento correa polea

:angulo de contacto correapolea

Asumiendo

=0.35 , tenemos:

=180

( dpdp )60
( 113.463 )60
=180
=165.242 =2.884 [ rad ]
C
204.9

Ahora tenemos que:

F 1=F 2e 0.352.96 F 1=2.744F 2
Mt=Ftrp 2Mt=FtDp
Ft=Fu=F 1F 2

2Mt=( F 1F 2 )Dp 2Mt=( 2.744F 2F 2 )Dp

2104.422= ( 1.744F 2 )11.34 F 2=10.56 [ kgf ]
F 1=2.744F 2=2.74410.56=28.98 [ kgf ]

Con F1 y F2 nos disponemos a calcular la fuerza vertical y horizontal de la polea:

Fv=( F 1+ F 2 ) cos ( )
Fh=( F 1+ F 2 ) sin ( )
=180=180165.242=14.758

Fv=( 28.98+10.56 )cos ( 14.758 )=38.24 [ kgf ]

Fh=( 28.98+10.56 )sin ( 14.758 )=10.07 [ kgf ]

6. Anlisis de la sierra circular:

m=arccos

h+2a
D

a :diferencia entre lamitad de la sierra y lamadera

D: dimetro delificio de fijacin de la sierra

m=arccos

8.8+21.623
=66.326
30

Calculo de la fuerza de corte:

P=

FcVc
75

P: potencia

Vc: velocidad de corte

Fc: fuerza de corte
Vc=

Dn 0.32000
m
=
=31.4159
60
60
s

Fc=

75P 754.00.729
m
=
=6.96
Vc
31.4159
s

Fuerza vertical y horizontal de corte para clculos del eje:

Fhs=Fcsin ( ) =6.96sin ( 66.326 )=6.374 [ kgf ]
Fvs=Fccos ( )=6.96cos ( 66.326 )=2.795 [ kgf ]
Para saber el valor de la fuerza de corte al utilizar uetas tenemos que:
fu: factor de uetas.
Fhsu=Fhsfu=6.3741.15=7.33 [ kgf ]
Fvsu=Fvsfu=2.7951.15=3.2143 [ kgf ]

6.1 Calculo del eje:

Fuerzas necesarias para el anlisis del eje:

Fhs=6.374 [ kgf ] =14.05 [ lbf ] fuerza horizontal sierra
Fvs=2.795 [ kgf ] =6.16 [ lbf ] fuerza vertical sierra
Fhp=10.07 [ kgf ] =22.2 [ lbf ] fuerza horizontal polea
Fvp=38.24 [ kgf ] =84.31 [ lbf ] fuerza vertical polea
Fhsu=7.33 [ kgf ] =14.05 [ lbf ] fuerza horizontal sierra con ueta
Fvsu=3.2143 [ kgf ]=7.09 [ lbf ] fuerza vertical sierra con ueta

DCL vertical sin ueta:

F=0 Ray+ Rby( Fvs+Qs+ Fvp+Qp )=0

M A =0 3.937Fvs+5.90551Rby7.874Fvp=0

Rby=

7.874Fvp3.937Fvs 7.87484.313.9376.16
=
5.90551
5.90551

Rby=108.31 [ lbf ]
Ray=17.84 [ lbf ]

M max=165.04 [ lbf ]

Mva=27.91 [ lbf ]
Mvb=165.04[lbf ]

DCL horizontal sin ueta:

F=0 Rax+ Rbx( Fhs+ Fhp )=0

M A =0 3.937Fhs+5.90551Rbx7.874Fhp=0

Rbx=

7.874Fhp3.937Fhs 7.87422.23.93714.05
=
5.90551
5.90551

Rbx=20.2333[lbf ]
Rax=16.02 [ lbf ]

M max=55.31 [ lbf ]
Mha=55.31 [ lbf ]

Mhb=43.46 [lbf ]

DCL horizontal con ueta:

 F=0 Rax+ Rbx( Fhsu+ Fhp )=0

M A =0 3.937Fhsu+5.90551Rbx7.874Fhp=0

Rbx=

7.874Fhp3.937Fhsu 7.87422.23.93716.16
=
5.90551
5.90551

Rbx=18.83[lbf ]
Rax=19.53 [ lbf ]

M max=63.62 [ lbf ]

Mha=63.62 [ lbf ]
Mhb=43.46 [lbf ]

M total en A sin ueta= 24.252 +55.312=60.39 [lbf ]

M total enB sin ueta= 165.04 2+ 43.462=170.666 [lbf ]

M total en A con ueta = 27.912+63.622 =69.473[lbf ]
M total enB con ueta = 165.042 +43.46 2=170.666[lbf ]

Segn los resultados obtenidos, tanto para la sierra circular con ueta como
para la sierra circular sin ueta el punto crtico del eje se encuentra en el
rodamiento
B,
con
un
momento
total
mximo
de:
M max=170.666 [ lbf ]=197 [kgf cm]
Como sabemos que el material de nuestro eje ser un AISI 1045, los
esfuerzo de ruptura y fluencia correspondientes sern:
S ut =620[MPa ]
S yt =340 [ MPa ]
De la teora de corte mximo junto con la ecuacin de Soderberg tenemos la
siguiente relacin:
32nd
d=

][ ]

Mb max

+ max
Se
S yt

Esfuerzo de corte mximo:

T max=T maxk torsin =104.4221.4=146.2[kgf cm]
Momento flector:
Mbmax =Mb maxk t =170.6661.6=307.2[kgf cm]

Fatiga en el eje:
Se=Se' ( KaKbKcKdKeKf ' )

'

Se =0.5Sut=0.5620=310 [ MPa ]
Ka= ASut b=4.516200.265=0.82
Kb=0.8

Kc=1 flexin
Kd=1 T amb iente

Ke=

1
Kf

Kf =1+q( Kt1 )
Para obtener Kt asumimos que:
D 2d
=
=1.75
d 1.5d
r 0.15d
=
=0.15
d
d
Con estos valores de D/d y r/d, vamos al siguiente grfico y obtenemos Kt:

Kt=1.6

q=

1
1+ a /r

a=0.07 Por Su t=90[ Ksi]

q=

1
1+0.07 / 0.07874

=0.8004

Kf =1+ 0.8004 (1.61 )=1.48

Ke=

1
=0.6757
1.48

Kf ' =1 confiavilidad del 50

Ahora tenemos:
Se=310( 0.820.8110.67571 )=137.41 [MPa]

d=

322.8

][

273.1
140.97
+
d=0.0387 [ m ] =38.7 [ mm ]
6
6
137.4110
34010

Para la seleccin comercial se asume un dimetro de eje de:

d=40 [ mm ] =1.5748[]

Calculo de las chavetas:

Material de la chaveta: AISI 1040;

T=

Syt=600 [ MPa ]=87[ KSI ]

71620HP 716204.00.729
=
=104.422 [ kgf cm ]
n
2000

Ft=

2T 2104.422
=
=52.211 [ kgf ] =115.11[lbf ]
d eje
4

Segn tabla 15 de chavetas rectangulares y cuadradas de tipo estndar

tenemos que:
w=

h=

3[ ]
=9.525[mm]
8

3[ ]
=9.525 [ mm ]
8

Como w=h, debemos comprobar por corte y por aplastamiento:

Corte:
max =

L=

F
F
=

A corte wL adm

F
115.113
=
=0.011 [ ]
w adm ( 3/ 8 )87103

Aplastamiento:
F
F
aplast =
=
adm
A aplast ( h/2 )L
8
3 /8710 3

2F 2115.11
L=
=

Syth
L<deje Asumimos que L=deje=40 [mm ]

Seleccin de rodamientos:
Ya que solo existen fuerzas verticales se seleccionaran 2 rodamientos
rgidos de bolas, en el rodamiento girara el aro interior, trabajara a una
temperatura inferior a los 150C, con una confiabilidad de 1 y un tiempo estimado
de trabajo de Lh=10000 hrs
Con los datos anteriores tenemos que:
Peq =XVFr +YFa
Con:
Fa=0
X=1
X ' =3

V=1

6.2 Calculo perno:

Pernos grado 5 calidad 8.8
Sut=810=80

kgf
=800[ MPa]
mm 2

P eq=Fr

Syt=88=64

kgf
=640 [MPa]
mm2

Los pernos se usaran para dar soporte al motor seleccionado. El motor

SIEMENS necesitara de 2 pernos de sujecin.
'

F=

F
23.39.81
=
=114.29 [N ]
N pernos
2

No tenemos fuerza secundaria, ya que el peso del motor se aplica en el

centro de gravedad, por lo tanto no tenemos momento flector.
Fr=114.29 [ N ]
Por corte:
adm=

4Fr
4Fr
d=
2
adm
d

7. CONCLUSIONES

 La mquina de corte para lminas de madera desarrollada

mediante el presente proyecto de grado es un producto totalmente
funcional y es una propuesta viable econmicamente para los pequeos
y medianos empresarios del sector de la carpintera, adems se cubren
las necesidades del cliente de reducir tiempo y espacio en el desarrollo
del proceso de corte.
Se cumpli con el objetivo de disear y construir una mquina de
corte para laminas de madera comerciales con unas dimensiones
mximas de 2.4 x 1.8
metros, espesor mximo de 36 milmetros, conexin de la mquina a
tensin monofsica de 120 voltios, implementar un sistema de recoleccin
de viruta, tener un sistema de medicin de los cortes y tener una precisin en
los corte de 1 milmetros. .

La capacidad de corte de la maquina es adecuada a la totalidad

de los espesores y tipos de lminas de madera que se comercializan
actualmente en LIMA (Tableros aglomerados, Tableros de madera
contrachapada-TRIPLEX, tableros de fibras-MDF). La potencia til
mxima que puede suministrar el conjunto de corte es de 903.1 [W] (1.2
[HP]). Se logra establecer que de los tres tipos de lminas mas

comercializados el TRIPLEX presenta el mayor consumo de potencia

durante el corte. Para los tableros aglomerados se presenta el menor
consumo de potencia.

El anlisis experimental del proceso de corte de lminas de madera permite

comprobar las relaciones entre los parmetros que intervienen en el proceso,
evidencindose la gran sensibilidad que existe entre la potencia consumida y la

velocidad de avance. Los porcentajes de error entre los resultados tericos y

experimentales estn entre 3% y 36%. En la mayora de casos el error es
inferior al 20% lo que indica que el anlisis terico es una buena aproximacin del
proceso real y un buen punto de partida para calcular la potencia necesaria para el
corte de madera mediante sierra circular.
Para el diseo de la maquina se implementa el anlisis terico como primer
punto de partida y se realiza posteriormente un anlisis mediante CAE que
permite comprobar y complementar los parmetros de los diseos y las
selecciones de los elementos del proyecto.
Durante todo el desarrollo del proyecto se mantuvo un lazo fuerte entre el
diseo y la manufactura, teniendo en cuenta las opciones ms viables tanto por

economa como por funcionalidad, lo que se tradujo en reduccin de costos y

facilidad en los procesos de manufactura y ensamble.