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Captulo 16

Captulo 16
Puesta a punto y
seguridad funcional de un PLC

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Captulo 16

16.1 Puesta a punto

Los programas de PLC nunca se terminan, en el sentido de que siempre es posible hacer correcciones y las consiguientes adaptaciones a
los nuevos requerimientos del sistema.
Incluso durante la puesta a punto, a menudo son necesarios los cambios en el programa. La puesta a punto de un sistema puede dividirse
bsicamente en cuatro etapas:
Verificacin del hardware
Transferencia y verificacin del software
Optimizacin del software
Puesta en marcha del sistema

Verificacin del hardware


Cada sensor se conecta a una entrada especfica y cada actuador a
una salida; las direcciones no deben mezclarse.
Esta el la razn por la que el primer paso en la verificacin del hardware siempre debe hacerse tras la lista de asignaciones. Estn todos los
sensores y actuadores asignados a las direcciones de entrada y salida
correctas? Se identifica inequvocamente la funcin seal-0 y seal-1?
La lista de asignaciones debe corregirse y completarse ya que forma
parte de la documentacin antes de la puesta a punto de un programa.
Durante la verificacin, las salidas se activan para comprobarlas. Los
actuadores deben cumplir con las funciones especificadas.

Transferencia y pruebas del software


Incluso antes de la puesta a punto, todas las facilidades de verificacin
del programa sin conexin con el control, deberan utilizarse intensivamente. Una de estas funciones de prueba muy prctica es, por ejemplo, la simulacin del programa.
A continuacin, el programa es transferido a la unidad central de control el PLC. Un pequeo nmero de PLCs ofrecen actualmente facilidades para la simulacin: Todo el programa se ejecuta sin que haya
entradas ni salidas conectadas. De forma similar, slo la conexin de
las salidas puede omitirse. As, el procesamiento de las salidas del
PLC se realiza solamente en la tabla de imagen, cuyos estados no son
traspasados fsicamente a las salidas disponibles. Esto, por lo tanto,
elimina el riesgo de daar partes de la mquina o del sistema, lo cual
es de mucha importancia en el caso de procesos crticos o peligrosos.

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Captulo 16

Tras esto, las partes individuales del programa y las funciones del sistema se verifican: Funcionamiento manual, ajuste, programas de supervisin individuales, etc., y finalmente la interaccin de las partes del
programa con la ayuda de todo el conjunto.
Con ello, el programa es puesto a punto paso a paso. Aspectos importantes de la puesta a punto y la deteccin de errores son las funciones
de test de los sistemas de programacin, tales como el funcionamiento
en paso a paso o el establecimiento de puntos de parada. El modo de
paso a paso tiene una particular importancia, ya que con ello el programa se ejecuta en la memoria del PLC lnea a lnea o paso a paso. De
esta forma, cualquier error que pudiera haber en el programa puede
ser localizado inmediatamente.

Optimizacin del software


Casi siempre, los programas largos pueden mejorarse tras la primera
prueba de funcionamiento. Es importante que cualquier modificacin o
correccin se haga no tan slo en el programa del PLC, sino que tambin se tenga en cuenta en la documentacin. Adems de la documentacin, debe guardarse cada vez el nuevo estado del software.

Puesta en marcha del sistema


Esto ya se produce en parte durante la fase de optimizacin y verificacin. Una vez que el estado final del programa PLC y la documentacin
han sido establecidos, hay que ejecutar de nuevo todas las funciones del
control (de acuerdo con la tarea). Entonces el sistema est listo para ser
aceptado por el cliente o el correspondiente departamento.

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16.2 Seguridad
funcional
de un PLC

Alimentacin de tensin al PLC


Debe distinguirse entre la tensin de control (tensin de las seales
entre la mquina controlada y el PLC) y la tensin de la lgica (tensin de alimentacin interna de la unidad central de control).
El nivel de tensin de funcionamiento de un PLC est especificado en
DIN IEC 1131-/Parte 2. Se halla entre 24 VDC y 48 VDC o 48 VAC y
220 VAC respectivamente. Para el mercado americano tambin puede
utilizarse 120 VAC.
Tensin de control
La tensin de control alimenta a los sensores y actuadores. Para ello
el usuario debe conectar una fuente de alimentacin al control. La tensin de control de un PLC es generalmente de 24 VDC o 230 VAC.
(Principalmente se utiliza corriente continua (DC)). En algunos pases,
se utilizan tambin diferentes tensiones, p. ej., 48 VDC o 120 VAC. La
potencia de la fuente de alimentacin depende el control utilizado y de
las entradas/salidas conectadas.
El valor de la tensin de control permite una cierta tolerancia. En general, los mdulos del PLC estn protegidos contra sobretensiones, dependiendo del mdulo a travs del cual se realiza la unidad central de
control.
Tensin de la lgica
Adems, un PLC requiere una alimentacin para la lgica interna: La
tensin de la lgica, que forma las seales en la unidad central. Dado
que la tensin de la lgica debe cumplir con exigencias muy estrictas,
debe estar estabilizada. Se utilizan o bien 5 V (nivel TTL) o 10 V (nivel
CMOS), dependiendo del mdulo a travs del cual se realiza la unidad
central de control.
Hay tres posibilidades de tensin de alimentacin:
1.

La tensin de control y la tensin de la lgica se generan


completamente separadas de la tensin principal.

2.

Dos fuentes de alimentacin combinadas en una caja para la


generacin de ambas tensiones.

3.

La tensin de la lgica es generada a partir de la tensin de


control (no de la tensin principal).

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Supresin de interferencias
Todos los PLCs son extremadamente sensibles a las interferencias
elctricas. Debe distinguirse entre dos versiones diferentes:
Interferencias que alcanzan la tensin de la lgica desde la alimentacin de tensin a travs de la fuente de alimentacin;
Interferencias que afectan a las lneas desde y hacia los sensores y
actuadores.

1.

Interferencias en la tensin de la lgica


Un filtro principal de supresin de interferencias y un condensador protegen contra interferencias de este tipo. El filtro principal
de supresin de interferencias protege contra sobretensiones y
seales de interferencia de la alimentacin de tensin. Un condensador almacena energa elctrica, con lo que la tensin de
alimentacin del control est protegida en el caso de breves fallos de tensin.
Si este tipo de supresin de interferencias no ha sido incorporado
por el fabricante del PLC, deber ser el usuario quien instale
consecuentemente un filtro principal de supresin de interferencias y un condensador.

2.

Interferencias en la lnea desde y hacia sensores y actuadores


Los pulsos de interferencia en las lneas elctricas pueden producir falsas seales 1 0 en las entradas de los PLCs, que no
corresponden a las emitidas por los sensores. Estas seales
pueden generarse por efecto de otros cables.
Este tipo de interferencias es peligrosa: Por ello, como norma, los
mdulos de entrada de un PLC estn protegidos por medio de
optoacopladores conectados en serie y por un retardo de las seales. El optoacoplador protege contra tensiones de hasta
5000 V aproximadamente. El retardo de la seal evita seales
espreas, ya que estas generalmente son muy breves. El retardo puede oscilar entre 1 y 20 ms, segn el tipo de PLC. Los
mdulos de entrada de "Alta velocidad" (sin seal de retardo)
deben apantallarse, por ejemplo por medio de cables blindados.

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Los mdulos de salida contiene tambin un optoacoplador para proteccin contra sobretensiones. Adems, las salidas est protegidas ante
cortocircuitos, aunque normalmente no ante cortocircuitos muy prolongados.

Tensin inducida
Cuando se corta la tensin que alimenta a una carga inductiva (p. ej.
una bobina de una electrovlvula), se crea un tensin inducida en la
bobina.
Esta tensin inducida, que puede alcanzar valores muy altos, debe eliminarse para proteger el mdulo de salida. Para ello se utiliza un diodo
supresor. Los mdulos de salida de muchos PLCs ya est provistos de
diodos supresores de este tipo. Sin embargo, en este caso, la tensin
residual se convierte en un factor de interferencia en los cables de
interconexin. Por ello deben tomarse medidas protectoras directamente en el punto de origen, es decir, en la bobina: por medio de un diodo
supresor (slo para corriente continua) o por medio de un varistor
(resistencia que depende de la tensin). Tambin pueden utilizarse en
paralelo con la bobina dos diodos Zener polarizados inversamente.
Sin embargo, para tensiones que sobrepasen los 150 V, deben conectarse en serie varios diodos.

PARO DE EMERGENCIA
Si se acciona el PARO DE EMERGENCIA, es esencial llegar a la situacin que sea menos peligrosa, tanto para las personas como para
el sistema. Los elementos finales de control y los actuadores que pudieran provocar situaciones peligrosas, deben desconectarse inmediatamente (p. ej. husillos). Por el contrario, los elementos de control finales y los actuadores que podran provocar situaciones peligrosas a las
personas o al sistema cuando se desactivan, debern seguir activados
incluso en un caso de emergencia (p. ej. dispositivos de sujecin). En
un sistema automatizado, en cualquier momento debe disponerse de la
posibilidad de accionar el PARO DE EMERGENCIA.
Esta es la razn por la que los controles electrnicos no deben asumir
la funcin de PARO DE EMERGENCIA. El circuito de PARO DE
EMERGENCIA debe ser establecido independientemente del PLC por
medio de la tcnica de rels (contactos fsicos). DIN 57 113 tambin lo
especifica, ya que sera imposible activar un PARO DE EMERGENCIA
con un control averiado o simplemente detenido.
Una vez que el PARO DE EMERGENCIA ha sido desenclavado, no debe
ser posible que la mquina se ponga en marcha automticamente.

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Se ha cruzado un transistor de salida de un PLC. En la salida hay


aplicados 24 V permanentemente (correspondientes a una seal-1). La
bobina de la electrovlvula est activada; el cilindro avanza, aunque la
salida no haya sido activada por el sistema. Si el PARO DE EMERGENCIA tuviera que ser ejecutado por el programa del PLC, permanecera inactivo, ya que el error se produce "fuera" del programa. Por
ello, la accin del PARO DE EMERGENCIA debe realizarse por hardware directamente sobre los elementos de potencia.
Un mtodo es conectar la funcin de PARO DE EMERGENCIA con la
tensin de alimentacin de los mdulos de salida. La conexin debe
ser a prueba de fallos. En el caso de un PARO DE EMERGENCIA,
todas las salidas deben asumir la seal-0. No importa si una determinada salida haya sido activada o desactivada por el PLC.
Si se utiliza este mtodo, los actuadores conectados o no deben moverse o deben hacerlo hacia una posicin de seguridad en el caso
prdida de tensin! En lo posible, debern utilizarse este tipo de vlvulas y actuadores:
Vlvulas neumticas/hidrulicas:
Se utilizan vlvulas de 5/4 5/3 vas con posicin central normalmente
cerrada (posicin con bloqueo de las conexiones al cilindro). Estas vlvulas bloquean el cilindro entre dos cmaras de aceite o de aire. En el
caso de cilindros neumticos deben elegirse tubos cortos entre cilindro
y vlvula y restricciones en el aire de escape de la vlvula.
Motores elctricos
Se utilizan motores con freno. En el caso de un fallo de tensin, el
freno acta inmediatamente como resultado de la fuerza de un muelle.

El circuito de PARO DE EMERGENCIA por Hardware realiza la verdadera funcin de seguridad. Adicionalmente, tambin puede enviarse al
PLC una seal de PARO DE EMERGENCIA. Independientemente de
la accin que se haya realizado por hardware, los programas del PLC
deben reaccionar en consecuencia; en este caso, desactivando todas
las salidas. Esto se define en un programa paralelo. Una vez que se
ha repuesto el PARO DE EMERGENCIA, el sistema no debera poder
arrancar de nuevo por s solo. Debe accionarse un pulsador independiente para volver a poner en marcha el sistema.

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Ejemplo

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El nuevo arranque del sistema debe ser controlado por medio de un


programa del PLC. Hay dos posibilidades para el arranque despus de
una emergencia:
Continuar a partir del mismo punto;
Situar el sistema en posicin de partida y volver a poner en marcha
el sistema desde el origen.
En el segundo caso, es necesario pasar al modo manual o modo de
ajuste.
Si se requieren medidas de seguridad adicionales para el PARO DE
EMERGENCIA, deben utilizarse rels o controles neumticos adicionales por parte del usuario. Tambin pueden utilizarse PLCs especiales de seguridad, que funcionan por medio de dos unidades centrales
separadas, con dos etapas conectadas en serie para cada salida (sistemas redundantes).

Conexin segura ante un fallo


La mayora de las mquinas se ponen en marcha por medio de un
pulsador y se desconectan por medio de otro pulsador. El pulsador de
desconexin asume adicionalmente una funcin de seguridad: El proceso de trabajo puede ser interrumpido en cualquier momento y la mquina puede detenerse. Sin embargo, con el PARO DE EMERGENCIA,
todo el sistema se desconecta. A diferencia del PARO DE EMERGENCIA, la funcin de DESCONEXIN (OFF) se controla a travs del PLC.
Sin embargo hay que observar que la funcin de DESCONEXIN
debe mantenerse aunque el cableado del pulsador de desconexin sea
defectuoso. La conexin debe ser a prueba de fallos (fail-safe); es
decir, el pulsador DESCONEXIN debe conectarse y programarse en
forma de un contacto normalmente cerrado. La lista de asignaciones
facilita informacin relacionada con los estados fsicos del elemento y
sus estados lgicos (seal-1 seal-0).

Ejemplo

Un generador de seal supervisa la temperatura del aceite de una caja


de cambios. Por razones de seguridad, la conexin del generador de
seal debe ser a prueba de fallos: La seal-1 identifica la temperatura
correcta, la seal.0 la temperatura incorrecta. Si la conexin es defectuosa, el generador de seal asume tambin una seal-0 (incluso en el
caso de que la causa no sea una temperatura incorrecta).
Esto elimina la situacin en la que una condicin crtica del sistema no
es indicada por el generador de seal por un cableado defectuoso.

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Captulo 17

Captulo 17
Comunicaciones con PLC

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Captulo 17

17.1 La necesidad de
comunicacin

Por comunicaciones con PLC, entendemos la transferencia de informacin, es decir, de datos, entre el control lgico programable y otros
dispositivos de procesamiento, en donde estos dispositivos se utilizan
como un medio auxiliar para tareas de control especficas, p. ej., entrada de datos a travs de un ordenador o emisin de datos hacia una
impresora.
La automatizacin aumenta la necesidad de comunicacin. Los datos
deben fluir continuamente desde la produccin a otras reas operativas. Esto proporciona una visin de conjunto de los estados de la produccin y de las tareas individuales (adquisicin de datos de produccin).
Actualmente, los sistemas automatizados estn equipados con complejos sistemas de deteccin de errores y de fallos. Las indicaciones de
fallos y advertencias deben generarse, centralizarse y ser comunicadas
automticamente al operador. Para ello se conecta al control una impresora para seguimiento histrico o un display electrnico para
indicacin instantnea.
En algunos casos, los datos se transfieren al PLC por un ordenador en
un proceso activo, o se combinan varios dispositivos de control en una
red de sistemas.

17.2 Transmisin
de datos

Cmo puede comunicarse el PLC con otros dispositivos de procesamiento de datos? Los bit individuales, que se combinan en una palabra
de datos (data word), deben transmitirse desde un terminal de datos a
otro.
Aqu debe hacerse una distincin bsica entre dos mtodos de transmisin de datos: serie o paralelo.
La transmisin de datos en paralelo significa que debe utilizarse una
lnea independiente para cada seal binaria individual. Cuando los generadores de seal estn, por ejemplo, conectados a un control lgico
programable, se instala un cable para cada pulsador, final de carrera y
sensor hasta un terminal de bornes y de ah a la entrada del PLC.
Toda la informacin (pulsador accionado , cilindro extendido) puede
as transmitirse simultneamente (en paralelo) al PLC. Ya que en el
caso de transmisin paralela de seales de entrada y salida, se necesita una lnea para cada generador de seal, se necesitan kilmetros
de mazos de cables en aquellas instalaciones y mquinas que por su
complejidad ocupan muchas entradas/salidas.
Por ello, para la transmisin en paralelo de una palabra de datos (data
word) debe disponerse del suficiente nmero de lneas para transmitir
todos los bits de esta data word simultneamente.
Con la transmisin de todos en serie se transmite una sola seal binaria cada vez.

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Consecuentemente, se necesita una sola lnea de datos para la transmisin en serie de palabras de datos, independientemente del nmero
de bits, para transmitir seales binarias consecutivamente. Para poder
identificar las diferentes seales en forma de palabra de datos, es necesario que el emisor y el receptor estn ajustados a la misma velocidad de transmisin (frecuencia en Baudios), longitud de palabra, bit de
inicio y de parada y paridad.

Los diferentes procedimientos de codificacin, transmisin y mtodos


de funcionamiento, as como los diferentes mtodos de proteccin de
datos hacen que sea esencial definir como estndares las caractersticas elctricas, funcionales y mecnicas de los interfaces.

17.3 Interfaces

Un interface paralelo muy extendido es el interface Centronics. Dispone de 8 lneas de datos para la transmisin, es decir, pueden transmitirse 8 bits simultneamente. El interface Centronics se utiliza muy a
menudo en distancias cortas para la conexin con impresoras.

Interfaces por tensin

Interfaces por
corriente

Denominacin

V.24

Centronics

20 mA

Modo de
transmisin

serie
asncrona

paralelo

serie
asncrona

Modo de
funcionamiento

full duplex

simplex

full duplex

Estndard

V.24
RS-232-C

Centronics
TTL

TTY

hasta 30 m
20 000 bit/s

hasta 2 m
106 bit/s

hasta 1000 m
20 000 bit/s

Distancia de
transmisin,
velocidad de
transmisin

Tabla B17.1:
Interfaces

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El interface ms frecuentemente utilizado para la transmisin de datos


en serie es el V.24.
El interface paralelo Centronics y el serie V.24, ambos son interfaces
de tensin. Los bits estn representados por 0 1 a travs de un
determinado nivel de tensin. Para crear este nivel de seal, debe incorporarse una lnea de masa al interface V.24.
En ambos interfaces, se han definido lneas adicionales para el control de
los datos y la masa (tierra), aparte de las lneas para los datos en s.
Algo ms sencillo que el interface V.24 es una conexin configurada a
travs de un interface serie de 20 mA. Todo lo que necesita este interface en bucle de corriente en un bucle transmisor y uno receptor para
la transmisin de datos. Una corriente constante de 20 mA seala el
nivel 0 (lgica 0), "ausencia de corriente" seala el nivel 1 (lgica 1)
en la lnea de datos. Este interface se utiliza bastante en la tecnologa
de control debido a su inmunidad a interferencias.

17.4 Comunicacin
en la zona de
campo

En los sistemas y mquinas automticas debe transportarse una gran


cantidad de informacin. Desde las simples seales de sensores binarios, seales analgicas de sensores de medicin de vlvulas proporcionales, as como datos registrados y parmetros para el control de
procesos, deben ser intercambiados de forma fiable entre los componentes de la tecnologa de control en un sistema automatizado.
El intercambio de datos de campo debe realizarse dentro de unos
tiempos de reaccin especificados ya que de lo contrario partes del
sistema podran seguir funcionando incontroladamente.
Un bus de campo es un sistema de transmisin serie digital de seales y datos. Todas las estaciones en un bus de campo deben estar en
situacin de recibir la comunicacin de otras estaciones del bus e intercambiar datos segn un protocolo acordado. La estacin del bus que
toma la iniciativa para el intercambio de datos se denomina master.
Las estaciones del bus que reciben o suministran datos puramente
bajo la iniciativa del master se denominan slaves.
Para la transmisin de datos en los sistemas de bus se utilizan cables
bifilares consistente en pares trenzados o cables coaxiales. Por ello, el
cableado de los sistemas conectados en forma de bus es mnimo.

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En sl mercado existen una gran cantidad de diferentes sistemas de


bus, que pueden dividirse en dos grandes grupos: sistemas de bus
abiertos y sistemas de bus cerrados.
Por sistemas de bus cerrados entendemos sistemas que son:
especficos de un fabricante
no hay especificaciones disponibles sobre el protocolo de transmisin
no son compatibles. Adems, no permiten la conexin con dispositivos de otros fabricantes y la adaptacin supone costes muy elevados.
Sistemas cerrados son, p. ej. SINEC L1 de Siemens, SUCOnet K de
Klckner-Moeller, Data Highway de Allen Bradley, Festo Fielbus, Modenet de AEG/MODICON.
Contrariamente, los sistemas de bus abiertos tienen
protocolos e interfaces estandarizados,
protocolos declarados y
una gran cantidad de dispositivos de diferentes fabricantes que pueden conectarse al bus.
Son sistemas abiertos, p. ej. Profibus, Interbus-S, CAN bus, SINEC L2,
AS-i.
Las ventajas de utilizar un sistema abierto de bus son las siguientes:
Descentralizacin de las funciones de control
Coordinacin de procesos en reas separadas
Realizacin del flujo de datos de produccin y control de forma paralela al flujo de materiales.
Simplificacin de la instalacin y reduccin de los costes de cableado (bus bifilar)
Simplificacin de la puesta a punto de un sistema (mayor claridad,
subsistemas previamente verificados)
Reduccin en los costes de servicio (diagnosis del sistema centralizada)
Utilizacin de equipos de diferentes fabricantes en la misma red
Transmisin de datos del proceso hasta el nivel de planificacin.

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Captulo 17

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