000145028

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA QUMICA
INGENIERIA BSICA PRELIMINAR DE UNA PLANTA INDUSTRIAL PARA LA

PRODUCCIN DE SULFONATO DE SODIO
(LABSS)
Por:
Nelson Luis Felipe Chirinos Len
INFORME DE PASANTA:
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Septiembre de 2009
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA QUMICA
INGENIERIA BSICA PRELIMINAR DE UNA PLANTA INDUSTRIAL PARA LA

PRODUCCIN DE SULFONATO DE SODIO
(LABSS)
Por:
Nelson Luis Felipe Chirinos Len
Realizado con la asesora de:

Tutor acadmico: Prof. Alexis Bouza
Tutor industrial: Ing. Ernesto Artahona
INFORME DE PASANTA:
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Septiembre de 2009
A mi padre, a quien cada da extrao ms. Siempre ha sido mi principal motivo de superacin.
A mi madre por ser mi sustento y apoyo en todo momento.
Los amo.
Agradecimiento.
A mi madre por ser siempre mi principal ejemplo en la vida, por soportar mi mal carcter, por
infundirme aliento cuando mas lo necesit, por todas las enseanzas, por darme la vida y
ayudarme a vivirla. Te amo mam.
A mi hermano por demostrarme cada da que las metas son alcanzables si nos las proponemos,
porque aun siendo el menor me has enseado que hasta el mas mnimo capricho es posible si se
es constante en conseguirlo.
A mi novia, por ser compaa, apoyo, regao oportuno, consejo y mil cosas ms. Por
demostrarme que si es posible enamorarse a primera vista. Que para aprender a amar hay que
sufrir, pero la recompensa vale la pena. Siempre te estar agradecido. Te amo.
A mi nueva familia, la de mi novia, quienes me han ayudado y soportado durante este tiempo y
siempre me han brindado su apoyo y cario en todo momento.
A mis amigos de Juan Carlos, Jaibeth y Victoria, quienes han visto todo mi desarrollo como
estudiante universitario aun conociendo lo que fui de bachiller. Nuestra amistad siempre estar en
pie pues hemos sabido construir muy buenas bases, siendo ms que amigos, hermanos. Los
quiero mucho.
A mis amigos de la universidad, tantos y a la vez tan pocos, a todos y cada uno de ellos por
formar parte de la ms maravillosa experiencia que he podido tener en la vida. Todos supieron
dejar una enseanza en mi.
A la asociacin de estudiantes de ingeniera qumica de la universidad Simn Bolivar, en ella
aprend que las habilidades pueden ser innatas, pero que con la orientacin adecuada se pueden
aprender y que adems hay un mundo ms all de los limites de nuestro pensamiento. En ella
encamine muchos de los logros ms significativos que obtuve en la universidad. Definitivamente
ere el sitio a donde deb llegar y ms aun las personas que deb conocer.
Al profesor Alexis Bouza por ser mi profesor, tutor y un gran ejemplo a seguir.
Al ingeniero Ernesto Artahona, por darme la oportunidad y la confianza de realizar este
proyecto y por todos los consejos que me brind a cada momento.
Al grupo de pasantes de ingeniera de industrias Venoco, por compartir el da a da, siempre
con una sonrisa y amistad sincera.
Al grupo del laboratorio de empresas Venoco, especialmente a Hobermy y Deinis quienes me
orientaron y ayudaron cuando lo necesit. Gracias!
iv
RESUMEN
El presente trabajpo tuvo como finalidad el desarrollo de la ingeniera bsica preliminar de una
planta industrial para la produccin de alquilbenceno sulfonato de sodio lneal (LABSS) al 60%
en peso, con una capacidad de 4730 kg/h. Para obtener los datos necesarios para el diseo se
procedi a la puesta en marcha de una planta piloto para produccin de LABSS ubicada en el
laboratorio central de Industrias Venoco, analizando las posibles causas de las desviaciones de la
operacin esperada, planteando cambios pertienentes y posteriomente evaluando su efecto. Una
vez obtenidos los datos necesarios se procedi al diseo de los equipos principales de la planta
industrial, lo cuales consisten en tres intercambiadores de calor de tubos y coraza. En el primero
de ellos (50E-01) se lleva a cabo una dilusion exotrmica de soda caustica, en el segundo (50R01) la reaccin de neutralizacin de acido alquilbenceno sulfonico lineal (LABSA) con soda
caustica para producir LABSS, y en el tercero (50E-02) el proceso de enfriamiento del producto
para su correcto envasado.Las areas de intercambio resultantes para cada uno de los equipos antes
mencionados son: 50E-01 A=20,24 m2, 50R-01 A=45,85 m2, 50E-02 A=51,72 m2. Se logro poner
en correcta operacin la planta piloto mediante la adicion de ciertas modificaciones al sistema, y
se desarrollaron todos los clculos pertientes para el diseo del porceso industrial de produccin
de LABSS.
Palabras clave: Produccin LABSS, planta piloto, reactor multitubular, mezcladores estticos.
NDICE GENERAL
INTRODUCCIN
CAPTULO 1. BREVE DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
CAPTULO 2. DETERGENTES
2.1. Descripcin
2.2. Detergencia
2.3. Componentes del detergente
2.3.1. Surfactantes
2.3.1.1. Clasificacin de los surfactantes
2.3.1.1.1. Surfactantes aninicos
2.3.1.1.2. Surfactantes catinicos
2.3.1.1.3. Surfactantes no inicos
2.3.1.1.4. Surfactantes anfotricos
2.3.2. Fortificadores o agentes secuestradores de dureza
2.3.3. Inhibidores de corrosin
10
2.3.4. Blanqueadores
11
2.3.5. Blanqueadores pticos
11
2.3.6. Cargas auxiliares y de procesamiento
11
2.3.7. Estabilizadores de espuma
11
2.3.8. Agentes supresores de suciedad
12
2.3.9. Enzimas
12
2.4. Presentaciones de los detergentes
12
2.4.1. Polvos
12
2.4.2. Barras
12
2.4.3. Pastas
12
2.4.4. Lquidos
13
2.5. Alquilbenceno sulfonato de sodio
13
2.5.1. Proceso de manufactura
13
2.5.1.1. Neutralizacin
14
CAPITULO 3. MEZCLADORES ESTATICOS
16
3.1. Descripcin
16
3.2. Ventajas de uso
16
vi
3.3. Principales aplicaciones
17
3.4. Principios de operacin
17
3.4.1. Mezclado radial
17
3.4.2. Efecto flujo pistn
18
3.4.3. Incremento de la transferencia de calor
19
CAPITULO 4. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA
21
4.1. Descripcin
21
21
22
4.4. Tipos
22
4.4.1. Cabezal de tubos fijo
22
4.4.2. Intercambiadores de tubos en U
23
4.4.3. Cabezal de tubos flotante
24
4.4.3.1. Cabezal de tubos flotante externo (Cabezal P)
24
4.4.3.2. Cabezal de tubos flotante con anillo de cierre hidrulico (Cabezal W)
24
4.4.3.3. Cabezal de tubos flotante removible (Cabezal T)
25
4.4.3.4. Cabezal de tubos flotante interno (Cabezal S)
25
4.5. Elementos del intercambiador del tubo y coraza
26
4.5.1. Banco de tubos
27
4.5.1.1. Dimetro de tubos
27
4.5.1.2. Arreglo de tubos
27
4.5.1.3. Patrones de arreglos
27
4.5.1.3.1. Triangular y triangular rotado
27
4.5.1.3.2. Cuadrado y cuadrado rotado
29
4.5.2. Pasos
29
4.5.3. Baffles (deflectores)
29
4.5.3.1. Tipos
30
4.5.3.1.1. Deflectores segmentados
30
4.5.3.1.2. Deflectores de disco y corma
30
4.5.3.1.3. Deflectores de orificio
30
CAPITULO 5. DESCRIPCIN DE LA PLANTA PILOTO PARA PRODUCCIN DE

ALQUILBENCENO SULFONATO DE SODIO LINEAL
vii
32
5.1. Descripcin del proceso
32
5.2. Lista de equipos
33
CAPITULO 6. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO
35
6.1. Bomba dosificadora de NaOH
36
6.1.1. Funcionamiento
36
6.2. Bomba de LABSA
37
38
6.3. Controlador (pH-metro)
39
39
CAPITULO 7. BASES DE DISEO
41
7.1. Capacidad de diseo
41
7.2. Alimentacin de diseo
41
7.3. Rendimiento del producto
41
7.4. Calidad del producto
41
7.5. Almacenaje
42
7.5.1. Alimentacin
42
7.5.2. Producto
42
7.6. Factor de servicio
43
7.7. Servicios industriales
43
7.8. Localizacin de planta
43
43
7.9.1. Etapa I: Preparacin de la materia prima
43
7.9.1.1. Precalentamiento de LABSA
43
7.9.1.2. Dilucin de NaOH
44
7.9.2. Etapa II: Reaccin de neutralizacin
44
7.9.3. Etapa III: Enfriamiento del producto envasado
44
7.10. Consideraciones especiales de diseo
46
CAPITULO 8. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
47
8.1. Puesta a punto de la planta piloto
47
8.1.1. Mtodo para la realizacin de las curvas de calibracin de las bombas de la planta
piloto.
47
8.1.1.1 Mtodo de clculo de los parmetros de operacin de la bomba dosificadora de

viii
47
soda custica
8.1.2. Mtodo de sintonizacin del controlador de pH
48
8.1.3. Medicin del tiempo de residencia del equipo
48
8.1.4. Puesta en operacin de la planta piloto
49
8.1.5 Mtodo de prueba del comportamiento de las bombas ante aumentos de presin
49
8.1.6. Mtodo de medicin de pH a distintas temperaturas
49
8.1.7.Mtodo para la verificacin del coportamiento de la medici de pH a distintos

caudales
49
8.2. Realizacin del diseo del proceso industrial
50
8.2.1. Mtodo de clculo del balance de masa
50
8.2.2. Mtodo de clculo del balance de energa
56
8.2.2.1. Balance de energa del intercambiador 50E-01
57
8.2.2.2. Balance de energa del reactor 50R-01
59
60
8.2.3. Mtodo de diseo de mezcladores estticos
61
8.2.4. Mtodo de diseo de intercambiadores de calor de tubo y coraza.
67
CAPITULO 9: DISCUSION DE RESULTADOS
80
80
9.1.1. Realizacin de las curvas de calibracin de las bombas de la planta piloto.
80
9.1.1.1. Curva de Calibracin de bomba dosificadora de soda custica
80
9.1.1.2. Curva de calibracin de bomba de LABSA
83
9.1.2. Sintonizacin del controlador de pH
84
84
9.1.4. Puesta en marcha del equipo
85
9.1.4.1. Causas del comportamiento del sistema
85
9.1.4.1.1. Efecto de las variaciones de presin del sistema en el desempeo de las bombas
85
9.1.4.1.2. Ingreso de los reactivos al sistema de manera pulzante
86
9.1.4.1.3. Cambio en las condiciones del fluido
86
9.1.4.2. Soluciones planteadas y resultados obtenidos
86
9.2. Desarrollo del diseo industrial para produccin de LABSS
89
9.2.1. Realizacin del balance de masa y el balance de energa
89
9.2.2. Realizacin del DFP del proceso
91
ix
9.2.3. Realizacin del diseo de equipos industriales
91
9.2.3.1. Diseo de los mezcladores estticos internos a las tuberas de los intercambiadores
91
9.2.3.2. Diseo de intercambiadores de calor
94
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
96
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
98
NDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Composicin del LABSA.
Tabla 2.1. Calores de reaccin.
15
Tabla 3.1. Comparacin de mezcladores estticos con otros elementos de mezclado en

lnea.
17
Tabla 5.1. Lista de equipos de la planta piloto.
33
Tabla 7.1. Composicin solucin sulfito/sulfato de sodio.
41
Tabla 7.2. Composicin de LABSS.
42
Tabla 7.3. Tanques de almacenamiento de materia prima.
42
Tabla 8.1. Calores especficos de los compuestos que intervienen en la reaccin de

neutralizacin.
56
Tabla 8.2. Temperaturas de ingreso de los reactivos.
57
Tabla 8.3. Temperaturas de ingreso de los reactivos.
60
Tabla 8.4. Cantidad de mdulos en funcin del nmero de Reynolds.
62
Tabla 8.5. Especificaciones para el dimensionamiento del mezclador.
66
Tabla 8.6. Valores de CPT y CL.
69
Tabla 8.7. Distancia efectiva entre centros de tubos segn el tipo de arreglo.
Tabla 8.8. Distancia efectiva de las filas de tubos en direccin del flujo en funcin del
71
arreglo de tubos.
74
Tabla 8.9. Valores de constantes para el clculo del coeficiente ideal de Colburn.
75
Tabla 9.1. Datos de caudal, medidos a diferentes valores de frecuencia y desplazamiento

constante a 50%.
80
Tabla 9.2. Datos de caudal, medidos a diferentes valores de desplazamiento y frecuencia

constante a 50%.
81
Tabla 9.3. Valores calculados por el mtodo expresado en el manual de operacin de la

bomba de soda custica.
83
Tabla 9.4. Datos de caudal, medidos a diferentes valores de desplazamiento.
83
Tabla 9.5. Valores de sintonizacin del controlador de la bomba de soda custica.
85
Tabla 9.6. Caudales manejados durante la prueba.
86
Tabla 9.7. Valores de sintonizacin del controlador de la bomba de soda custica, a nuevas
condiciones de operacin.
87
Tabla 9.8. Variacin de pH respecto a la temperatura del producto.

xi
89
Tabla 9.9. Datos de flujo msico de las corrientes del diseo industrial para produccin de
Alquilbeceno (L) Sulfonato de Sodio (LABSA).
90
Tabla 9.10. Balance de energa del proceso de dilucin y enfriamiento de NaOH.
91
Tabla 9.11. Balance de energa del proceso produccin de LABSS.
91
Tabla 9.12. Balance de energa del proceso de enfriamiento de LABSS.
91
Tabla 9.13. Resultados del diseo del mezclador esttico para un tubo del intercambiador
50E-01
93
Tabla 9.14. Resultados del diseo del mezclador esttico para un tubo del reactor 50R-01
93
Tabla 9.15. Resultados del diseo del mezclador esttico para un tubo del intercambiador
50E-02
93
Tabla 9.16. Intercambiador 50E-01
94
Tabla 9.17. Reactor 50R-01
94
95
xii
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Mecanismo general de la Detergencia
Figura 2.2. Alquilbenceno sulfonato de sodio lineal
Figura 2.3. Benzalconio cloruro
Figura 2.4. Acido Abietico
Figura 2.5. Dodecil Betaina
Figura 2.6. Principales elementos en los agentes secuestradores
Figura 2.7. Desactivacin de los metales de dureza
Figura 3.1. Patrones de mezclado radial en mezcladores estticos
18
Figura 3.2. Comparacin del perfil de velocidad del fluido en una tubera vaca y con
mezcladores estticos con el rgimen de flujo pistn ideal
19
Figura 3.3. Curva para flujo pistn ideal, con mezclador esttico y con tubera vaca.
19
Figura 4.1. Cabezal de tubos fijo
23
Figura 4.2. Intercambiador de tubos en U
24
Figura 4.3. Cabezal de tubos flotantes externos
24
Figura 4.4. Cabezal de tubos flotante con anillode cierre hidrulico
25
Figura 4.5. Cabezal de tubo flotante removible
25
Figura 4.6. Cabezal flotante interno
26
Figura 4.7. Elementos de un intercambiador de calor de tubos y coraza
26
Figura 4.8. Identificacin TEMA de Intercambiadores de calor de tubos y coraza
28
Figura 4.9. Patrones triangulares de arreglos de tubos
29
Figura 4.10. Patrones cuadrados de arreglos de tubos
29
Figura 4.11. Deflector segmentado
30
Figura 4.12. Deflector de disco y corma
31
Figura 4.13. Deflector de orificio
31
Figura 5.1. Planta piloto para produccin de LABSS
32
Figura 5.2. Diagrama de flujo e instrumentacin de la planta piloto
35
Figura 6.1. Funcionamiento de bomba de diafragma
36
Figura 6.2. Bomba dosificadora de soda custica
37
Figura 6.3. Bomba para suministro de LABSA
38
Figura 6.4 Diagrama de comportamiento de la bomba de LABSA a diferentes presiones
39
Figura 6.5. Opciones de ajuste del control de pH
40
xiii
Figura 7.1. Diagrama de bloques del proceso
43
Figura 7.2. Precalentamiento del LABSA y reaccin de neutralizacin
44
Figura 7.3. Dilucin NaOH
45
Figura 7.4. Enfriamiento y envasado de LABSS
45
Figura 8.1. Curva de extrapolacin para el Re y el nmero de mdulos.
63
Figura 8.2. Factor A vs. Numero de Reynolds en la regin de flujo laminar.
64
Figura 8.3. Factor B vs. Numero de Reynolds en la regin de flujo turbulento.
65
Figura 9.1. Grafico de caudal vs. Frecuencia a desplazamiento constante al 50%
81
Figura 9.2. Grafico de caudal vs. Desplazamiento a frecuencia constante al 50%
82
Figura 9.3. Grafico de caudal vs. Desplazamiento
84
Figura 9.4. Adicin del tanque para estabilizacin del sistema de reaccin
88
Figura 9.5. Diagrama de flujo del proceso industrial
92
xiv
INTRODUCCIN
Industrias Venoco C.A. es una organizacin empresarial conformada por un grupo de
empresas de origen venezolano de capital privado, con un amplio desarrollo en el rea qumica,
petroqumica y de lubricantes. Actualmente, en su esfuerzo por contribuir con el desarrollo social
y econmico del pas, ha previsto destinar el 30 % (equivalente a 7.200 t/a) de la produccin de
cido alquilbenceno sulfnico lineal (LABSA), provenientes de la nueva planta de sulfonacin a
distintas unidades de negocio del tipo cooperativas, que sern distribuidas en diferentes regiones
del pas, cuyo objetivo ser la produccin de detergentes lquidos y en polvo a pequea escala.
Para el desarrollo de este proyecto, Industrias Venoco desea implementar una planta de
manufactura de alquilbenceno sulfonato de sodio, producto de la neutralizacin del LABSA con
soda custica, el cual es el principal surfactante utilizado para la elaboracin de detergentes.
A partir de esto, se construyo una planta piloto capaz de manejar una produccin de 40 kg/h
alquilbenceno sulfonato de sodio (LABSS). La funcin de dicha planta es servir de instrumento
para el estudio y anlisis de las diversas variables que rigen el proceso de manufactura de LABSS
a fin de obtener los datos necesarios para el diseo de la planta a gran escala. El principal
objetivo de esta planta piloto es permitir la recoleccin de datos trascendentales para el
escalamiento del proyecto.
A fin de obtener datos necesarios para el diseo de los equipos a escala industrial, es necesario
establecer las condiciones ptimas para la operacin de la planta piloto.
Objetivo general
Elaborar la ingeniera bsica preliminar de una planta industrial para la produccin de
Alquilbenceno (L) sulfonato de sodio en base a los resultados experimentales obtenido de la
operacin de una planta piloto existente.
Objetivos especficos
Estudiar y evaluar los parmetros de operacin de los equipos de la planta piloto.
Evaluar el comportamiento de la planta piloto en operacin.
Proponer y evaluar cambios en el la planta piloto y en su operacin a fin de obtener las

condiciones ptimas de operacin.
Realizar el diagrama de flujo del proceso industrial (DFP).
Realizar el diseo de los equipos necesarios para la implementacin del proceso a escala
industrial.
CAPTULO 1
BREVE DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
Industrias Venoco se convirti en la primera empresa venezolana destinada a la
transformacin de derivados de hidrocarburos en 1960, cuando inici operaciones la Compaa
Annima Nacional de Grasas Lubricantes en la ciudad de Valencia. Para el momento, esta
actividad era realizada de manera exclusiva por compaas transnacionales y nicamente con
productos importados. Desde entonces, la empresa se ha destacado a nivel nacional e
internacional por la calidad de sus productos y procesos. Actualmente, su sede principal se
encuentra ubicada en la Carretera Nacional Va Aragita, Guacara, Edo. Carabobo (1).
Actualmente, la empresa ha modelado su organizacin empresarial estructurando sus lneas de
produccin de la siguiente manera: C.A. Nacional de Grasas y Lubricantes (CANGL, 1960),
Qumica Venoco (QVCA, 1969), Aditivos Orinoco (ADINOVEN, 1979) y Lubricantes Venoco
Internacional, C.A (LVICA, 1994).
Durante los ltimos aos, la empresa, con el objetivo de ampliar sus horizontes, desarroll un
proyecto que implica la implementacin de una planta de sulfonacin ubicada dentro de la sede
principal para producir LABSA. Este hidrocarburo es la principal materia prima para la industria
de manufactura de detergentes aninicos sintticos. Hoy en da, se encuentra operativa, con una
capacidad de produccin de 0,83 kg/h de LABSA utilizando como materia prima alquilbenceno
lineal (LAB) proveniente de la planta ubicada en el mismo complejo.
De acuerdo a la tecnologa de la unidad de procesos desarrollada por la compaa italiana
Ballestra S.P.A., el proceso de manufactura para la obtencin del hidrocarburo sulfonado
consiste, bsicamente, en la transformacin del alquilbenceno lineal (LAB) en un reactor de
pelcula fina descendente, donde se pone en contacto el LAB con trixido de azufre (SO3), dando
lugar a la reaccin de sulfonacin. El producto final, LABSA, tiene la composicin qumica
mostrada en la Tabla 1.1:
4
Tabla 1.1. Composicin del LABSA.
Componente
% masa
LABSA
97,0
H2SO4
1,07
LAB
1,04
H2O
0,89
La importancia del elaboracin de la ingeniera de la planta de detergentes para el desarrollo

de los negocios tipo cooperativa a gran escala, se centra en incrementar la produccin de
detergentes lquidos y en polvo de alto rendimiento, principalmente en los sectores econmicos
de menos recursos, originando capacitacin y entrenamiento para el desarrollo de la comunidad.
CAPTULO 2
DETERGENTES
A continuacin se presentara la informacin relacionada con la composicin y elaboracin de
detergentes, centrndose principalmente en el proceso de manufactura de la materia activa o
surfactante.
2.1. Descripcin
En trminos generales un detergente es un producto que posee un poder limpiador de una
superficie
(1)
. Los detergentes contienen entre los componentes que forman parte de su
formulacin, uno o varios agentes tensoactivos o surfactantes, en combinacin con otras

sustancias orgnicas e inorgnicas, que incrementan la eficacia de la limpieza en comparacin
con la accin del agente tensoactivo aislado (2).
Los detergentes difieren de los jabones por su modo de actuar con aguas duras. Los jabones
forman compuestos insolubles con los iones de magnesio y calcio presentes en el agua dura; estos
compuestos insolubles se precipitan y reducen las acciones espumante y limpiadora. Los
detergentes pueden reaccionar con los iones del agua dura, pero los productos resultantes son
solubles o permanecen dispersos de forma coloidal en el agua (3).
2.2. Detergencia
La detergencia se refiere al proceso de limpieza de una superficie slida o de una estructura
fibrosa mediante un bao lquido, en el cual la accin limpiadora del solvente est
considerablemente aumentada por procesos fsico-qumicos atribuibles al surfactante y a los
dems componentes del detergente
(4)
. El mecanismo fsico-qumico que est involucrado en el
proceso es ampliamente complejo. Sin embargo, puede ser descrito en seis pasos como se
muestra en la Figura 2.1 (4):
-
Hidratacin del sucio: es necesario hidratar las piezas de tela, debido a que sufren un
proceso de almacenamiento previo al lavado, durante el cual el sucio pierde gran parte
de su humedad.
Remocin del sucio de la tela por medio de acciones mecnicas y qumicas.
Fragmentacin del sucio en partculas pequeas, dispersiones o componentes solubles

en agua, por medio de diversos componentes presentes en la formulacin del
detergente.
Prevencin de redeposicin de los fragmentos de sucio o trazas de tinte sobre la tela ya

lavada.
Blanqueo del sucio residual o redepositado (percudido) con la finalidad de dar una
mejor sensacin y resultado visual.
Modificacin final de la fibra para mejorar la satisfaccin del consumidor, utilizando

para ello agentes tales como abrillantadores, perfumes, polmero anti-redepositantes de
sucio y agentes acondicionadores de tejido.
Figura 2.1 Mecanismo general de la Detergencia (4).
2.3. Componentes del detergente

A continuacin se dar una breve explicacin de cada uno de los componentes de los
detergentes, haciendo nfasis en su funcin dentro del proceso de detergencia.
7
2.3.1. Surfactantes
Un surfactante o agente tensoactivo es una sustancia qumica que tiene la habilidad de
adsorberse en una interfase entre dos fluidos inmiscibles, o en la superficie de una solucin con el
aire, modificando de esta forma la tensin interfacial.
Los agentes tensoactivos tienen una estructura molecular comn que puede consistir en una
larga cadena no polar, casi siempre una cadena de hidrocarburo, que es soluble en aceite pero
insoluble en agua, conocida como la parte lipoflica o hidrofbica. El otro extremo de la molcula
conocida como la parte hidroflica, es insoluble en aceite pero soluble en agua, y es lo
suficientemente afn a ella para conferir solubilidad en agua a todo el compuesto (1).
2.3.1.1. Clasificacin de los surfactantes
Existen cuatro clases principales de surfactantes(4):
2.3.1.1.1. Surfactantes aninicos
Son aquellos que en solucin acuosa poseen el grupo polar, es decir, la parte hidrofbica del
surfactante, con una carga negativa (COO- , SO3-, SO4-). Los ms comunes son los jabones,
alquilbenceno- sulfonatos y los sulfatos de alcoholes grasos. Un ejemplo de este tipo de
surfactante se muestra en la Figura 2.2.
Figura 2.2. Alquilbenceno Sulfonato de SodioLineal (2).

2.3.1.1.2. Surfactantes catinicos
Son aquellos cuyo grupo polar posee una carga positiva (NR1R2R3+) en estado ionizado. Como
ejemplo de esta categora est el cloruro dimetildiestearil amonio. Un ejemplo de este tipo de
surfactante se muestra en la Figura 2.3.
Figura 2.3. Benzalconio Cloruro (2).
8
2.3.1.1.3. Surfactantes no inicos
Poseen un grupo que no puede ser ionizado en soluciones acuosas. El grupo hidrofbico se
encuentra, en algunos casos, en una cadena de grasa. La parte hidroflica contiene tomos de
oxgeno, nitrgeno o azufre no ionizables. La solubilidad se crea con la formacin de puentes de
hidrgeno entre el agua y la parte hidroflica del surfactante. Por ejemplo, derivados del
polioxietileno o polioxipropileno. Un ejemplo de este tipo de surfactante se muestra en la Figura
2.4.
Figura 2.4. Acido Abietico (2).

2.3.1.1.4. Surfactantes anfotricos.
Son aquellos que estn compuestos por molculas que forman un in bipolar, es decir una
parte catinica y una aninica. El cido cetilaminoactico produce estas dos partes en un medio
acuoso. Un ejemplo de este tipo de surfactante se muestra en la Figura 2.5.
Figura 2.5. Dodecil Betaina (2).

2.3.2. Fortificadores o agentes secuestradores de dureza
Existen tres elementos qumicos que forman la base para casi todos los agentes secuestradores:
silicio, carbono y fsforo, como se observa en la Figura 2.6 (1).
Figura 2.6 Principales elementos en los agentes secuestradores (1).

El fosfato no solo funciona como enlazante de los iones de dureza del agua, sino que tambin
favorece la suspensin del sucio en la solucin de lavado y acta como buffer del pH de la
solucin. En las regiones en las que los compuestos de fosfato tienen regulaciones ambientales
por su efecto en las aguas residuales, se comenz a emplear otros compuestos capaces de cumplir
las mismas funciones, pero que su vez, aumentaron la complejidad de la formulacin. As, desde
la dcada de los 70 se empezaron a utilizar materiales con capacidad de intercambio inico como
lo son las zeolitas y los silicatos, polmeros de policarboxilato para la suspensin del sucio en la
solucin de lavado, cido ctrico para la dispersin y control de pH, y carbonato para el control de
calcio y como buffer.
Dentro de las funciones principales de los agentes secuestradores se tienen:
1. Suavizantes del agua: La funcin bsica de los builders es enlazarse a los iones de dureza
en el agua corriente y proveer en cambio iones de sodio. El mecanismo a travs del cual
estos agentes se enlazan se ve ejemplificado en la Figura 2.8.
Figura 2.7 Desactivacin de los metales de dureza (1).

La remocin de los iones libres de calcio y magnesio es esencial para el desempeo en el
lavado. Las durezas de calcio y magnesio libre se encuentran presentes en las aguas superficiales,
en diferentes cantidades y relaciones dependiendo de la zona geogrfica y el tipo de tratamiento
al que es sometida el agua. Estas durezas implican inconvenientes en el proceso de lavado ya que:
10
Intervienen en el desempeo de los surfactantes aninicos reduciendo su solubilidad y su
eficiencia en la remocin y dispersin del sucio.
Interactan con sucios de cidos grasos formando jabones de calcio y magnesio, los cuales
son altamente insolubles y difciles de extraer de las telas.
Mantienen atrapados los sucios de tipo aninico en las telas a travs de puentes inicos.
Se absorben sobre las telas de algodn y precipitan como carbonatos y silicatos, as como
sales de calcio de cidos grasos. Esto origina serias dificultades para el mantenimiento de
la blancura de las telas.
Interactan con sucios especficos (por ejemplo la tierra) para causar aglomerados, trayendo
como consecuencia una remocin pobre del sucio y la redeposicin del mismo.
2. Fuente de alcalinidad/capacidad de buffer: Las condiciones alcalinas de un proceso de
lavado a un pH entre 9,5 y 11 promueve la remocin de sucio de las telas. Adems, la
alcalinidad saponifica y emulsiona las grasas y favorece la solubilidad o dispersin de
material protenico en la solucin.
3. Actividad dispersante/antiredepositante: Otra funcin importante de los agentes
secuestrantes es la de suspender los sucios que han sido removidos en la solucin de
lavado. Los materiales que tienen polianiones, tales como el tripolifosfato, los silicatos y
en especial los policarboxilatos polimricos, son efectivos gracias a la repulsin entre las
partculas de sucio cargadas negativamente y los polianiones.
4. Estabilizacin de blanqueadores: Los blanqueadores activos son inestables tanto en su
almacenamiento como durante el proceso de lavado, debido a que son muy sensibles a
trazas de iones de metales pesados los cuales pueden causar la descomposicin
instantnea del perxido si se encuentran libremente en solucin. Los agentes quelantes
son muy efectivos a la hora de reaccionar con los iones de metales pesados y prevenir la
descomposicin de los radicales de los blanqueadores oxigenados
2.3.3. Inhibidores de corrosin
Son sustancias que inhiben la accin corrosiva de los tensoactivos sulfatados y sulfonados
sobre los metales de las mquinas lavadoras, siendo el ms comn el silicato de sodio. ste
adems disminuye el efecto de separacin en capas cuando se transporta el detergente a largas
distancias, debido a la diferencia de densidades que poseen cada uno de sus componentes,
estabiliza la mezcla y mejora la velocidad de solubilizacin del detergente (1).
11
2.3.4. Blanqueadores
La suciedad que no se elimina por los mecanismos usuales, con frecuencia puede modificarse
mediante un blanqueador para retirarla con mayor facilidad. Los blanqueadores de cloro (por
ejemplo, hipoclorito de sodio o cido tricloroisocianrico, que se utilizan en polvos limpiadores)
tienen un olor desagradable y tienden a descomponerse durante el almacenamiento, daar las
telas y los colorantes, y en el caso del nylon le confieren un color amarillo brillante. Es por esto
que es preferible utilizar los blanqueadores que se descomponen formando perxido de hidrgeno
y el ms usado es el perborato de sodio (1).
2.3.5. Blanqueadores pticos
Los agentes fluorescentes son tintes incoloros que producen una fluorescencia azul al
adsorberse sobre las telas cuando son expuestos a la luz del sol. Estos enmascaran cualquier tono
amarillo debido al envejecimiento de la tela y producen un aspecto ms blanco que el blanco.
Estos agentes no funcionan muy bien con fibras sintticas porque no se adsorben en forma
adecuada. Con frecuencia se emplean mezclas de blanqueadores pticos y cada uno de los
componentes es efectivo con una fibra distinta (1).
2.3.6. Cargas auxiliares y de procesamiento
Se utilizan como relleno para abaratar el producto. No contribuyen en el proceso de
detergencia pero le confieren al polvo mayor soltura y un mejor flujo, disminuyendo as la
cantidad de detergente necesaria para efectuar un buen lavado. En contraposicin, ocasionan un
aumento en la redeposicin del sucio, lo cual se hace necesaria la existencia de una relacin
ptima de trabajo. El compuesto ms utilizado es el sulfato de sodio (1).
2.3.7. Estabilizadores de espuma
Para el pblico, un detergente efectivo debe producir espuma. No slo se considera a la
espuma como una ayuda en el proceso de limpieza, sino que tambin oculta el agua, la cual
debido a la formacin de micelas y la suspensin de suciedad, siempre aparece sucia. De hecho
no hay relacin directa entre la espuma y la detergencia, y en ciertos casos (por ejemplo,
mquinas lavadoras de carga frontal o lavadoras de platos) la espuma excesiva constituye una
desventaja. Sin embargo, en las formulaciones generales se considera conveniente agregar un
estabilizador de espuma, como la n-hidroxietil-lauramida (1).
12
2.3.8. Agentes suspensores de suciedad
El principal agente suspensor de suciedad es la carboximetilcelulosa sdica. Su funcin es
evitar la redeposicin de suciedad y acta incrementando la carga negativa sobre la superficie de
las telas, que entonces repelen las partculas de suciedad, las cuales poseen cargas negativas (1).
2.3.9. Enzimas
Las manchas producidas por protenas como huevo, leche y sangre son difciles de eliminar
por la accin del detergente, ya que son insolubles en agua, se adhieren con fuerza a las fibras e
impiden la penetracin del detergente. Al agregar una enzima proteoltica a la formulacin, sta
cataliza la hidrlisis de las protenas formando pptidos solubles en agua y aminocidos, o
cuando menos las hacen permeables al agua, por lo que la mancha puede eliminarse junto con la
mugre grasosa.
Las enzimas se han adicionado a algunas formulaciones de detergentes desde mediados de los
aos sesenta. Estas funcionan con ms eficiencia a temperaturas inferiores a la del lavado normal
y es mejor dejar los artculos en el detergente con enzimas durante la noche. La enzima puede
presentar un riesgo txico a las personas que habitualmente estn expuestas a ellas, as como la
inhalacin de polvo de enzimas puede ser daina (1).
2.4. Presentaciones de los detergentes
Los detergentes se fabrican en una variedad de formas y presentaciones dependiendo en cierta
medida del tipo de formulacin y la funcin que debe cumplir. Segn la forma, la mayora de los
detergentes pertenecen a uno de los siguientes grupos (4):
2.4.1. Polvos
Los detergentes en polvo tradicionales que se fabrican y comercializan, superan en cantidad a
las dems formas fsicas existentes. Representa ms del 60 % de la produccin mundial. Su
densidad se encuentra entre 200 kg/m3 y 700 kg/m3, dependiendo de la regin.
2.4.2. Barras
Se fabrican tanto para el lavado a mano como en pastillas para lavadoras. Igualmente se
fabrican para uso personal y en cosmtica en general.
2.4.3. Pastas
Son utilizadas bsicamente en la industria textil y en algunos casos para operaciones de
limpieza industrial y mantenimiento.
13
2.4.4. Lquidos
Este tipo de detergentes se venden mayormente en soluciones diluidas; para aplicaciones como
el lavado de ropa, lavaplatos, etc.
2.5. Alquilbenceno sulfonato de sodio
Los n-alquil-aril sulfonatos son la categora de surfactante de mayor produccin para la
fabricacin de detergentes en polvo. El tipo ms representativo es el alquilbenceno sulfonato que
es el principal componente activo de esencialmente casi todos los detergentes en polvo de uso
domstico (2).
Al final de los aos 40, su antecesor, el dodecil benceno sulfonato basado en el tetrmero de
propileno desplaz los jabones de cidos grasos como producto domstico para lavar la ropa.
Estos detergentes llamados ABS, tenan una mejor tolerancia al agua dura y eran netamente
superiores a los jabones. Sin embargo tenan un inconveniente mayor, que los pases
industrializados no tardaron en constatar, en particular en las zonas pobladas: su biodegradacin
en las aguas negras era lenta e incompleta. Como consecuencia, los ros o lagos que reciban las
aguas tratadas empezaron a exhibir espumas persistentes, reduccin de su oxgeno disuelto y
desaparicin de la flora y de la fauna. Estudios realizados a principios de los aos 60 demostraron
que las ramificaciones del alquilato eran los sitios resistentes a la biodegradacin. Para resolver
este problema la industria de los detergentes, bajo la amenaza de los reglamentos y de las leyes,
desarroll procesos de produccin de alquilatos lineales los cuales conducen a los llamados LAS
biodegradables. El cambio total se efectu en Europa y Norte Amrica entre los aos 1964 y
1966. Sin embargo todava en Latinoamrica el 90 % de los alquil benceno sulfonatos eran del
tipo no biodegradable en 1976. En 1982 fue promulgada en Venezuela una ley prohibiendo la
venta de ABS ramificados. Sin embargo todava se fabrican este tipo de producto para la
exportacin (2).
2.5.1. Proceso de manufactura
Los procesos de manufactura de detergentes aninicos sintticos se inician indistintamente con
la neutralizacin del cido alquilbenceno sulfnico, de donde resulta el agente tensoactivo como
producto intermedio, el cual es incorporado como componente activo en la formulacin del
detergente, seguido de un proceso de aditivacin o incorporacin de los diferentes aditivos que
complementan la elaboracin del detergente y por ltimo una fase de terminacin donde,
14
generalmente, se retira la humedad excesiva para cumplir con los requerimientos del detergente
para ser vendido en las diferentes formas fsicas como polvo, barras o pastillas (4).
2.5.1.1. Neutralizacin
La neutralizacin del LABSA consiste en una reaccin exotrmica entre un agente
neutralizante y dicho cido. La reaccin puede ser en fase homognea o heterognea dependiendo
del agente neutralizante que se utilice y por lo general se realiza a presin atmosfrica. Los
agentes neutralizantes comnmente utilizados son la soda custica (NaOH) y el carbonato de
sodio (Na2CO3), siendo menos comunes la solucin amoniacal (NH3), la monoetanolamina,
dietanolamina y trietanolamina (4).
El control del pH resulta esencial para la obtencin de un producto de excelente calidad. Un
pH muy bajo (<6) puede acarrear la futura descomposicin del producto, mientras que un pH
muy alto (>11) deja demasiada soda custica arraigando consecuencias negativas en las
propiedades del producto final. Resulta prcticamente imposible controlar el pH entre 7 y 9 para
sistemas cido-base fuertes, como el caso de LABSA-NaOH. Sin embargo, es posible controlar
el pH entre 9 y 10 donde la curva de valoracin se torna ms estable, considerndose un pH de 10
como ptimo.
La operacin de mezclado de la solucin custica con el LABSA, se realiza a alta velocidad ya
que el producto de la reaccin es un fluido no newtoniano del tipo pseudoplstico, y por ende su
viscosidad disminuye al aumentar el esfuerzo cortante. El producto de reaccin (LABSS), se
conoce tambin con el nombre de pasta.
Debido al carcter de base fuerte de la soda custica, el calor de neutralizacin es mayor al
obtenido con los otros agentes, dependiendo tambin de la concentracin de la solucin utilizada.
Normalmente se utiliza solucin de soda custica al 50 %.
Las reacciones de neutralizacin que se llevan a cabo son las siguientes:
Reaccin principal:
(2.1)
LABSA
Reaccin secundaria:
LABSS
(2.2)
15
La reaccin global es altamente exotrmica debido al calor de neutralizacin y de dilucin de
los cidos fuertes y de la base fuerte. Los calores involucrados en la reaccin de neutralizacin
del LABSA con soda custica son los expresados en la Tabla 2.1
Tabla 2.1 Calores de reaccin (4).
Nomenclatura
H1
Descripcin
Calor de dilucin infinita del cido sulfnico
en agua
Valor (kJ/mol)
39,3
H2
Calor de neutralizacin del cido sulfnico
61,4
H3
Calor de dilucin infinita del cido sulfrico
97,0
H4
Calor de neutralizacin del cido sulfrico
112
H5
H6
Calor de dilucin de una solucin 50% p/p en

NaOH a 17,6 % p/p
Calor de dilucin de una solucin 17,6 % p/p
en NaOH a concentraciones inferiores
17,99
0,36
La pasta resultante tiene de 1 a 1,5 % Na2SO4 a partir de 0,5-1 % H2SO4 en el cido sulfnico,
lo que reduce la viscosidad del producto neutralizado. Dependiendo de la calidad del cido
sulfnico y del nivel de Na2SO4, se pueden producir, transportar y almacenar pastas en un rango
de concentracin de 45-60 % (4).
CAPTULO 3
MEZCLADORES ESTTICOS
En este captulo se har una breve informacin sobre los mezcladores estticos, caractersticas,
diseo y principales usos.
3.1. Descripcin
Un mezclador esttico es un dispositivo de mezcla que no posee partes mviles. Consiste en
elementos fijos montados en una tubera, los cuales crean patrones de flujo que causan que los
fluidos se mezclen a medida que son bombeados a travs de la tubera. Los mezcladores estticos
son ampliamente utilizados en procesos industriales alrededor del mundo (5).
Los mezcladores estticos no requieren un suministro de energa separado, como

bombas o sopladores, mientras la cantidad de movimiento de los materiales a ser
mezclados proporcionen toda la energa requerida.
La cada de presin es pequea, para la mayora de los elementos tratados, de modo

que el consumo de energa es bajo.
No tienen ninguna parte mvil, as que requieren poco mantenimiento y el tiempo

improductivo es minimizado.
Requieren bajos costo de inversin y operacional.
Su rendimiento es predecible, uniforme y consistente.
Son compactos y requieren poco espacio.
Al no poseer piezas mviles, se eliminan los problemas de sellado.
Las diferencias en la concentracin, la temperatura y velocidad se igualan en la

seccin transversal del flujo.
En la Tabla 3.1 presentada a continuacin se puede observar una comparacin del desempeo
de diversos mezcladores en lnea, entre los cuales se encuentran los mezcladores estticos, donde
se puede apreciar que estos son los de mayor rango de aplicaciones.
17
Tabla 3.1. Comparacin de mezcladores estticos con otros elementos de mezclado en lnea (5).
Tubera
Mezclador
Mezclador de
Boquilla de
Mezclador
Mezclador
vaca
Tee
chorro
spray
esttico
mecnico en lnea
Rgimen Laminar
Mezclado
Dispersin
Transferencia de calor
Reaccin
Flujo pistn
Rgimen Turbulento
Mezclado
Dispersin
Transferencia de calor
Reaccin
Rgimen de Flujo

Los mezcladores estticos proporcionan los medios para conseguir la homogeneizacin de
gases, lquidos y materiales viscosos sin el uso de piezas mecnicas mviles (6). Son utilizados
principalmente para lograr homogeneidad en mezclas del tipo lquido lquido, dispersin de
slidos en lquidos, gas lquido y mezcla de gases
(4)
. Adems para el mezclado, los
mezcladores estticos tambin son utilizados para aumentar la transferencia de calor, para crear
flujo pistn en reactores tubulares y tambin en procesos de transferencia de masa tal como la
adsorcin y la extraccin. Las formas especiales de los mezcladores estticos son usadas en
muchos sectores industriales: produccin de petrleo y gas natural, refinacin de petrleo,
petroqumica, qumica, polmeros y plsticos, pulpa y papel, cosmticos, detergentes, alimentos;
aguas industriales residuales, energa y proteccin ambiental.
3.4. Principios de Operacin
A continuacin se explicaran tres de los principios de operacin de mayor importancia en los
mezcladores estticos.
3.4.1. Mezclado radial
En una tubera vaca, los materiales viscosos que viajan en rgimen de flujo laminar no
presentan mezcla radial, simplemente mantienen la misma posicin con la que ingresaron en la
tubera. Al incluir un dispositivo de mezclado esttico, se crear suficientes cortes y movimientos
18
inducidos al flujo para lograr crear un grado importante de mezcla radial. Esto esta ilustrado en la
Figura 3.1(4).
Flujo
Pistn
Figura 3.1. Patrones de mezclado radial en mezcladores estticos. (6)

3.4.2. Efecto flujo pistn
Cuando la aplicacin es un reactor tubular, los mezcladores estticos internos pueden proveer
grandes beneficios en trminos de desempeo, control y confiabilidad. Es conocido de la
definicin del flujo pistn ideal, que en una longitud dada de una tubera todas las partculas en
flujo turbulento tendrn el mismo tiempo de residencia. En flujo pistn no hay mezclado
longitudinal, y por eso no es posible una uniformidad en un intervalo de tiempo. De esta forma
dos secciones transversales cualquieras a dos tiempos cualquieras no son necesariamente
uniformes. Sin embargo en cualquier seccin transversal, hay una completa uniformidad a lo
largo de ella, esto es llamado uniformidad transversa.
Para un flujo laminar, una tubera vaca representa un reactor continuo de muy baja eficiencia,
ya que los componentes que viajan por el centro de la tubera la atraviesan a una velocidad casi el
doble de la velocidad promedio del fluido, originando una aproximacin muy lejana al rgimen
de flujo pistn ideal, por ejemplo, como se observa en la Figura 3.3 (4).
Los mezcladores estticos son especialmente diseados para crear flujo pistn en los reactores
tubulares. El perfil de velocidad parablico del flujo laminar en una tubera vaca es aplanado a
medida que el material fluye a travs del mezclador esttico. En consecuencia se logra establecer
un perfil de concentracin ms cercana al del reactor flujo pistn ideal, segn lo mostrado en la
Figura 3.4. Los reactores pueden ser diseados para alcanzar condiciones cercanas al flujo pistn
19
an en tuberas con grandes dimetros y corta longitud. Los mezcladores estticos son aplicados
en reactores tubulares para el procesamiento de materiales tanto de baja como alta viscosidad.
Aunque los diseos son significativamente diferentes, dependiendo de la viscosidad, el flujo
pistn es rpidamente alcanzado en ambos casos.
Mezclador esttico
Tubera vaca
Flujo pistn ideal
Figura 3.2. Comparacin del perfil de velocidad del fluido en una tubera vaca y con
mezcladores estticos con el rgimen de flujo pistn ideal (9).
Mezclador esttico
Tubera vaca
Flujo pistn ideal
Figura 3.3. Curva para flujo pistn ideal, con mezclador esttico y con tubera vaca (9).
Las recirculaciones son eliminadas por una apropiada seleccin del mezclador esttico y un
diseo detallado. Frecuentemente se requieren pruebas a escala piloto o de laboratorio para
establecer las condiciones exactas de operacin (5).
3.4.3. Incremento de la transferencia de calor
Cuando la aplicacin es de intercambio de calor, los mezcladores estticos pueden aumentar el
calor transferido y proveer un mejor tratamiento al producto tratado del que puede ser alcanzado
20
en tubos vacios. El incremento de la transferencia de calor se alcanza utilizando mezcladores
estticos en tubos enchaquetados y en tubos de intercambiadores de calor multitubos. Los
elementos internos mezclan el fluido durante el proceso de transferencia de calor, continuamente
intercambiando el material de la pared con el material del centro. La ruptura de la continuidad de
la capa laminar de colindante a la pared resulta en un incremento de la capacidad de transferencia
de calor a lo largo de la tubera. En flujo laminar esta es usualmente la resistencia controlante (4).
CAPTULO 4
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA
En este captulo se har una breve informacin sobre los intercambiadores de calor de tubos y
coraza, tipos, caractersticas, diseo y principales usos.
4.1. Descripcin
En general, el intercambiador de tubos y coraza, consiste en una serie de tubos lineales
colocados dentro de un cilindro de dimetro lo suficientemente grande para contenerlos, llamado
coraza, y representan una opcin eficaz para operaciones que neecesiten transferencia de grandes
cantidades de calor. Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo constituyen la parte ms
importantes de los equipos de transferencia de calor sin combustin en las plantas de procesos
qumicos. Este tipo de intercambiadores de calor a medida que se han ido desarrollando con los
aos es el tipo de intercambiador de mayor utilizacin debido a la simplicidad construccin y el
amplio rango de diseos y condiciones de operacin que pueden ser logradas (15).
Entre algunas de estas se tienen:
Mediante una serie de ajustes se pueda lograr mantener el fluido en la misma fase con
la que entr al intercambiador; evitando cambios de fase como condensacin y
ebullicin en posiciones verticales u horizontales, tanto en lado de los tubos como en
la coraza.
Su rango de operacin va desde vacio hasta valores muy altos de presin.
La cada de presin permitida puede variar dentro de un amplio rango, con un

mximo de 10 a 15 psi; teniendo en cuenta que mientras menor sea la variacin de
presin, la operacin ser mejor. De esta forma, el diseo puede ser ajustado
independientemente para cada fluido gracias a una gran variedad de tipos de flujo por
la coraza y arreglos del banco de tubos.
22
El esfuerzo trmico puede ser ajustado sin costos adicionales. Teniendo en cuenta que
esfuerzo trmico se conoce como aquellas inducidas en un cuerpo debido a
variaciones en la temperatura.
El rango de tamaos pueden ser desde muy pequeos, hasta relativamente grandes
Es posible utilizar una amplia gama de materiales para su elaboracin, para ajustarse
a requerimientos de bajos costos de construccin, resistencia a la corrosin,
resistencia a altas presiones/temperaturas, entre otras.
El banco de tubos puede ser removido para limpieza o reparacin (15).
Sistemas vapor / agua, para condensar vapor y / o calentar agua.
Sistemas aceite / agua, para enfriar aceite en sistemas de lubricacin o hidrulicos y

transformadores elctricos.
Sistemas vapor / combustleo, para calentar combustleo en tanques de

almacenamiento, fosas de recepcin y estaciones de bombeo.
Sistemas aire / agua, para enfriar aire como after - coolers (post-enfriadores) de
compresor de aire.
Sistemas refrigerante / agua, para condesar refrigerantes.
Intercambiadores de calor para procesos qumicos y petroqumicos, fabricados en

acero al carbn, acero inoxidable y aceros especiales.
Chillers intercambiadores de calor para enfriar agua con gas refrigerante para
unidades de agua helada
Inter-enfriadores y post-enfriadores para cierto tipo de compresores.
4.4. Tipos
Los intercambiadores de calor tubo y coraza constan de distintos tipos de cabezal de tubo,
cada uno de ellos explicado a continuacin.
4.4.1 Cabezal de tubos fijo

Este es el tipo ms popular de intercambiador de calor de tubo y coraza. Utiliza tubos rectos
asegurados en ambos extremos a los cabezales de tubos, los que a su vez estn firmemente
soldados a la coraza. Debido a esto las articulaciones con juntas se minimizan y por lo tanto se
requiere menor mantenimiento. Como se muestra en la Figura 4.1 (8).
23
Esta variedad se utiliza cuando:
Se desea minimizar en nmero de juntas.
Las condiciones de temperatura no representan problemas de termal stress (esfuerzo

trmico).
El fluido de la coraza es limpio no se requiere remover el banco de tubos.
Figura 4.1. Cabezal de tubos fijo (12).

4.4.2. Intercambiadores de tubos en U
En este tipo de construccin, el banco de tubos as como tubos individuales son libres de ser
expandidos y el banco de tubos puede ser removible. Estos intercambiadores pueden ser
utilizados para los siguientes servicios, mostrados en la Figura 4.2(8):
Fluidos limpios en el lado de la coraza
Presiones extremadamente altas en uno de los lados
Condiciones de temperatura que requieren alivio por expansin
Para servicio de H2 a presiones extremas, utilizando una construccin soldada con un

banco no removible
Para permitir que la vlvula de entrada a la coraza pueda ser colocada ms all del
banco.
Desventajas de este tipo de intercambiador:
La limpieza mecnica por dentro de los tubos se dificulta, aunque la limpieza con
qumicos es posible.
Las vibraciones inducidas por el flujo pueden ser un problema en la regin doblada
en U para los tubos en la fila ms externa debido a un largo trecho no soportado.
Los tubos individuales no pueden ser reemplazados.
24
Figura 4.2. Intercambiador tubos en U (13).

4.4.3. Cabezal de tubos flotante
Los intercambiadores de cabezal flotante consisten en una masa de tubos fija y otra flotante
para el ajuste de la expansin trmica del banco de tubos. Hay cuatro tipos bsicos de estos
intercambiadores.
4.4.3.1. Cabezal de tubos flotantes externo (Cabezal P)
Este intercambiador de calor utiliza la falda externa de la masa de tubos flotantes como parte
del cabezal flotante, como se observa en la Figura 4.3. La caja de relleno empacada sella el fluido
del lado de la coraza mientras que permite el movimiento del cabezal flotante. El banco de tubos
puede ser removible. El mantenimiento es batante sencillo debido a que el sellado es nicamente
externo. Con este cabezal flotante cualquier fuga (tanto del lado de la coraza como del lado de
tubos) en las juntas es hacia el exterior y no hay posibilidad de contaminacin de los fluidos (8).
Figura 4.3. Cabezal de tubos flotantes externo (13).

4.4.3.2. Cabezal de tubos flotantes con anillo de cierre hidrulico (Cabezal W)
El diseo de cabezal flotante interno se utiliza mucho en las refineras petroleras, pero su uso
ha declinado en aos recientes. En este tipo de cambiador de calor el haz de tubos y el espejo
flotante se desplaza (o flota) para acomodar las dilataciones diferenciales entre la coraza y los
tubos, as como se puede ver en la Figura 4.4 (11).
25
Figura 4.4. Cabezal de tubos flotante con anillo de cierre hidrulico (13).
4.4.3.3. Cabezal de tubos flotante removible (Cabezal T)
La construccin es similar a la del intercambiador de cabezal flotante interno con anillo
dividido de respaldo, con la excepcin de que la cubierta del cabezal flotante se sujeta
directamente con pernos en el espejo flotante, como se muestra en la Figura 4.5. Esta
caracterstica reduce el tiempo de mantenimiento durante la inspeccin y las reparaciones (11).
Figura 4.5. Cabezal de tubos flotante removible (13).

4.4.3.4. Cabezal de tubos flotante interno (Cabezal S)
Esta construccin es la menos costosa de los tipos de tubos rectos y haz desmontable. Los
fluidos del lado de la coraza y del lado del tubo se retienen mediante anillos de empaque distintos
separados por un anillo de cierre hidrulico y se instalan en el espejo flotante, as como se
observa en la Figura 4.6 (11)
26
Figura 4.6. Cabezal de tubos flotante interno (13).

TEMA (The Tubular Exchangers Manufacturers Association; Asociacin de Fabricantes de
Intercambiadores Tubulares) public los estndares que definen como deben ser construidos los
intercambiadores de tubos y coraza. Ellos definieron el sistema de nomenclatura que se usa
comnmente, el cual se muestra en la Figura 4.8 (8).
4.5. Elementos del intercambiador de tubos y coraza
A continuacin se presentan las distintas partes que componen los intercambiadores de calor
de tubos y coraza, mostradas en la Figura 4.7, y posteriormente se explicaran algunas de ellas.
Figura 4.7. Elementos de un intercambiador de calor de tubos y coraza (14).
27
4.5.1. Banco de tubos
Algunos parmetros que definen el banco de tubos se describen a continuacin.
4.5.1.1. Dimetro de tubos
Desde el punto de vista de la trasferencia de calor, dimetro de tuberas pequeos se traducen
en altos coeficientes de transferencia de calor y un intercambiador de calor ms compacto. Sin
embargo, tubos de gran dimetro son ms fciles de limpiar y son necesarios cuando la cada de
presin deseada en el lado de los tubos es pequea. Los dimetros de tubos de la mayora de los
intercambiadores de calor se encuentran entre a 2 in (6,4x10-3 a 5,08x10-2 m)
(15)
4.5.1.2. Arreglo de tubos

Los arreglos de tubos estn diseados de tal forma que incluyan la mayor cantidad de tubos
posibles dentro de la coraza para alcanzar la mayor rea de transferencia de calor. A veces el
arreglo es seleccionado para que permita el acceso a los tubos cuando la limpieza es requerida
por condiciones de proceso. Adems, tambin influye en la seleccin del arreglo de tubos, la
turbulencia del fluido (coeficiente de transferencia de calor por conveccin deseado) y la cada de
presin por el lado de la coraza (8).
4.5.1.3. Patrones de arreglos
Los principales patrones de arreglo son:
4.5.1.3.1. Triangular y triangular rotado
Proveen un arreglo compacto, un mayor coeficiente de transferencia de calor para el lado de la
coraza, y un banco de tubos ms fuerte para determinadas areas de flujo de la coraza. Estos
patrones de arreglos son buenos para los servicios de limpieza, pero tienen la desventaja de hacer
espacios entre los tubos que son prcticamente inaccesibles para la limpieza mecnica, como se
puede observar en la Figura 4.9 (8).
28
Figura 4.8. Identificacin TEMA de Intercambiadores de calor de tubos y coraza (13).
29
Flujo
Flujo
Triangular
(30)
Triangular rotado
(60)
Figura 4.9. Patrones Triangulares de arreglos de tubos (14).

4.5.1.3.2. Cuadrado y cuadrado rotado
Cuando se necesita limpieza mecnica en el lado de la coraza, se deben utilizar este tipo de
patrn, con al menos una distancia entre los tubos de 6,35 mm. Estos patrones de arreglo,
observados en la Figura 4.10, ofrecen menores cadas de presin y coeficientes de transferencia
de calor que los arreglos triangulares (8).
PT
Flujo
Flujo
Cuadrado
(90)
Cuadrado rotado
(45)
Figura 4.10. Patrones cuadrados de arreglos de tubos. (14)

4.5.2. Pasos
Un paso es cuando el lquido fluye de un extremo a otro del intercambiador de calor. Se
cuentan los pasos de los tubos y de la coraza. Se utilizan grandes nmeros de pasos de tubos para
incrementar la velocidad del fluido y el coeficiente de transferencia de calor del lado de los tubos,
adems tambin minimiza el ensuciamiento, todo a costa de un incremento de la cada de presin.
Por lo general el nmero de pasos de los tubos se encuentran de 1 a 10 (14).
4.5.3. Baffles (Deflectores)
Para inducir turbulencia fuera de los tubos, es costumbre emplear deflectores que hacen que el
lquido fluya a travs de la coraza en direccin transversal a la longitud de los tubos. Los
30
deflectores pueden colocarse con espaciamientos variables con el propsito de producir un
determinado patrn de flujo en el fluido de la coraza a travs de la masa de tubos; por lo que el
flujo msico no depende de los baffles. Usualmente el espaciado de los deflectores no es mayor
que una distancia igual al dimetro interior de la coraza, o menor que una distancia igual a un
quinto del dimetro interior de la coraza (12).
4.5.3.1. Tipos
Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los intercambiadores de calor, entre ellos se
tienen:
4.5.3.1.1. Deflectores segmentados
Los deflectores segmentados son hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente un
75% del dimetro interior de la coraza, como se muestra en la Figura 4.11. Estos se conocen
como deflectores con 25% de corte (12).
Coraza
Perforaciones
Figura 4.11. Deflector segmentado (14).

4.5.3.1.2. Deflectores de disco y corma
El sistema de defelectores es un conjunto de discos alternados, uno tipo anillo y uno circular
pequeo. El fluido de la coraza alterna pasando por el agujero central del primero y luego por el
espacio entre el borde exterior del segundo y la coraza, ilustrado en la Figura 4.12. Este diseo de
deflectores produce una menor cada de presin que los de tipo segmentado para la misma
extensin de tubos no soportados y eliminan las corrientes de by-pass entre el banco de tubos y la
coraza
(12)
4.5.3.1.3 Deflectores de orificio

En este tipo de deflector la distancia entro los tubos y el orificio del deflector es grande, de
manera que acta como un orificio para el flujo de lado de la coraza, como se muestra en la
Figura 4.13. Estos deflectores no proveen soporte a los tubos y las incrustaciones debido al
ensuciamiento son difciles de limpiar. Este diseo de deflector es muy poco utilizado (12).
31
Coraza
Corma
Disco
Corma
Figura 4.12. Deflector de disco y corma (14).

Orificio
Deflector
Diametro
externo de tubo
Figura 4.13. Deflector de orificio (14).
CAPTULO 5
DESCRIPCIN DE LA PLANTA PILOTO PARA PRODUCCIN DE
ALQUILBENCENO SULFONATO DE SODIO LINEAL.
Esta planta piloto est diseada para producir 0.011 kg/s de LABSS en un proceso continuo.
En la Figura 5.1 se muestra una imagen de la planta piloto.
Figura 5.1.Planta piloto para produccin de LABSS.

El LABSA contenido en un tanque con agitacin (20TQ 001), se impulsa por medio de una
bomba dosificadora (20P 001) a travs de las chaquetas de enfriamiento que recubren un grupo
compuesto por cinco mezcladores estticos (20ME 101) donde se efectuar la reaccin
exotrmica con el fin de calentarse previamente para luego ser mezclado con la soda custica.
33
La soda custica se diluye en un tanque con agitacin continua (20TQ 002) hasta el 17,6% en
peso para luego ser bombeado y mezclarse en los mezcladores estticos (20ME 101) junto con
el LABSA donde ocurre la reaccin de neutralizacin, produciendo LABSS. Un pH-metro
ubicado en la tubera de descarga permite medir el pH del producto. Se tienen termocuplas en la
salida de tres de las cinco chaquetas de enfriamiento, para comprobar la temperatura del LABSA
en el proceso de precalentamiento y una termocupla luego del segundo mezclador para ver la
temperatura de la reaccin a mediano proceso.
5.2. Lista de equipos
Los equipos que conforman la planta piloto se enumeran en la Tabla 5.1, y el diagrama de
flujo e instrumentacin se puede apreciar en la Figura 5.2:
Tabla 5.1. Lista de equipos de la planta piloto.
Equipo
Cdigo
Tanque de
almacenamiento de
20TQ - 001
LABSA
Tanque de
almacenamiento de
20TQ - 002
soda custica
Bomba dosificadora
de LABSA
Bomba dosificadora
de soda custica
Mezclador esttico
Termocuplas
20P - 001
Descripcin
Capacidad de 80 l, con agitador de aire
comprimido integrado.
Capacidad de 80 l, con agitador de aire

comprimido integrado.
Capacidad de 150 psi de bombeo.

Capacidad de 100 psi de bombeo con
20P - 002
regulador de frecuencia integrado para

control de pH.
20ME - 101
1/2 in de dimetro con chaqueta de
A/B/C/D/E
enfriamiento de 2 in.
20 TT001,2,3,4
4, de tipo j o hierro constantan.
34
Tabla 5.1. Lista de equipos de la planta piloto.(Continuacin)

Equipo
Cdigo
Descripcin
Manmetro
20PI-001
Valor mximo 10 bar.
pH-metro
20YT-001
Ubicado en la tubera de descarga de

proceso.
34
Figura 5.2 Diagrama de flujo e instrumentacin de la planta piloto.
CAPTULO 6
FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO
A continuacin se proceder a explicar el funcionamiento y operacin de diferentes equipos
presentes en la planta piloto para produccin de alquilbenceno sulfonato de sodio LABSS.
6.1. Bomba dosificadora de NaOH
Esta es una bomba dosificadora de desplazamiento positivo de diafragma, de accionamiento
elctrico.
El mecanismo electromagntico (solenoide) conectado al diafragma es impulsado por el
circuito de control, provocando el desplazamiento del diafragma, mientras que gracias a la
accin de las vlvulas check, se mueve el fluido a presin a la tubera de descarga. Cuando se
corta la energa al solenoide, el diafragma es devuelto a su posicin original, succionando ms
fluido dentro de la cmara de bombeo y luego se repite el ciclo. En la Figura. 6.1se puede ver una
grafico que ilustra lo explicado.
Figura 6.1.Funcionamiento de bomba de diafragma (16).

Esta bomba presenta dos variables manipulables, el porcentaje de desplazamiento del
diafragma y la frecuencia de pulsaciones. Se puede controlar la frecuencia de pulsaciones de 10 a
37
100 % (12 a 125 pulsaciones por minuto) por medio del circuito electrnico. La frecuencia se
puede establecer por medio de la perilla de ajuste, incluso mientras la bomba est en
funcionamiento. El desplazamiento del diafragma puede ser controlado dentro de 0 a 100 %.
Debe ser controlada dentro del rango de 20 a 100 % para su uso prctico. El desplazamiento se
puede por medio de la perilla de ajuste mientras la bomba est en funcionamiento. No se debe
girar la perilla mientras la bomba est parada. En la Figura. 6.2. se puede observar una imagen de
la bomba en cuention y un detalle de las perillas que permiten ajustar los porcentajes de
desplazamiento y frecuencia de pulsaciones.
(FRECUENCIA %)
(DESPLAZAMEINTO %)
Figura 6.2. Bomba dosificadora de soda custica (17).

Al realizar el ajuste de los parmetros de la bomba,los valores de caudal deben ser chequeados
de forma experimental ya que si la presin de descarga es menor que la presin de ajuste se
pueden obtener mayores caudales. De esto se puede inferir que si la presin de descarga es mayor
ocurre lo contrario.
6.2. Bomba de LABSA
Esta bomba, al igual que la de la soda custica, es de desplazamiento positivo de diafragma,
pero es accionada mecnicamente.
38
Su funcionamiento es bsicamente igual al de la bomba de NaOH, con la diferencia que el
diafragma es desplazado a una frecuencia fija por un embolo que es movido a su vez por una
bomba.
Esta bomba solo cuenta con una variable a manipular, el desplazamiento del diafragma. Una
imagen de la bomba y de la perilla que permite la manipulacin del porcentaje de
desplazanmiento del diafragma se puede ver en la Figura 6.3 (18).
El comportamiento de esta bomba a distintas presiones, inferiores a la mxima de descarga, es
el mismo ; esto puede observarse en la Figura. 6.4. El modelo de la bomba corresponde al DC2A,
el cual tiene un caudal mximo de 7,3 10-6 m3/s y una presin mxima de descarga de 1030,0 kPa
(10,3 bar).
TORNILLO DE
SEGURIDAD
TRONCO DE
PERILLA
PERILLA
MANUAL
Figura 6.3. Bomba para suministro de LABSA (18).
39
Diafragma Mecnico
Presin (psi)
Presin (Bar)
Flujo (gph)
Flujo (l/h)
Figura 6.4. Diagrama de comportamiento de la bomba de LABSA a diferentes presiones (18).

6.3. Controlador (pH-metro)
A continuacin sera explicado el proceso de sintonizacin de los parmetros del controlador.
6.3.1. Funcionamiento.
El metodo para sintonizar el controlador es el siguiente (20):
Establecer el valor de pH de set point o punto de ajuste.
Establecer el lmite inferior o superior al punto de ajuste.
Establecer la banda proporcional.
Colocar la capacidad de operacin mxima y mnima de la bomba. La capacidad

se mide en pulsaciones por minuto ( SPM, strokes per minute, equivalente a
0,0167 Hz)
Coloca la opcin del controlador en automtico.
Al seleccionar un lmite, sea superior o inferior, a partir del punto seleccionado las SPM de la
bomba irn aumentando hasta llegar al lmite fijado por la banda proporcional, en donde estar
trabajando a su mxima SPM. Una grafica que explica el proceso de seleccin de los limites se
presenta en la Figura 6.5.
Pulsaciones por minuto (SPM)
40
Banda
Proporcional de
0.5
Mximo SPM
programado
Mximo SPM
programado
Rango de
Control
Punto de ajuste
inferior
Punto de ajuste
superior
Figura 6.5. Opciones de ajuste del control de pH (19).
CAPTULO 7
BASES DE DISEO
A continuacin se desarrollarn las bases de diseo del proceso de manufactura de sulfonato
de sodio, a partir de la neutralizacin de cido sulfnico con soda custica.
7.1. Capacidad de diseo
El diseo de la planta industrial est basado en el procesamiento de 12500 t/a de LABSS,
consumiendo 7200 t/a de LABSA, 1840 t/a de NaOH al 50% p/p, 1742 t/a de agua suavizada y
1647 t/a de una solucin de sulfito/sulfato de sodio.
7.2. Alimentacin de diseo
En la Tabla 1.1 presentada en el capitulo 1, se muestra la composicin tpica del cido
alquilbenceno sulfnico lineal a utilizar para el proceso de neutralizacin. En las Tablas 7.1 a la
7.3 se muestran las composiciones tpicas de la solucin de sulfito/sulfato de sodio, la soda
custica al 50% p/p en peso y el agua suavizada.
Tabla 7.1. Composicion solucin sulfito/sulfato de sodio.
Componente
Na2CO3
1,36
Na2SO4
2,67
Na2SO3
5,26
H2O
87,61
Otros
3,1
7.3. Rendimiento del producto

El LABSS producido debe tener una concentracin de 60% p/p respecto al resto de los
componentes y adems tener un pH en el rango de 8 a 10.
7.4. Calidad del producto
En la Tabla 7.2, presentada a continuacin se muestra la composicin esperada del LABSS
producido.
42
Tabla 7.2. Composicion de LABSS.
Componente
Na2CO3
0,18
Na2SO4
0,35
Na2SO3
0,70
H2O
38,36
LABSS
60,00
Otros
0,41
7.5. Almacenaje
Comprende el almacenaje de la alimentacin y del producto elaborado.
7.5.1. Alimentacin
Los tanques de almacenamiento de materia prima corresponden a los ubicados en el patio de
tanques de la planta de sulfonacin de industrias Venoco. En la Tabla 7.3. se especifican la
capacidad y otros detalles de cada uno de estos tanques. El agua suavizada se obtiene de una
corriente de servicio suministrada de otra seccin de la empresa.
7.5.2. Producto
El LABSS producido ser almacenado en bolsas dentro de tambores de tapa removible, los
cuales son elaborados en la empresa, estos tienen una capacidad de 0,2 m3. La produccin
diariamente debe ser de 200 tambores.
Tabla 7.3. Tanques de almacenamiento de materia prima.
Nomenclatura
Temperatura Capacidad
3
Compuesto
(C)
(m )
almacenado
50TQ 103
30
25
NaOH 50% p/p
50TQ 104
30
50
50TQ 201
30
100
LABSA
30
500
LABSA
50TQ 202
50TQ 203
Sol Sulfito-Sulfato
de Sodio
43
7.6. Factor de servicio
La planta debe operar en turnos de ocho horas durante 330 dias al ao. Ademas el diseo debe
permitir la flexibilidad de operar a baja capacidad (50% de su capacidad de diseo) sin que se
altere la calidad del producto obtenido (o el termino en ingles con el que se le conoce
comnmente, turndown).
7.7. Servicios industriales
Entre estos se tiene: agua de enfriamiento, aire de instrumentos y electricidad.
7.8. Localizacion de planta
La planta se planta colocar dentro del complejo de industrias Venoco, ubicado en Guacara
estado Carabobo.
En la Figura 7.1. se presenta el diagrama de bloques del proceso de produccin de
alquilbenceno sulfonato de sodio (LABSS).
Figura 7.1. Diagrama de bloques del proceso.

7.9.1. Etapa I: Preparacin de la materia prima
En esta etapa se acondiciona la materia prima a las caractersticas ptimas para ingresar a la
etapa de reaccin.
7.9.1.1. Precalentamiento de LABSA
En la etapa inicial del proceso, el LABSA almacenado (50T-201, 202,203), se impulsa por
medio de una bomba centrifuga a travs de la coraza del reactor multitubular (50R-01), donde se
llevara a cabo la reaccin exotrmica con el fin de precalentarse, alcanzado una temperatura de
54 C, para luego ser mezclado con la soda custica. Esta etapa del porceso se ilustra en la
Figura 7.3.
44
7.9.1.2. Dilucin de NaOH
La corriente de agua suavizada es premezclada en lnea con la solucin de sulfito-sulfato de
sodio almacenada (50TQ-104), impulsada por una bomba centrifuga, para luego mezclarse con el
NaOH al 50% p/p almacenado (50TQ-103) impulsado por una bomba centrifuga para luego
entrar al intercambiador de tubos y coraza (50E-01) en donde se llevar a cabo el proceso de
dilucin hasta el 17,6% el cual es exotrmico. Mediante la utilizacin de agua de enfriamiento se
procede a disminuir la temperatura de la soda diluida, manteniendo un control de temperatura de
salida a 40 C. Esta etapa del porceso se ilustra en la Figura 7.3.
7.9.2. Etapa II: Reaccin de neutralizacin
Una vez diluido el NaOH, este se introduce al reactor 50E-01, junto con el LABSA
precalentado, por el lado de los tubos. Esta reaccin, como se mencion anteriormente es de tipo
exotrmico, produciendo LABSS, a una temperatura de salida de 124 C Esta etapa del porceso
se ilustra en la Figura 7.2 (4).
Figura 7.2. Precalentamiento del LABSA y reaccion de neutralizacin.

7.9.3. Etapa III: Enfriamiento del producto y envasado
Una vez que el LABSS producido sale del reactor 50R-01, pasa al intercambiador de calor de
tubos y coraza 50E-002, donde es enfriado utilizando agua de enfriamiento, y luego sale de este
directo al proceso de envasado. Es de gran importancia realizar este enfriamiento por tres razones
principales: la primera es que al alcanzar altas temperaturas dentro del reactor, es posible que esto
disminuya la velocidad de reaccin, obtenindose a la salida una conversin menor a la estimada.
45
La segunda es que la temperatura de salida del LABSS es mayor a 100C, por lo que se corre el
riesgo de perder agua por evaporacin, produciendo un desbalance en la concentracin del
producto esperada y finalmente para el envasado es necesario tener el producto a temperatura
ambiente, para evitar posibles accidentes laborales o degradacin del producto dentro de los
tambores. Esta etapa del porceso se ilustra en la Figura 7.4.
Figura 7.3. Dilucin NaOH.
Figura 7.4. Enfriamiento y envasado de LABSS.
46
7.10. Consideraciones especiales de diseo
Para el clculo del balance de masa se establece la premisa de que la conversin alcanzada
para el cido sera de un 98 % a la salida del reactor y cercana al 100 % a la salida del proceso de
enfriamiento del producto.
Para la realizacin del diseo de los intercambiadores se tomaron las siguientes
consideraciones:
-
No existen prdidas de calor con el ambiente (sistema aislado)
El rea requerida para el intercambiador de calor cuyos tubos contienen mezcladores

estticos, ser 3 veces menos que el requerido para uno cuyos tubos estn vacios por
efecto de los elementos de mezclado, ya que esto corresponde al incremento del
coeficiente de transfereciaproducto del efecto de los mezcladores.
La temperatura de referencia para el clculo de las entalpas de los fluidos ser de

25C.
El fluido por el lado de los tubos hace un solo paso por la coraza.
Los intercambiadores contienen baffles (deflectores) de 25% de corte.
La relacin D/L se encuentra entre 1/15 y 1/5, excepto para el reactor.
El arreglo de tubos utilizado es cuadrado rotado 45.
Para la realizacin del diagrama de flujo de proceso se utiliz la norma PDVSA L-TP 1.1
Preparacion de diagramas de proceso.
CAPTULO 8
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Para el desarrollo del trabajo, las fases que determinan el proceso experimental se presentan a
continuacin:
La primera fase corresponde al estudio de los componentes de la planta piloto y realizar
pruebas para determinar su funcionamiento y el comportamiento del sistema completo en
operacin. Posteriormente proponer e implementar los cambios considerados para optimizar el
funcionamiento y verificar si el comportamiento es el esperado.
8.1.1. Metodo para la realizacin de las curvas de calibracin de las bombas de la planta
piloto
Para ello se utiliz un cilindro graduado de 1000 10 ml, con este se procedi a medir el
tiempo en el cual la bomba era capaz de suministrar un volumen de 100 ml. Este proceso fue
realizado a temperatura ambiente y presin atmosfrica. Para la bomba dosificadora de soda
custica se midieron caudales variando valores de frecuencia a un desplazamiento fijo y
viceversa.
En el caso de la bomba de LABSA solo se hicieron mediciones variando el desplazamiento del
diafragma solo se hicieron mediciones variando este parmetro.
8.1.1.1. Metodo de clculo de los parmetros de operacin de la bomba dosificadora de soda
custica
Los pasos a seguir para el desarrollo de esta pueba se presentan a continuacin (17):
1. Determinar el caudal a mximo porcentaje de frecuencia y desplazamiento, Cmax.
2. Determinar el caudal deseado, Cd.
3. Determinar el porcentaje de desplazamiento deseado, pd.
48
4. Calcular el caudal de descarga a este porcentaje, Cint , mediante la siguiente ecuacin:
C int
pd
C max
100
(8.1)
5. Calcular el valor de frecuencia aproximado, pf, mediante la siguiente encuacion:
pf
Cd
100
C int
(8.2)
6. Calcular el caudal final de descarga, Cfin, mediante la siguiente ecuacin:
C fin
pd p f
100
Cmax
(8.3)
8.1.2. Metodo de sintonizacin del controlador de pH

En el Capitulo 6 se encuentra el procedimiento de clculo de los parmetros de sintonizacin
del controlador de pH. Para relizar esta sintonizacin tomar el limite inferior para ejercer la
accin de control, debido a que la variable manipulada es el caudal de soda custica, evitando que
el pH se torne cido, es decir que baje en la escala de pH.
Para ello se utiliza un colorante de tipo Uniqua Green W306, de United Color
Manufacturing, como trazador, el cual se mezcla con soda custica ya que no reacciona con esta.
Observar un cambio de coloracin en la mezcla, tornndose purpura oscuro, que ser fcil de
identificar a la salida del proceso, ya que contrasta con los colores de ambos reactivos.
Llenar la manguera que suministra soda custica al sistema, dejando un porcentaje de soda
limpia al final, para prevenir que se ensucie la bomba dosificadora.
Fijar las condiciones de las bombas para suministrar los caudales de operacin calculados
tericamente. Al tener las condiciones ptimas para el inicio de operacin, encender la bomba e
inmediatamente y se procede a tomar el tiempo que toma salir del sistema el producto colereado
con el trazador utilizando un cronometro.
49
8.1.4. Puesta en operacin de la planta piloto

Antes de iniciar la operacin, se limpia el equipo dejando fluir agua a travs de el hasta
obtener agua limpia a la salida, con el fin de asegurar que estuviera libre de residuos de producto
o de trazador. Ajustar los parmetros de ambas bombas. Al iniciar la operacin de la planta dejar
circular durante un tiempo el cido sulfnico, antes de proceder a encender al bomba de soda
custica, ya que el cido debe recorrer el conjunto de intercambiadores antes de llegar a la
seccin de mezclado. Para determinar el momento en que debe ser encendida la bomba de soda
custica, observar el cambio de presin en el punto de mezcla, seguido de una estabilizacin,
mediante el indicador de presin. Esta presin debe encontrarse entre 5 y 6 bar.
Tomando en cuenta la temperatura del cido sulfnico en su salida de la ultima chaqueta de
enfriamiento, esperar al menos seis tiempos de residencia para que se que alcance la temperatura
establecida en el diseo.
8.1.5. Mtodo de prueba del comportamiento de las bombas ante aumentos de presin
Los pasos a seguir para el desarrollo de esta pueba se presentan a continuacion:
1. Colocar una brida ciega en el extremo final del ltimo mezclador esttico de la planta
piloto
2. Encender una de las bombas, elevando la presin a la mitad del valor mximo medible.
3. Deterner el funcionamiento de la bomba anterior y encender la otra hasta alcanzar el
valor mximo medible o el valor mximo soportado por la bomba.
4. Realizar el mismo procedimiento invirtiendo el orden de funcionamiento de las bombas.
8.1.6. Mtodo de medicin de pH a distintas temperaturas
Los pasos a seguir para el desarrollo de esta pueba se presentan a continuacin:
1. Tomar una muestra de producto y colocarlo en un bao de enfriamiento2. Medir la temperatura y el pH a intervalos de 20 segundos3. Observar y registrar los cambios en el pH hasta estabilizarse
8.1.7. Metodo para la verificacin del compotamiento de la medicin de pH a distintos
caudales
Los pasos a seguir para el desarrollo de esta pueba se presentan a continuacin:
50
.
1. Utilizar un caudal de cido correspondiente al valor de operacin fijado, luego a un valor
15 % superior y posteriormente a un 15 % inferior.
2. Para cada caso calcular el caudal de NaOH por estequiometria.
3. Establecer los parmetros de la bomba dosificadora de soda castica para sincronizar sus
pulsaciones con las de la bomba de LABSA. Este valor corresponde a 44 SPM.
8.2. Realizacin del diseo del proceso industrial
Se realiza tomando en cuenta las bases de diseo presentadas en el Captulo 7.
8.2.1. Mtodo de clculo del balance de masa
La ecuacin general para realizar el balance de masa se define como:
acumulaci n entrada salida produccin consumo
(8.4)
La alimentacin al proceso se establece a partir de la premisa de producir LABSS neutralizado

con 60% de materia activa. Con esta base de clculo, determinar la alimentacin al sistema por
estequiometra del proceso de neutralizacin del LABSA con NaOH:
Reaccin primaria (Neutralizacin): C18 H29SO3H + NaOH C18 H29SO3 Na + H2O
Reaccin secundaria: H 2 O 2NaOH Na 2 SO 4 2H 2 O
(8.5)
(8.6)
A continuacin se presentan los valores de peso molecular de las especies involucradas en el

balance de masa a desarrollar.
PM LABSA 326,46 kg/kmol

PM LABSS 348,46 kg/kmol
PM LAB 247.40 kg/kmol

PM NaOH 39,99 kg/kmol
51
PM H 2 SO4 98,07 kg/kmol
PM Na2 SO4 142,03 kg/kmol
PM H 2O 18,02 kg/kmol
Calcular el flujo de LABSS en la corriente de salida.
F21LABSS F21 0,6
(8.7)
Por estequiometra de la reaccin de neutralizacin, el balance de moles se expresa como

sigue:
LABSS
n21
F21
PM LABSS
LABSS
LABSA
NaOH
n21
n19
nreaccin
1
(8.8)
(8.9)
Con el peso molecular, obtener las cantidades msicas de los reactivos que se requieren para la
reaccin de neutralizacin:
LABSA
F5LABSA n19
PM LABSA
NaOH
NaOH
Freaccin
1 nreaccin 1 PM NaOH
(8.10)
(8.11)
Con la cantidad msica requerida de LABSA y la composicin mostrada en la Tabla 1.1

obtener el flujo de alimentacin de LABSA requerido para el proceso:
F5
F5LABSA
0,97
(8.12)
52
Para la reaccin secundaria, considerar la cantidad de cido sulfrico que entra en el

mezclador esttico junto con el LABSA y calcular la cantidad de NaOH adicional que se
consume:
F5H 2 SO4 X 5H 2 SO4 F5
n5H 2 SO4
F5H 2 SO4
PM H 2 SO4
H 2 SO4
NaOH
nreaccin
2 2 n5
NaOH
NaOH
Freaccin
2 nreaccin 2 PM NaOH
(8.13)
(8.14)
(8.15)
(8.16)
Finalmente, calcular el requerimiento de NaOH para satisfacer ambas reacciones:

NaOH
NaOH
F13NaOH Freaccin
1 Freaccin 2
(8.17)
La soda entra diluida al mezclador esttico con una cantidad especfica de agua para cumplir
con la premisa de producir 0.01 kg/s de LABSS al 60 % en peso.
Para calcular la cantidad de agua requerida para la dilucin, se toma en cuenta la produccin
en las reacciones y la cantidad de agua que entra junto con la soda custica al 50 % en peso en la
alimentacin.
H 2O
F21H 2O F5H 2O F13H 2O Fneutraliza
cin
(8.18)
Por estequiometra, la cantidad de agua producida en ambas reacciones del proceso de

neutralizacin es:
53
H 2O
H 2O
n H 2O nreaccin
1 nreaccin 2
H 2O
H 2O
Fneutraliza
PM H 2O
cin n
(8.19)
(8.20)
El agua proveniente de la corriente 5 se calcula por la composicin del LABSA:
F5H 2O X 5H 2O F5
(8.21)
El agua que debe tener la corriente 16 se verifica por la composicin que debe tener el LABSS
a la salida del mezclador, que se expresa como:
F21 F21H 2O F21LABSS F21Na2SO4 F21LAB
(8.22)
La cantidad de Na2SO4 se calcula por la estequiometra de la reaccin secundaria. Por su lado,

el LAB se comporta como inerte en el las reacciones y proviene de la alimentacin de LABSA:
Na2 SO4
H 2 SO4
nreaccin
2 n5
Na2 SO4
F10Na2 SO4 nreaccin
2 PM Na2 SO4
F20LAB F5LAB X 5LAB F5
(8.23)
(8.24)
(8.25)
Finalmente se tiene la cantidad de agua en la corriente 21:
F21H 2O F21 F21LABSS F21Na2SO4 F21LAB
(8.26)
54
Con la cantidad de agua producida en las reacciones de neutralizacin y con el valor total del
flujo msico de agua que sale del reactor 50R-01, calcular la cantidad de agua necesaria para
diluir la soda custica en la corriente 17:
H 2O
F17H 2O F21H 2O F5H 2O Fneutraliza
cin
F17 F17H 2O F17NaOH

F17NaOH F13NaOH
(8.27)
(8.28)
(8.29)
Como la soda que se alimenta al proceso est al 50% en peso, entonces:
F13 F13H 2O F13NaOH
F13H 2O F13NaOH
(8.30)
(8.31)
Finalmente, calcular la cantidad de agua que se debe suministrar a proceso para diluir la soda
la custica:
F16 F17H 2O F13H 2O
(8.32)
Esto representa el contenido de agua total a agregar a la soda custica que entra a un 50 % en
peso para diluirla a un 17,60 % en el intercambiador de calor 50E 01 para producir LABSS al
60 % en peso de materia activa y as cumplir con los parmetros establecidos. Dicha agua est
compuesta por dos componentes, agua suavizada y una solucin de sulfito-sulfato, la cual es un
55
subproducto no comercial de la planta de sulfonacin de industrias Venoco. La utilizacin de esta
solucin le dar un valor agregado al producto. El flujo de Solucin sulfito sulfato corresponde a
F15. Con esto se pueden calcular los flujos por componente. Calcular luego la cantidad de agua
suavizada a agregar:
F14 F16 F15
(8.33)
Es importante resaltar que el balance de masa se realiza suponiendo que en la corriente 21, es
decir la corriente de salida del intercambiador 50E 02 se lograba alcanzar el 100 % de la
conversin. Esto se realiza con el fin de facilitar el procedimiento de clculo al momento de
determinar el requerimiento estequiomtrico para lograr un consumo completo tanto del cido
como de la base. Sin embargo, en el proceso se asumi que la conversin alcanzada por el
LABSA era del 98 %, por lo tanto, se representa en la corriente 20 el contenido real de las
especies si no se logra el 100 % de la conversin del cido.
F20 F20LABSA F20LABSS F20NaOH F20H 2O F20Na2SO4 F20LAB
(8.34)
F20LABSA (1 0,98) F19LABSA
(8.35)
LABSA
n20
F20LABSA
PM LABSA
LABSA
LABSA
LABSA
nreaccionar
n20
on n5
(8.36)
(8.37)
Con el nmero moles que reaccionaron en el reactor, calcular los flujos de los dems
compuestos producidos en la neutralizacin.
LABSA
LABSS
nreaccionar
on n20
(8.38)
56
LABSS
F20LABSS n20
PM LABSA
NaOH
LABSA
n20
n6NaOH nreaccionar
on
NaOH
F20NaOH n20
PM NaOH
(8.39)
(8.40)
(8.41)
Finalmente obtener la cantidad de agua por la composcin en la corriente 20:
F20H 2O F20 ( F20LABSA F20LABSS F20NaOH F20Na2 SO4 F20LAB )
(8.42)
De esta manera se obtiene la corriente de salida del reactor si se alcanza un 98 % de

conversin en la reaccin de neutralizacin.
8.2.2. Mtodo de clculo del balance de energa
El balance de energa de un proceso se determina, al igual que el balance de masa, a travs de
la siguiente ecuacin.
acumulaci n entrada salida produccin consumo
(8.43)
El calor especfico de las principales especies que participan en el proceso se muestra en

la Tabla 8.1:
Tabla 8.1. Calores especficos de los compuestos que intervienen en la reaccin de
neutralizacin.
Compuesto
Calor especifico
(kJ/kg K)
LABSS (50%)
3,00
LABSA
1,60
NaOH
3,70
Agua
4,19
57

En el proceso de dilucin de NaOH se encuentran involucrados el calor con el que ingresan los
componentes al intercambiador, el calor generado por la dilucin y el calor que retira el agua de
enfriamiento que fluye por la coraza.
Calcular la cantidad de calor que ingresa al sistema:
Qentra H i F i C ip (Tei Tri )
i
(8.44)
donde:
Te Temperatura de entrada (C)

Tr Temperatura de referencia (25 C)
Tabla 8.2. Temperaturas de ingreso de los reactivos

Substancia
Temperatura C
Agua
30
NaOH 50%p/p
30
Luego calcular el calor generado por la dilucin
Q Dilucion
donde:
FNaOH
= Flujo msico NaOH (g/h)
PM NaOH
= Peso Molecular NaOH (g/mol)
FNaOH Hdil
PM NaOH
(8.45)
58
Hdil = Entalpia de
dilucin de NaOH del 50% al 17,6% (kJ/mol)
Calcular el calor acumulado
QAcumulado Qentra QDilucion
(8.46)
Calcular la temperatura mxima que alcanza la solucin
Ts
Q Acumulado
Te
FNaOH17, 6 C pNaOH17, 6
(8.47)
donde:
Ts =Temperatura mxima alcanzada (C)
FNaOH17.6 = Flujo msico NaOH a 17,6% p/p (kg/h)

C pNaOH17.6
= Calor especifico NaOH 17,6% (kJ/kgC)
Te =Temperatura de entrada a la dilucin (C)
Calcular el calor transferido con el agua:

QTransferencia FNaOH 17,6 C pNaOH17,6 (Ts To )
(8.48)
donde:
To
=Temperatura optima de salida del enfriamiento (C)
Qtransferencia =Calor a transferir con el agua de enfriamiento (kJ/h)
Con este calor calcular el flujo de agua de enfriamiento.
Faguaenfr
Transferencia
H 2O
p
out
in
(T
T )
(8.49)
59
donde:
Faguaenfr
C pH 2O
=Flujo msico del agua de enfriamiento (kg/h)
=Calor especifico del agua de enfriamiento (kJ/kgC)
Tin =Temperatura de entrada del agua de enfriamiento (C)
Tout = Temperatura de salida del agua de enfriamiento (C)
8.2.2.2. Balance de energa del reactor 50R-01

En el proceso de neutralizacin del LABSA con soda custica se encuentran involucrados el
calor que llevan consigo las especies que ingresan al mezclador, el calor generado por la reaccin
y el calor retirado por la camisa de enfriamiento por el cual circula LABSA.
La ecuacin de energa para el reactor multitubular se expresa como:
QAcumulado Qentra Qsale Qreaccin
(8.50)
Calcular el calor generado por la reaccin:
Qreaccin H 1 F LABSA H 2 F LABSA H 3 F H 2 SO4 H 4 F H 2 SO4 H 5 F NaOH
(8.51)
Los calores de dilucin son a dilucin infinita, por lo que se recomienda multiplicar dichos
valores por un factor de correccin entre 0,7 y 0,9.Tomando en cuenta esto, el calor de reaccin
resulta entonces:
Qreaccin 0,8 H 1 F LABSA H 2 F LABSA 0,8 H 3 F H 2 SO4

H 4 F H 2 SO4 0,8 H 5 F NaOH
(8.52)
60
Para el calor que ingresa con las especies contenidas en la corriente 10, utilizar la siguiente
ecuacin:
Qentra H i F i C ip (Tei Tri )
i
(8.53)
donde:
Te Temperatura de entrada (C)

Tr Temperatura de referencia (25 C)
Tabla 8.3. Temperaturas de ingreso de los reactivos

Substancia
Temperatura C
LABSA
54
NaOH
40
Qentrada F LABSA C pLABSA (TLABSA Tr ) F NaOH C pNaOH (TNaOH Tr )

F H 2O C pH 2O (TNaOH Tr )
(8.54)
Calcular el calor que adquiere el LABSA en la coraza, es decir, el que intercambia con el
LABSS que est reaccionando en el banco de tubos:
LABSA
LABSA
LABSA
Qentra
H sale
H entra
F LABSA C PLABSA (Tsale TEntra )
(8.55)
Finalmente con la ecuacin 8.50 calcular el calor acumulado:

Luego calcular la temperatura de salida del LABSS del reactor:
TsLABSS
Qacumulado
TeLABSA
F15 C pLABSS
(8.56)
61
Finalmente en el proceso de enfriamiento solo se tiene el calor con el que ingresa el LABSS y
el calor que debe retirar el agua de enfriamiento que fluye por la coraza del intercambiador.
Calcular el calor a transferir con el agua:
QTransferencia FLABSS C pLABSS (Ten Tsa )
(8.57)
donde:
QTransferencia
=Calor a transferir con el agua de enfriamiento (kJ/h)
FLABSS =Flujo de LABSS (C)

C pLABSS
=Calor especifico LABSS (kJ/kgC)
Ten =Temperatura optima de entrada del enfriamiento (C)
Tsa =Temperatura optima de salida del enfriamiento (C)
Con el calor obtenido anteriormente, calcular el flujo de agua de enfriamiento.
Faguaenfr
Transferencia
H 2O
p
out
in
(T T )
(8.58)
donde:
Faguaenfr
C pH 2O
Tin
=Flujo msico del agua de enfriamiento (kg/h)
=Calor especifico del agua de enfriamiento (kJ/kgC)
=Temperatura de entrada del agua de enfriamiento (C)
Tout
= Temperatura de salida del agua de enfriamiento (C)
8.2.3. Metodo de diseo de mezcladores estticos

Este mtodo ser utilizado para los mezcladores internos a los tubos de los intercambiadores
de calor.
62
Los pasos a seguir para el dimensionamiento del mezclador se presentan a continuacin:
1. Calcular el nmero de Reynolds para la lnea del proceso que ingresa al mezclador
mediante la siguiente relacin:
Re 50,6
Q
DSM
(8.59)
donde:
Flujo volumtrico (gpm)
= Densidad del fluido (lb/ft3)
= Viscosidad (cP)
flujo msico (lb/h)
dimetro interno del mezclador esttico (in)
2. Con el Re calculado, relacionar el nmero apropiado de mdulos con la Tabla 8.4
mostrada a continuacin:
Tabla 8.4. Cantidad de mdulos en funcin del nmero de Reynolds (20).
Re
Nmero de mdulos
<10
10 a 1000
1000 a 2000
>2000
3. Extrapolar el rango de la Tabla E.1 para hallar la cantidad aproximada de mdulos

requeridos. Este se encuentra graficado en la Figura 8.1.
La lnea de tendencia es potencial. La ecuacin que relaciona los rangos de valores del Re con
el nmero de mdulos es:
# Mdulos 13,2 Re 0,3
(8.60)
63
4. Con el tamao nominal de la tubera, se ubicar los parmetros del mezclador en la Tabla
E.2.
5. Calcular la longitud de del mezclador:
Los valores necesarios para este clculo se encuentran en la Tabla 8.5.
Longitud del mezclador = Longitud del mdulo Nmero de mdulos
(8.61)
6. Con los parmetros calculados del mezclador, se procede a calcular la cada de presin.
PSM K P
(8.62)
donde:
Cada de presin en el mezclador esttico
Cada de presin en un tramo de tubera vaca
Nmero de mdulos
Factor de correccin para la cada de presin del mezclador esttico
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0
5000
10000
15000
20000
Re
Figura 8.1. Curva de extrapolacin para el Re y el nmero de mdulos.

7. Calcular la cada de presin en el tramo de tubera vaca mediante las siguientes
expresiones:
64
Para flujo laminar
Para flujo turbulento
L
P 3,4 10 5 4
DSM
L
P 2,16 10 4 f D 5
DSM
Q 2
(8.63)
(8.64)
donde:
Longitud del mezclador (ft)
Factor de friccin de Darcy
Para flujo turbulento el factor de Darcy viene dado por:
fD
64
Re
(8.65)
8. Se calcula el valor de correccin K mediante el nmero de Reynolds de la siguiente

manera:
- Si Re < 10,
(8.66)
- Si 10 < Re < 2000, utilizar la Figura 8.2.
- Si Re > 2000, utilizar la Figura 8.3.
65
Procedimiento:
1- Ubicar NRe
2- Leer valor de A al interceptar
3- Calcular K
K=(KOL A)+KOL
Figura 8.2. Factor A vs. Numero de Reynolds en la regin de flujo laminar (20).
Procedimiento:
1- Ubicar NRe
2- Leer valor de B al interceptar
3- Calcular K
K=KOL B
Figura 8.3. Factor B vs. Numero de Reynolds en la regin de flujo turbulento (20).
Tabla 8.5. Especificaciones para el dimensionamiento del mezclador.

Tamao
nominal de la
tubera
Housing
schedule
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
4
|4
6
6
8
10
12
40
40
40
80
40
80
40
80
40
80
40
80
40
80
40
80
40
40
40
Dimetro externo
Dimetro interno
in
0,84
1,06
1,32
1,32
1,9
1,9
2,38
2,38
2,88
2,88
3,5
3,5
4,5
4,5
6,63
6,63
8,63
10,75
12,75
in
0,62
0,82
1,05
0,96
1,61
1,5
2,07
1,94
2,47
2,32
3,07
2,9
4,03
3,83
6,07
5,76
7,98
10,02
11,94
mm
21,3
26,9
33,5
33,5
48,3
48,3
60,5
60,5
73,2
73,2
88,9
88,9
114,3
114,3
168,4
168,4
219,2
273,1
323,9
mm
15,7
20,8
26,7
24,4
40,9
38,1
52,6
49,3
62,7
58,9
78
73,7
102,4
97,3
154,2
146,3
202,7
254,5
303,3
tamao del modulo

ft
0,51
0,65
0,9
0,85
1,27
1,27
1,71
1,67
2,3
1,92
2,82
2,82
3,37
3,18
4,88
4,88
6,26
7,79
9,66
m
0,16
0,2
0,27
0,26
0,39
0,39
0,52
0,51
0,7
0,59
0,86
0,86
1,03
0,97
1,49
1,49
1,91
2,37
2,94
Kol
Kol
Kot
6
5,23
5,79
5,57
5,72
5,53
5,7
5,54
5,04
5,58
4,94
4,82
5,08
5,16
5,19
5,08
5,14
5,17
4,88
0,075
0,05
0,069
0,062
0,071
0,065
0,068
0,062
0,053
0,066
0,052
0,049
0,058
0,06
0,06
0,057
0,061
0,06
0,056
40,7
23,5
36,3
31,4
36,8
32,6
35,1
31,6
24,3
33,8
23,6
21,4
26,9
28,2
28,6
26,2
28,4
27,8
24,8
67
8.2.4. Metodo de diseo de intercambiadores de calor de tubo y coraza.
El procedimiento de clculo para el intercambiador de calor de tubos y coraza es el siguiente:
1.Calcular la temperatura media logartmica como:
MLDT
(Ts t s ) (Te t e )
(T t )
Ln s s
(Te t e )
(8.67)
donde:
Te , s = Temperatura de entrada, salida del banco de tubos (C)

te , s
Temperatura de entrada, salida de la coraza (C)
MLDT Temperatura media logartmica
2. Establecer la longitud del intercambiador de calor. Como el mezclador esttico posee la

capacidad de trasferir calor de 3 a 7 veces ms que un intercambiador con tubera vaca,
por lo que la longitud de diseo del intercambiador ser:
L 3 LMezclador
(8.68)
3. Establecer los siguientes parmetros tomando en cuenta las bases de diseo:
Arreglo de tubos.
Dimetro externo de tubos (do)
Corte de deflectores (Bc)
Numero de tubos (Nt)
4. Calcular el rea total exterior de intercambio de calor mediante la siguiente frmula:

Ao do Nt L
(8.69)
68
5. Calcula el coeficiente global de transferencia de calor utilizando los datos del
correspondiente balance de energia:
Ug
QTrasnferencia
(8.70)
Ao F MLDT
donde:
Ug= Coeficiente global de transferencia de calor ((J/(s m2 C))
Transferencia= Calor a transferir (J/s)
F= Factor de correccin (0,9 para diseo)
A partir de este punto se inicia un proceso de tanteo para hallar el valor del dimetro de lo
coraza, y culminara con el clculo de el coeficiente global de transferencia de calor y comparado
con el obtenido anteriormente.
6. Suponer un valor para el dimetro de la coraza. Una primera aproximacin se puede
lograr de la siguiente ecuacin:
Dc 0,637
CL Ao ( Pt / do) 2 do
CPT
L
donde:
Dc= Dimetro de coraza (m)
Ao= Area total del exterior de los tubos (m)
Pt= distancia entre centros de tubos (m)
do= dimetro externo de tubos (m)
L= longitud de tubos (m)
CL= Constante de arreglo de tubos (ver Tabla 8.6)
CPT= Constante de pasos de tubos (ver Tabla 8.6)
1/ 2
(8.71)
69
Tabla 8.6. Valores de CPT y CL (14).

Pasos de tubos
CL
0,93
Arreglo
CPT
Triangular o triangular
rotado
0, 87
(30 y 60)
2
0,90
Cuadrado o cuadrado
rotado
0,85
(90 y 45)
7. Calcular la distancia del haz de tubos a la coraza:
Lbb 12,00 0,005 Dc
(8.72)
donde:
Lbb = Distancia del haz de tubos a la coraza (mm)
Dc = Diametro de coraza (mm)
8. Calcular el dimetro del haz de tubos:
Dcd Dc Lbb do
(8.73)
9. Calcular la longitud de la coraza:
Lc L 2 Lts
(8.74)
70
donde:
Lc= Longitud de la coraza (m)
Lts= Espesor del espejo de tubos (m) (24,5mm para diseo)
10. Calcular el espaciamiento central de deflectores:
a. Calcular el nmero de deflectores, asumiendo:
Nd
L
1
Dc
(8.75)
donde:
Nd= Numero de deflectores
b. Este nmero redondearlo al valor entero anterior.
c. Calcular el espaciamiento central de deflectores:
Lnc
L
Nd 1
(8.76)
donde:
Lbc= Espaciamiento central de deflectores (m)
10. Calcular centriangulo de corte del deflector:
2 Bc
ds 2 cos 1 1
100
donde:
ds= Centriangulo de corte del deflector ()
(8.77)
71
11. Calcular el centriagulo superior de corte del deflector:
Dc 2 Bc
cd 2 cos 1
1
100
Dcd
(8.78)
donde:
cd= Centriangulo superior de corte del deflector ()
12. Calcular el rea de flujo transversal del lado de la coraza:
S m Lbc Lbb sd
Pteff
Pt do
(8.79)
donde:
Sm= Area de flujo transversal del lado de la coraza (m2)
Pteff= distancia efectiva entre centros de tubos (m) consultandoTabla 8.7.
Tabla 8.7. Distancia efectiva entre centros de tubos segn el tipo de arreglo (8).
Arreglo
Pteff
Triangular y cuadrado
(30 y 90)
Triangular y cuadrado rotados
(60 y 45)
Pt
0,707 Pt
13. Calcular la fraccin del nmero de tubos que se encuentran entre deflectores:
Fw
cd sen cd
2
2
(8.80)
14. Caclcular la fraccin del nmero de tubos en flujo transversal puro:
Fc 1 2 Fw
(8.81)
72
15. Calcular la distancia entre el dimetro de la coraza y el dimetro de deflector:
Lsb 3,1 0,004 Dc
(8.82)
donde:
Lsb= distancia entre el dimetro de la coraza y el dimetro de deflector. (mm)
Dc= dimetro de coraza. (mm)
16. Calcular el rea de fuga entre la coraza y el haz de tubos, sin el segmento circular que
ocupa el deflector:
S sb Dc
Lsb 2 ds
2 2
(8.83)
17. Calcular el rea de fuga del orificio entre el deflector y un tubo para un solo deflector:
S sb
do 0,0008
do 2 Nt 1 Fw )
(8.84)
18. Determinar los factores de correccin del coeficiente de transferencia de calor del lado
de la coraza:
a. Factor de correccin por el corte de los deflectores:
J c 0,55 0,72 Fc
(8.85)
b. Factor de correccin por los efectos de fuga en los deflectores:

J c 0,44 1 rs 1 0,44 1 rs e 2, 2 rlm
(8.86)
73
donde:
rs
S sb
S sb Stb
rlm
S sb Sb
Sm
(8.87)
(8.88)
c. Factor de correccin por el flujo de by. Pass del haz de tubos:

Jb se encuentra en el rango entre 0,7 y 0,9, en este caso se tomara el lmite inferior que
corresponde al caso menos favorable.
Jb= 0,7
(8.89)
d. Factor de correccin por la acumulacin de gradiente de temperatura negativo en flujo

laminar:
Jc
1,51
N c0,18
(8.90)
donde:
Nc= nmero total de filas de tubos que cruzan en intercambiador
N c N tcc N tcw N b 1
(8.91)
Ntcc= numero efectivo de tubos en flujo transversal

N tcc
Dc 2 Bc
1
L pp
100
(8.92)
74
Lpp= Distancia efectiva de las filas de tubos en direccin del flujo, consultando la Tabla
8.8.
Tabla 8.8. Distancia efectiva de las filas de tubos en direccin del flujo en funcin del
arreglo de tubos (8).
Arreglo
Lpp
Triangular (30)
0,866 Pt
Cuadrado (90)
Pt
Cuadrado rotados (45)
0,707 Pt
19. Calcular el coeficiente de transferencia de calor ideal del lado de la coraza:
hi
jc C pc Gc
Pr 2 / 3
(8.93)
donde:
hi= Coeficiente de transferencia de calor ideal del lado de la coraza. (J/(s m2 C))
Cpc= Calor especifico del fluido que circula por la coraza. (J/kg C)
Gc= Velocidad msica del fluido de la coraza- (m/kg s)
Fcm
Gc
Sm
(8.94)
Fcm= Flujo msico del fluido de la coraza. (kg/s)

Pr= Numero de prandtl
Prt
c C pc
kc
(8.95)
75
c= Viscosidad del fluido de la coraza. (Pa s)
ks= Conductividad trmica del fluido de la coraza. (W/m C)
jc= Coeficiente ideal de Colburn (ver Tabla 8.9)
1,33
ji a1
Pt
do
Re c a
(8.96)
Tabla 8.9. Valores de constantes para el clculo del coeficiente ideal de Colburn (14).
Angulo de Numero de
arreglo
30
45
90
a1
a2
a3
a4
b1
b2
b3
b4
105-104
0,321
-0,388
1,450
0,519
0,372
-0,123
7,00
0,500
104-103
0,321
-0,388
0,486
-0,152
103-102
0,593
-0,477
4,570
-0,476
102-10
1,360
-0,657
45,100 -0,973
<10
1,400
-0,667
48,000 -1,000
105-104
0,370
-0,396
6,59
0,520
104-103
0,370
103-102
6,30
0,378
Reynolds
1,930
0,303
-0,126
-0,396
0,333
-0,136
0,730
-0,500
3,500
-0,476
102-10
0,498
-0,656
26,200 -0,913
<10
1,550
-0.667
32,00
-1,000
105-104
0,370
-0.395
0,391
-0,148
104-103
0,107
-0,266
0,0815 +0,022
103-102
0,408
-0,460
6,0900 -0,602
102-10
0,900
-0,631
32,100 -0,963
<10
0,970
-0,667
35.000 -1,000
1,187
0,500
0,370
76
Res= Numero de Reynolds del fluido de la coraza.
Re c
do Gc
c
(8.97)
20. Calcular el coeficiente de calor para el lado de la coraza:
hc jc ji jb j r hi
(8.98)
21. Calcular la velocidad msica del fluido de los tubos:
Gt
Ft m
At
(8.99)
donde:
Ftm= Flujo msico del fluido de los tubos. (kg/s)
At= rea de flujo de los tubos. (m2)
At
2
di Nt
4
(8.100)
di= Dimetro interno de tubera. (m)

22. Calcular nmeros de Reynolds y Prandlt para el fluido de los tubos:
Re t
d i Gt
t
(8.101)
77
Prt
t C tp
kt
(8.102)
donde:
t= Viscosidad del fluido de los tubos. (Pa s)
kt= Conductividad trmica del fluido de los tubos. (W/m C)
Cpt= Calor especifico del fluido que circula por los tubos. (J/kg C)
23. Calcular el coeficiente de transferencia de calor de lado de los tubos:
k
d
hi 1,86 t Re t Prt i
di
L
0.5
Prt3
(8.103)
24. Calcular el coeficiente de transferencia de calor global ideal:
1
1 t p Ao 1 Ao
hc k p Am ht At
(8.104)
donde:
tp= Espesor de la pared de la tubera. (m)
Ao do
At
di
(8.105)
Ao
do
Am do di
(8.106)
78
kp= Conductividad trmica de la pared de la tubera. (W/m C)
25. Calcular la contribucin del factor de ensuciamiento mediante el mtodo del coeficiente
de limpieza:
a. Definir el coeficiente de limpieza como:
CF
U
Ugc
(8.107)
El valor tpico para diseo es GF=0.85, segn lo reportado en la bibliografa.

b. Despejando se obtiene:
Ugc
U
CF
(8.108)
26. Verificar el valor calculado con el necesario:
Desviacin Ug Ugc 0
(8.109)
Se selecciona una tolerancia mxima de 0.1.

De cumplirse esto finaliza el clculo, sino debe volverse al punto 6 y repetir el proceso
tomando otro valor de dimetro de coraza.
Luego se procede a calcular las cadas de presin en cada uno de los lados del intercambiador
de calor.
1. Calcular la cada de presin en el lado de la coraza:
L
f c Gc2
1 Dc
Lbc
p c
2 De
(8.110)
79
donde:
pc= Cada de presin del lado de la coraza. (Pa)
fc= Coeficiente de friccin de la coraza
f c e0,5760,19 ln(Rec )
(8.111)
De= Dimetro efectivo del dimetro de la coraza. (m)
do 2
4 Pt 2
4
De
do
(8.112)
2. Calcular la cada de presin en el lado de los tubos:
pt 4 f t
L Gt2
di 2
(8.113)
donde:
ft= Factor de friccin de de los tubos.
f t e0,5760,19 ln(Ret )
(8.114)
t= Densidad del fluido del lado de los tubos. (kg/m3)

Luego este valor debe multiplicarse por el valor de K obtenido en el clculo de los
mezcladores internos a los tubos.
80
CAPTULO 9
DISCUSIN DE RESULTADOS
En este captulo se presentarn en detalle los resultados experimentales obtenidos y
documentos elaborados a lo largo de la investigacin para el desarrollo de la ingeniera bsica de
una planta para produccin de alquilbenceno (L) sulfonato de sodio (LABSS) al 60% p/p.
A continuacin se presentaran los resultados obtenidos de los procedimientos aplicados para
lograr el correcto funcionamiento de la planta piloto a fin de obtener los datos necesarios para
realizar el diseo del proceso a escala industrial.
9.1.1. Realizacin de las curvas de calibracin de las bombas de la planta piloto
Para ello se utilizo el mtodo desarrollado en la seccin 8.1.2.
9.1.1.1. Curva de Calibracin de bomba dosificadora de soda custica
Se procedi a realizar mediciones de caudal para la bomba dosificadora, responsable del
suministro de soda custica. Los valores obtenidos al realizar el proceso de calibracin a distintos
valores de frecuencia y manteniendo el porcentaje de desplazamiento constante a 50% se
muestran en la Tabla 9.1 y en la Figura 9.1.
Tabla 9.1. Datos de caudal, medidos a diferentes valores de frecuencia
y desplazamiento constante a 50%.
Frecuencia % Caudal (m3/h)
10
0,0027 0,0001
30
0,0097 0,0002
50
0,0148 0,0003
80
0,0222 0,0007
100
0,0391 0,0022
81
0,0450
0,0400
0,0350
Caudal (m3/hr)
0,0300
0,0250
0,0200
0,0150
0,0100
0,0050
y = 3E-06x2 + 8E-05x + 0,003

R = 0,965
0,0000
0
20
40
60
80
100
120
Frecuencia (%)
Figura 9.1. Caudal vs. frecuencia, a desplazamiento constante al 50%.

Se puede observar que el comportamiento de esta bomba no es de tipo lineal, presentando un
ajuste bastante cercano al de una curva de segundo grado.
Los datos obtenidos al realizar el proceso de calibracin variando los valores de porcentaje de
desplazamiento y dejando fijo el porcentaje de frecuencia en 50% se pueden observar en la Tabla
9.3 y la Figura 9.2
Tabla 9.2. Datos de caudal, medidos a diferentes valores de desplazamiento y frecuencia

constante a 50%.
Desplazamiento %
Caudal (m3/h)
20
0,0022 0,0001
50
0,0148 0,0003
100
0,0232 0,0006
82
0,0300
0,0250
Caudal (m3/hr)
0,0200
0,0150
0,0100
0,0050
y = -3E-06x2 + 0,0006x - 0,0094

R2 = 1
0,0000
0
20
40
60
80
100
120
Desplazamiento (%)
Figura 9.2. Caudal vs. desplazamiento, a frecuencia constante al 50%.

Como resultado se tiene que el equipo debe operar a una frecuencia de pulsaciones y a un
desplazamiento del diafragma, correspondientes al 50% de su capacidad total, con esto se logra
alcanzar un caudal de 0,0148 m3/h, correspondiente a 16,2 kg/h de soda custica al 17,6% en
peso.
Posteriormente utilizando el procedimiento presentado en la seccin 8.1.2.1. se procedio a
calcular nuevamente los valores de frecuencia y desplazamiento a los que debe operar la bomba,
a fin de compararlo con lo obtenido experimentalmente. En la Tabla 9.4 se muestran los
resultados de este clculo.
Como se puede observar, los valores obtenidos por el mtodo de clculo se acercan bastante a
lo medido experimentalmente. Esto nos demuestra la fiabilidad de la medicin respecto al
mtodo.
83
Tabla 9.3. Valores calculados por el mtodo expresado en el manual de operacin de la bomba de
soda custica
Desplazamiento del diafragma utilizado
= 100%
Frecuencia de pulsaciones utilizado
= 100%
Caudal de descarga
0,0553
=
m3/h
Caudal deseado
0,0148
=
m3/h
Ajuste de desplazamiento deseado
= 50 %
0,0277
=
m3/h
Caudal de descarga
Valor de frecuencia aproximado
= 54 %
0,0149
=
m3/h
Caudal final de descarga

9.1.1.2. Curva de calibracin de bomba de LABSA
En la Tabla 9.4 y en la Figura 9.3 se pueden observar los resultados obtenidos.

Luego utilizando la ecuacin obtenida por la tendencia, se pudo calcular el valor al cual se
debe ajustar el porcentaje de apertura para llegar al caudal deseado, el cual es de 23,19 kg/hr
LABSA, que corresponde a un caudal de 0,0219 m3/h, resultando un sesenta y cuatro porciento,
logrando un caudal aproximado de Q= 0,0211 m3/h.
Tabla 9.4. Datos de caudal, medidos a diferentes valores de desplazamiento.
Porcentaje (%)
Caudal (m3/h)
10
0,0056 0,0001
30
0,0119 0,0003
50
0,0182 0,0005
60
0,0210 0,0007
65
0,0227 0,0006
70
0,0239 0,0006
90
0,0249 0,0010
100
0,0242 0,0007
84
0,0300
Caudal (m3/hr)
0,0250
0,0200
0,0150
0,0100
0,0050
y = -4E-08x3 + 4E-06x2 + 0,0002x + 0,0034

R2 = 0,9988
0,0000
0
20
40
60
80
100
120
Porcentaje (%)
Figura 9.3. Caudal vs. desplazamiento.

Es importante destacar que estas mediciones resultan estadsticamente confiables, ya que su la
desviacin estndar, reportada en las tablas y graficos, para cada caso es bastante baja, por lo cual
se puede confiar en la repetibilidad de las condiciones de operacin.
9.1.2. Sintonizacin del controlador de pH
El procedimiento para realizar esta sintonizacin se encuentra explicado en el capitulo 6.
Se establecio el lmite inferior para ejercer la accin de control, debido a que la variable
manipulada es el caudal de soda custica, evitando que el pH se torne cido, es decir que baje en
la escala de pH.
Los resultados de la sintonizacin terica se muestran en la Tabla 9.5.
Estas mediciones fueron realizadas con la finalidad de determinar en cuanto tiempo
aproximadamente sern visibles, para el pH-metro, los cambios realizados por el mismo en la
bomba dosificadora de soda custica, a fin de realizar la adecuada sintonizacin del controlador.
Se obtuvo un tiempo de residencia de 3,45 a 4 min, ya que debifo al flujo pulsante se observaron
85
primero pequeas cantidades de trazador, hasta el punto quen en comenz a salir mas
uniformemente.
Tabla 9.5. Valores de sintonizacin del controlador de la bomba de soda custica.
SPM de bomba a 10%
12
SPM de bomba a 100%
125
SPM de bomba a 54%
67
pH ptimo
pH mnimo
8,5
Banda proporcional
0,5
Alarma de pH alto
10
Alarma de pH bajo
% / SPM mximo
60% / 75 SPM
9.1.4. Puesta en marcha del equipo

Una vez determinados todos los valores de opereacion de los diferentes equipos que
componen la planta ploto se procede a iniciar el proceso de operacin de la misma. Al alcanzar
la temperatura optima de entrada del cido sulfnico, se pudo notar que al colocar los flujos de
operacin calculados tericamente el proceso, no se observa un mezclado uniforme, ya que por
instantes hay mayor cantidad de cido en la mezcla y en otros mayor cantidad de base,
establecindose tambin por instantes en un pH cercano al esperado para el producto de
neutralizacin. Adems que paulatinamente se presentan variaciones importantes de presin en
proceso, llegando hasta los 7 bar, siendo esta la presin mxima de operacin de la bomba de
soda custica.
9.1.4.1. Causas del comportamiento del sistema
Las posibles causas de estos fenmenos se presentan a continuacin
9.1.4.1.1. Efecto de las variaciones de presin del sistema en el desempeo de las bombas
Para ello se realizo una prueba del comportamiento de las bombas que suministran los
reactivos en la planta piloto, respecto a las variaciones de presion del sistema. De esto se observ
que la bomba que suministra cido sulfnico no se ve afectada en su funcionamiento por las
variaciones de presin, mientras que aunque la bomba dosificadora de soda custica es capaz de
vencer la sobrepresin del sistema su caudal disminuye dramticamente con el aumento de la
presin. Esto coincide con lo reportado por la teora en el Captulo 6.
86
9.1.4.1.2. Ingreso de los reactivos al sistema de manera pulsante
Al ser ambas bombas de tipo pulsante, los caudales de entrada al sistema no lo hacen
simultneamente. Como nos indica la teora de mezcladores estticos, se requiere una apropiada
dosificacin en la alimentacin de los componentes sin fluctuaciones en el tiempo para que estos
muestren un buen desempeo, debido a que promueven un mezclado de tipo radial y no
longitudinal.
9.1.4.1.3. Cambio en las condiciones del fluido
Al avanzar la reaccin, se forma el porducto el cual tiene una alta viscosidad por lo que se
hace ms difcil de fluir. Adems experimentalmente se pudo observar que mientras ms cido se
torna el producto, mayor y ms rpido es el aumento de presin en el sistema.
9.1.4.2. Soluciones planteadas y resultados obtenidos
Para disminuir el valor de presin alcanzada por el sistema, se procedi a cambiar la tubera de
salida del mismo, de a 1 in. Esto disminuy la presin mxima alcanzada hasta 5 bar y la
presin de operacin promedio a 3 bar.
Luego se realizar una corrida manual simulando la accin del pH-metro a fin de determinar el
comportamiento del sistema, para luego realizar un ajuste ms fino con el controlador. Con esto,
se pudo notar que el comportamiento del pH aunque se estabilizaba en ciertos valores por lapsos,
igualmente no se estableca dentro del rango permitido.
Se plante verificar el comportamiento de la medicin de pH en el sistema a diferentes
caudales. El valor de porcentaje de frecuencia al que se aujst la bomba dosificadora de NaOH d,
fue del 35%. Los valores utilizados se muestran en la Tabla 9.6.
Tabla 9.6. Caudales manejados durante la prueba.
Caudal de cido
Porcentaje de
(m3/hr)
diafragma
0,0221
64
0,0148
78
0,0182
50
0,0123
62
0,0245
80
0,0166
85
Caudal de soda (m3/h)
Porcentaje de
desplazamiento
87
Trabajar a baja frecuencia y alto desplazamiento trajo como consecuencia variaciones de
presin y pH bastante apreciables, ms sin embargo, se obtuvo que para el menor caudal, el
comportamiento de la medicin de pH mejor, por lo que se contina trabajando a estas
condiciones de caudal de LABSA.
Luego se planteo trabajar a mayor frecuencia y menor desplazamiento, para este mismo
caudal. En base a esto los valores de operacin de la bomba de soda custica fueron 26 % para el
desplazamiento y 80 % para la frecuencia. Con esto se logro trabajar a una presin de operacin
entre 1,5 y 2 bar, de comportamiento bastante estable.
Luego se realiz una nueva prueba para determinar el tiempo de residencia a estas condiciones,
resultando entre 5 y 5,5 min.
Finalmente se realizo el reajuste de los parmetros del controlador para las nuevas condiciones
de operacin, los cuales se muestran en la Tabla 9.7.
Al trabajar utilizando el controlador se observ que las variaciones de pH disminuyeron, pero
aun as no se logr estabilizar el pH en el valor deseado por mucho tiempo. Esto se debe
principalmente a que el efecto del controlador es observado por l muy tarde, por lo que tarda
mucho en modificar su accin.
Tabla 9.7. Valores de sintonizacin del controlador de la bomba de soda custica, a
nuevas condiciones de operacin.
SPM de bomba a 10%
12
SPM de bomba a 100%
125
SPM de bomba a 80%
100
pH optimo
pH mnimo
8,5
Banda proporcional
0,5
Alarma de pH alto
10
Alarma de pH bajo
% / SPM mximo
88% / 110 SPM
Para minimizar las variaciones de pH y de esta manera intentar que el efecto del controlador
sobre el sistema fuera menos variable, se plante la modificacin del sistema, agregando una
88
etapa de estabilizacin con el tanque agitado 20TQ-003 (ver Fig. 9.4 (a)). En este tanque el
volumen, la agitacin mecnica y el reflujo permiten una mayor homogeneidad del producto.
El pH se midi en la corriente de recirculacin, permitiendo al controlador inducir cambios
menos bruscos en la inyeccin de soda al sistema (ver Fig. 9.4 (b)), y tambin se procur ajustar
la tasa de descarga al tambor de almacenamiento lo mas cercana posible a la tasa de alimentacin
al tanque de estabilizacin (ver Fig. 9.4 (c)). Esto funciono durante poco tiempo con buenos
resultados, pero debido a que el tanque se encontraba abierto al ambiente y que el producto sale a
alta temperatura, se perda contenido de agua en el mismo, por lo que poco a poco se haca ms
viscoso, lo que se dificultaba la recirculacin hasta detenerse por completo.
Se decidi retomar la operacin manual del sistema, logrando mantener el pH dentro del rango
deseado, con algunas variaciones dentro del rango de operacin. En base a esto se determin que
el control de pH del sistema debe realizarse manteniendo la relacin entre los caudales de entrada
de reactivos bastante estricta, lo que nos lleva a descartar la accin del controlador de pH.
Adems, en el proceso de operacin se pudo notar que el producto al enfriarse cambia su
consistencia y estabiliza su valor de pH.
(a)
(b)
(c)
Figura 9.4. Adicin del tanque para estabilizacin del sistema de reaccin
A fin del evaluar el efecto de la temperatura en la medicin del pH se procedi a realizar una
medicin de pH mientras se disminua la temperatura del producto. Los resultados de dicho
experiencia se muestran a continuacin en la Tabla 9.8.
89
Tabla 9.8. Variacin de pH respecto a la temperatura del producto.
Tiempo (s)
T (C)
pH
100
9,75
40
60
9,45
100
34
8,50
140
34
8,50
Analizando las caractersticas de esta reaccin y lo observado experimentalmente se pude

decir que aunque el aumento de temperatura del LABSA es determinante para lograr un buen
mezclado con la soda custica, al ser la reaccin de tipo exotrmico, es necesario una vez logrado
un buen mezclado, disminuir su temperatura para favorecer al avance de la reaccin a una alta
conversin. Por ello se plantea colocar un nuevo mezclador esttico con un diseo ms adecuado
a la viscosidad del LABSS, con una chaqueta de enfriamiento con agua. Este enfriamiento
tambin disminuir la cantidad de agua que se pierde por evaporacin a la salida del sistema.
9.2. Desarrollo del diseo industrial para produccin de LABSS
Se desarrollo segn lo planteado en las bases de diseo descritas en el Captulo 7.
9.2.1. Realizacion del balance de masa y el balance de energa
En la Tabla 9.9., se observan los valores correspondientes al balance de masa para el proceso
de produccin de alquilbenceno sulfonato de sodio lineal a escala industrial.
Tabla 9.9. Datos de flujo msico de las corrientes del diseo industrial para produccin de Alquilbeceno (L) Sulfonato de Sodio (LABSA)
Corrientes
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
LABSA
2648,10
2648,10
2648,10
2648,10
2648,10
2648,10
2648,10
2648,10
52,95
-
NaOH
348,14
348,14
348,14
348,14
348,14
30,30
-
LABSS
2769,48
2826,55
Flujo de los compuestos (kg/h)

LAB
H2SO4
Na2SO4
NaSO3
28,39
29,21
28,39
29,21
28,39
29,21
28,39
29,21
28,39
29,21
16,66
32,81
28,39
29,21
16,66
32,81
28,39
29,21
16,66
32,81
16,66
32,81
16,66
32,81
16,66
32,81
28,39
29,21
28,39
58,96
32,81
28,39
58,96
32,81
Na2CO3
8,46
8,46
8,46
8,46
8,46
8,46
8,46
8,46
H2O
24,30
24,30
24,30
24,30
24,30
348,14
660,15
546,60
24,30
348,14
546,60
24,30
348,14
660,15
546,60
1206,75
1554,89
1554,89
24,30
1708,91
1736,09
Otros
19,35
19,35
19,35
19,35
19,35
19,35
19,35
19,35
TOTAL
2730,00
2730,00
2730,00
2730,00
2730,00
696,27
660,15
623,85
2730,00
696,27
623,85
2730,00
696,27
660,15
623,85
1284,00
1980,27
1980,27
2730,00
4709,62
4709,62
90
91
En las Tablas presentadas a continuacin se muestran los valores correspondientes al balance
de energa de cada uno de los intecambiadores de calor a disear. La Tabla 9.10 corresponde al
proceso de dilucin de NaOH, la Tabla 9.11 corresponde a la reaccin de neutralizacin del cido
sulfnico con soda custica para porducir LABSS y la Tabla 9.12 corresponde al proceso de
enfriamiento del LABSS producido en la reaccin anterior.
Tabla 9.10. Balance de energa del proceso de dilucin y enfriamiento de NaOH
Qentra (kJ/h)
40900
QDilucion (kJ/h)
890755
QAcumulado (kJ/h)
931655
QTransferencia (kJ/h)
860140
Tabla 9.11. Balance de energa del proceso produccin de LABSS

Qentra (kJ/h)
249982
Qreaccion (kJ/h)
812087
Qsale (kJ/h)
61152
QAcumulado (kJ/h)
1000917
Tabla 9.12. Balance de energa del proceso de enfriamiento de LABSS

QTrasnferencia (kJ/h)
1257562
9.2.2. Realizacion del DFP del proceso

A partir del balance de masa y energa presentados anteriormente, se procedi a construir el
diagrama de flujo de proceso el cual se muestra en la Figura 9.5.
9.2.3. Realizacin del diseo de equipos industriales
A continuacin se presentan los resultados obtenidos para el diseo de cada uno de los
equipos.
9.2.3.1. Diseo de los mezcladores estticos internos a las tuberas de los intercambiadores.
A continuacin se presentan las dimensiones de cada uno de los mezcladores estticos
diseados.
Figura 9.5. Diagrama de flujo del proceso industrial.

92
93
En la Tabla 9.14se muestran los valores obtenidos del diseo de mezclador esttico para
los tubos internos al intercambiador 50E-01, en la Tabla 9.14 se muestran los valores obtenidos
del diseo de mezclador esttico para los tubos internos al reactor 50R-0, y finalmente en la
Tabla 9.15 se muestran los valores obtenidos del diseo de mezclador esttico para los tubos
internos al intercambiador de calor 50E-02
Tabla 9.13. Resultados del diseo del mezclador esttico para
un tubo del intercambiador 50E-01.
Dimetro de tubo (m)
0,038
N de mdulos
Longitud del mdulo (m)
0,39
Longitud del mezclador (m)
2,34
Cada de presin (kPa)
0.0084
Tabla 9.14. Resultados del diseo del mezclador esttico para un tubo del reactor 50R-01.
Dimetro de tubo (m)
0,016
N de mdulos
10
0,16
1,60
148,70
Tabla 9.15. Resultados del diseo del mezclador esttico para

un tubo.del intercambiador 50E02
Dimetro de tubo (m)
0,024
N de mdulos
14
0,26
3,64
157,46
94
9.2.3.2. Diseo de intercambiadores de calor
Los resultados obtenidos del clculo realizado se muestran a continuacin. En la Tabla
9.16 se presentan las dimensiones del intercambiador de calor 50E-01, en la Tabla 9.17 se
presentan las dimensiones del intercambiador de calor 50R-01 y en la Tabla 9.18 se presentan las
dimensiones del intercambiador de calor 50E-02.
Dimetro de coraza (cm)
50,7
Longitud de la coraza (m)
2,39
Dimetro de tubos (m)
0,038
Longitud de tubos (m)
2,34
Numero de tubos
19
Numero de deflectores
Flujo coraza (kg/h)
12100
Flujo Tubos (kg/h)
1980
rea (m2)
20,24
Tabla 9.17. Reactor 50R-01
88,9
1,65
0,014
1,6
Numero de tubos
141
Flujo coraza (kg/h)
2730
Flujo Tubos (kg/h)
4710
rea (m2)
45,85
95

59,0
3,69
0,024
3,64
Numero de tubos
45
Flujo coraza (kg/h)
17700
Flujo Tubos (kg/h)
4710
rea (m2)
51,72
96
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En base a los resultados obtenidos se lograron diversas conclusiones relevantes para el
proyecto de planta industrial para produccin de Alquilbenceno (L) sulfonato de sodio (LABSS).
Se observo que el sitema presentaba variaciones bruscas de presin durante la oeracion.
Esto se debe principalmente al aumento de viscosidad del producto.Se logr controlar las
variaciones bruscas de presin en el equipo, modificando el dimetro de la tubera de
descarga de in a 1 in, disminuyendo el caudal de operacin, y las condiciones de
entrada de los reactivos.
Tambien se observaron variaciones importantes en el los valores del pH del producto. Para
su ajuste se plante la colocacin de un controlador que ejerca accin sobre el caudal de
soda caustica que entra al sistma, y posteriormente la adicion de una etapa de
estabilizacin. Estas opciones fueron descartadas ya que no arrojaron los resultados
esperados. Posteriormente se comprob que estableciendo un control de relacin de los
caudales de reactivos que ingresan al sistema se puede obtener un pH dentro del rango
establecido. Ademas se determin que enfriar el producto evita las prdidas de agua por
evaporacin, favorece al avance de la reaccin y permite una medicin de pH ms exacta.
Una vez adecuado el funcionamiento de la planta piloto se tomaron los datos necesarios
para el diseo de equipos para la planta de produccin industrial de alquibenceno (L)
sulfonato de sodio. En base a esto se calculo el balance de masa y energa, y se construyo
el diagrama de flujo de diseo bsico del proceso industrial El diseo cuenta con tres
equipos principales consistentes en tres intercambiadores de calor de tubos y coraza, el
50E-01 de area 24,24 m2 se utiliza para llevar a cabo el proceso de dilucin de soda
custica, el 50R-01 de area 45,85 m2 es utilizado como reactor multitubular para la
reaccin de neutralizacin y finalmente el 50E-02 de area 51,72 se utiliza para enfriar el
producto terminado.
Finalmente se proponen las siguientes recomendaciones para continuar y mejorar los estudios
expuestos en este trabajo.
Para disminuir fluctuaciones en el flujo de entrada de reactivos a la planta piloto se

recomeinda colocar amortiguadores de pulsaciones en las lneas de ambas bombas
para que el ingreso de los caudales al sistema sea ms continuo, adems de un
97
rotmetro para verificar el caudal de entrada al sistema de la soda custica sea el
adecuado.
Tambien se recomienda colocar instrumentacin adecuada para el correcto estudio

de estabilidad del sistema, para posteriormente ampliar el criterio en cuanto a
sistema de control a implementar.
A fin de mejorar el mezclado en la zona de aumento de viscosidad, se plantea la

adicin de un mezclador esttico que presente un mejor comportamiento a estas
condiciones.
98
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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en polvo a pequea escala. Trabajo de grado. Universidad Simn Bolvar, Sartenejas (2008)
2. Salager, J. Cuaderno FIRP S332A, Detergentes: Componentes, fabricacin, formulas.
Universidad de los Andes, Mrida (1988)
3. Austin, G. Manual de Procesos Qumicos en la Industria. Mc Graw Hill, (1988)
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de una planta piloto de manufactura de
detergente.Trabajop de grado. Universidad Simn Bolvar, Sartenejas (2008)

5. Paul, Edward. Handbook of industrial mixing: science and practice. Wyley interscience,
New Jersey (2004)
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www.stamixco.com, consultado el 20 de julio del 2009

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99
17. Pulsafeeder. Electronic Metering Pumps, Series C, C PLUS, A PLUS, E, E-DC and E
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18. Pulsafeeder. OMNI, Models DC2, 3, 4, 5, and 6.
19. Walchem, WPH SERIES pH & ORP CONTROLLER INSTRUCTION MANUAL. 2001.
20. KenicsKenics static mixers, KTEK series.Chemineer Inc, North Andover (1988)

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

INGENIERIA BSICA PRELIMINAR DE UNA PLANTA INDUSTRIAL PARA LA

Sartenejas, Septiembre de 2009

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

INGENIERIA BSICA PRELIMINAR DE UNA PLANTA INDUSTRIAL PARA LA

Realizado con la asesora de:

Sartenejas, Septiembre de 2009

CAPTULO 1. BREVE DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

2.3. Componentes del detergente

2.3.1.1. Clasificacin de los surfactantes

2.3.1.1.1. Surfactantes aninicos

2.3.1.1.2. Surfactantes catinicos

2.3.1.1.3. Surfactantes no inicos

2.3.1.1.4. Surfactantes anfotricos

2.3.2. Fortificadores o agentes secuestradores de dureza

2.3.3. Inhibidores de corrosin

2.3.5. Blanqueadores pticos

2.3.6. Cargas auxiliares y de procesamiento

2.3.7. Estabilizadores de espuma

2.3.8. Agentes supresores de suciedad

2.4. Presentaciones de los detergentes

2.5. Alquilbenceno sulfonato de sodio

2.5.1. Proceso de manufactura

CAPITULO 3. MEZCLADORES ESTATICOS

3.2. Ventajas de uso

3.3. Principales aplicaciones

3.4. Principios de operacin

3.4.1. Mezclado radial

3.4.2. Efecto flujo pistn

3.4.3. Incremento de la transferencia de calor

CAPITULO 4. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA

4.2. Ventajas de uso

4.3. Principales aplicaciones

4.4.1. Cabezal de tubos fijo

4.4.2. Intercambiadores de tubos en U

4.4.3. Cabezal de tubos flotante

4.4.3.1. Cabezal de tubos flotante externo (Cabezal P)

4.4.3.2. Cabezal de tubos flotante con anillo de cierre hidrulico (Cabezal W)

4.4.3.3. Cabezal de tubos flotante removible (Cabezal T)

4.4.3.4. Cabezal de tubos flotante interno (Cabezal S)

4.5. Elementos del intercambiador del tubo y coraza

4.5.1. Banco de tubos

4.5.1.1. Dimetro de tubos

4.5.1.2. Arreglo de tubos

4.5.1.3. Patrones de arreglos

4.5.1.3.1. Triangular y triangular rotado

4.5.1.3.2. Cuadrado y cuadrado rotado

4.5.3. Baffles (deflectores)

4.5.3.1.1. Deflectores segmentados

4.5.3.1.2. Deflectores de disco y corma

4.5.3.1.3. Deflectores de orificio

CAPITULO 5. DESCRIPCIN DE LA PLANTA PILOTO PARA PRODUCCIN DE

5.1. Descripcin del proceso

5.2. Lista de equipos

CAPITULO 6. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO

6.1. Bomba dosificadora de NaOH

6.2. Bomba de LABSA

6.3. Controlador (pH-metro)

CAPITULO 7. BASES DE DISEO

7.1. Capacidad de diseo

7.2. Alimentacin de diseo

7.3. Rendimiento del producto

7.4. Calidad del producto