FUNDICIN

Ruddy Felix
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Lopez Cheker
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Fundicin
Estudiante: Lpez Cheker, Ruddy Felix
Docente: Ing. Rubn Guzman
Materia: Procesos de Manufactura

La Paz Bolivia

Fundicin

Fundicin

1. Metalurgia, caractersticas de los procesos de fundicin.

La metalurgia es la tcnica de la obtencin y tratamiento de los metales a partir de
minerales metlicos. Tambin estudia la produccin de aleaciones, el control de calidad
de los procesos. La metalrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnologa y el
arte de obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus menas, de una
manera eficiente, econmica y con resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos
recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad. 1
La fundicin es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza
hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad de ste. El trmino
fundicin tambin se aplica al objeto que se fabrica por medio de este proceso. Es uno de
los procesos ms antiguos de conformacin, pues se remonta a hace 6 000. El principio
de la fundicin parece sencillo: se derrite metal, se vierte en un molde y se deja enfriar y
solidificar; no obstante, hay muchos factores y variables que deben considerarse a fin de
lograr una operacin de fundido exitosa.
La fundicin incluye la obtencin tanto de lingotes como de formas. El trmino lingote por
lo general se asocia con las industrias primarias de metales; describe un fundido grande
de forma sencilla que se espera adopte otras formas por medio de procesos tales como
rolado o forjado.
Existe una variedad de mtodos de fundicin de formas, lo que la hace uno de los
procesos de manufactura ms verstiles. Entre sus posibilidades y ventajas se
encuentran las siguientes:

La fundicin se utiliza para crear formas complejas para las piezas, incluidas
externas e internas.
Algunos procesos de fundicin son capaces de producir piezas de forma neta. No
se requieren operaciones adicionales de manufactura para obtener la forma y
dimensiones requeridas de las piezas. Otros procesos de fundicin son de forma
casi neta, para las que se necesita algn procesamiento adicional (por lo general,
maquinado) para dar forma, a fin de obtener dimensiones y detalles exactos.
La fundicin se emplea para producir piezas muy grandes. Es posible hacer
fundidos que pesan ms de 100 toneladas.
El proceso de fundicin se lleva a cabo en cualquier metal que pueda calentarse
hasta llegar al estado lquido.
Algunos mtodos de fundicin son muy apropiados para la produccin en masa.

Asociadas con la fundicin tambin hay algunas desventajas, distintas para mtodos
diferentes:

Limitaciones de las propiedades mecnicas.

Porosidad.
Exactitud dimensional.
Acabado de la superficie.
Peligros para la seguridad de los seres humanos cuando procesan metales
fundidos.

1 https://es.wikipedia.org/wiki/metalurgia
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Problemas ambientales.

Para llevar a cabo un proceso de fundicin se requiere del metal lquido y el molde o
matriz en que se depositar el metal. Es por consecuencia que al analizar el proceso es
necesario referirse al molde o matriz, sus materiales, duracin y su produccin; al metal
lquido y a las tcnicas de fusin utilizadas, tipo de hornos y mecanismos de preparacin
y desgasificacin.
Materias primas
componentes de
la aleacin

Preparacin del
material de
moldeo

Diseo de la
pieza

Fusion

Moldeo

Elaboracin del
molde

Vaciado

Moldeo

Vaciado

Enfriamiento y
desmoldeo

Limpieza y
desbarbado

Pieza
terminada

2. Clasificacin de los procedimientos de moldeo y de colada.

La fundicin empieza primeramente con el molde. El molde contiene una cavidad cuya
configuracin geomtrica determina la forma de la pieza fundida. El tamao y forma
reales de la cavidad deben sobredimensionarse un poco para permitir la contraccin de
metal que ocurre durante la solidificacin y enfriamiento.

A metales diferentes corresponden cantidades distintas de contraccin, por lo que la

cavidad del molde debe disearse para el metal en particular que se va a fundir, si la
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exactitud dimensional es de importancia crtica. Los moldes estn hechos de varios

materiales, que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Es frecuente que los procesos
varios de fundicin se clasifiquen de acuerdo con estos tipos diferentes de moldes.
Los procesos de fundicin se dividen en dos categoras amplias, de acuerdo con el tipo de
molde que se emplea: la fundicin con molde desechable y la fundicin con molde
permanente.
Molde desechable significa que el molde en que se solidifica el metal derretido debe
destruirse para retirar el fundido. Estos moldes estn hechos de arena, yeso o materiales
similares, cuya forma se mantiene con el uso de aglutinantes de varias clases. La
fundicin con arena es el ejemplo ms destacado de los procesos con moldes
desechables. En la fundicin con arena, se vierte metal derretido en un molde de arena.
Una vez que el metal se endurece, debe destruirse el molde a fin de recuperar el fundido.
Un molde permanente es el que se utiliza una vez y otra para producir muchos
fundidos. Est hecho de metal (o de un material refractario cermico, lo que es menos
comn) que soporte las temperaturas elevadas de la operacin de fundido. En la
fundicin con molde permanente, ste consiste en dos o ms secciones que se abren
para permitir el retiro de la pieza terminada. El troquel de fundicin es el proceso ms
familiar de este grupo.
En el caso de colada en molde desechable el proceso de fundicin se inicia con la
produccin de un molde, para lo cual se requiere de un modelo de la forma y
dimensiones de la pieza a producir. Usualmente el molde contiene una o varias cavidades
cuya forma geomtrica determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe ser
ligeramente sobredimensionada, esto permitir compensar la contraccin del metal
durante la solidificacin y enfriamiento; asimismo, se debern considerar sobreespesores para el maquinado de aquellas superficies que as lo demanden. Los moldes se
producen de varios materiales que incluyen arena, yeso y cermica. Los procesos de
fundicin se clasifican frecuentemente de acuerdo con los diferentes tipos de moldes.
Para permitir que el metal llene la cavidad del molde ser necesario contar con canales
de alimentacin (coladas) y elementos que garanticen que la solidificacin termina en
zonas externas a la pieza (mazarotas). Asimismo, el molde contendr cavidades para la
colocacin de los machos o corazones (los cuales permiten generar cavidades complejas
en la pieza fundida).

3. Forma del canal de colada y de los alimentadores.

Para permitir que el metal llene la cavidad del molde ser necesario contar con canales
de alimentacin (coladas) y elementos que garanticen que la solidificacin termina en
zonas externas a la pieza (mazarotas). Asimismo, el molde contendr cavidades para la
colocacin de los machos o corazones (los cuales permiten generar cavidades complejas
en la pieza fundida).
La fundicin en arena es, con mucho, el proceso de moldeo ms importante. Para
describir las caractersticas bsicas del molde se usar un molde de fundicin en arena.
Muchas de estas caractersticas y trminos se aplican tambin a los modelos de otros
procesos de fundicin. El molde consiste en dos mitades: la tapa o semicaja o semimolde
superior y la semicaja o semimolde inferior. Ambas estn contenidas en la caja de
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moldeo, que tambin se divide en dos partes: una para cada parte del molde; las dos
mitades del molde estn separadas por el plano de separacin.

Ilustracin: Molde de fundicin en arena. En la imagen (a) se representa un molde abierto, en la b) se

presenta un molde con un macho o corazn y una mazarota ciega. Por su parte, en (c) se muestra la seccin
transversal el molde listo para el vaciado, en el que se tiene una mazarota abierta sobre la pieza

El sistema de vaciado en un molde de fundicin es el canal o red de canales por donde

fluye el metal fundido hacia la cavidad desde el exterior del molde. El sistema de vaciado
consiste tpicamente de un bebedero de colada (tambin llamado simplemente bebedero)
a travs del cual entra el metal a un canal de alimentacin que conduce a la cavidad
principal. En la parte superior del bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado
para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el bebedero.

En cualquier fundicin cuya contraccin sea significativa se requiere, adems del sistema
de vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva
en el molde que sirve como fuente de metal lquido para compensar la contraccin de la
fundicin durante la solidificacin. A fin de que la mazarota cumpla adecuadamente con
su funcin, debe disearse de tal forma que solidifique despus de la fundicin principal.
A medida que el metal fluye dentro del molde, tanto el aire que ocupaba previamente la
cavidad, como los gases calientes formados por la reaccin del metal fundido deben
evacuarse para que el metal llene completamente el espacio vaco. En la fundicin en
arena, la porosidad natural del molde permite que el aire y los gases escapen a travs de
las paredes de la cavidad. En los moldes permanentes se taladran pequeos agujeros de
ventilacin dentro del molde o se maquinan en el plano de separacin para permitir la
salida del aire y los gases.

4. Procesos de fusin y consumo de energa.

Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta hasta una temperatura
ligeramente mayor a su punto de fusin y despus se vaca en la cavidad del molde para
que se solidifique. En esta seccin consideramos varios aspectos de estos dos pasos en la
fundicin.
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria. La
energa calorfica requerida es la suma de:

Calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin.

Calor de fusin para convertir el metal slido a lquido.
Calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.

Esto se puede expresar como:

Donde:
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H : Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de

fusin, (J)

: Densidad, (Kg/m3)

C s : Calor especfico del material slido, (J/Kg C)

T m : Temperatura de fusin del metal, (C)
T 0 : Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (C)
H f : Calor de fusin, (J/Kg)
Ct : Calor especfico en peso del metal lquido, (J/KgC)
T p : Temperatura de vaciado, (C)
V : Volumen del metal que se calienta, (m3).
La ecuacin descrita tiene un valor conceptual y su clculo es de utilidad limitada, no
obstante se usa como ejemplo. El clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes
factores:

El calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido varan con la
temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el
calentamiento.
El calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido y en estado
lquido.
La mayora de los metales de fundicin son aleaciones que funden en un intervalo
de temperaturas entre slidos y lquidos en lugar de un punto nico de fusin, por
lo tanto, el calor de fusin no puede aplicarse tan fcilmente como se indica arriba.
En la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuacin
para una aleacin particular.
Durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas.

Los hornos de fusin de las funderas modernas se describen los tipos principales,
agrupndolos en: hornos de crisol, elctricos, rotativos, de reverbero, convertidores y
cubilotes. En algunos casos se puede emplear un mismo tipo de horno tanto para
aleaciones frreas como no frreas. En los casos en que es conveniente, se sealan las
aplicaciones particulares de los hornos descritos.
El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los ms antiguos y sencillos. Se
emplea todava mucho en la funderas modernas, y probablemente se seguir usando
porque el costo inicial es barato y el metal se funde fuera del contacto con el
combustible.

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5. Hornos a hogar Abierto, Horno Rotativo, Horno de Crisol, Horno de Arco,

Horno de Induccin, Horno de cubilote.
El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta
manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco
profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire precalentado, combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas de fuego pasan
sobre los materiales, fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fsforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los
que suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga.

HORNO DE CRISOL. Este tipo es el ms sencillo de los hornos y todava se encuentran

en algunas pequeas fundiciones que trabajan aleaciones de metales no frreos. En las
fundiciones que trabajan con hierro fundido pueden tener emplea para coladas pequeas
y urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que es un hecho cierto que los
mejores aceros ingleses del siglo pasada eran obtenidas en bateras de este tipo de
hornos. Estn constituidas de un crisol de grafito apoyado sobre ladrillos refractarios y
rodeados por todas partes de coque partido que se enciende, alcanza la incandescencia
por la inyeccin de aire. El crisol alcanza de este modo temperaturas ms elevadas y la
carga metlica que contiene se funde sin entrar en contacto con los gases de
combustin.
El elemento ms importante es el crisol, compuesto de grafito con la adicin eventual de
un carburante, mezclado con aglutinantes adecuados, por ejemplo arcilla o alquitrn. Los
crisoles se construyen con estampas de acero sobre la que es fuertemente prensado el
material de aquellos. Se acaban en el torno, y despus de secados se introducen en
cajones de material refractario y se someten a accin en hornos adecuados a
temperaturas elevadas.
HORNOS ROTATIVOS. Los hornos rotativos estn formados por una envoltura cilndrica
de acero, de eje sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en
cada extremo. En uno de los extremos est situado el quemador y en el otro la salida de
los gases quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperacin de calor
para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el
interior del horno est revestido con un material refractario.
El combustible puede ser gasoil o carbn pulverizado. Los hornos rotativos se han
considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que adems de calentarse la
carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiacin de a bveda caliente, se
calienta tambin por el contacto directo con la parte superior del horno, que al girar
queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusin,
pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el bao, que
en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal.
La capacidad de los hornos rotativos para la fusin de los metales varia ordinariamente
entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricacin
del acero de hasta 100 Tm. Los hornos pequeos se hacen girar, y los hornos grandes
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mecnicamente, Tambin se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino

solamente oscilar de un lado a otro Los hornos rotativos se emplean para fundir toda
clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latn, aluminio, fundiciones,
maleables, aceros, etc.

HORNO DE ARCO ELECTRICO. Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar

acero. No solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930C, sino que
tambin puede controlarse elctricamente con un alto grado de precisin.
Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn tipo de
impurezas. El resultado es un acero ms limpio.
Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular
contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para
herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea
principalmente. Otra ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que puede operar con
grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido.

El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada.

El arrabio fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono,
se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para
aumentar as su nivel.
Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes
produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan
dentro del horno cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que
los elementos de aleacin se mezclen completamente.
Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en
forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el
exceso de carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como
escoria por la accin de varios fundentes.
Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el
horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.
Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas,
dependiendo del horno individual.

HORNO DE INDUCCION. Un Horno de induccin es un horno elctrico en el que el calor

es generado por la induccin elctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol,
alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la induccin fue descubierto por
Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.
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Una ventaja del horno de induccin es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energtico, y es un proceso de fundicin y de tratamiento de metales ms controlable
que con la mayora de los dems modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la
capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rpida. Los principales
componentes de un sistema de calentamiento por induccin son: el cuerpo de bobinas,
conformado por las bobinas de fuerza (donde como estn dispuestas fsicamente es
donde hay mayor agitacin del bao lquido) y por las bobinas de refrigeracin, la fuente
de alimentacin, la etapa de acoplamiento de la carga, una estacin de enfriamiento, el
material refractario que protege a las bobinas del bao lquido y la pieza a ser tratada.

HORNO DE CUBILOTE. Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto
con arrabio, en un horno llamado cubilote. La construccin de este horno es simple, de
operacin econmica y funde hierro continuamente con un mnimo de mantenimiento. De
vez en cuando el metal se funde con el combustible, algunos elementos se aprovechan
mientras otros se pierden.
El cubilote es un horno que funciona con combustible slido y en el cual la carga
metlica, el combustible y el carburante estn en ntimo contacto entre s. Esto permite
un intercambio trmico directo y activo, y por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin
embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las cenizas y el oxgeno, el
hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de vista
metalrgico.
El cubilote consiste en un tubo de acero vertical con una altura de 10 mts.,
aproximadamente y un dimetro que vara entre 4 y 6 mts., recubierto con material
refractario: Ladrillo refractario, con la disposicin necesaria para introducirle una
corriente de aire cerca del fondo.
Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba del piso
mediante cuatro columnas separadas convenientemente para que las puertas
abisagradas puedan caer libremente. Estando en operacin, estas puertas se giran hasta
una posicin horizontal y se mantienen en su lugar por medio de una estaca vertical.
La puerta de carga esta localizada ms o menos a la mitad de la cubierta vertical y la
parte superior del cubilote queda abierta, a excepcin de una pantalla de metal o para
chispas. Las aberturas para introducir el aire a la cama de coque se conocen como
toberas. La practica comn es la de tener slo una serie de toberas en una circunferencia
de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen dos hileras. Las toberas de
forma acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del horno para provocar que el
aire se difunda uniformemente, van distribuidas a distancias muy precisas unas de otras,
para obtener la distribucin del aire tan uniforme como sea posible. El nmero de toberas
vara con el dimetro del cubilote, siendo desde cuatro en los cubilotes pequeos y hasta
ocho o ms en los cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el
suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeas ventanas
cubiertas con mica de tal forma que puedan inspeccionarse las condiciones dentro del
cubilote. El aire, suministrado por un ventilador centrfugo entra por un lado de la caja.
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Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la parte de

atrs del cubilote. Esta abertura esta colocada debajo de las toberas para evitar un
posible enfriamiento de la escoria, provocado por la corriente de aire.

6. Colada sistemas por gravedad.

Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal lquido a la
cavidad del molde. Los elementos bsicos del sistema de colada, pueden apreciarse en el
siguiente esquema donde se destaca:
COLADA O BEBEDERO: Conductor vertical a travs del cual el metal entra en el canal.
POZO DE COLADA: seccin usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando para
ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal.
CANAL: seccin comnmente horizontal a travs de la cual el metal fluye o es distribuido
mediante entradas a la cavidad del molde.
PORTADAS O ENTRADAS: Canales secundarios variables en nmero de acuerdo al diseo
de la pieza a travs de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del
molde.
CAVIDAD DE COLADA: Seccin colocada en muchas ocasiones en la parte superior del
bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y
permitir el flujo continuo, as mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la
entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
FILTROS: Pequeos dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones en el
pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma permitir un
flujo de metal limpio.

7. Modelos en madera, metal.

Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para hacer
las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, ser necesario contar con
un modelo al cual en la generalidad de las veces ser til para fabricar una mayor
cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado se convierte por lo anterior, en la
primera etapa de la elaboracin de piezas coladas.
Puede definirse un modelo como una rplica de la pieza que se desea obtener. Al
diseador hay que tener en cuenta la disminucin de las dimensiones ocasionadas por la
contraccin de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las superficies por la calidad de la
arena y los alojamientos para los corazones. Los pesos de los modelos pueden variar
entre unos granos y 50 60 ton. De ah que los tamaos de los modelos son muy
variados.

El nmero de piezas a realizarse con un modelo determinar el criterio de seleccin del

material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno, plstico, resina epxica,
cera o bien mercurio congelado. Sin duda que la vida til del modelo y su precisin son
factores que influyen tambin para la seleccin del material.
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Para moldear 10 veces o ms, con un mismo modelo conviene hacerlo metlico (de
aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste. Puede fabricarse
tambin de bronce o de hierro gris ya que a veces el desgaste es excesivo cuando se
tienen que calentar, como en el caso del modelo en cscara.
Maderas: Se tienen dos tipos de maderas:
Duras: Maple, Encino y bano
Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto
La utilizacin de cada uno de estos tipos de maderas esta en funcin de la cantidad de
piezas que se fabricarn con el modelo. Las maderas duras tienen una magnfica
resistencia a la abrasin, sin embargo como inconvenientes se tienen su fragilidad y la
dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se emplee para la fabricacin de
modelos, deber estar perfectamente sazonada o estofada y almacenarse para impedir la
reabsorcin de agua.
Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor bajo y
constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas reparaciones que
tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y an antes, en lo que toca a
correccin dimensional. Los modelos sueltos son generalmente de construccin de
madera. Las placas modelo se construyen en ocasiones de modelos de madera,
montados en una placa metlica o en otras completamente de madera, aun cuando lo
ms recomendable es hacerlas completamente de metal. Los modelos maestros si son
hechos generalmente de madera.
Metales. Los metales ms usuales en la fabricacin de modelos son: Hierro colado,
bronce, aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan tambin aleaciones plomobismuto.
Considerndose el sistema de moldeo en verde, a mquina y dependiendo de tipo de
aleacin en el metal, se tienen las siguientes cantidades prcticas del nmero de moldes
que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales, sin que estos sufran
deformaciones que excedan del 0.010 pulg.
Hierro colado 90,000 a 140,000
moldes
Bronce 70,000 a 120,000 moldes
Aluminio 40,000 a 110,000 moldes
Magnesio 50,000 a 70,000 moldes
Compuestos ms de 110,000 moldes
Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilizacin del hierro colado
por su resistencia a la abrasin, a la deformacin y alojamiento. Por lo que respecta al
aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de este metal que puedan utilizarse
para fabricar modelos que son el duraluminio, alto silicio, etc.

8. Fabricacin del molde, coladas de baja precisin.

La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal, plstico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formar la cavidad interna en el molde.
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En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede
emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS)
hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje
de reduccin depende del material empleado para la fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de
desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el
molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se
recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin
del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas
partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.

Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el molde.
Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms precisos
dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se utilizan con
estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en
arena comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn
perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de
la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidrulica o neumtica.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser
necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal fundido
rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que
deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su
colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
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Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan
el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores
generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena permeable.
Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e
incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la
pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas
metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para
promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la pieza que
se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de compresin.
Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos
moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y
rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento trmico.
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura spera en
la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con
superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se
eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena
hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la actualidad,
con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos
acabados superficiales o tolerancias reducida.
Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena preparada con
una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente
lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde,
lo que permite fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca, fijada con
otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rpido. Antes de la
colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300 C). De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao,
geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado
superficial.
Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La
generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener moldes
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Fundicin

densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.
Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones alimentados
hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en los moldes. Estos
mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin en los moldes. A finales de los
aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes con aire a presin lanzado sobre el
molde de arena precompactado.

9. Bibliografia
FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. Mikell P. Groover, Tercera edicin, cap 10 y
11.
MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA. Cap. Mtodos de fundicin o colada.
ING. MECNICA TECNOLOGA MECNICA II. Cap. Fundicin, Moldeo y Procesos Afines.
DISEO Y FABRICACIN DE MODELOS PARA FUNDICIN. Instituto politcnico nacional Escuela superior de ingeniera mecnica y elctrica.
http://148.204.211.134/polilibros/portal/polilibros/P_Terminados/procman-AguilarOros/UMD/Unidad2/Contenido/Indice2.htm
https://es.scribd.com/doc/125571236/Hornos-Rotativos

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