CONTROL ESTADSTICO DE

Carlos Yopasa

20122015404 Paola Tov

Universidad Distrital Francisco Jos

Bogot 19 de mayo de 2016

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Contenido
1. Qu es el Control Estadstico Por procesos?...................................3
2. Objetivos del Control Estadstico Por Procesos.................................3
3. Para qu sirve el Control Estadstico Por Procesos...........................4
4. Tipos de controles que conforman el control estadstico por
procesos...............................................................................................5
5. Como es su implantacin.................................................................6
6. Ventajas y desventajas...................................................................12
7. Defina los Grficos de Control X y R...............................................13
8. Cules son los criterios de anlisis de los grficos de control........17
9. Bibliografa.....................................................................................18

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1. Qu es el control estadstico por

procesos?
El control estadstico de proceso o C.E.P. es una herramienta estadstica que
se utiliza en el puesto de trabajo para conseguir el producto adecuado y a la
primera. El control Estadstico del Proceso es la condicin que describe un
proceso en el cual todas las causas atribuibles han sido eliminadas y
solamente permanecen causas no atribuibles. Esto se evidencia en los grficos
de control por la ausencia de puntos fuera de los lmites de control y por la
ausencia de puntos fuera de los lmites de control y por la ausencia de corridas
o tendencias anormales. Su objetivo principal es conservar el proceso dentro
de los rangos establecidos estadstica y experimentalmente mediante la
correccin de causas atribuibles detectadas durante el estudio.
Cuando el proceso trabaja afectado solamente por un sistema constante de
variables aleatorias no controlables (causas no asignables) se dice que est
funcionando bajo Control Estadstico. Cuando, adems de las causas no
asignables, aparece una o varias causas asignables, se dice que el proceso
est fuera de control.
El Control Estadstico de Procesos naci a finales de los aos 20 en los Bell
Laboratories, como parte del Manejo de Calidad Total (TQM) o C tl on ro de la
C lid d Calidad Ttl o a (TQC). Shewhart, en su libro Economic Control of
Quality of Manufactured Products (1931) marc la pauta que seguiran otros
discpulos distinguidos (Juran, Deming, etc.).
Shewart cre la base para el grfico de control y el concepto del control
estadstico durante experimentos diseados cuidadosamente. Mientras Dr.
Shewhart se inspiraba en teoras matemticas y estadsticas puras, descubri
que datos derivados de procesos fsicos raramente producen una "curva de
distribucin normal" (una distribucin gaussiana, tambin llamada "curva en
campana"). Descubri que las variaciones en los datos de produccin no se
comportan siempre de la misma manera que en la naturaleza (Movimiento
browniano de partculas). El Dr. Shewhart concluy que mientras cada proceso
muestra una variacin, algunos procesos muestran variaciones controladas
naturales dentro del proceso (causas comunes de variacin), mientras otros
muestran variaciones descontroladas que no estn siempre presentes en el
proceso causal.

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2. Objetivos del control estadstico por

procesos.
El Control Estadstico por Procesos tiene como objetivos:
General:
Detectar la presencia de "causas asignables" para emprender acciones
correctivas que eviten la fabricacin de productos defectuosos y mejorar la
calidad del proceso.
Especficos:

Conocer la variacin de los factores que integran un proceso.

Prevenir los defectos de fabricacin de productos.
Reducir los costes de fabricacin.
Cumplir los requisitos de la fabricacin.

3. Para qu sirve el control estadstico por

procesos.
Un proceso industrial est sometido a una serie de factores de carcter
aleatorio que hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales. Las
caractersticas del producto fabricado no son uniformes y presentan
variabilidad. Esta variabilidad es no deseable y el objetivo es reducirla lo ms
posible o al menos mantenerla dentro de ciertos lmites. El Control Estadstico
de Procesos es una herramienta til para alcanzar dicho objetivo. Dado que su
aplicacin es en el momento de la fabricacin, puede decirse que esta
herramienta contribuye a la mejora de la calidad de la fabricacin. Permite
tambin aumentar el conocimiento del proceso dando lugar a la mejora del
mismo.
La estrategia bsica para la mejora de la calidad pasa por la identificacin de
las causas que producen variabilidad, las cuales segn Shewhart (1931) se
clasifican en:
a) Causas comunes o aleatorias: Son las que provocan la llamada
variabilidad natural del proceso, y obedecen a un comportamiento aleatorio.
b) Causas especiales o atribuibles: Son aquellas que cuando estn
presentes tienen un efecto significativo en el desempeo del proceso. Este

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efecto se refleja eventualmente en el patrn que presentan los puntos
graficados en la carta de control.
La variabilidad de las causas comunes o aleatorias es el reflejo de cientos
de causas pequeas que actan de manera conjunta y que no es posible
identificar alguna en especial. La variacin excesiva debida a causas comunes
se resuelve cambiando la tecnologa, de modo que la eliminacin de las causas
comunes es responsabilidad de la empresa.
La variabilidad de las causas especiales o atribuibles se deben tpicamente
a aspectos tales como: materiales, operadores, instrumentos de medicin,
mquinas, mtodos. La eliminacin de las causas especiales es ms sencilla
ya que bsicamente son responsabilidad del operario.

4. Tipos de controles que conforman el control

estadstico por procesos.
Existen dos tipos primordiales de grficas de control y son:

Grficas de control para variables.

Grficas de control para atributos.

Grficas de control para variables: Diagramas que se aplican a variables o

caractersticas de calidad de tipo continuo (pesos, voltajes, volmenes,
longitudes, humedad, etc.)
X (Xbarra, de medidas individuales)
R (R, de rangos)
S (R, de desviacin estndar)
X (Xbarra, de promedios)
Grficas de control para atributos: Diagramas que se aplican al control de
caractersticas de calidad del tipo pasa, no pasa o donde se cuenta el nmero
de no conformidades que tienen los productos analizados.
p (P, proporcin de artculos defectuosos)
u (U, N de defectos por unidad)
np (NP, N de unidades defectuosas)
c (C, N de defectos)
Por otra parte tambin existen tres tipos de control:
Control preliminar: Tiene lugar antes de iniciar operaciones e incluye la
creacin de polticas, procedimientos y reglas diseadas para asegurar que las
actividades planeadas sern ejecutadas con propiedad.
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Control recurrente: Este control tiene lugar durante la fase de la accin e
incluye la direccin, vigilancia y sincronizacin de las actividades, segn
ocurran.
Control de retroalimentacin: Este tipo de control se enfoca sobre el uso de
la informacin de los resultados anteriores, para corregir posibles desviaciones
futuras del estndar aceptable.

5. Como es su implantacin
La Implantacin y operacin de una carta de control es til en la medida que
atienda una necesidad percibida por los responsables del proceso y, desde
luego, depender de qu tan bien se implemente y se utilice. A continuacin se
describen las actividades a desarrollar para una mejor implantacin y operacin
de cualquiera de las cartas de control1.

1 GUTIERREZ. Humberto, Control estadstico de calidad y seis sigma, Mc Graw Hill,

2da Edicin, Mxico, 2009, Pg. 189-246

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Elegir tamao
y frecuencia de
muestreo

Estandarizar la
toma de datos

Explicar con
detalles

Forma de
seleccion de
los elementos

Determinar
limites de
control

Definir

Subagrupamie
nto

Asegurarse de
la cooperacin

Eliminar la
carta

Hacer una lista

Elegir la carta
apropiada para
la variable

Entrenar a los
usuarios

Mantener el
interes y
modificar la
carta

Hacer una
preseleccin

Elegir una
primera
variable

Analizar los
resultados

Asegurarse de
su efectividad

Describir la
problematica

1. Describir la problemtica o situacin que se percibe en el rea donde se

tiene la idea de implantar una carta de control.
2. Explicar con detalles por qu cree que la carta de control sera til para
evaluar, entender y mejorar la situacin de inters.
3. Definir en forma concreta y preliminar el o los objetivos de la carta de
control.
4. Hacer una lista exhaustiva de las diferentes variables que pueden aportar
informacin sobre los distintos aspectos de la situacin de inters, y que se
podran analizar mediante una carta de control.
5. De la lista anterior, hacer una preseleccin de las variables que se cree
ayudaran a cumplir con el objetivo descrito antes. En esta preseleccin dar
prioridad a las variables que mejor reflejen la magnitud del problema, en
trminos de calidad, costos, productividad o tiempo de ciclo. Adems,

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considerar la dificultad humana, en equipos y en costo, para medir con calidad
y oportunidad las variables candidatas.
6. De la preseleccin del inciso previo, elegir una primera variable para
analizarla mediante una carta de control, y para sta, desarrollar las siguientes
actividades, las cuales se deben repetir para cada una de las variables que
finalmente se decida estudiar con una carta de control.
7. Elegir la carta apropiada para la variable seleccionada. Para tomar esta
decisin, apoyarse en lo hecho en los puntos anteriores en la tabla 8.5 y en las
siguientes situaciones tpicas en las que se aplica cada una de las cartas que
vimos en el captulo anterior y en las secciones previas de este captulo:
Cartas X-R y X-S. Considerar como buena alternativa estas cartas en
algunas de las siguientes situaciones:

Se inicia un nuevo proceso; o se va a desarrollar un nuevo producto con

un proceso ya existente.
En procesos con mal desempeo con respecto a especificaciones.
Actualmente se mide la variable, pero se conoce poco acerca de la
misma.
Se quieren definir o redefinir especificaciones para una caracterstica de
calidad.
Ya se han usado cartas de atributos, pero el proceso es muy inestable
y/o su capacidad sigue siendo mala. En ese caso es mejor una carta
para variables continuas, ya que stas aportan ms informacin acerca
del desempeo del proceso.
Se pretende reducir la cantidad de inspeccin.
Procesos en los que hay desgastes o desajustes naturales, y que es
necesario compensarlos de manera apropiada.
Tiene que demostrarse continuamente (a clientes o la gerencia) que el
proceso es estable y capaz.

Cartas p, np, c o u. Considerar como alternativa estas cartas en algunas de

las siguientes situaciones:

La variable candidata es de atributos y no se tiene informacin acerca de

su estabilidad y capacidad.
El proceso consiste en operaciones complejas de ensamble y la calidad
del producto se mide en trminos de la ocurrencia de defectos, o con
criterios del tipo pasa o no pasa.
Es necesario que el proceso sea estable y capaz pero no se pueden
obtener mediciones de tipo continuo.
Se requiere tener informacin sobre la evolucin del desempeo global
del proceso.

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Carta de individuales. Las situaciones en las que es adecuado optar por esta
carta son las mismas que las cartas X-R o X-S, pero el proceso es lento.
8. Pensar el subagrupamiento. Cada punto en una carta representa a un
subgrupo o muestra de artculos. La seleccin de los elementos que
constituirn cada subgrupo debe ser de manera que si estn presentes causas
especiales, stas aparezcan como diferencias entre subgrupos, y no como
diferencias entre los elementos que forman el subgrupo. En otras palabras, se
debe buscar que el subgrupo sea lo ms homogneo posible. Por ejemplo, si
en un proceso se utilizan varias mquinas, sera mejor tomar un subgrupo de
cada mquina en lugar de formarlo con elementos de varias de ellas, porque
las diferencias entre mquinas podra ser una causa especial de variacin. De
esta manera, para obtener las cartas de control, el muestreo aleatorio no es
necesariamente el procedimiento de muestreo apropiado. La esencia del
subagrupamiento es opuesta a la aleatorizacin.
As, el subgrupo o muestra debe formarse procurando cierta homogeneidad,
entendiendo sta como que los elementos del subgrupo se hayan fabricado
bajo las circunstancias ms parecidas posibles, como por ejemplo que
provengan de la misma lnea, lote, rea, oficina, mquina, operador o material.
Hay ocasiones en las que algunas posibles fuentes de variabilidad de las que
no se espera mucho impacto podran incluirse dentro del mismo subgrupo, pero
las fuentes que pueden tener ms influencia deben repartirse en subgrupos
distintos o incluso separarse en varias cartas de control. Por ello, antes que
todo es necesario razonar el subagrupamiento.
9. Decidir la forma de seleccin de los elementos del subgrupo. Para
especificar la forma operativa en que se elegirn los elementos del subgrupo,
cuando ste lo constituyen ms de un artculo, optar por uno de los siguientes
procedimientos:

Mtodo del instante. Consiste en conformar el subgrupo con productos

hechos en un instante de tiempo tan pequeo como sea posible. Por
ejemplo, un subgrupo lo constituyen cierta cantidad de piezas
producidas de manera consecutiva o seleccionadas de entre una tanda
(horneada, tiro de moldeo) de artculos producidos bajo las mismas
circunstancias; el siguiente subgrupo se selecciona de manera similar
despus de que pasa cierto tiempo (media hora, una hora o ms,
dependiendo de la frecuencia que se crea conveniente).
Mtodo del periodo. Este procedimiento consiste en seleccionar los
artculos del subgrupo de entre las partes producidas en un periodo o
produccin (turno, lote), de esta manera el subgrupo ser representativo
de toda la produccin de dicho periodo. Por ejemplo, un inspector asiste
cada dos horas a cierta zona del proceso y elige de manera aleatoria
determinada cantidad de piezas de entre las que se produjeron desde la
ltima vez que fue.

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El mtodo del instante es el que ms se usa debido a que con l se
logran subgrupos ms homogneos y adems proporciona una
referencia ms especfica del tiempo en que se produjeron las piezas, lo
cual es til para localizar las causas especiales de variacin. Tambin
permite reaccionar con mayor oportunidad y exactitud. La ventaja del
mtodo del periodo es que proporciona mejor informacin acerca de la
calidad, pero no sobre la variabilidad. En general, el mtodo del periodo
se usa cuando debido a las circunstancias particulares del proceso no es
posible utilizar el otro mtodo.
10. Elegir tamao y frecuencia de muestreo. Para el tamao de subgrupo
recurrir a las recomendaciones de acuerdo a media, rango desviacin estndar,
etc. Y consultar las observaciones que se hicieron acerca de la sensibilidad o
potencia de la carta para detectar cambios. En cuanto a la frecuencia del
muestreo hay pocos criterios que lo rijan, pero debe ser suficiente para detectar
el tipo de cambio que se desea identificar: si el espaciamiento entre los
subgrupos es demasiado grande, durante ese intervalo de tiempo pueden
ocurrir cambios importantes en el proceso que la carta no registrar. Pero si es
demasiado frecuente, entonces adems de un mayor esfuerzo y ms costos de
medicin, tal vez no sea posible atender adecuadamente todas las seales de
la carta de control. Por ejemplo, es muy raro que un subgrupo se tome cada
cinco minutos, ms bien, se suele espaciar cada media hora o ms.
De hecho, en algunos casos, una vez que se elige el subgrupo de manera
automtica se ha determinado la frecuencia. En general, se prefieren muestras
pequeas con ms frecuencia, que muestras grandes con poca frecuencia. Por
ejemplo, entre cinco piezas cada media hora y 20 piezas cada dos horas, en la
prctica se prefiere lo primero.
Como comentario final de este punto diremos que aunque es importante el
tamao y frecuencia de muestreo, es ms importante que la carta se utilice de
forma sistemtica para detectar cambios de manera oportuna en el proceso y
que adems se interprete correctamente.
11. Estandarizar la toma de datos. Definir con precisin y claridad: la
manera en que se van a tomar los datos y asegurarse de que los instrumentos
de medicin y prueba sean adecuados, que los criterios para los inspectores
estn bien definidos, que los formatos de recoleccin de datos sean sencillos y
entendibles, y que el lugar de donde se tomarn los datos es el mejor. Esto es
primordial, ya que en ocasiones las seales de fuera de control se deben a
variaciones en los criterios de inspeccin o a problemas con los instrumentos
de medicin y prueba.
12. Determinar lmites de control y su revisin futura. Colectar la
informacin correspondiente a por lo menos 20 a 30 subgrupos y calcular los
lmites preliminares de la carta correspondiente (estudio inicial). Si los datos
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reflejan que el proceso es estable (en control estadstico), entonces estos
lmites se seguirn usando para analizar el proceso en el presente y en el
futuro. Una vez establecidos los lmites de control, para analizar si el proceso
opera de manera estable ya no ser necesario esperarse a tener por lo menos
20 puntos en la carta, sino que en el momento de obtener el subgrupo se podr
saber si el punto cae fuera de los lmites de control o si ha ocurrido algn otro
patrn no aleatorio.
En caso de que en el estudio inicial aparezcan pocos puntos fuera de los
lmites de control, se procede a investigar la situacin especial que caus que
los puntos se salieran de los lmites. Una vez que se identifica la causa y se
toman las contramedidas adecuadas, esos puntos se excluyen y se recalculan
los lmites de control a usar en el futuro, que necesariamente sern ms
estrechos.
Si no se encuentra la causa que provoc que los puntos se salieran de los
lmites situacin ms probable en un estudio inicial al estar analizando
hechos pasados es preferible retener los puntos y trabajar a futuro con los
lmites calculados desde el inicio, aunque tambin se podra optar por eliminar
los puntos y recalcular los lmites.
Por otra parte, si en el estudio inicial muchos puntos se salen de los lmites de
control no es apropiado excluirlos, por lo que investigar las causas en cada uno
de ellos resultar imprctico y ser un trabajo poco productivo. En estos casos
se debe revisar si la forma en que se calcularon los lmites es la correcta y en
general es preciso seguir la estrategia de mejora sugerida en el captulo 10
para procesos inestables.
En cualquiera de los casos anteriores, una vez que se tienen lmites de control
definitivos para usarse en el futuro, stos no se cambiarn hasta que la
realidad del proceso sea otra, por ejemplo: que haya reducido su variabilidad
de manera significativa o mejorado el centrado del proceso. En ocasiones, en
algunas empresas se acostumbra revisar o recalcular en forma peridica los
lmites, pero se debe tener cuidado al imitar esta prctica, ya que si el periodo
entre revisiones es muy corto puede ocurrir que no se detecten ciertos cambios
o tendencias que se estn registrando en las cartas. Por ejemplo, una semana
es un periodo muy corto para recalcular los lmites de control. En algunos
procesos se justifica recalcular los lmites cuando se da cierto tipo de
mantenimiento mayor, o cuando se le hacen cambios al proceso, etc.; en todo
caso, debe existir claridad de por qu despus de estos cambios se espera que
el proceso opere en forma diferente con respecto a la variable que se analiza
con la carta de control.
La prctica en algunas empresas de sustituir los lmites de control por
especificaciones o metas de calidad se debe evitar a toda costa. En ocasiones,

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la lnea central de una carta de medias se sustituye por un valor objetivo o
deseado, lo que tambin se debe evitar, porque aunque en algunas ocasiones
puede justificarse, cuando se hace esto la carta de control por lo general pierde
su propsito y potencial.
13. Asegurarse de la cooperacin. Es necesario que se involucre a quienes
estn relacionados con la problemtica que pretende atender la carta de
control, es indispensable explicar los objetivos de la carta y la situacin que
prevalece actualmente (etapas 1 y 2); adems, es muy importante capacitar
con respecto a lo que va a detectar la carta y cmo ayudar a realizar mejor el
trabajo. En otras palabras, el desarrollo de esta fase es una buena oportunidad
para practicar el trabajo en equipo, as como para fortalecer la
corresponsabilidad por la calidad y la empresa.
14. Entrenar a los usuarios. Con base en las etapas 6, 7 y 8, es necesario
entrenar a quienes van a usar la carta de control: cada cundo y cmo van a
tomar los datos, en el registro de puntos en la carta de control, en la
documentacin de las cartas y en todos aquellos pasos que se seguirn para la
operacin de la carta.
15. Analizar los resultados. Asegurarse de que la carta se interpreta
correctamente, que se utiliza para detectar causas especiales de variacin, que
ayuda a fundamentar acciones de mejora, entre otras. Es importante definir
quin va interpretar la carta y los pasos a seguir cuando se detecte una causa
especial de variacin, sea un cambio de nivel, una tendencia, etctera.
16. Asegurarse de su efectividad. Se debe tener cuidado de que el llenado
de los puntos en la carta de control no se convierta en una rutina ms, en la
que no se toma ningn tipo de accin. Es indispensable revisar peridicamente
si la carta cumple con el propsito para el que se implement, si se usa e
interpreta en forma correcta y si la problemtica se ha reducido.
17. Mantener el inters y modificar la carta. Tomar acciones para que la
carta no se use de forma mecnica, sino que sea un instrumento vivo, til y que
recibe atencin. Para ello, se puede involucrar cada vez ms a los usuarios de
las cartas en la corresponsabilidad de la calidad, asignar responsabilidades,
modificar la carta: su lugar, la frecuencia y tamao de muestreo. Tambin se
puede cambiar su naturaleza de acuerdo con los resultados obtenidos, por
ejemplo, si ya se logr que el proceso sea estable y capaz, entonces ahora el
propsito de la carta debe ser preventivo para que las mejoras logradas sean
irreversibles.
18. Eliminar la carta. Cuando una carta ha cumplido su propsito, por ejemplo
el problema se elimin o en general la carta ya no tiene razn de ser, entonces
es el momento de pensar en eliminarla y sustituirla por una alternativa acorde
con las nuevas circunstancias.
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Por ejemplo, si dio resultado, entonces es posible pensar en medidas de
aseguramiento, como muestreo peridico, inspeccin o una carta que resulte
ms econmica y adecuada a las nuevas circunstancias.

6. Ventajas y desventajas
Ventajas:

Indica cuando realizar acciones correctivas cuando el grfico lo indica.

Indica cuando dejar trabajar el proceso sin alterarlo ya que la variacin
siempre existir por lo que es parte de cualquier proceso.
La desviacin puede ser identificable y posible de eliminar.
Permite conocer capacidades de procesos.
Localiza los sectores responsables de la administracin, desde el
momento en que se establecen medidas correctivas.
Ayuda a distinguir entre causas normales y especiales de variacin.
Proporciona informacin acerca de la situacin de la ejecucin de los
planes, sirviendo como fundamento al reiniciarse el proceso de la
planeacin.
Determinar las causas asignables a este comportamiento y atacarlas y
de esta manera mantener el proceso en control.
Identificar en la muestra inicial del proceso las observaciones atpicas, a
fin de excluirlas una vez detectadas las causas asignables y no tomarlas
en consideracin para estimar los parmetros del proceso.
Detectar a tiempo anormalidades en el proceso, tanto por corrimientos
de la media, como incrementos en la desviacin por encima de sus
lmites naturales, para impedir la produccin de piezas fuera de
especificacin.
La desviacin que es una variacin aleatoria es calculada y esperada a
que ocurra k veces de cada mil.
Proporciona evidencias para investigar la causa de malos resultados.
Adopcin de decisiones a corto y largo plazo. Las decisiones a corto
plazo se dan cuando se inicia una labor de investigacin como resultado
de un sntoma de anomala indicado por el control estadstico. Las
decisiones a largo plazo son consecuencia de una decisin de incluir o
excluir ciertos datos en el estndar y los lmites de control futuro.
Detectar un deterioro no deseado del proceso. El deterioro puede
obedecer a mltiples causas. Es fcil detectar y ajustar el tipo de
deterioro que pasa a uno de otro nivel.

Desventajas:

Complicado su uso al inicio de la implementacin.

Seguimiento tedioso.

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CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Si no se utilizan o interpretan adecuadamente los grficos de control o

se toman datos errneos se puede tener una gran ineficiencia en el
control estadstico de proceso.
Si se toma un muestreo del proceso existe un cierto porcentaje de error
y de confiabilidad en todos esos elementos de muestra.
Se requiere constante mantenimiento en recalcular lmites.
Se requiere apoyo computacional para hacer ms eficiente la
informacin.

Beneficios:

Al vigilar continuamente el funcionamiento del proceso reduce la

fabricacin de productos defectuosos.
El control de producto terminado tiene poca capacidad de generar
informacin til para ajustar y mejorar el proceso. Mediante el control
estadstico de proceso podemos saber en qu momento se empez a
desajustar el proceso, por lo que se puede analizar las circunstancias
que llevaron al desajuste para que no vuelve a ocurrir.
Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores.
Ayudan a mantener metas realistas.

7. Defina los grficos de control X y R

Un grfico de control es un grfico en el que se representa el comportamiento
de un proceso anotando sus datos ordenados en el tiempo.
El objetivo principal de los grficos de control es detectar lo antes posible
cambios en el proceso que puedan dar lugar a la produccin de unidades
defectuosas, y ello se consigue minimizando el tiempo que transcurre desde
que se produce un desajuste hasta que se detecta.
As mismo, el control estadstico de procesos (CEP) hay que verlo tambin
como una herramienta de mejora continua de la calidad de los productos,
puesto que hoy en da se mide la calidad de un producto como un valor que es
inversamente proporcional a la variabilidad que presentan sus caractersticas
de calidad en el cliente. Puesto que reducir la variabilidad debido a las causas
comunes resulta ms complejo, en general el CEP ayuda a la deteccin de
causas asignables para tomar acciones en funcin de su naturaleza.
Por lo tanto, el objetivo primordial de los grficos es la deteccin rpida de la
presencia de causas asignables en un proceso y para ello son importantes los
siguientes puntos:

El riesgo que se est dispuesto a admitir cada vez que se decida que
una causa asignable ha entrado en el proceso
El cambio mnimo es el valor del parmetro que se desea detectar
El tiempo medio esperado entre desajustes.

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Cartas de control XR
Las cartas de control X-R son diagramas para variables que se aplican a
procesos masivos, en donde en forma peridica se obtiene un subgrupo de
productos, se miden y se calcula la media y el rango R para registrarlos en la
carta correspondiente.
Existen muchos procesos industriales considerados de tipo masivo, en el
sentido de que producen muchos artculos, partes o componentes durante un
lapso de tiempo pequeo.
Por ejemplo: lneas de ensamble, mquinas empacadoras, procesos de
llenado, operaciones de soldadura en una lnea de produccin, moldeo de
piezas de plstico, torneado de una pieza metlica, el corte de una tira en
pedazos pequeos, etc. Algunos de estos procesos realizan miles de
operaciones por da, mientras que otros efectan varias decenas o centenas.
En ambos casos se est ante un proceso masivo. Si, adems, las variables de
salida de inters son de tipo continuo, entonces estamos ante el campo ideal
de aplicacin de las cartas de control XR.
La idea es la siguiente: imaginemos que a la salida del proceso fluyen (uno a
uno o por lotes) las piezas resultantes del proceso, como se ilustra en la figura
1, cada determinado tiempo o cantidad de piezas se toma un nmero pequeo
de piezas (subgrupo) a las que se les medir una o ms caractersticas de
calidad. Con las mediciones de cada subgrupo se calcular la media y el rango,
de modo que cada periodo de tiempo (media hora por ejemplo) se tendr una
media y un rango muestral que aportarn informacin sobre la tendencia
central y la variabilidad del proceso, respectivamente.

Figura 1. Piezas resultantes del proceso

Con la carta X se analiza la variacin entre las medias de los subgrupos, para
detectar cambios en la media del proceso, como los que se muestran en la
figura 2. Mientras que con la carta R se analiza la variacin entre los rangos de
los subgrupos, lo cual permite detectar cambios en la amplitud o magnitud de la
variacin del proceso, como se ilustra en la figura 3.

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Con respecto a las figuras 2 y 3, al afirmar que el proceso es estable se est
diciendo que es predecible en el futuro inmediato y, por lo tanto, la distribucin
o comportamiento del proceso no necesariamente tiene la forma de campana
como se sugiere en las figuras referidas. stas pueden ser una curva con
sesgo o incluso otras formas ms inusuales. Claro que si la forma es poco
usual, se recomienda investigar la causa.
CARTA X

Figura 2. Deteccin de variaciones en Carta X

La carta X detecta cambios significativos en la media del proceso. Cuando la
curva se desplaza la carta manda una o varias seales de fuera de control.
CARTA R

Figura 3. Deteccin de variaciones en Carta R.

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La carta R detecta cambios significativos en la amplitud de la dispersin. Por
ejemplo, si la variabilidad aumenta (campana ms amplia), la carta R lo detecta
mediante uno o ms puntos fuera de su LCS.
Por ltimo, las Cartas X-R se consideran como buena alternativa en algunas de
las siguientes situaciones:

Se inicia un nuevo proceso; o se va a desarrollar un nuevo producto con

un proceso ya existente.
En procesos con mal desempeo con respecto a especificaciones.
Actualmente se mide la variable, pero se conoce poco acerca de la
misma.
Se quieren definir o redefinir especificaciones para una caracterstica de
calidad.
Ya se han usado cartas de atributos, pero el proceso es muy inestable
y/o su capacidad sigue siendo mala. En ese caso es mejor una carta
para variables continuas, ya que stas aportan ms informacin acerca
del desempeo del proceso.
Se pretende reducir la cantidad de inspeccin.
Procesos en los que hay desgastes o desajustes naturales, y que es
necesario compensarlos de manera apropiada.
Tiene que demostrarse continuamente (a clientes o la gerencia) que el
proceso es estable y capaz.

8. Cules son los criterios de anlisis de los

grficos de control
En la grfica se muestran datos del desempeo de un proceso. Estos datos
pueden ser continuos (ej: las medidas de una pieza, o el nmero de piezas
conformes respecto de cada lote de X unidades) o bien tambin se pueden
mostrar datos discretos (ej: pieza conforme o pieza no conforme). En el caso
de ser datos continuos, se suele incluir una lnea horizontal con el valor
medio de referencia y dos lneas ms con los lmites de control estadstico,
superior e inferior, en la grfica.
Los lmites de control se sitan de forma que un porcentaje fijado de los puntos
estn dentro de ellos. Estos lmites suelen calcularse para incluir o bien el 75%
o el 95% de los datos:
Lmites que incluyen el 75% de los datos: En este caso, un proceso que
funcione correctamente deber mostrar un 75% de los valores dentro de los
lmites superior e inferior, un 12,5% de los valores por encima del lmite

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superior y otro 12.5% por debajo del lmite inferior. Si se aprecia un punto fuera
de estos lmites se considera como normal, pero si aparecen varios puntos
seguidos por encima o por debajo de los lmites probablemente sea una
situacin inusual, e indique que el proceso est descontrolado.
Lmites que incluyen el 95% de los datos: En este caso slo el 2,5% de los
valores deben dar por encima o por debajo de los lmites. Al ser tan restrictivo,
en esta situacin si un dato sale fuera de los lmites significar que ha habido
una circunstancia inusual en el proceso.

Figura 4. Grfico de control

Este tipo de diagramas de control son un mecanismo para detectar si el
proceso est funcionando correctamente, o si se estn produciendo situaciones
anmalas. Cuando una grfica muestra una situacin fuera de control, se
puede iniciar una investigacin para identificar las causas y tomar una decisin
que corrija las desviaciones.
Los valores mostrados en el diagrama, deben ser aleatorios y seguir una
distribucin estadstica normal, estando centrados en el la lnea del punto
medio y teniendo una variabilidad que puede deberse a dos factores:

Comn: que es inherente al proceso, y por lo tanto no podemos evitar.

Especial: que causa una variacin excesiva, y debe ser corregida.

9. Bibliografa
[1] GUTIERREZ. Humberto, Control estadstico de calidad y seis sigma, Mc
Graw Hill, 2da Edicin, Mxico, 2009, Pg. 189-246

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[2] BARRON. Francisco, Implementacin del control estadstico de proceso,
Universidad Autnoma de nuevo len, Diciembre del 2003.
[3] VILAR. Francisco, Control estadstico de los procesos, FC Editorial,
Espaa, 2005.
[4] CAROT. Vicente, Control Estadstico de La Calidad, Grupo Editor
Alfaomega, Espaa, 2001.
[5] GUTIERREZ. Humberto, Calidad Total y Productividad, Mc Graw Hill,
Mxico, 2005.

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