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GUIA TCNICO
SECTOR DA METALURGIA E METALOMECNICA
Lisboa
Novembro 2000
GUIA TCNICO SECTORIAL

SECTOR DA METALURGIA E METALOMECNICA
Elaborado no mbito do
PLANO NACIONAL DE PREVENO DOS RESDUOS INDUSTRIAIS (PNAPRI)
Sob a Coordenao de
Jos Miguel Figueiredo
(INETI)
Equipa de Trabalho do Sector da Metalurgia e Metalomecnica

Manuel Caldeira Coelho
Ftima Pedrosa
Paula Oliveira
(INETI)
Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial INETI

Departamento de Materiais e Tecnologias de Produo - DMTP
Estrada do Pao do Lumiar, 1649-038 Lisboa
Tel. 21 716 51 41
Fax. 21 716 65 68
Novembro de 2000
PNAPRI Guia Tcnico Sectorial da Metalurgia e Metalomecnica

NDICE GERAL
Pg.
ndice de figuras.........................................................................................................
iv
ndice de quadros........................................................................................................
vi
Agradecimentos...........................................................................................................
ix
1. Introduo ...............................................................................................................
2. Objectivos e Metodologias .....................................................................................
3. Caracterizao do Sector ......................................................................................
3.1. Indicadores Industriais e Distribuio Geogrfica ...........................................
3.2. Caracterizao dos Processos de Fabrico .........................................................
12
3.2.1. Importncia de fluidos de arrefecimento e de lubrificao nas

operaes de fabrico da Metalomecnica .............................................
26
3.3. Resduos Industriais .........................................................................................
28
3.3.1. Anlise global do sector e da sua gesto actual .....................................
28
3.3.2. Classificao e quantificao dos resduos ............................................
34
3.3.3. Correlao dos resduos com as operaes que os geram ......................
38
4. Potencial de Preveno dentro do Sector .............................................................
43
4.1. Tecnologias e Medidas de Preveno Identificadas para o Sector ...................
43
4.1.1. Tecnologias e Medidas de Preveno Aplicadas Fundio .................
45
4.1.1.1. Doseamento correcto dos aglomerantes orgnicos ...................
46
4.1.1.2. Controlo da granulometria das areias ......................................
46
4.1.1.3. Separao magntica de partculas metlicas das areias .........
47
4.1.1.4.Tratamento das areias com aglomerantes ..................................
47
4.1.1.5. Utilizao de moldes especiais ..................................................
48
4.1.1.6. Seleco da carga do forno .......................................................
49
4.1.1.7. Reaproveitamento dos gitos .......................................................
50
4.1.1.8. Utilizao de resduos da fundio nas indstrias de material

de construo...............................................................................
51
4.1.2. Tecnologias e Medidas de Preveno Aplicadas aos Processos de

Maquinagem ...........................................................................................
51
4.1.2.1. Regenerao de fluidos de corte ...............................................
51
ii

4.1.2.2. Controlo do uso de fluidos de corte nos equipamentos de
maquinagem ................................................................................
61
4.1.2.3. Utilizao de tecnologias mais avanadas nas operaes de

corte de chapa ............................................................................
62
4.1.2.4. Limpeza de superfcies com dixido de carbono slido ..........
64
5. Anlise da Viabilidade Tcnica, Econmica e dos Benefcios Ambientais ...........
66
5.1. Estado Actual da Implementao das Tecnologias e Medidas de Preveno

no Pas ..............................................................................................................
5.2.
Tecnologias e Medidas de Potencial Aplicao:
66
Descrio Tcnica e
Anlise da Viabilidade....................................................................................
68
5.2.1. Recuperao de areias de fundio por via trmica ..............................
69
5.2.2. Utilizao de novos moldes na fundio injectada ...............................
73
5.2.3. Tecnologias de recuperao e regenerao de emulses de corte ..........
76
5.2.3.1. Decantao com dispositivo de coalescncia ............................
77
5.2.3.2. Centrifugao e hidrociclonagem de emulses .........................
82
5.2.3.3. Ultrafiltrao de emulses..........................................................
86
5.2.4. Evaporao por vcuo de leos semi-sintticos .....................................
91
5.2.5. Tecnologias avanadas de maquinagem de chapa .................................
94
Bibliografia..................................................................................................................
100
Sites
da
Internet
Relacionados
com
Sector
da
Metalurgia
Metalomecnica...........................................................................................................
102
Lista Geral de Entidades, Instituies e Associaes Nacionais e Sectoriais.........
103
Nota sobre Legislao.................................................................................................
104
iii

INDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Distribuio percentual das empresas por subsector...................................
Figura 2 - Distribuio percentual dos trabalhadores por subsector............................
Figura 3 - Distribuio percentual das empresas por regio........................................
Figura 4 - Distribuio percentual dos trabalhadores por regio.................................
Figura 5 - Distribuio geogrfica das empresas por subsector..................................
Figura 6 - Distribuio geogrfica dos trabalhadores por subsector............................
Figura 7 - Distribuio percentual das empresas por escalo de pessoal ao servio...
Figura 8 - Distribuio percentual dos trabalhadores por escalo de pessoal ao

servio........................................................................................................
Figura 9 - Distribuio percentual das empresas por escalo de pessoal ao servio

para os vrios subsectores..........................................................................
10
Figura 10 - Distribuio percentual dos trabalhadores por escalo de pessoal ao

servio para os vrios subsectores..............................................................
10
Figura 11 - Distribuio percentual do volume de negcios por subsector em 1997.
11
Figura 12 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo da

Fundio por moldao em areia...............................................................
16
Figura 13 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processos de

Fundio em coquilha e por injeco........................................................
17

Corte...........................................................................................................
18

dobragem, calandragem, enrolamento, quinagem e estiragem..................
19
Figura 16 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de

Extruso com anodizao...........................................................................
20

Forjagem.....................................................................................................
20

Laminagem.................................................................................................
21

Trefilagem..................................................................................................
22

Electroeroso.............................................................................................
22
iv

Figura 21 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processo de
Fresagem, Furao e Torneamento............................................................
23

Rectificao................................................................................................
24
Figura 23 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos diferentes

processos de Soldadura..............................................................................
26
Figura 24 - Anlise do Investimento na recuperao de areias de fundio em leito

fluidizado....................................................................................................
72
Figura 25 - Anlise do Investimento na utilizao de novos moldes em fundio

injectada.....................................................................................................
76
Figura 26 - Processo de Decantao para recuperao de emulses. Base: 1 m3 de

emulso......................................................................................................
79
Figura 27 - Evoluo do perodo de recuperao do investimento na decantao em

funo do volume de emulso a tratar para as vrias opes de caudais
de emulso tratada......................................................................................
81
Figura 28 - Processo de Centrifugao para recuperao de emulses. Base: 1 m
de emulso tratada......................................................................................
83
Figura 29 Evoluo do perodo de recuperao do investimento na centrifugao

em funo do volume de emulso para vrios caudais de emulso
tratada.......................................................................................................
86
Figura 30 - Processo de Ultrafiltrao para recuperao de emulses. Base: 1 m de

emulso......................................................................................................
88
Figura 31 - Evoluo do perodo de recuperao do investimento na tecnologia da

ultrafiltrao em funo do volume de emulso para vrios caudais de
permeado.....................................................................................................
90
Figura 32 - Processo de Evaporao em vcuo, para recuperao de gua de

misturas de leos semi-sintticos. Base: 1 m3 de mistura de leos semisintticos tratada.......................................................................................
92
Figura 33 - Comparao dos perodos de recuperao do investimento para diversas

tecnologias de corte de chapa...................................................................
98

NDICE DE TABELAS:
Quadro 1 - Volume de negcios por trabalhador dos vrios subsectores....................
11
Quadro 2 - Distribuio por CAE das vrias actividades produtivas inseridas no

sector da Metalurgia e Metalomecnica.................................................
12
Quadro 3 - Especificao da amostra de empresas do sector, usada na extrapolao

dos quantitativos de resduos gerados........................................................
30
Quadro 4 - Estimativa de produo anual (1998) de resduos por grandes

grupos.........................................................................................................
31
Quadro 5 - Distribuio percentual dos resduos caractersticos dos processos de

fundio de peas ferrosas e no ferrosas por subsector...........................
33
Quadro 6 - Distribuio percentual dos resduos caractersticos dos processos de

corte e maquinagem, por subsector............................................................
33
Quadro 7 - Quantificao dos resduos gerados anualmente por subsector (1998).....
35
Quadro 8 - Classificao e Quantificao dos resduos e sua correlao com as

operaes que os geram (1998)..................................................................
39
Quadro 9 - Tecnologias e medidas de preveno identificadas para o sector da

Metalurgia e Metalomecnica....................................................................
44
Quadro 10 - Comparao das caractersticas tcnicas associadas s tecnologias de

tratamento de emulses............................................................................
59
Quadro 11 - Comparao das caractersticas tcnico-econmicas associadas s

tecnologias de corte de chapa..................................................................
64
Quadro 12 - Identificao das caractersticas de algumas tecnologias e medidas de

preveno da poluio para o sector no Pas respectivos
constrangimentos para a sua implementao...........................................
66
Quadro 13 - Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o

processo de recuperao de areia por via trmica. Base: 2 350t/ano.......
71
Quadro 14 - Avaliao econmica comparativa para o processo, considerando

vrias capacidades de produo...............................................................
72
Quadro 15 Comparao do consumo de metal para produzir 1 t de peas no

processo convencional e utilizando os novos moldes..............................
74
Quadro 16 Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o

processo de fundio com novos moldes. Base: 50 t/ano de peas
produzidas................................................................................................
75
vi

processo de fundio com novos moldes, para vrias capacidades de
produo...........................................................................................................
75
Quadro 18 - Comparao dos consumos entre o processo convencional e o

processo que incorpora a aplicao da decantao regenerao das
emulses..................................................................................................
79

processo com aplicao da decantao. Base: 5 m3 de emulso, com
um caudal de 150l/h.................................................................................
80

processo com implementao da decantao para vrias quantidades
de emulso e para vrios caudais............................................................
81
Quadro 21 - Comparao dos consumos entre o processo convencional e o

processo que incorpora a aplicao da centrifugao regenerao das
emulses degradadas......................................................................................
83
Quadro 22 - Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional, e os

processos que incorporam uma centrfuga. Base: 5 m3 de emulso e
caudal de emulso tratada de 250l/h........................................................
84
Quadro 23 - Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional, sem

aplicao da tecnologia e com implementao da centrifugao para
vrias quantidades e para vrios caudais de emulso tratada..................
85
Quadro 24 - Comparao entre o processo convencional e o processo com a

aplicao da ultrafiltrao s regenerao das emulses. Base: 1m3;
substituio da emulso 3 vezes/ano na situao convencional;
tratamento por ultrafiltrao 3 vezes/ano.................................................
88
Quadro 25 - Avaliao econmica comparativa entre a situao convencional (sem

regenerao da emulso) e a situao resultante da implementao da
ultrafiltrao. Base: 5 m3 de emulso, caudal de permeado 50l/h..............
89
Quadro 26 Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional, sem

aplicao da tecnologia e com implementao da ultrafiltrao para
vrias quantidades de emulso e vrios caudais de
permeado..................................................................................................
90
vii

Quadro 27 - Comparao entre os consumos anuais do processo convencional e do
processo resultante da aplicao da evaporao em vcuo aos resduos
de maquinagem........................................................................................
92
Quadro 28 - Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional, sem

aplicao da tecnologia e com implementao do evaporador.
Base: 10 m3 de leos semi-sintticos substitudos ou tratado 2 vezes
ao ano.......................................................................................................
93
Quadro 29 Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o

processo de evaporao por vcuo, para vrias quantidades de leo
(mudados 2 vezes ao ano)........................................................................
94
Quadro 30 - Comparao das caractersticas tcnicas das diferentes tecnologias de

corte de chapa e percentagens de reduo de resduo conseguido com
cada uma delas, relativamente ao processo convencional. Base: 1 t de
peas........................................................................................................
95
Quadro 31 - Comparao dos custos inerentes ao processo convencional e aos

processos de corte avanados, referentes a 291 t de peas produzidas.
Base 291 t de peas aproveitveis...........................................................
97
Quadro 32 - Comparao dos dados econmicos, das diferentes tecnologias

avanadas de corte de chapa....................................................................
98
viii
AGRADECIMENTOS
Agradece-se a todas as pessoas e instituies que de alguma forma prestaram a sua colaborao
para a elaborao deste Guia Tcnico. Particularmente, agradece-se s associaes do sector
ANEMM (Associao Nacional das Empresas Metalrgicas e Metalomecnicas) e AIMMAP
(Associao dos Industriais Metalrgicos, Metalomecnicos e Afins de Portugal), pela ajuda
prestada no envio dos questionrios e pelas sugestes de empresas a visitar.
Agradece-se ainda a todas as empresas que nos proporcionaram uma visita s suas instalaes
pela disponibilidade, pelo atendimento e pelos dados fornecidos.
Finalmente, agradece-se s empresas fornecedoras de equipamento e produtos qumicos pelos

dados e esclarecimentos fornecidos sobre as tecnologias por eles comercializadas.
ix

1. INTRODUO
Nos ltimos anos tem sido crescente a preocupao da opinio pblica e das empresas face aos
problemas de natureza ambiental. A aproximao sustentabilidade do desenvolvimento
econmico s se consegue optimizando a utilizao dos recursos, sejam energticos ou materiais.
As empresas podem realizar benefcios de vria ordem, resultantes no s da diminuio do

consumo de matrias primas, energia, gua, mas tambm da reduo de custos relacionados com
o controlo da poluio gerada e, com a deposio ou transporte dos resduos produzidos.
Eliminando ou reduzindo a quantidade de resduos gerados alm destes benefcios, as aces de
carcter preventivo relativamente poluio, do s empresas uma melhor imagem pblica, que
se pode traduzir igualmente numa vantagem competitiva.
A Preveno da Poluio implica, nomeadamente, a utilizao criteriosa das matrias primas, a

eficiente utilizao energtica e a reutilizao, sempre que tecnicamente possvel dos fluxos
gerados durante o processo, em alternativa ao seu tratamento final. O Guia Tcnico pretende, no
essencial, ser uma ferramenta disposio das empresas para que estas possam ponderar opes
tcnicas enquadradas na perspectiva da preveno. Destas opes, so de esperar benefcios de
ordem econmica e ambiental.
As empresas devem pr de lado a convico de que a resoluo dos problemas ambientais

corresponde obrigatoriamente a custos adicionais sem contrapartidas compensadoras. Na
realidade, existem disposio tecnologias que, ao serem aplicadas a determinadas operaes
durante o processo de fabrico, resultam na reduo de emisses poluentes atravs da reduo da
sua perigosidade e/ou do seu quantitativo, como resultado natural do aproveitamento mais
eficiente dos fluxos do processo.
A deciso de implementar as medidas e/ou tecnologias de preveno tem de partir obviamente

dos industriais do sector. No entanto, a interveno e o incentivo da Administrao Pblica pode
ser fundamental para dinamizar estas tomadas de deciso, atravs de aces de esclarecimento e
sensibilizao, de transferncia de tecnologia e de apoio financeiro s empresas, que na sua
estratgia, pretendam incorporar solues de produo ecoeficiente. Estas aces so de
particular importncia para as pequenas e mdias empresas que constituem a grande maioria do
tecido produtivo.
1

Atravs desta filosofia empresarial, as empresas privilegiam os factores de competitividade e
assumem-se como agentes activos na proteco do ambiente. Na perspectiva da Preveno da
Poluio no h nenhuma contradio entre as questes econmicas e as ambientais. Ambas
contribuem em unssono para a modernizao e a qualidade.

2. OBJECTIVOS E METODOLOGIAS
O Guia Tcnico Sectorial elaborado para o Sector da Metalurgia e Metalomecnica encontra-se

inserido no Plano Nacional de Preveno de Resduos Industriais (PNAPRI) e tem os seguintes
objectivos:
! Caracterizar a actividade industrial do sector a nvel nacional, por subsector ou grupo de
actividade industrial, tendo em conta os mercados, os processos produtivos e as tecnologias
usadas, assim como o seu impacto ambiental;
! Apresentar uma estimativa credvel das quantidades de resduos geradas a nvel nacional,
partindo do conhecimento da quantidade e perigosidade dos resduos produzidos por algumas
empresas, extrapolando os valores obtidos para o total do sector;
! Consciencializar os industriais para as questes da Preveno da Poluio e implementao
de tecnologias mais limpas, como forma de as empresas obterem vantagens competitivas em
mercados de exigncia crescente;
! Apresentar as vantagens de natureza tcnica, ambiental e/ou econmica que advm da
aplicao das tecnologias ou das medidas de preveno;
! Construir uma ferramenta de fcil consulta que contenha as medidas e tecnologias de
preveno aplicveis, por operao, tendo sempre em conta os resduos que previnem.
Pretendeu-se elaborar um documento de fcil consulta por parte dos industriais, que resumisse
no essencial as melhores prticas, medidas e tecnologias, tendo em conta os aspectos tcnicos e
de natureza ambiental. A execuo deste Guia envolveu um vasto trabalho de recolha e
tratamento de informao diversa, proveniente de vrias fontes, destacando-se algumas das
empresas do sector contactadas para o efeito, as Associaes Industriais e a Administrao
Pblica. Foram igualmente efectuadas pesquisas bibliogrficas em bases de dados nacionais e
internacionais.
importante referir que relativamente s emisses de poluentes para o ambiente, foram

considerados como objecto das aces aqui propostas, no s os resduos slidos, lquidos e ou
3

semi-slidos gerados na actividade industrial, mas tambm as guas residuais. Efectivamente,
estando este Guia inserido no Plano Nacional de Preveno de Resduos Industriais, poder-se-ia
admitir que as guas de processo no fossem aqui includas. Esta no foi, no entanto, a
interpretao assumida, porque o tratamento em ETAR das guas residuais com carga poluente
acaba por gerar lamas, que so efectivamente resduos classificveis segundo o Catlogo
Europeu de Resduos (CER). Assim sendo, as tecnologias de preveno aplicadas reduo da
carga poluente e quantidade de guas residuais acabam por ter implicao na quantidade e/ou
na perigosidade dos resduos gerados. As questes relativas s emisses gasosas ultrapassam
efectivamente o mbito deste Guia.

3. CARACTERIZAO DO SECTOR
3.1 Indicadores Industriais e Distribuio Geogrfica

O Sector da Metalurgia e Metalomecnica apresenta uma grande diversidade de produtos, sendo
dividido consoante a actividade principal das vrias empresas, nos seguintes subsectores:
"
Industrias Bsicas de Ferro e Ao, com as classificaes CAE 27510 e CAE 27520
"
Industriais Bsicas de Metais No Ferrosos, com a classificao CAE 27540
"
Fabricao de Produtos Metlicos, inserido na classificao CAE 28
"
Fabricao de Mquinas No Elctricas, inserido na classificao CAE 29
"
Fabricao de Material de Transporte, inserido na classificao CAE 34 e CAE 35
Segundo dados do INE referentes a 1997, este sector constitudo por 18 891 empresas que
empregam 173 503 trabalhadores. Por outro lado, o Ministrio do Trabalho e da Solidariedade
(MTS), refere para o mesmo ano, a existncia de 7 915 empresas e de 135 732 trabalhadores. As
Associaes do sector, quando consultadas sobre estas discrepncias, consideraram os valores
apresentados pelo INE fora da realidade nacional, visto poderem incluir muitas empresas que,
embora legalmente constitudas, no tm existncia fsica no tecido produtivo. Deste modo,
optou-se pelos dados de base do Ministrio do Trabalho e da Solidariedade os quais, face s
opinies recolhidas, estaro mais prximos da realidade.
Como se ilustra na Figura 1, o subsector da Fabricao de Produtos Metlicos largamente

maioritrio em nmero de empresas (71,3%), seguido dos subsectores da Fabricao de
Mquinas No Elctricas (21,3%) e da Fabricao de Material de Transporte (6,2%). Com menor
expresso em termos de nmero de empresas, surgem finalmente, os subsectores das Industrias
Bsicas de Metais No Ferrosos (1,1%) e das Industrias Bsicas de Ferro e Ao (0,09%).
Relativamente ao nmero de trabalhadores do sector verifica-se, de igual modo, que o

subsector da Fabricao de Produtos Metlicos que emprega maior nmero de trabalhadores,
cerca de 48,0% do total, seguido do subsector da Fabricao de Mquinas No Elctricas com
26,9% e do subsector da Fabricao de Material de Transporte (23,4%). Tal como se pode
verificar na Figura 2, as diferenas percentuais entre os vrios subsectores, em termos de nmero
de trabalhadores, no so to acentuadas como no caso do nmero de empresas. De facto, apesar
5

de existirem muitas empresas que se dedicam fabricao de produtos metlicos, estas so em
grande parte, de pequena dimenso (75,3%), de carcter familiar e empregando em mdia at 10
trabalhadores.
Subsector
Fab. de Material de
Transporte
6,2%
Fab. de Mquinas No
Electricas
21,3%
Fab. de Produtos
Metlicos
71,3%
Ind. Bsica de No
Ferrosos
1,1%
Ind. Bsicas de Fe e
Ao
0,09%
10
20
30
40
50
60
70
80
Empresas (%)
Figura 1 Distribuio percentual das empresas por subsector
Subsector
Fab. de Material de
Transporte
23,4%
Fab. de Mquinas
No Electricas
26,9%
Fab. de Produtos
Metlicos
48,0%
Ind. Bsica de No
ferrosos
1,1%
Ind. Bsicas de Fe e
Ao
0,6%
10
20
30
40
50
Trabalhadores (%)
Figura 2 Distribuio percentual dos trabalhadores por subsector
No que respeita distribuio geogrfica das empresas, a grande maioria situa-se nas regies
Norte (39,3%) e de Lisboa e Vale do Tejo (30,1%). Como se pode verificar na Figura 3, a
percentagem das empresas localizadas nas regies do Alentejo, Algarve e nas Regies
Autnomas no muito significativa.

Na Figura 4 apresenta-se a distribuio percentual de trabalhadores por regio, podendo
verificar-se que esta segue, no essencial, a distribuio percentual das empresas para as mesmas
Regio
regies.
Madeira
1,5%
Aores
0,7%
2,7%
Algarve
3,8%
Alentejo
30,1%
Lisboa e Vale doTejo

22,0%
Centro
39,3%
Norte
10
20
30
40
50
Empresas (%)
Regio
Figura 3 Distribuio percentual das empresas por regio
Madeira
0,8%
Aores
0,3%
Algarve
0,9%
2,6%
Alentejo
35,0%
Lisboa e Vale doTejo

21,4%
Centro
38,9%
Norte
10
20
30
40
50
Trabalhadores (%)
Figura 4 Distribuio percentual dos trabalhadores por regio
Os subsectores das Industrias Bsicas de Ferro e Ao, e de Metais No Ferrosos situam-se

predominantemente no Norte do Pas. A Fabricao de Mquinas No Elctricas est mais
implantada em Lisboa e Vale do Tejo.
de salientar o facto de que, apesar de a maioria das empresas da Indstria do Ferro e Ao se

situarem predominantemente na regio Norte (Figura 5), sucede o inverso com a distribuio
regional do nmero de trabalhadores (Figura 6). Isto reflecte o facto de as empresas deste
subsector sediadas na regio de Lisboa e Vale do Tejo, serem, em mdia, de muito maior
dimenso do que as da regio Norte.
7

80
Ind. Bs. de Fe e Ao
Empresas (%)
Ind Bas. No Ferrosos

Prod. Metlicos
60
Maq. No Elctricas
Mat. Transporte
40
20
0
Norte
Centro
Lisboa e Vale
doTejo
Alentejo
Algarve
Aores
Madeira
Regio
Figura 5 Distribuio geogrfica das empresas por subsector
Ind. Bs. de Fe e Ao
80
Ind. Bas. No Ferrosos

Prod. Metlicos
Trabalhadores (%)
60
Maq. No Elctricas
Mat. Transporte
40
20
0
Norte
Centro
Lisboa e Vale
do Tejo
Alentejo
Algarve
Aores
Madeira
Regio
Figura 6 Distribuio geogrfica dos trabalhadores por subsector
De um modo geral, o sector da Metalurgia e Metalomecnica constitudo predominantemente

por empresas de pequena dimenso, uma vez que 68,7% das empresas do sector empregam
menos de 10 trabalhadores e somente 1,0% possuem uma fora de trabalho superior a 200
trabalhadores (Figura 7).
Aps esta anlise poder-se-ia supor que existia uma grande discrepncia em termos da
distribuio dos trabalhadores por escalo de pessoal ao servio; no entanto, tal no corresponde
realidade, notando-se mesmo uma grande homogeneidade nessa distribuio. Para este facto,
contribuem, em grande parte, as empresas dos subsectores das Industrias Bsicas de Ferro e Ao
8

e da Fabricao de Material de Transporte, as quais, apesar de serem em pequeno nmero,
apresentam uma dimenso considervel, como se ilustra nas Figuras 7 e 8.
0,3%
Escalo de trabalhadores
> 500
200 - 499
0,7%
100 - 199
1,6%
50 - 99
3,4%
10,6%
20 - 49
14,7%
10 - 19
68,8%
1-9
0
20
40
60
Empresas (%)
Figura 7 Distribuio percentual das empresas por escalo de pessoal ao servio
16,2%
> 500
200 - 499
12,1%
12,3%
100 - 199
13,7%
50 - 99
18,8%
20 - 49
11,6%
10 - 19
15,3%
1-9
0
10
15
20
Trabalhadores (%)
Figura 8 Distribuio percentual dos trabalhadores por escalo de pessoal ao servio
A anlise da Figura 9 permite concluir que o subsector da Industria Bsica de Ferro e Ao

predominantemente constitudo por mdias empresas, com mais de 50 trabalhadores, ocupando
cerca de 66,1% dos trabalhadores no escalo de pessoal ao servio 200 a 499 (Figura 10).
Relativamente ao subsector da Industria Bsica de Metais No Ferrosos, a maioria das empresas
so de pequena dimenso (62,1% com menos de 10 trabalhadores), no existindo nenhuma com
mais de 200 trabalhadores.

Das empresas de fabricao de produtos metlicos, que so na sua maioria muito pequenas,
75,3% tm menos de 10 trabalhadores, existindo somente algumas empresas com mais de 100
trabalhadores. Panorama idntico se verifica no subsector da Fabricao de Mquinas No
Elctricas.
No escalo com mais de 500 trabalhadores, 51,5% dos trabalhadores pertencem s empresas de
Fabricao de Material de Transporte.
80
Ind. Bs. de Fe e Ao
Ind. Bs. No Ferrosos
Prod. Metlicos
Empresas (%)
60
Mq. No Elctricas
Mat.Transporte
40
20
0
1-9
10 - 19
20 - 49
50 - 99
100 - 199
200 - 499
> 500
Figura 9 Distribuio percentual das empresas por escalo de pessoal ao servio para os vrios
subsectores
80
Ind. Bs. de Fe e Ao
Ind. Bs. No Ferrosos
Prod. Metlicos
Trabalhadores (%)
60
Mq. No Elctricas
Mat.Transporte
40
20
0
1-9
10 - 19
20 - 49
50 - 99
100 - 199
200 - 499
> 500
Figura 10 Distribuio percentual dos trabalhadores por escalo de pessoal ao servio para os vrios
subsectores.
10

No que respeita ao volume de negcios, verifica-se, por observao da Figura 11, que o
subsector da Fabricao de Material de Transporte contribuiu, em 1997, com cerca de 984
milhes de contos, correspondendo a 52,4% do volume de negcios do sector. de realar o
facto do nmero de empresas deste subsector no ultrapassar 6,2% do total.
O segundo maior subsector em termos de volume de negcios o da Fabricao de Produtos
Metlicos, com 502 milhes de contos.
Subsector
Fab. De Material de
Transporte
52,4%
Fab. de Mquinas No
Electricas
19,7%
Fab. de Produtos
Metlicos
Ind. Bsica de No
ferrosos
Ind. Bsicas de Fe e
Ao
26,8%
0,7%
0,4%
10
20
30
40
50
60
Volume de negcios (%)
Figura 11 Distribuio percentual do volume de negcios por subsector em 1997

No Quadro 1 apresenta-se o volume de negcios por trabalhador para os diferentes subsectores.
Por comparao dos valores obtidos, pode deduzir-se que a actividade industrial das empresas do
subsector da Fabricao de Material de Transporte incorpora mais tecnologia, visto ser aquele
para o qual este indicador apresenta valores mais elevados.
O subsector da Fabricao de Produtos Metlicos o que apresenta menor volume de negcios
por trabalhador, o que indicia o baixo nvel de incorporao de tecnologia nos processos de
fabrico, se bem que existam outras razes possveis para esta constatao.
Quadro 1 Volume de negcios por trabalhador dos vrios subsectores
Subsector
Ind. Bsica de Ferro e Ao
Volume de negcios / trabalhador

(contos)
8 900
Ind. Bsica de No Ferrosos
9 100
Fab. de Produtos Metlicos
7 700
Fab. de Mquinas No Elctricas
10 100
Fab. de Material de Transporte
30 900
11

3.2 Caracterizao dos Processos de Fabrico
No Quadro 2 identificam-se para cada um dos 5 subsectores referenciados, os vrios tipos de
actividades produtivas de acordo com a Classificao das Actividades Econmicas (CAE)
respectiva.
Quadro 2 - Distribuio por CAE das vrias actividades produtivas inseridas no sector da Metalurgia e
Metalomecnica
Industrias Bsicas do Ferro e do Ao:
CAE*
Fundio de ferro
27510
Fundio de aos vazados
27520
Industrias Bsicas de Metais No Ferrosos:

Fundio de alumnio
27540
Fundio de bronze
27540
Fundio de cobre
27540
Fabricao de Produtos Metlicos:

Fabricao de elementos de construo em metal
Fabricao de reservatrios, recipientes, caldeiras e radiadores metlicos
para aquecimento central
Fabricao de geradores de vapor (excepto caldeiras para aquecimento
central)
281
282
283
Fabricao de produtos forjados, estampados e laminados
284
Actividades de mecnica em geral
285
Fabricao de cutelaria, ferramentas e ferragens
286
Fabricao de outros produtos metlicos
287
Fabricao de Mquinas No Elctricas:

Fabricao de mquinas e equipamento para a produo e utilizao de
energia mecnica, excepto motores de automveis e motociclos
Fabricao de mquinas de uso geral
Fabricao de mquinas e de tractores, para a agricultura, pecuria e
silvicultura
Fabricao de mquinas ferramentas
Fabricao de outras mquinas e equipamento para uso especfico,
incluindo Moldes metlicos e respectivos acessrios
Fabricao de armas e munies
Fabricao de aparelhos domsticos no elctricos
291
292
293
294
295
296
297
Fabricao de Material de Transporte:

Fabricao de veculos automveis
341
Fabricao de carroarias, reboques e semi-reboques

Fabricao de componentes e acessrios para veculos automveis e seus
motores
Fabricao e reparao de material circulante para caminhos de ferro
342
343
Fabricao de motociclos e bicicletas
354
Fabricao de outro material de transporte no elctrico

*Os CAE(s) com 3 dgitos englobam vrias actividades com CAE(s) de 5 dgitos.
352
345
12

Nos subsectores das Indstrias Bsicas, os processos de fabrico baseiam-se, no caso dos metais
no ferrosos, na fundio injectada, em coquilha e na moldao em areia, enquanto que, para os
metais ferrosos, utiliza-se exclusivamente a moldao em areia. Alm destas operaes, as
empresas de fundio podem efectuar outras operaes do mbito da metalomecnica consoante
o tipo de produto que comercializam.
Nos restantes subsectores, os processos de fabrico podem divergir significativamente,

dependendo do tipo de produtos fabricados.
As operaes de fabrico nos restantes subsectores da Metalomecnica podem ser divididas em

corte, maquinagem com e sem arranque de apara, soldadura, preparao e tratamento de
superfcies, de acordo com a classificao que esquematicamente se apresenta em seguida.
Corte mecnico
Com disco de serra
Corte
Corte de chapa
Sem arranque de apara
Maquinagem
Com arranque de apara
Com guilhotina
Oxicorte
Por plasma
Com jacto de gua com abrasivo
Por laser
Dobragem
Cunhagem
Enrolamento
Estampagem
Estiragem
Extruso
Forjagem
Laminagem
Prensagem
Quinagem
Terfilhagem
Calandragem
Electroeroso
Frezagem
Furao
Rectificao
Torneamento
13
Soldadura
Preparao
de
superfcie
Com elctrodo revestido

Oxiacetilnica
Por pontos
TIG
MIG-MAG
Por brazagem
Por plasma
Por laser
Mecnica (Granalhagem, Lixagem, Polimento)

Desengorduramento
Proteces temporrias
Trmoqumicos ( Cementao, Nitrurao, Carburao, Carbonitrurao, etc)

Tratamentos
de
Superfcie
Qumicos (Niquelagem, Cobreagem, Platinagem, Douragem, Prateagem)

Electrolticos
(Esmaltagem,
Cromagem,
Niquelagem,
Cadmiagem, Estanhagem, Latonagem, etc)
Zincagem,
Por imerso (Galvanizao, Estanhagem)

Por projeco de material no estado slido (Metalizao,Esmaltagem,
Pintura electrosttica a p)
de salientar que os processo referidos na preparao e nos tratamentos de superfcie (e mais
alguns no mencionados) vo ser tratados e desenvolvidos no Guia Tcnico dedicado aos
Tratamentos de Superfcie.
Fundio
A fabricao de uma pea pelo processo de fundio consiste essencialmente no enchimento de

um molde com metal fundido, qual se segue a solidificao e a extraco da pea do molde.
O arrefecimento da pea (aps ser retirada do molde) pode ser feito tanto ao ar como em banho
de leo e os gitos (metal que solidifica nos canais de alimentao e no canal que permite a sada
do ar) so separados da pea por corte. Frequentemente, os canais so desenhados de forma a
que a separao se possa fazer atravs de uma pancada.
14

Posteriormente, a pea submetida s diferentes operaes de limpeza e de maquinagem e/ou
acabamento consoante a finalidade.
Os processos de fundio mais comuns so: fundio em areia, fundio em coquilha e fundio
injectada. A fundio com moldao em areia usada fundamentalmente para a produo de
peas ferrosas, sendo no entanto, tambm utilizada para a fabricao de metais no ferrosos.
Tanto a fundio em coquilha como a fundio injectada so usadas exclusivamente na
fabricao de peas no ferrosas, visto os moldes serem feitos em ao.
- Fundio com Moldao em Areia

O processo de fundio com moldes de areia inclui antes de mais, a preparao da areia do
molde e a preparao do modelo, o qual pode ser fabricado em madeira, plstico ou metal,
dependendo da dimenso da srie de peas a produzir. As areias de fundio so materiais
constitudos essencialmente por gros de quartzo (SiO2) e por argila (SiO2.Al2O3), que aglomera
as partculas e confere plasticidade areia para fabrico do molde. A permeabilidade do molde
assegurada pela estrutura granular da areia utilizada no seu fabrico.
Para fabricar o molde de areia, coloca-se o modelo dentro de uma caixa de fundio (em metal
ou madeira), o qual envolvido com areia que enche por completo a caixa. Pressiona-se a areia
por forma a obter uma estrutura compacta e retira-se ento o modelo. Uma vez que o molde
apenas reproduz a forma exterior da pea, as suas cavidades interiores so formadas a partir de
um macho que introduzido no interior do molde, sendo este feito de areia com aglomerantes
orgnicos que lhe conferem uma maior rigidez. A caixa fechada e o metal ento vazado
verticalmente. Quando o metal solidifica a caixa aberta e a pea retirada, sendo o gito cortado
e a areia aderente separada mecanicamente por granalhagem. Posteriormente, se necessrio,
efectua-se a rebarbagem da pea.
Na Figura 12 apresentam-se de forma esquemtica os fluxos de entrada e de sada de materiais e

energia no processo de fundio por moldao em areia. As sadas no incorporadas no produto
representam desperdcios do processo.
15
Energia
Metal
Aglomerantes
Areia
Granalhagem
Fundio por moldao em areia
Gitos
Peas
defeituosas
Moldes
Granalha
Energia
Machos com
aglomerantes
Produto
final
Granalha com
partculas de
metal e areias
Figura 12 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo da Fundio por moldao em
areia
- Fundio em Coquilha
A fundio em moldes metlicos por gravidade denomina-se fundio em coquilha.
O enchimento correcto do molde exige que este seja pr-aquecido e protegido no interior, em
geral com uma pelcula isolante, por forma a evitar que a rpida perda de calor atravs das
paredes do molde produza um arrefecimento prematuro, impedindo o total enchimento do
mesmo.
A fundio em coquilha composta por um molde e um macho que fecham um sobre o outro,
sendo o metal fundido vazado por aco da gravidade. Quando o metal solidifica, o conjunto
aberto e a pea retirada, sendo-lhe cortados os gitos.
- Fundio por Injeco
Na fundio por injeco, o metal fundido injectado directamente no molde revestido
interiormente com uma soluo desmoldante, por forma a reduzir a aderncia da pea s paredes
do molde. O metal introduzido no molde sob presso atravs de canais de alimentao, por
aco de um pisto. Aps o arrefecimento, o molde aberto, retira-se a pea, sendo-lhe cortados
os gitos.
16

Na Figura 13 est representado o diagrama de caracterizao do processo de fundio em
coquilha e por injeco em termos de matrias primas e resduos gerados. O polimento por
vibrao pode ser ou no aplicvel.
Metal
gua
Energia
Fundio em coquilha ou
por injeo
Gitos
Gases
Peas
defeituosas
Escrias
Detergente
Abrasivos
Polimento por vibrao

(quando aplicvel)
Energia
Produto
final
Lamas de
polimento
Figura 13 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processos de Fundio em coquilha e
por injeco
Corte
Existem dois grandes grupos de tipos de corte:

- Corte de perfis - Pode ser executado para acerto de comprimentos com disco de serra ou com
guilhotina, no necessitando, neste ltimo caso, de fluido de corte.
- Corte de chapa - Quando o contorno recto e a forma convexa, o corte de chapa pode
tambm ser feito com guilhotina. Com contornos mais complicados, requer-se outro tipo de
tecnologias como o oxicorte, corte por plasma, por laser e por jacto de gua com abrasivo. Todas
estas tecnologias podem envolver a utilizao de comando numrico, o que permite optimizar a
utilizao da chapa e eliminar os erros de traagem.
Por serem muito semelhantes, os respectivos diagramas so representados na Figura 14.
17

Emulso (s no
caso do corte com
disco de serra)
Metal
gua
Corte
Aparas e
limalhas
Emulso
degradada
Agentes
desengordurantes
Aditivos
Desengorduramento
(quando aplicvel)
Produto
final
Banho desengordurante
contaminado
Figura 14 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processos de Corte
Cunhagem
Processo que consiste em cortar a matria prima por aco de um cunho cortante de geometria
definida, que por aco mecnica externa projectado com fora sobre a superfcie a cortar.
Estampagem
Processo em que a chapa deformada plasticamente por prensagem utilizando ferramentas com
a geometria adequada ao fim. Esta operao pode ser realizada tanto a frio como a quente,
dependendo do tipo de material e do grau de deformao pretendido.
O diagrama de blocos destas operaes semelhante ao anterior, no sendo por isso representado
isoladamente. Em alguns casos, a chapa engordurada previamente.
Dobragem
Este processo permite, por aplicao de uma fora exterior, dobrar perfis e chapas de metal,
obtendo-se a pea com a curvatura desejada.
Calandragem
A calandragem utilizada para dobrar chapa, sendo esta obrigada a passar pelo meio de uma
srie de cilindros, adquirindo progressivamente a curvatura desejada at ao caso extremo de
formar um cilindro.
18
Enrolamento
um processo em que tubos so obrigados a passar pelo meio de uma srie de cilindros que
ficam enrolados sobre si, podendo formar uma espiral ou apenas um troo desta.
Quinagem
A quinagem um processo que permite formar quinas vivas ou dobrar uma pea de modo a que
esta fique com um raio de curvatura muito pequeno. sobretudo usada em chapa.
Estiragem
Neste processo a pea sujeita a uma fora de traco com o objectivo de lhe provocar uma
deformao permanente.
Os processos acima descritos tm uma sequncia de operaes muito semelhante, pelo que so
apresentados esquematicamente atravs do mesmo diagrama de blocos na Figura 15.
leo de
mquina
Metal
gua
Lubrificante
Dobragem
Calandragem
Enrolamento
Quinagem
Estiragem
leo de mq.
degradado
Lubrificante
degradado
Agentes
desengordurantes
Aditivos
Desengorduramento
(quando aplicvel)
Produto
final
contaminado
Figura 15 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processos de dobragem, calandragem,
enrolamento, quinagem e estiragem
Extruso
O processo de extruso consiste em forar a passagem de um bloco de metal atravs do orifcio

de uma matriz mediante a aplicao de presses elevadas (mecnicas ou hidrulicas).
Geralmente a extruso utilizada para a produo de seces de formas complexas,
especialmente em materiais de fcil processamento (por exemplo, alumnio). Dependendo do
19

tipo de metal, da taxa de deformao e da seco a ser obtida, o processo de extruso realizado
a quente ou a frio.
Seguidamente apresentado em esquema um exemplo tipo para a extruso de alumnio,

contemplando-se o caso em que os perfis so posteriormente anodizados.
leo de
mquina
Agentes
desengordurantes
Lubrificante
gua
Energia
gua
Metal
Energia
Desengorduramento
Extruso
Lubrificante
degradado
leo de mq.
degradado
H2SO4
Aditivos
Tratamento
Trmico
Banho
desengordurante
contaminado
Energia
Aditivos dos
banhos
NaOH
Anodizao
Resduos
cidos
Energia
Produto
final
Resduos
Alcalinos
Figura 16 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de Extruso com anodizao
Forjagem
Consiste em deformar um metal por aco de um martelo, sendo normalmente realizada a quente
(podendo no entanto tambm ser realizada a frio).
Metal
Energia
Forjagem
xidos
metlicos
Energia
Energia
Tratamento
Trmico
Energia
Discos de
polimento
Polimento
Discos de
polimento
usados
Produto
final
xidos
metlicos
Figura 17 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de Forjagem
20
Laminagem
A laminagem consiste na passagem de uma pea entre dois cilindros que rodam em sentidos
opostos, de forma a reduzir a rea da sua seco transversal. A laminagem normalmente
executada a quente, excepto na fabricao de chapas, em que existe, em regra, uma etapa de
laminagem a frio.
leo de
mquina
Lubrificante
Metal
Energia
Laminagem
Energia
leo de mq.
degradado
gua
Agentes
desengordurantes
Aditivos
Desengorduramento
(quando aplicvel)
Produto
final
Banho
desengordurante
contaminado
Figura 18 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de Laminagem
Prensagem
Este processo permite atravs de uma fora de compresso, compactar a matria prima dentro de
uma matriz. utilizado tambm para embutir duas peas de dimetros muito semelhantes
permitindo um ajuste total e irreversvel.
Trefilagem
Este processo consiste em forar a passagem de varo de liga metlica ferrosa ou no ferrosa,
atravs de uma fieira, mediante a aplicao de uma fora de traco sada desta fieira. O
material deforma-se plasticamente medida que atravessa a fieira e desta maneira reduz o seu
dimetro ao valor pretendido. Como resultado, obtm-se um produto de seco menor e de
comprimento maior. Poder haver lugar a um tratamento de superfcie do fio (ex,. zincagem,
cobreagem, envernizamento, etc.), de acordo com a utilizao do produto.
21
Metal
leo de
mquina
gua
Lubrificante
Aditivos
Desengorduramento
Trefilagem
xidos
metlicos
Agentes
desengordurantes
Lubrificante
degradado
leo de mq.
degradado
Tratamentos
de
superfcie
(eventual)
Produto
final
contaminado
Figura 19 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de Trefilagem
Electroeroso
Neste processo, a pea trabalhada interiormente por aplicao de descargas elctricas atravs
de elctrodos que originam a remoo de pequenas partculas de metal, dando forma pea. A
electroeroso pode ser aplicada tanto a peas de pequena, como de grande dimenso, quando a
forma pretendida (interiormente) difcil de conseguir atravs da aplicao de outros processos e
as tolerncias dimensionais so muito pequenas. As peas durante a electroeroso esto imersas
numa soluo dielctrica de hidrocarbonetos.
Soluo dielctrica de
hidrocarbonetos
Agentes
desengordurantes
gua
Metal
Elctrodos
Energia
Electroeroso
Soluo
dielctrica
usada
Partculas de
metal, lamas com
soluo
Aditivos
Desengorduramento
Produto
final
Energia
Elctrodos
gastos
contaminado
Figura 20 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de Electroeroso
22
Furao
Processo que permite a realizao de furos em peas atravs da aco mecnica de brocas em
rotao.
Fresagem
A fresagem permite trabalhar uma pea, fazendo furos ou modificando-lhe a forma, atravs de
fresas em rotao.
Torneamento
Processo em que a pea a trabalhar roda em torno do seu eixo estando a ferramenta cortante fixa
e posicionada lateralmente.
Estes trs processos tm a uma sequncia de operaes idntica, como tal so identificados no
mesmo diagrama de blocos (Figura 21).
leo de mquina
Metal
Emulso
Fresagem
Furao
Torneamento
Limalhas
com
emulso
Emulso degradada
e contaminada
gua
Agentes
desengordurantes
Discos de
polimento
Aditivos
Desengorduramento
(quando aplicvel)
Banho
desengordurante
contaminado
Polimento
(quando aplicvel)
Discos de
polimento
usados
Produto
final
Poeiras de
metal
leo de mq.
degradado
Figura 21 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processo de Fresagem, Furao e
Torneamento
23
Rectificao
A rectificao uma operao usada para conferir o grau de acabamento desejado superfcie
metlica da pea e/ou para corrigir tolerncias dimensionais, aps esta ter sido submetida a
outras operaes de maquinagem. Durante o processo usada uma emulso que tem como
funes, para alm da lubrificao e do arrefecimento, o arrastamento das partculas de metal
removidas da pea.
Discos abrasivos
Metal
Agentes desengordurantes
leos de
mquina
Emulso
Emulso
degradada e
contaminada
Aditivos
Desengorduramento
(quando aplicvel)
Rectificao
Partculas de metal
contaminadas com
p abrasivo
gua
leos de
mquina
degradados
Produto
final
contaminado
Discos abrasivos usados
Figura 22 Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de Rectificao
Soldadura
Esta operao destina-se a unir peas, de um modo permanente, atravs da fuso na zona de
contacto do metal das peas ou de um material adicionado (solda). Os diferentes processos de
soldadura manual podem distinguir-se de uma maneira muito geral, quer pela fonte de energia
utilizada para fundir o metal a soldar e o metal de adio, quer pela tcnica como o metal em
fuso protegido da oxidao por aco do ar ambiente. No entanto, pode afirmar-se que todos
os processos de soldadura se completam entre si, incluindo os processos de soldadura
automtica.
- Soldadura com elctrodos revestidos
A soldadura com elctrodos revestidos um processo em que a passagem de corrente
elctrica faz saltar um arco elctrico entre o elctrodo e as peas que se pretendem
soldar. O calor desenvolvido por este arco funde localmente as peas e o elctrodo
simultaneamente, formando assim a soldadura. O revestimento do elctrodo tambm
funde originando uma escria, o que protege a soldadura contra a oxidao pelo ar.
24

- Soldadura MIG-MAG (Metal Inert Gas Metal Active Gas)
Este processo utiliza um fio elctrodo n, o qual fundido por um arco elctrico em
atmosfera controlada. A alimentao do fio contnua e o processo designa-se por semiautomtico. Em soldadura com fio n, os processos podem dividir-se, segundo a
natureza da atmosfera, em MIG (Metal Inert Gas), no qual o arco se gera em atmosfera
de gs inerte (argon ou hlio, ou ainda mistura argon-hlio) e em MAG (Metal active
Gas), cujo gs protector quimicamente activo.
- Soldadura Oxiacetilnica
No processo de soldadura oxiacetilnica, a fuso provocada pelo calor libertado pela
combusto duma mistura de acetileno e de oxignio. Esta mistura realizada no
maarico. A chama oxiacetilnica a mais quente, a mais potente por unidade de
superfcie, a mais redutora e a mais facilmente regulvel. O metal de adio e a pea a
soldar so normalmente da mesma natureza.
- Soldadura TIG (Tugsten Inert Gas)

Neste processo faz-se saltar no seio de um gs inerte (argon) um arco elctrico entre um
elctrodo de tungstnio e a pea. O calor libertado por este arco funde localmente tanto
a pea como o metal de adio, formando-se assim a junta soldada. O gs inerte isola o
metal em estado de fuso da oxidao pelo ar.
- Brasagem
uma tcnica particular onde s o metal de adio participa na constituio da junta,
no havendo nunca fuso do metal de base. A soldadura processa-se por capilaridade ou
difuso molecular do metal de adio fundido no metal de base, formando a
soldadura. O metal de adio possui sempre caractersticas qumicas diferentes, das das
peas a unir sendo a sua temperatura de fuso sempre inferior do metal base.
Os vrios tipos de soldadura so representados conjuntamente no diagrama da Figura 23, em que

setas de tipos e cores diferentes (identificadas por nmeros diferentes) ilustram as entradas e
sadas de cada tipo de operao, sendo a energia comum a todas elas.
25
Elctrodo
revestido
Elctrodo
Argon
Metal de adio
Metal de adio
Fio elctrodo,
Peas
Decapante,
Mistura oxiacetilnica
ENERGIA
Gs
Discos de
lixagem
5
Lixagem
Soldadura
Escrias
Restos de
elctrodo
ENERGIA
Restos de
metal de
adio
Produto
final
Discos de
Resduo de
lixagem
decapante e Restos
solda de elctrodo usados
e de metal de
adio
1 Soldadura com elctrodo revestido
4 Soldadura oxiacetilnica
2 Soldadura MIG-MAG
5 Soldadura TIG
Partculas de
metal
contaminada
com p abrasivo
3 - Soldadura por brasagem

Figura 23- Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos diferentes processos de Soldadura
3.2.1 Importncia de fluidos de arrefecimento e de lubrificao nas operaes de fabrico da

Metalomecnica
Nas operaes de corte mecnico e de maquinagem existe sempre um atrito superficial entre a
pea e ferramenta, o que origina um aumento da temperatura do material a nveis capazes de
influenciar as suas propriedades mecnicas, provoca o desgaste das ferramentas e altera
desfavoravelmente o estado de tenso adequado deformao (no caso da maquinagem sem
arranque de apara). Para minimizar estes efeitos necessrio utilizar fluidos que promovam o
arrefecimento, lubrifiquem e arrastem as limalhas para fora da zona de trabalho. Esse tipo de
fluidos so geralmente emulses aquosas, leos minerais, semi-sintticos ou sintticos, ceras e
slidos minerais geralmente sob a forma de uma suspenso.
De acordo com o tipo de operao utilizam-se vrios tipos de fluidos. Nas operaes de corte
mecnico e de maquinagem com arranque de apara, a funo fundamental dos fluidos a de
26

arrefecimento da pea e de arrastamento das aparas; nesses casos, utilizam-se preferencialmente
emulses (geralmente 5% em leo mineral e 95% em gua) em que a gua, devido ao seu alto
calor especfico, dissipa o calor na zona do corte. Alm disso, a emulso funciona tambm como
lubrificante, minimizando o atrito entre a pea a maquinar e a ferramenta.
A presena da gua prolonga a vida das ferramentas devido ao seu poder de arrefecimento, mas
aumenta a probabilidade da corroso tanto ao nvel da pea a maquinar como da prpria
ferramenta, pelo que normalmente se utilizam aditivos anti-corroso na composio das
emulses. A degradao provocada nas emulses por microorganismos minimizada pela adio
de biocidas.
Na maioria das operaes de maquinagem sem arranque de apara (estampagem, dobragem,
extiragem, extruo, etc) essencial a existncia de lubrificao, sendo mais importante esta
aco do que a do arrefecimento. Assim, nas operaes de deformao dos metais so mais
utilizados os leos semi-sintticos, os sintticos, as gorduras e as ceras do que as emulses. Estes
lubrificantes, ao conterem uma maior quantidade em leo solvel, so mais viscosos e diminuem
o atrito entre a ferramenta e a pea. Deste modo facilita-se a deformao do metal e diminui-se o
desgaste da ferramenta.
27

3.3. Resduos Industriais
3.3.1 Anlise global do sector e da sua gesto actual
O sector da Metalurgia e Metalomecnica pode ser considerado um sector poluente no s pela
quantidade de resduos produzidos, mas tambm pela sua perigosidade.
Globalmente, os resduos do sector da Metalurgia e Metalomecnica podem dividir-se em dois
grande grupos:
! Resduos da fundio de ao e ferro, e da fundio de metais no ferrosos, essencialmente
constitudos por:
Moldes;
Machos vazados e no vazados;
Escrias e poeiras do forno;
Finos de granalhagem.
! Resduos da fabricao de produtos metlicos, fabricao de mquinas no elctricas e da

fabricao de material de transporte, os quais por sua vez se podem dividir em:
Aparas, limalhas e retalhos de metal, poeiras de metal e resduos de soldadura;
Emulses e leos de maquinagem;
Resduos slidos gerados na preparao, tratamento e revestimento das superfcies
metlicas;
Resduos lquidos gerados na preparao, tratamento e revestimento de superfcies
metlicas;
Lamas provenientes da maquinagem, polimento, rectificao, lixagem, processos de
tmpera, e do tratamento e revestimento de superfcies metlicas.
A maioria dos resduos da fundio so considerados, segundo o CER (ao abrigo da Portaria n
818/97), como no perigosos. No entanto, os resduos provenientes da produo de machos
(areias de cura qumica, machos vazados e no vazados) possuem uma composio muito
diversificada, proveniente da mistura de resinas e de catalisadores orgnicos, que nem sempre
conhecida. Se a quantidade de resinas ligantes (fenlicas ou de poliuretano) for significativa, os
28

resduos apresentam um nvel de toxicidade que os torna perigosos. Alm disso, em
determinadas circunstncias e condies ambientais pode ocorrer a oxidao dos compostos
sulfnicos a sulfatos, os quais so facilmente lixiviveis pela gua. Em Portugal rara a
ocorrncia da implementao do tratamento de areias por via trmica, sendo o seu destino usual
a deposio em aterro.
As escrias, desde que no possuam metais ou xidos metlicos solveis, no constituem
problema para o meio ambiente. O mesmo se passa com a granalha usada que, apesar de possuir
uma quantidade elevada de produtos metlicos (e de areia no caso de fundio com moldao em
areia) resultantes da decapagem fsica das peas, no passvel de sofrer lixiviao quando
colocada em aterro.
Nos subsectores da Fabricao de Produtos Metlicos, das Mquinas No Elctricas e do

Material de Transporte, podem ser considerados como perigosos os seguintes tipos de resduos:
- Emulses, leos e lamas de maquinagem, devido principalmente sua carga orgnica,
presena de halogneos e aos produtos metlicos dissolvidos;
- Resduos contendo cianetos e/ou crmio;
- Resduos contendo solventes halogenados; e,
- Lamas de fosfatao.
A maior parte das empresas no considera as aparas, as limalhas e os retalhos de metal como
resduos (apesar de o serem), visto existir uma grande facilidade de escoamento atravs da sua
venda a sucateiros, ou porque so reaproveitados por fuso no caso das empresas que possuem
uma unidade de fundio. No obstante, este tipo de reaproveitamento s vivel quando estes
resduos metlicos so recolhidos selectivamente na fonte.
Apesar das emulses e dos leos serem considerados resduos perigosos, no tem havido uma
grande preocupao na minimizao do seu consumo, uma vez que existe um fcil escoamento
atravs de empresas licenciadas. Nos casos em que o teor em gua e sedimentos inferior a 5%,
esses resduos tm valor comercial, sendo utilizados normalmente como combustveis.
Relativamente aos efluentes lquidos, estes so normalmente encaminhados para as ETARs,

quando existem, gerando-se lamas de difcil escoamento. Este escoamento processa-se
29

normalmente atravs de empresas licenciadas, ou ento no caso das empresas no cumprirem a
legislao, os efluentes so descarregados indevidamente, em linhas de gua sem qualquer tipo
de tratamento. Em qualquer circunstncia, justifica-se que se d a devida importncia reduo
da sua quantidade, por exemplo, atravs da reutilizao da gua e das emulses aps tratamento,
visando minimizar os custos para a empresa e o impacte no meio ambiente.
A estimativa dos resduos gerados partiu do princpio que existem 7 915 empresas no sector, as
quais empregam 135 732 trabalhadores, 831 na fundio de ao e ferro, 1 441 na fundio de
metais no ferrosos, 65 190 na fabricao de produtos metlicos, 36 482 na fabricao de
mquinas no elctricas e 31 788 na fabricao de material de transporte.
A estimativa das quantidades dos resduos para cada um dos subsectores foi baseada nos dados
dos mapas de registo de resduos de 153 empresas, 111 questionrios e visita a 22 empresas que
abrangeram todos os subsectores. As empresas foram divididas por escalo de trabalhadores do
seguinte modo: de 1-9, 10-19, 20-49, 50-99, 200-499 e mais de 500 trabalhadores.
No Quadro 3 comparam-se os valores fornecidos pelo Ministrio do Trabalho e da Solidariedade
para o nmero de trabalhadores em cada subsector e o nmero de trabalhadores das empresas
includas na amostra.
Com base nestes valores, procedeu-se ao clculo da percentagem de trabalhadores amostrados, o
que permitiu ter uma melhor percepo do erro obtido ao ser feita a extrapolao para a
globalidade de cada subsector.
Quadro 3 Especificao da amostra de empresas do sector, usada na extrapolao dos quantitativos de

resduos gerados
Ind. Bsica de Ferro e Ao
N total de
trabalhadores do
subsector
831
Ind. Bsica de No Ferrosos
1 441
825
57,3 %
Fab. de Produtos Metlicos
65 190
18 384
28,2 %
Fab. de Maq. No Elctricas
36 482
5 123
14,0 %
Fab. de Material de Transporte
31 788
13 115
41,3 %
Subsector
N de
trabalhadores
da amostra
790
% de
trabalhadores
amostrados
95,1 %
30

Por anlise do Quadro, verifica-se que todos os subsectores foram abrangidos, sendo os
subsectores com mais trabalhadores, aqueles para os quais se possui relativamente menos
informao.
A partir dos dados disponveis, a quantidade de resduos foi calculada para cada escalo de
pessoal ao servio considerado, sendo posteriormente extrapolada proporcionalmente para o total
dos trabalhadores existentes nesse escalo. Do somatrio dos resduos produzidos pelas
empresas de cada escalo resulta a quantidade de resduos gerada anualmente pelo subsector.
Estes valores so apresentados mais adiante.
No Quadro 4 apresentam-se os resultados globais para o sector, divididos por grandes grupos de
resduos, de acordo com os processos de fabrico indicados anteriormente.
Quadro 4 Estimativa de produo anual (1998) de resduos por grandes grupos

Grupos de resduos
Quantidade (t/ano)
Resduos da fundio de peas ferrosas e no ferrosas
300 989
Resduos de operaes corte e maquinagem
858 659
Resduos de processos de soldadura

Resduos de processos de tratamento mecnico de superfcie
Lamas e slidos de processos de tmpera
Resduos slidos do tratamento e do revestimento de metais
Lamas do tratamento e do revestimento de metais
Total de resduos slidos e semi-slidos
720
132 950
2 303
732
10 344
1 306 697
Resduos de leos hidrulicos
7 311 m3/ano
Resduos lquidos do tratamento e do revestimento de metais
6 680 m3/ano
Total de resduos lquidos
13 991 m3/ano
Mais adiante, no Captulo 3.3.2, faz-se a apresentao detalhada dos diferentes tipos de resduos,
da sua classificao CER e das quantidades produzidas.
Os resduos lquidos do tratamento e do revestimento de metais que se encontram contabilizados

no Quadro 4 (e no captulo 3.3.2) correspondem estimativa dos banhos concentrados que so
descarregados sem tratamento em ETAR. Nos casos em que h tratamento contabilizam-se
apenas as lamas geradas.
31

As guas residuais das operaes de lavagem, sejam ou no tratadas, no so aqui contabilizadas,
porque se assume que no tm correspondncia, como resduos lquidos, ao abrigo da
classificao do CER. Contudo, as lamas geradas no tratamento das guas residuais em ETAR,
quando este ocorre, so naturalmente contabilizadas como resduos.
Nas estimativas realizadas, considerou-se que cerca de 90% do volume total de guas de
lavagem e banhos descarregados sofrem tratamento em ETAR. Dado que a descarga dos banhos
concentrados pouco frequente ou mesmo muito rara, admitiu-se que o volume destes
corresponde a apenas 10% do total, sendo os restantes 90% devido a guas de lavagem. Constitui
excepo a operao de desengorduramento em meio aquoso, onde se admitiu uma igual partio
entre os banhos descarregados e as guas de lavagem.
Por anlise dos valores apresentados no Quadro 4, pode concluir-se que as operaes de corte e
maquinagem so aquelas que geram uma maior quantidade de resduos (858 659 t/ano), dos
quais, cerca de 2,9% (25 068 t/ano) so considerados resduos perigosos (emulses, leos e
lamas de maquinagem).
Apesar do nmero de empresas que se dedicam fundio no ser muito significativo, o

quantitativo de resduos gerado bastante elevado, devido principalmente aos resduos de
moldes e machos no vazados com aglutinantes orgnicos.
Convm salientar que dos resduos perigosos produzidos pelo sector da Metalurgia e
Metalomecnica, 15 093 t so resduos slidos e 22 140 t so resduos lquidos, o que representa
2,8% dos resduos totais.
Foi de igual modo calculada a percentagem dos resduos gerados por cada subsector,
relativamente ao total do sector, identificando-se o resduo predominante em cada um destes
(Quadros 5 e 6)
32

Quadro 5 Distribuio percentual dos resduos caractersticos dos processos de fundio de peas
ferrosas e no ferrosas por subsector
Resduos
Ind. Bsicas Ind. Bsicas Fabricao

do Ferro e Metais No
Produtos
Fabricao
Mq. No
Fabricao
Material de
Ao
(%)
Ferrosos
(%)
Metlicos
(%)
Elctricas
(%)
Transporte
(%)
2,7
81,7
15,6
Machos e moldes de fundio no

vazados contendo aglutinantes orgnicos
Machos e moldes de fundio vazados
contendo aglutinantes orgnicos
Escrias do forno
0,7
99,3
2,5
6,4
87,5
3,6
Poeiras do forno
6,2
0,1
93,3
0,5
Outros resduos no especificados
35,7
52,9
10,9
0,5
Contrariamente ao que seria de esperar, os resduos tpicos da actividade de fundio no surgem

preferencialmente nos subsectores das Indstrias Bsicas, mas sim no da Fabricao de Produtos
Metlicos. Este facto deve-se a que muitas das empresas contabilizadas neste ltimo subsector
terem instaladas pequenas unidades de fundio. Como a quantidade de peas produzida
pequena e a diversidade grande, estas empresas tendem a ter uma gerao de resduos por
unidade produzida proporcionalmente maior.
Quadro 6 Distribuio percentual dos resduos caractersticos dos processos de corte e maquinagem,
por subsector
Resduos
Aparas, limalhas e outras partculas

ferrosas e no ferrosas
Resduos de leos de maquinagem com e
sem halogneos no emulsionados e leos
sintticos
Resduos de emulso de maquinagem
com e sem halogneos e emulses
cloradas e no cloradas
Ind. Bsicas Ind. Bsicas Fabricao

do Ferro e Metais No
Produtos
Ao
Ferrosos
Metlicos
(%)
(%)
(%)
Fabricao
Mq. No
Elctricas
(%)
Fabricao
Material de
Transporte
(%)
0,03
87,4
5,9
6,7
27,8
3,7
44,2
0,3
34,2
56,1
9,4
No subsector dos Produtos Metlicos, surgem com predominncia, dentro dos resduos mais
comuns da maquinagem as aparas , as limalhas e as outras partculas de metais (na sua grande
maioria retalhos de chapas).
33

J os resduos de leos prevalecem em maior quantidade no subsector da Fabricao de Material
de Transporte e os resduos de emulses so mais expressivos quantitativamente no subsector da
Fabricao de Mquinas No Elctricas. Seria de esperar, devido sua dimenso, que o
subsector da Fabricao de Produtos Metlicos fosse aquele que gerasse maior quantidade de
resduos de leos e de emulses. Tal no acontece, no entanto, o que pode ser o resultado deste
subsector ser predominantemente constitudo por pequenas empresas em que a quantidade
declarada desse resduo muito baixa.
3.3.2 Classificao e quantificao dos resduos

No Quadro 7 apresentam-se os quantitativos dos resduos, segundo a classificao CER para
todos os subsectores.
34
Quadro 7 Quantificao dos resduos gerados anualmente por subsector (1998)

Resduo
CER
Perigosidade
Ind. Bsicas
de Ferro e
Ao
(t)
Ind. Bsicas de
No Ferrosos
(t)
Quantidade anual gerada

Fab. Produtos
Fab. de Mquinas
Metlicos
No Elctricas
(t)
(t)
Fab. de
Material de
Transporte
(t)
Resduos
Totais
(t)
Escrias do forno
Poeiras do forno
(refractrios, colheres de fuso)
Resduo das operaes de soldadura
Resduos de soldadura
10 09 01
10 10 01
No Perigoso
352
10 778
10 09 02
10 10 02
No Perigoso
1 173
172 841
No Perigoso
1 796
4 631
63 212
2 574
72 213
No Perigoso
1 316
15
19 898
98
21 327
No Perigoso
7 228
10 706
2 209
10 09 03
10 10 03
10 09 04
10 10 04
10 09 99
10 10 99
12 01 13
No Perigoso
598
35
35
2 057
13 187
174 014
105
20 248
122
720
Machos e moldes de fundio no

vazados
contendo
aglutinantes
orgnicos
Machos e moldes de fundio
vazados
contendo
aglutinantes
orgnicos

Quadro 7 (cont.) - Quantificao dos resduos gerados anualmente por subsector (1998)
Resduo
CER
Perigosidade
Ind.
Bsicas de
Ferro e
Ao
(t)

Fab. Produtos Fab. de Maquinas
Metlicos
No Elctricas
(t)
(t)
Fab. de
Material de
Transporte
(t)
Resduos
Totais
(t)
No Perigoso
51
61 927
22 378
34 109
118 465
No Perigoso
165
623 841
24 165
15 993
664 164
No Perigoso
41
14 796
1 596
251
16 684
No Perigoso
28 081
1 082
5 121
34 284
Perigoso
55 m3
637
693 m3
Perigoso
384 m3
58
62 m3
888 m3
Perigoso
423 m3
123 m3
103 m3
654 m3
3 872 m3
6 931 m3
10 78 m3
11 914 m3
Perigoso
33 m3
Perigoso
10 919
No Perigoso
4 174
36
36
10 919
1 100
677
5 951
Resduos de operaes de corte e maquinagem

Aparas e limalhas de metais ferrosos
12 01 01
Outras partculas de metais ferrosos
12 01 02
(retalhos de chapa)
Aparas e limalhas de metais no
12 01 03
ferrosos
Outras partculas de metais no
12 01 04
ferrosos (retalhos de chapa)
Resduos de leos de maquinagem 12 01 06
(no emulsionados)
12 01 07
leos sintticos de maquinagem
12 01 10
Resduos
de
emulses
de 12 01 08
maquinagem com e sem halogneos
12 01 09
Emulses cloradas e no cloradas
13 01 04
13 01 05
Lamas de maquinagem
12 01 11
12 01 99
(Poeiras de xido de um metal)
Ind. Bsicas de
No Ferrosos
(t)

Quadro 7(cont) - Quantificao dos resduos gerados anualmente por subsector (1998)
Resduo
CER
Perigosidade
Ind. Bsicas
de Ferro e
Ao
(t)
Ind. Bsicas de
No Ferrosos
(t)

Fab. Produtos Fab. de Mquinas
Metlicos
No Elctricas
(t)
(t)
Fab. de
Material de
Transporte
(t)
Resduos
Totais
(t)
Resduos do tratamento mecnico das superfcies
Outros resduos no especficos
12 02 01
12 02 02
12 02 03
12 02 99
12 03 01
No Perigoso
No Perigoso
No Perigoso
2 299
No Perigoso
7
38
2 333
81
1 249
1 689
11 259
76
2 088
106
149
34
15 257
98 493
21
5
103 281
174
16 511
36
12 984

Resduos contendo cianetos
11 03 01
Perigoso
Outros resduos
11 03 02
Perigoso
Resduos lquidos e lamas do tratamento e do revestimento de metais
Resduos alcalinos cianurados contendo
11 01 01
metais pesados excepto o crmio
Resduos isentos de cianetos e c/ crmio
11 01 03
Resduos isentos de cianetos s/ crmio
11 01 04
cidos no anteriormente especificados
11 01 06
Lamas de fosfatao
11 01 08
Outros resd. inorg. c/ metais no
11 04 01
especificados
Outros solventes e mistura de solventes
14 01 02
halogenados
Lamas ou resd. slid. com solventes
14 01 06
Resduos de tinta e verniz c/ e s/ 08 01 01
solventes halogenados
08 01 02
Tinta em p
08 01 04
Tintas endurecidas
08 01 05
Lamas aquosas c/ tintas e vernizes
08 01 08
Suspenses aquosas c/ tintas ou vernizes
08 01 10
Resduos de estaes de tratamento de guas residuais
Lamas de ETAR
19 08 04
2 088
214
32
63m3
Perigoso
63 m3
Perigoso
No Perigoso
Perigoso
Perigoso
147 m3
5 289 m3
69
29
No Perigoso
633
633
Perigoso
No Perigoso
1 051 m3
1 011
Perigoso
64
No Perigoso
No Perigoso
No Perigoso
No Perigoso
53
33
11
24
14
2 694
2 359
No Perigoso
105
3
9
37
37
73
53
57
25
61 m3
61 m3
3 066
1 198 m3
5 289 m3
69
1 145
2 092
9 171
Granalha usada
Lamas de rectificao e lixagem
Lamas de polimento

3.3.3 Correlao dos resduos com as operaes que os geram
No Quadro 8 esto classificados e quantificados os resduos gerados no sector da Metalurgia e

Metalomecnica. Identifica igualmente as operaes que so a fonte da sua produo.
38
Quadro 8 Classificao e Quantificao dos resduos e sua correlao com as operaes que os geram (1998)
Resduo
CER
Perigosidade
10 09 01
10 10 01
10 09 02
10 10 02
10 09 03
10 10 03
10 09 04
10 10 04
10 09 99
10 10 99
No Perigoso
12 01 13
No Perigoso
Operao que o gera
Resduos Totais
(t/ano)

Machos e moldes de fundio no vazados contendo
aglutinantes orgnicos
Machos e moldes de fundio
aglutinantes orgnicos
vazados contendo
Poeiras do forno
Outros resduos
colheres de fuso)
no
especficos
(refractrios,
No Perigoso
No Perigoso
No Perigoso
174 014
Desmoldao
72 213
Fuso do metal
Despoeiramento do forno
21 327
20 248
Fuso do metal
Resduo das operaes de soldadura

Resduos de soldadura
Soldadura
com
elctrodos
revestidos,
oxiacetilnica, por pontos, TIG, MIG-MAG
39
39
720
Escrias do forno
No Perigoso
13 187
Moldao

Quadro 8 (cont.) Classificao e Quantificao dos resduos e sua correlao com as operaes que os geram (1998)
Resduo
Perigosidade
Operao que o gera
Resduos de operaes de corte e maquinagem

Aparas e limalhas de metais ferrosos
Outras partculas de metais ferrosos
Aparas e limalhas de metais no ferrosos
12 01 01
12 01 02
12 01 03
No Perigoso
No Perigoso
No Perigoso
Outras partculas de metais no ferrosos
12 01 04
No Perigoso
Resduos de leos de maquinagem com e sem

halognios (no emulsionados)
12 01 06
12 01 07
Perigoso
leos sintticos de maquinagem
12 01 10
Perigoso
Resduos de emulses de maquinagem com e sem

halogneos
12 01 08
12 01 09
Perigoso
Corte mecnico e de chapa

Maquinao com arranque de apara:
Electroeroso, Fresagem, Furao, Rectificao,
Torneamento
Maquinao sem arranque de apara Estampagem
Maquinao sem arranque de apara: Dobragem,
Cunhagem, Enrolamento, Estampagem, Estiragem,
Extruso, Forgagem, Laminagem, Prensagem,
Quinagem
Proteco temporria com leos
Corte mecnico
Maquinao com arranque de apara: Electroeroso,
Fresagem, Furao, Rectificao, Torneamento
Maquinao sem arranque de apara: Dobragem,
Cunhagem, Enrolamento, Estampagem, Estiragem,
Extruso, Forjagem, Laminagem, Prensagem,
Quinagem
leos de mquinas
Corte de chapa por plasma
Forjagem
Emulses cloradas e no cloradas

Lamas de maquinagem contendo
Resduos de leos hidrulicos e fluidos de traves
(Poeiras de xido de um metal)
13 01 04
13 01 05
12 01 11
13 01 00
12 01 99
Perigoso
Perigoso
Perigoso
No Perigoso
40
40
Resduos Totais
(t/ano)
118 465
664 164
16 684
34 284
693 m3
888 m3
654 m3
11 914 m3
10 919
7 311 m3
5 951
CER

Resduo
CER
Perigosidade
Operao que o gera
Resduos totais
(t/ano)
Resduos do Tratamento mecnico das superfcies

12 02 01
12 02 02
12 02 03
12 02 99
No Perigoso
No Perigoso
No Perigoso
No Perigoso
Resduos contendo cianetos

Outros resduos
11 03 01
11 03 02
Perigoso
Perigoso
Decapagem fsica
Rectificao e lixagem
Polimento mecnico e por vibrao
Lixagem e polimento
103 281
174
16 511
12 984
Tmpera
Tmpera
2 088
214
Revestimentos metlicos electrolticos: Crobreagem, Zincagem
63 m3
Resduos lquidos e lamas do tratamento e do revestimento de metais

Resduos alcalinos cianurados contendo metais
pesados excepto o crmio
11 01 01
Perigoso
Resduos isentos de cianetos e contendo crmio
11 01 03
Perigoso
Resduos isentos de cianetos sem crmio
11 01 04
No Perigoso
cidos no anteriormente especificados

Lamas de fosfatao
11 01 06
11 01 08
Perigoso
Perigoso
Stripping
Cromagem
Cromatao
Passivao crmica, Oxidao andica com cido crmico
Desengorduramento qumico cido, alcalino ou electrolitico
Decapagem qumica
Satinagem
Stripping
Polimento qumico ou electroqumico
Galvanizao mecnica
Revestimentos
electroless:
Cobreagem,
Douragem,
Niquelagem, Platinagem, Prateagem
Revestimentos metlicos electroliticos: Zincagem cida,
Cobreagem cida, Cadmiagem, Douragem, Prateagem,
Estanhagem, Latonagem, Niquelagem
Converso por colorao, Anodizao, Oxidao andica
Difuso por imerso(Galvanizao e Estanhagem a quente,
com chumbo, com alumnio)
Colmatao
Desengorduramento cido
Fosfatao
41
41
1 198 m3
5 289 m3
69 m3
1 145
Granalha usada
Lamas de rectificao e lixagem
Lamas de polimento
Outros resduos no especficos
Perigosidade
Operao que o gera
11 04 01
No Perigoso
Revestimentos por Metalizao e projeco com plasma,

chama, por detonao, por arco-elctrico
14 01 02
Perigoso
Lamas ou resduos slidos com solventes
14 01 06
No Perigoso
Resduos de tinta e verniz c/ e s/ solventes

halogenados
08 01 01
08 01 02
Perigoso
Tinta em p
08 01 04
No Perigoso
Tintas endurecidas
08 01 05
No Perigoso
Lamas aquosas c/ tintas e vernizes

Suspenses aquosas c/ tintas ou vernizes
08 01 08
08 01 10
No Perigoso
No Perigoso
Outros resduos inorgnicos contendo metais

no especificados
Outros solventes e mistura de solventes
halogenados
Desengorduramento em fase orgnica

Proteco temporria com verniz
Pintura por imerso
Pintura lquida por pulverizao
Proteco temporria com verniz
Pintura por imerso
Pintura a p electrosttica
Lacagem
Pintura por imerso
Pintura lquida por pulverizao com cortina de gua
Pintura lquida por pulverizao com cortina de gua
Resduos totais
(t/ano)
633
4
3
73
53
57
25
61 m3
Resduos de estaes de tratamento de guas residuais

Lamas de ETAR
19 08 04
No Perigoso
Tratamento de resduos lquidos provenientes das operaes de

preparao e tratamentos de superfcie
42
42
9 171
CER
Resduo

4. POTENCIAL DE PREVENO DENTRO DO SECTOR
O sector da Metalurgia e Metalomecnica pode ser considerado um sector poluente, sendo a

maior parte dos resduos gerados inerentes aos processos de fabrico. No entanto, o potencial de
preveno elevado.
Existem muitas medidas e tecnologias de preveno aplicveis que ainda no esto

implementadas devido a um conjunto de factores de diferente natureza, que vo desde o
desconhecimento da sua existncia at ausncia de condies financeiras para investimento.
A implementao de algumas tecnologias de preveno no tecido produtivo nacional est ligada

maioritariamente a questes de melhoria tecnolgica e de competividade e no a preocupaes
ambientais, o que refora a convico do elevado potencial de benefcios que interessa difundir
pelas empresas do sector.
4.1 Tecnologias e Medidas de Preveno Identificadas para o Sector
Nesta fase do trabalho, apresentam-se de uma forma sistemtica as tecnologias e medidas de

preveno com potencialidades de aplicao no sector. A identificao dessas tecnologias teve
por base uma alargada pesquisa bibliogrfica em vrios campos, tais como artigos, livros e base
de dados.
Com o objectivo de se conhecer melhor a realidade da actividade industrial e dos processos de
fabrico foram efectuadas visitas a vrias empresas, tendo-se abrangido todos os subsectores
considerados. Deste modo, puderam identificar-se algumas medidas e tecnologias de preveno
j implementadas, bem como recolher a opinio dos industriais relativamente a outras
tecnologias.
No Quadro 9 apresentam-se as medidas e tecnologias de preveno para o sector, as operaes
em que se aplicam e o resduo que previnem. de salientar que as tecnologias de preveno
aplicadas s operaes de preparao e tratamento de superfcies so tratadas detalhadamente no
Guia Tcnico dos Tratamentos de Superfcie.
No Captulo 5 analisada a viabilidade tcnica e econmica de algumas tecnologias
consideradas mais relevantes para o sector.
43

Quadro 9 - Tecnologias e medidas de preveno identificadas para o sector da Metalurgia e
Metalomecnica
Tecnologia / Medida de Preveno
Operao
Resduo que Previne
Fuso de metais em forno de induo

Reaproveitamento de gitos no processo de fabrico
Reduo da perda de gito e aparas de metal por introduo
de novos moldes
Sistema de separao e alimentao automtica de gitos da
fundio injectada no cadinho de fuso
Bombas doseadoras de desmoldante utilizado na injeco,
reduzindo o seu consumo e o de gua
Separao magntica de partculas metlicas das areias de
fundio
Recuperao de areias com aglomerantes por:
Fundio
Fundio
*
Gitos
Fundio
Gitos
Fundio
Gitos
Moldao (Injeco)
Desmoldante
Desmoldagem
Areias de fundio
ferrosas contaminadas
Moldagem e
desmoldagem
Areias com
aglomerantes
Moldagem
Areia com aglomerantes
- Tratamento trmico
- Tratamento por radiao de infravermelhos
Utilizao de moldes especiais:
- Moldes em poliestireno
- Moldes em cera
Limpeza de moldes e superfcies metlicas com CO2

Nas mquinas, substituio dos filtros de leo de fibra
sinttica por tela de longa durao
Instalao de um sistema de separao e recolha selectiva
de leos em vez da recolha num depsito central
Separao magntica de limalhas das emulses
Recuperao de emulses por:
- Decantao
- Decantao com dispositivo de coalescncia
- Centrifugao
- Hidrociclonagem
- Ultrafiltrao
Recuperao de gua da mistura de leos semi-sintticos
por evaporao em vcuo
Recuperao de leos sintticos por microfiltrao
Reutilizao de leos usados para lubrificar ferramentas
Sistema de exausto de limalha seca nas mquinas,
permitindo a proteco do indivduo, das mquinas e
posterior reciclagem das limalhas
Emulso aplicada por micropulverizao
Soldadura:
- MIG-MAG
- TIG
- Por plasma
Limpeza
Solues de
desengorduramento
Granalha
Maquinagem
Emulso
Maquinagem
Emulso e leos
Maquinagem
Emulso
Maquinagem
Emulso
Maquinagem
Maquinagem
Mistura de leos semisintticos

leos sintticos
leos de corte
Maquinagem
Limalhas
Maquinagem
Emulso
Maquinagem
Soldadura
Escrias e carepas
Corte mecnico com arrefecimento por ar comprimido
Corte
Emulso
Corte a seco
Corte
Emulses e leos
Corte
Emulses e leos
Corte de chapa por:

- Oxi-corte com CNC
- Corte por plasma
- Corte por laser
- Corte por jacto de gua com abrasivo
* O principal benefcio em termos de poupana de energia.
44

No demais salientar que se pretendem apresentar as tecnologias aplicadas s operaes do
processo de fabrico e no ao tratamento dos resduos em fim-de-linha.
Os objectivos destas medidas e tecnologias podem resumir-se, de um modo geral, em:
Minimizao do consumo de gua;
Minimizao do consumo de matrias primas atravs duma melhor gesto e aproveitamento

das mesmas;
Reintregrao no processo de fabrico de alguns resduos;
Para alm das medidas e tecnologias, os industriais podem implementar nas suas empresas as
denominadas boas praticas, que resultam na:
Implementao de sistemas de gesto de resduos eficientes, que possibilitem a recolha e

separao selectiva, bem como o melhor escoamento dos mesmos, existindo mesmo a
possibilidade da sua valorizao ou reutilizao aps tratamento;
Manuteno do equipamento em perfeitas condies operacionais;
Renovao do equipamento que conduza no s evoluo tecnolgica das empresas, mas

tambm que permita gerir mais eficazmente o consumo das matrias primas, reduzindo os
desperdcios; e,
Realizao peridica de aces de formao e esclarecimento dos trabalhadores

relativamente ao processo de fabrico e ao correcto manuseamento e manuteno dos
equipamentos.
4.1.1 Tecnologias e Medidas de Preveno Aplicadas Fundio
Dos trs processos de fundio, aquele que se pode considerar mais agressivo do ponto de vista
ambiental a fundio por moldao em areia, devido em parte gerao de enormes
quantidades de resduos de areia, em alguns casos, contendo aglomerantes orgnicos.
45

4.1.1.1 Doseamento correcto dos aglomerantes orgnicos
Na produo de machos no existem metodologias rigorosas para a mistura dos componentes,

nem um controlo rigoroso da quantidade de aglomerantes necessrios para se efectuar essa
operao, sendo estes factores responsveis pela existncia de uma quantidade significativa de
resduos de machos e moldes no vazados com aglomerantes orgnicos.
O doseamento dos aglomerantes depende da granulometria da areia e do tipo de aglomerantes

utilizados. A uniformizao de metodologias neste campo facilita em grande parte o tratamento
dos resduos e aumenta a possibilidade da sua reintroduo no processo de fabrico.
A existncia de uma metodologia e o controlo rigoroso da quantidade de componentes na

produo de moldes e machos pode reduzir no s a quantidade de reagentes utilizados, mas
tambm a quantidade de moldes e machos no usados.
4.1.1.2 Controlo da granulometria das areias
A granulometria das areias de fundio um parmetro muito importante na fundio por

moldao em areia, devido ao grau de compactao necessrio na produo dos moldes. A areia
cuja granulometria muito baixa (finos) tem de ser retirada do circuito. Caso isso no acontea,
os moldes ficam com uma compactao tal (muito alta) que impedem o escoamento dos gases
durante o vazamento do metal, podendo originar peas com defeito pela formao de chochos
no produto fundido.
Por outro lado, se a granulometria for muito elevada, a compactao da areia na produo do
molde pode no ser suficiente para impedir que o metal fundido escoe por entre as partculas de
areia, ou seja, no garante uma suficiente rigidez do molde.
Aps a operao de desmoldao, a pea e os gitos ficam com areia aderente, a qual pode ser
removida em parte por vibrao. Em seguida, toda a areia deve ser peneirada, eliminando-se
deste modo os finos e as areias com aglomerantes. A areia que esteja dentro da gama de
granulometrias recomendadas pode ser reintroduzida.
46

Atravs de todas estas medidas possvel diminuir a quantidade de resduos de areias e
consequentemente reduzir a quantidade de areia nova necessria para o processo.
A aplicao destes procedimentos relativamente simples, no necessita de um investimento

muito elevado, sendo de um modo geral economicamente rentvel para qualquer capacidade
produtiva.
4.1.1.3 Separao magntica de partculas metlicas das areias
Durante o processo de desmoldao de peas ferrosas vazadas existem normalmente partculas

metlicas ferromagnticas nas areias de moldao. Para que estas areias possam ser reutilizadas
no fabrico de novos moldes e machos necessrio efectuar a separao dessas partculas,
podendo, para tal, utilizarem-se magnetes permanentes nos tapetes de transporte da areia, que
retm as partculas metlicas.
Consegue-se neste caso, no s a recuperao de areia que pode ser reintroduzida no processo,
mas, tambm, recuperar a fraco metlica que pode ser novamente fundida.
4.1.1.4 Tratamento das areias com aglomerantes
Tratamento por via trmica
Atravs de tratamento por via trmica possvel destruir os aglomerantes e as ligaes entre os
gros de areia. A superfcie do gro de areia no lisa, possuindo inmeras fendas e recortes que
favorecem o estabelecimento de ligaes pelos aglomerantes. A aplicao de calor num meio
oxidante para alm de destruir estas ligaes altera igualmente a composio e as caractersticas
da areia, passando esta, por exemplo, a ter um grau de dilatao muito menor, caracterstica esta
vantajosa no processo de moldao.
Por aplicao desta tecnologia consegue-se recuperar 95% da areia, correspondendo os restantes
5% a finos. No entanto, esta areia no pode ser reutilizada ilimitadamente, uma vez que as suas
caractersticas se alteram de forma a que deixam de obedecer a determinados parmetros como
grau de humidade, granulometria e grau de permeabilidade.
47

O processo de recuperao das areias por via trmica utiliza fornos rotativos ou de leito
fluidizado a temperaturas que rondam os 700-800C.
Tratamento por radiao
Outras das tecnologias aplicveis para a recuperao de areias com aglomerantes, no alterando
em grande escala as suas caractersticas, nem produzindo os produtos de combusto associados
ao tratamento trmico, consiste na destruio das ligaes por infravermelhos. Neste caso, a
areia tratada num leito fluidizado, em contacto directo com a radiao, que destri as ligaes.
Esta tecnologia implica um grande investimento, existindo j implementada fora do nosso Pas.
4.1.1.5 Utilizao de moldes especiais
Moldes em poliestireno na fundio por moldao em areia
Esta tecnologia permite evita a utilizao de aglomerantes na fabricao dos moldes, conduzindo
reduo ou eliminao dos resduos de moldao com aglomerantes.
A tecnologia consiste em utilizar um molde de poliestireno com o formato da pea pretendida,

recoberto por uma tinta refractria. A areia ento compactada dentro da caixa de moldao
volta do molde de poliestireno com os canais de alimentao e de ventilao. O metal vazado
no poliestireno que se vai volatilizando (havendo a produo de grande quantidade de vapores do
poliestireno) medida que o metal preenche o espao. Aps o arrefecimento, a crosta refractria
partida e os gitos so cortados.
Neste processo no necessria a elaborao de machos, nem a mistura de grandes quantidades

de areia e aglomerantes. Por esta razo, a areia pode ser reutilizada sem qualquer tratamento,
sendo, no entanto, necessrio remover uma parte da areia para evitar a acumulao de estireno.
Esta tecnologia pode representar uma alternativa econmica aos processos tradicionais de
fundio, pois conduz reduo dos custos de mo-de-obra e de material.
48
Moldes em cera
A produo de peas em molde de cera conhecida como fundio em molde de cera perdida.
Neste processo, em primeiro lugar feito um modelo em metal que dar origem ao molde em
cera. Assim, a cera lquida vertida para o interior do modelo, dando origem ao molde aps a
sua solidificao. O molde em cera, aps o seu revestimento com uma mistura de refractrio,
posteriormente colocado dentro de uma caixa de moldao juntamente com a areia contendo
aglomerantes.
Aps o material de moldao (areia) ter endurecido, aquece-se moderadamente a caixa num
forno para que a cera seja eliminada, podendo eventualmente ser recuperada uma parte para a
elaborao de novos modelos. O molde (areia) ento cozido num forno a alta temperatura
obtendo-se superfcies muito lisas que reproduzem com exactido o primeiro modelo. O metal
fundido pode assim ser vazado, sendo a pea retirada aps o seu arrefecimento.
Com este processo so produzidas peas de elevada complexidade, com elevada exactido e com
excelente acabamento superficial.
Apesar desta tecnologia gerar menor quantidade de areias com aglomerantes nem sempre se
pode considerar como uma alternativa fundio por moldao em areia, visto que a sua
aplicao especfica para a fabricao de peas de pequenas dimenses e de geometria
complexa.
4.1.1.6 Seleco da carga do forno
A seleco correcta das matrias primas a carregar no forno a nica medida que permite
reduzir a quantidade de resduos provenientes da fuso do metal (ou suas ligas), nomeadamente
as escrias e as poeiras do forno.
As escrias so constitudos por fluxos e silicatos provenientes do desgaste dos refractrios

originados pelo ataque qumico a altas temperaturas, sendo maioritariamente por isso, siliciosas
ou silico-aluminosas.
49

A quantidade de escrias geradas durante a operao de fuso do metal ou das suas ligas
depende, em grande parte, das caractersticas e da qualidade das cargas, nomeadamente da
quantidade de xidos e de calamina presentes e do desgaste dos refractrios. Outro dos factores
que influencia, em grande parte, a gerao de escrias a areia retida nos gitos e nas peas
rejeitadas que retornam ao processo, sendo por isso, aconselhvel efectuar granalhagem s peas
rejeitadas e aos gitos antes de se proceder a novas cargas para fuso
Sendo impossvel eliminar a gerao de escrias durante o processo de fundio do metal ou das
suas ligas, pode, no entanto, reduzir-se a quantidade gerada. Tal reduo, conveniente no s
do ponto de vista ambiental, mas tambm do ponto de vista operatrio, j que para alm de
aumentarem o consumo energtico, as escrias so difceis de remover e de escoar.
Tal como as escrias, no possvel eliminar a gerao de poeiras dos fornos, podendo no
entanto, diminuir-se a sua quantidade atravs de uma criteriosa seleco da carga do forno. O
factor que predominantemente origina o aumento da quantidade das poeiras a introduo na
carga do forno de sucatas, nomeadamente, aos inox, peas soldadas ou revestidas com metais
pesados. A quantidade e o tipo de metais presentes nas poeiras condicionam o grau de
perigosidade das mesmas.
O reaproveitamento de gitos e de peas rejeitadas com areia contribui, tambm, para o aumento
das poeiras do forno.
4.1.1.7 Reaproveitamento dos gitos

A quantidade de metal fundido necessrio para produzir uma pea por fundio muito superior
ao metal que constitui a pea propriamente dita. O excesso depende da forma do molde e da
espessura dos canais de alimentao e ventilao.
Aps a desmoldao necessrio separar os gitos da pea, os quais podem representar entre 40%
a 60% do peso da pea.
Estes gitos podem ser reintroduzidos no processo de fuso do metal. No entanto, no
conveniente, em certos casos, que a sua quantidade ultrapasse 40% da carga do forno, pois a
partir deste valor podem ocorrer alteraes na composio qumica da liga nocivas para o
processo.
50

Esta medida encontra-se largamente implementada nas empresas nacionais, reduzindo-se os
resduos de metal em cerca de 80-100%.
4.1.1.8 Utilizao de resduos da fundio nas indstrias de material de construo
Dependendo das caractersticas fsico-qumicas dos resduos de areia provenientes das fundies
com moldao em areia, estes podem ser incorporadas como matria-prima na indstria
cimenteira, indstria dos betes asflticos, indstria cermica e de blocos para a construo civil.
Outra das possveis utilizaes a sua incorporao em coberturas de aterros, aps uma
verificao da adequao da composio granulomtrica para esse efeito.
Em todas estas indstrias, a areia uma matria prima fundamental, podendo incorporar-se areia
sem aglomerantes (areia verde) proveniente das fundies sem pr em risco a qualidade dos
produtos. As areias com aglomerantes orgnicos podem ser utilizadas na fabricao de cimento e
blocos para a construo civil desde que os gases libertados durante a combusto sejam sujeitos a
tratamento adequado.
Desde que previamente modos as escrias e os refractrios dos fornos podem tambm, ser
integrados na carga para a fabricao de cimento e blocos.
4.1.2 Tecnologias e Medidas de Preveno Aplicadas aos Processos de Maquinagem
4.1.2.1 Regenerao de fluidos de corte
Como j foi referido anteriormente, existem um conjunto importante de operaes que

necessitam de fluidos para se processarem adequadamente. Estes fluidos so, na sua maioria,
base de gua (emulso, leos semi-sintticos e sintticos).
Neste Captulo identificam-se medidas e tecnologias que permitem, regenerar e reciclar os

fluidos, prolongando a sua vida til.
51

Os fluidos so considerados pelos industriais, em geral, como tradicionais consumveis. Muitos
destes fluidos, quando degradados, so ainda descarregados directamente nas condutas, ou
encaminhados para empresas licenciadas de recolha de leos.
No entanto, os industriais, face necessidade de garantir o aumento da produtividade e da

competitividade, esto cada vez mais sensibilizados para a aplicao de medidas que permitam
prolongar a vida dos fluidos. A finalidade optimizar a sua perfomance, reduzir a quantidade de
resduos e os custos inerentes ao seu escoamento. Para tal, os parmetros que tm de ser
avaliados so:
A qualidade da gua utilizada
A seleco do fluido adequado
O controlo da composio do fluido
O sistema de remoo de contaminantes do fluido
- Qualidade da gua utilizada
A qualidade da gua utilizada para preparar as emulses (fluidos) muito importante para a sua
perfomance. O tempo de vida til da emulso, da ferramenta, e o grau de corroso da mquina
grandemente afectado pelas caractersticas da gua.
importante que as empresas analisem completamente a gua que utilizam. As especificaes

do fluido recomendam o tratamento da gua, se os slidos dissolvidos, dureza da gua,
quantidade de minerais e metais ultrapassarem os valores recomendados. Pode ser necessrio
utilizar simplesmente gua desmineralizada, ou efectuar o seu tratamento por permuta inica ou
osmose inversa.
A presena de cloretos e de sulfatos provocam a corroso nas ferramenta e nas mquinas, quando
presentes acima de 100 mg/L. Alm deste facto, os sulfatos promovem o desenvolvimento de
bactrias, o que origina a formao de sulfureto de hidrognio.
52

- Seleco do fluido de corte
Devido larga variedade de fluidos disponveis, nem sempre se torna fcil escolher o fluido
ideal para uma dada aplicao. Sob o ponto de vista da viabilidade econmica das tecnologias
aplicveis para a sua regenerao e reutilizao, importante que, tanto quanto possvel, se
utilize o mesmo fluido com a mesma concentrao no maior nmero de operaes, pois os
benefcios de escala da resultantes permitem maximizar o retorno do investimento efectuado.
Neste campo so indispensveis as informaes e recomendaes dos fornecedores deste tipo de
produtos.
Existem no mercado quatro classes de fluidos: leos inteiros, leos solveis, semi-sintticos e
sintticos, cuja composio basicamente a seguinte:
leos inteiros: leo mineral - 90%
derivados de parafina - 6%
leo sulfuretado - 4%
leos solveis: leo base de naftaleno - 68%
emulsionantes - 17%
lubrificantes - 10%
inibidor de oxidao - 3%
biocida - 2%
leos semi-sintticos: leo base de naftaleno - 15%
emulsionantes - 20%
inibidor de oxidao - 6%
aditivos - 1,5%
biocida - 2%
diluente (gua) - 55,5%
leos sintticos: diluente (gua) - 70%
inibidor da corroso - 10%
tampo de pH - 5%
lubrificantes - 14%
fungicida - 2%
53

As emulses, so misturas base de gua e leo, que podem variar nas razes de 1:5 a 1:50
(constituinte orgnico:aquoso) dependendo da aplicao, e do tipo de fluido.
- Controlo das caractersticas do fluido
medida que os fluidos so utilizados h necessidade de se proceder ao seu controlo analtico, o

que nem sempre possvel com os meios existentes nas empresas. De facto, devido a perdas por
arrastamento e por evaporao, alm de outros tipos de contaminaes, necessrio repor a
composio da emulso, ou ento as suas propriedades ficam de tal forma alteradas que o fluido
ter que ser substitudo.
O controlo analtico mais simples pode consistir na verificao peridica da sua concentrao e
do pH. Na realidade, as bactrias que por vezes contaminam os fluidos geram cidos como
subprodutos, fazendo baixar o pH e degradando o fluido. Quando esta situao acontece
necessrio controlar o nvel de bactrias atravs da adio de biocidas e reajustar o pH. Ao
mesmo tempo, o fluido vai ficando contaminado com leos livres, resultantes da quebra da
emulso ou de leos das mquinas, e com lamas, com aparas e limalhas de metal. Para alm de
diversos tipos de contaminao a composio do fluido altera-se sendo necessrio proceder s
devidas correces como a remoo de leos livres, dos slidos e do controlo das bactrias, ou
ento que proceder sua substituio.
- Remoo de contaminantes do fluido
A remoo de contaminantes tem como objectivo manter o fluido em condies adequadas

funo e minimizar, portanto, a frequncia da sua substituio. Qualquer sistema para
regenerao do fluido pode ser aplicado individualmente a uma mquina ou pode consistir num
sistema centralizado que trata os fluidos de um conjunto de mquinas, tudo dependendo da
variedade de composies utilizadas.
Geralmente todas as mquinas incorporam j um sistema de filtrao com uma rede para
separao das aparas, das limalhas e de outros materiais slidos. No entanto, com este mesmo
objectivo podem aplicar-se outras tecnologias.
54
Remoo de partculas metlicas por separao magntica
Na actividade metalomecnica trabalha-se com diferentes tipos de metais, muitos do quais

interagem com um campo magntico. Nestes casos, pode efectuar-se uma limpeza primria ao
fluido, fazendo-o passar por um campo magntico em que as partculas metlicas so
magnetizadas ficando retidas num magnete. As outras partculas no magnticas podem tambm
ficar retidas parcialmente por arrastamento. Este tipo de separao primria efectuada
geralmente para caudais pequenos, inferiores a 900 l/min, e o investimento ronda os 700 800
contos (3 500 4 000
).
No mercado, existem igualmente filtros de saco para reter as limalhas com uma porosidade de
10-20 m, cujo preo ronda os 80 contos (400
).
Controlo do nvel de bactrias
A adio peridica de agentes biocidas possibilita o controlo do crescimento bacteriano,

retardando a velocidade de biodegrao dos fluidos de corte.
A pasteurizao aplicada aos fluidos de corte permite matar as bactrias sensveis ao calor desde
que submetidas a uma temperatura da ordem dos 79 C durante 15 segundos. Esta operao
pode ser evitada, quando a temperatura dos fluidos mantida em valores que inibam o
desenvolvimento de bactrias.
Remoo de leos livres
Existem vrias tcnicas que permitem a remoo de leos livres, com diferentes graus de
eficincia, tais como: utilizao de skimmers, decantao, decantao com coalescncia,
centrifugao, hidrociclonagem, ultrafiltrao, microfiltrao e evaporao em vcuo.
A escolha de uma ou outra tcnica depende do grau de eficincia pretendido, da quantidade de

fluido a ser tratada e da capacidade de investimento das empresas.
55

A separao dos leos, ou a velocidade de ascenso das gotas de leo em processos de separao
gravtica, depende de muitos factores, incluindo o tamanho das partculas, a massa especifica e a
temperatura. A relao entre esses factores expressa pela seguinte expresso:
g
(S w S o ) D 2
Vr =
18
Em que:
Vr - velocidade de ascenso das gotas de leo
g - fora da gravidade
Sw e So - massa especfica da gua e do leo respectivamente
D dimetro das gotculas de leo
- viscosidade da gua a uma determinada temperatura
Os fluidos emulsionados definem-se como tendo trs estados de leo. Existem os leos
emulsionados quimicamente (d <20 m), leos emulsionados mecanicamente (20 m<d <150
m) e leos livres (d >150 m).
Para compreender a eficincia dos processos de separao dos leos necessrio ter em conta
que uma emulso inicialmente estvel ao longo do tempo, vai sofrendo modificaes do seu
estado, transformando-se em emulso mecnica e acabando com o aparecimento de leos livres.
De seguida so descritas, de uma forma resumida, as tecnologias aplicveis aos fluidos de corte.
Decantao
A decantao uma tecnologia muito usada tanto em regime contnuo como descontnuo,
quando se pretende separar slidos de lquidos ou dois lquidos imiscveis, sendo que essa
separao de fases s se torna efectiva num perodo de tempo varivel, mas normalmente longo.
A decantao no sector da Metalurgia e Metalomecnica, pode ser aplicada s emulses das

operaes de maquinagem, aos resduos lquidos das operaes de polimento por via hmida e
ao corte por jacto de gua com abrasivo.
56

A decantao aplicada a emulses, permite separar 3 fases, uma fase slida constituda por
limalhas e lamas de maquinagem, que fica depositada no fundo do decantador, uma fase
intermdia, que a emulso propriamente dita e uma outra fase sobrenadante ,constituda pelos
leos livres.
A emulso aps, suficiente tempo de permanncia no decantador pode ser novamente utilizada
aps ajuste da sua concentrao. Esta tecnologia permite triplicar ou quadruplicar o tempo de
vida da emulso, dependendo do estado de degradao da mesma e da quantidade de bactrias
presentes antes do incio do tratamento. A frequncia com que se deve submeter a emulso a
uma operao de decantao muito superior aquela que necessria no caso da ultrafiltrao
(analisada mais adiante), porque no primeiro caso a parte do leo que est emulsionado
mecanicamente no separada, passando rapidamente para o estado de leo livre quando a
emulso volta a ser utilizada.
Decantao com dispositivo de coalescncia
Para aumentar a eficincia da separao de fases (reduzindo o tempo de permanncia necessrio)

pode utilizar-se um decantador com um dispositivo de polipropileno que graas s suas
propriedades oleoflicas, acelera a aglomerao das partculas de leo mais pequenas que se
separam mais facilmente da fase aquosa.
Centrifugao
A centrifugao, tal como a decantao, uma tcnica que permite separar fases slidas e
lquidas ou lquidos imiscveis, tendo a vantagem da separao se efectuar muito mais
rapidamente, devido fora centrifuga.
De acordo com o mecanismo que usam para a separao dos slidos, as centrifugas podem
classificar-se da forma seguinte:
Centrfugas de sedimentao, em que a separao se baseia na diferena de massa especfica

entre as fases slida e lquida (slido mais denso);
Centrfugas de filtrao, em que as fases se separam por filtrao. As paredes do cesto da

centrfuga so porosas e o lquido filtra atravs do bolo de slidos depositado e removido.
57

A centrifugao pode ser aplicada aos resduos lquidos das operaes de maquinagem que
utilizem emulses, ao polimento por via hmida e ao corte por jacto de gua com abrasivos,
permitindo a reutilizao da emulso (nas operaes de maquinagem) e da gua no caso do
polimento e no corte por jacto de gua com abrasivo.
A centrifugao aplicada s emulses separa a mistura em trs fases: limalhas e partculas

metlicas, emulso e leos livres. Esta tecnologia consegue prolongar a vida das emulses 4 a 6
vezes, dependendo do grau de degradao e da quantidade de bactrias existentes na emulso.
Hidrociclonagem
Na hidrociclonagem, as emulses contaminadas com slidos alimentam, tangencialmente e a

grande velocidade, um hidrociclone, sendo os slidos separados na parte cnica e a emulso
separada atravs da sada lateral existente. A emulso, aps passagem pelo hidrociclone, pode
ser novamente utilizada, sendo necessrio corrigir a sua concentrao.
Com a aplicao desta tecnologia consegue-se uma eficincia semelhante obtida por
centrifugao.
Ultrafiltrao
um processo de filtrao atravs de membranas com porosidade de dimenso varivel que

permitem, com base no tamanho das molculas, fazer a separao de emulses e de
macromoleculas. Esta tecnologia tem sido aplicada, por exemplo, na separao de leos de guas
residuais. As membranas de ultrafiltrao no conseguem reter compostos orgnicos e
inorgnicos solveis de baixo peso molecular. No tratamento de emulses contaminadas com
leos livres, o fluxo atravs da superfcie da membrana (permeado) influenciado pelos
seguintes factores: concentrao de leo na alimentao, slidos em suspenso, velocidade
superficial
membranar,
presso
transmembranar,
temperatura,
sujidade
superficial
concentrao da polaridade. A concentrao da polaridade resulta da acumulao de solutos na

superfcie membranar. Os solutos chegam superfcie membranar atravs do solvente por
transporte convectivo. Os solutos rejeitados geralmente formam um gel viscoso que fica
58

depositado na membrana. Este gel actua como uma membrana secundria, reduzindo o fluxo e a
passagem de solutos de baixo peso molecular. A sujidade superficial resultante da deposio de
partculas micromtricas na superfcie, assim como da acumulao de pequenos solutos na
superfcie devido sua cristalizao e/ou precipitao. Por isso, necessrio efectuar limpezas
peridicas das membranas para repor o caudal de permeado.
Nesta tecnologia, a emulso aquosa atravessa a membrana, obtendo-se um permeado que pode
representar 95% do caudal de alimentao. Os leos livres e os leos emulsionados
mecanicamente ficam retidos na forma de um concentrado. A emulso descontaminada
reencaminhada para a operao.
Por aplicao desta tecnologia possvel multiplicar por 10 vezes o tempo de vida das emulses
permitindo poupanas significativas em termos de gua e leo, alm da diminuio substancial
do volume de resduos lquidos.
No Quadro 10 comparam-se as vrias tecnologias aplicveis s emulses de corte.
Quadro 10 Comparao das caractersticas tcnicas associadas s tecnologias de tratamento de

emulses
Contaminantes retirados
Investimento
Custos
operatrios
Manuteno
Filtrao
Baixo
Baixos
Baixa
Partculas
metlicas, xidos e
outros
Sim
Filtro de cinta
contnua para
retirar partculas
Decantao
Baixo
Baixos
Baixa
Mdio
Baixos
Centrifugao
Mais elevado
do que sem
coalescncia
Elevado
Hidrociclonagem
Ultrafiltrao
Decantao c/
coalescncia
Pasteurizao
leos livres
Bactrias
Sim
Baixa
Sim
Sim
Baixos
Baixa
Sim
Sim
Mdios
Mdia
Sim
Sim
Muito elevado
Elevado
Mdios
Altos
Mdia
Alta
Sim
Sim
Sim
Sim
Parcialmente
Baixo
Baixos
Sim
59
Evaporao em vcuo
A evaporao uma tcnica de separao de constituintes com diferentes pontos de ebulio,

permitindo, consoante os componentes da mistura, separ-los ou simplesmente concentrar um
deles.
Esta tecnologia pode ser aplicada no sector da Metalurgia e Metalomecnica para separar a gua,
de uma mistura de leos de corte semi-sintticos. No entanto, convm salientar que esta
separao no pode ser efectuada a temperatura demasiado elevada, devido ao perigo de
decomposio dos leos. Em vcuo, consegue evaporar-se a gua a temperaturas mais baixas do
que em atmosfera normal, pelo que nestas circunstncias, o perigo de decomposio dos leos
reduzido, podendo ser eliminado.
A ultrafiltrao no se aplica ao caso dos leos semi-sintticos, porque estes formam com a gua
misturas que so parcialmente emulses e parcialmente solues verdadeiras, no se
conseguindo uma separao efectiva entre a gua e o leo.
Microfiltrao
A microfiltrao semelhana da ultrafiltrao uma tcnica que utiliza membranas, diferindo

essencialmente no tamanho do poro das membranas. A microfiltrao possui um tamanho de
poro maior na ordem de 0.05 m, permitindo a passagem de partculas maiores.
Esta tcnica pode ser utilizada na regenerao de solues de leos sintticos. Os leos de corte
sintticos so verdadeiramente solveis na gua, pelo que a microfiltrao tangencial regenera as
solues de corte, ao reter os leos estranhos (leos hidrulicos, leos das mquinas) e pequenas
partculas.
A aplicao desta tecnologia permite prolongar a vida dos leos sintticos durante muito tempo,
no sendo, em geral, necessrio utilizar esta operao muito frequentemente.
Apesar da poupana no consumo de leos sintticos e da reduo substancial destes resduos, as

empresas continuam com uma certa relutncia na sua implementao, alegando que a quantidade
60

de leo contaminado que geram no suficiente para a tornar vivel economicamente. O
investimento previsvel relativamente elevado face a algumas outras tcnicas referidas, alm de
que necessria uma manuteno peridica eficaz e proceder substituio das membranas em
perodos mais ou menos curtos, dependendo do tipo de membranas seleccionado e da aplicao
especfica.
4.1.2.2 Controlo do uso de fluidos de corte nos equipamentos de maquinagem
A utilizao de fluidos de corte nas operaes de maquinagem efectua-se normalmente por

inundao da zona de corte. Desta forma, tanto a ferramenta como a pea a ser trabalhada so
protegidas mais eficazmente. No entanto, em condies de trabalho no muito severas e
utilizando ferramentas de elevada resistncia ao desgaste possvel reduzir a quantidade de
fluido necessrio sem prejuzo da operao.
A reduo do consumo do fluido pode conseguir-se atravs da designada micropulverizao,

que no mais do que o doseamento correcto do fluido misturado com ar e injectado
directamente na zona de corte em jacto fino.
Outra das alternativas a substituio do fluido de corte por ar comprimido, quando se criam
condies que tornam a lubrificao dispensvel, podendo esta medida ser aplicada s operaes
de torneamento, frezagem e furao.
Existem inmeros exemplos prticos, onde as empresas j optaram pela maquinagem sem fluido
Na realidade, com o crescente desenvolvimento tecnolgico de novos materiais, cada vez mais se
evolui no sentido de desenvolver e utilizar ferramentas de elevada resistncia ao desgaste, que,
suportando cargas trmicas elevadas, tornam a utilizao dos fluidos de corte desnecessria.
evidente que o corte a seco pressupe a maquinagem de materiais cujas propriedades

estruturais no sejam facilmente alteradas por cargas trmicas inevitavelmente mais elevadas.
61

4.1.2.3 Utilizao de tecnologias mais avanadas nas operaes de corte de chapa
As operaes de corte chapa so aplicadas essencialmente nos subsectores da Fabricao de

Mquinas No Elctricas e da Fabricao de Material de Transporte. As empresas com menos
recursos utilizam geralmente os tradicionais maaricos de corte. Actualmente, existem
tecnologias de corte mais avanadas, tais como o oxi-corte com controlo numrico, o corte por
plasma, o corte por laser e o corte por jacto de gua com abrasivo. Este ltimo uma alternativa
aos processos de corte trmico. No entanto, quase todos os materiais metlicos e no metlicos
podem ser cortados por via trmica.
Oxi-corte
Este o melhor processo de corte trmico para chapas de ao ligado e de no ligado na gama de
espessuras de 3 a 30 mm. O consumo de energia pequeno. A maior parte do calor produzido
por meio da reaco exotrmica do oxignio com o ao a cortar. O equipamento de fcil
instalao.
Como fonte de calor para o pr-aquecimento do material e para se atingir a temperatura de fuso
usa-se, predominantemente, a chama oxi-acetilnica.
Corte por plasma
O corte por plasma um processo de fuso, no qual o material metlico fundido pelo jacto de
plasma, sendo a junta de corte removida por jacto de ar. Tambm so utilizados gases de corte de
efeito oxidante e gases com injeco suplementar de gua. O consumo de energia relativamente
elevado, porque o material tem de ser fundido numa junta larga. Os gases utilizados nas
aplicaes de corte por plasma so o argon, o hidrognio e o azoto
O corte por plasma com injeco de gua indicado para o corte de aos de construo e de CrNi. O bom arrefecimento e a elevada velocidade de corte reduzem o empeno por aco do calor
desenvolvido. Assim, as superfcies do corte so de aspecto metlico, mostram boa qualidade e
regularidade. O uso de gua reduz o impacto ambiental, cheiros, poeiras, rudo, sendo a emisso
de radiaes UV absorvida.
62

Todos os materiais condutores podem ser cortados por plasma. A qualidade do corte depende do
tipo de material e do sistema de corte por plasma utilizado.
Corte por laser
O laser uma fonte de radiao visvel que emite luz coerente monocromtica. Para o corte de
materiais preferido o laser de CO2. A radiao laser obtida por intermdio de uma mistura de
dixido de carbono, azoto e hlio que excitada electricamente, sendo o gs de corte o
oxignio. Com uma lente na cabea de corte, o feixe focado sobre a superfcie do material a
cortar.
O raio laser ideal para cortar materiais metlicos e no metlicos de pequena espessura. o
processo de corte trmico com maior qualidade e preciso. Apenas com mquinas que operam
com controlo numrico possvel alcanar uma elevada velocidade e preciso de corte, sem
defeitos e com pouca rugosidade. Com esta tecnologia igualmente possvel cortar chapas de
grandes dimenses, de formas complexas e constitudas por materiais de alta resistncia,
dificilmente estampveis.
Corte por jacto de gua
Existe uma grande variedade de materiais onde os processos de corte trmico no so aplicveis
por razes de ordem tcnica e/ou econmica. Tipicamente, o corte por jacto de gua permite
cortar uma grande variedade de metais e suas ligas como bronze, cobre, alumnio, ao macio e
ao inoxidvel. O material cortado pela aco de um jacto de gua de alta presso, podendo
tambm conter um abrasivo para facilitar a operao. Esta tecnologia permite uma grande
exactido de corte e uma boa qualidade superficial Outras caractersticas vantajosas resultantes
da sua aplicao so o material no ser afectado pelo calor e no serem necessrias operaes de
acabamento, sendo mantida a integridade estrutural do material.
No Quadro 11 feita uma comparao entre os processos de corte trmico tecnologicamente

mais avanados e o processo tradicional de oxi-corte (maarico manual).
63

Quadro 11 Comparao das caractersticas tcnico-econmicas associadas s tecnologias de corte de
chapa
Plasma
Oxi-corte manual
Investimento
Custos
operacionais
Manuteno
Tradicional
Longa vida
Baixo
Relativamente baixos
Baixo-mdio
Baixos-elevados
Mdio
Baixos-elevados
Mdio
Baixos-elevados
Elevado
Elevados
Utiliza grande volume

de gases
Depende muito do
tipo
de
gs
seleccionado
Depende muito do
tipo
de
gs
seleccionado
Depende muito do
tipo
de
gs
seleccionado
Consumos de gs e
energia elevados
Simples
Laser
Componentes como
espelhos e pticas
aumentam os custos
Complexa
Moderada
Moderada
Moderada
pela
Geralmente pode
ser feita pela
empresa
Geralmente pode
ser feita pela
empresa
Geralmente pode
ser feita pela
empresa
Requer
tcnicos
especializados
4.8 mm-30 mm
No
No
Baixa para espessuras
inferiores a 25.4 mm
Aumenta
para
espessuras superiores a
51 mm
1.3 mm-76 mm
0.8 mm-12.7 mm
0.8 mm-15.2 mm
Altas velocidades
de corte para
todas
as
espessuras
1.3 mm-76 mm
0.8 mm-76 mm
0.8 mm-76 mm
Altas velocidades
de corte para
todas
as
espessuras
0.5 mm-12.7 mm
0.4 mm-12.7 mm
1.3 mm-12.7 mm
Maior velocidade
com a melhor
qualidade de corte
na maior gama de
espessuras
0.076 mm-19 mm
1 mm-16 mm
1 mm-16 mm
Mais rpido que o
plasma em materiais
muito finos (menos
de 3.2 mm)
Pode ser feita

empresa
Espessuras
Ao
ao inoxidvel
Alumnio
Velocidade de
corte
Alta definio
Melhor
escolha
para
grandes
espessuras
Materiais
Ao e titnio
Flexibilidade
Limitada
Preciso
Qualidade
0.8 mm
Mdia
Todos
os
materiais
electricamente
condutores
Corta uma gama
maior
de
espessuras
para
mais tipos de
metais
0.8 mm
Semelhante
ao
oxi-corte
com
controlo numrico
Todos
os
materiais
electricamente
condutores
Alta velocidade e
preciso
para
cortar todos os
materiais
condutores
0.8 mm
Semelhante
ao
oxi-corte
com
controlo numrico
Ligeiramente mais
lento
que
os
processos
tradicional e de
longa vida
Todos
os
materiais
electricamente
condutores
Maior que o laser
Tolera oxidao,
leo e outras
condies
de
superfcie
0.23 mm
Aproximada do
laser em material
fino e semelhante
ao oxi-corte
medida que a
espessura aumenta
Metais
Muito bom
Pode ter dificuldade
em
superfcies
altamente reflectoras
0.076 mm
Melhor para chapas
de espessura inferior
a 6.4 mm
4.1.2.4 Limpeza de superfcies com dixido de carbono slido
O sistema de limpeza com dixido de carbono consiste na projeco de partculas de CO2 slido
(-78C) prensadas contra o objecto a limpar.
Durante o impacto com a superfcie o CO2, em forma de pellets, passa ao estado gasoso,
fragilizando as camadas de sujidade e separando-as do substrato por arrefecimento rpido, o que
permite obter uma superfcie completamente limpa.
64

Este processo provoca trs efeitos fsicos que permitem a limpeza das superfcies:
Os pellets de CO2 provocam o arrefecimento instantneo da superfcie do substrato, as

impurezas aderentes fragilizam-se e perdem em parte aderncia;
Em virtude dos diferentes coeficientes de dilatao trmica do material do substrato e das

impurezas a eliminar formam-se tenses mecnicas entre as duas partes;
A velocidade de projeco do CO2 provoca, durante o impacto, a passagem do CO2 slido a

gasoso sem deixar resduos. Aliada a esta transformao de fase, ocorre uma expanso
imediata do volume ocupado pelo CO2. Em consequncia desta transformao e do prprio
impacto, as impurezas com uma aderncia superfcie enfraquecida em funo das tenses
trmicas desprendem-se e so varridas pelo fluxo de gs.
Quanto menor for a espessura da camada de impurezas mais rpido ser o arrefecimento,
resultando da maior capacidade de limpeza (os rendimentos ptimos obtm-se para espessuras
inferiores a 5 mm).
Esta tecnologia pode ser utilizada na limpeza de moldes e caixas de machos, limpeza de peas
fundidas em substituio da granalha e peas soldadas, diminuindo em grande medida os
resduos de limpeza gerados por uma limpeza convencional. Outra das vantagem a eliminao
dos custos referentes deposio, tratamento ou reciclagem do produto de limpeza (granalha,
gua, etc), visto que, com a aplicao desta tecnologia, somente as impurezas constituem o
resduo final. As partculas de CO2 passam directamente do estado slido para o gasoso sem se
liquefazerem.
65

5. ANLISE DA VIABILIDADE TCNICA, ECONMICA E DOS BENEFCIOS
AMBIENTAIS
5.1 Estado Actual da Implementao das Tecnologias e Medidas de Preveno no Pas
Apesar de muitas empresas cumprirem a legislao ambiental, existe muito a fazer no que diz
respeito Preveno da Poluio dentro deste sector, sendo extremamente importante que exista
um melhor conhecimento da realidade nacional, por forma a que se tomem as decises
fundamentais sobre as melhores vias de apoio s empresas. Este apoio deve abranger aspectos
tcnicos indispensveis avaliao correcta da escolha das tecnologias que melhor satisfaam as
suas necessidades e tambm dos aspectos ligados a incentivos financeiros ou a polticos de
estmulo.
No Quadro 12 so resumidas as principais tecnologias ou medidas de Preveno da Poluio

existentes no Pas, identificando-se a sua importncia e os principais constrangimentos de
natureza tcnica e econmica sua implementao.
Quadro 12- Identificao das caractersticas de algumas tecnologias e medidas de preveno da poluio
para o sector no Pas e respectivos constrangimentos para a sua implementao.
Tecnologia ou
Importncia
Medida
Relativa
Aproveitamento
de
gitos como matria
prima para nova fuso
Reduo da perda de
gito e aparas de metal
por
introduo
de
novos moldes
Bombas doseadoras de
desmoldante utilizado
na injeco, para reduzir
o seu consumo e o de
gua
Molde em poliestireno,
recoberto com tinta
refractria
para
moldao em areia, a
qual pode ser reutilizada
sem qualquer tratamento
Fuso de metais em
forno de induo
Limpeza de areias de
fundio
ferrosa
contaminadas,
por
separao magntica
Difuso e Aplicao no Sector
Bloqueios e Constrangimentos
Elevada
Amplamente divulgada e aplicada

na generalidade das empresas do
sector .
Elevada
Pouco divulgada e implementada no

sector. Boas potencialidades de
difuso no sector.
Inadequado, quando a superfcie das

peas produzidas exige uma porosidade
muito baixa. Nem sempre possvel
aproveitar os gitos de material refundido.
Com canais de alimentao mais
estreitos, aumenta o risco de deficiente
enchimento do molde, eventualmente
Pequena
Pouco comum.
Conhecimento numa empresa do
sector.
Aquisio de um nmero elevado de

bombas, uma para cada mquina de
fundio injectada.
Moderada
Elevada
Moderada
Pouco divulgada. Raramente aplicada Esta tecnologia est condicionada pelo tipo
em empresas deste sector no pas. de metal a fundir. Utilizada na fundio de
Potencialidade de difuso mdia.
alumnio e ferro cinzento, existindo muitas
limitaes na sua utilizao em ligas de
ferro com baixo teor em carbono.
Muito
divulgada
e
bastante Custos de investimento em equipamento.
implementada no sector.
Conhecida e aplicada em algumas pequenas empresas.
66

Quadro 12 (cont.) - Identificao das caractersticas de algumas tecnologias e medidas de preveno da
poluio para o sector e respectivos constrangimentos para a sua implementao.
Tecnologia ou
Importncia
Medida
Relativa
Tratamento trmico de
areias de fundio
Aspirao de poeiras
com
separao
por
ciclone a seco
Maquinagem
com
emulso aplicada por
micropulverizao
Reutilizao de leos
usados para lubrificar
ferramentas
Sistema de separao e
recolha selectiva de
leos
Recuperao
de
emulses por decantao
Recuperao
de
emulses
por
centrifugao
Recuperao
de
emulses
por
hidrociclonagem
Recuperao
de
emulses
por
ultrafiltrao
Elevada
Recuperao de leos
sintticos
por
microfiltrao
Moderada
Moderada
Pequena
Elevada
Elevada
Elevada
Bloqueios e Constrangimentos
Pouco divulgada e muito pouco Investimento muito elevado

implementada (uma empresa)
Muito divulgada e implementada nas Custos de aquisio e manuteno do
empresas do sector.
equipamento.
Divulgada e j aplicada em algumas
empresas. Possibilidade de difuso no
sector.
Divulgada e aplicada em algumas
empresas.
A aplicao desta tecnologia depende do

tipo de material a maquinar e da exigncia
do acabamento.
-
Divulgada. Algumas empresas j

possuem nas suas instalaes, tanques
de recolha selectiva.
Conhecida e implementada em
algumas empresas.
Conhecida e implementada.
Existe em algumas empresas do pas.
Custos referentes aquisio do

equipamento.
Investimento elevado. Necessidade de
manuteno.
Elevada
Pouco
divulgada
e
pouco Investimento muito elevado.
implementada em empresas do sector.
Elevada
Conhecida, mas pouco implementada Custos de investimento na aquisio do

em empresas do sector no pas. equipamento relativamente elevados. Exige
Grande potencialidade de difuso.
manuteno
das
membranas
de
ultrafiltrao.
Conhecida mas pouco implementada Custos de investimento na aquisio do
em empresas do sector no pas. equipamento relativamente elevados. Exige
Possibilidade de difuso no sector.
manuteno
das
membranas
de
microfiltrao.
Muito divulgada e amplamente Custos na aquisio do equipamento.
aplicada nas empresas do sector.
Muito divulgada e aplicada nas Custos associados ao investimento no
empresas do sector.
equipamento e na aquisio dos gases. No
aconselhvel para espessuras muito finas.
Pouco
divulgada
e
pouco Elevado custo de investimento na aquisio
implementada nas empresas do sector. do equipamento.
Possibilidade de difuso.
Implica custos de manuteno.
Muito divulgada. Implementada em praticamente todas as empresas do
sector.
Largamente divulgada e implementada No aplicvel a cortes com contornos de
no sector.
maior complexidade.
Largamente divulgada e implementada Menor melhoramento da rentabilidade da
no sector
chapa.
Necessidade
de
posterior
rectificao.
Divulgada e aplicada em algumas Elevado investimento. Implica custos de
empresas. Possibilidade de difuso no manuteno. No compensa quando so
sector.
cortes rectos e formas convexas em relao
guilhotina.
Divulgada e aplicada em algumas Elevado
investimento.
Implica
empresas. Boas potencialidades de manuteno especializada. No compensa
difuso dentro do sector.
quando so cortes rectos e formas
convexas em relao guilhotina.
Pouco aplicada no pas. Com Elevado investimento. Exige custos de
potencialidades de difuso.
manuteno. No compensa quando so
cortes rectos e formas convexas em relao
guilhotina.
Elevada
Soldadura MIG-MAG
Moderada
Soldadura TIG
Moderada
Soldadura por plasma
Elevada
Sistema de filtrao nas

mquinas,
para
separao das limalhas
Corte por guilhotina
Pequena
Oxicorte com CNC
Difuso e Aplicao no Sector
Pequena
Moderada
Corte por plasma
Elevada
Corte por laser
Elevada
Corte por jacto de gua

com abrasivo
Elevada
67

5.2
Tecnologias e Medidas de Potencial Aplicao:
Descrio Tcnica e Anlise da
Viabilidade.
Das tecnologias de preveno apresentadas, algumas vo ser descritas com maior detalhe,
procurando evidenciar os benefcios e as condicionantes tcnicas e econmicas relativas sua
implementao.
As tecnologias avaliadas neste Guia so:
Fundio de metais ferrosos e no ferrosos:
Recuperao das areias de fundio por via trmica
Introduo de novos moldes na fundio injectada
Recuperao de fluidos de corte (emulses) por aplicao de:
Decantao com dispositivo de coalescncia
Centrifugao
Hidrociclonagem
Ultrafiltrao
Prolongamento do tempo de vida e recuperao de leos semi-sintticos por aplicao de:
Evaporao por vcuo de leos semi-sintticos
Rentabilizao de chapa atravs de corte:
Por oxicorte com controlo numrico
Por plasma
Por plasma de alta definio
Por laser
Por jacto de gua com abrasivos
Os benefcios em termos ambientais e em termos econmicos das tecnologias descritas neste

Guia so apresentados comparativamente s tecnologias convencionais. Consideram-se, nos
vrios casos o investimento necessrio para a aplicao da tecnologia, os custos inerentes sua
68

implementao (incluindo a variao dos custos energticos e de matrias primas) e os custos
comparativos relativamente deposio de resduos e tratamento de efluentes.
Os dados de natureza tcnica, assim como os preos e custos unitrios, foram obtidos, tanto
quanto possvel, com base em dados dos fornecedores nacionais das tecnologias e das matrias
primas para o sector. Contudo, em situaes em que estes dados no estavam disponveis no
Pas, ou quando foi impossvel obt-los em tempo til, utilizaram-se valores disponveis de
estudos efectuados em outros Pases.
Relativamente aos custos de gua e electricidade, foram considerados os preos mdios

praticados para a indstria, o mesmo se passando em relao aos custos de transporte e
deposio de resduos efectuado por empresas licenciadas. Nos casos em que os resduos
representam mais valias para as empresas, foram contabilizados os ganhos decorrentes da sua
venda.
Salienta-se que a informao aqui contida deve ser interpretada com carcter indicativo (2000),
devendo o industrial contactar os fornecedores para a obteno de informaes de maior detalhe
e aplicadas sua situao particular.
Refira-se ainda que nos dados econmicos apresentados em cada uma das tecnologias so apenas
comparados os custos que de alguma forma so relevantes para o caso em estudo.
5.2.1 Recuperao de areias de fundio por via trmica
Identificao da tecnologia e objectivos da sua aplicao
A calcinao oxidante das areias utilizadas na fabricao de machos e moldes tem como
objectivo a destruio das resinas e dos aglomerantes orgnicos, possibilitando a sua posterior
reutilizao no fabrico de machos e de moldes. Consegue-se deste modo, reduzir a quantidade de
resduo gerado na operao de desmoldao.
69

Descrio tcnica e avaliao dos benefcios
A recuperao de areias por via trmica processa-se geralmente por calcinao oxidante, em que
a areia, em contacto com o oxignio a temperaturas elevadas (700-800C) permite a oxidao
dos ligantes orgnicos (geralmente resinas fenlicas ou de poliuretano), com libertao de
dixido de carbono e gua.
A aplicao desta tecnologia de recuperao da areia representa grandes benefcios ambientais j

que, para alm de possibilitar a diminuio de quantidades significativas de resduos depositados
em aterros, reduz tambm o ritmo de explorao de jazigos de areia. Ao no se efectuar este tipo
de tratamento, grande parte da areia considerada como resduo, tendo como destino final a
deposio em aterro.
No processo convencional de fabricao de moldes e machos, s a areia verde, que constitui uma
pequena parte da areia aps a desmoldao, poder ser reutilizada sem tratamento. No entanto,
nem toda a areia verde pode ser reutilizada no processo, uma vez que parte tm uma
granulometria fora do intervalo admissvel (da ordem de 100 a 220 m), considerando-se
portanto inadequada para o processo. A seleco desta fraco da areia faz-se geralmente por
peneirao.
A percentagem de recuperao da areia com ligantes por via trmica pode atingir 95%. No
entanto, necessrio a adio de areia nova, de modo a manter os nveis de permeabilidade
adequados libertao de gases.
Avaliao econmica
Investimento:
Compra e instalao de um forno de leito fluidizado
Custos adicionais de produo:
Custos adicionais devidos ao funcionamento do forno
Custos adicionais de manuteno
Custos adicionais de mo de obra
70

Benefcios:
Poupana no consumo de areia nova
Poupana nos custos inerentes deposio das areias de machos e moldes com aglomerantes
No estudo aqui referido no se discriminam os custos operacionais, que incluem os custos

relativos ao consumo dos combustveis, e operao, e manuteno do forno. Esses valores
esto includos nos custos totais, juntamente com o investimento. Devido dificuldade de
recolha de dados no Pas foi necessrio transp-los da literatura internacional (Profile of Metal
Casting Industry,. EPA/310-R-97-004). No entanto, os custos da areia nova e da deposio dos
resduos em aterro foram obtidos de acordo com a realidade nacional.
No Quadro 13, apresenta-se a estimativa dos custos e benefcios para a implementao do forno
de tratamento trmico referente ao tratamento de 2 350 t/ano de areias com ligantes orgnicos.
Quadro 13 Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o processo

incluindo a recuperao de areia por via trmica. Base: 2 350 t/ano.
Factor econmico comparativo
Processo
Recuperao de areia
convencional
por via trmica
Areia nova necessria (6 800$/t)
15 980
799
Deposio de resduos (6 000$/t)
14 100
705
30 080
1 504
Total dos custos (contos/ano)

Benefcios anuais para 2 350 t (contos/ano)
(Convencional Processos avanado)
Custos totais (investimento, combustvel e
manuteno) (contos)
Perodo de recuperao do Investimento
28 576
85 700
3 anos
Um dos obstculos implementao desta tecnologia o investimento elevado, apesar deste ser
recupervel num perodo relativamente curto para determinadas capacidades de tratamento.
No Quadro 14 apresenta-se a avaliao econmica do investimento para diferentes capacidades
de tratamento. Verifica-se que h ntidos benefcios de escala, uma vez que para uma capacidade
de tratamento de 26 000 t/ano, o investimento pode ser recuperado em cerca de 1 ano. Pelo
contrrio, quando esta capacidade se aproxima das 500 t/ano, este perodo alarga-se para cerca
de 7 anos, tornando o investimento menos atractivo na ptica de curto/mdio prazo.
71
Quadro 14 Avaliao econmica comparativa para o processo, considerando vrias capacidades de

produo.
Quantidade de
Recuperao de areia
areia usada (t/ano)
por via trmica
500
5 930
2 350
28 576
21 000
200 000
500
46 076
2 350
85 700
21 000
200 000
500
7,6 anos
2 350
3 anos
21 000
1 ano
Benefcios anuais (contos/ano)
Custos totais (Investimento e operao) (contos)
Investimento
Perodo de recuperao do investimento
(C)
320000
(anos)
7
240000
6
INVESTIMENTO
160000
4
PERODO DE RECUPERAO DO INVESTIMENTO
80000
3
2
1
0
0
5000
10000
15000
20000
0
25000
Capacidade (t/ano)
Investimento
Figura 24 - Anlise do Investimento na recuperao de areias de fundio em leito fluidizado
Apresentou-se o caso em que a quantidade de areia tratada anualmente muito elevada, na

tentativa de demonstrar que o tratamento numa nica instalao para vrias empresas resultaria
numa reduo considervel do perodo de retorno do investimento.
72

5.2.2 Utilizao de novos moldes na fundio injectada
Identificao da medida e objectivos da sua aplicao
Utilizao na fundio injectada de alumnio em moldes, em que os canais de alimentao e de

ventilao possuem dimenses inferiores s dos moldes convencionais, conseguindo-se no s
reduzir a quantidade de metal que necessrio para executar uma pea, mas tambm diminuir a
quantidade de gito obtido no final da operao.
Na fundio injectada do alumnio, a liga metlica geralmente fundida num forno independente
da mquina de injeco. O metal fundido posteriormente introduzido numa cmara de presso
e comprimido para o interior do molde por um pisto movido hidraulicamente.
A temperatura e a presso exercida no pisto so variveis extremamente importantes no

processo de fundio. Assim, se a temperatura de trabalho for muito prxima da temperatura de
fuso do metal ou se a presso de injeco for baixa, este pode comear a solidificar no canal de
alimentao e o enchimento do molde no completo. Pelo contrrio, se a temperatura for muito
elevada, o tempo de arrefecimento maior, diminuindo-se a produtividade da mquina de
injeco. Existe uma temperatura ptima de trabalho.
Nesta alternativa, a concepo do molde permite que os canais de alimentao e de ventilao

sejam mais estreitos que os convencionais, sendo necessria aplicar uma presso mais elevada,
da ordem dos 500-700 bar, para que o metal no solidifique no canal de alimentao antes de
encher o molde.
A quantidade de gito na fabricao de uma pea varia muito com a forma da mesma, podendo
estimar-se que ronda os 40-60% do peso total da pea bruta. Por aplicao destes novos moldes,
pode-se conseguir uma reduo da quantidade de gito na ordem dos 30-35%. Diminuindo o gito
de 40-60% para 25-40% do peso total da pea.
73

O facto mencionado anteriormente para alm da economia da matria-prima e do consumo
energtico, traduz-se na reduo da quantidade de escrias e dos custos referentes eliminao
dos resduos.
No Quadro 15 so apresentados os valores referentes quantidade de metal necessrio para

produzir 1 t de peas.
Quadro 15 Comparao do consumo de metal para produzir 1 t de peas no processo convencional e

utilizando os novos moldes
Tecnologia
Convencional
Novos moldes
Quantidade (t)
Quantidade (t)
Reduo (%)1
Metal necessrio
1,5
1,35
10
Gito
0,5
0,35
30
Relativo aos moldes convencionais
Avaliao econmica
Investimento:
Compra de novos moldes
Inexistentes, desde que o compressor existente na mquina de injeco atinja a presso

necessria.
Benefcios ou ganhos:
Poupana no consumo da liga metlica
Poupana nos custos energticos
Poupana nos custos de deposio dos resduos
O investimento a considerar ser a diferena de preos entre os moldes convencionais e os novos

moldes. A poupana referente deposio das escrias no tida em conta nos clculos
apresentados.
No Quadro 16 so apresentados os benefcios e o investimento para a aplicao desta tecnologia.
74

As vantagens econmicas tornam-se notrias pela anlise dos dados apresentados no Quadro 16.
No entanto, convm salientar a possibilidade destes valores oscilarem significativamente com o
peso de cada pea, com a quantidade de peas produzidas por molde, e principalmente, com a
quantidade de gito por pea.
Quadro 16 Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o processo de fundio

com novos moldes. Base: 50 t/ano de peas produzidas.
Processo convencional
Novos moldes
Liga de metal (320$/Kg)
24 000
21 600
105
95
24 105
21 695
Custos energticos
Total dos custos (contos)
2 410
(Convencional Processos avanado)

Investimento (contos)
8 000
11 000
Investimento adicional (contos)

Perodo
de
Investimento
1
recuperao
3 000
do
1,3 anos
Diferena entre o custo dos moldes novos e os convencionais
Efectuou-se um estudo semelhante para outras capacidades de produo, cujos resultados se

apresentam no Quadro 17.
Quadro 17 Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o processo de fundio

com novos moldes, para vrias capacidades de produo.
Capacidade de
Novos moldes
produo
Investimento adicional (contos)
25 t/ano
1 205
50 t/ano
2 410
200 t/ano
9 640
25 t/ano
3 000
50 t/ano
3 000
200 t/ano
6 000
25 t/ano
2,5 anos
50 t/ano
1,3 anos
200 t/ano
8 meses
75

Esta tecnologia, mesmo para empresas com uma capacidade produtiva baixa, revela-se bastante
atractiva, apresentando um perodo de retorno do investimento relativamente pequeno.
Investimento
adicional
(contos)

(anos)
8000
6000
INVESTIMENTO
4000
2
PERODO DE RECUPERAO DO INVESTIMENTO
2000
0
0
50
100
150
200
250
300
Capacidade de produo (t/ano)
Investimento
Figura 25 - Anlise do Investimento na utilizao de novos moldes em fundio injectada
5.2.3. Tecnologias de regenerao de emulses de corte
Neste captulo procede-se a avaliao tcnica e econmica das vrias tecnologias para o
tratamento e regenerao de emulses de corte, apresentando-se os custos operatrios, os
benefcios e os perodos de recuperao do investimento para vrias capacidades de tratamento.
Existem vrios cenrios possveis para a aplicao das tecnologias de regenerao de emulses,
ficando a cargo dos industriais escolher o cenrio que lhes proporciona maiores vantagens, quer
processuais, quer econmicas. Algumas das opes so:
- Juntar a emulso degradada de todas as mquinas, desde que possuam composies

idnticas e efectuar o seu tratamento conjunto, podendo a regenerao ser efectuada durante
o horrio laboral ou ps-laboral. A escolha deste mtodo de tratamento da emulso requer,
em determinadas situaes, que a empresa possua em stock uma quantidade de emulso
nova correspondente necessria para o funcionamento das mquinas durante o perodo de
tratamento.
76

- Tratar a emulso de uma forma faseada, ou seja dividir as mquinas em grupos, tratando
separada e sequencialmente a emulso no intervalo de tempo que medeia entre cada dois
tratamentos. Dentro deste cenrio existem ainda duas opes:
- Efectuar o tratamento durante o horrio laboral. Neste caso, durante o tempo que
demora a efectuar a regenerao, as mquinas cuja emulso est a ser tratada tm de
estar paradas, ou ento a empresa tem de possuir emulso em stock para substituio;
- Efectuar o tratamento no perodo ps-laboral (ex: fim de semana). Neste caso, no
necessrio possuir uma reserva de emulso. No caso de no existir a possibilidade de
regenerar toda a emulso no intervalo de tempo que medeia entre dois tratamentos
necessrio que a empresa possua alguma emulso nova (em menor quantidade do
que no caso anterior).
O estudo econmico apresentado para todas as tecnologias de regenerao de emulses vai

basear-se no tratamento da emulso de forma faseada num perodo ps-laboral (fim de semana).
Em todos os casos, considerou-se uma emulso constituda por 5% de leo solvel e 95% de
gua, a qual, ao deixar de poder ser utilizada, contm 20% do leo livre e 30% do leo
emulsionado mecanicamente. Admitiu-se que 10% da emulso era perdida por arrastamento nas
peas e por evaporao.
As quantidades de emulso consideradas referem-se no a valores anuais, mas quantidade
necessria para o processo de maquinagem. Considerou-se que sem a aplicao de tecnologia a
emulso necessitaria de ser substituda trs vezes por ano.
5.2.3.1 Decantao com dispositivo de coalescncia

A decantao aplicada s emulses contaminadas e degradadas promove a separao dos
componentes da mistura em trs fases: (1) limalhas, partculas metlicas e xidos(fase inferior);
(2) leos livres (fase sobrenadante); e, (3) emulso (fase intermdia). Assim, a emulso
recuperada e reencaminhada para o processo, aps ajuste da composio. Deste modo, diminuise o consumo de matrias primas e a quantidade de resduo gerado.
77

As emulses, aps a sua utilizao nos processos de maquinagem, so introduzidas no

decantador, onde aps um tempo de permanncia suficiente, se obtm 3 fraces separadas
graviticamente. A fraco inferior rica em slidos (ex: limalhas), a superior contm os leos
livres e a intermdia constituda pela emulso descontaminada que pode ser reciclada para a
operao, com eventuais ajustes de composio. Esta operao pode ser conduzida contnua ou
descontinuamente.
A utilizao de um decantador com coalescncia aumenta a eficincia da separao das gotculas

de leo dispersas na emulso. Neste caso, a emulso obrigada a passar atravs de um meio
coalescedor, cuja funo reter as gotculas de leo durante o tempo necessrio para que se
formem gotas com dimenso suficiente para que ascendam superfcie, aps passagem pelo
meio. As gotas de leo livre por serem menos densas que a emulso, formam uma camada
sobrenadante, a qual pode ser separadas por gravidade. O meio coalescedor escolhido de forma
a que seja preferencialmente molhado pela fase dispersa (neste caso poliproprileno).
Da aplicao desta tecnologia resulta, para alm dos benefcios ambientais devidos reduo da
quantidade de resduo, vantagens econmicas, permitindo poupanas em termos de consumo de
leo e de gua atravs da recuperao da emulso, a qual s necessita de um reajuste na
composio.
Na Figura 26 est esquematizado o processo de decantao com coalescncia aplicado

recuperao de emulses.
No Quadro 18 apresentam-se os quantitativos e a percentagem de reduo do consumo de leo e

de gua para preparar as emulses no processo convencional (substituda trs vezes por ano) e
aplicando a decantao na recuperao das mesmas. Salienta-se que esta tecnologia pode
remover at 95% do leo livre, estimando-se que seja necessrio efectuar o seu tratamento cinco
vezes por ano.
78

Make-up
138 L gua
15 L leo
Mquinas
1 000 L emulso
(950 L gua ; 50 L leo)
Tanque
de
Recolha
Tanque de
Recolha
900 L emulso
855 L gua
45 L leo
10 % perdas por arraste e evaporao
Emulso a tratar
Emulso tratada
Decantao
812 L gua
35 L leo
Conc. oleoso
Limalhas e partculas
metlicas e de xidos
43 L gua
10 L leo
Figura 26 - Processo de Decantao para recuperao de emulses. Base: 1 m3 de emulso.
Quadro 18 Comparao dos consumos entre o processo convencional e o processo que incorpora a
aplicao da decantao regenerao das emulses.
Tecnologia
Convencional
3
Decantao
3
Quantidade (m /ano)
Quantidade (m /ano)
Reduo (%)1
gua
2,85
0,69
76
leo
0,15
0,075
50
Resduo
2,7
0,27
90
Relativo ao convencional (no efectuar nenhum tratamento)
Avaliao econmica
Investimento:
Compra da unidade de decantao
Custo do inventrio de emulso
Custos adicionais:
Custos de energia associados bomba de alimentao do decantador
Custos de aditivos (biocidas e controladores de pH)
Custos de mo de obra adicional
Custos de manuteno do equipamento (no considerados)
79

Benefcios:
Poupana nos constituintes da emulso (gua e leo)
Poupana nos custos de escoamento e/ou tratamento do resduo em ETAR
Os custos referentes mo de obra adicional correspondem ao trabalho efectuado por um

operrio durante os fins de semana necessrios para o tratamento da emulso. E os custos
referentes aos resduos correspondem ao seu escoamento por empresas licenciadas.
No Quadro 19 apresenta-se a estimativa dos custos e benefcios da aplicao da decantao com

coalescncia para o tratamento de 5 m3 de emulso, efectuado 5 vezes ao ano. Considerou-se
que, sem a tecnologia implementada, a emulso substituda obrigatoriamente 3 vezes por ano.
Quadro 19 - Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o processo com
aplicao da decantao. Base: 5 m3 de emulso, com um caudal de 150l/h.
Constituintes da emulso1
620
Custos de aditivos (1700$/l))2
Mo de obra adicional (852$/h)
Custos energticos (15$/Kwh)
Escoamento de resduos (30$/Kg)
414
1 034
Benefcios expectveis (contos/ano)
(Convencional Processos avanados)
Investimento (equip. e emulso) (contos)
1 Custo baseado nos preos da gua (100$/m3) e do leo (823$/l)
2
Biocidas e controladores de pH
Decantao
320
9
128
0,7
37
495
539
608
1,1 anos
Por anlise dos dados econmicos apresentados, pode verificar-se que o investimento necessrio
para a implementao desta tecnologia rapidamente recuperado, sendo a poupana em termos
de custos relativos ao escoamento dos resduos por empresas licenciadas a que mais contribui
para este facto.
No Quadro 20 apresenta-se a avaliao econmica do investimento para vrias quantidades de

emulso, utilizando para o seu tratamento decantadores com diferentes caudais.
80

Quadro 20 - Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o processo com
implementao da decantao para vrias quantidades de emulso e para vrios caudais.
Factor econmico
Quantidade de
comparativo
emulso
1 m3
5 m3
20 m3
50 m3
100 m3
1 m3
Benefcios anuais
(contos/ano)
Caudal de emulso tratada

150 l/h
300 l/h
108
539
2 170
5 423
10 845
441
550 l/h
124
619
2 476
6 190
12 380
752
128
642
2 570
6 423
12 845
1 046
1 100 l/h
656
2 625
6 562
13 125
-
5m
608
918
1 212
1 944
3
20 m
1 230
1 540
1 834
2 566
50 m3
3 304
2 785
3 080
3 810
3
100 m
4 591
5 897
5 154
5 885
1 m3
4,1 anos
6,1 anos
8,1 anos
3
5m
1,1 anos
1,5 anos
1,9 anos
3 anos
Perodo
de
3
20
m
7
meses
7
meses
9
meses
1 ano
recuperao
do
3
Investimento
50 m
7 meses
5 meses
5 meses
5 meses
100 m3
5 meses
5 meses
6 meses
5 meses
1 necessrio salientar que esta quantidade de emulso no processo convencional substituda 3 vezes por ano. No
caso de aplicao da tecnologia (decantao), essa substituio no efectuada integralmente, sendo necessrio no
entanto, fazer o seu tratamento 5 vezes por ano.
Investimento
(contos)

(anos)
8
0
0
20
40
60
80
100
Quantidade de emulso (m )
150 l/h
300 l/h
500 l/h
110l/h
Figura 27 Evoluo do perodo de recuperao do investimento na decantao em funo do volume de

emulso a tratar para as vrias opes de caudais de emulso tratada.
81

Verifica-se pela anlise dos dados econmicos apresentados no Quadro 20 e na Figura 27 que,
para pequenas quantidades de emulso, muito mais vantajoso a empresa adquirir um
decantador com um caudal baixo, sendo o perodo de recuperao do investimento relativamente
curto. Para quantidades de emulso elevadas no se verificam diferenas significativas em
termos do perodo de recuperao do investimento para os diferentes caudais. No entanto, o
tratamento de grandes quantidades de emulso num decantador com um baixo caudal implica
que a empresa possua uma quantidade de emulso nova para substituir a emulso em tratamento.
5.2.3.2 Centrifugao de emulses
O processo de centrifugao separam os leos livres e as partculas metlicas/slidos das

emulses de corte, tornando possvel a sua reutilizao, aps ter sido adicionada a quantidade de
produtos necessria para repor a concentrao inicial
As emulses ao degradarem-se pela existncia de leos livres e slidos em suspenso, so

levadas a uma centrifuga, na qual se separa a emulso propriamente dita dos slidos e dos leos
livres. Esta separao consegue-se devido s diferenas de densidade existentes entre os
constituintes da mistura. A emulso aps separao pode ser novamente utilizada no processo de
maquinagem aps a acerto da composio.
Por isso, a quantidade de resduo (emulso degradada) reduzida drasticamente e

consequentemente os custos associados sua eliminao.
A centrifugao pode prolongar de 4 a 6 vezes a vida da emulso, sendo mais eficiente do que a
decantao.Com este processo, consegue-se remover praticamente 98% do leo livre presente.
Na Figura 28 representa-se o diagrama do processo de tratamento das emulses por aplicao de

centrifugao, bem como o balano de materiais para uma situao especfica em que existe um
inventrio de emulso de 1000 l.
82
Make-up
112 L gua
15 L leo
Mquinas
1 000 L emulso
(950 L gua ; 50 L leo)
Tanque
de
Recolha
Tanque
de
Recolha
900 L emulso
855 L gua
45 L leo
Emulso tratada
Emulso a tratar
Centrifugao
838 L gua
36 L leo
Conc. oleoso
metlicas
17 L gua
9 L leo
Figura 28 - Processo de Centrifugao para recuperao de emulses. Base: 1 m3 de emulso tratada.
No Quadro 21 apresentam-se as percentagens de reduo de consumo dos constituintes da

emulso e da reduo dos resduos por aplicao desta tecnologia para 1 m3 de emulso inicial.
Considera-se que a emulso substituda 3 vezes ao ano no processo convencional, e tratada 4
vezes por ano por aplicao da centrifugao.
Quadro 21 - Comparao dos consumos entre o processo convencional e o processo que incorpora a
aplicao da centrifugao regenerao das emulses degradadas.
Tecnologia
Convencional
3
Centrifugao
3
Quantidade (m /ano)
Quantidade (m /ano)
Reduo (%)1
gua
2,85
0,45
84
leo
0,15
0,06
60
Resduo
2,7
0,11
96
83

Avaliao econmica
Investimento:
Compra do equipamento
Custos adicionais:
Custos de energia associados ao funcionamento do equipamento
Custos de manuteno do equipamento
Poupana nos custos de tratamento ou deposio do resduo

No Quadro 22 apresentam-se as estimativas dos custos e dos benefcios para a aplicao da

centrifugao regenerao de 5 m3 de emulso.
Quadro 22- Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional, e os processos que
incorporam uma centrfuga. Base: 5 m3 de emulso e caudal de emulso tratada de 250l/h.
Constituintes da emulso1
619
2
Custos dos aditivos (1700$/l))
373
Total dos custos (contos /ano)
992
Benefcios expectveis (contos /ano)
Investimento (equip. e emulso) (contos)
2
Centrifugao
240
16.6
2.4
14.6
61.4
335
657
2 207
3,4 anos
84

Por anlise dos dados econmicos apresentados no Quadro 22, pode verificar-se que o
investimento necessrio para a implementao de uma unidade de centrifugao recupervel
em pouco mais de 3 anos, tendo esta tecnologia no s benefcios ambientais como um prazo de
retorno do investimento que ainda se pode considerar atractivo. Os principais factores de
poupana so a reduo do consumo de leo integrante da emulso e dos custos relativos ao
escoamento dos resduos.
No Quadro 23 apresenta-se a avaliao econmica do investimento para vrias quantidades de

emulso, utilizando para o seu tratamento centrifugas com diferentes caudais de emulso tratada.
Quadro 23 - Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional, sem aplicao da

tecnologia e com implementao da centrifugao para vrias quantidades e para vrios
caudais de emulso tratada.
Factor econmico
Quantidade
comparativo
de emulso1
Benefcios
(contos/ano)
anuais
Caudal de emulso tratada

250 l/h
500 l/h
1 500 l/h
5 000 l/h
1 m3
5 m3
20 m3
50 m3
100 m3
1 m3
131
657
2 628
6 569
13 138
2 041
138
688
2 753
6 883
13 766
4 512
710
2 840
7 100
14 197
7 170
14 340
5 m3
20 m3
2 208
2 830
4 708
5 330
6 208
6 830
50 m3
4 075
6 575
8 075
9 575
3
100 m
6 190
8 650
10 150
11 650
1 m3
15,5 anos
3
5m
3,4 anos
6,8 anos
8,7 anos
Perodo
de
20 m3
1,1 anos
1,9 ano
2,4 anos
recuperao
do
Investimento
50 m3
7 meses
1 ano
1,1 anos
1,3 anos
100 m3
6 meses
7 meses
9 meses
10 meses
1 necessrio salientar que esta quantidade de emulso no processo convencional substituda 3 vezes por ano. . No
caso de aplicao da tecnologia, essa substituio no efectuada integralmente, sendo necessrio no entanto, fazer
o seu tratamento 4 vezes por ano na centrifugao.
85

(anos)
16
12
0
0
20
40
60
80
100
Quantidade de emulso (m3)

250 l/h
500 l/h
1500 l/h
5000 l/h
Figura 29 Evoluo do perodo de recuperao do investimento na centrifugao em funo do volume

de emulso para vrios caudais de emulso tratada
Por anlise do Quadro 23 e Figura 29 verifica-se que para pequenas empresas, que utilizam
quantidades pequenas de emulso ( 1m3) a centrifugao no se revela uma tecnologia muito
atractiva do ponto de vista econmico (pelo menos para os caudais apresentados), devido no s
ao investimento necessrio, mas, principalmente, pelo seu longo perodo de recuperao. Para
empresas que necessitem de utilizar quantidades superiores a 5 m3 a utilizao desta tecnologia
como via de regenerao de emulses j apresenta algum atractivos.
A hidrociclonagem uma tecnologia que pode ser aplicada regenerao de emulses de corte.
Esta tecnologia apresenta sensivelmente as mesmas vantagens e eficincias da separao por
centrifugao. No entanto, do ponto de vista econmico, a hidrociclonagem no apresenta os
mesmos atractivos que a centrifugao, devido fundamentalmente ao investimento necessrio
para a sua implementao. Por exemplo, para um caudal de 1 500 l/h um hidrociclone custa 34
mil contos.
86

5.2.3.3 Ultrafiltrao de emulses
A ultrafiltrao um processo que permite a separao de molculas consoante a sua dimenso,

atravs do uso de membranas. Esta tecnologia permite reter praticamente todos os leos livres e
emulsionados mecanicamente, separando-se a emulso qumica num fluxo distinto (permeado).
A ultrafiltrao aplicada regenerao das emulses de corte permite reter gotculas de pequena
dimenso de leos e gorduras, e mesmo algumas bactrias, ao mesmo tempo que a emulso
qumica, ao atravessar a superfcie das membranas, se separa num fluxo reciclvel para o
processo. Esta tcnica permite igualmente a reutilizao de guas de lavagem de
desengorduramento contaminadas com leos e gorduras. No caso das emulses, o permeado
constitudo por 95% da emulso, sendo a parte restante retida na forma de um concentrado. O
permeado aps o reajuste da sua composio, constitui a emulso que retorna ao processo. O
concentrado oleoso, resultante dos leos livres e dos emulsionados mecanicamente, constitui o
resduo propriamente dito.
de salientar que a emulso contaminada deve passar previamente atravs de um filtro antes da
sua alimentao ao sistema de ultrafiltrao para que as limalhas e outras partculas slidas
fiquem retidas, minimizando-se deste modo a degradao das membranas e/ou a sua colmatao
prematura.
Na Figura 30 apresenta-se esquematicamente o diagrama e o balano de materiais

correspondentes ao processo de ultrafiltrao aplicado a 1000 l de emulso.
87

Make-up
138 L gua
29 L leo
Tanque
de
Recolha
Mquinas
1 000 L emulso
(950 L gua ; 50 L leo)
Tanque
de
Recolha
900 L emulso
855 L gua
45 L leo
Emulso tratada
Emulso a tratar
Pr-filtrao
Ultrafiltrao
812 L gua
21 L leo
Conc. oleoso
metlicas
43 L gua
24 L leo
Figura 30 - Processo de Ultrafiltrao para recuperao de emulses. Base: 1 m3 de emulso.
No Quadro 24 comparam-se os consumos e a percentagem de reduo em termos de gua, leo e

resduos correspondentes situao convencional e resultante da aplicao da ultrafiltrao.
Quadro 24 - Comparao entre o processo convencional e o processo com a aplicao da ultrafiltrao s
regenerao das emulses. Base: 1m3; substituio da emulso 3 vezes/ano na situao
convencional; tratamento por ultrafiltrao 3 vezes/ano
Tecnologia
Convencional
3
Ultrafiltrao
3
Quantidade (m /ano)
Quantidade (m /ano)
Reduo (%)1
gua
2,85
0,41
86
leo
0,15
0,09
40
Resduo
2,7
0,20
93
Relativo ao convencional (no efectuando nenhum tratamento)
Avaliao econmica
Investimento:
Compra do equipamento de ultrafiltrao, incluindo filtro de slidos e bombas
Custos adicionais:
Custos de energia associados ao funcionamento do equipamento de ultrafiltrao
Custos de manuteno do equipamento

88

Benefcios:
Poupana nos custos de tratamento ou deposio do resduo

A aquisio de um equipamento de ultrafiltrao implica um investimento relativamente elevado

Esta tecnologia revela-se mais vantajosa para empresas que tenham uma grande capacidade
produtiva e, consequentemente, originem grandes quantidades de emulso para tratamento.
Obtm-se assim poupanas nos custos da emulso e nos custos associados ao escoamento do
resduo.
No Quadro 25 apresenta-se a estimativa dos custos e dos benefcios resultantes da aplicao da

ultrafiltrao ao processamento de 5 m3 de emulso. O clculo assenta no pressuposto de que a
emulso tratada 3 vezes por ano, ou substituda com a mesma frequncia na situao
convencional.
Quadro 25 - Avaliao econmica comparativa entre a situao convencional (sem regenerao da

emulso) e a situao resultante da implementao da ultrafiltrao. Base: 5 m3 de emulso,
caudal de permeado 50l/h.
1
Constituintes da emulso
619
Custo dos aditivos (1700$/l)2
414
1 033
Benefcios expectveis (contos/ano)
(Convencional
Processos
avanados)
Perodo
de
recuperao
do
Investimento
2
Ultrafiltrao
354
25
9
27
230
645
388
2 707
7 anos
89

No Quadro 26 apresenta-se a comparao dos benefcios anuais, para alm do valor do
investimento e do respectivo perodo de retorno para os casos da aplicao da ultrafiltrao com
base em diferentes capacidades de tratamento.
tecnologia e com implementao da ultrafiltrao para vrias quantidades de emulso e
vrios caudais de permeado.
Factor econmico
Quantidade
comparativo
Benefcios
(contos/ano)
de emulso
anuais
Perodo
recuperao
Investimento
de
do
Caudal de permeado
50 l/h
200 l/h
600 l/h
2 500 l/h
1 m3
5 m3
20 m3
50 m3
100 m3
1 m3
78
388
1 552
3 880
7 758
2 541
113
565
2 262
5 655
11 310
5 042
604
2 415
6 040
12 078
-
6 200
12 400
5 m3
20 m3
2 707
3 413
5 208
5 830
9 207
9 830
5 985
9 720
32,8 anos
7 anos
2,2 anos
1,5 anos
1,3 anos
7 075
10 643
9,2 anos
2,6 anos
1,3 anos
11 meses
11 075
13 150
15,2 anos
4,1 anos
1,8 anos
1,1 anos
52 075
54 150
8,4 anos
4,4 anos
50 m
100 m3
1 m3
5 m3
20 m3
50 m3
100 m3
No caso de grandes empresas que utilizam quantidades elevadas de emulso, a ultrafiltrao

revela-se a tecnologia mais adequada, dada a qualidade da emulso regenerada, ao mesmo tempo
que os indicadores econmicos reflectem situaes atractivas de investimento.
(anos)
30
20
10
0
0
20
40
60
80
100
Quantidade de emulso (m )
50 l/h
200 l/h
600 l/h
2500 l/h
Figura 31 Evoluo do perodo de recuperao do investimento na tecnologia da ultrafiltrao em

funo do volume de emulso para vrios caudais de permeado
90

Apesar do perodo de retorno do investimento ser bastante atractivo para o tratamento de
quantidades elevadas de emulso para qualquer dos caudais apresentados, tem de se salientar que
do ponto de vista operatrio, para alm do tempo necessrio para a regenerao das emulses,
existem muito mais problemas no tratamento de quantidades elevadas de emulso numa
ultrafiltrao com um caudal de permeado baixo, devido fcil colmatao das membranas.
Deste modo, conveniente a aquisio de uma ultrafiltrao com um caudal de permeado mais
elevado para as empresas que utilizam grandes volumes emulso.
5.2.4. Evaporao em vcuo de leos semi-sintticos
A evaporao em vcuo uma tcnica aplicada aos leos semi-sintticos que, por excessiva
contaminao; perderam as caractersticas necessrias para uma boa maquinagem. Dado que os
leos degradados j no so capazes de desempenhar a sua funo, a evaporao da gua permite
reutiliza-la e simultaneamente reduzir a quantidade de resduo oleoso.
Os leos de corte semi-sintticos que inicialmente formam misturas com a gua que so
parcialmente solues verdadeiras e parcialmente emulses vo-se degradando ao longo das
operaes de maquinagem at perderem as caractersticas necessrias a uma bom desempenho,
sendo necessrio proceder sua substituio ou tratamento.
A aplicao da evaporao em vcuo permite obter um concentrado oleoso, que constitui o

resduo propriamente dito, enquanto que a gua evaporada reaproveitada, entrando novamente
no processo como constituinte de uma nova mistura com os leos semi-sintticos.
Com a aplicao desta tecnologia consegue-se uma recuperao da gua de cerca de 80%, e uma
reduo de resduo de aproximadamente 44%, reduzindo-se desta forma substancialmente o seu
volume e custos inerentes ao seu escoamento ou tratamento em ETAR.
91

Na Figura 32, apresenta-se esquematizado o processo de Evaporao em vcuo de leos semisintticos.
Make-up
150 L gua
450 L leo
Mquinas
1 000 L emulso
(550 L gua ; 450 L leo)
Tanque
de
Recolha
Tanque
de
Recolha
900 L emulso
495 L gua
405 L leo
leo degradado
Evaporao em vcuo
400 L gua
Conc. oleoso
99 L gua
405 L leo
Figura 32 - Processo de Evaporao em vcuo, para recuperao de gua de misturas de leos semisintticos. Base: 1 m3 de mistura de leos semi-sintticos tratada.
Para o estudo que se segue considerou-se um volume de emulso de 1 m3, substitudo (sem
aplicao de tecnologia) ou tratado (com tecnologia)
2 vezes por ano. Os quantitativos
apresentam-se no Quadro 27
Quadro 27 - Comparao entre os consumos anuais do processo convencional e do processo resultante da
aplicao da evaporao em vcuo aos resduos de maquinagem.
Tecnologia
Convencional
3
Evaporao
3
Quantidade (m /ano)
Quantidade (m /ano)
Reduo (%)1
gua
1,1
0,3
73
leo
0,9
0,9
Resduo
1,8
1,0
44
92

Avaliao econmica
Investimento:
Compra do equipamento
Custos adicionais:
Custos de energia associados ao funcionamento do equipamento
Custos da mistura de leos semi-sintticos
Poupana nos custos de escoamento ou tratamento do resduo em ETAR
Poupana no consumo de gua
Considerou-se que a mistura de leos semi-sintticos continha 45% de leo e que atravs do
processo de evaporao era possvel recuperar 80% de gua. Toda a gua recuperada
reutilizada na preparao de uma nova mistura. Durante as operaes de maquinagem admitiu-se
haver uma perda de 10% da mistura devido ao arrastamento nas peas.
No Quadro 28 apresenta-se a estimativa dos custos e benefcios para a implementao da

tecnologia em causa, vlidos para o processamento de 10 m3 de mistura de leos semi-sintticos.

tecnologia e com implementao do evaporador.
Base: 10 m3 de leos semi-sintticos substitudos ou tratado 2 vezes ao ano.
Constituintes do leo (1000$/l)1
9 000
Custos energticos (15$/kwh)
497
Total dos custos (contos /ano)
9 497
Benefcios expectveis (contos /ano)
Perodo
de
recuperao
do
Investimento
1
Correspondente ao leo semi-sinttico e gua
Evaporao
9 000
37
276
9 313
184
5 500
30 anos
93

Por anlise dos dados apresentados no Quadro 28, pode-se concluir que a implementao desta
tecnologia no atractiva para esta quantidade de leo, sendo o perodo de retorno de 30 anos e
o tempo de vida do evaporador de 20 anos.
Para outras quantidades de leo, nomeadamente 50 e 200 m3, realizou-se o mesmo tipo de
estudo, cujos resultados se encontram resumidos no Quadro 29.
Quadro 29 Avaliao econmica comparativa entre o processo convencional e o processo de

evaporao por vcuo, para vrias quantidades de leo (mudados 2 vezes ao ano)
Quantidade de leo
3
10 m
50 m3
200 m3
10 m3
50 m3
200 m3
10 m3
50 m3
200 m3
1
Investimento correspondente a um evaporador com caudal de 700 l/d
2
3
Benefcios anuais (contos /ano)
Evaporao
184
1 070
4 385
5 500 1
7 750 2
10 500 3
30 anos
7,2 anos
2,4 anos
Torna-se notrio que a aplicao desta tecnologia s atractiva para empresas que processem
grandes quantidades de leo nas operaes de maquinagem, devido no s ao elevado
investimento, mas sobretudo porque os benefcios resultam quase exclusivamente da poupana
feita no encaminhamento do resduo para empresas licenciadas.
5.2.5 Tecnologias avanadas de maquinagem de chapa
Nas tecnologias avanadas de maquinagem de chapa objectiva-se efectuar a operao de corte de

chapa com o mximo aproveitamento da mesma atravs da utilizao de equipamentos de
controlo numrico, normalmente de alta preciso de corte. As tecnologias que podem ser
utilizadas para este tipo de operao so oxi-corte com controlo numrico, corte por plasma,
corte por laser e corte por jacto de gua.
94

O oxi-corte, corte por plasma e corte por laser so trs tecnologias de corte trmico, que utilizam
jactos de gases para arrastar o material cortado (fundido ou oxidado). O corte por jacto de gua
com abrasivos uma alternativa aos cortes trmicos.
Cada um destes processos tem aplicaes em reas especificas, determinadas por:

-
Tipo de metal constituinte da chapa;
Espessura da chapa;
Qualidade do corte pretendida; e,
Rigor dimensional da pea.
Estas tecnologias e campos de aplicao, j foram referidas no Capitulo 4, pelo que se

apresentam somente, de uma forma resumida, as suas caractersticas tcnicas e a sua avaliao
econmica em relao ao processo convencional de oxi-corte manual.
No Quadro 30 so apresentados os valores referentes quantidade de chapa necessria para obter

uma tonelada de peas, o caudal de gases e a velocidade de corte para as diversas tecnologias.
Quadro 30 - Comparao das caractersticas tcnicas das diferentes tecnologias de corte de chapa e
percentagens de reduo de resduo conseguido com cada uma delas, relativamente ao
processo convencional. Base: 1 t de peas
Convencional
Tecnologia
(maarico
Oxi-corte
manual)
Caudal de gases
(l/h)
Quantidade
de
chapa necessria (t)
Desperdcios
de
chapa (t)
Reduo
de
resduos1 (%)
N2
O2
CO2
He
Plasma
(100A)
Plasma de
alta definio
Laser
(100A)
Jacto de
gua
1,3
1,11
1,03
1,03
1,03
1,03
0,3
0,11
0,03
0,03
0,03
0,03
63
90
90
90
90
4 500
400
-
100
-
170
-
6
2 000
1.5
18
-
10.9
1700
50
4 500
400
-
C2H2
gua
com
abrasivo (l/min)
Velocidade
de
720
720
890
1630
corte (mm/min)
1
Relativamente ao processo convencional- utilizao de maarico manual
95
Os valores referentes quantidade de chapa necessria para produzir 1 t de peas correspondem

a um exemplo concreto. No entanto, estes valores so variveis de caso para caso, dependendo
do tamanho e da forma das peas.
Avaliao econmica
Investimento:
Compra de equipamento
Compra de software
Dependem essencialmente do consumo de gases e de energia, o qual apesar de ser menor nas
tecnologias que no processo tradicional, pode em alguns casos tornar-se mais dispendioso devido
diferena de preos entre os gases utilizados em cada tipo de corte.
Poupana no consumo de chapa de metal
A avaliao econmica destas tecnologias de corte baseou-se na experincia vivida por uma das
empresas visitadas, em que o corte de chapa, anteriormente efectuado por maarico manual,
hoje em dia feito por plasma. Desta substituio, o rendimento de utilizao da chapa aumentou
de 77.5% para 97%, em grande parte devido eliminao dos erros de traagem.
O preo apresentado para as tecnologias referente a um equipamento mdio que j incorpora o

software. Os custo dos gases podem variar significativamente de caso para caso, dependendo da
quantidade comprada aos fornecedores. Por exemplo o oxignio pode custar desde 30$/m3 a
600$/m3, consoante se trate do fornecimento em tanque ou em garrafa.
O consumo de gases depende da rea de corte, da velocidade de corte, a qual, por si s, est
dependente do tipo de equipamento e da espessura da chapa a cortar. Deste modo, natural que
este valor varie significativamente de caso para caso.
96

No Quadro 31 so apresentados os custos e benefcios da aplicao destas tecnologias, tendo por
base a poupana em termos de matria prima (chapa) para produzir a mesma quantidade de peas
(291 t). Estimou-se de igual modo o valor resultante da venda dos desperdcios de chapa a um
sucateiro.
Quadro 31 - Comparao dos custos inerentes ao processo convencional e aos processos de corte
avanados, referentes a 291 t de peas produzidas. Base: 291 t de peas aproveitveis.
Processo
Factor econmico
comparativo
Chapa
de
ao
(90$/Kg)
Gases1
gua com abrasivo
(200$/m3)
Venda dos retalhos
(10$/Kg)
Total
dos
custos
operacionais
(contos/ano)
Benefcios expectveis
(contos/ano)
convencional
Processos avanados
Oxi-corte
Corte por
plasma
(100A)
Corte por
plasma de
alta definio
(100A)
26 976
Corte por laser
34 047
29 100
26 976
175
-
175
-
3
-
2.5
-
35
-
-873
-320
-87
-87
-87
-87
33 349
28 955
26 892
26 892
26 924
27 523
4 394
6 457
6 457
6 425
5 826
10 000
2,3 anos
10 000
1,6 anos
17 000
2,6 anos
100 000
15,6 anos
50 000
8,6 anos
26 976
Corte por
jacto de gua
26 976
634
(Convencional Processos
avanados)
Perodo
de
recuperao
do
Investimento
1
Custo calculado baseado no custo dos gases: gases para o oxi-corte 105$/m3; plasma 200$/m3; mistura de gases
para laser 120$/m3
Pela anlise dos dados econmicos representados no Quadro 31, pode concluir-se que para a
capacidade estudada no economicamente vivel a compra de um equipamento de corte por
laser, visto o investimento ser demasiado elevado para os benefcios lquidos que gera. Alm
disso, a manuteno do equipamento (no contabilizada neste estudo) necessita de mo de obra
especializada nem sempre existente nas empresas, o que torna este custo especialmente
significativo para a tecnologia de corte por laser.
Os custos operatrios da tecnologia com corte por jacto de gua com abrasivo so superiores aos
das outras tecnologias, exceptuando o oxi-corte. Como o investimento muito elevado,
considera-se que, para a capacidade do exemplo, esta tecnologia tambm no atractiva para os
industriais.
97

Em termos de custos operatrios, o oxi-corte a tecnologia mais dispendiosa, devido ao elevado
consumo de gases. No entanto, como o investimento necessrio no muito elevado esta
tecnologia tem um perodo de retorno relativamente baixo. O corte por plasma de 100A a
tecnologia com um perodo de retorno do investimento mais baixo.
Efectuou-se um estudo semelhante para outras capacidades de produo, cujos resultados se
apresentam no Quadro 32.
Quadro 32 - Comparao dos dados econmicos, das diferentes tecnologias avanadas de corte de chapa.
Processos avanados
Factor econmico
Capacidade
comparativo
de produo
Benefcios
Corte por
plasma
(100A)
1 520
4 394
7 600
10 000
10 000
10 000
6,6 anos
2,3 anos
1,3 anos
2 218
6 455
11 090
10 000
10 000
10 000
4,5 anos
1,6 anos
11 meses
100 t/ano
291 t/ano
500 t/ano
100 t/ano
291 t/ano
500 t/ano
100 t/ano
291 t/ano
500 t/ano
anuais
(contos/ano)
Perodo
recuperao
Investimento
Oxi-corte
de
do
Corte por
plasma de
alta
definio
2 220
6 460
11 100
17 000
17 000
17 000
7,7 anos
2,6 anos
1,5 anos
Corte por
laser
Corte por
jacto de
gua
2 208
6 425
11 040
100 000
100 000
100 000
15,6 anos
9 anos
2 000
5 826
9 030
50 000
50 000
50 000
8,6 anos
5,5 anos

(anos)
15
10
0
0
100
200
300
400
500
600
Capacidade (t/ano)
plasma
oxicorte
laser
plasma de alta definio

jacto gua
Figura 33 - Evoluo do perodo de recuperao do investimento para diversas tecnologias avanadas de

corte de chapa para vrias capacidades de produo.
98

Como se pode constatar por anlise do Quadro 32 e da Figura 33, estas tecnologias no so
muito atractiva do ponto de vista econmico para empresas de pequena dimenso. No entanto
para empresas de mdia e grande dimenso o perodo de retorno do investimento relativamente
curto.
A escolha de uma ou outra tecnologia por parte das empresas, no deve basear-se somente nos
resultados econmicos, mas principalmente nos benefcios que estas tecnologias possam trazer
em termos de qualidade do produto final, do tipo de metal e das espessuras das chapas a
maquinar, bem como a qualidade do acabamento, o que pode reduzir significativamente o custo
de operao a jusante no processo.
99

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ASSOCIAES NACIONAIS E SECTORIAIS
Ministrio do Ambiente e do Ordenamento do Territrio
http://ambiente.gov.pt
Direco-Geral do Ambiente
http://www.dga.min-amb.pt
Instituto dos Resduos
http://www.inresiduos.pt
Direco-Geral da Indstria
http://www.dgi.min-economia.pt
POE Programa Operacional da Economia
http://www.poe.min-economia.pt
INETI Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial
http://www.ineti.pt
Associao Industrial Portuguesa
http://www.aip.pt
Associao de Empresrios de Portugal
http://www.aeportugal.pt
Confederao da Indstria Portuguesa
Avenida 5 Outubro 35,1 - Lisboa
1069-193 LISBOA
Telef. 213 164 700
ANEMM - Associao Nacional das Empresas Metalrgicas Metalomecnicas
Estr. do Pao do Lumiar (Polo Tecnolgico de Lisboa) Lote 13
1600 - 485 Lisboa
Tel.: 21 715 21 72
Fax: 21 715 04 03
AIMMAP - Associao dos Industriais Metalrgicos, Metalomecnicos e Afins de
Portugal
Rua dos Pltanos, 197
4100 - 414 Porto
Tel.: 22 610 71 47
Fax: 22 610 74 73
CATIM - Centro de Apoio Tecnolgico Indstria Metalomecnica
Rua dos Pltanos, 197
4100 - 414 Porto
Tel.: 22 615 90 00
Fax: 22 615 90 35
103
NOTA SOBRE LEGISLAO
A classificao CER usada neste trabalho, a actualmente em vigor, que foi adoptada pela
Legislao Portuguesa atravs da Portaria 818/97 de 5 de Setembro, por transposio da Deciso
94/3/CE do Comisso da Comunidade Europeia de 20 de Dezembro de 1993.
Convm notar que, a nvel da Comunidade Europeia, esta Deciso est a ser alvo de reviso,
prevendo-se a entrada em vigor da nova Deciso em final de 2001.
ainda de notar que existem vrios diplomas que concedem benefcios fiscais, de que se
destacam, para as empresas que realizem despesas em I&D (Decreto-Lei n 292/97 de 22 de
Outubro), e para as que invistam em equipamentos destinados a reduzir as suas emisses
poluentes, tanto gasosas como lquidas ou slidas (Decreto-Lei n 477/99 de 9 de Novembro,
rectificado atravs da Declarao de Rectificao 4-B/2000 de 31 de Janeiro, e regulamentado
atravs do Despacho2531/2000 de 1 de Fevereiro e pela Portaria n 271-A/2000 de 18 de Maio).
104

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GUIA TCNICO

SECTOR DA METALURGIA E METALOMECNICA

GUIA TCNICO SECTORIAL

Equipa de Trabalho do Sector da Metalurgia e Metalomecnica

Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial INETI

PNAPRI Guia Tcnico Sectorial da Metalurgia e Metalomecnica

2. Objectivos e Metodologias .....................................................................................

3. Caracterizao do Sector ......................................................................................

3.1. Indicadores Industriais e Distribuio Geogrfica ...........................................

3.2. Caracterizao dos Processos de Fabrico .........................................................

3.2.1. Importncia de fluidos de arrefecimento e de lubrificao nas

3.3. Resduos Industriais .........................................................................................

3.3.1. Anlise global do sector e da sua gesto actual .....................................

3.3.2. Classificao e quantificao dos resduos ............................................

3.3.3. Correlao dos resduos com as operaes que os geram ......................

4. Potencial de Preveno dentro do Sector .............................................................

4.1. Tecnologias e Medidas de Preveno Identificadas para o Sector ...................

4.1.1. Tecnologias e Medidas de Preveno Aplicadas Fundio .................

4.1.1.1. Doseamento correcto dos aglomerantes orgnicos ...................

4.1.1.2. Controlo da granulometria das areias ......................................

4.1.1.3. Separao magntica de partculas metlicas das areias .........

4.1.1.4.Tratamento das areias com aglomerantes ..................................

4.1.1.5. Utilizao de moldes especiais ..................................................

4.1.1.6. Seleco da carga do forno .......................................................

4.1.1.7. Reaproveitamento dos gitos .......................................................

4.1.1.8. Utilizao de resduos da fundio nas indstrias de material

4.1.2. Tecnologias e Medidas de Preveno Aplicadas aos Processos de

4.1.2.1. Regenerao de fluidos de corte ...............................................

PNAPRI Guia Tcnico Sectorial da Metalurgia e Metalomecnica

4.1.2.3. Utilizao de tecnologias mais avanadas nas operaes de

4.1.2.4. Limpeza de superfcies com dixido de carbono slido ..........

5. Anlise da Viabilidade Tcnica, Econmica e dos Benefcios Ambientais ...........

5.1. Estado Actual da Implementao das Tecnologias e Medidas de Preveno

Tecnologias e Medidas de Potencial Aplicao:

5.2.1. Recuperao de areias de fundio por via trmica ..............................

5.2.2. Utilizao de novos moldes na fundio injectada ...............................

5.2.3. Tecnologias de recuperao e regenerao de emulses de corte ..........

5.2.3.1. Decantao com dispositivo de coalescncia ............................

5.2.3.2. Centrifugao e hidrociclonagem de emulses .........................

5.2.3.3. Ultrafiltrao de emulses..........................................................

5.2.4. Evaporao por vcuo de leos semi-sintticos .....................................

5.2.5. Tecnologias avanadas de maquinagem de chapa .................................

Lista Geral de Entidades, Instituies e Associaes Nacionais e Sectoriais.........

Nota sobre Legislao.................................................................................................

PNAPRI Guia Tcnico Sectorial da Metalurgia e Metalomecnica

Figura 2 - Distribuio percentual dos trabalhadores por subsector............................

Figura 3 - Distribuio percentual das empresas por regio........................................

Figura 4 - Distribuio percentual dos trabalhadores por regio.................................

Figura 5 - Distribuio geogrfica das empresas por subsector..................................

Figura 6 - Distribuio geogrfica dos trabalhadores por subsector............................

Figura 7 - Distribuio percentual das empresas por escalo de pessoal ao servio...

Figura 8 - Distribuio percentual dos trabalhadores por escalo de pessoal ao

Figura 9 - Distribuio percentual das empresas por escalo de pessoal ao servio

Figura 10 - Distribuio percentual dos trabalhadores por escalo de pessoal ao

Figura 11 - Distribuio percentual do volume de negcios por subsector em 1997.

Figura 12 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo da

Figura 13 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processos de

Figura 14 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processos de

Figura 15 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas dos processos de

Figura 16 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de

Figura 17 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de

Figura 18 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de

Figura 19 - Diagrama de caracterizao das entradas e sadas do processo de