1/1/2015

UNEFA

MANTENIMIENTO GENERAL

Clases de la materia | Ing. Salas, Andrea

NDICE
Unidad 1. Conceptos Bsicos y objetivos de la gerencia de mantenimiento.
Unidad 2. Estructura de una unidad de mantenimiento.
Unidad 3. Etapas de la gestin de mantenimiento.
Unidad 4. Tcnicas de mantenimiento.
Unidad 5. Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento.
Unidad 6. Herramientas para lograr una buena gestin de mantenimiento.
Unidad 7. Costos de mantenimiento.
Unidad 8. Indicadores de gestin de mantenimiento.
Unidad 9. Contrato de mantenimiento.

Unidad 1. Conceptos Bsicos y objetivos de la gerencia de mantenimiento.

1.1. Definicin de mantenimiento.
Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especfico, para que
pueda cumplir un servicio determinado.
1.2. Caractersticas del mantenimiento, objetivos del mantenimiento, importancia del mantenimiento.
1.2.1. Caractersticas del mantenimiento:
Brinda mayor seguridad en las operaciones.
Incrementa la Vida til de los equipos y mquinas.
1.2.2. Objetivos del mantenimiento:
Mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misin, para lograr una
produccin esperada en empresas de produccin y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo
global ptimo.
1.2.3. Importancia del mantenimiento
Da a conocer el tipo de anomalas que presentan los equipos para poder dar solucin al mismo, as mismo, contribuye
con el funcionamiento del sistema productivo de la empresa.

1.3. Definicin de falla y clasificacin, inspeccin, reparacin, reconstruccin.

1.3.1. Falla
La ocurrencia que origina la terminacin de la capacidad de un equipo para realizar su funcin en condicin adecuada o
para dejar de realizarla en su totalidad. Es un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que impide que
estos cumplan funcin bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.
1.3.2. Clasificacin de falla
1.3.2.1. Por su alcance
Parcial: Es aquella que origina desviaciones en las caractersticas de funcionamiento de un sistema productivo,
fuera de lmites especificados, pero no la capacidad total para cumplir su funcin.
Total: Es aquella que origina desviaciones o prdidas de las caractersticas de funcionamiento de un sistema
productivo, tal que produce incapacidad para cumplir su funcin.
1.3.2.2. Por su velocidad de aparicin
Progresiva: Es aquella en la que se observa la degradacin de funcionamiento de un sistema productivo y puede
ser determinada por un examen de las caractersticas del mismo.
Intermitente: Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.
Sbita: Es la ocurre instantneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las caractersticas del
sistema productivo.
1.3.2.3. Por su impacto
Menor: Es aquella que no afecta los objetivos de produccin o de servicio.
Mayor: Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de produccin o servicio.
Crtica: Es aquella que afecta totalmente los objetivos de produccin o de servicio.
1.3.2.4. Por su dependencia
Independiente: Son fallas del sistema productivo cuyas causas son inherentes al mismo.

Dependiente: Son fallas del sistema productivo cuyo origen es atribuible a una causa externa.
1.3.3. Inspeccin
Son acciones que tienen por objeto detectar por medios sensoriales o accesorios especiales el inicio de una condicin
que indica una falla incipiente. stas se especifican por la condicin en que deba encontrarse el equipo en el momento
de realizarse la actividad.
1.3.4. Reparacin
Son las acciones que tienden a reestablecer las condiciones normales de un equipo o instalacin. En stas se puede
incluir las acciones de conservacin de equipos principales, plantas industriales y edificios etc.
1.3.5. Reconstruccin:
Es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condicin aceptable.
1.4. Definicin de Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo.
1.4.1. Mantenimiento correctivo:
Por mantenimiento correctivo se considera la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o
sistema despus de un paro previsto.
Las caractersticas ms importantes que se presentan en un equipo de produccin:
Presencia de un carcter urgente
Necesidad de una solucin inmediata para evitar prdidas de tiempo, prdidas de produccin y prdidas de
dinero.
1.4.2. Mantenimiento preventivo
Se define segn el sealamiento de sus actividades bsicas, estas actividades pueden enmarcarse en dos principios.
Inspeccin peridica de los activos y del equipo de la planta para descubrir las condiciones que conducen a
paros imprevistos de la produccin o depreciacin perjudicial.
Conservar la planta para anular dichos efectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentran an en su etapa
incipiente.
Igualmente es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que
ocurra una falla o daos mayores, eliminando o reduciendo al mnimo los gastos de mantenimiento, es decir, que es
necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad. Es importante sealar que segn el
concepto, la lubricacin, la limpieza, el ajuste en los equipos cuando trabajan, as como el cambio de aceite (a pesar que
este ltimo implica un paro), no son tareas propias del mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando
corresponde. Mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo, segn el concepto presentado, existe una
implicacin de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas deben ser planeadas, programadas y
controladas.
1.4.3

Mantenimiento predictivo

Es la actividad que se desarrolla para detectar y evaluar el desarrollo de posibles fallas en un equipo por intermedio de
interpretacin de ciertos parmetros (tnicos de diagnstico y tendencias), tomados como datos obtenidos en un
equipo en funcionamiento, con isntrumentos colocados en la mquina, o por toma de muestras.
Esto permite uns disminucin del tiempo de parada de los equipos, al contar con informacin preliminar sobre las
condiciones de sus componentes bsicos.

Esta actividad se anunci en equipos rotativos y reciprocantes con el objetivo de evitar daos menores y se est
tratando de llevar a todos los equipos instalados en una empresa.
Tarea: Investigar tipos de ensayos y estudios para diagnosticar mantenimientos predictivos

Unidad 2. Estructura de una unidad de mantenimiento.

2.1. Tipos de organizacin.
2.1.1 Mantenimiento de rea:
Subdivide a Sistema Productivo en varias partes geogrficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para
ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeas
organizaciones se sitan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se caracteriza por: mayor y mejor
control de personal por rea, personal especializado en el rea de trabajo, aumento de costos por especializacin
funcional, mayor fuerza laboral, programacin y prevenciones ms ajustadas a la realidad, sistemas de informacin ms
complejos y recomendables para el Sistema Productivo suficientemente grandes en distribucin geogrfica, diversidad
de procesos y de personal.
2.1.2 Mantenimiento Centralizado:
Es la concentracin de los recursos de mantenimiento en una localizacin central. Se caracteriza por: Transferencia de
personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema
Productivo a mantener, bajo nivel de especializacin en general comparado con el de rea, reduccin de costos por la
poca especializacin funcional; en emergencia se adecentar con todo el personal y se recomienda para Sistemas
Productivos medianos a pequeos y con poca diversidad de procesos.
2.1.3 Mantenimiento rea Central:
Se aplica e macro Sistemas Productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones geogrficas alejadas, cantidades
elevadas de personal y diversidad de procesos. En este tipo de entes organizacionales cada rea tiene su organizacin de
mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administracin central. Independientemente del tipo de estructura de
organizacin de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo
implicado, tipo de persona necesario y diversidad de procesos
Como en toda organizacin, no hay una "receta" para dar formas orgnicas al servicio de mantenimiento dentro de una
empresa, pues su configuracin depende de un sinnmero de factores internos como externos. Como factores
condicionantes internos pueden mencionarse:
la capacidad econmico-financiera;
el volumen de produccin, comercializable en trminos rentables;
el crdito;
el tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc.
Y los factores condicionantes externos a la organizacin son:
el mbito social;
la ubicacin geogrfica;
la distribucin geogrfica de la organizacin;
la disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energa, agua; etc.;
la evolucin econmica del mercado;
la absorcin del producto o productos.
Consecuente a lo expresado y como resultado de un serio anlisis de los factores enunciados, entre otros, podr
decidirse la forma en que se estructurar el Mantenimiento:
Mantenimiento a nivel de otras reas de la empresa, dependiendo de algn organismo principal, accionando en
forma centralizada, descentralizada o mixta.

Mantenimiento dependiendo de otros organismos:

Mantenimiento Centralizado: es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su dependencia, tiene toda
la responsabilidad del servicio. Esta forma de organizacin se aplica en fbricas relativamente pequeas o medianas.
Caractersticas.

Ventajas rene al personal en especialidades o gremios (mecnicos, ajustadores, montadores, etc.) facilitando la
especializacin; facilita la estandarizacin y normalizacin de tareas y su aplicacin en todos los mbitos de la fbrica;
permite un rpido intercambio de hombres entre las distintas reas; la supervisin est mejor desarrollada y puede
intercambiarse entre grupos con facilidad; asegura la fijacin, movimientos y reposicin y control en los stocks de
repuestos, suministros generales, lubricantes, etc., tendiendo a reducir los inventarios; la programacin de tareas se ve
facilitada, pues se tiene la suma de medios; como consecuencia de lo anterior, es posible, en casos de emergencia,
disponer la aplicacin de todos los medios y la mano de obra que se requieran; es posible distribuir mejor en el tiempo y
en el espacio, las cargas de trabajo en todas las reas de la fbrica; facilita la formacin y entrenamiento de todo el
personal.
Desventajas falta de agilidad en la respuesta del servicio; dificulta que el personal de mantenimiento se especialice en
todos los equipos que debe atender; tendencia a una mayor burocratizacin en el manejo de los papeles; las
responsabilidades entre Mantenimiento y Operacin tienden a diluirse; hay una mayor prdida de tiempo por traslado
de personal cuando la fbrica est dispersa geogrficamente; no existe una buena compenetracin de los problemas del
rea productiva.

Mantenimiento Descentralizado: En este caso Mantenimiento depende de cada una de las reas productivas y de
servicio, tal como se ilustra en el siguiente grfico. Tambin se lo denomina Mantenimiento asignado y se aplica
generalmente en grandes complejos industriales donde las reas estn geogrficamente dispersas.

Ventajas
el personal puede especializarse ms en las tareas de mantenimiento de cada uno de los equipos;
mayor agilidad entre requerimiento y satisfaccin del servicio;
menor burocracia;
las responsabilidades del personal de mantenimiento respecto de la produccin son ms definidas;
menores tiempos muertos por traslados;
las tareas de programacin se simplifican.
Desventajas
las tareas de mantenimiento no responden a normas y estndares de aplicacin general en toda la fbrica;
se dificulta la trasferencia de operarios entre las reas;
se ampla el nmero de supervisores y es ms difcil el intercambio;
hay tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a Mantenimiento;
lo mismo sucede con las existencias de repuestos y suministros;
Tambin se duplican las especialidades y el nmero total de operarios suele superar la carga total de trabajo de
mantenimiento;
se dificultan los planes de formacin y entrenamiento del personal
Mantenimiento Mixto: Es el mantenimiento cuya organizacin est dividida. En efecto, la divisin se establece, tal
como se muestra en la figura siguiente, en centralizar las tareas tcnico-administrativas en un departamento o
reparticin y los grupos operativos del mantenimiento (talleres zonales y gremios) se descentralizan asignados a reas o
tareas determinadas. Cuando se organiza as el servicio, se tienden a ampliar las ventajas y a atenuar las desventajas que
presentan los mantenimientos centralizado y el asignado. En definitiva, se centralizan tareas tales como los Talleres, la
Oficina Tcnica, adquisicin y almacenaje de repuestos y suministros, tareas que se hacen sobre la base de
normalizacin de calidades, marcas y cantidades compatibles con la economa del conjunto y planificacin de grandes
paradas de lneas o de trabajos importantes que afecten a toda la fbrica. Por otra parte, se descentralizan todas las
reas propiamente dichas de Mantenimiento. Es de destacar tambin que en el caso de adoptarse una organizacin
mixta, se centralizan el mantenimiento preventivo y la lubricacin. Esta forma de organizacin puede adoptarse para
complejos industriales grandes o medianos. En una organizacin mixta suele lograrse un buen apoyo de los servicios
centralizados que dependen de Mantenimiento hacia los grupos asignados en cada una de las reas operativas. Esto se
logra cuando los sistemas tcnico-administrativos y las comunicaciones (especialmente en el sentido horizontal)
funcionan correctamente. Sin duda que este tipo de organizacin requiere un estudio detallado de su funcionamiento y,
por otra parte, la aceptacin de todos los organismos involucrados en la organizacin. Un adecuado programa de
rotacin del personal de Mantenimiento en las reas y los servicios centralizados ayudan a amalgamarlo, a la vez que
tienden a agilizar el sistema.

Relaciones internas

2.2. Diseo de una Organizacin de Mantenimiento. Organigrama. Ejemplos de Organizacin de Mantenimiento.

Nivel 1. Direccin y Gerencia
Nivel 2: Supervisin y apoyo
Nivel 2.1: Supervisin y control de ejecucin de acciones de mantenimiento
Nivel 2.2.: Apoyo logstico a la funcin de mantenimiento: Planificacin, Diseo, Programacin, Almacn,
Automatizacin, entre otros.
Nivel 2.3: Mantenimiento de taller
Nivel 3: Supervisin y Ejecucin de acciones de mantenimiento para cada rea especfica.
Nivel 4: Ejecucin propiamente dicha de acciones de mantenimiento.

Tarea: Ubicar por medio de amistades, conocidos, parientes o experiencia propias, organigramas de mantenimiento e
indicar tipo de organizacin a la que pertenecen.

Unidad 3. Etapas de la gestin de mantenimiento.

SUTER de Servicios industriales de Westinghouse de Venezuela caracteriz el trabajo de mantenimiento de la
siguiente manera:
A.
B.
C.
D.

Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe

Cuando algo va mal, dicen que no existe
Cuando es para gastar, se dice que no es necesario
Pero cuando realmente no existe, todos concuerda en que debera existir

3.1. Etapas de la Gestin de Mantenimiento: Planificacin, programacin, ejecucin, supervisin y control.

3.1.1. Planificacin:
Son las actividades que se realizan en un contexto sistmico para:
Analizar planes estratgicos de la organizacin
Definir necesidades, objetivos y metas
Planificar y programar las actividades de mantenimiento
Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo
Igualmente es un proceso integral y continuo para determinar los objetivos, procesos y recursos que necesita la
organizacin de mantenimiento para lograr sus fines.
La planificacin del servicio de mantenimiento es la base para la optimizacin de las acciones operativas, de control y de
mejora de procesos y productos
Preguntas que debe responder la planificacin:
Qu esperan los clientes del servicio de mantenimiento?
Con qu recursos se va a prestar el servicio ofrecido?
Qu tecnologa, procesos, mtodos y procedimientos se van a utilizar?
Cmo se va a medir el desempeo del sistema y de los procesos?
Cmo se va a controlar el desempeo del sistema y de los procesos?
Cmo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento para aumentar su calidad?

Pasos de planificacin del mantenimiento

A. Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio)
B. Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividades en el trabajo y el establecimiento de
los mejores mtodos y procedimientos para realizar el trabajo.
C. Establecer el tamao de la cuadrilla para el trabajo
D. Planear y solicitar las partes y los materiales
E. Verificar si se necesita equipos y herramientas especiales y obtenerlos
F. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas
G. Revisar los procedimientos de seguridad
H. Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado) para todo trabajo de mantenimiento
I. Asignar cuentas de costos
J. Completar la orden de trabajo
K. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control
L. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tcnica eficaz de pronsticos.
Procedimientos pertenecientes al proceso de mantenimiento

3.1.2

Programacin

Tiene que ver con la hora o el momento especfico y el establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados junto
con las rdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su avance.
Se puede considerar como una herramienta efectiva, de gran ayuda para aumentar la eficiencia de cualquier
organizacin.

Una actividad importante dentro de la programacin es la relacin con el registro y con el manejo de informacin
concentrada en las historias de los elementos del sistema considerado, ya que su utilizacin permite conocer el
comportamiento general y es un medio para rectificar los planes de mantenimiento.
Se debe tener los siguientes principios bsicos cuando se est programando:
Los programas deben basarse en lo que es ms probable que ocurra, ms que en lo deseable.
Hay que tener presente que puede presentarse la necesidad de hacer cambios al programa.
El programa es un medio para conseguir un fin, y no un fin en s mismo.
Los plazos de entrega prometidos deben incluir un margen de tiempo para conseguir material, efectuar trmites
y planear, as como obtener mquinas y mano de obra adecuada.
Los registros de carga de trabajo o acumulacin de rdenes pendientes correspondientes a mquinas,
departamentos o grupos de personal, deben comprender el mnimo de detalles necesarios para predecir
entregas y suministrar un plan de accin.
Materiales, herramientas, personal y accesorios tienen que hallarse oportunamente en cada uno de los puntos
de control.
Todo programa tiene que fundarse en un estudio de costos ms bajo, as como de la fecha de entrega.
Las limitaciones en el alcance de la programacin son debidos a la cantidad de emergencias que se pueden presentar,
esto disminuira la importancia que tiene esta accin. Un buen indicador de esto es el siguiente: Si las realizaciones estn
en un porcentaje adecuado, por ejemplo 60% al 80% de adhesin al programa de operaciones normales, se puede
considerar que la programacin es efectiva.
El elemento bsico a controlar es las horas-hombre disponibles para efectuar las labores de mantenimiento,
considerndose que un porcentaje de esta carga no debe programarse para ser utilizado en las emergencias, sin olvidar
la reflexin anterior.
Una pregunta que a menudo se hace el programador es referente a la duracin del proceso de programacin. Una
solucin es hacerlo funcionar semanalmente, pero con posibilidad de modificarlo diariamente. Todo esto est sujeto al
anlisis que se haga en cada organizacin.
Un programa confiable debe tomar en consideracin lo siguiente:
A. Una clasificacin de prioridades de trabajos de refleje la urgencia y el grado crtico de trabajo.
B. Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en la planta (si no, la orden de trabajo no debe
programarse)
C. El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la funcin de operaciones
D. Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que el programador desea.
E. Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita flexibilidad, especialmente en el
mantenimiento, el programa se revisa y actualiza con frecuencia).
El programa de mantenimiento puede prepararse en 3 niveles, dependiendo de su horizonte: 1) el programa a largo
plazo o maestro, que cubre un periodo de 3 meses a 1 ao; 2) el programa semanal que cubre 1 semana; y 3) el
programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada da.
El programa a largo plazo se basa en las rdenes de trabajo de mantenimiento existentes, incluyendo las rdenes de
trabajo en blanco, los trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento de emergencia anticipado.
Debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de mantenimiento con los recursos diposnibles. Con base en el
programa a largo plazo se pueden identificar los requerimientos de refacciones y materiales y solicitarse por adelantado.

El programa a largo plazo generalmente est sujeto a revisin y actualizacin para reflejar cambios en los planes y el
trabajo de mantenimiento realizado.
El programa de mantenimiento semanal se genera a partir del programa a largo plazo y toma en cuenta los programas
actuales de operaciones y consideraciones econmicas. El programa semanal deber permitir que se cuente con 10% a
15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia. El planificador deber proporcionar el programa para la semana
actual siguiente, tomando en consideracin los trabajos pendientes. A las rdenes de trabajo programadas para la
semana actual se les asigna una secuencia con base a su prioridad. El anlisis de la ruta crtica y la programacin entera
son tcnicas que pueden utilizarse para generar un programa. En la mayora de las compaas pquelas y medianas, la
programacin se realiza con base en reglas heursticas y en la experiencia.
El programa diario se elabora a partir del programa semanal y generalmente se prepara el da anterior. Este programa
con frecuencia es interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades establecidas se utilizan
para programar los trabajos. En algunas organizaciones, el programa se entrega al superior del rea, quien asigna el
trabajo segn las prioridades establecidas.
Elementos de una programacin acertada
La planeacin del trabajo de mantenimiento es un requisito previo de una programacin correcta. En todos los tipos de
trabajos de mantenimiento, los siguientes requerimientos son necesarios para una programacin eficaz:
A. rdenes de trabajo escritas que se derivan de un proceso de planeacin bien concebido. Las rdenes de trabajo
debern explicar con precisin el trabajo que se va a realizar, los mtodos a seguir, los tcnicos por especialidad
necesarios, las refracciones que se necesitan y la prioridad.
B. Estndares de tiempo que se basan en las tcnicas de medicin del trabajo.
C. Informacin acerca de la disponibilidad de tcnicos por especialidad para turno.
D. Existencias de refracciones e informacin para su reabastecimiento.
E. Informacin sobre disponibilidad de equipo y herramientas especiales, necesarias para el trabajo de
mantenimiento.
F. Acceso al programa de produccin de la planta y conocimiento del momento en que las instalaciones estarn
disponibles para servicio, sin interrupcin del programa de produccin.
G. Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento. Estas prioridades deben desarrollarse con una
estrecha coordinacin entre mantenimiento y produccin.
H. Informacin acerca de los trabajos ya programados pero que se han atrasado con respecto al programa
(trabajos pendientes).
El procedimiento de programacin deber incluir los siguientes pasos como se describe a continuacin:
A.
B.
C.
D.

Clasificar las rdenes de trabajo pendientes por especialidad.

Ordenar las ordenes por prioridad
Compilar una lista de trabajos completados y restantes.
Considerar la duracin de los trabajos, su ubicacin, distancia de traslado y la posibilidad de combinar trabajos
en la misma rea.
E. Programar trabajos de oficios mltiples para iniciarlos al comienzo de cada turno.
F. Emitir un programa diario (excepto para los proyectos y trabajo en construccin)
G. Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos (encargarse de su despacho)
Estos elementos proporcionan al programador los requerimientos y los procedimientos para desarrollar un programa de
mantenimiento.

En el caso de trabajos grandes o proyectos de mantenimiento, especialmente de los trabajos de mantenimiento con
paros generales, el programador puede utilizar las tcnicas cuantitativas disponibles para generar el programa y
equilibrar los requerimientos de mano de obra. Estas tcnicas incluyen el mtodo de la ruta crtica (CPM), la tcnica para
evaluacin y revisin de programas (PERT), la programacin entera y la programacin estocstica.
Sistema de prioridades para los trabajos de mantenimiento

Cdigo
1

Prioridad
Nombre
Emergencia

Urgente

Normal

Programado

Aplazable

Marco de tiempo en que

debe comenzar el trabajo
El trabajo debe comenzar
inmediatamente
El trabajo debe comenzar
dentro de las prximas 24
horas
El trabajo debe comenzar
dentro de las prximas 48
horas
Segn ests programado

Tipo de trabajo
Trabajo que tiene un efecto inmediato en la seguridad,
ambiente, la calidad o que operar la operacin
Trabajo que probablemente tendr un impacto en
seguridad, el ambiente, la calidad o que podr parar
operacin
Trabajo que probablemente tendr un impacto en
produccin dentro de una semana

el
la
la
la

Mantenimiento preventivo y de rutina; todo el trabajo

programado
El trabajador debe comenzar Trabajo que no tiene un impacto inmediato en la seguridad, la
cuando se cuente con los salud, el ambiente o las operaciones de produccin.
recursos o en el perodo de un
paro

3.1.3. Seguimiento
Dentro de la aplicacin, ejecucin, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas que pueden ser
medidas a travs de la citacin de diferentes ndices (Intervencin, defectos, fuerzas de trabajo) y su determinacin va a
permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyndose en la informacin que brindan estos ndices
como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y as poder corregir las
deficiencias en el sistema.
El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo directamente por el ingeniero. Para esto, debe tener lo
siguiente:
Informes de labores. Deben ser presentados por tcnicos y operadores semanalmente y deben corresponder con las
rdenes de trabajo recibidas. Las causas de no correspondencia entre rdenes de trabajo y el informe deben quedar
claramente especificadas. El formato de estos informes debe ser claro y estar de acuerdo con el estilo gerencial del
ingeniero. El procedimiento de los informes brindar la retroalimentacin que la supervisin debe entregar al sistema.
Reportes de operacin de la planta. Esta informacin es importante para evaluar los resultados de la aplicacin del plan
de mantenimiento. Los operadores son un agente externo al departamento y proporcionan un punto de vista
independiente sobre la calidad del servicio que reciben. La forma de recolectar esta informacin debe ser coordinada
con el departamento de produccin de la empresa.
Evaluacin en el sitio. Se requiere una evaluacin peridica por parte del ingeniero acerca de las condiciones de
funcionamiento de las unidades de la planta. Esa evaluacin puede basarse en un programa aleatorio de mediciones e
inspeccin que permitan un control cruzado de la labor de sus tcnicos. Todo el control del programa se basar en el
proceso estadstico de la informacin recibida. La toma de decisiones deber estar basada en el anlisis de toda esta
informacin

3.1.4. Ejecucin
La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia y consiste en:
Programacin del trabajo diario
Suministro de materiales y equipos
Seguridad del trabajo diario
Medicin y registro de datos
Supervisin y seguimiento del trabajo diario
3.1.5. Control
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecucin y consiste en:
Procesar los datos resultantes de la ejecucin a travs de tcnicas estadsticas
Analizar los resultados de la ejecucin
Definir brechas entre metas planificadas y resultados
Definir problemas en el marco del Sistema productivo
3.1.6. Evaluacin
El punto inicial en el diseo de un programa de mejora es evaluar el estado actual del sistema. Esta evaluacin se realiza
mediante un esquema de auditora, que consta de dos pasos. El primer paso es la calificacin de los factores esenciales
del sistema de mantenimiento. El paso 2 consiste en obtener una calificacin de auditora. Para obtener dicha
calificacin (ndice de auditora de mantenimiento. IAM), debe determinarse el peso de cada factor o su contribucin en
el sistema de mantenimiento. El proceso jerrquico analtico (PJA) proporciona una metodologa til para determinar el
peso de cada factor. Combinando los pasos 1 y 2 se puede obtener una calificacin de auditora o IAM. Despus de
auditar el sistema, el tercer paso del programa de mejora consiste en determinar los principales factores no productivos
del sistema. Para este fin se hace uso del anlisis ABC. Despus de la identificacin de los factores cruciales no
productivos del sistema debe realizarse un anlisis de causa y efecto para identificar las posibles acciones correctivas.
Despus de identificar estetas y de aplicarlas, puede repetirse el programa para volver a evaluar el sistema. Para probar
si ha habido una mejora significativa se recomienda el empleo de pruebas de hiptesis estadsticas.

1. Desarrollar un
esquema
de
calificaciones para
cada factor de
mantenimiento
2. Determinar los
pesos de cada
factor
Evaluar el sistema
de mantenimento
3. Realizar un
anlisis ABC de
las calificaciones

No

4 y 5 Realizar un
anlisis de causas
fundamentales
para los factores
de categoras A y
B y desarrollar
acciones
de
mejora
Aplicar
acciones

las

la evaluacin realizada
antes se hizo mas de 5
veces por perodo?

Si

No

Comparar
los
resultados con la
evalucin previa
para evaluar si las
mejras
fueron
significativas

Resultado
significativo?

Aplicacin del ciclo de la calidad de Deming

Estas funciones se realizan de forma secuencial y cclica en el marco del ciclo de la calidad de W.E. Deming PHVA
(Planificar, Hacer, Verificar y Actuar) para facilitar:
La gestin equilibrada de los recursos disponibles
La retroalimentacin adecuada para el diseo de nuevos programas
3.2. Caractersticas, ventajas. Ejemplos.
3.2.1. Caractersticas

La Gestin del Mantenimiento se orienta a la bsqueda de metas comunes que deben ser desarrolladas y
entendidas con el fin de reducir las restricciones, cuya consecucin ser el xito de la Empresa.
El mantenimiento es sumamente importante dentro de una empresa, y por ello debe gestionarse bien desde el
momento de su concepcin, hasta el momento final en donde se hace la entrega del producto al cliente,
pasando obviamente por la ejecucin de las tareas que son las que agregan valor.
Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o documentos del trabajo
que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe documentar grfica y literalmente en una
bitcora.
El xito o fracaso en una organizacin est directamente ligado a sus miembros, dado que estos son los nicos
responsables de su mejora y por ello la importancia de la capacitacin y entrenamiento de todos los empleados.
3.2.2. Ventajas
La principal ventaja del mantenimiento es que los sistemas productivos desempeen las funciones deseadas de
manera ptima y de esta forma lograr el objetivo para el cual fueron creados, asegurando as su utilizacin
durante su periodo de vida til.
Otra ventaja de la gestin de mantenimiento es que obtiene mayor utilidad econmica para la empresa, al
disminuir los costos de mantenimiento por perdidas (sobre-mantenimiento, indisponibilidad de los sistemas
productivos, entre otros), con lo cual podra aumentar el margen potencial de ganancias.
El mantenimiento no es otra cosa que la confiabilidad de operacin de los equipos de produccin con una alta
mantenibilidad, es decir debemos evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez debemos hacer que nuestras
operaciones de mantenimiento se efecten en tiempos ptimos y a costos razonables.
Cuantificacin econmica y de rentabilidad\operatividad segn rea, trabajador, equipo.
Facilidades de planificacin de recursos (personas, materiales, equipos).
Agilidad a la hora de dar respuesta a imprevistos.
3.3. Anlisis de los factores que afectan la realizacin del mantenimiento y que deben considerarse en el plan.
La Optimizacin Integral del Mantenimiento plantea mtodos globales para el desarrollo de funciones que afectan la
confiabilidad de la realizacin del mantenimiento. Hay diseos estructurados que son eficaces en un programa de
mantenimiento que tiende a transformar el desarrollo en eficiencia, mantenibilidad, modificabilidad, flexibilidad,
generalidad y utilidad etc. Este proceso que determina las caractersticas principales del sistema final, establece los
lmites en performance y calidad que la mejor implementacin puede alcanzar, y puede determinar a qu nivel se
alcanzar el diseo de programa de mantenimiento que ofrecen formas y medios para formular una accin correctiva en

caso de ser necesarios. Tambin proporcionan mtodos para mejorar el estado actual del mantenimiento. Estos
programas son:
Mantenimiento planeado
Mantenimiento de emergencia
Mejora de la confiabilidad
Programas de administracin de los equipos
Reduccin de costos
Capacitacin y motivacin del factor humano.
Mantenimientos Planeados:
Es un esfuerzo integrado para convertir la mayor parte de trabajo de mantenimiento en mantenimiento programados. El
mantenimiento planeado es el trabajo que se identifica mediante el mantenimiento preventivo y predictivo. Incluye la
inspeccin y el servicio de trabajos que se realiza a intervalos recurrentes especficos. Tambin incluye el mantenimiento
con base en las condiciones. En el mantenimiento planeado, todas las actividades se planean previamente. Esto incluye
la planeacin y abastecimiento de materiales. La planeacin de los materiales permite una programacin ms confiable,
adems de los ahorros de costos en entregas y pedidos de materiales. Asimismo, los trabajos se programan en
momentos que no alteren los programas de entregas y de produccin. Los ahorros con la introduccin del
mantenimiento planeado son significativos en trminos de la reduccin del tiempo muerto y los costos de materiales. El
mantenimiento planeado ofrece un enfoque acertado para mejorar el mantenimiento y cumplir con los objetivos
establecidos.
Mantenimiento de Emergencia:
El mantenimiento de emergencia se refiere a cualquier trabajo no planeado que deber empezar el mismo da. El
mantenimiento de emergencia, por naturaleza, permite muy poco tiempo para su planeacin. Se debe reducir al mnimo
la cantidad de mantenimiento. El departamento de mantenimiento debe tener poltica clara para el manejo del
mantenimiento de emergencia. A continuacin se presenta dos posibilidades para el manejo del mantenimiento de
emergencia:
1. Introducir el mantenimiento de emergencia en el programa regular y luego escoger los trabajos pendientes con
tiempo extra, trabajadores temporales o mantenimientos por contratos. Es una prctica aceptable en la industria
conceder del10% al 15% de capacidad de cargar para el trabajo de mantenimiento de emergencia.
2. Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar trabajadores hbiles y dedicados para la orden de
trabajos de este tipo.
En la mayora de las plantas se adopta el primer mtodo debido a que se espera que de por resultado una mayor
utilizacin de la fuerza laboral; sin embargo, el segundo ofrece la capacidad de responder con rapidez. Es necesario, tan
pronto como se haya iniciado el trabajo y sea posible estimar la cantidad de reparacin necesaria para el trabajo de
emergencia, planear el resto trabajo con base en la informacin disponible.
Mejora de la Confiabilidad
Un programa de mejora de la confiabilidad ofrece una alternativa inteligencia para mejorar la funcin de
mantenimiento. Se deben mantener archivos histricos de los equipos crticos e importantes, y hacer estimaciones del
tiempo medio entre fallas (TMEF). La frecuencia del mantenimiento de emergencia es una funcin de la tasa de fallas del
equipo. Puede calcularse para un periodo de operacin de n horas, durante las cuales habr n/ TMEF acciones de
mantenimientos de emergencia. Entre mayor sea el TMEF, menor ser el nmero de incidentes de mantenimientos de

emergencia. Otro mtodo que mejora la confiabilidad del equipo y optimiza las operaciones de mantenimiento es un
programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). En el MCC, el programa de mantenimiento se
desarrolla bajo el concepto de restablecer la funcin del equipo ms que de llevar al equipo a una condicin ideal.
Programa de Administracin del Equipo:
El mantenimiento productivo total (MPT) es una filosofa japonesa que se concentra en la administracin del equipo a
fin de mejorar la calidad del producto. Su objetivo es reducir perdidas de equipo para mejorar la eficacia global del
equipo (EGE). Segn Nakajima, las seis principales causas de prdidas de equipo son las siguientes:
Falla.
Preparacin y ajustes.
Equipo sin trabajos y paros menores.
Velocidad reducida.
Defectos del proceso.
Rendimientos reducidos.
Asimismo, el programa de administracin del equipo se centra en establecer un programa acertado de MPT para cada
equipo y proporcionar un mtodo satisfactorio para mejorar el estado del mantenimiento.
Reduccin de Costos
El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto mediante un esfuerzo continuo de reduccin de
costos en las operaciones de mantenimiento. La reduccin de costos en el mantenimiento puede obtenerse aplicando
tcnicas de ingenieras de mtodos. Estas tcnicas estudian la forma de realizar el mantenimiento. La ingeniera de
mtodos tiene pasos bien definidos para examinar el trabajo de mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos
innecesarios. Esta reduccin y simplificacin del trabajo d como resultado ahorros en costos. En los esfuerzos dirigidos a
la reduccin de costos, se debe considerar lo siguiente:
1. Materiales y refracciones alternos.
2. Mtodo alterno para inspeccin y reparacin general.
3. Equipos y herramientas alternos.
4. Procedimientos alternos para la planeacin y la programacin.
5. Estndares de tiempo alternos para los trabajos. La tcnica de la ingeniera de mtodos ofrece medios valiosos para
mejorar el mantenimiento y controlar los costos.
Capacitacin y Motivacin del factor humano:
El mantenimiento de produccin (la accin de realizar mantenimiento) depende, en gran medida, de las habilidades de
tcnicos especficos. Gran parte de la ineficacia en el mantenimiento puede encontrarse en la falta de trabajadores
tcnicos calificados. Por lo tanto, es necesario contar con un programa permanente de capacitacin en el trabajo (CET)
para asegurar que los empleados estn equipados con las habilidades necesarias para un mantenimiento eficaz. Las
habilidades incluyen juicio, habilidades de comunicacin y lectura de informacin tcnica y, en algunos casos,
habilidades en campos mltiples (multi habilidades).El programa de capacitacin deber incluir capacitacin fuera del y
en el trabajo. El departamento de mantenimiento debe contar con un programa anual de capacitacin para mejorar y
actualizar el conocimiento del factor humano. La capacitacin deber incluir un programa de tcnicas modernas que
lleve de manera peridica las ltimas tcnicas de mantenimientos a todos los interesados. El programa de capacitacin

deber ir acompaado de un programa de motivacin. La motivacin de los factores humanos puede lograse mediante
un programa de incentivos que recompense a los trabajadores productivos y fomente la mejora continua
Tarea: Desarrollar las tcnicas de programacin de mantenimiento CPM y PERT

Unidad 4. Tcnicas de mantenimiento.

4.1.-Mantenimiento Preventivo, Correctivo, Predictivo: Definicin, importancia, caractersticas, tcnicas, ventajas,
limitaciones, ejemplos.
Mantenimiento preventivo
Es una serie de tareas, planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas
potenciales de las funciones para las que fue creado un activo.
El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administracin de los activos:
Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia
Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias
Puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una reparacin planteada.
Puede reducir el costo global de la administracin de los activos.
El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del equipo. El objetivo del
mantenimiento preventivo es aumentar al mximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un
mantenimiento planeado. Tambin es un medio para proporcionar retroalimentacin a los diseadores de equipo para
mejorar su facilidad de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o en datos histricos de fallas del equipo.
Este se divide en dos categoras, la primera se basa en datos obtenidos de los registros histricos del equipo, la segunda
se basa en el funcionamiento y las condiciones del equipo.
Mantenimiento
preventivo

Basado en las
condiciones

Fuera de lnea

En lnea

Con base en la
estadstica y en la
confiabilidad

Con base en el
tiempo

Con base en el
uso

El mantenimiento preventivo puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condicin del equipo. Es
el enfoque preferido frente al mantenimiento correctivo por cuatro razones principales:
La frecuencia de fallas prematuras pueden reducirse mediante una lubricacin adecuada, ajustes, limpieza e
inspecciones promovida por la medicin de desempeo.
Si la falla no puede prevenirse, la inspeccin y la medicin peridica pueden ayudar a reducir la severidad de la
falla y el posible efecto domin en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las
consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de produccin.

En donde podamos vigilar la degradacin gradual de una funcin o un parmetro, como la calidad de un
producto o la vibracin de una mquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente.
Finalmente, hay importantes diferencias en costos tantos directos (por ejemplo, materiales) como indirectos
(por ejemplo, prdidas de produccin) debido a que una interrupcin no planeada a menudo provoca un gran
dao a los programas de produccin y a la produccin misma, y debido tambin a que el costo real de un
mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado ya que la calidad de la reparacin puede verse
afectada de manera negativa bajo la presin de una emergencia.
La pregunta ms crtica es el mantenimiento preventivo es: Qu tarea o serie de tareas deben realizarse para impedir
una falla?, Obviamente, si entendemos el mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir que tareas son lgicas
para impedir la falla y cules no son pertinentes. Si el programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de un
automvil cada mes, tendr esto algn impacto en la tasa de fallas? Probablemente no, debido a que el mecanismo de
falla no est relacionado con el tiempo, sino con otras variables, como la distancia a la que va un automvil detrs de un
gran camin de carga en un camino de arena.
Si el mecanismo de dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es decir, si la probabilidad de la falla
aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso,, y existe una degradacin gradual desde el principio de la falla,
entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican
si un restablecimiento o un reemplazo peridicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar
las funciones para las que fue creado. Esta tarea podra variar en complejidad desde una reparacin general completa de
toda la unidad hasta el simple reemplazo de un filtro.
Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque de prevencin de fallas, se centran
en la medicin de un parmetro que indique un deterioro o una degradacin en el rendimiento funcional del equipo. Las
mediciones y las inspecciones mismas pueden programarse regularmente, pero no las tareas de restauracin o
preventivas. Estas mediciones pueden relacionarse directamente a la operacin de la mquina, como la vibracin, la
temperatura durante el funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricacin o el nivel
de ruido, o pueden ser una medida sustituida de la operacin de la mquina como, calidad del producto, sus
dimensiones, patrones de desgaste o composicin.
Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrn varias causas posibles de falla, es necesario desarrollar
una serie de acciones de mantenimiento preventivo- algunas basadas en las condiciones y otras basadas en el tiempo
para el mismo equipo, y consolidar estas en un programa de MO. El programa tendr tareas agrupadas por periodicidad
(es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operacin, por ciclos, etc) y agrupadas por oficio (es decir,
mecnico, electricista, operador, tcnico, etc).
Quin
Mecnico

Cundo
Semanalmente

Tcnico

Semestralmente

Accin
Inspeccionar
ajustar
Tomar lectura

Equipo
Condicin
/ Sistema
Presin
hidrulico
Rodamientos de Vibracin
motor

Operador

Mensualmente

Lubricar

Motor reductor

Operador

Diariamente

Verificar

Motor reductor

Medida
2500 lb/pulg2
50 lb/pulg2
Banda octava con
respecto a la
lnea bsica
Nivel de la varilla Llenar
hasta
de inmersin
indicador mximo
con aceite 10W40
Presin de aceite Reemplazar
el
filtro de aceite
con P-OF-4201-86
si dp>10 lb/pulg2

El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir las frecuencias y severidad de las descomposturas de
las mquinas. Se utilizan tres amplias medidas para vigilar que el programa de MP sea completo:
Cobertura del MP. El porcentaje de equipo crtico para el cual se han desarrollado programas de MP.
Cumplimiento del MP. El porcentaje de rutinas del MP que han sido completadas de acuerdo con su programa.
Trabajo generado por la rutina del MP. El nmero de acciones de mantenimiento que han sido solicitadas y
tienen como origen rutinas del MP.
El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear una variable que est estrechamente
relacionada con la falla de los equipos. Es necesario identificar que parmetro debe vigilarse y medirse. A continuacin
se presentan una serie de tcnicas de diagnstico que ayudarn a desarrollar un sistema de mantenimiento basado en
las condiciones.
Tecnologas de diagnstico
Antes de la creacin de tecnologas para evaluar la condicin del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento
acostumbran confiar en sus propios sentidos: tacto (temperatura, vibracin, desgaste); olfato (temperatura,
contaminacin); vista (vibracin, temperatura, alineacin); odo (ruido, vibracin, cavitacin, desgaste); gusto
(contaminacin); y ese sexto sentido, que actualmente duplica como sistemas expertos de diagnstico. El objetivo de
la inspeccin era buscar una seal de falla inminente, de manera que la reparacin pudiera planearse, programarse y
completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el empleo de los
sentidos humanos es la subjetividad en la recopilacin de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilacin de
datos y su interpretacin, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar despus que se determina la condicin.
Las tecnologas de diagnstico se han extendido en todos los sectores industriales durante las ltimas dcadas. Las
tcnicas de mantenimiento basado en las condiciones que se aplican ms comnmente son el anlisis de vibraciones, el
anlisis de aceites lubricantes, la tomografa, el ultrasonido, el monitoreo de efectos elctricos y los penetrantes.
1. Anlisis de vibraciones
La vibracin puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo largo de todas las
posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde est lista para repetir el ciclo.
La severidad de la vibracin se determina por la amplitud, o el mximo movimiento de su velocidad pico y su aceleracin
pico. El anlisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza comparando las caractersticas de las
vibraciones de la operacin actual con respecto a una lnea de referencia, la cual se midi cuando se saba que la
mquina estaba operando normalmente. La seleccin de los parmetros especficos a medir depende principalmente de
la frecuencia de la vibracin.
Las tcnicas para el anlisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecnico que gira,
realiza movimientos reciprocante o tiene otras acciones dinmicas.
Los siguientes son tres tipos de anlisis de vibraciones.
El anlisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la maquina y es til para revisar
informacin bsica y tendencias, pero tiene un uso limitado en sealar reas con problemas.
El anlisis de vibraciones de banda octava es ms til, con el espectro divido en una serie de rangos que pueden
compararse con valores predeterminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones
El anlisis de vibraciones de banda estrecha es el ms til como herramienta de diagnostico, con la capacidad
para determinar el rea especifica del problema y su causa.

2. Anlisis de lubricantes
Cuando se analiza el aceite de una mquina, existen varias tcnicas diferentes que pueden aplicarse para determinar la
composicin qumica del aceite y buscar materiales extraos en l.
La ferrografa y la deteccin de virutas magnticas examinan partculas de desgaste con base de hierro en los aceites
lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a sealar el componente especfico que est
desgastado.
El anlisis espectromtrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en el aceite mediante el
espectrmetro de emisin atmica u absorcin.
La cromatrografa mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de
inflamacin, pH, contenido de agua y fraccin insoluble, mediante la absorcin y anlisis selectivos.
3. Termografa
Mide la temperatura superficial mediante la medicin de radiacin infrarroja, son los de determinar conexiones
elctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractorio en hornos, y sobrecalentamientos crticos en
componentes de calderas y turbinas. Una cmara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura superficial,
calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de temperatura mediante variaciones en blanco y
negro o a color.
4. Ultrasonido
Existen varias tcnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para determinar fallas o anomalas
en soldaduras, recubrimientos, tuberas, tubos, estructuras, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosin, corrosin e
inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a travs del material y evaluando la marca
resultante para determinar la ubicacin y severidad de a discontinuidad. Esta tcnica tambin se utiliza para medir la
cantidad de flujo.
5. Monitoreo de efectos elctricos
Existen varias pruebas para determinar la corrosin empleando un circuito elctrico sencillo, el cual se monitorea
mediante instrumentacin de diferentes grados de complejidad. El corrator utiliza el mtodo de polarizacin
electroqumica en un recipiente con un lquido corrosivo. El corrometer utiliza la resistencia elctrica a travs de una
carilla insertada en el entorno activo (por ejemplo, equipo de proceso en una refinera).
Los dispositivos ms comunes utilizados para monitoreas o probar los motores o lo generadores son los generadores de
voltaje, incluyendo fusionadores. Estos miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250
a 10000 voltios.
6. Penetrantes
Los penetrantes electrostticos y de tintes lquidos se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies
provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparacin general, corrosin o
desgaste general por atmosfricos. Se aplica el penetrante y se permite que penetre en las anomalas. La superficie se
limpia y as el penetrante se revela mediante tcnicas visuales, fluorescentes o electrostticas.

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo son reparaciones que ameritan detener el proceso de produccin de una mquina. Estas
reparaciones pueden tener diferentes orgenes, y dos de las ms importantes son:
1. Reparaciones surgidas por el mantenimiento preventivo o predictivo como consecuencia de la deteccin de una
falla parcial o intermitente. Estas reparaciones se programan para ser realizadas en las horas que ms convenga
a la gerencia de produccin.
2. Reparaciones derivadas de una ocurrencia de una falla total imprevista. Estas reparaciones tienen que
efectuarse, por lo general, de emergencia, ya que originan interrupciones no previstas en la produccin.
Anlisis de fallas
Dado que son las fallas que se presentan en todo equipo, las que originan todo un flujo de actividades, ya sea para
corregirlas o para evitarla.
Estas fallas ya fueron descritas en la unidad I y son: Definicin de falla, falla parcial, falla intermitente, falla completa o
instantnea, falla catastrfica o total
Otra definicin de falla
Se define como toda condicin fsica de un equipo en el cual ocurre una desviacin de sus caractersticas de operacin
mas all de lo permisible, dando como consecuencia un estado inoperable de este.
Las fallas de los equipos se consideran sucesos aleatorios, es decir, ocurren al azar, ya que es casi imposible que
componentes iguales fallen siempre bajo las mismas condiciones de funcionamiento.
Debido a esta naturaleza aleatoria se deben predecir y eliminar las fallas mediante:
.- Diseo mejorado de partes
.- Verificacin continua del funcionamiento de los elementos para determinar el momento optimo de la accin de
mantenimiento
Tipo de anlisis de fallas
Un buen anlisis de las fallas es una de las etapas mas importantes en la determinadocin del programa tendiente a
lograr el optimo del mantenimiento. Hay dos tipos de anlisis de fallas:
El anlisis tcnico
Se determinan la causa y la magnitud de las fallas; es realizado por los grupos de ingeniera.
Anlisis estadstico
Estudia la influencia del factor tiempo en el mecanismo de la falla, sin considerar las causas, a pesar de que existen
nuevas tcnicas estadsticas que estudian los factores o causas.

Clasificacin de las fallas segn el anlisis tcnico

Las fallas se clasifican segn:
El efecto sobre el comportamiento del sistema
Las causas que lo originan. Estas pueden ser a) anormalidad en la fabricacin de componentes debido a defecto
de fabricacin o por la composicin de los materiales que constituyen los equipos b) uso incorrecto o equipo c)
abuso en el uso del equipo (o mala operacin)
El modo de falla. A) al azar, B) por desgaste.
a) Las fallas al azar se caracterizan por un colapso repentino del componente. As, se tiene que la rotura del
componente de metal por esfuerzo repetido se conoce como fatiga. Esta se puede producir por diferentes tipos
de esfuerzo: traccin, reflexin, torsin, etc. Se pueden distinguir variantes de fatiga que son:
.-Fatiga por entalladura, producida por esfuerzos repetidos concentrados en agujeros, ranuras, chaveteros, y por
acabados superficiales bastos.
.- Fatiga por corrosin, producida por la accin simultnea de factores mecnicos y qumicos.

.- fatiga por rozamiento, resultante de la presin sobre la superficie de contacto en partes sometidas a esfuerzos
vibratorios.
Las causas de rotura al azar pueden atribuir a:
-

Excesivas inclusiones; stas se extienden en los metales trabajados en caliente.

Fisuras internas, producidas por tratamiento trmico o trabajos en frio.
Diseo inadecuado de componentes estructurales con ninguna curvatura en los ngulos vivos (entalladura)
Concentracin local de tensiones en agujeros, ranuras y otros cambios de seccin.
Carencia de tratamientos trmicos de alivio
Imperfecciones en la superficie (Rayas, defectos de acabado por herramientas, etc)
Sobrecargas en servicio, producidas por esfuerzos de vibracin elevados.
Oxidacin por friccin entre dos elementos de mquinas.
Efecto de la temperatura.
Otros.

b) Las fallas por desgaste van precedidas de un deterioro lento con la edad. El deterioro es un desprendimiento
gradual de partculas de la superficie de un material slido por friccin con otro solido, o por contacto con un
lquido o gas en movimiento (por adhesin o difusin). No se considera una propiedad inherente del material,
puesto que solo se refiere a condiciones externas independientes de la naturaleza de este. La abrasin se refiere
al desgaste producido por materiales (metlicos o no) en contacto. La erosin se refiere al desgaste producido
por el contacto de un slido con un lquido o gas en movimiento.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo, tambin conocido como mantenimiento segn estado o segn condicin, surge como
respuesta da la necesidad de reducir los costes de los mtodos tradicionales correctivo y preventivo- de
mantenimiento. La idea bsica de esta filosofa de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De
esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas
condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspecciones innecesarias y, por otro lado, evitar las averas
imprevistas, mediante la deteccin de cualquier anomala funcional y el seguimiento de su posible evolucin.
La aplicacin del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales
.- La existencia de parmetros funcionales indicadores del estado del equipo
.- la vigilancia continua de los equipos.
La mayora de los componentes de las maquinas avisan de alguna u otra manera de su fallo antes de que este ocurra. Po
lo tanto, si mediante el seguimiento de los parmetros funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el
fallo de algn componente de la maquina, se podr asegurar el correcto funcionamiento de la misma, observar su
evolucin y predecir la vida residual de sus componentes. El conjunto de tcnicas que se ocupan del seguimiento y
examen de estos parmetros caractersticos de la maquina se conoce como tcnicas de verificacin mecnica.
Entre las ventajas ms importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden citarse las siguientes:
-Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad de parar y desmontar la mquina
-Observar aquellos defectos que slo se manifiestan sobre la mquina en funcionamiento.

- Seguir la evolucin del defecto hasta que se estime que es peligroso.

- Elaborar un historial del funcionamiento de la mquina, a travs de la evolucin de sus parmetros funcionales y su
relacin con cualquier evento significativo: parada, revisin, lubricacin, reemplazo de algn elemento, cambio en las
condiciones de funcionamiento, defectos detectados, etc.
- programar la parada, para la correccin del defecto detectado, hacindola coincidir con un tiempo muerto o una
parada rutinaria del proceso de produccin.
-Programas el suministro de repuestos y la mano de obra.
-Reducir el tiempo de reparacin, ya que previamente se ha identificado el origen de la avera y los elementos afectados
por la misma.
- Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su erradicacin.
-Proporcionar criterios para una seleccin satisfactoria de las mejores condiciones de operacin de la mquina.
-Aumentar la seguridad de funcionamiento de la mquina, y en general de toda la instalacin.
Sin embargo, una cosa es lo que se predica la filosofa de mantenimiento predictivo, y otra lo que realmente se puede
esperar de su puesta en prctica. Las dificultades para su desarrollo pleno provienen de los mismos principios en los que
basa, a saber:
En primer lugar, no existe ningn parmetro funcional, ni siquiera una combinacin de ellos, que sea capaz de reflejar
exactamente el estado de una mquina, indicando de forma inmediata, mediante la aparicin de signos identificadores,
la presencia de un defecto incipiente, y adems para todos los defectos posibles.
En segundo lugar, no es viable una monitorizacin (o vigilancia continua) de todos los parmetros funcionales
significativos para todos los equipos de una instalacin. En la realidad el numero de parmetros analizados en el
programa de mantenimiento debe limitarse, as como la proporcin de maquinas implicadas. Adems el termino
vigilancia continua se flexibiliza hasta convertirlo en vigilancia peridica, reservando la monitorizacin solo para aquello
crticos en el proceso.
Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes inconvenientes:
-Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.
-Que un defecto no sea detectado con la medicin y anlisis de los parmetros incluidos en el programa.
-Que, aun siendo detectado un defecto, este no sea diagnosticado correctamente o en toda su gravedad.
-Que, aun habindose realizado un diagnostico correcto, no sea posible programar la parada de la maquina en el
momento oportuno, y sea preciso asumir el riesgo de fallo.
Aspectos bsicos del mantenimiento predictivo
El mtodo general de mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas tiene el objetivo final de asegurar el correcto
funcionamiento de las maquinas a travs de la vigilancia continua de los niveles de vibracin en las mismas, siendo estos
ltimos, lo indicadores de su condicin; y se ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones peridicas. Este
mtodo considera de antemano que la empresa industrial opera con la suficiente disciplina tecnolgica en su

maquinaria, esto es: el usuario debe observar las normas de explotacin del fabricante. De aqu se desprende la
importancia de la conducta de buenas prcticas de operadores y dems personal tcnico en la industria.
Esta metodologa considera a cada mquina individualmente. Es reemplazada la revisin peridica del mantenimiento
preventivo, por la medicin regular con la cual se obtiene la evolucin total del funcionamiento. Las vibraciones
mecnicas son un excelente indicador de estas condiciones, por esta razn el mantenimiento por condicin se basa en
este parmetro. El axioma del mantenimiento por condicin consiste en que las revisiones so efectuadas justamente en
el momento en que las mediciones indican que son necesarias.
Esta precisamente es la confirmacin de la intuicin del personal de explotacin experimentado, que como resultado de
su experiencia piensa que las maquinas no deben ser tocadas si funcionan bien. Sin embargo, a estos tcnicos calificados
les era imposible justificar el momento de rotura de la maquina. Las mediciones regulares permiten determinar los
niveles inaceptables y definir la correspondiente parada de la maquina.
Como ya se conoce, las vibraciones son normalmente el producto de la transmisin de fuerzas lo cual provoca el
desgaste y/o deterioro de las mquinas. A travs de determinados elementos de las mismas, una fraccin de estas
fuerzas es disipada hacia el exterior, por ejemplo, mediante los apoyos, uniones, etc. Lo que permite medir la vibracin
debida a las fuerzas excitadoras. As, si las fuerzas de excitacin se mantenimiento constantes dentro de ciertos lmites,
el nivel de vibracin medio se mantenimiento dentro de los mismos limites, el nivel de vibracin medido se
mantenimiento dentro de los mismos limites proporcionalmente. Cuando los defectos comienzan a aparecer, los
procesos dinmicos de la maquina son alterados, alterndose las fuerzas que como resultado, darn una modificacin al
espectro de vibracin. Si se es capaz de transformar el movimiento mecnico proporcional a las fuerzas actuantes, en
seal elctrica, entonces la seal de vibracin contendr la informacin relativa a las condiciones de funcionamiento de
la maquina, que de por si caracteriza el estado tcnico de sus partes y componente, pues cada una tiene la
particularidad de vibrar a una frecuencia caracterstica.
La teora mecnica arriba expuesta conduce a definir que la herramienta bsica del presente mantenimiento es, por
tanto, el anlisis de vibraciones y los principios en cuales se basa son los siguientes:
1. Toda mquina en correcto estado de operacin tiene un cierto nivel de vibraciones y ruidos, debido a los
pequeos defectos de fabricacin. Esto puede considerarse como el patrn de referencia, nivel base
caracterstico o estado bsico de esa mquina en su funcionamiento satisfactorio.
2. Cualquier defecto en una mquina, incluso en fase incipiente, lleva asociado un incremento en el nivel de
vibracin perfectamente detectable mediante vibracin.
3. Cada defecto, aun en fase insipiente, lleva asociado cambios especficos en las vibraciones que produce
(espectros), lo cual permite su identificacin.
La importancia del mtodo de anlisis por vibraciones mecnicas, sustentado en los avances de la moderna tecnologa
de medicin y en el anlisis dinmico temporal y frecuencial de seales, y utilizando como herramienta del
mantenimiento predictivo, permite hoy en da detectar con gran precisin desde desgaste de cojinetes anti friccin
hasta que diente de un reductor de engranajes est daado.
El alcance atribuido al mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas est supeditado a la mayor rentabilidad,
seguridad y precisin en el diagnostico.
Organizacin de un sistema de mantenimiento predictivo.
El objeto fundamental de un sistema e mantenimiento predictivo debe ser la deteccin precoz de anomalas y averas
para ser corregidas antes de que se produzca un fallo. Este objetivo permitir conseguir beneficios como:

-Aumento de la disponibilidad de las lneas de produccin

-Reduccin de costes de mantenimiento.
- Simplificacin de la organizacin de los trabajos de mantenimiento
-Mejora de la seguridad e higiene
-Mejora de la calidad del producto final
La organizacin del sistema es importante puesto que es la que garantiza el xito y afecta a aspectos tales como:
-Seleccin de las maquinas que deben ser controladas e inventario completo de las mismas que incluya sus
caractersticas tcnicas e historial de averas, as como establecimiento de las rutas de medida y su periodicidad.
-Seleccin de los puntos de medida dentro de cada mquina.
-Establecimiento del procedimiento de medida (tipo de transductor, colocacin, rango mximo de frecuencia, bandas de
frecuencia definitivas, unidad de medida).
-Definicin de los mtodos de anlisis y diagnstico (curvas de tendencias, anlisis de espectro, anlisis den el tiempo,
anlisis orbital, anlisis de fase, etc)
-Diseo de la base de datos y de los informes de medidas, con la seleccin, en caso, de sistemas informticos de ayuda.

4.2. Mantenimiento Productivo Total. Definicin, origen, importancia, caractersticas.

Es un enfoque gerencial para el mantenimiento que se centra en la participacin de todos los empleados de una
organizacin en la mejora del equipo. Este mtodo se desarroll en el sector manufacturero japons. Comenzando con
la aplicacin del mantenimiento preventivo al estilo norteamericano y europeo y avanzando hasta la aplicacin de los
conceptos de la administracin de la calidad total y la manufactura justo a tiempo al campo del mantenimiento de los
equipos.
El instituto japons de Ingenieros de planta defini el MPT en 1971 con cinco metas claves:
Maximizar la eficacia global de equipo, que incluye disponibilidad, eficiencia en el proceso y calidad del
producto.
Aplicar un enfoque sistemtico para la confiabilidad, la factibilidad del mantenimiento y los costos del ciclo de
vida.
Hacer participar a operaciones, administracin de materiales, mantenimiento, ingeniera y administracin en el
control del equipo.
Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.
Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupo pequeos y el desempeo del equipo de
trabajadores.
Dentro del departamento de mantenimiento, la metodologa del MPT fomenta el desarrollo de la planeacin sistemtica
y el control de mantenimiento preventivo y correctivo, y apoya plenamente las actividades autnomas realizadas por el
operador.

El equipo es el punto focal del MPT. Este esfuerzo comienza identificando las prdidas importantes del equipo. Como se
indic anteriormente, las siguientes seis prdidas limitan la eficacia del equipo.
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Fallas del equipo (descompostura)

Tiempo muerto por preparacin y ajustes
Trabajo en vaco y paros menores.
Reduccin de la velocidad
Defectos del proceso
Reduccin del rendimiento.

La meta fundamental del MPT con respecto al equipo es aumentar su eficiencia hasta su mximo potencial y mantenerlo
en dicho nivel. Esto puede lograrse entendiendo las prdidas anteriores y diseando medios para eliminarlas.
Fallas del equipo. Las descomposturas representan un gran porcentaje de las prdidas totales. Deben hacerse
todos los intentos por evitarlas. Para maximizar la eficacia del equipo. Las descomposturas deben reducirse a 0
cambiando la actitud de que las descomposturas son inevitables.
Tiempo muerto por preparacin y ajustes: Cuando termina la produccin de un tipo dado de producto y el
equipo se ajusta para estar listo a producir otro tipo de producto, se presentan prdidas debido al tiempo
muerto de preparacin y a productos defectuosos. Estas prdidas pueden disminuirse reduciendo el tiempo de
preparacin. Muchas compaas estn trabajando para lograr preparaciones de un solo minuto.
Trabajo en vaco y paros menores: La produccin puede verse interrumpida debido al mal funcionamiento o a
que una mquina est ociosa entre la elaboracin de dos productos. Las fuentes de estas prdidas deben
identificarse y eliminarse. La eliminacin de los paros menores es una condicin previa y esencial para la
produccin automatizada.
Reduccin de la velocidad: Estas prdidas corresponden a la diferencia entre la velocidad de diseo del equipo y
la velocidad de operacin real. La reduccin de la velocidad puede deberse a problemas mecnicos y a una
calidad defectuosa, o puede ser impuesta por el operador por temor de abusar del equipo. En otros casos, tal
vez ni siquiera se conozca la velocidad ptima. El aumento de la velocidad da por resultado una mejora clara de
la productividad si se identifican y se eliminan las razones de trabajar a una velocidad reducida.
Definicin del proceso: Estos constituyen prdidas en calidad ocasionadas por el proceso. Las condiciones que
ocasionan el defecto deben identificarse y eliminarse.
Rendimiento reducido: Consiste en las prdidas de arranque que ocurren durante las primeras etapas de la
produccin, desde el principio hasta su estabilizacin.
Las seis prdidas anteriores afectan la disponibilidad del equipo, su eficiencia y la calidad del producto de la siguiente
forma:
1. La disponibilidad del equipo se ve afectada por la preparacin y los ajustes y por las fallas del equipo
2. La eficiencia del equipo se ve afectada por trabajar en vaco y paros menores y la reduccin de la velocidad.
3. El rendimiento reducido y los defectos del proceso afectan la calidad del producto.
Implantacin del MPT.
Nakajima sugiere los siguientes doce pasos para implementar el MPT.
1.
2.
3.
4.

Anunciar la decisin de la alta direccin de introducir el MPT.

Lanzar una campaa educativa para introducir el MPT.
Crear organizaciones para promover el MPT.
Establecer polticas bsicas del MPT.

5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.

Formular un plan maestro para el desarrollo del MPT.

Mantener el impulso del MPT.
Mejorar la eficacia de cada equipo.
Desarrollar un programa de autnomo de mantenimiento.
Desarrollar un programa de mantenimiento programado para el departamento de mantenimiento.
Llevar a cabo una capacitacin para mejorar las destrezas en operaciones y mantenimiento.
Desarrollar un programa eficaz de administracin.
Perfeccionar la implantacin del MPT y elevar sus niveles.

El MPT permite obtener mejoras fundamentales dentro de la organizacin mejorando la utilizacin de los trabajadores y
del equipo. La mejora en la eficacia del equipo y en las actitudes de los empleados son elementos clave en la mejora
global dentro de la organizacin.

Tarea: Investigar otras tendencias en mantenimiento

Unidad 5. Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento.

5.1. Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento aplicable a cada rea.

A continuacin se explicar el efecto que tiene cada uno de estos factores sobre el mantenimiento.
Efectos del cliente en el mantenimiento
Un elemento crtico hoy en da para cualquier empresa o negocio es el cliente. Si los clientes no estn satisfechos, no
regresaran a comprar otra vez ni recomendaran los productos o servicios con otros. De hecho, un simple cliente
insatisfecho puede tener potencialmente un alto efecto negativo en una organizacin. La satisfaccin del cliente es,
definitivamente, el componente ms importante del xito permanente de cualquier empresa.
Es necesario establecer una buena relacin cliente-proveedor para que haya una comunicacin continua, y la empresa
conozca con exactitud lo que el cliente busca, tanto del producto como de la misma organizacin.
El rea de produccin juega un papel importante, pero esta rea no podra operar a su mxima eficiencia, si existieran
problemas con la maquinaria y equipo, por lo tanto, las cualidades que el cliente busca tienen relacin con las diferentes
tareas del mantenimiento.
Si existe una buena administracin del mantenimiento, y un buen cumplimiento de esta actividad entonces se puede
comprometer a la empresa a lo siguiente:
-Mantener la calidad deseada. Al monitorear el equipo, y hacer un mantenimiento preventivo, se asegura que el servicio
que da el equipo no saldr de las especificaciones y tolerancias preestablecidas. El producto saldr entonces con la
calidad implantada por el cliente.
-Cumplimiento del tiempo de entrega. Al conocer la capacidad del equipo en buen estado, se puede cumplir con los
tiempos de entrega establecidos, eliminando la molestia del cliente por retardos, o en su caso, eliminando grandes
costos por parar su lnea de produccin por falta de materia prima.

Se sabe que hoy en da, el perder o tener un cliente insatisfecho representa grandes prdidas para la empresa, que
pueden verse reflejadas en disminucin de la demanda, recorte de personal o hasta su desaparicin.
Los elevados costos por atraso, devolucin, retrabajo y desperdicio son causa de una mala administracin del
mantenimiento. Los clientes cada da se muestran ms estrictos en sus peticiones, todo esto exige a los proveedores a
tener un buen sistema de mantenimiento para evitar cualquiera de estos problemas, y para asegurar su lugar en el
mercado.
Efectos del volumen de produccin en el mantenimiento
Este factor tiene una relacin muy estrecha con el cliente, porque es quien demanda cierta cantidad de producto en un
determinado lapso de tiempo.
En muchas ocasiones, el departamento de ventas toma contratos por grandes pedidos, es decir, pasa del nivel de
productos que la capacidad de la empresa puede fabricar. En la mayora de los casos, esto lo hace de acuerdo con el
departamento de produccin, para saber si podr ser atendido dicho pedido.
Desgraciadamente en la estimacin de la capacidad del equipo, maquinaria y personal no se toma en cuenta el tiempo
necesario para llevar a cabo las tareas de mantenimiento preventivo, quitndole el tiempo destinado a esta actividad
para utilizarlo como tiempo de produccin, de lo contrario no se alcanzara a cubrir la venta prometida.
Cuando se tienen esta clase de situaciones, el equipo se ve duramente perjudicado, y si en un futuro se tienen
problemas por fallas y paros, el responsable ser el rea de mantenimiento.
Por lo tanto, cuando se haga una estimacin de la capacidad de la planta, para poder tomar nuevos y ms grandes
pedidos, se deber tomar en cuenta, tanto al rea de produccin como al rea de mantenimiento.
Dentro de las visitas, se encontr que las empresas que tienen implementado al 100% algn sistema de administracin
del mantenimiento, en este caso TPM, tenan fusionadas el rea de mantenimiento con el rea de produccin,
existiendo una sola gerencia para estas dos funciones. Con esta medida se eliminan los problemas entre el personal,
porque persiguen un mismo objetivo.
Efectos de la cultura organizacional en el mantenimiento
Un aspecto muy importante que determina en gran medida la libertad o limitacin de las actividades de cualquier rea
es la cultura organizacional.
Dependiendo de las polticas y de la mentalidad de los administrativos sern los cambios positivos o negativos para
cualquier departamento, y dependiendo de sus prioridades ser la importancia que tenga el mantenimiento.
Si la prioridad de la gerencia es tener altos ndices de eficiencia en el rea de produccin, quedar restringido el acceso a
las mquinas para el personal de mantenimiento.
Si de la misma manera tambin les importa la productividad global de la planta, incluyendo obviamente a la de
mantenimiento, y no se tiene acceso al equipo, se buscar hacer cualquier tipo de trabajo o tareas, aunque no sean lo
que realmente ayudar al equipo a seguir trabajando con la mejor calidad y velocidad.
De igual forma si la mentalidad de los empleados es producir ms, para obtener bonos por productividad, lo que menos
les importar ser el estado de la mquina, exigindole ms de lo que su capacidad pueda dar.

Si los altos directivos no estn convencidos de que el mantenimiento no es un mal necesario, sino que es el punto de
partida para una mayor productividad, una inversin que tendr muchas ventajas, entonces se seguirn teniendo altos
costos, fallas habituales, y paros no deseados.
Efectos de los recursos humanos en el mantenimiento
La causa de los defectos y fallas son muchas, y estas estn divididas en tres reas: condiciones del equipo, condiciones
del rea, y condiciones de los operadores y personal.
En cuanto a los efectos negativos que puede ocasionar el personal son porque:
-Cometen errores al operar el equipo
-No realizan chequeos regulares (no saben cmo)
-Cuando el equipo se debe aceitar slo algunos operadores saben cundo, cuanto y donde debe hacerse.
-No saben reemplazar partes y hacer chequeos precisos
-Siempre llaman a mantenimiento para cualquier falla insignificante
-No ven a los defectos como sus problemas, sino como los problemas de mantenimiento.
-Sus instrumentos y forma de medicin son inadecuados.
Y en cuanto al personal de mantenimiento, a muchos les falta capacitacin, conocimiento de los procedimientos y
metodologas, hacen siempre un trabajo individualista.
Segn sea la naturaleza del inters de los miembros del equipo, respondern con entusiasmo o resentimiento,
participacin o apata, innovacin o desgana, compromiso o resistencia, decisin o vacilacin.
Los recursos humanos son un factor muy importante para el flujo continuo de trabajo, y el aumento de productividad de
la planta.
Efectos de los recursos fsicos en el mantenimiento
Los recursos fsicos son los elementos bsicos de la preocupacin del rea de mantenimiento, por lo tanto, es un factor
que por su naturaleza importa a la administracin del mismo. El grado de mantenimiento depender del estado actual
del equipo, as como de su antigedad y de la manera en que se use.
-

Estado actual del equipo.

La mayora de las empresas que carecen de un sistema productivo para la administracin del manteniendo, les resulta
normal ver a los equipos siendo usados por arriba de su capacidad, lo que provoca daos como, deterioro ms rpido,
prdida de calidad en el producto y fallas constantes en el tiempo.
Si el equipo no se somete a un mantenimiento peridico, tal como lo establece el proveedor de la maquinaria, entonces
la empresa deber estar consciente de las posibles prdidas por consecuencia del estado del equipo.
Cuando se establecen rdenes de trabajo previamente planeadas segn las especificaciones del proveedor, y se llevan a
cabo, se asegura una disminucin considerable de los daos previamente comentados.

Por lo tanto, el mantenimiento preventivo, tambin depender del estado actual de la maquinaria y equipo, porque en
base a este, se conocer su tiempo de vida actual, la carga a la que puede ser sometido y la calidad con que puede
responder a las especificaciones establecidas. Se podr en algunos casos, alargar el tiempo de vida, y mejorar la calidad
obtenida de cada equipo.
-

Antigedad del equipo.

Otro factor importante de los equipos es su antigedad, porque al igual que en el punto anterior conocindolo se
podrn identificar las exigencias que se le puede pedir en calidad y capacidad.
Muchas empresas trabajan con equipo que sobrepasa el tiempo de vida establecido previamente por los proveedores,
esto se debe a los altos costos que representa el adquirir nuevo equipo, la capacitacin del personal que lo usar, y los
cambios que habr por la diferencia de capacidad de este.
Si no se hace la inversin necesaria para adquirir nuevos elementos de produccin, entonces el departamento de
mantenimiento se debe acoplar a los recursos actuales, hacindolos funcionar de la mejor manera posible.
-

Utilizacin.

Si los equipos son utilizados a su mxima capacidad para obtener los niveles de eficiencia y utilizacin que le demandan
al rea de produccin, entonces el tiempo que estos equipos quedan libres para trabajar en ellos, dndoles el
mantenimiento necesario, se ve disminuido o en ocasiones eliminado.
Por esto es necesario establecer ciertas normas, para que se intente disminuir un poco la carga de trabajo de los
equipos, para poder darles un mantenimiento peridico. Este punto va relacionado con la demanda y el volumen de
produccin.
Tambin debe tomarse en consideracin, cuando la empresa cuenta con una clasificacin de equipos dependiendo de su
importancia en el proceso de fabricacin, por ejemplo los equipos se pueden clasificar como vitales, normales o triviales,
otra clasificacin utilizada por las empresas visitadas es nombrndolos como cuellos de botella y no cuellos de botella.
En cualquiera de los casos, algunos equipos destacan por su importancia, y estos deben ser atendidos con mayor
cuidado y diligencia.
Efectos del flujo de proceso en el mantenimiento.
Es importante el tipo de flujo de proceso que caracteriza la empresa, por los costos que representan las fallas o paros, y
las consecuencias que varan dependiendo de cada estructura. Resulta ms caro tener un paro o falla en una mquina
que este en una lnea de flujo continuo por las prdidas que representa, como son; paro de toda la lnea, tiempo
muerto, tiempo de ocio de los trabajadores. Y si se trata de un sistema justo a tiempo puede provocar el retraso de las
lneas del cliente, significando grandes multas y prdidas para la empresa.
Mientras que en los flujos de talleres de trabajo, el tener una falla o paro, representa varios costos, pero no tan elevados
como en el caso de flujo continuo, porque los procesos son independientes, aunque en un menor grado tambin tiene
consecuencias en el tiempo de ciclo.
Efectos de las caractersticas del producto en el mantenimiento.
Dependiendo para lo que el producto sea utilizado una vez terminado, ser el grado de importancia que se le de a la
hora de su fabricacin. Existen muchas caractersticas dependiendo del tipo de producto que se est manufacturando,
como pueden ser, de seguridad, entretenimiento, comodidad, resistencia, para cuidado personal, consumo, etc.

En el caso de productos de seguridad, el mantenimiento a los equipos debe ser alto, por los estndares y caractersticas
tan exigentes que se requieren del producto.
Si se trata de un producto en el que va la vida de alguien de por medio las fallas deben ser nulas, en este caso la mayora
de las empresas trabajan bajo filosofas de cero defectos, cero fallas. Para esto se requiere tener un sistema
administrativo del mantenimiento sumamente eficiente, para que el porcentaje de mantenimiento correctivo sea casi
nulo, y la empresa trabaje casi al 100% bajo una mentalidad de mantenimiento preventivo.
Las caractersticas del producto junto con las exigencias del cliente obligan a la empresa a invertir en un sistema
administrativo eficiente, que elimine errores que le cuesten a la empresa.

5.2 Ejemplos del uso de Inspecciones no destructivas aplicables segn el rea.

Los ensayos no destructivos, END, son un campo de la ingeniera que se desarrolla rpidamente. Las tcnicas como la
digitalizacin de imgenes, la radiografa por neutrones, el electromagnetismo o la emisin acstica, que eran
relativamente desconocidas hasta hace pocos aos, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las
industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado con sus productos.
En la fabricacin y/o construccin de componentes, subensambles, equipos e instalaciones, intervienen una serie de
actividades cuya finalidad est bien definida o delimitada; stas son principalmente: el diseo, la fabricacin o
construccin propiamente dichas, el montaje o instalacin y finalmente la inspeccin y las pruebas.
Estas actividades siempre se llevan a cabo, se trate de un tornillo, partes automotrices, un intercambiador de calor, un
reactor qumico, el casco de un barco, una central de energa o un gasoducto.
Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin a los END son las pruebas e
inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir de diferentes formas. Una de las
clasificaciones ms usuales es la siguiente:
Pruebas Destructivas
Pruebas no Destructivas
El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los
materiales, como resistencia mecnica, la tenacidad o la dureza. La ejecucin de las pruebas destructivas involucra el
dao del material, la destruccin de la probeta o la pieza empleada en la determinacin correspondiente, por lo que
podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicacin de mtodos fsicos directos que alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales de un materia, parte o componente sujeto a
inspeccin.
Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un material cumplen con lo
especificado durante el diseo. Debe observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o
componentes, ya que seran destruidos y perderan su utilidad.
Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologas y la optimizacin de los productos o los requisitos de seguridad, como
es el caso de la industria aeroespacial, la nucleoelctrica o la petroqumica, impusieron tambin nuevas condiciones de
inspeccin, en las cuales se estableci la necesidad de verificar hasta en un 100% los componentes crticos; lo que
plante una severa dificultad a los departamentos de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras tcnicas de
inspeccin, diferentes a la visual, con los cuales se meda la integridad de los componentes sin destruirlos. Esto fue

posible al medir alguna otra propiedad fsica del material y que estuviera relacionada con las caractersticas crticas del
componente sujeto a inspeccin; es decir, se inici la aplicacin de las pruebas no destructiva, las cuales actualmente
son de uso comn en casi todos los sectores industriales.
Las pruebas no destructivas son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la transmisin del sonido, la
opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No
obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades fsicas inherentes de la pieza,
sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino
que ms bien los complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las propiedades fsicas,
qumicas, mecnicas o dimensionales de un material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y
tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen.
De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos, nombre ms comnmente usado para las pruebas no
destructivas, se divide en:
Tcnicas de Inspeccin Superficial
Tcnicas de Inspeccin Volumtrica
Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o hermeticidad A continuacin se presenta la divisin arriba propuesta para
clasificar a los Ensayos no Destructivos. Cada tcnica reporta ventajas y limitaciones, por lo que es conveniente enfatizar
sus campos de aplicacin.
Tcnicas de inspeccin superficial
Mediante stas slo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal razn su aplicacin es conveniente
cuando es necesario detectar discontinuidades que estn en la superficie, abiertas a sta o a profundidades menores de
3 mm. Este tipo de inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes Ensayos no Destructivos:
Inspeccin visual (VT).
Lquidos Penetrantes (PT).
Partculas Magnticas (MT).
Electromagnetismo (ET).
Corrientes Inducidas.
Termografa.
Tcnicas de inspeccin volumtrica
Su aplicacin permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar discontinuidades internas que no
son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes
ensayos:
Radiografa Industrial (RT)
Ultrasonido Industrial (UT)

 Radiografa Neutrnica (NT)

Emisin Acstica (AET)
Tcnicas de inspeccin de la integridad o de la hermeticidad
Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente para contener un fluido
(lquido o gaseoso) a una presin superior, igual o inferior a la atmosfrica, sin que existan prdidas apreciables de
presin o de volumen del fluido de prueba en un perodo previamente establecido. Este tipo de inspeccin se realiza
empleando cualquiera de los siguientes ensayos:
Pruebas por cambio de presin: Hidrosttica y Neumtica
Pruebas por prdida de fluido: Cmara de burbujas, Detector de Halgenos, Espectrmetro de Masas, Detector
Ultrasnico, cmara de vaco.
Ventajas de los ensayos no destructivos
Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo, pudiendo aplicarse por
ejemplo:
Durante la recepcin de las materias primas que llegan al almacn; para comprobar la homogeneidad, la composicin
qumica y evaluar ciertas propiedades mecnicas.
Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin; para comprobar si el componente est libre de defectos que
pueden producirse por un mal maquinado, un tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.
En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados; para garantizar al usuario que la pieza cumple o supera
sus requisitos de aceptacin; que la parte es del material que el haba prometido o que la parte o componente cumplir
de manera satisfactoria la funcin para la cual fue creada.
En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se encuentran en servicio; para verificar que todava
pueden ser empleados de forma segura; para conocer el tiempo de vida remanente o mejor an, para programar
adecuadamente los paros por mantenimiento y no afectar el proceso productivo.
Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen desperdicios, con el empleo de los
Ensayos no Destructivos slo hay prdidas cuando se detectan piezas defectuosas.
Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes crticos, en los procesos de
fabricacin controlada o en la produccin de piezas en gran escala.
Limitaciones de los ensayos no destructivos
La primera limitacin a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas es que en algunos casos la inversin
inicial es alta, pero pueden ser justificada si se analiza correctamente la relacin costo-beneficio, especialmente en lo
referente a tiempos muertos en las lneas productivas. Un ejemplo de esto es que los END aplicados por la industria
norteamericana slo representan el 0,03% del precio al consumidor de un producto tan caro y delicado como son las
partes aeronuticas o los componentes nucleares.
Otra limitacin es que la propiedad fsica a controlar es medida de forma indirecta; adicionalmente, es evaluada
cualitativamente o por comparacin. Esta limitante puede ser superada si se preparan patrones de comparacin o
referencia que permitan una calibracin correcta de los sistemas de inspeccin.

Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y calificado o cuando no se cuenta con
patrones de referencia o calibracin adecuados, una misma indicacin puede ser interpretada y ponderada de forma
diferente por dos o ms inspectores.
Si bien los ensayos no destructivos son relativamente fciles de aplicar, se requiere que el personal que los realice haya
sido debidamente capacitado y calificado y que cuente con la experiencia necesaria a fin de que se interpreten y evalen
correctamente los resultados y se evite el desperdicios de material o las prdidas de tiempo por sobre inspeccin.
Beneficio del empleo de los ensayos no destructivos
Antes de mencionar los beneficios de la aplicacin de los END, es conveniente aclarar que stos slo deben ser parte de
un buen programa de aseguramiento de calidad y que la informacin que de ellos de obtenga, si no es analizada y
aplicad en medidas de tipo preventivo para evitar la repeticin de los problemas, no reducir los costos de produccin y
en un memento dado s aumentara los costos de inspeccin.
El primer beneficio que se puede observar es que aplicar correctamente los END y combinarlos con un buen anlisis
estadstico contribuye a mejora el control del proceso de fabricacin de una parte, componente o servicio; tambin
ayuda a mejorar la productividad de una planta, al prevenir paros imprevistos por falla de un componente crtico;
adems de ayudar a programar los planes de mantenimiento, lo que reduce el tiempo y el costo de la reparacin.
Tambin es importante mencionar que estos mtodos, cuando se aplican como parte de la inspeccin preventiva reduce
notablemente los costos de reparacin o proceso, pero sobre todo ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra
forma se desperdiciaran en una pieza que finalmente puede tener un costo de produccin muy superior al
presupuestado.
Actualmente en los pases desarrollados, la combinacin de la inspeccin no destructiva con otras actividades del
programa de aseguramiento de calidad ayuda a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final, lo que
mejora la competitividad de sus productos en el mercado nacional e internacional.
Otro beneficio que normalmente no contemplan muchas empresas es que al emplear los END como una herramienta
auxiliar del mantenimiento industrial, se tiene una mejor evaluacin de las partes y componentes en servicio; lo que
permite optimizar la planeacin del mantenimiento correctivo. La aplicacin de los END en la industria norteamericana
evita prdidas en el orden del 2% del PIB de ese pas.
Seccion del ensayo no destructivo adecuado
Si bien las pruebas de un grupo pueden ser intercambiadas para aumentar la velocidad de la inspeccin o aumentar la
sensibilidad en la deteccin de discontinuidades, no es recomendable sustituir las pruebas de un grupo con las de otro.
Por ejemplo, las pruebas de Inspeccin Volumtrica tienen limitaciones cuando se intenta encontrar defectos cercanos a
la superficie, como es el caso del campo o zona muerta del haz ultrasnico o la falta de definicin (penumbra) es una
radiografa.
Por otra parte las partculas magnticas o del electromagnetismo tienen grandes limitaciones en cuento a su sensibilidad
cuando aumenta el espesor de la muestra que se inspecciona, ya que la intensidad del campo magntico generado o la
corriente inducida decrecen de forma cuadrtica o exponencial con la profundidad, representada por el espesor del
material.
Para complementar lo anterior, las pruebas de hermeticidad no sustituyen de modo alguno a las dems, ya que tan slo
asegurar que un recipiente puede contener un fluido sin que existan prdidas apreciables del mismo; por lo que muy
posiblemente en una primera prueba el recipiente pase con xito; pero de existir un defecto no detectado con

anterioridad por los dems ensayos, al paso del tiempo ste podra tener tendencia al crecimiento hasta convertirse en
una falla del material del recipiente, con consecuencias tal vez desastrosas y la posible prdida no slo de bienes
materiales, sino tambin de vidas humanas.
Finalmente, para efectuar una aplicacin correcta de los ensayos no destructivos, debe seleccionarse previamente con
un esquema a seguir para capacitar, calificar y certificar al personal que realiza este tipo de inspecciones. Dicha actividad
es importante, ya que no basta contar con el equipo adecuado si no se cuenta con un personal debidamente preparado
para operarlo y que pueda obtener resultados confiables, reproducibles y repetitivos.