SISTEMAS INTEGRADOS DE PRODUCCIN

PLANIFICACIN DE LAS
NECESIDADES DE MATERIALES
MRP

Factores a decidir en la
planificacin de la produccin
Necesidades

de producto
Necesidades de personal
Necesidades de equipo
Necesidades de componentes

Planificacin
y control de
la produccin
Utiliza mtodos
y tcnicas

Operaciones de
procesos

Operaciones de
proyecto

-MRP/ MRP-II
(Planeacin de
Requerimientos
Materiales y de
Recursos
Productivos)US
A

Utilizar un
sistema basado
en la teora de
redes

-JIT (Just in
Time)Japon
-OPT
(Tecnologa de
Produccin
Optimizada)

-PERT
-CPM,

Utilizan la Lnea
de Balance
(LOB; Line of
Balance)

-LOP (Load
Oriented
Production)Euro
pa occidental
Utilizan
softwares para
la simulacion de
procesos
productivos
(SIMAN; SIN
FACTORY, etc.)

Gestin Integrada de
Materiales (GIM)
Depende de
Estrategia de
Produccin
Tecnicas para el
control de inventarios

MRP

JIT

Nos ayuda a conocer

en la fabricacion:
-Necesidades de
componentes y
materiales.
-Cantidad de
materiales.
-Disponibilidad de
materiales

-Se producen solo los

articulos necesarios
en tiempos precisos.
-Lotes de fabricacion
reducidos.
-Rechazo de
materiales debe de
ser minima.

OPT/TOC/DBR

LOP

El PERT y el CPM

-Maximiza el flujo de
salida en el proceso
productivo.
-Uso principal en
operaciones con
cuello de botella

-Util para el control de

actividades.
-Mayor uso en grupos
de celdas productivas.
-Control de
produccion orientado
a carga.
-Util cuando los
productos son
diferentas

Util para establecer la

duracin mnima
posible del proyecto
considerando
conjuntamente los
costos y recursos que
hay que asignarse.

MRP

(Manufacturing
Resource Planning)

MRP I

MRP II

Planificar y programar
inventarios y
produccin

Planificacin y control
de la produccin,
anlisis y planificacin
de la capacidad

Requisitos MRP I

Lista de materiales

Plazos de entrega
(tanto de fabricacin
como de
aprovisionamiento)
6

MRP I

Es un Sistema de
Control de Inventario
y Programacin

Objetivo es disminuir
el volumen de
inventario
planificandolo
siguiendo el
Programa Maestro de
Produccin
Establece
necesidades y
rdenes de
fabricacin y/o
compras detalladas
de todos los
productos que
intervienen en el
proceso productivo
Ventajas
-Disminucin de
inventarios(-costo)
-Disminucin de los
tiempos de espera en
la produccin y en la
entrega (fijando
fechas lmite a los
pedidos del cliente)
-Obligaciones
realistas (Establece
probables tiempos de
entrega, las rdenes
de un nuevo cliente
potencial pueden
aadirse)
-Incremento en la
eficiencia
(Proporciona una
coordinacin mayor
entre
departamentos)

Componentes
fundamentales
MRP I

Programa Maestro de
produccin(PMP).

Lista de Materiales
(BOM: Bill of
materials).

-Establece demanda
del mercado
-Identifica las
cantidades de producto
-Cundo es necesario
producirlo

Contiene informacion
de la estructura del
producto

Archivo del estado

legal del inventario

Lgica de
procesamiento del
MRP o explosion de
necesidades

Resultado de la
explosin de
necesidades

-Establece
disponibilidades.
- Identifica articulos
por medio de codigos

Establece
requerimientos brutos
segun programacion
(fechas y cantidades)

Revisa el nivel de
avance de explosion
de necesidades

PROCEDIMIENTOS
MRP II

MRP II
Ampliacin del MRP
Integra una base de
datos para toda la
empresa, participa en
la planificacin
estratgica.
-Controla la
capacidad disponible.
-Realiza clculos de
costos.
-Desarrolla estados
financieros en
unidades monetarias.
Limitaciones
-Contar con un equipo
de cmputo
La estructura del
producto debe estar
orientada hacia el
ensamblado
-La informacin sobre
la lista de materiales y
el estado legal del
inventario debe ser
reunida y
computarizada y
contar con un
adecuado programa
maestro.

Ventajas
-Se pueden revisar
los planes de
produccion
previamente.
-Se puede reaccionar
rapidamente ante
demandas del cliente
-Capacidad de
simulacion del
sistema

Las entradas
Plan de Ventas, la
Base de Datos del
Sistema y la
Retroalimentacin
obtenida desde las
fases de ejecucin de
la planificacin.

Salidas
-El plan de pedidos
-El informe de accin
-Los mensajes
individuales
excepcionales
-Informe de las
fuentes de
necesidades
-El informe de anlisis
ABC
-El informe de
material en exceso
-El informe de
compromiso de
compras

JIT

Sistema "pull"

Objetivo servir al
cliente en el tiempo
preciso y en la
cantidad y calidad
requerida y llegar a
eliminar los costes
originados por la
utilizacin de los
recursos productivos
innecesarios, y
fundamentalmente
por la existencia de
stocks

Requerimiento JIT
Distribucin (layout)
de mquinas
Kanban herramienta
utilizada para
comunicarse a todas
las secciones

Flujo de produccin
uniforme o nivelado
de la produccin

Personal polivalente
Es aplicable
especialmente a las
configuraciones
productivas repetitivas
de unidades discretas
Dirigido por la
programacin del
ritmo de produccin
Ventaja
Mejora continua

10

(TOC): Sistema OPT/

DBR

Sistema
computarizado para
realizar la planeacin
de la produccin,
basado
principalmente en el
equilibrado del flujo
de produccin y en la
gestin, en base a los
recursos con
limitacin de
capacidad
o
cuellos de botella

Distribucion
Logstica de
Reposiciones
(Replenishment)

Objetivo asegurar las

ventas con el mnimo
stocks en el sistema.

La limitacin es la
inversin en stocks.

Gestion de proyectos

Cadena Crtica

Mejora continua
Como
Identificando la
secuencia de
limitaciones que han
de ser resueltas
Solucion
-Subordinacion del
sistema a la optima
explotacion de sus
recursos limitadores
para alcanzar lo
optimo con los
recursos disponibles.
-Elevacion de la
capacidad de los

Produccion
Sistema DBR (DrumBuffer-Rope)

Sistema para la
Planificacin,
Programacin y el
Control de un sistema
productivo

Consiste en
concentrar la
planificacin en la
limitacin del sistema
(el drum) en proteger
dicho programa con
un colchn de tiempo
(buffer) y en
subordinar los inicios
de los trabajos al
programa en la
limitacin (cuerda o
11
rope).

Empujar vrs Jalar

Sistema Empujar
-Trabaja con
demandas
futuras(indirecta) o
proyecciones.
-Necesita de
inventarios.
-Utiliza listas
maestras exactas
para su buen
funcionamiento.
- El proveedor
despacha el pedido
de materiales por
completo.
-Se tiene
mantenimiento
programado para
evitar fallo de
maquinas.
-Se tienen tiempos
ideales para realizar
los procesos.
-Los volumenes de
produccion son altos.

Sistema Jalar

-Trabajan en base a
pedidos (directa).
-Tienden a reaccionar
rapidamente en
respuesta a pedidos.
-El proveedor
despacha
periodicamente.
-La ubicacion de la
maquinaria es
indispensable.
-Se tienen materiales
necesarios para cada
operacion en tiempod
exactos.
-Personal altamente
calificado (polivalente)
-Produccion
debidamente
nivelada.

12

Sistemas MRP
(Planificacin de Requerimientos
de materiales)
Programas de computacin que
permiten realizar la planificacin de
materiales en forma automatizada
Objetivo principal: asegurar la
disponibilidad de la materia prima y
los componentes necesarios para
lograr la produccin planeada.

Estructura de un sistema MRP

Salidas

Entradas

-Pedidos planificados
(fechas, cantidades)

PMP
Lista de Materiales

Archivo de Registro
de Inventarios
Sistema
MRP

-Reprogramacin de
fechas de entrega
-Datos de inventario
-Compromisos de
compra
-Material en exceso
-Pedidos que no
podrn cumplirse

Sistemas MRP II
(Planificacin de requemientos de manufactura)
Participa en la planificacin estratgica
Planifica pedidos de los diferentes componentes
Programa prioridades y las actividades a
desarrollar por los talleres o centros de trabajo
Planifica y controla la capacidad
Gestiona inventarios
Realiza clculos de costos
Desarrolla estados financieros

Estructura de un sistema MRP II

Salidas

Entradas

Plan de Produccin
Agregado

-Plan de
Ventas a
largo plazo

Plan de capacidad

-Base de
Datos de
la empresa

PMP

Sistema

Plan de materiales

MRP II

Programacin de
compras
Programacin de
talleres
Presupuestos de
ventas, compras,
clculo de costos

Base de datos de la
empresa

Inventario con toda la informacin de cada

producto y los diferentes materiales.
Datos de familia de productos (porcentajes de
descomposicin)
Lista de materiales
Secuencias de operaciones
Informacin de los centros de trabajo (capacidad,
utilizacin, etc.)
Calendarios de das laborables
Informacin de proveedores y clientes
Datos de los pedidos

Funcionamiento de un sistema
MRPII
Partiendo de la demanda elabora el plan agregado
y determina la viabilidad del plan haciendo un plan
de capacidad. Luego, elabora planes de ingresos y
costos. Si el plan agregado es viable, hace el PMP
y verifica su viabilidad.
A partir del PMP hace la planificacin de
materiales. Luego, hace la programacin de las
compras para obtener los materiales que se
fabrican afuera.
Hace programacin de operaciones y asignacin
de tareas a los centros de trabajo.

Ventajas de los sistemas MRP II

- Impacto sobre la informacin y el nivel de
servicio al cliente
- Impacto sobre la productividad del trabajo
- Impacto sobre las compras
- Proporciona una base de datos completa
- Obliga a disponer de procedimientos
claros y detallados

Inconvenientes de los sistemas

MRP II
Costos elevados
Costos de software (Ejm. Mapics, R/3,
ManMan/x), hardware, preparacin de
la base de datos, personal)
Dificultad de implementacin
El xito de un sistema MRP II depende
del caso concreto.
Regresar

Historia

A finales de los 50 haba empresas con problemas

en el suministro de piezas para montaje.

20 componentes -> mtodo tradicional de gestin.

Protegidos contra roturas de stock en un 95%.

La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje
correcto resulta ser del 64%.

Se invent la Lista de Materiales (BOM).

Eran estructuras jerarquizadas.

Anlogas a las padre-hijo.

Esta operacin se conoce como explosin.

Historia

Esta lista no daba fechas de pedido.

Apareci el MRP
(Material Requierement Planning)

Proyecta en el tiempo las necesidades de materiales.

Gestiona los pedidos de los productos segn la previsin
del artculo padre.

La demanda de los hijos se sabe con certeza.

El proceso para la obtencin de los materiales es

diferente contra pedido o contra stock.

Evolucin

El beneficio principal derivado de la implantacin de las

aplicaciones MRP era una considerable reduccin del
inventario.

MRP: Material Requirement Planning.

Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.

MRP II: Manufacturing Resource Planning.

Cunto y cundo pedir los productos con demanda dependiente.

CRP: Capacity Requirement Planning.

La situacin, una vez estabilizada, no ofreca otros beneficios.

Incluye CRP al MRP y otras reas de la empresa (contabilidad,

ingeniera, mantenimiento,...)

ERP: Enterprise Resource Planning.

Gestin Integral.
No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.

MRP. Objetivo
Conseguir

materiales correctos, en el
lugar adecuado y en el momento preciso
partiendo de los datos del plan maestro.
Concretando en logros menores.
Asegurar

la disponibilidad de materiales y
componentes.
Mantener un bajo nivel de inventario.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar trabajos en funcin de
cambios en la fecha de entrega.

MRP. Objetivo
Pedidos
Maestro de
artculos

PMP
Previsiones

MRP
Lista de
materiales
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Ordenes
de calidad

MRP. Entradas y salidas

dinmicas
A
Maestro
de
artculos
Lista de
materiales

Pedidos

PMP

Previsione
s

MRP
Lanzamiento de
Ordenes
proyectadas

Ordenes
de compra

Maestro
de
artculos
Lista de
materiales

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Ordenes
de calidad

Pedidos

PMP

Previsione
s

MRP
Lanzamiento de
Ordenes
proyectadas

Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Ordenes
de calidad

partir de previsiones
y pedidos en firme.
Demanda

exacta de
componentes sin
incluir mermas o
posibles defectuosos.

Previsin

de demanda
de componentes para
recambios.

MRP. Entradas. Lista de

materiales.
Componentes

del artculo y cantidades.

Explosin uninivel.
Explosin

-> de arriba a abajo.

Uninivel -> componentes de cada
componente.

MRP. Entradas. Lista de

materiales.

SILLA (1)

PATAS (4)

RESPALDO (1)

TABLA (1)

ASIENTO (1)

BARROTES (1)

Artculo

Componente

Cantidad

Silla
Silla

Patas
Asiento

4
1

Silla

Respaldo

Respaldo

Tabla

Respaldo

Barrotes

MRP. Entradas. Maestro de

artculos.
Estado

actual y futuro del inventario.

PE o PF de componentes.
Certeza

absoluta en estos datos.

Decalaje

en el tiempo.
Stock de seguridad.
Productos

Maestro
de
artculos
Lista de
materiales

Pedidos

PMP

Previsione
s

MRP
Lanzamiento de
Ordenes
proyectadas

finales.
Componentes con demanda parcialmente
independiente.
Mermas o defectuosos.
Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Ordenes
de calidad

MRP. Entradas. Maestro de

artculos.
Pedidos
PMP

Maestro de
artculos

Previsiones

MRP

Lista de
materiales

Lanzamiento de Ordenes
proyectadas

Ordenes
de compra

Barrotes
Tabla
Respaldo
Asiento
Patas
Silla
6
5

7
6

8
7

9
8

10
9

10

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Artculo

Inventario

Pedido Mnimo

PF o montaje

Silla
Respaldo
Tablas
Patas

0
0
30
160

50
50
50
100

1
1
1
2

Ordenes
de calidad

Mtodo Matricial
P2

P1

S1(2)

S2(1)

C1(4)

S1(1)

S2(5)

C1(8) C2(2) C3(7) C4(1) S3(3)

C1(8) C2(2) C3(7) C4(1)

S3(3)

C6(1) C5(2)

C6(1)

C5(2)

31

Mtodo usado
MRP
Material Requirements Planning
Planificacin de las Necesidades de
Materiales

32

M.R.P.
Qu es?
Metodologa para gestionar el inventario y
planificar pedidos de componentes y
materiales con demanda dependiente,
para producir un producto final.
Tres preguntas bsicas:
Qu?
Cunto?
Cundo se debe pedir y/o fabricar?
33

Elementos necesarios para

el M.R.P

PMP (Plan maestro de produccin)

Que productos finales y en que plazo

B.O.M. (Bill Of Materials)

Estructura del producto.

I.R.F. (Inventory Record File)

Estado del inventario.
Ordenes programadas
Tamao de lote
Lead Time (tiempo de entrega), etc..
34

Inventario demanda
Independiente
Q

llegada del lote

uso

stock de seguridad
Tiempo
35

Inventario Demanda
Dependiente
Q

llegada del lote

uso

Tiempo
36

PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
LISTA DE
MATERIALES

REGISTRO DE
INVENTARIOS

M.R.P.
PLAN DE
MATERIALES

Inputs al MRP y generacin de

informes
Ordenes
en firme
Cambios de
Diseo
Lista Materiales
B.O.M.

Programacin
y Control de la
Produccin

Planificacin
Agregada

Plan Maestro
de Produccin

Programa MRP

Pronstico
de Demanda
Transacciones
en Inventario
Archivo Control
Inventario (IRF)

Programacin y Control
de las Compras (OC)

Lotificacin
Los

resultados arrojados por el MRP

deben ser analizados a la luz del
proceso involucrado.
Si existen grandes variaciones de un
perodo a otro se debern agrupar
necesidades.
MRP

39

Procedimientos para el
calculo de tamao de lote
Cantidad

fija de pedido
Cantidad econmica de pedido
Lote a Lote
Periodo fijo de necesidades
Cantidad de pedido por periodo

40

Proceso de generacin de
lanzamientos
Es la determinacin del tiempo
necesario para satisfacer la demanda
lanzando las ordenes planeadas en el
tiempo adecuado.
Para determinar el tiempo necesario se
deber considerar el tiempo de pedido
del proceso

41

Proceso de generacin de
lanzamientos
0
N e c e sid a d e s
B r u ta s
R e c e p c io n e s
program ad as
In v e n ta r io
d isp o n ib le
N e c e sid a d e s
N e ta s
C lc u lo d e
lo te s
O r d e n e s (* )
p la n ific a d a s

1
50

2
75

3
90

4
100

5
35

6
100

120

15

85

10

80

100

35

100

180
180

135

135

* considerando dos periodos de lead-time

Proceso de explosin de
necesidades
Clculo

de las necesidades brutas para

el siguiente nivel en la estructura del
producto, repitiendo el proceso.
Generalmente concuerdan con las
ordenes planificadas para el nivel
superior

43

Lotificacin
Los

resultados arrojados por el MRP

deben ser analizados a la luz del
proceso involucrado.
Si existen grandes variaciones de un
perodo a otro se debern agrupar
necesidades.
MRP

44

Perodo fijo
Se define cada cuantos periodos se
efecta un lanzamiento

N .N etas
Calc. Lote*
Inventario

1 2
35 10
45 0
10 0

3
0
0
0

4 5 6 7 8 9
40 0 20 5 10 30
60 0 0 45 0 0
20 20 0 40 30 0

(*) Cada tres periodos

45

Cantidad de pedido por

perodo.
Consideramos Lote econmico y Demanda
Ejemplo: D= 750 [u/ao] ;
Q*= 250 [u/pedido]
N pedidos=750/250= 3 [pedidos/ao]

Perodo ptimo 4 meses.

N.Netas
Calc. Lote
Inventario

1 2 3 4
35 10 0 40
85 0 0 0
50 40 40 0

5
0
0
0

6 7 8 9
20 5 10 30
65 0 0 0
45 40 30 0
46

Ejemplo
Genere el plan de produccin para una demanda de
50 unidades del producto A en la semana 8. Adems
construya la estructura indentada. (El calculo de lotes
es por el procedimiento N3, lote a lote).
A
B(2)

C(3)
E(3)

D(2)

E(1)

F(2)

D(2)

G(1)
47

Ejemplo
ITEM

LEAD TIME

A
B
C
D
E
F
G

1
2
1
1
2
3
2

STOCK
ACTUAL(semana 1)
10
15
20
10
10
5
0

48

Ejemplo
Producto A

NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO PROYECTADO
NECESIDADES NETAS
CALC. LOTES
ORDENES PROD./COMPRA

0
0
10
0

0
0
10
0

0
0
10
0

0
0
10
0

0
0
10
0

0
0
10
0

0
0
10
0

50
0
10
40
40

Producto B

NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO PROYECTADO
NECESIDADES NETAS
CALC. LOTES
ORDENES PROD./COMPRA

0
0
15
0

0
0
15
0

0
0
15
0

0
0
15
0

0
0
15
0

0
0
15
0

80
0
15
65
65

0
0
0
0

40

65
49

Ejemplo
Producto C

NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO PROYECTADO
NECESIDADES NETAS
CALC. LOTES
ORDENES PROD./COMPRA

0
0
20
0

0
0
20
0

0
0
20
0

0
0
20
0

0
0
20
0

0
0
20
0

120
0
20
100
100

0
0
0
0

Producto F

NECESIDADES BRUTAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO PROYECTADO
NECESIDADES NETAS
CALC. LOTES
ORDENES PROD./COMPRA

0
0
5
0

0
0
5
0

0
0
5
0

0
0
5
0

0
0
5
0

200
0
5
0
195

0
0
0
0

0
0
0
0

100

195
50

Problemas en la Instalacin
y Uso de Sistemas MRP

Falta de compromiso de la gerencia superior.

No reconocer que MRP es slo una herramienta.

Integracin entre MRP y JIT

La falacia del tiempo de entrega constante.

Tiempo de entrega vs. cantidad de fabricacin.

Lista de materiales. Secuencia de fabricacin.

51

Problemas en la Instalacin
y Uso de Sistemas MRP

Control de modificaciones a materiales.

Tiempo de entrega vs. rutas.

La falacia de la planificacin de capacidad

infinita.

Planificacin de la capacidad vs. lgica MRP.

Lgica MRP: confusin para el usuario

52