Sunteți pe pagina 1din 250

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS

DE UNA PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD


VALLE DEL ANZ PROVINCIA DE PASTAZA

JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES


BYRON EMILIO FONSECA CUENCA

TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE:

INGENIERO MECNICO

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO


FACULTAD DE MECNICA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA

RIOBAMBA ECUADOR

Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

Febrero, 05 de 2009

_____________________
Fecha
Yo recomiendo que la tesis preparada por:
BYRON EMILIO FONSECA CUENCA
Nombre del Estudiante
Titulada:

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS DE UNA


PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD VALLE DEL ANZ
PROVINCIA DE PASTAZA
Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el grado de:

INGENIERO MECNICO
__________________________

__________________________
f) Decano de la Facultad de Mecnica

Yo coincido con esta recomendacin:

__________________________
f) Director de Tesis

Los Miembros del Comit de Examinacin coincidimos con esta recomendacin:

________________________________________________________________

Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

Febrero, 05 de 2009

_____________________
Fecha
Yo recomiendo que la tesis preparada por:
JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES
Nombre del Estudiante
Titulada:

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS DE UNA


PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD VALLE DEL ANZ
PROVINCIA DE PASTAZA
Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el grado de:

INGENIERO MECNICO
__________________________

__________________________
f) Decano de la Facultad de Mecnica

Yo coincido con esta recomendacin:

__________________________
f) Director de Tesis

Los Miembros del Comit de Examinacin coincidimos con esta recomendacin:

________________________________________________________________

Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE:

BYRON EMILIO FONSECA CUENCA

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y


PRUEBAS DE UNA PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD VALLE
DEL ANZ PROVINCIA DE PASTAZA
TTULO DE LA TESIS:

FECHA DE EXAMINACIN:

Febrero, 05 de 2009

RESULTADO DE LA EXAMINACIN:
COMIT DE EXAMINACIN

APRUEBA

NO APRUEBA*

FIRMA

Ing. PATRICIA NUEZ


Ing. JOS RIOFRO
Ing. GEOVANNY NOVILLO
* Ms que un voto de no aprobacin es condicin suficiente para falla total

RECOMENDACIONES:

_____________________________________________________________________
El presidente del Tribunal quien certifica al Consejo Directivo que las condiciones de defensa se
han cumplido

____________________________
f) Presidente del Tribunal

Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE:

JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y


PRUEBAS DE UNA PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD VALLE
DEL ANZ PROVINCIA DE PASTAZA
TTULO DE LA TESIS:

FECHA DE EXAMINACIN:

Febrero, 05 de 2009

RESULTADO DE LA EXAMINACIN:
COMIT DE EXAMINACIN

APRUEBA

NO APRUEBA*

FIRMA

Ing. PATRICIA NUEZ


Ing. JOS RIOFRO
Ing. GEOVANNY NOVILLO
* Ms que un voto de no aprobacin es condicin suficiente para falla total

RECOMENDACIONES:

_____________________________________________________________________
El presidente del Tribunal quien certifica al Consejo Directivo que las condiciones de defensa se
han cumplido

____________________________
f) Presidente del Tribunal

AGRADECIMIENTO

El agradecimiento infinito a DIOS por darnos la luz del conocimiento y


perseverancia para concluir el presente trabajo.

A nuestros Padres, por ser los principales gestores de la formacin acadmica


que culmina; ya que con sus concejos, enseanzas y sustento, han logrado
guiarnos por el duro camino de la vida.

A los Ingenieros Jos Riofro director de tesis, Geovanny Novillo asesor, as


como tambin al Sr. Martn Carrasco por su valiosa cooperacin y asesora.

Al Sr. Hugo Cuenca, querido primo y amigo, por darnos su apoyo y


colaboracin incondicional para llevar a cabo este proyecto.

De igual manera agradecer a la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo y


particularmente a la Escuela de Ingeniera Mecnica por brindarnos la
oportunidad de formarnos profesional e ntegramente.

Finalmente a todos nuestros familiares, compaeros y amigos que de una u


otra manera colaboraron para realizar este sueo.

DEDICATORIA

A mis queridos padres, Csar y Rosario por su apoyo


constante para concluir mi carrera universitaria. A mis
hermanos Marcia, Csar y Edison, quienes son un pilar
fundamental en mi vida. A Carlina por su cario y apoyo
incondicional.
Byron

A mis padres Hctor y Carlota, a mis hermanas


Jacqueline, Marcela y Ximena; a mi sobrino Alvarito, por
brindarme su apoyo incondicional.
Leonardo

TABLA DE CONTENIDOS
CAPTULO

PGINA

1.

GENERALIDADES ................................................................... Error! Marcador no definido.


1.1.
ANTECEDENTES ......................................................... Error! Marcador no definido.
1.2.
JUSTIFICACIN ........................................................... Error! Marcador no definido.
1.3.
ALCANCE DEL PROYECTO ........................................ Error! Marcador no definido.
1.4.
OBJETIVOS .................................................................. Error! Marcador no definido.
1.4.1.
OBJETIVO GENERAL........................................... Error! Marcador no definido.
1.4.2.
OBJETIVOS ESPECFICOS ................................. Error! Marcador no definido.

2.

MARCO TERICO.................................................................... Error! Marcador no definido.


2.1.
BALANCEADO .............................................................. Error! Marcador no definido.
2.1.1.
INTRODUCCIN................................................... Error! Marcador no definido.
2.1.2.
CLASIFICACIN DE LOS BALANCEADOS......... Error! Marcador no definido.
2.1.2.1. BALANCEADOS PARA AVES .......................... Error! Marcador no definido.
2.1.2.2. BALANCEADOS PARA CERDOS .................... Error! Marcador no definido.
2.1.2.3. OTROS TIPOS DE BALANCEADOS ................ Error! Marcador no definido.
2.1.3.
DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DEL BALANCEADO
Error! Marcador no definido.
2.1.3.1. RECEPCIN DE LA MATERIA PRIMA ............ Error! Marcador no definido.
2.1.3.2. ALMACENAMIENTO ......................................... Error! Marcador no definido.
2.1.3.3. TRANSPORTE .................................................. Error! Marcador no definido.
2.1.3.4. MOLIENDA ........................................................ Error! Marcador no definido.
2.1.3.4.1. MOLINOS .................................................... Error! Marcador no definido.
a. MOLINO DE MARTILLOS ................................... Error! Marcador no definido.
2.1.3.4.2. GRANO DE MOLIENDA.............................. Error! Marcador no definido.
2.1.3.4.3. RENDIMIENTO VOLUMTRICO ................ Error! Marcador no definido.
2.1.3.5. DOSIFICACIN ................................................. Error! Marcador no definido.
2.1.3.6. MEZCLA ............................................................ Error! Marcador no definido.
2.1.3.6.1. TIPOS DE MEZCLADORES ....................... Error! Marcador no definido.
a. HORIZONTALES................................................. Error! Marcador no definido.
b. VERTICALES ...................................................... Error! Marcador no definido.
2.1.3.6.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MEZCLA .......... Error! Marcador no
definido.
a. Tamao de la Partcula ....................................... Error! Marcador no definido.
b. Forma de la Partcula .......................................... Error! Marcador no definido.
c. Peso Especfico ................................................... Error! Marcador no definido.
d. Humedad ............................................................. Error! Marcador no definido.
2.1.4.
IDENTIFICACIN DE LA MAQUINARIA QUE POSEE LA PLANTA .......... Error!
Marcador no definido.
2.1.4.1. MOLINO DE MARTILLOS ................................. Error! Marcador no definido.
2.1.4.1.1. ELEMENTOS DEL MOLINO ....................... Error! Marcador no definido.
2.1.4.2. MEZCLADORA DE TORNILLO VERTICAL ...... Error! Marcador no definido.
2.1.4.2.1. ELEMENTOS DEL MEZCLADOR ............... Error! Marcador no definido.
2.1.4.3. TOLVA DE ALMACENAMIENTO ...................... Error! Marcador no definido.
2.1.4.3.1. ELEMENTOS DE LA TOLVA ...................... Error! Marcador no definido.

3.

EVALUACIN ENERGTICA DE LAS MQUINAS ............... Error! Marcador no definido.

3.1.
INTRODUCCIN........................................................... Error! Marcador no definido.
3.2.
CONSUMIDORES DE ENERGA EN EL PROCESO ... Error! Marcador no definido.
3.2.1.
IDENTIFICACIN DE CONSUMIDORES DE ENERGA ..... Error! Marcador no
definido.
3.2.1.1. DATOS NOMINALES DE CONSUMIDORES ELCTRICOS . Error! Marcador
no definido.
3.3.
FUNDAMENTOS BSICOS DE ELECTRICIDAD ........ Error! Marcador no definido.
3.3.1.
REACTANCIA INDUCTIVA ................................... Error! Marcador no definido.
3.3.2.
REACTANCIA CAPACITIVA ................................. Error! Marcador no definido.
3.3.3.
POTENCIA TIL O ACTIVA ................................. Error! Marcador no definido.
3.3.4.
POTENCIA REACTIVA O INDUCTIVA ................. Error! Marcador no definido.
3.3.5.
POTENCIA APARENTE O TOTAL ....................... Error! Marcador no definido.
3.3.6.
TRINGULO DE POTENCIAS .............................. Error! Marcador no definido.
3.3.7.
FACTOR DE POTENCIAS .................................... Error! Marcador no definido.
3.4.
CONSUMO DE POTENCIA TIL O ACTIVA DE MOTORES A PLENA CARGAError!
Marcador no definido.
3.4.1.
POTENCIA TIL O ACTIVA TOTAL ..................... Error! Marcador no definido.
3.5.
CONSUMO DE POTENCIA REACTIVA DE LOS MOTORES A PLENA CARGA
Error! Marcador no definido.
3.5.1.
POTENCIA REACTIVA TOTAL ............................ Error! Marcador no definido.
3.6.
COMPARACIN ENTRE POTENCIAS TIL Y REACTIVA ......... Error! Marcador no
definido.
4. RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LOS EQUIPOS .......... Error! Marcador no
definido.
4.1.
INTRODUCCIN........................................................... Error! Marcador no definido.
4.1.1.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN DE LA PLANTA DE BALANCEADOS
Error! Marcador no definido.
4.1.2.
REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DEL MOLINO .... Error!
Marcador no definido.
4.1.2.1. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS
Error! Marcador no definido.
4.1.2.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL
REEMPLAZO.Error! Marcador no definido.
4.1.2.2.1. TOLVA DE ALIMENTACIN ....................... Error! Marcador no definido.

ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TOLVA MEDIANTE EL MTODO DE


ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress ... Error! Marcador no definido.
4.1.2.2.2. SISTEMA DE ALIMENTACIN ................... Error! Marcador no definido.
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA COMPUERTA MEDIANTE EL MTODO
DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress ....... Error! Marcador no
definido.
4.1.2.2.3. CARCASA ................................................... Error! Marcador no definido.
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA CARCASA MEDIANTE EL MTODO DE
ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress ............. Error! Marcador no
definido.
4.1.2.2.4. CRIBA .......................................................... Error! Marcador no definido.
a. SELECCIN DE NUEVAS CRIBAS ................... Error! Marcador no definido.
4.1.2.2.5. NMERO DE TRENES EN EL ROTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
Error! Marcador no definido.

CLCULO DE NMERO DE TRENES EN EL MOLINO DE MARTILLOS


Error! Marcador no definido.

4.1.2.2.6. MARTILLOS ................................................ Error! Marcador no definido.


ANLISIS DE ESFUERZOS DE LOS MARTILLOS DEL MOLINO MEDIANTE
EL MTODO DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress........ Error!
Marcador no definido.
4.1.2.2.7. DETERMINACIN DE PESOS PARA EL ANLISIS DEL EJE DEL
MOLINO DE MARTILLOS ........................... Error! Marcador no definido.
4.1.2.2.8. VERIFICACIN DEL EJE EN EL MOLINO DE MARTILLOS ............ Error!
Marcador no definido.

ANLISIS ESTTICO ...................................... Error! Marcador no definido.

ANLISIS DEL EJE A FATIGA ....................... Error! Marcador no definido.


4.2.
SELECCIN DE RODAMIENTOS ................................ Error! Marcador no definido.
4.2.1.
TIPOS DE CARGAS.............................................. Error! Marcador no definido.
4.2.1.1. CARGAS RADIALES......................................... Error! Marcador no definido.
4.2.1.2. CARGAS AXIALES ........................................... Error! Marcador no definido.
4.2.2.
ANLISIS DINMICO ........................................... Error! Marcador no definido.
4.3.
SELECCIN DE RODAMIENTOS ............................... Error! Marcador no definido.
4.3.1.1.1. CHUMACERAS ........................................... Error! Marcador no definido.
4.3.1.1.2. TOLVA DE DESCARGA.............................. Error! Marcador no definido.
4.3.1.1.3. ESTRUCTURA SOPORTE ......................... Error! Marcador no definido.
VERIFICACIN DE LA ESTRUCTURA SOPORTE DEL MOLINO EN SAP
2000 ..................................................................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.
REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA MEZCLADORA .
............................................................................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.1. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS
Error! Marcador no definido.
4.3.2.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO ..
........................................................................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.1. TOLVA DE ALIMENTACIN ....................... Error! Marcador no definido.
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TOLVA MEDIANTE EL MTODO DE
ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress ............. Error! Marcador no
definido.
4.3.2.2.2. SISTEMA MEZCLADOR ............................. Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.3. COMPUERTA DE ACCESO ....................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.4. MIRILLA DE CONTROL .............................. Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.5. CHUMACERA ............................................. Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.6. RODAMIENTO ............................................ Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.7. TORNILLO SINFIN ...................................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.8. TOLVA DE DESCARGA.............................. Error! Marcador no definido.
4.3.3.
REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA TOLVA DE
ALMACENAMIENTO ............................................. Error! Marcador no definido.
4.3.3.1. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS
Error! Marcador no definido.
4.3.3.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO ..
........................................................................... Error! Marcador no definido.
4.3.3.2.1. TAPA DESMONTABLE ............................... Error! Marcador no definido.
4.3.3.2.2. RODAMIENTOS .......................................... Error! Marcador no definido.
4.3.3.2.3. TORNILLO SINFN ...................................... Error! Marcador no definido.
4.3.4.
PROCEDIMIENTO DE PINTURA DE LAS MQUINAS ....... Error! Marcador no
definido.
4.3.4.1. PREPARACIN DE SUPERFICIES ................. Error! Marcador no definido.

4.3.5.
PROCESO TECNOLGICO DE RECONSTRUCCIN DE LA PLANTA .... Error!
Marcador no definido.
4.3.5.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................. Error! Marcador no definido.
4.3.5.2. OPERACIONES TECNOLGICAS .................. Error! Marcador no definido.
4.3.5.3. CURSOGRAMAS DE RECONSTRUCCIN .... Error! Marcador no definido.
4.3.5.3.1. MOLINO DE MARTILLOS ........................... Error! Marcador no definido.
4.3.5.3.2. MEZCLADORA ............................................ Error! Marcador no definido.
4.3.5.3.3. TOLVA DE ALMACENAMIENTO ............... Error! Marcador no definido.
4.3.5.4. TIEMPO DE MQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EMPLEADOS EN LA
RECONSTRUCCIN .......................................... Error! Marcador no definido.
5. SELECCIN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE MOTORES ELCTRICOS,
BANDAS, POLEAS Y CIRCUITOS ELCTRICOS...................... Error! Marcador no definido.
5.1.
INTRODUCCIN........................................................... Error! Marcador no definido.
5.2.
FUNDAMENTOS DE OPERACIN DE LOS MOTORES ELCTRICOS ........... Error!
Marcador no definido.
5.2.1.
CLASIFICACIN GENERAL DE LOS MOTORES Error! Marcador no definido.
5.2.1.1. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA (C.C.) ............. Error! Marcador no
definido.
5.2.1.2. MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA (C.A.) Error! Marcador no definido.
5.2.1.3. MOTORES UNIVERSALES .............................. Error! Marcador no definido.
5.2.2.
PARTES CONSTITUTIVAS DE UN MOTOR ELCTRICO .. Error! Marcador no
definido.
5.2.2.1. ESTATOR .......................................................... Error! Marcador no definido.
5.2.2.2. ROTOR .............................................................. Error! Marcador no definido.
5.2.2.3. CARCASA ......................................................... Error! Marcador no definido.
5.2.2.4. BASE ................................................................. Error! Marcador no definido.
5.2.2.5. TAPAS ............................................................... Error! Marcador no definido.
5.2.2.6. COJINETES ...................................................... Error! Marcador no definido.
5.3.
EVALUACIN DE MOTORES EXISTENTES .............. Error! Marcador no definido.
5.3.1.
SELECCIN DE UN MOTOR ELCTRICO ......... Error! Marcador no definido.
5.3.1.1. FUENTE DE ALIMENTACIN .......................... Error! Marcador no definido.
5.3.1.2. POTENCIA NOMINAL ....................................... Error! Marcador no definido.
5.3.1.3. VELOCIDAD DE ROTACIN ............................ Error! Marcador no definido.
5.3.1.4. CICLO DE TRABAJO ........................................ Error! Marcador no definido.
5.3.2.
SELECCIN .......................................................... Error! Marcador no definido.
5.4.
BANDAS ........................................................................ Error! Marcador no definido.
5.4.1.
CLASIFICACIN DE LAS BANDAS ..................... Error! Marcador no definido.
5.4.1.1. BANDAS TRAPECIALES .................................. Error! Marcador no definido.

VENTAJAS ........................................................ Error! Marcador no definido.

DESVENTAJAS ................................................. Error! Marcador no definido.


5.4.1.1.1. PROCEDIMIENTO DE SELECCIN .......... Error! Marcador no definido.
5.5.
SELECCIN DE BANDAS ............................................ Error! Marcador no definido.
5.6.
SELECCIN DE CHAVETAS ....................................... Error! Marcador no definido.
5.6.1.
CARACTERSTICAS DEL MATERIAL.................. Error! Marcador no definido.
5.6.2.
FUERZAS EN LA CHAVETA ................................ Error! Marcador no definido.
5.6.3.
DISEO DE CHAVETAS ...................................... Error! Marcador no definido.
5.7.
DISEO DE CHAVETAS .............................................. Error! Marcador no definido.
5.7.1.
CHEQUEO A CORTE ........................................... Error! Marcador no definido.
5.7.2.
CHEQUEO A APLASTAMIENTO.......................... Error! Marcador no definido.
5.8.
CIRCUITOS ELCTRICOS ........................................... Error! Marcador no definido.

5.8.1.
CIRCUITO DE POTENCIA .................................... Error! Marcador no definido.
5.8.2.
CIRCUITO DE MANDO ......................................... Error! Marcador no definido.
5.9.
SELECCIN DE CONTROLES ELCTRICOS ............ Error! Marcador no definido.
6. INSTALACIN, MONTAJE, OPERACIN, MANTENIMIENTO Y PRUEBAS............ Error!
Marcador no definido.
6.1.
INSTALACIN............................................................... Error! Marcador no definido.
6.2.
MONTAJE DE LA MAQUINARIA .................................. Error! Marcador no definido.
6.2.1.
MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL MOLINO Error! Marcador no definido.
6.2.2.
MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL MEZCLADOR ........ Error! Marcador no
definido.
6.2.3.
MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
Error! Marcador no definido.
6.3.
OPERACIN ................................................................. Error! Marcador no definido.
6.4.
MANTENIMIENTO ........................................................ Error! Marcador no definido.
6.4.1.
MANTENIMIENTO GENERAL .............................. Error! Marcador no definido.
6.5.
PRUEBAS ..................................................................... Error! Marcador no definido.
6.5.1.
MEDICIONES REALIZADAS EN LA PLANTA ...... Error! Marcador no definido.
6.5.1.1. PRUEBAS AL 50% DE LA CAPACIDAD .......... Error! Marcador no definido.
6.5.1.2. PRUEBAS AL 75 Y 100% DE LA CAPACIDAD Error! Marcador no definido.
7.

ANLISIS DE COSTOS ........................................................... Error! Marcador no definido.


7.1.
INTRODUCCIN........................................................... Error! Marcador no definido.
7.2.
COSTOS DE RECONSTRUCCIN DE LA MAQUINARIA .......... Error! Marcador no
definido.
7.2.1.
COSTOS DIRECTOS ............................................ Error! Marcador no definido.
7.2.1.1. COSTO DE MATERIALES ................................ Error! Marcador no definido.
7.2.1.1.1. MATERIALES UTILIZADOS PARA EL MOLINO ........ Error! Marcador no
definido.
7.2.1.1.2. MATERIALES UTILIZADOS PARA LA MEZCLADORA ... Error! Marcador
no definido.
7.2.1.1.3. MATERIALES UTILIZADOS PARA LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO ...
..................................................................... Error! Marcador no definido.
7.2.1.1.4. MATERIALES CONSUMIBLES .................. Error! Marcador no definido.
7.2.1.1.5. COSTO TOTAL DE MATERIALES ............. Error! Marcador no definido.
7.2.1.2. COSTO DE MQUINAS Y HERRAMIENTAS .. Error! Marcador no definido.
7.2.1.3. COSTOS DE MANO DE OBRA ........................ Error! Marcador no definido.
7.2.1.4. COSTO DE TRANSPORTE .............................. Error! Marcador no definido.
7.2.1.5. VALOR TOTAL DE COSTOS DIRECTOS ........ Error! Marcador no definido.
7.2.2.
COSTOS INDIRECTOS ........................................ Error! Marcador no definido.
7.2.3.
COSTOS TOTALES .............................................. Error! Marcador no definido.

8.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................... Error! Marcador no definido.


8.1.
CONCLUSIONES .......................................................... Error! Marcador no definido.
8.2.
RECOMENDACIONES ................................................. Error! Marcador no definido.

BIBLIOGRAFA
ANEXOS
PLANOS

LISTA DE FIGURAS
FIGURA

PGINA

2.1 Transportador de Tornillo Sinfn y Transportador de Bandas ... Error! Marcador no


definido.
2.2 Molino Utilizado en Procesos Industriales ................ Error! Marcador no definido.
2.3 Molino de Martillos ................................................... Error! Marcador no definido.
2.4a Mezclador Horizontal Y Vertical ............................. Error! Marcador no definido.
2.4b Mezcladores Verticales ......................................... Error! Marcador no definido.
2.5 Elementos Constitutivos del Molino de Martillos ...... Error! Marcador no definido.
2.6 Elementos Constitutivos del Mezclador .................... Error! Marcador no definido.
2.7 Elementos de la Tolva de Almacenamiento ............. Error! Marcador no definido.
3.1 Tringulo de Potencias ............................................ Error! Marcador no definido.
3.2 Consumo de Potencia til........................................ Error! Marcador no definido.
3.3 Consumo de Potencia Reactiva ............................... Error! Marcador no definido.
3.4 Comparacin entre Potencia til y Reactiva ............ Error! Marcador no definido.
4.1 Desmontaje del Rotor y Martillos ............................. Error! Marcador no definido.
4.2 Tolva de Alimentacin .............................................. Error! Marcador no definido.
4.3a Dimensiones de la Tolva - 3D ............................... Error! Marcador no definido.
4.3b Dimensiones de la Tolva - Vista Lateral ................ Error! Marcador no definido.
4.3c Dimensiones de la Tolva - Vista Superior .............. Error! Marcador no definido.
4.3d Subreas Laterales ................................................ Error! Marcador no definido.
4.4a Dimensiones de la Nueva Tolva - 3D .................... Error! Marcador no definido.
4.4b Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Lateral ..... Error! Marcador no definido.
4.4c Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Superior... Error! Marcador no definido.
4.4d Subreas Laterales Nueva Tolva ........................ Error! Marcador no definido.
4.5 Tolva de Alimentacin Reconstruida ........................ Error! Marcador no definido.
4.6 Restriccin en la Tolva ............................................. Error! Marcador no definido.

4.7 Asignacin de Cargas en la Tolva ............................ Error! Marcador no definido.


4.8 Tensiones de Von Mises en la Tolva........................ Error! Marcador no definido.
4.9 Factor de Seguridad de la Tolva de Alimentacin .... Error! Marcador no definido.
4.10 Compuerta de Regulacin Antigua......................... Error! Marcador no definido.
4.11 Nuevo Sistema de Alimentacin ............................ Error! Marcador no definido.
4.12 Descomposicin de Fuerzas Actuantes en la Tolva Error! Marcador no definido.
4.13 Restriccin en la Compuerta .................................. Error! Marcador no definido.
4.14 Asignacin de Cargas en la Compuerta ................. Error! Marcador no definido.
4.15 Tensiones de Von Mises en la Compuerta ............. Error! Marcador no definido.
4.16 Factor de Seguridad en la Compuerta de Regulacin ............ Error! Marcador no
definido.
4.17 Carcasa Antigua del Molino de Martillos ................ Error! Marcador no definido.
4.18 Trayectoria de las Partculas en el Interior del Molino ............ Error! Marcador no
definido.
4.19 Nueva Carcasa del Molino de Martillos .................. Error! Marcador no definido.
4.20 Restriccin en la Carcasa del Molino de Martillos .. Error! Marcador no definido.
4.21 Asignacin de Cargas en la Carcasa ..................... Error! Marcador no definido.
4.22 Tensiones de Von Mises en la Carcasa ................. Error! Marcador no definido.
4.23 Factor de Seguridad de la Carcasa ........................ Error! Marcador no definido.
4.24 Grfico Tipo de las Cribas ...................................... Error! Marcador no definido.
4.25 Criba con Agujeros 3 mm. .................................. Error! Marcador no definido.
4.26 Criba con Agujeros 5 mm. .................................. Error! Marcador no definido.
4.27 Espesor y Dimetro de Redondeo de las Cribas .... Error! Marcador no definido.
4.28 Nmero de Trenes en el Rotor del Molino .............. Error! Marcador no definido.
4.29 Martillos Fabricados en Acero A-36 ....................... Error! Marcador no definido.
4.30 Dimensiones de Martillos Existentes ...................... Error! Marcador no definido.
4.31 rea de trabajo en los Martillos ............................ Error! Marcador no definido.
4.32 Dimensiones de los Nuevos Martillos ..................... Error! Marcador no definido.
4.33 Restriccin en el Martillo ........................................ Error! Marcador no definido.

4.34 Asignacin de Cargas en el Martillo ....................... Error! Marcador no definido.


4.35 Tensiones de Von Mises en el Nuevo Martillo ........ Error! Marcador no definido.
4.36 Factor de Seguridad de Martillos de DF-2 .............. Error! Marcador no definido.
4.37 Posicin Intercalada de los Nuevos Martillos ........ Error! Marcador no definido.
4.38 Nuevos Martillos Fabricados en Acero DF-2 .......... Error! Marcador no definido.
4.39 Dimensiones de los Volantes del Molino ................ Error! Marcador no definido.
4.40 Dimensiones del Eje del Molino ............................. Error! Marcador no definido.
4.41 Eje del Molino de Martillos ..................................... Error! Marcador no definido.
4. 42 Diagrama de Cuerpo Libre del Eje del Molino de Martillos .... Error! Marcador no
definido.
4.43 Diagrama de Esfuerzos Cortantes y Flectores ....... Error! Marcador no definido.
4.44 Cargas Radiales .................................................... Error! Marcador no definido.
4.45 Cargas Axiales ....................................................... Error! Marcador no definido.
4.46Fuerzas en el Molino de Martillos ............................ Error! Marcador no definido.
4.47 Diagrama Cortantes y Momento Flector en el Eje del Molino de Martillos .... Error!
Marcador no definido.
4.48 Chumacera de Construccin Artesanal del Molino de Martillos ... Error! Marcador
no definido.
4.49 Chumacera Seleccionada para el Molino de Martillos ............ Error! Marcador no
definido.
4.50 Dimensiones de la Tolva de Descarga en el Molino de Martillos . Error! Marcador
no definido.
4.51 Reconstruccin de la Tolva de Descarga del Molino de MartillosError! Marcador
no definido.
4.52 Estructura Soporte del Molino de Martillos ............. Error! Marcador no definido.
4.53 Vista Frontal (a) y Lateral (b) de la Estructura Soporte del Molino ............... Error!
Marcador no definido.
4.54 Propiedades del Acero A 36 SAP 2000 ............... Error! Marcador no definido.
4.55 Propiedades del ngulo L SAP 2000 .................. Error! Marcador no definido.
4.56 Carga Muerta Puntual en la Estructura .................. Error! Marcador no definido.
4.57 Carga Muerta Producida por el Peso del Motor...... Error! Marcador no definido.

4.58 Anlisis de la Estructura en Sap ............................ Error! Marcador no definido.


4.59 Reacciones Resultantes Efecto de la Tensin en la Polea..... Error! Marcador no
definido.
4.60 Carga Viva Puntual en la Estructura ...................... Error! Marcador no definido.
4.61 Carga Viva Distribuda en la Tolva ....................... Error! Marcador no definido.
4.62a Asignacin de Carga Muerta Puntual y por Efecto de Tolva y Carcasa en la
Estructura ........................................................... Error! Marcador no definido.
4.62b. Asignacin de Carga Viva Puntual y Distribuda en la Estructura .............. Error!
Marcador no definido.
4.63

Reacciones Resultantes en la Estructura ............ Error! Marcador no definido.

4.63a Momentos Resultantes en la Estructura ............... Error! Marcador no definido.


4.64 Esfuerzos Resultantes en la Estructura ............... Error! Marcador no definido.
4.65 Esfuerzos Resultantes en la Tolva ........................ Error! Marcador no definido.
4.66 Apertura de un Orificio en la Mezcladora .............. Error! Marcador no definido.
4.67 Tolva de Alimentacin de la Mezcladora ............... Error! Marcador no definido.
4.68 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Lateral ........ Error! Marcador no
definido.
4.69 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Superior ...... Error! Marcador no
definido.
4.70 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Lateral .. Error! Marcador
no definido.
4.71 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Superior Error! Marcador
no definido.
4.72 Nueva Tolva Mvil del Mezclador ......................... Error! Marcador no definido.
4.73 Restriccin en la Tolva ........................................... Error! Marcador no definido.
4.74 Asignacin de Cargas en la Tolva .......................... Error! Marcador no definido.
4.75 Tensiones de Von Mises en la Tolva...................... Error! Marcador no definido.
4.76 Factor de Seguridad de la Tolva del Mezclador ..... Error! Marcador no definido.
4.77 Dimensiones Tubo Cilndrico Sistema Mezclador Error! Marcador no definido.
4.78 Tubo Cilndrico Sistema Mezclador .................... Error! Marcador no definido.
4.79 Compuerta de Acceso - Mezcladora ...................... Error! Marcador no definido.

4.80 Mirilla de Control .................................................... Error! Marcador no definido.


4.81 Chumacera de Pared SKF 3D............................. Error! Marcador no definido.
4.82 (a) (b) Engrane Cnico y Rodamiento Cnico 3D Error! Marcador no definido.
4.83 Estado Inicial del Tornillo Sinfn de la Mezcladora . Error! Marcador no definido.
4.84 Tolva de Descarga ................................................. Error! Marcador no definido.
4.85 Tolva de Almacenamiento...................................... Error! Marcador no definido.
4.86 Tapa Desmontable Tolva de Almacenamiento .... Error! Marcador no definido.
4.87 Rodamiento Radial de Bolas .................................. Error! Marcador no definido.
4.88 Tornillo Sinfn de la Tolva de Almacenamiento ...... Error! Marcador no definido.
4.89 Nomenclatura de Operaciones Tecnolgicas ......... Error! Marcador no definido.
5.1 Generacin de Movimiento de Rotacin .................. Error! Marcador no definido.
5.2 Clasificacin General de Motores Elctricos ............ Error! Marcador no definido.
5.3 Partes de un Motor Elctrico C.A. ............................ Error! Marcador no definido.
5.4 Radio del Martillo en el Rotor ................................... Error! Marcador no definido.
5.5 Datos Tcnicos de Motores de 4 y 5 HP. ............... Error! Marcador no definido.
5.6 Transmisin por Bandas .......................................... Error! Marcador no definido.
5.7 Eleccin de la Seleccin de la Correa ...................... Error! Marcador no definido.
5.8 Dimetro del Eje ...................................................... Error! Marcador no definido.
5.9. Dimensiones de Chaveta ........................................ Error! Marcador no definido.
5.10. Circuito de Potencia Motor 5HP ............................ Error! Marcador no definido.
5.11. Circuito de Potencia Motor 3HP y 2HP ................. Error! Marcador no definido.
5.12. Circuito de Mando del Motor de 5HP .................... Error! Marcador no definido.
5.13. Circuito de Mando de Motores de 3HP y 2HP ....... Error! Marcador no definido.
5.14. Leyenda de Circuito de Potencia y de Mando ....... Error! Marcador no definido.
6.1 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en el Molino ............. Error! Marcador no
definido.
6.2 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en el Mezclador ....... Error! Marcador no
definido.

6.3 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en la Tolva de Almacenamiento ..... Error!


Marcador no definido.
6.4 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en la Planta de Balanceados .......... Error!
Marcador no definido.

LISTA DE TABLAS
TABLA

PGINA

I.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MOLINO DE MARTILLOS .............. ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
II.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS MEZCLADORA HORIZONTAL .............. ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
III. VENTAJAS Y DESVENTAJAS MEZCLADOR VERTICAL ERROR! MARCADOR
NO DEFINIDO.
IV POTENCIA TIL Y REACTIVA DE LA PLANTA DE BALANCEADO ...... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
V.

ESTADO DE ELEMENTOS MECNICOS DEL MOLINO DE MARTILLOS


ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

VI.

ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO EN EL MOLINO DE


MARTILLO ............................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

VII. PARMETROS DE ENTRADA DE LA TOLVA............ERROR! MARCADOR NO


DEFINIDO.
VIII. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DE LA TOLVA ... ERROR! MARCADOR
NO DEFINIDO.
IX. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LA TOLVA ............... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
X. RESULTADO DE TENSIONES EN LA TOLVA ...........ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XI.

PARMETROS DE LA COMPUERTA DEL SISTEMA DE REGULACIN


ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

XII. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DE LA COMPUERTA .............. ERROR!


MARCADOR NO DEFINIDO.
XIII. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LA COMPUERTA .... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.

XIV. RESULTADO DE TENSIONES EN LA COMPUERTA ERROR! MARCADOR NO


DEFINIDO.
XV. PARMETROS DE ENTRADA DE LA CARCASA DEL MOLINO DE MARTILLOS
........................................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XVI. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DE LA CARCASA .................... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XVII. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LA CARCASA......... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XVIII. RESULTADO DE TENSIONES EN LA CARCASA ....ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XIX. DISTANCIA ENTRE CENTROS Y ESPESORES DE LMINAS DE ACERO
PARA CRIBAS ......................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XX. CLCULO DE NUMERO DE TRENES .... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXI. PROPIEDADES MECNICAS ACERO DF-2 .............ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XXII. PARMETROS DE LOS NUEVOS MARTILLOS .......ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XXIII. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DEL NUEVO MARTILLO ...... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XXIV. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LOS MARTILLOS.. ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XXV. RESULTADO DE TENSIONES EN EL NUEVO MARTILLO ................. ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XXVI. SELECCIN DE RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS ................... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XXVII. SELECCIN DE RODAMIENTOS CNICOS ..........ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XXX. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS DE LA
MEZCLADORA .................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

XXXI. ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO EN LA MEZCLADORA ......


........................................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXII. PARMETROS DE ENTRADA DE LA TOLVA ........ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XXXIII. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DE LA TOLVA ..................... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXIV. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LA TOLVA .......... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXV. RESULTADO DE TENSIONES EN LA TOLVA .......ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XXXVI. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS DE LA TOLVA DE
ALMACENAMIENTO .......................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXVII. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO ...
........................................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXVIII. PROCEDIMIENTO DE PINTURA EN LAS MQUINAS DE LA PLANTA DE
BALANCEADOS ................................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXIX. DESIGNACIN DE ELEMENTOS MOLINO DE MARTILLOS .......... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XL. DESIGNACIN DE ELEMENTOS MEZCLADORA ..ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XLI. DESIGNACIN DE ELEMENTOS TOLVA DE ALMACENAMIENTO ... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
XLII. CODIFICACIN HERRAMIENTAS - ACCESORIOS ...ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XLIII. CODIFICACIN MQUINAS - HERRAMIENTAS ......ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XLIV. PROCESOS REALIZADOS EN LA RECONSTRUCCIN DE LA MAQUINARIA ..
........................................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

XLV. TIEMPOS DE MAQUINARA Y HERRAMIENTAS UTILIZADO ............... ERROR!


MARCADOR NO DEFINIDO.
XLVI. DATOS DE PLACA DE LOS MOTORES ELCTRICOS DE LA PLANTA DE
BALANCEADOS ................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XLVII. REQUERIMIENTOS DE MEZCLADORA Y TOLVA DE LA PLANTA DE
BALANCEADOS ................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XLVIII VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL DE LA MOLIENDA EN TRITURADORAS
DE MARTILLOS. ................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XLIX. DATOS PARA SELECCIN DEL NUEVO MOTOR ...ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
L.
VALORES DE C, DE CORRECCIN DE POTENCIA, SEGN CONDICIONES
DE TRABAJO Y NATURALEZA DE CARGA .... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LI.

DIMETROS PRIMITIVOS MNIMOS EN FUNCIN DEL NGULO DE


GARGANTA ............................................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LII.

DIMETROS PRIMITIVOS EN FUNCIN DEL NGULO DE GARGANTA


ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LIII. BANDAS TRAPECIALES OLEOESTTICAS PIRELLIERROR! MARCADOR NO


DEFINIDO.
LIV. FACTOR DE CORRECCIN, PARA NGULOS DE CONTACTO INFERIORES
A 180 ...................................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LV. FACTOR DE CORRECCIN, EN FUNCIN DEL TIPO DE BANDA ...... ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
LVI. PRESTACIONES DE BANDAS TRAPECIALES OLEOESTTICAS PIRELLI
ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LVII. SELECCIN DE BANDAS Y POLEAS PARA LA MAQUINARIA DE LA PLANTA
DE BALANCEADOS ................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LVIII. SELECCIN DE CHAVETA .................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LIX.

SELECCIN DE CHAVETERO ............. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LX.

DIMENSIONES DE CHAVETA .............. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LXI. DIMENSIONES DE CHAVETAS PARA CADA MQUINA DE LA PLANTA DE


BALANCEADOS ...................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXII. SELECCIN DE CONTROLES ELCTRICOS ..........ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
LXIII. MONTAJE DE ELEMENTOS DEL MOLINO ...............ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
LXIV. MONTAJE DE ELEMENTOS DE LA MEZCLADORA.ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
LXV. MONTAJE DE ELEMENTOS DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO.. ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
LXVI. RESULTADOS DE POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA PARA EL MOLINO
ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXVII. RESULTADOS DE POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA PARA LA
MEZCLADORA ..................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXVIII. RESULTADOS DE POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA PARA LA TOLVA DE
ALMACENAMIENTO ............................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXIX. RESULTADOS DE POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA EN LA PLANTA DE
BALANCEADOS ................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXX. MATERIALES UTILIZADOS EN EL MOLINO DE MARTILLOS ............ ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXI. MATERIALES UTILIZADOS EN MEZCLADORA ......ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
LXXII. MATERIALES UTILIZADOS EN LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXIII. MATERIALES CONSUMIBLES UTILIZADOS EN LA RECONSTRUCCIN DE
LA MAQUINARIA ................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXIV. COSTO TOTAL DE MATERIALES ...... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LXXV. COSTO DE MQUINAS Y HERRAMIENTAS .........ERROR! MARCADOR NO


DEFINIDO.
LXXVI. COSTO DE MANO DE OBRA ............. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXVII. COSTO DE TRANSPORTE ................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXVIII. TOTAL DE COSTOS DIRECTOS ...... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXIX. COSTOS INDIRECTOS ....................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXX. COSTOS TOTALES ............................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LISTA DE SMBOLOS

Grado de molienda

Dmx

Dimetro mximo antes de moler

Dmn

Dimetro mnimo despus de moler

Q0

Rendimiento volumtrico

Dr

Dimetro del rotor

Longitud del rotor

Frecuencia de rotacin del rotor

XL

Reactancia inductiva

Nmero pi (3,141592654)

Frecuencia

Coeficiente de autoinduccin

Xc

Reactancia capacitiva de un condensador

Capacidad del condensador

Potencia til o activa

Voltaje

Intensidad de corriente

Potencia reactiva

Angulo de desfase en V e I

Potencia aparente

fp

factor de potencia

CP

Capacidad de produccin

Densidad

Masa

Volumen

Wx

Componente del peso en el eje X

Wy

Componente del peso en el eje Y

dg

Dimetro de grano

Lg

Longitud del grano

Ng

Nmero de granos

Nt

Nmero de trenes

WR

Nmero de revoluciones en el eje

Capacidad del molino

Esfuerzo de compresin

Ft

Fuerza de trituracin

Ac

rea sujeta a compresin

Coeficiente de seguridad

[c]

Resistencia a la compresin

Nmartillos

Nmero de martillos

Dimetro del volante

Espesor del volante

Vvolante

Volumen del volante

Longitud del eje

Radio del eje

Torsin en la polea

Potencia mecnica

Velocidad de rotacin

Sy

Lmite de fluencia del acero

Esfuerzo alternante

Mmx.

Momento mximo

Esfuerzo medio

Esfuerzo cortante medio

Se

Lmite de fatiga

eq

Esfuerzo equivalente

Wi

Constante energtica

Lf

Tamao del producto molido

Li

Tamao del producto antes de la molienda

Pelctrica

Potencia elctrica

nelctrica

Eficiencia del motor elctrico

Relacin de transmisin

Pc

Potencia corregida

Diametro Primitivo

Distancia entre ejes

Ireal

Distancia entre ejes real

Longitud primitiva de la banda real

L'

Longitud primitiva

ngulo de contacto

Pa

Potencia trasmisible por banda

Nmero de bandas

Velocidad perifrica

Fch

Fuerza actuante en la chaveta

SUMARIO

El presente trabajo, propone la

Repotenciacin, Construccin, Montaje y

Pruebas de una Planta de Balanceado para la Comunidad Valle del Anz de la


Provincia de Pastaza.

La Repotenciacin de la maquinaria que posee la planta comprende el rediseo


y construccin

del molino, mezcladora y tolva de almacenamiento. Se

determinaron las constantes energticas para granos, mediante la aplicacin


de la ley de Bond, la misma que permite evaluar el trabajo y la potencia en
funcin de la capacidad, luego se definieron las geometras, dimensiones y
materiales a utilizarse en base a los diseos desarrollados, los que han sido
verificados utilizando el mdulo Cosmos Xpress del programa Solid Works; en
el caso de las estructuras soporte de las mquinas, se utiliz el programa SAP
2000.

Para la evaluacin energtica de la Planta, se utiliz instrumentos de medicin;


determinando de sta manera el consumo de energa elctrica. Adicionalmente
se realiz un plan de mantenimiento para cada una de las mquinas, en el
incluye el tiempo y tipo de lubricante a utilizarse para el correcto
funcionamiento de la Planta de Balanceados.

La capacidad real de produccin del Molino de Martillos es: 7 qq/hora con un


motor de 5 hp; Mezcladora: 26 qq/hora con un motor de 3 hp y Tolva de
Almacenamiento: 20 qq/hora con un motor de 2 hp. El trabajo realizado, servir
como un aporte e innovacin de ciencia y tecnologa dentro de este tipo de
mquinas.

SUMMARY

The present work proposes Repowering, Construction, Mounting and Testing of


a balanced-feed stuff for the Comunnity of the Valle del Anz of the Pastaza
Province.

The Repowering of the machinery of the Plant comprises, he re-designing and


construction of the grinding machine, mixer and storage hopper. The energetic
constants for grains were determined through the application of the Bond Law
which permits to evaluate the work and power according to capacity. Then the
geometries, dimensions and materials to be used on the basis of developed
designs which have been verified using the Cosmos Xpress module of the Solid
Works program. In the case of the machinery support structures, the SAP 2000
program was used.

For the energetic evaluation of the Plant, measurement tools were used; thus
determining the electrical energy consumption. Additionally, a maintenance plan
was carried out for each machine including time and lubricant type to be used
for the correct functioning of the Balanced Feed Stuff Plant.

The real production capacity of the hammer grinder is: 7 hundredweights/hour


with a 5-hp motor, the Mixer: 26 hundredweights/hour with a 3-hp motor and
Storage Hopper: 20 hundredweights/hour with a 2-hp motor. The work will serve
as a contribution and innovation of science and technology within this machine
type.

CAPTULO I

1.

GENERALIDADES

1.1.

ANTECEDENTES

La comunidad Valle del Anz ubicada en el kilmetro 50 de la va Puyo-Tena


cuenta con una Planta de Produccin de Balanceado, la misma posee maquinaria que
debido a la falta de recursos se encuentra inconclusa y por lo tanto inoperable.
El Gobierno Provincial de Pastaza pretende rehabilitar y poner en marcha la Planta de
Balanceado para beneficio de todos los moradores del sector, ya que de sta manera
se crearn nuevos puestos de trabajo, ayudando al desarrollo econmico del lugar.
En el desarrollo del presente trabajo se darn a conocer todos los datos tcnicos y
elementos necesarios, relacionados con los equipos que intervienen en el proceso de
molido y mezclado del balanceado.

1.2.

JUSTIFICACIN

En la actualidad el pas atraviesa crisis econmicas, polticas y sociales que hacen


que todos y especialmente los ms desamparados sufran por la falta de fuentes de
trabajo.
Es de inters del GOBIERNO PROVINCIAL DE PASTAZA, la Rehabilitacin y Puesta
en Marcha de la Planta de Balanceado, motivo por el cual la Facultad de Mecnica y
en particular la Escuela de Ingeniera Mecnica de la ESPOCH propone la Inspeccin,
evaluacin, construccin y puesta en marcha la mencionada Planta.

1.3.

ALCANCE DEL PROYECTO

El presente trabajo comprende la evaluacin, reconstruccin y puesta en


funcionamiento de la planta de balanceado de la comunidad Valle del Anz.

1.4.

OBJETIVOS

1.4.1. OBJETIVO GENERAL


Repotenciar, construir, realizar el montaje y pruebas de la planta de balanceados
de la comunidad Valle del Anz, Provincia de Pastaza.

1.4.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Inspeccionar las condiciones actuales de la maquinaria que posee la Planta de


Balanceado.

Evaluar las mquinas de la Planta de Balanceados, existentes.

Reconstruir la maquinaria de la Planta de Balanceados, incrementando su


capacidad de produccin.

Instalar y poner en funcionamiento la Planta de Balanceados.

Realizar las pruebas de la maquinaria.

CAPTULO II

2.

MARCO TERICO

2.1.

BALANCEADO

2.1.1. INTRODUCCIN
La industria de alimentos balanceados se caracteriza por su estrecha conexin con
las actividades pecuarias, principalmente la avicultura, la porcicultura y la ganadera.
Adems, esta industria es una de los principales demandantes de bienes agrcolas,
como sorgo, maz amarillo duro y frjol de soya, constituyndose en una de las
industrias ms influyentes en el desarrollo del sector agropecuario del pas.
La caracterizacin de la industria del alimento balanceado adquiere especial
importancia en el marco de anlisis de la cadena de valor de carne de pollo, no slo
porque posee una elevada incidencia como insumo bsico en los costos de produccin
sino por las implicancias desde el punto de vista de la organizacin de la industria.
La produccin de alimentos balanceados consiste en unos pocos procesos, que
adems de ser muy simples, no varan mucho entre plantas, debido a la flexibilidad
que estas brindan para la elaboracin de diferentes tipos de alimentos. No obstante,
los niveles de inversin para la operacin de estas plantas son elevados; en primer
lugar por los altos volmenes de materias primas que deben procesar, al igual que el
nivel de produccin que genera la industria. En segundo lugar, Para la elaboracin de
alimentos balanceados es importante considerar la calidad o los estndares de
presentacin de las materias primas, ya que estos factores influyen directamente
sobre el rendimiento de los animales
Dados estos antecedentes, el presente trabajo tiene como objeto dar a conocer al
lector los mecanismos de funcionamiento de la industria de alimentos balanceados,
mostrando diferentes aspectos de la misma, e identificando aspectos claves de su
competitividad.

2.1.2. CLASIFICACIN DE LOS BALANCEADOS


Existen abundantes productos industriales que pueden ser utilizados como
alimentos de diversas especies animales tales como:

Balanceados para aves

Balanceados para cerdos

Otros tipos de balanceado

2.1.2.1.

BALANCEADOS PARA AVES

Los alimentos balanceados para aves, estn diseados para brindar los nutrientes
indispensables para cada una de las fases de produccin, con el fin de lograr los
mejores beneficios econmicos en la explotacin avcola, siguiendo recomendaciones
de sanidad y manejo.
Todos los alimentos son elaborados con materias primas seleccionadas, calificadas de
acuerdo a parmetros microbiolgicos tolerantes establecidos para animales
(bacterias totales, coliformes, hongos, micotoxinas, DON, T2, ocra-toxina, calidad de
grasas), adems se toma en cuenta el valor de digestibilidad (mejor porcentaje de
absorcin de nutrientes).
2.1.2.2.

BALANCEADOS PARA CERDOS

Los alimentos para cerdos, estn diseados para brindar los nutrientes necesarios
para el desarrollo del animal, el objetivo para cerdos modernos es llegar a 100 kg. de
peso en 150 das de vida, con consumos inferiores a 240kg. de alimento por animal;
para que de esta manera el productor moderno, pueda enfrentar los mercados cada
vez ms competitivos, y as lograr la mejor rentabilidad con la produccin.
2.1.2.3.

OTROS TIPOS DE BALANCEADOS

Adems de los alimentos balanceados mencionados anteriormente tenemos:

Balanceados para bovinos

Balanceados para equinos

Balanceados para peces

2.1.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DEL BALANCEADO


El proceso de elaboracin del balanceado depende de algunas etapas, cuya
finalidad es combinar ingredientes con caractersticas nicas en una racin formulada,
para aportar todos los requerimientos nutricionales a los animales, es decir obtener un
producto final de calidad.
Para elaborar los alimentos se requieren dos procesos bsicos:

La molienda, y

La mezcla.

Durante la fase de la molienda, se reduce el tamao de las partculas de los


ingredientes, con el fin de facilitar la mezcla y la digestin de los ingredientes en los
animales.

2.1.3.1.

RECEPCIN DE LA MATERIA PRIMA

La materia prima debe ser recibida observando las siguientes indicaciones:

Verificar que la materia prima solicitada sea la que efectivamente arriba a la


planta.

La planta debe tomar muestras del producto en cuestin, para realizar anlisis
de laboratorio que determinen los estndares de presentacin y los factores de
calidad.

Descartar la posibilidad de existencia de micotoxinas en el producto.

Por ltimo se hace el pesaje de las materias primas, para un correcto mantenimiento
de los inventarios.

2.1.3.2.

ALMACENAMIENTO

Una vez realizada la recepcin de materia prima, estas son almacenadas en


bodegas o en silos dependiendo del empaque del insumo. El producto a granel se

almacena generalmente en silos con condiciones especficas de ventilacin, que


previenen un rpido deterioro de las materias primas.
Los insumos almacenados en bodegas estn empacados en sacos, y deben ser
ubicados en estantes que permitan una ventilacin apropiada para su conservacin,
adems de permitir a los operarios una manipulacin sencilla.
El almacenamiento de las materias es de gran importancia, ya que de este depende,
en gran parte, la calidad del producto final. Para preservar las propiedades nutritivas
de los ingredientes es indispensable una limpieza adecuada de los silos as como de
las bodegas, para evitar la aparicin de roedores, muy comunes en estas plantas
debido a la abundancia de alimentos.
2.1.3.3.

TRANSPORTE

En el proceso de elaboracin de balanceado es indispensable la transportacin del


producto, se lo realiza por medio de los siguientes transportadores:

Transportador de tornillo sinfn

Transportadores de bandas

Transportadores vibratorios u oscilantes

Transportadores de flujo continuo

Transportadores neumticos

Figura 2.1 Transportador de Tornillo Sinfn y Transportador de Bandas

2.1.3.4.

MOLIENDA

El proceso de molienda de la materia prima tiene la finalidad de proporcionar un


tamao de partcula ptima para cada fase de alimentacin, resultando de esta
manera un pasaje lento del alimento en el sistema digestivo, para lograr una mejor
asimilacin de nutrientes, adems de suministrar los niveles ideales de aminocidos
digestibles (protenas asimilables) , energa, vitaminas, minerales.
La fineza de la molienda vara de acuerdo a la edad del animal, dependiendo de la
granulacin o tamao de partcula requerido para cada uno de los alimentos
terminados, empleando uno de los siguientes procesos:

Trituracin, para obtener partculas de gruesas a medianas (aves, bovinos)

Molienda, para obtener partculas de medianas a finas (cerdos)

Molienda fina, para lograr partculas de tamao muy pequeo (acuacultura)

La molienda de los alimentos se justifica porque:

Aumenta el buen sabor del alimento

Facilita el manejo y el almacenamiento

Rompe la cubierta de la semilla del grano, lo cual trae como resultado una
mejor utilizacin, mejor disponibilidad de nutrientes para la digestin y mayores
ganancias.

Facilita el mezclado y el peletizado.

2.1.3.4.1.

MOLINOS

En la actualidad existen algunos tipos de molinos con la finalidad de disminuir el


tamao de las partculas del producto entre los que tenemos los siguientes:

Molinos de anillo

Molinos de rodillo

Molinos de taza

Molino de martillos

Figura 2.2 Molino Utilizado en Procesos Industriales

El equipo ms utilizado industrialmente en la reduccin de tamao de alimentos


concentrados es el molino de martillos.
a. MOLINO DE MARTILLOS
La finalidad del molino de martillos es pulverizar y desintegrar la materia prima
introducida en l, por medio de impactos y fricciones (fuerzas de rozamiento) entre
partculas del material el cual que debe ser del tipo no abrasivo con durezas de 1.5 o
menos. El eje del rotor puede ser vertical u horizontal, predominando este ltimo. Los
martillos estn acoplados al eje; y todo el conjunto se aloja en una carcasa, la misma
que posee placas de molienda.
El espacio existente entre los martillos y las placas, es importante en la determinacin
de la finura del producto molido. Otro factor preponderante es la velocidad del rotor,
velocidad de alimentacin, nmero de martillos y dimetro de agujeros en la criba.
La alta velocidad de los martillos produce energa cintica que se disipa en el material
causndole desintegracin.

Figura 2.3 Molino de Martillos

Tabla I. Ventajas y Desventajas del Molino de Martillos

VENTAJAS

DESVENTAJAS
Inhabilidad para producir un molido
uniforme

Simplicidad, durabilidad y versatilidad


Manipula cualquier tipo de granos

Requerimientos altos de potencia

Bajo costo de mantenimeinto

Menor eficiencia en la utilizacin de


energa

Mantiene su eficiencia original a travs


de varios periodos de tiempo
Puede moler granos con porcentaje de
humedad altos

Elevacin de la Temperatura
Mayor prdida de humedad
Mayor uniformidad en la partcula

Mayor homogenidad en la molienda


Se puede moler ingredientes mezclados

2.1.3.4.2.

Mayor costo de mantenimiento

GRANO DE MOLIENDA

Es la relacin de las dimensiones de tamao original antes de moler con respecto


al tamao despus del molido.
Tambin se la define como la relacin de las dimensiones de los trozos de mximo
grosor de la materia antes y despus de moler. La ecuacin 2.1; permite calcular el
grado de molienda:

i=

Dmx
dmn

(2.1)

Donde:

i = Grado de molienda
D mx. = Dimetro mximo antes de moler
D mn. = Dimetro mnimo despus de moler

2.1.3.4.3.

RENDIMIENTO VOLUMTRICO

La capacidad que tiene el molino para desintegrar o moler la materia prima en un


determinado tiempo se define como rendimiento volumtrico.
En los molinos de martillos el rendimiento depende de los parmetros mecnicos y del
modelo a construir o sea depende de las dimensiones, frecuencia de rotacin del rotor
forma de los martillos.
Existen ecuaciones empricas para determinar el rendimiento volumtrico en los
molinos de martillos, dependiendo si el dimetro del rotor es mayor que la longitud del
rotor estas son las siguientes1:

Q0 = 0.1Dr Ln
2

Donde:

(2.2)

Q0 = Rendimiento volumtrico en metros cbicos / hora (m3/h)


Dr = Dimetro del rotor en metros (m)
L = Longitud del rotor en metros (m)
n = Frecuencia de rotacin del rotor en revoluciones por minuto (rpm)

2.1.3.5.

DOSIFICACIN

Es la adicin de materias primas necesarias segn la formulacin y suplir todas las


necesidades mantenimiento, crecimiento, terminacin, reproduccin, lactacin y
trabajo; los animales tienen que recibir cantidades suficientes de alimentos con un
adecuado contenido de protenas, principios energticos, minerales, vitaminas y agua.

LEON, F.C. Implementacin de un Plan de Mantenimiento de la Planta de Balanceados de la ESPOCH Tesis de Grado. 2002.

En ciertas condiciones es adecuado el uso de los aditivos alimenticios, aunque


probablemente no sean esenciales. La racin que satisface estas necesidades se dice
que es balanceada.

2.1.3.6.

MEZCLA

El proceso de mezclado, permite que los animales consuman las cantidades


necesarias de cada ingrediente, debido a una distribucin uniforme de estos en el
alimento. Para lograr este resultado se deben tener en cuenta caractersticas de los
insumos como: la forma, la densidad, el tamao, higroscopicidad, carga esttica y
adhesividad; adems, los ingredientes se deben agregar a la mezcla con un orden
determinado para as obtener un balanceado equilibrado.

2.1.3.6.1.

TIPOS DE MEZCLADORES

Los dos tipos de mezcladores ms comunes son: los verticales y los horizontales,
aunque tambin hay de tambor giratorio y otros sistemas implementados

Figura 2.3 Mezclador Horizontal Y Vertical

a. HORIZONTALES
Son aquellos que mueven los ingredientes del alimento en un plano horizontal y
giratorio. Pueden ser de cintas simples o dobles, en uno o dos tornillos sinfn o de
paletas.

En el caso del mezclador de tornillo, ste mueve el ingrediente hacia un extremo, a


travs de un tornillo sinfn. Cuando presenta dos tornillos generalmente giran a
velocidades diferentes, proporcionando un flujo contracorriente semejante a la anterior.
Estos mezcladores tienen por caracterstica fundamental una mezcla homognea, la
misma que se realiza en un tiempo corto 4-5 min.
Consta de los siguientes elementos:
Carcasa de forma cilndrica con capacidades diferentes, segn la necesidad del
consumidor.
El eje del rotor, el mismo que est acoplado a un motor que contiene un aspa (hlice).
Tabla II. Ventajas y Desventajas Mezcladora Horizontal

VENTAJAS
Menor tiempo de mezclado
Alta inclusin de lquidos
Buen vaciado

DESVENTAJAS
Alto costo de fabricacin
Mayor espacio fsico
Altos HP

b. VERTICALES
Este tipo de mezcladoras incluyen uno o dos tornillos helicoidales verticales
giratorios situados en un recipiente cilndrico cnico, que pueden ser estacionarios o
rotatorios, los cuales mueven hacia arriba los ingredientes realizando el proceso de
mezclado.
El tornillo puede estar fijo en el centro del depsito o puede girar y hacer rbitas
alrededor del eje central, pasando cerca a las paredes del tanque. Es ms lenta que el
mezclador horizontal y requiere una distancia vertical considerable.
Se utiliza para realizacin de una premezcla en el balanceado y consta de los
siguientes elementos:
Carcasa cilndrica con cono en su base colocada en forma vertical el tiempo de
mezclado esta entre 15-30 min.
Tornillo helicoidal encargado de mezclar los productos.

Figura 2.4 Mezcladores Verticales

Tabla III. Ventajas y Desventajas Mezclador Vertical

VENTAJAS
Baja inversin inicial
Costo de mantenimiento bajo
Menor requerimiento de espacio

2.1.3.6.2.

DESVENTAJAS
Mayor tiempo de mezclado
Inclusin limitada de liquidos
Mayor requerimiento de limpieza

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MEZCLA

Existen algunos factores que influyen en la mezcla, tales como:


a) Tamao de partcula
b) Forma de la partcula
c) Peso especfico
d) Humedad
a. Tamao de la Partcula
El tamao de la partcula es importante, puesto que conforme disminuye el
tamao, se produce una distribucin ms uniforme. La reduccin del tamao a la mitad
altera las caractersticas del mezclado por ms de dos veces. Entre las caractersticas
afectadas se incluye la absorbencia por ingredientes lquidos.
El tamao ptimo de la partcula se establece a raz del tipo de alimento o de animal
consumidor.

b. Forma de la Partcula
La rapidez y eficiencia del mezclado depende de la forma de la partcula, una
forma menos angular y ms redondeada aumenta la rapidez y eficiencia del mezclado.

c. Peso Especfico
Los productos que tienen mayor peso especfico, tienden a caer hacia el fondo de
la mezcla y las de menor se quedan en la parte superior.
d. Humedad
La humedad afecta la correcta dispersin de las partculas provocando la
formacin de grupos aislados.

2.1.4. IDENTIFICACIN DE LA MAQUINARIA QUE POSEE LA PLANTA


La calidad de procesamiento del balanceado depende del desempeo que las
diferentes mquinas y equipos realicen; es decir del correcto funcionamiento de cada
uno de los elementos constitutivos de las mismas, permitiendo obtener un producto de
calidad, reduciendo costos de operacin y aumentando la vida til de los equipos.
La planta de balanceados actualmente cuenta con las siguientes mquinas para la
elaboracin del alimento balanceado.

2.1.4.1.

MOLINO DE MARTILLOS

Est conformado con una tolva alimentacin con mecanismo de regulacin de


martillos fijos u oscilantes montados en un eje de rotacin, de una criba y de un
sistema de descarga por gravedad.
En el eje se alojan cuatro rotores redondos en los cuales se encuentran treinta y seis
martillos distribuidos equitativamente en las esquinas de cada rotor.
En la carcasa se encuentra colocadas platinas de impacto para facilitar el
mejoramiento de trituracin.

2.1.4.1.1.

ELEMENTOS DEL MOLINO

El molino que se encuentra en la planta de balanceado esta constituido por los


elementos siguientes:
1. Tolva de alimentacin
2. Carcasa
3. Eje
4. Chumaceras
5. Rotor
6. Martillos
7. Cribas
8. Tolva de descarga

Figura 2.5 Elementos Constitutivos del Molino de Martillos

2.1.4.2.

MEZCLADORA DE TORNILLO VERTICAL

La mezcladora es de tipo vertical y consiste en un tornillo sin fin, sujetado por


rodamientos en la parte inferior; en la parte superior posee la polea que sirve para
transmitir el movimiento del motor al tornillo sinfn.
El tornillo sin fin se encuentra alojado en el interior del mezclador, su funcin es
transportar la materia prima a la parte superior desde la base, para que esta se
disperse en forma de pileta, y por gravedad caiga a la parte inferior, repitiendo el
proceso de mezclado; adems consta de una tolva de alimentacin.

2.1.4.2.1.

ELEMENTOS DEL MEZCLADOR

El mezclador de la planta de balanceados consta de las siguientes partes:


1. Carcasa cilndrico - cnico
2. Tornillo sin fin
3. Chumacera
4. Tolva de alimentacin
5. Motor elctrico
6. Poleas

Figura 2.6 Elementos Constitutivos del Mezclador

2.1.4.3.

TOLVA DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento tiene como fin conservar los productos a travs de un tiempo,


de acuerdo a la durabilidad del producto. Existen varias capacidades dependiendo del
tipo de tolva, las que van desde 2.5 toneladas hasta 45 toneladas mtricas.
La tolva de almacenamiento tiene la forma cilindro cnica, y en la parte inferior posee
un sistema de descarga conformado por un tubo cilndrico con tapa.

2.1.4.3.1.

ELEMENTOS DE LA TOLVA

La tolva de almacenamiento consta de las siguientes partes:


1. Carcasa cilndrico cnico.
2. Sistema de descarga
3. Tapa sistema descarga

Figura 2.7 Elementos de la Tolva de Almacenamiento

CAPTULO III

3.

EVALUACIN ENERGTICA DE LAS MQUINAS

3.1.

INTRODUCCIN

En el mundo actual, el ahorro de energa es de vital importancia; y da a da se


busca que los procesos de produccin sean ms eficientes, con la finalidad de mejorar
la productividad y proteccin del medio ambiente.
El objetivo de la evaluacin energtica es conocer exactamente la cantidad de energa
consumida, en la elaboracin del producto; identificando las prdidas o a la vez un mal
aprovechamiento de la misma, para seguidamente determinar los costos de consumo
de energa que participan en el proceso.

3.2.

CONSUMIDORES DE ENERGA EN EL PROCESO

En la elaboracin de balanceados, se observa que el consumo de energa se da


nicamente en los siguientes procesos:

Molido

Mezclado

Almacenado

3.2.1. IDENTIFICACIN DE CONSUMIDORES DE ENERGA


Cada una de las mquinas de la planta de balanceado como son: molino,
mezcladora y tolva de almacenamiento, cuenta con su respectivo motor elctrico; los
cuales vienen a constituir los consumidores energticos de la planta.

3.2.1.1.

a)

DATOS NOMINALES DE CONSUMIDORES ELCTRICOS

MOTOR MOLINO
Potencia = 3.7 KW (5 HP)
Voltaje = 220 / 440 V
Frecuencia = 60 Hz
Velocidad nominal = 1745 RPM
Corriente nominal = 22/11 A
Factor de potencia (cos ) = 0.94

b)

MOTOR MEZCLADORA
Potencia = 2.2 KW (3 HP)
Voltaje = 110 / 220 V
Frecuencia = 60 Hz
Velocidad nominal = 1740 RPM
Corriente nominal = 38.40/19.20 A
Factor de potencia (cos ) = 0.8

c)

MOTOR TOLVA DE ALMACENAMIENTO


Potencia = 1.5 KW (2 HP)
Voltaje = 110 / 220 V
Frecuencia = 60 Hz
Velocidad nominal = 1720 RPM
Corriente nominal = 28/14 A
Factor de potencia (cos ) = 0.68

3.3.

FUNDAMENTOS BSICOS DE ELECTRICIDAD

Para la evaluacin del consumo de energa en el proceso de elaboracin de


balanceado, se tendr que recordar, algunos conceptos que se describen a
continuacin.

3.3.1. REACTANCIA INDUCTIVA


Es la resistencia que una bobina ofrece al flujo de la corriente por un circuito
elctrico cerrado. Los motores de corriente alterna, constituyen cargas inductivas
cuando funcionan conectados a un circuito elctrico.

X L = 2fL

Donde:

(3.1)

XL = reactancia inductiva en ohmios ()


= nmero pi (3,141592654)
f = frecuencia en hertzios (Hz)
L = coeficiente de autoinduccin en henrios (H)

3.3.2. REACTANCIA CAPACITIVA


Es la oposicin que un capacitor o condensador presenta al flujo de la corriente
elctrica. Depende de la capacidad del condensador y de la frecuencia de la corriente
que se le aplique.

XC =
Donde:

1
2fC

XC = reactancia capacitiva de un condensador en ohmios ()


C = capacidad del condensador en faradios (F)

(3.2)

3.3.3. POTENCIA TIL O ACTIVA


Es la potencia til que se aprovecha de manera efectiva en el eje del motor; es
decir, es la potencia que en el proceso de transformacin de la energa elctrica se
convierte en trabajo.
Para corriente alterna monofsica:

P = VI cos

(3.3)

P = 3VI cos

(3.4)

Para corriente alterna trifsica:

Donde:

P = potencia til o activa en watts (W)


V = voltaje en voltios (V)
I = intensidad de corriente en amperios (A)
= ngulo de desfase entre V e I

3.3.4. POTENCIA REACTIVA O INDUCTIVA


Es la encargada de generar el campo magntico que requieren para su
funcionamiento los equipos inductivos

como los motores y transformadores. La

potencia reactiva, no proporciona ningn tipo de trabajo til.


Para corriente alterna monofsica:

Q = VIsen

(3.5)

Q = 3VIsen

(3.6)

Para corriente alterna trifsica:

Donde:

Q = potencia reactiva en volta amperios reactivos (VAR)

3.3.5. POTENCIA APARENTE O TOTAL


Es el producto V*I. Esta potencia, es la que realmente suministra una planta
elctrica cuando se encuentra funcionando sin ningn tipo de carga conectada.
Para corriente alterna monofsica:

S = VI

(3.7)

S = 3VI

(3.8)

Para corriente alterna trifsica:

Donde:

S = potencia aparente en volta amperios (VA)

3.3.6. TRINGULO DE POTENCIAS

PO

TE
N

CI
A
(K AP
VA A R
EN
)
TE

Es la representacin geomtrica de las potencias activa, reactiva y aparente.

POTENCIA
REACTIVA
Q (KVAR)

POTENCIA ACTIVA
P (KW)

Figura 3.1 Tringulo de Potencias

3.3.7. FACTOR DE POTENCIAS


Es la relacin entre la potencia activa con respecto a la potencia aparente. El factor
de potencia es un trmino utilizado para describir la cantidad de energa elctrica que
se convierte en trabajo.
Puede tomar valores entre 0 y 1, siendo aconsejable que en una instalacin elctrica
el factor de potencia sea alto cercano a 1, ya que este indica que toda la energa
consumida por los aparatos ha sido transformada en trabajo.

fp =

Donde:

3.4.

P
= cos
S

(3.9)

fp = factor de potencia (adimensional)

CONSUMO DE POTENCIA TIL O ACTIVA DE MOTORES A PLENA


CARGA

Para el clculo del consumo de potencia til de los motores, se utilizar los datos
nominales de placa, ya que estos son los mismos que si trabajarn a plena carga.

a)

MOTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS

P = 3VI cos
P = 3 * 220(V ) * 22( A) * 0.94

Pmolino = 7.880 KW

b)

MOTOR DE LA MEZCLADORA

P = 3VI cos
P = 3 * 220(V ) *19.20( A) * 0.8

Pmezcladora = 5.853 KW

c)

MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO

P = 3VI cos
P = 3 * 220(V ) * 14( A) * 0.68

Ptolva = 3.628 KW

3.4.1. POTENCIA TIL O ACTIVA TOTAL


La potencia total nominal til de la planta de balanceados, es la adicin de
potencias tiles de los motores de cada mquina.

Ptotal = Pmolino + Pmezcladora + Ptolva


Ptotal = [7.880 + 5.853 + 3.628] KW
Ptotal = 17.361KW

Molino

21%

Mezcladora
Tolva de
Almacenamiento
34%

45%

Figura 3.2 Consumo de Potencia til

3.5.

CONSUMO DE POTENCIA REACTIVA DE LOS MOTORES A PLENA


CARGA

De manera anloga al clculo de la potencia til, se utilizan para el clculo los


datos de placa de los motores.

a)

MOTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS

Q = 3VIsen
Q = 3 * 220(V ) * 22( A) * 0.341
Q = 2.858 KVAR

b)

MOTOR DE LA MEZCLADORA

Q = 3VIsen
Q = 3 * 220(V ) *19.20( A) * 0.6
Q = 4.389 KVAR

c)

MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO

Q = 3VIsen
Q = 3 * 220(V ) *14( A) * 0.7333
Q = 3.910 KVAR

3.5.1. POTENCIA REACTIVA TOTAL


La potencia total nominal reactiva til de la planta de balanceados, es la adicin de
potencias parciales de los motores de cada mquina.

Qtotal = Qmolino + Qmezcladora + Qtolva


Qtotal = [2.858 + 4.389 + 3.910]KW
Ptotal = 11.157 KW

Molino

35%
26%

Mezcladora
Tolva de
Almacenamiento

39%

Figura 3.3 Consumo de Potencia Reactiva

3.6.

COMPARACIN ENTRE POTENCIAS TIL Y REACTIVA

En la figura 3.4 se presenta un grfico comparativo entre las potencias til y


Reactiva para cada motor.

7,880
8,000
7,000
5,853
6,000
4,389
5,000

Potencia til
3,628

2,858

3,910

4,000

Potencia
Reactiva

3,000
2,000
1,000
0,000
1

Figura 3.4 Comparacin entre Potencia til y Reactiva

Tabla IV Potencia til y Reactiva de la Planta de Balanceado

POTENCIA UTIL (KW)


POTENCIA REACTIVA (KVAR)

MOLINO
7,880
2,858

MEZCLADORA
5,853
4,389

TOLVA
3,628
3,910

TOTAL
17,361
11,157

De los resultados obtenidos, utilizando la ecuacin 3.9, se determina el factor de


potencia de la planta cos

= 0.84

CAPTULO IV

4.

RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LOS EQUIPOS

4.1.

INTRODUCCIN

Antes de realizar la reconstruccin de las mquinas que posee la planta de


balanceados, es importante realizar la inspeccin cada una de ellas; pues de esta
manera se determinar el estado real y se verificar si su condicin de operabilidad es
buena, regular o mala. Adems se comprobar que la capacidad de cada una de las
mquinas sea la necesaria para satisfacer los requerimientos de produccin de la
Comunidad.
Luego de la evaluacin previa, se proceder a la reconstruccin de cada elemento de
mquina si as fuese el caso.
Por ltimo se pondr a punto cada elemento reconstruido, dejndolo optimo para el
posterior funcionamiento.

4.1.1. REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN DE LA PLANTA DE BALANCEADOS


La planta de balanceados de la comunidad Valle del Anz, ser capaz de
satisfacer una produccin de 2 ton/semana2. de balanceado para aves, cerdos y/o
especies menores.
Asumiendo que la planta trabajar cinco das a la semana, ocho horas diarias, se tiene
la capacidad de produccin (CP), en kilogramos por hora y libras por hora:

CP = 2

1000 kg 1 semana 1 da
ton
*
*
*
semana
1 ton
5 das
8h

CP = 50

kg
h

Requerimiento de Produccin de la Comunidad Valle del Anz, Provincia de Pastaza.

CP = 50

kg 2.2046 lb
*
h
1 lb

CP = 110,23

lb
h

4.1.2. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DEL MOLINO


El molino de martillos es la primera mquina constitutiva en la planta de
balanceados, para realizar su evaluacin se hace necesario seguir los siguientes
pasos:

Desmontar la tolva de alimentacin

Desmontar el sistema de alimentacin regulable en la tolva de alimentacin

Desmontar la tolva de descarga

Desmontar el eje con el rotor y las chumaceras

Desmontar los martillos existentes

Desmontar la criba existente

Desmontar chumaceras, martillos.

Desmontar la bases

Figura 4.1 Desmontaje del Rotor y Martillos

Luego de llevar a cabo este procedimiento, se determina el estado de cada uno de los
elementos.

4.1.2.1.

ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS

El estado de los elementos mecnicos constitutivos del molino se detallan a en la


tabla V:
Tabla V. Estado de Elementos Mecnicos del Molino de Martillos
ELEMENTO

CANTIDAD

Tolva de alimentacin
Sistema de alimentacin
Carcasa
Criba
Rotor
Eje
Martillos
Chumaceras
Tolva de descarga
Estructura soporte

4.1.2.2.

1
1
1
1
1
1
48
2
1
1

ESPECIFICACIN

DE

ESTADO
Bueno
Malo
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X

ELEMENTOS

OBSERVACIONES
Capacidad insuficiente
Se traba
Diseo inadecuado
Material inapropiado
Reutilizable
Reutilizable
Diseo y material inapropiado
De construccin local
Capacidad insuficiente
Diseo inadecuado

MECNICOS

PARA

EL

REEMPLAZO
La tabla VI, detalla los elementos mecnicos a reemplazarse en el molino de
martillos.
Tabla VI. Elementos Mecnicos para el Reemplazo en el Molino de Martillo

ELEMENTO

CANTIDAD

ESPECIFICACIN

1
1
1
2
36
2
1
1

ASTM A - 36
ISO - 304
ASTM A - 36
ISO - 304
ASSAB - DF2
CMB
ASTM A - 36
ASTM A - 36

Tolva de alimentacin
Sistema de alimentacin
Carcasa
Criba
Martillos
Chumaceras
Tolva de descarga
Estructura soporte

4.1.2.2.1.

OBSERVACIONES
PL. 2 x 880 x 955 mm
PL. 3 x 150 x 230 mm
PL. 2 x 485 x 530 mm
PL. 3 x 210 x 630 mm
PL. 5/16" x 1 1/2" x130 mm
De piso
PL. 2 x 440 x 540 mm
Ang. 2" x 1/4" X 6000 mm

TOLVA DE ALIMENTACIN

La tolva de alimentacin presentaba las siguientes caractersticas:


-

Presencia de xido en toda su superficie

Pintura de mala calidad

Capacidad Insuficiente

Figura 4.2 Tolva de Alimentacin

Para calcular el volumen de almacenamiento mnimo que debe tener la tolva


utilizamos la siguiente expresin:

Donde:

m
v

(4.1)

= densidad del grano de 800 kg/m3


m = masa del grano en kilogramos (kg)
v = volumen de almacenamiento en metros cbicos (m3)

En el literal 4.1.1 se detall que la masa de granos solicitada es m = 50 kg.


Despejando de la ecuacin 4.1:

VRe q =

VRe q =

50 Kg
Kg
800 3
m

Vreq = 0.0625 m 3

Figura 4.3a Dimensiones de la Tolva - 3D

Para facilitar el clculo del volumen de la tolva se la divide en tres sub-volmenes y se


utiliza:

Vtol = V 1 + V 2 + V 3

(4.2)

V 1 = A1 * L1

(4.3)

V2 = V3 =
Donde:

A1 * L 2
2

Vtol = volumen de la tolva en metros cbicos (m3)


A1 = rea lateral de la tolva en metros cuadrados (m2)
V1, V2 y V3 = sub-volmenes de la tolva en metros cbicos (m3)
L1 = longitud de la parte recta de la tolva de 260 mm.
L2 = longitud complementaria a L1 de 110 mm

(4.4)

Figura 4.3b Dimensiones de la Tolva - Vista Lateral

Figura 4.3c Dimensiones de la Tolva - Vista Superior

Para determinar el volumen inicial de la Tolva de Alimentacin, se utiliza la ecuacin


4.3:

V1 = A1 L1
El rea A1 se la determina basndose en la figura 4.3d.

Figura 4.3d Subreas Laterales

Aa = 5902,5mm 2
Ab = 66895mm 2
Ac = 57057,5mm 2

A1 = 129785mm 2

Sustituyendo en la ecuacin 4.3 y 4.4, se tiene:

V1 = 129785mm 2 260mm
V1 = 33744100m 3
V2 = V3 =

129785mm 2 110mm
2

V2 = V3 = 7138175mm 3

El volumen total de la tolva se calcula con la ecuacin 4.2:

VTOTAL = V
Vtol = 40882275mm 3 = 0.0408m 3
Comparando los volmenes requerido y calculado de la tolva del molino, se observa
que es insuficiente para la capacidad de produccin requerida.

Vreq > Vtol


0.0625m 3 > 0.0408m 3

Para determinar la configuracin geomtrica de la nueva tolva se compara el volumen


requerido con el calculado de la tolva, incrementando las dimensiones iniciales en 1.3
veces.
La figura 4.4a, muestra las nuevas dimensiones de la tolva de alimentacin.

Figura 4.4a Dimensiones de la Nueva Tolva - 3D

El nuevo volumen que satisface la produccin mnima requerida, se calcula utilizando


las ecuaciones 4.3 y 4.4, con las figuras siguientes:

Figura 4.4b Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Lateral

Figura 4.4c Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Superior

Considerando que:
L*1 = longitud de la parte recta de la tolva de 260 mm.
L*2 = longitud complementaria a L1de 170 mm

El rea A1* se la determina basndose en el procedimiento anterior correspondiente


resultando el siguiente valor:

Figura 4.4d Subreas Laterales Nueva Tolva

A a = 78210mm 2
A b = 1333,32mm 2
A c = 98670mm 2

A 1 = 178213,32mm 2
Sustituyendo en la ecuacin 4.3 y 4.4:

V1* = 178213,32mm 2 260mm


V1 = 46335461,9mm 3
V

=V

0178213,32mm 2 170mm
=
2

V * 2 = V * 3 = 15148133,1mm 3

El volumen total de la tolva se calcula utilizando la ecuacin 4.2:

V *TOTAL = V

V * tol = 76809938,77mm 3 = 0,077 mm 3

Comparando con el volumen requerido se obtiene:

V * tol > Vreq


0.077m 3 > 0.0625m 3

Que satisface plenamente el requerimiento de la planta.

Figura 4.5 Tolva de Alimentacin Reconstruida

ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TOLVA MEDIANTE EL MTODO DE


ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress

Para el anlisis de esfuerzos en la tolva de alimentacin, por efecto del peso del
producto, se utiliza los parmetros de la tabla VII:
Las dimensiones de la tolva son las establecidas en la figura 4.4a.

Tabla VII. Parmetros de Entrada de la Tolva

PARMETROS
Carga
Material Tolva
Espesor

DETALLE
110,23 lb
A-36
2 mm

REFERENCIA
Literal 4.1.1
Tabla VI
Tabla VI

La carga de impacto producida por la alimentacin del maz en la tolva, se considera


despreciable; ya que sta es manual.
La restriccin en la tolva es la cara anexa a la carcasa en el molino, ver figura 4,6:

Para mayor confiabilidad en el diseo se ha considerado que la carga actuante en las caras de la tolva
es el 100% de la carga total.

Figura 4.6 Restriccin en la Tolva

Las fuerzas actuantes en la tolva por efecto del peso del maz, ser en las caras
internas de la misma, como se muestra en la figura 4.7:

Figura 4.7 Asignacin de Cargas en la Tolva

INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla VIII. Material Utilizado en el Diseo de la Tolva
N
1

Nombre de la Pieza
Tolva Alimentacin

Material
Masa
ASTM A 36 13.4708 Kg

Volmen
0.00170517 m

Lmite de Traccin
4.2051 e 008 N/m

Lmite Elstico
2.5 e 008 N/m

Propiedades de Estudio
Tabla IX. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Tolva

Tipo de malla:

Informacin de malla
Malla con elementos slidos tetradricos

Mallador utilizado:

Estndar

Transicin automtica:

Desactivar

Superficie suave:

Activar

Verificacin jacobiana:

4 Points

Tamao de elementos:

11.949 mm

Tolerancia:

0.59747 mm

Calidad:

Alta

Nmero de elementos:

36509

Nmero de nodos:

73752

Tensiones
Tabla X. Resultado de Tensiones en la Tolva

Tipo

Mn.

VON: Tensin 36379.8 N/m^2


de von Mises

Mx.
1.15577e+008 N/m^2

Figura 4.8 Tensiones de Von Mises en la Tolva

Al comparar el Sy = 2.5 e 008 N/m2 del acero A 36, con el esfuerzo mximo de Von
Mises mx = 1.156 e 008 N/m2 en la tolva, se verifica que el factor de seguridad es de
2.16, como se observa en la figura 4.9. Con lo que se garantiza que el material y el
espesor son adecuados.

Figura 4.9 Factor de Seguridad de la Tolva de Alimentacin

4.1.2.2.2.

SISTEMA DE ALIMENTACIN

El sistema de alimentacin en un molino de martillos sirve para regular el ingreso


de la materia prima al interior del molino.
En la figura 4.10, se muestra la compuerta del sistema de regulacin antiguo en el
molino de martillos.

Figura 4.10 Compuerta de Regulacin Antigua

Este sistema, careca de guas para la compuerta, sus dimensiones ocasionaban que
la regulacin sea dificultosa.

En la figura 4.11, se detalla las dimensiones del nuevo sistema de alimentacin en el


molino, en ste se incluyen un par de guas para facilitar la apertura o cierre de la
compuerta de regulacin.

Figura 4.11 Nuevo Sistema de Alimentacin

ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA COMPUERTA MEDIANTE EL MTODO


DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress

El anlisis de esfuerzos en la compuerta del sistema de regulacin, por efecto del peso
del producto, considera los datos de la tabla XI, las dimensiones se dan en figura 4.12.

Determinacin de las fuerzas actuantes en la compuerta

Figura 4.12 Descomposicin de Fuerzas Actuantes en la Tolva

Wx = 50 Kg * cos 75 = 12.94 Kg = 28.53 lb


Wy = 50 Kg. * cos75 = 48.29 Kg. = 106.46 lb.

La fuerza actuante sobre la compuerta es la Componente Wx.

Tabla XI. Parmetros de la Compuerta del Sistema de Regulacin

PARMETROS
Carga
Material Compuerta
Espesor

DETALLE
28,53 lb
AISI 304
3 mm

REFERENCIA
Figura 4.12
Tabla VI
Tabla VI

Las restricciones en la compuerta se muestran en figura 4,13; se asume como


empotrada, ya que al estar completamente cerrada soporta la mayor cantidad de
carga.

Figura 4.13 Restriccin en la Compuerta

La asignacin de cargas, en la compuerta del sistema de regulacin, se muestra en la


figura 4,14:

Figura 4.14 Asignacin de Cargas en la Compuerta

INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla XII. Material Utilizado en el Diseo de la Compuerta
N
Nombre de la Pieza
1 Compuerta del Sistema de Regulacin

Material
AISI 304

Masa
1.4459 Kg

Volmen
Lmite de Traccin
Lmite Elstico
0.000180738 m 5.1702 e 008 N/m 2.0681 e 008 N/m

Propiedades de Estudio
Tabla XIII. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Compuerta

Tipo de malla:

Informacin de malla
Malla con elementos slidos tetradricos

Mallador utilizado:

Estndar

Transicin automtica:

Desactivar

Superficie suave:

Activar

Verificacin jacobiana:

4 Points

Tamao de elementos:

5.6555 mm

Tolerancia:

0.28278 mm

Calidad:

Alta

Nmero de elementos:

11506

Nmero de nodos:

23623

Tensiones
Tabla XIV. Resultado de Tensiones en la Compuerta

Tipo
VON: Tensin
de von Mises

Mn.

Mx.

0.267917 N/m^2

6.4479e+006 N/m^2

Figura 4.15 Tensiones de Von Mises en la Compuerta

Al comparar el Sy = 2.1 e 008 N/m2 del acero AISI 304, con el esfuerzo mximo de
Von Mises mx = 6.445 e 006 N/m2 en la compuerta de regulacin, se verifica que el
factor de seguridad es de 32, como se observa en la figura 4.16.

Figura 4.16 Factor de Seguridad en la Compuerta de Regulacin

4.1.2.2.3.

CARCASA

La reconstruccin de la carcasa implica cambio en su geometra, para que facilite


el correcto giro de los martillos adems de la adicin de placas de impacto con el
objeto que la molienda de la materia prima sea adecuada.
La carcasa del molino de martillos presentaba una geometra inadecuada para el
molido, adems de signos de oxido en su superficie, pintura y acabados de mala
calidad.

Figura 4.17 Carcasa Antigua del Molino de Martillos

La geometra adecuada para la carcasa es aquella que toma la forma de la trayectoria


de las partculas del producto molido, es decir perifrica a los martillos, como se
observa en la figura 4.18:

Figura 4.18 Trayectoria de las Partculas en el Interior del Molino

Las dimensiones de la carcasa se determinan por la construccin previa existente.

Figura 4.19 Nueva Carcasa del Molino de Martillos

ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA CARCASA MEDIANTE EL MTODO DE


ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress

Al analizar los esfuerzos en la carcasa del molino, por efecto del peso del producto, se
utiliza los parmetros de la tabla XV:
La carga actuante en la carcasa, ser igual a la fuerza de trituracin del maz,
asumiendo que es la mxima que actuar en este elemento. Ft = fuerza de trituracin
de maz de 40 kg = 88,18 lb. 3

Pruebas realizadas en la mquina universal

Tabla XV. Parmetros de Entrada de la Carcasa del Molino de Martillos

PARMETROS
Carga
Material Carcasa
Espesor

DETALLE
88,18 lb
A-36
2 mm

REFERENCIA
Referencia 3
Tabla VI
Tabla VI

La restriccin del elemento es la parte anexa al cuerpo del molino, como se indica en
la figura 4.20:

Figura 4.20 Restriccin en la Carcasa del Molino de Martillos

La asignacin de cargas, ser en la cara superior de la carcasa como se muestra en la


figura 4.21, puesto que el maz sigue la trayectoria de los martillos.

Figura 4.21 Asignacin de Cargas en la Carcasa

INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla XVI. Material Utilizado en el Diseo de la Carcasa
N
1

Nombre de la Pieza
Carcasa Molino

Material
Masa
Volmen
Lmite de Traccin
ASTM A 36 5.10916 Kg 0.000646729 m 4.2051e 008 N/m

Lmite Elstico
2.5 e 008 N/m

Propiedades de Estudio

Tabla XVII. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Carcasa

Tipo de malla:

Informacin de malla
Malla con elementos slidos tetradricos

Mallador utilizado:

Estndar

Transicin automtica:

Desactivar

Superficie suave:

Activar

Verificacin jacobiana:

4 Points

Tamao de elementos:

8.65 mm

Tolerancia:

0.4325 mm

Calidad:

Alta

Nmero de elementos:

23634

Nmero de nodos:

47326

Tensiones
Tabla XVIII. Resultado de Tensiones en la Carcasa

Tipo
Mn.
VON: Tensin
30311 N/m^2
de von Mises

Mx.
4.20766e+007 N/m^2

Figura 4.22 Tensiones de Von Mises en la Carcasa

Al comparar el Sy = 2.5 e 008 N/m2 del acero A 36, con el esfuerzo mximo de Von
Mises mx = 4.208 e 007 N/m2 en la carcasa, se verifica que el factor de seguridad es
de 5.94, como se observa en la figura 4.23, por lo tanto el material y espesor de la
carcasa son ptimos.

Figura 4.23 Factor de Seguridad de la Carcasa

4.1.2.2.4.

CRIBA

El tamao de grano del maz molido depende del dimetro de los agujeros de la
criba o tamiz.
La criba existente en el molino de martillos est fabricada lmina de acero A-36 de 2
mm. de espesor con perforaciones 2.5 mm de dimetro, presenta dificultades en su
montaje y se encuentra pintada.

a. SELECCIN DE NUEVAS CRIBAS


Para un mximo de eficiencia en el molino de martillos se determina el dimetro
de las perforaciones, la separacin de las mismas y el espesor en que sern
ejecutadas. El dimetro de las perforaciones y el espacio entre ellas debe ser igual o
mayor al espesor de la lamina de acero.
Para seleccionar la nueva criba se debe:

Determinar el nmero de cribas necesarias.

Especificar el tipo de material.

Determinar el espesor en milmetros.

Indicar el dimetro de las perforaciones y la distancia entre los centros de las


mismas, en milmetros.

Figura 4.24 Grfico Tipo de las Cribas

Se necesita 2 cribas de 3 y 5 mm, para el molido del maz, en material acero


inoxidable por la humedad existente en el ambiente, las medidas son dadas por la
configuracin geomtrica del molino.4
Con lo expuesto anteriormente y con ayuda de la Tabla XIX, se tiene que para
dimetros de 3 y 5 mm, se requiere lmina de acero de 3.2 mm de espesor, con
separaciones entre centros de 6 y 9 mm, respectivamente.

Requerimientos de Produccin de la Comunidad Valle del Anz, Provincia de Pastaza

Figura 4.25 Criba con Agujeros 3 mm.

Figura 4.26 Criba con Agujeros 5 mm.

Figura 4.27 Espesor y Dimetro de Redondeo de las Cribas

Tabla XIX. Distancia entre Centros y Espesores de Lminas de Acero para Cribas

Dimetro (mm)
1.50
2.00
2.50
3.25
3.50
4.00
4.75
5.50
6.25
6.50
7.00
8.00
9.00
9.50
11.00
12.00
13.00
14.00
16.00
19.00
25.00
32.00
38.00
50.00
75.00

Distancia entre
centros
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
7.00
8.00
9.00
9.00
10.00
11.00
15.00
15.00
15.00
18.00
18.00
19.00
20.00
22.00
26.00
34.00
44.00
50.00
62.00
96.00

Area abierta
%
22.68
22.68
22.68
26.61
22.68
29.62
31.97
33.87
43.74
38.32
36.73
25.80
32.65
36.38
33.87
40.31
42.46
44.44
47.97
48.44
49.04
47.97
52.39
58.99
55.36

Espesores
(mm)
1.60
2.00
2.00
3.20
3.20
3.20
3.20
3.20
3.20
3.20 - 4.75
3.20 - 4.75
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35
4.75 - 6.35

4.1.2.2.5.

NMERO DE TRENES EN EL ROTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS

Para determinar el volumen de granos Vg utilizamos la siguiente expresin 5:

.d g .L f
2

Vg =
Donde:

(4.5)

dg = dimetro del grano en metros (m)


Lf = longitud del grano en metros (m)

La masa de alimentacin un grano Mg se determina con la siguiente ecuacin:

M g = .V g
Donde:

(4.6)

Vg = volumen de granos en metros cbicos (m3)


= densidad de los granos en kilogramos por metro cbico (Kg/m3)

El nmero de granos a ser molidos Ng por segundo est en funcin de la capacidad Q


y se puede determinar segn la siguiente expresin:

Ng =

Donde:

Q
Mg

(4.7)

Q = capacidad del molino en kilogramos por segundo (Kg/s)


Mg = masa de alimentacin en kilogramos (Kg)

El nmero de trenes de martillos Nt, se determina por la siguiente ecuacin:

CABRERA, F. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos de Grano y Picadora de Pasto. Tesis de


Grado. 1997

Nt =
Donde:

Ng

(4.8)

WR

Ng = nmero de granos en granos por segundo (granos/s)


WR = nmero de revoluciones en el eje en revoluciones por segundo
(rps)

CLCULO DE NMERO DE TRENES EN EL MOLINO DE MARTILLOS

Segn mediciones realizadas se pudo determinar que el tamao de los granos de


maz vara con valores de dimetros (dg) 6,4 a 10 (mm), y con una longitud promedio
(Lf) igual a 5 mm.
Para determinar el nmero de trenes del molino de martillos, disponemos de los
siguientes datos:
Capacidad, Q = 50

Kg
h
Kg
.
m3

Densidad de los granos, = 800

Nmero de revoluciones en el eje, W R = 1548 rpm


Dimetro del grano, dg = 0,0043 m.
Longitud del grano, Lf = 0,005 m.

De la ecuacin 4.5, se obtiene el volumen de granos:

.d g .L f
2

Vg =

Vg =

.(0,0064m) 2 .(0,005m)

4
V g = 1,61x10 m 3
7

La masa de alimentacin, se determina con la ecuacin 4.6:

M g = .V g

Kg
).(1,61x10 7 m 3 )
m3
M g = 1,29 x10 4 Kg
M g = (800

Con la ecuacin 4.7, se obtiene el nmero de granos a ser molidos:

Ng =

Q
Mg

Kg
s
Ng =
4
1,29 x10 Kg
granos
N g = 108
s
0,0139

Resultando el nmero de Trenes de martillos Nt:


De la ecuacin 4.8, se calcula:

Nt =

Ng
WR

granos
s
Nt =
rev 1 min
1548

min 60 s
N t = 4 trenes
108

Realizando los clculos correspondientes para los diferentes tamaos de dimetros,


tenemos la siguiente tabla resumen:

Tabla XX. Clculo de Numero de Trenes

Dametro
de grano
dg (m)
0,0064
0,0067
0,007
0,0075
0,008
0,01

Velocidad
Capacidad
Angular
Q (Kg./s) WR (Rev./s)
0,0139
25,8
0,0139
25,8
0,0139
25,8
0,0139
25,8
0,0139
25,8
0,0139
25,8

Volumen
de granos
Vg (m^3)
1,61E-07
1,76E-07
1,92E-07
2,21E-07
2,51E-07
3,93E-07

Masa
del grano
Mg (Kg.)
1,29E-04
1,41E-04
1,54E-04
1,77E-04
2,01E-04
3,14E-04

Nmero
Nmero
de granos de Trenes
Ng (gran./s) Nt (tren/rev)
108
4
98
4
90
3
79
3
69
3
44
2

En la tabla XX, se observa la variacin del nmero de trenes al incrementar

el

dimetro de grano a moler; se consider un dimetro promedio de grano de 0,0064 m


6,4 mm, para el maz.
Se justifica la reutilizacin de 4 trenes existentes en el rotor del Molino de Martillos
como se observa en la figura 4.28.

Figura 4.28 Nmero de Trenes en el Rotor del Molino

4.1.2.2.6.

MARTILLOS

Los martillos existentes son de acero A-36 de 6 mm de espesor, presentan


dificultad en su funcionamiento, tienen una separacin martillos criba / carcasa de 30
mm. Estn distribuidos en cuatro grupos de doce martillos.

Figura 4.29 Martillos Fabricados en Acero A-36

Figura 4.30 Dimensiones de Martillos Existentes

Se proceder a evaluar la resistencia a la compresin de los martillos actuales para


determinar si son aptos para el trabajo de molino. Para esto utilizamos las siguientes
expresiones:

C =

n=

Donde:

Ft
Ac

[ c ]
c

(4.9)

(4.10)

c = esfuerzo de compresin en kilogramos / milmetro cuadrado


(kg/mm2)

Ft = fuerza de trituracin de maz de 40 kg6


Ac = rea sujeta a compresin en milmetros cuadrados (mm2)
n = coeficiente de seguridad de los martillos (adimensional)

[ c ] =

Kg
resistencia a la compresin de 40 kips / plg2 = 28.13 mm 2
7

La longitud de trabajo en cada martillo de impacto es igual a 1/3 de la longitud total.8


En la figura 4.31 se detalla el rea sujeta a compresin en cada martillo; se tendr en
cuenta que son 48 martillos para el clculo de n,
Utilizando 4.9 se tiene:

C =

Ft
Ac

= 6 x33 = 198mm 2

c =

1920Kg
198mm

C = 9.696

kg
mm 2

Utilizando la ecuacin 4.10 y tomando en cuenta que inicialmente se tuvieron 48


martillos

n=

28.13
9.696

n = 2 .9
Como el coeficiente de seguridad en los martillos es muy bajo para el propsito de
molido, se procede a seleccionar un nuevo material para fabricar los martillos.

Pruebas realizadas en la mquina universal

Propiedades mecnicas del acero A-36, Anexo 2

Pruebas realizadas en molinos de martillos

Figura 4.31 rea de trabajo en los Martillos

Utilizando la ecuacin 4.1, se evala la masa de los martillos fabricados en acero A-

36, teniendo en cuenta que

acero = 7750

kg
mm3 .

De la figura 4.30, se tiene el volumen de los martillos

martillos

= 6 x100 x30 = 18000mm 3


mmartillos = Vx

mmartillos =

7750kg
mm3 = 0.139kg
1000 3

18000mm 3

(Por martillo)

mmartillos = 0.139kg * 48 = 6.7 kg

Para determinar la longitud de los nuevos martillos se basa en la separacin existente


entre la carcasa / criba y los martillos anteriores.
En la figura 4.32, se detallan las dimensiones de los nuevos martillos.

Figura 4.32 Dimensiones de los Nuevos Martillos

Debido a la forma de la carcasa y el radio de la misma la longitud del martillo aumenta


30 mm.

El material recomendado para fabricar los martillos de impacto es DF-29, cuyas


propiedades se enlistan a continuacin:

Tabla XXI. Propiedades Mecnicas Acero DF-2

10

PROPIEDADES MECNICAS
Resistencia a la compresin
Lmite de rotura
Mdulo de elasticidad
Densidad

Unidades
kg/mm^2
kg/mm^2
kg/mm^2
kg/mm^3

Valor
310
230
19.000
7.800

Para calcular el volumen de los nuevos martillos, utilizamos la ecuacin 4.1.

PERRY, R.H. Manual del Ingeniero Qumico. 3era. ed. 1992

10

BOHMAN, I. Catlogo de Aceros Especiales

martillos

= 6 x130 x30 = 23400mm 3


mmartillos = Vx

mmartillosDF 2 =

23400mm3
1000

7800kg
mm3 = 0.182kg
3

(por martillo)

Al aumentar la longitud de los martillos, stos disminuirn en nmero.

N martillos =

Donde:

mmart
mDF 2

(4.11)

N martillos = nmero de martillos


mmart = masa total de martillos anteriores en kilogramos (kg)

mDF 2 = masa del nuevo martillo de 0.1814 kg

Utilizando la ecuacin 4.11, se obtiene:

martillos

6.7 kg
0.182kg

= 36

N martillos 36

En base a la ecuacin 4.9 y evaluando para este nuevo material, se procede al clculo
del nuevo coeficiente de seguridad

C =

Ft
Ac

= 6 x 43 = 258mm 2

Kg
[
]
= 310

Con
mm
c

1440Kg
258mm

= 5.58

Kg
mm 2

dato especificado en la tabla XXI, y utilizando la ecuacin 4.10.

n=
n=

[ ]
c

310
5.58

n = 55.5

Se verifica un n = 55.55 , que es ideal para este tipo de mquinas.11

ANLISIS DE ESFUERZOS DE LOS MARTILLOS DEL MOLINO MEDIANTE


EL MTODO DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress

Para el anlisis de esfuerzos en los martillos nuevos, por efecto de la fuerza


necesaria para cortar el maz, se utiliza los parmetros detallados en la tabla XXII:

11

CABRERA,F. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos de Grano y Picadora de Pasto. Tesis de


Grado. 1997

Tabla XXII. Parmetros de los Nuevos Martillos

PARMETROS
Carga
Material Martillos
Espesor

DETALLE
88,18 lb
DF 2
6 mm

REFERENCIA
Referencia 3
Tabla XXI
Figura 4.32

La restriccin en el martillo se observa en la figura 4.33:

Figura 4.33 Restriccin en el Martillo

La asignacin de cargas, ser en el rea de trabajo (sujeta a compresin) del martillo,


como se muestra en la figura 4.34:

Figura 4.34 Asignacin de Cargas en el Martillo

INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla XXIII. Material Utilizado en el Diseo del Nuevo Martillo

N Nombre de la Pieza
1
Martillos

Material
DF2

Masa
Volmen
0.16368 Kg 2.0984 e-005 m

Lmite Elstico
2.25 e 009 N/m

Propiedades de Estudio
Tabla XXIV. Parmetros de Estudio en el Diseo de los Martillos

Tipo de malla:

Informacin de malla
Malla con elementos slidos tetradricos

Mallador utilizado:

Estndar

Transicin automtica:

Desactivar

Superficie suave:

Activar

Verificacin jacobiana:

4 Points

Tamao de elementos:

2.7592 mm

Tolerancia:

0.13796 mm

Calidad:

Alta

Nmero de elementos:

8364

Nmero de nodos:

13874

Tensiones
Tabla XXV. Resultado de Tensiones en el Nuevo Martillo

Tipo

Mn.

VON: Tensin de 4631.67 N/m^2


von Mises

Mx.
4.08524e+007 N/m^2

Figura 4.35 Tensiones de Von Mises en el Nuevo Martillo

Al comparar el Sy = 2.25 e 009 N/m2 del acero DF2, con el esfuerzo mximo de Von
Mises mx = 4.0852 e 007 N/m2 en el martillo, se obtiene un factor de seguridad de 55,
como se observa en la figura 4.36.

Figura 4.36 Factor de Seguridad de Martillos de DF-2

La figura 4.37 y 4.38, muestran el posicionamiento intercalado de los nuevos martillos,


para aumentar la eficiencia de la mquina; adems con el fin de aumentar la vida til
de stos se les ha practicado dos agujeros, lo que los hace intercambiables.

Figura 4.37 Posicin Intercalada de los Nuevos Martillos

Figura 4.38 Nuevos Martillos Fabricados en Acero DF-2

4.1.2.2.7.

DETERMINACIN DE PESOS PARA EL ANLISIS DEL EJE DEL


MOLINO DE MARTILLOS

Peso del rotor


En el peso del rotor estn contemplado lo siguiente:
 Peso de los volantes
 Peso de los martillos
 Peso de arandela y espaciadores

Peso de los volantes

Vvolantes =
Donde:

d 2
4

d = dimetro del volante de 200mm

(4.12)

e = espesor del volante de 5mm

Figura 4.39 Dimensiones de los Volantes del Molino

Sustituyendo los valores indicados en la ecuacin 4.12, se tiene:

Vvolantes = 157079,63mm 3 = 1.57 10 4 m 3

Aplicando la ecuacin 4.1, teniendo en cuenta que son cuatro volantes y la


densidad del acero A 36 es = 7750

Kg
m3

m
v

mvolante = V 4
mvolante = 7750

kg
1,57 x10 4 m 3 4
3
m

mvolante = 4.88 Kg

Peso de los martillos

Vmartillos = (30 130 8)mm 3


Vmartillos = 31200mm 3 = 3.12 10 5 m 3

Vmatillos = 3.12 10 5 m 3

Aplicando la ecuacin 4.1, considerando que son 36 martillos y la densidad del


acero DF 2 es = 7800

Kg
m3

m
v

mmartillos = V 36
mmartillos = 7800

kg
3,12 x10 5 m 3 36
3
m

mmartillos = 8.77 Kg

Peso de espaciadores y arandelas

Wespyarand = 5.44 Kg 12

El peso final del rotor es:

WROTOR = Wvolantes + Wmartillos +W espyaran

(4.13)

WROTOR = 19.09 Kg = 42.1lb

Peso del eje

Veje = r 2l
Donde:

l = longitud del eje de 435mm


r = radio del eje de 19 mm

12

LARBURU, N. Mquinas Prontuario. 13ava. ed. Espaa: Thomsom Paraninfo, 2003.

(4.14)

Figura 4.40 Dimensiones del Eje del Molino

El volumen del eje, se calcula aplicando la ecuacin 4.14:

Veje = (19mm) 2 435mm


Veje = 493300mm 3 = 4,93x10 4 m 3

Aplicando la ecuacin 4.1, se obtiene:

meje = acero Veje


meje = 3.6 Kg = 7.9lb

4.1.2.2.8.

VERIFICACIN DEL EJE EN EL MOLINO DE MARTILLOS

ANLISIS ESTTICO

Es necesario realizar el chequeo del eje del Molino de Martillos para comprobar si
este va a resistir al trabajo expuesto, ya que la vida til de esta maquinas
encuentra en las partes expuestas a movimiento rotacional.

Figura 4.41 Eje del Molino de Martillos

se

Se realiza el diagrama de cuerpo libre del eje

Figura 4. 42 Diagrama de Cuerpo Libre del Eje del Molino de Martillos13

Donde:

P1 =

P2 =

Weje

P3 =

ROTOR

POLEA

= 42.1 lb

= 7.9 lb

= 3.5lb14

Anlisis de esfuerzo cortante y momentos mximos

13

Diagrama realizado en el Programa MDSolid 3.4

14

MYERS, Catlogo de Poleas.

Figura 4.43 Diagrama de Esfuerzos Cortantes y Flectores

De la figura 4.43, se tiene:


-

Esfuerzo cortante mximo= 29.09 lb = 13.19 lb.

Momento Flector mximo = 6.86 lb-ft = 0.94 Kg.m

Torsin en la polea

T =
Donde:

P
W

(4.15)

P = potencia en el eje en Hp (se considera 5% de la potencia inicial)


W = velocidad de rotacin en el eje en revoluciones por minuto (rpm)

Aplicando la ecuacin 4.15, se tiene;

T =

4.75 Hp 15
1548rpm

T = 2.34kg .m = 234 Kg .cm


M max = 0.94 Kg .m = 94.09 Kg .cm 16

Verificacin del coeficiente de seguridad del eje.

32n

d =
M 2 +T 2
Sy

Donde:

d = dimetro del eje de 38 mm


n = coeficiente de seguridad
Sy = lmite de fluencia del material (2540 Kg/cm para acero A 36)

Despejando n, de la ecuacin 4.18, obtenemos:

d 3Sy
n=
2
2
32 M + T
n = 42.4
Verificando que el eje resistir las cargas aplicadas.

15

1Hp=76.04Kgf
1rev= 2rad

16

1ft = 0.3048m
1lb=0.45Kg

(4.16)

ANLISIS DEL EJE A FATIGA

El eje durante el funcionamiento est sometido a flexin alternante y torsin


continua, es as que se producen esfuerzos flexionantes, que se invierten
alternativamente por completo, y un esfuerzo torsional que permanece constante.
Para el anlisis del eje a fatiga se utiliza las siguientes ecuaciones:
Esfuerzo alternante:

a =

Donde:

32 * M
*d3

(4.17)

a = esfuerzo alternante expresado en kilogramo por centmetro


cuadrado (kg/cm2)
Mmx = momento mximo en kilogramo centmetro (kg-cm)
d = dimetro en centmetros (cm)

Esfuerzo alternante se obtiene utilizando el valor del momento mximo observado en


la figura 4.43,y sustituyendo en la ecuacin 4.17.

a =

32 * 94.09( Kg cm)
* (3.8cm) 3

a = 17.46

kg
cm 2

En el caso particular el esfuerzo medio es:

m = 0
Esfuerzo cortante medio:

m =

16 * T
*d 3

(4.18)

Donde:

m = esfuerzo cortante medio expresado en Kilogramo por centmetro


cuadrado (Kg. / cm2)
T = momento Torsor en Kilogramo centmetro (Kg. - cm)
d = dimetro en centmetros (cm)

Con el valor de momento torsor encontrado en la ecuacin 4.15 sustituyo en

la

ecuacin 4.18.

m =

16 * 234(kg cm)
* (3.8cm) 3

m = 21.718

kg .
cm 2

Lmite de fatiga 17
Se determina la resistencia a la fatiga, utilizando para ello los factores
correspondientes:
Se = Ka* Kb * Kc * Kd * Ke * Kf * Se'

Donde:

(4.19)

Se = lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico en


kilogramo por centmetro cuadrado (kg/cm2)
Se' = lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la Viga rotatoria.
en kilogramo por centmetro cuadrado (kg/cm2)

Ka = Factor de superficie.
Kb = Factor de tamao.
Kc = Factor de confiabilidad.
Kd = Factor de temperatura.

17

SHIGLEY, J. Diseo en Ingeniera Mecnica. 6ta.ed. Mxico: Mc Graw Hill, 2002.

Ke = Factor de modificacin de esfuerzos.


Kf = Factor de efectos diversos.
Sustituyendo en la ecuacin 4.19.
Se = Ka* Kb * Kc * Kd * Ke * Kf * Se'
Se' = 0.5 * Sut
Sut = 55 Kpsi = 37921.16

kg
N
= 3866.88
2
cm
cm 2

(AISI 1020)

Se' = 0.5 * 3866.88

Se' = 1933.44

kg
cm 2

kg
cm 2

Ka = 0.83 Laminado en caliente

kb = 1.189(38)

0.097

= 0.835

Kc = 0.814, para una confiabilidad de R = 99%


Kd = 1
kf = 1 + q (kt 1)

q = 0.7 , para = 4mm. ;

kt = 1.5 ;

r
= 0 .1
d

kf = 1 + 0.7(1.5 1) = 1.35
ke =

1
= 0.74
kf
Se = 0.83 * 0.835 * 0.814 * 1 * 0.74 *1.35 * 1933.44

kg
kg
= 1089.65
2
cm
cm 2

Esfuerzos equivalentes.
Segn el criterio de Von Misses:

eq a = a 2 + 3 a 2

(4.20)

Para hallar el esfuerzo equivalente de amplitud utilizamos la ecuacin 4.20 .

eq a = a 2 + 3 a 2
eq a = 17.46

kg .
cm 2

eq m = m 2 + 3 m 2

(4.21)

Utilizando la ecuacin 4.21 encontramos el esfuerzo equivalente medio.

eq m = m 2 + 3 m 2 ; m = 0
eq m = 3 m 2

eq m = 3 * (21.718) 2 = 37.61

kg .
cm 2

Factor de seguridad.

fatiga =

Donde:

Sm

equ m

fatiga = factor de seguridad a fatiga


S m = resistencia alternante en newton por centmetro cuadrado
(N/cm2)

equ m = esfuerzo medio equivalente en Kilogramo por centmetro


cuadrado (Kg./cm2)

Reemplazando en la ecuacin 4.22.

(4.22)

fatiga =
Sm =

Sm =

Sm

equ m
Se

S e equ a
+
S ut equm

1089.65
1089.65 17.46
+
3866.88 37.61

S m = 1460.66

fatiga

kg
cm 2

kg
cm 2
=
kg
37.61 2
cm
1460.66

fatiga = 38.84

4.2.

SELECCIN DE RODAMIENTOS

Para seleccionar un rodamiento se debe diferenciar si esta sometido a cargas


estticas o dinmicas.
Se trata de cargas estticas si el rodamiento est en reposo o gira muy lentamente; si
el rodamiento gira se habla de cargas dinmicas18

4.2.1. TIPOS DE CARGAS


4.2.1.1.

CARGAS RADIALES

Estas cargas estn determinadas por las reacciones en cada uno de los ejes, se
toma la de mayor valor, por cuanto se requiere de mrgenes de seguridad apropiados
a las condiciones del diseo.

18

FAG, Catlogo de seleccin de rodamientos, Anexo 5

Figura 4.44 Cargas Radiales

4.2.1.2.

CARGAS AXIALES

Estn determinadas por la fuerza que acta a lo largo del eje longitudinal de un
miembro estructural aplicada al centroide de la seccin transversal del mismo
produciendo un esfuerzo uniforme.

Figura 4.45 Cargas Axiales

4.2.2. ANLISIS DINMICO


El comportamiento de un rodamiento, est determinado por la carga dinmica
equivalente P, la misma que se evaluar por la siguiente ecuacin:

P = X * Fr + Y * Fa

Donde:

P = carga dinmica equivalente


X = factor radial
Y = factor de empuje

(4.23)

Fr = carga radial aplicada


Fa = carga axial aplicada

Para determinar la carga dinmica se utiliza la siguiente expresin:

C = P*

Donde:

fL
fn

(4.24)

C = carga dinmica
fL = factor de vida
fn = factor de velocidad

4.3.

SELECCIN DE RODAMIENTOS 19
El clculo tipo se realizar para el molino de martillos.

Determinacin de fuerzas
Y

Fz
Fy

T1

T2
Fy
Fz

Figura 4.46Fuerzas en el Molino de Martillos

19

SKF, Catlogo de Rodamientos, Anexo 4

Datos:

d 2 = 101,6mm.
P = 5 HP.

T1 T2 =

33000HP
v

(4.24)

v =W *r

(4.25)

Aplicando la ecuacin 4.25:

2 *
v = 1745rpm.
60
v = 9,28

0.1016
*
2

m
pie
= 1827,35
s
min .

Aplicando la ecuacin 4.24:

T1 T2 =

33000(5)
1827,35

T1 T2 = 90,29 lb

(a)

sen
T1
=e 2
T2

(4.26)

Sustituyendo en la ecuacin 4.26:

T1
=e
T2

0.33 ( 3.15 )
sen17

T1
= 35 lb.
T2

(b)

Resolviendo las ecuaciones a y b, se obtiene:

T2 = 2,65 lb.
T1 = 92,94 lb.

Fuerzas de la banda sobre la polea y por tanto sobre el eje.

T y = (T1 + T2 ) cos 0 = 95,59 lb

Tz = (T1 T2 ) sen0 = 0 lb

El diagrama de cortantes y momentos flectores, se muestran en la figura 4.48.

Figura 4.47 Diagrama Cortantes y Momento Flector en el Eje del Molino de Martillos

P1 =

ROTOR

EJE

POLEA

P2 =

P3 =
Siendo la reaccin mayor:

Rx = 29,09 lb

Para calcular la fuerza total que acta sobre el eje, aplico el teorema de pitgoras:

PTotal = Ty 2 + Rx 2

PTotal = (95,69lb) 2 + (29,09) 2

PTotal = 100lb = 0,44 KN


Utilizando la ecuacin 5.14, se obtiene:

P = X * Fr + Y * Fa

P = 1 * 0,44 + 0 * 0
Donde:

X= 1
Y=0
Fr = 0,44 KN
Fa = 0

Resultando:

P = 0,44 KN

Aplicando la ecuacin 4.24, la carga dinmica C:

(4.27)

C = P*

fL
fn

f L = 0,25

Donde:

fn

= 1,64

Resultando:

C = 0.44 *

1.64
0.25

C = 2.8 KN

Del catlogo SKF de Rodamientos, se obtiene: C = 3,65 KN, comparando con el


calculado, se cumple que:

C tab > C cal

(4.28)

3,5 KN > 2,8 KN


Satisfaciendo el requerimiento dinmico.
Para la mezcladora y tolva se realiza un proceso idntico; la tabla XXVI, muestra en
resumen la seleccin de rodamientos radiales para cada mquina; y la tabla XXVII
rodamientos cnicos.
Tabla XXVI. Seleccin de Rodamientos Radiales de Bolas
C. Radial (KN)
Mquina Eje Cant. Rod.
M.M
MEZ.
T.A

E1
E2
E3

2
1
1

Plano xz

Plano xy

0,129
0,34
0,35

0,42
0,072
0,42

C. Radial
Factor de
Factor de
Equivalente
Vida fl
Velocidad fn
(KN)
0,439
1,64
0,25
0,348
1,64
0,49
0,547
1,59
0,48

Dimetro del Capacidad de


Designacin Soporte
Eje (mm)
Carga (KN)
35
35
35

2,882
1,163
1,788

SYK35TR
FYK 35 TR

Rodamiento

SYK 507 YAR 207-2RF


FYK 507 YAR 207-2RF
FAG 61807

Tabla XXVII. Seleccin de Rodamientos Cnicos


Mquina

Eje

MEZ.
T.A

E2
E3

C. Axial
Factor de
Equivalente
Vida fl
0,470
1,52
0,17
1,52

Factor de Dimetro del Capacidad de


Rodamiento
Velocidad fn
Eje (mm)
Carga (KN)
0,517
38
2,340
32207J2/Q
0,517
38
1,26
32207J2/Q

4.3.1.1.1.

CHUMACERAS

La vida til de una mquina rotativa esta basada en el correcto funcionamiento de


su eje; las chumaceras que posea el molino eran rodamientos radiales de bolas, que
se encontraban alojados en una caja de construccin artesanal. Estos rodamientos no
son adecuados para el molino, debido a la presencia de polvo, propios del proceso de
molienda.

Figura 4.48Chumacera de Construccin Artesanal del Molino de Martillos

Para la seleccin de las nuevas chumaceras, se considera el dimetro del eje que
posee el molino de martillos.
En la figura 4.49 se muestra la chumacera SKF seleccionada para el molino.

Figura 4.49 Chumacera Seleccionada para el Molino de Martillos

4.3.1.1.2.

TOLVA DE DESCARGA

La tolva de descarga del molino debe permitir la salida del material molido en la
misma proporcin que a la entrada, asegurando con esto que no exista acumulacin
del producto en el interior del molino. En el literal 4.1.2.2.2 se

determinaron las

dimensiones del sistema de alimentacin en el molino, fundamentndose en ello, se


obtienen las dimensiones de la Tolva de descarga del molino y se detallan en la figura
4.50.

Figura 4.50 Dimensiones de la Tolva de Descarga en el Molino de Martillos

Figura 4.51 Reconstruccin de la Tolva de Descarga del Molino de Martillos

4.3.1.1.3.

ESTRUCTURA SOPORTE

La estructura que soporta al molino de martillos debe brindar la suficiente rigidez a


la mquina, cuando sta se encuentre en funcionamiento, ser capaz de soportar a
todos los elementos constitutivos tales como: motor y molino.

La estructura del molino de martillos tena las siguientes caractersticas:

Soldada directamente a la carcasa

No contaba con sistema antivibracin

Careca de placas de fijacin en sus bases.

El cambio en su configuracin geomtrica a estructura tipo mesa y la adicin del


sistema antivibracin, se muestran en la figura 4.52.

Figura 4.52Estructura Soporte del Molino de Martillos

VERIFICACIN DE LA ESTRUCTURA SOPORTE DEL MOLINO EN SAP


2000

La verificacin de la estructura soporte del molino se realiza en SAP 2000 V9.1.


La configuracin geomtrica de la estructura se muestra en la figura 4.53:

(a)

(b)

Figura 4.53 Vista Frontal (a) y Lateral (b) de la Estructura Soporte del Molino

MATERIAL
La estructura est fabricada en Acero A 36:

Figura 4.54 Propiedades del Acero A 36 SAP 2000

En L 2 x , cuyas propiedades se detallan a continuacin:

Figura 4.55 Propiedades del ngulo L SAP 2000

CARGAS
Las cargas a considerarse en la estructura se detallan a continuacin:
Carga Muerta
El valor de la carga muerta puntual, se obtienen de las reacciones resultantes por
efecto del peso del rotor, eje y polea; como se detalla en el literal 4.1.2.2.8, figura 4.43.

De donde se tiene:

R A = 20,91lb = 9,48 Kg .
RB = 33,06lb = 15 Kg .

Figura 4.56 Carga Muerta Puntual en la Estructura

El peso del motor; se asigna como carga de tipo puntual sobre los ngulos soportantes
del mismo, como se observa en la figura 4.57.
Para obtener su valor se divide el peso total del motor de 64,2 kg (ver anexo A3).
De donde se tiene:

PM 1 = 32,1Kg .
PM 2 = 32,1Kg .

Figura 4.57 Carga Muerta Producida por el Peso del Motor

La carga muerta, por efecto del peso de: tolva y carcasa se considera en el anlisis de
SAP. Para efectos del peso de la carcasa se la consider como cuadrada, para
facilidad constructiva en Sap.

Figura 4.58 Anlisis de la Estructura en Sap

Carga Viva
La carga viva actuante en la estructura es de dos tipos, puntual debido a las
reacciones resultantes en las chumaceras, efecto de la tensin en la polea; como se
observa el la figura 4.59.

Figura 4.59 Reacciones Resultantes Efecto de la Tensin en la Polea

Donde:
P1 = Tensin resultante de 92,94 lb = 41,9 Kg

R A L = 74,4lb = 33,74 Kg
RB L = 167,34lb = 75,9 Kg

Figura 4.60 Carga Viva Puntual en la Estructura

La determinacin de la carga viva distribuda, efecto del peso del material y detallado
en el literal 4.1.1, de 50 kg; se muestra a continuacin.

Figura 4.61 Carga Viva Distribuda en la Tolva

ASIGNACIN DE CARGAS
La asignacin de cargas se la realiza de la siguiente manera:

Figura 4.62a Asignacin de Carga Muerta Puntual y por Efecto de Tolva y Carcasa en la Estructura

Figura 4.62b. Asignacin de Carga Viva Puntual y Distribuda en la Estructura

DETERMINACIN DE REACCIONES Y MOMENTOS


Los valores mximos de reacciones y momentos se obtienen con la Combinacin
D+L:

Figura 4.63 Reacciones Resultantes en la Estructura

Figura 4.63a Momentos Resultantes en la Estructura

Se verifica que el elemento ms solicitado a carga es el Frame 1 en el Joint 3, con la


combinacin D + L.

ANLISIS DE ESFUERZOS EN LA ESTRUCTURA Y TOLVA


En la Figura 4.64, se muestra el grfico de los esfuerzos resultantes en la
estructura por efecto de las cargas actuantes.

Figura 4.64 Esfuerzos Resultantes en la Estructura

La relacin de esfuerzos mayor, se presenta en el frame 1, en la parte superior


derecha de la estructura con un valor de 0.117.
Con lo que se verifica que la estructura soporte resistir sin problemas, las cargas del
molino de martillos.
En la Figura 4.65, se muestra el grfico de los esfuerzos resultantes en la tolva por
efecto del material.

Figura 4.65 Esfuerzos Resultantes en la Tolva

La mayor solicitacin de carga en la tolva se verifica en las partes rojas, con un valor
de 0,48 kg/mm2.
Con lo que se verifica que la tolva resistir sin problemas, las cargas por efecto del
material.

4.3.2. REVISIN,

RECONSTRUCCIN

PUESTA

PUNTO

DE

LA

MEZCLADORA
Para la evaluacin de la mezcladora se hace necesario seguir el siguiente
procedimiento:

Desmontar el reductor de velocidades que se encuentra en la parte superior.

Desacoplar el eje del sinfn

Practicar un orificio en el cuerpo del mezclador y otro en la parte superior.

Desmontar el tornillo sinfn del mezclador

Desmontar la tolva de alimentacin.

Desmontar las bases

Desacoplar la parte cnica del cuerpo de la mezcladora.

Figura 4.66 Apertura de un Orificio en la Mezcladora

Al finalizar el desmontaje de las partes del mezclador se realiza el anlisis de cada


elemento constitutivo del mezclador.
4.3.2.1.

ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS

En la tabla XXX, se muestra el estado de cada elemento de mquina de la


mezcladora:
Tabla XXX. Especificacin del Estado de los Elementos de la Mezcladora

ELEMENTO
Tolva de alimentacin
Sistema mezclador
Compuerta de acceso
Mirilla de control
Chumaceras
Rodamientos
Tornillo sinfn
Eje sinfn
Tolva de descarga

CANTIDAD
1
1
1
1
-

Bueno

ESTADO
Malo
X
X

X
X

OBSERVACIONES
Tolva fija
Inoperable
No existe
No existe
No existe
No existe
Oxidado y desoldado
Rehabilitarlo
No existe

4.3.2.2.

ESPECIFICACIN

DE

ELEMENTOS

MECNICOS

PARA

EL

REEMPLAZO
Las especificaciones para el reemplazo de los elementos mecnicos de la
mezcladora, se enlistan en la tabla XXXI.

Tabla XXXI. Elementos Mecnicos para el Reemplazo en la Mezcladora

ELEMENTO

CANTIDAD

ESPECIFICACIN

1
1
1
1
1
1
1
1

ASTM A - 36
ASTM A - 36
ASTM A - 36
Vidrio templado
CMB
KOYO
ASTM A - 36
ASTM A - 36

Tolva de alimentacin
Sistema mezclador
Compuerta de acceso
Mirilla de control
Chumaceras
Rodamientos
Tornillo sinfn
Tolva de descarga

4.3.2.2.1.

OBSERVACIONES
PL. 2 x 610 x 1220 mm
PL. 2 x 600 x 1220 mm
PL. 2 x 500 x 600 mm
150 x 230 mm x 6 lineas
PL. 5/16" x 1 1/2" x130 mm
Cnico
PL. 2 x 610 x 2440 mm
PL. 2 x 400 x 500 mm

TOLVA DE ALIMENTACIN

El mezclador de balanceados, contaba con una tolva con las siguientes


caractersticas:
-

Presencia de oxido en la superficie

Pintura de mala calidad

Capacidad insuficiente

Fija

Figura 4.67 Tolva de Alimentacin de la Mezcladora

La movilidad y mayor capacidad en la tolva de alimentacin del mezclador es


fundamental, ya que da mayor operabilidad en el momento de la alimentacin y la
descarga.
El volumen de producto requerido es: Vreq = 0.0625 m 3 , detallado en el literal 4.1.2.2.1.
Para calcular el volumen de la tolva existente, se utiliz el mismo procedimiento de la
tolva del molino de martillos detallado en el literal 4.1.2.2.1, con las ecuaciones 4.2, 4.3
y 4.4.

Figura 4.68 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Lateral

Figura 4.69 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Superior

Calculando el volumen de la tolva se tiene:

Vtolm = 0.0187 m3

El volumen calculado de la tolva de alimentacin es insuficiente para la capacidad de


produccin requerida:

Vreq > Vtolm


0.0625 > 0.0187

Se debe incrementar la capacidad de la tolva de alimentacin en 3.3 veces como


mnimo a partir de las dimensiones iniciales.

En las figuras 4.70 y 4.71, se muestran las vistas lateral y superior de la nueva tolva
del mezclador.

Figura 4.70 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Lateral

Figura 4.71 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Superior

El nuevo volumen de la tolva de alimentacin es de Vtolm = 0.0709 m 3 .


Para calcular la cantidad de balanceado en la tolva se utiliza la ecuacin 4.1:

=
Donde:

m
V

= densidad del balanceado de 606.5 kg/m3

20

m = masa del balanceado en kilogramos (kg)


V = volumen de almacenamiento en metros cbicos (m3)

m = 606,5

kg
* 0,0709m 3
3
m

m = 43kg = 94,8 lb 21

Figura 4.72 Nueva Tolva Mvil del Mezclador

ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TOLVA MEDIANTE EL MTODO DE


ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress

Para el anlisis de esfuerzos en la tolva de alimentacin, por efecto del peso del
producto, se utiliza los parmetros de la tabla VII:

20

Pruebas Realizadas para Determinar la Densidad del Balanceado

21

Peso Total de Producto en la Tolva de Alimentacin

Las dimensiones de la tolva son las establecidas en las figuras 4.70 y 4.71.
Tabla XXXII. Parmetros de Entrada de la Tolva

PARMETROS DETALLE REFERENCIA


Carga*
94,8 lb
Referencia 22
Material Tolva
A-36
Tabla XXXI
Espesor
2 mm
Tabla XXXI

La restriccin en la tolva constituye la parte anexa el cuerpo del mezclador, como se


muestra en la figura 4,73:

Figura 4.73 Restriccin en la Tolva

La asignacin de cargas, ser en las caras internas de la tolva como se muestra en la


figura 4,74:

Figura 4.74 Asignacin de Cargas en la Tolva

Para mayor confiabilidad en el diseo se ha considerado que la carga actuante en las caras de la tolva
es 100% de la carga total.

INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla XXXIII. Material Utilizado en el Diseo de la Tolva
N
1

Nombre de la pieza
Tolva Mezclador

Material
ASTM A 36

Masa
Volmen
Lmite de Traccin
11.4905 Kg 0.00145449 m 4.2051e 008 N/m

Lmite Elstico
2.5 e 008 N/m

Propiedades de Estudio
Tabla XXXIV. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Tolva

Tipo de malla:

Informacin de malla
Malla con elementos slidos tetradricos

Mallador utilizado:

Estndar

Transicin automtica:

Desactivar

Superficie suave:

Activar

Verificacin jacobiana:

4 Points

Tamao de elementos:

11.333 mm

Tolerancia:

0.56663 mm

Calidad:

Alta

Nmero de elementos:

33987

Nmero de nodos:

68645

Tensiones
Tabla XXXV. Resultado de Tensiones en la Tolva

Tipo

Mn.

VON: Tensin 131241 N/m^2


de von Mises

Mx.
7.07668e+007 N/m^2

Figura 4.75 Tensiones de Von Mises en la Tolva

Segn los parmetros especificados el factor de seguridad ms bajo de la tolva es 3.5.


Con lo que se garantiza que el material y el espesor son adecuados.

Figura 4.76 Factor de Seguridad de la Tolva del Mezclador

4.3.2.2.2.

SISTEMA MEZCLADOR

El sistema de mezclado permite que todos los componentes que ingresan por la
tolva de alimentacin se homogenicen en el interior del mezclador.
Est conformado por un tubo cilndrico que cubre en casi su totalidad al tornillo sin fin,
permitiendo de esta manera el mezclado del material. La separacin entre las hlices
del tornillo sinfn y las paredes interiores del tubo debe ser mnima, para que la
eficiencia en el mezclado sea mayor.

En la figura 4.77 se detalla la geometra del tubo cilndrico.

Figura 4.77Dimensiones Tubo Cilndrico Sistema Mezclador

En la figura 4.78, se observa el tubo colocado en el interior del mezclador de


balanceado.

Figura 4.78 Tubo Cilndrico Sistema Mezclador

4.3.2.2.3.

COMPUERTA DE ACCESO

La compuerta, permite el mantenimiento regular del tornillo sin fin y la verificacin


del correcto funcionamiento del mezclador.

El dimensionamiento de la compuerta se muestra en la figura 4.79, y estn en funcin


del tamao necesario para que una persona ingrese sin dificultad al interior de la
mezcladora.

Figura 4.79 Compuerta de Acceso - Mezcladora

4.3.2.2.4.

MIRILLA DE CONTROL

Sirve para inspeccionar el nivel del producto en el interior del mezclador y


mantener constante la produccin de balanceado.

Figura 4.80 Mirilla de Control

4.3.2.2.5.

CHUMACERA

La figura 4.81 muestra la chumacera seleccionada para la mezcladora de


balanceados, sta es una chumacera de pared SKF.

Figura 4.81 Chumacera de Pared SKF 3D

4.3.2.2.6.

RODAMIENTO

La vida til de cualquier mquina depende del rodamiento que utilice; el mezclador
no cuenta con rodamientos de ningn tipo, evidenciando as, que sta era inoperable.
Los rodamientos adecuados para este tipo de mquinas son los rodamientos cnicos
por la gran capacidad de carga que soportan.
En la figura 4.82a se observa el engranaje cnico dispuesto en el mezclador como
rodamiento; y en la figura 4.82b el rodamiento cnico seleccionado.

Figura 4.82 (a) (b) Engrane Cnico y Rodamiento Cnico 3D

4.3.2.2.7.

TORNILLO SINFIN

El tornillo sinfn del mezclador de balanceado presentaba soldaduras defectuosas


en toda su trayectoria, adems de perforaciones en las hlices y signos de xido. Su
reconstruccin implica cordones de soldadura a lo largo de las hlices y limpieza de
las mismas.

Figura 4.83 Estado Inicial del Tornillo Sinfn de la Mezcladora

4.3.2.2.8.

TOLVA DE DESCARGA

La construccin de la tolva de descarga en el mezclador sigue el mismo principio


que en el molino de martillos, la figura 4.84 nos indica la tolva de descarga del
mezclador; el detalle de las medidas se adjunta en anexos.
La tolva se localiza en la parte cnica de mezclador, para facilidad de descarga del
producto mezclado.

Figura 4.84 Tolva de Descarga

4.3.3. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA TOLVA DE


ALMACENAMIENTO
La tolva de almacenamiento de la planta se desmonta, de acuerdo a lo siguiente:

Desmontar la tapa del sistema de descarga.

Desacoplar la descarga de la tolva.

Desacoplar el eje del sinfn

Desmontar el tornillo sinfn de mezclado

Figura 4.85 Tolva de Almacenamiento

4.3.3.1.

ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS

La especificacin del estado de los elementos mecnicos se muestra en la tabla


XXXVI:
Tabla XXXVI. Especificacin del Estado de los Elementos de la Tolva de Almacenamiento

ELEMENTO

CANTIDAD

Tapa desmontable
Rodamientos
Tornillo sinfn
Eje sinfn

4.3.3.2.

ESTADO
Bueno
Malo

1
1

ESPECIFICACIN

X
X

DE

ELEMENTOS

OBSERVACIONES
No existe
No existe
Oxidado y desoldado
Rehabilitarlo

MECNICOS

PARA

EL

REEMPLAZO
En la tabla XXXVII se tiene la especificacin de elementos para el reemplazo.
Tabla XXXVII. Especificacin de Elementos Mecnicos para el Reemplazo

ELEMENTO
Tapa desmontable
Rodamientos
Tornillo sinfn

4.3.3.2.1.

CANTIDAD

ESPECIFICACIN

1
2
1

ASTM A - 36
KOYO
ASTM A - 36

OBSERVACIONES
PL. 2 x = 1200 mm
Cnico / De bolas
PL. 2 x 300 x 2440 mm

TAPA DESMONTABLE

El objetivo de la tapa desmontable ubicada en la parte superior de la tolva es evitar


la presencia de roedores y eliminar la presencia de humedad en el producto, propio del
lugar de operacin de la planta.
La tapa se construir con un dimetro igual al dimetro del cuerpo de la tolva. Los
detalles de dimensiones y geometras se adjuntan en anexos.

Figura 4.86 Tapa Desmontable Tolva de Almacenamiento

4.3.3.2.2.

RODAMIENTOS

Los rodamientos seleccionados para la tolva de almacenamiento son rodamientos:


cnico y de bolas; stos se acoplan en el eje del tornillo sinfn.
Los rodamientos deben ser lubricados con grasa en sus respectivas cajas de soporte;
garantizando el correcto funcionamiento y vida til del eje.

Figura 4.87 Rodamiento Radial de Bolas

4.3.3.2.3.

TORNILLO SINFN

El tornillo sinfn de la tolva de almacenamiento tena presencia de xido en toda su


superficie, soldado solamente por tramos. El eje careca de rodamientos que le sirvan
de soporte.
La reconstruccin implica la aplicacin de cordones de soldadura en las hlices
desoldadas del sinfn y limpieza de xido presente.

Figura 4.88 Tornillo Sinfn de la Tolva de Almacenamiento

4.3.4. PROCEDIMIENTO DE PINTURA DE LAS MQUINAS


Sobre la superficie de cada mquina, se aplic dos capas de pintura: la primera
capa de pintura anticorrosivo y la siguiente de esmalte poliuretano.
4.3.4.1.

PREPARACIN DE SUPERFICIES

La preparacin de la superficie es fundamental para el acabado final. Debe estar


perfectamente lijada, limpia, seca y exenta de polvo y grasa. A continuacin se detalla
el procedimiento a seguir para la preparacin de superficies de las mquinas:
1. Cepillar la superficie con un cepillo de pas de acero, incidiendo especialmente en
las zonas oxidadas. Tambin se lo realiza con mquinas lijadoras.
2. Limpiar y desengrasar la superficie con disolvente.
3. Dar una o dos capas de imprimacin el mismo da del cepillado.
4. Elegir el tipo de pintura: esmalte, brillante, satinado o mate.
5. Dejar secar completamente entre mano y mano.
6. Utilizar brocha, rodillo o pistola.
7. Dar las manos necesarias hasta que el acabado sea bueno.

La seleccin de tipo de pintura se detalla en la tabla XXXVIII.


Tabla XXXVIII. Procedimiento de Pintura en las Mquinas de la Planta de Balanceados
PROCEDIMIENTO DE PINTURA DE MQUINAS DE LA PLANTA DE BALANCEADOS
MQUINA
MOLINO DE MARTILLOS

N CAPAS
PRIMERA
SEGUNDA

MEZCLADORA

PRIMERA
SEGUNDA

TOLVA DE
ALMACENAMIENTO

PRIMERA
SEGUNDA

TIPO DE PINTURA
Anticorrosivo alqudico

COLOR
Gris

THINNER
Acrlico

ESPESOR
6 mils

N DE MANOS REA CUBIERTA


2
2,5 m^2

Poliuretano
Anticorrosivo alqudico

Blanco
Gris

Acrlico
Acrlico

6 mils
6 mils

2
2

2,5 m^2
4 m^2

Poliuretano
Anticorrosivo alqudico
Poliuretano

Blanco
Gris
Blanco

Acrlico
Acrlico
Acrlico

6 mils
6 mils
6 mils

2
2
2

4 m^2
4 m^2
4 m^2

4.3.5. PROCESO TECNOLGICO DE RECONSTRUCCIN DE LA PLANTA


En el proceso de reconstruccin de las mquinas de la planta de balanceados se
elabor cursogramas, en los que se representa grficamente cada uno de los
procesos reconstructivos empleados en cada mquina.
Cada elemento reconstruido ha sido designado con letras y nmeros para facilitar la
elaboracin de los cursogramas, en las tablas XXXIX, XL y XLI

Tabla XXXIX. Designacin de Elementos Molino de Martillos

Denominacin
Estructura soporte
tensores
Cauchos antivibracin
Rotor
Eje transmisin
Martillos
Carcasa
Tolva de alimentacin
Sistema de regulacion en la alimentacin
Tolva de descarga
Sistema de regulacin en la descarga
Poleas

Designacin
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12

Cantidad
1
3
4
1
1
36
1
1
1
1
1
2

Material
Acero
Acero
Caucho
Acero
Acero trans.
DF2
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Aluminio

Tabla XL. Designacin de Elementos Mezcladora

Denominacin
Estructura soporte
Tensores
Cauchos antivibracin
Tornillo sinfn
Sistema mezclador
Tolva de alimentacin
Tolva de descarga
Sistema de regulacin en la descarga
Mirilla de control
Poleas

Designacin
P13
P14
P15
P16
P17
P18
P19
P20
P21
P22

Cantidad
1
6
4
1
1
1
1
1
1
2

Material
Acero
Acero
Caucho
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Vidrio
Aluminio

Tabla XLI. Designacin de Elementos Tolva de Almacenamiento

Denominacin
Estructura soporte
Tensores
Cauchos antivibracin
Tornillo sinfn
Tolva de descarga
Sistema de regulacin en la descarga
Poleas

4.3.5.1.

Designacin
P23
P24
P25
P26
P27
P28
P29

Cantidad
1
6
4
1
1
1
2

Material
Acero
Acero
Caucho
Acero
Acero
Acero
Aluminio

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

En el cronograma de actividades se plantea los distintos procesos reconstructivos


empleados; para optimizar los recursos disponibles y disminuir los costos indirectos,
en la culminacin del trabajo.

Para mayor comprensin del proceso de reconstruccin, las Mquinas con la letra M;
Herramientas y Accesorios con la letra H, son divididos en dos grupos: Herramientas
Accesorios en la tabla XLII y Mquinas Herramientas en la tabla XLIII.

Tabla XLII. Codificacin Herramientas - Accesorios

DENOMINACIN
H1
H2
H3
H4
H5
H6
H7
H8
H9
H10
H11
H12
H13
H14
H15
H16
H17
H18
H19
H20
H21
H22
H23

HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS
Calibrador pie de rey
Flexmetro
Combo
Martillo
Nivel horizontal
Cincel
Escuadra
Juego de llaves inglesas
Arco de sierra
Juego de brocas de 5/16" hasta 5/8
Rayadores
Martillo de goma
Juego de llaves exagonales
Santiago
Llave pico
Llave de tubo
Comps
Cuchilla de torno
Tijera metalica
Mesa de trabajo
Lijas
Limas
Tarraja

Tabla XLIII. Codificacin Mquinas - Herramientas


DENOMINACIN
MH1
MH2
MH3
MH4
MH5
MH6
MH7
MH8
MH9
MH10
MH11
MH12
S1

4.3.5.2.

MQUINAS Y EQUIPOS
Sierra de corte
Torno
Taladradora
Amoladora
Esmeril de banco
Equipo de pintura
Roladora
Taladradora manual
Lijadora
Dobladora de tol
Cizalla
Pulidora
Equipo de soldadura

MARCA
Dewall
Barelly
Power tools
Dewall
Pitbull
Schull
Dewall
Bosch

Dewall
Bambossi

CARACTERSTICAS
Capacidad de corte: 10"x 6" en lmina 6"
Volteo 0.65 m de distancia entre puntas: 1000 mm.
Longitud de deplazamiento: 1000 mm.
Potencia: 3200 watts a 8200 rpm con disco de 7"
Potencia: 1 hp disco de 7"
Capacidad de tanque: 125 psi, motor de 1 hp
Longitud de la rola: 1500 mm.
Velocidad: 0 - 850 rpm, variable reversible para brocas hasta 1/2"
Velocidad: 16000 orbitates/min; 120 V, 4 A

Velocidad: 6500 rpm; 120 V, 15 A, disco 7"


Rango de amperaje: 25 - 225 A; 220 V

OPERACIONES TECNOLGICAS

Las operaciones tecnolgicas se desarrollan en el lapso de cada actividad


mecnica continua, con el objetivo de dar forma y tamao adecuado a un elemento.

Es conveniente numerar cada uno de los procesos, en los que intervienen cada una de
las partes de la maquinaria detalladas.

Tabla XLIV. Procesos Realizados en la Reconstruccin de la Maquinaria

Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

4.3.5.3.

Operacin
Desmontaje
Trazado y corte
Torneado: centrado, refrentado, cilindrado
Taladrado
Roscado manual
Cepillado y chaveteros
Soldadura
Doblado
Amolado
Pulido
Masillado y lijado
Pintado
Pruebas

CURSOGRAMAS DE RECONSTRUCCIN

En los siguientes curso gramas, se representan las operaciones tecnolgicas que


se siguen en las diferentes etapas de la reconstruccin para cada maquina. Las
operaciones de reconstruccin no tienen un orden de seguimiento estricto; se ejecutan
de acuerdo a la necesidad de avance requerida. El tiempo empleado se indica en
horas y se localiza a la izquierda de cada operacin.
Para mayor comprensin de los cursogramas a continuacin se detalla la
nomenclatura utilizada en la elaboracin de los mismos.

Simbologa

Significado

Operacin Tecnolgica

Traslado o transporte

Inspeccin

Espera

Pintura

Montaje

Figura 4.89 Nomenclatura de Operaciones Tecnolgicas

4.3.5.3.1.

MOLINO DE MARTILLOS

P4, P5, P6 Rotor


P1, P2, P3 Estructura
Soporte

0.30
0.30

3.0
1.0

1
0.25

0.083

1.0

1.0

1.0

1.0

2.0

1.0

0.3

10

1.0

11

0.25

0.16

MONTAJE

11

MONTAJE

P9, P11 Sist. Regulacin.


P7, P8, P10 Carcasa

0.25

1.0

0.25

0.5

1
0.083
0.25

0.083

0.16

0.25

8
0.25

0.5

1.0

10

0.5
0.5

10

0.5

11

0.16

0.16

11

0.16

0.5

MONTAJE
MONTAJE

P12 Poleas

0.25

1.0

0.083

0.5

0.16

11

0.08

MONTAJE

4.3.5.3.2.

MEZCLADORA

P16, P17 Sinfn,


Sistema Mezclador

P13, P14, P15 Estructura


Mezclador

0.5

1.0

1.0

1.5

2
1

0.16

0.16

0.16
0.25

0.083

0.75

0.5

0.5

0.25

0.5

1.0

10

11

0.083

0.25

MONTAJE

P18, P19 Tolva de


Alimentacin y Descarga

0.25

0.5

1
0.083

0.25

10

11

0.16

0.083

0.083
0.25

9
0.16

0.16

8
MONTAJE

0.5
7

0.5

0.5

10

11

0.083

O.25

MONTAJE

P20, P21 Sist. Reg. Mirilla

0.25

0.16

P22 Poleas Mezclador

0.25

1.0

1
0.083

0.083

0.16

0.083

0.5

0.083

10

11

0.083

O.16

11
MONTAJE

O.083

0.16

MONTAJE

4.3.5.3.3.

TOLVA DE ALMACENAMIENTO

P23, P24, P25 Est. Sop. Tolva


Almacenamiento

0.5

P26, Tornillo. Sinfn

0.5

0.083

1.0

2
1.5

0.25

0,083

0.75

0.5

0.16

9
0.25

0.5

0.16

11

1
0.083

0.16
0.5

0.08
MONTAJE
0.25

MONTAJE

P27, P28 T. Descarga en


Sistema de Regulacin

0.25

0.16

P29 Poleas en la Tolva de


Almacenamiento

0.25

8
1.0

1
0.083
0.083
0.25

7
0.5

0.25

10
0.083

0.5

11

0.083

11

MONTAJE

0.083

0.25

MONTAJE

4.3.5.4.

TIEMPO DE MQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EMPLEADOS


EN LA RECONSTRUCCIN

En la tabla XLV, se detallan los tiempos de utilizacin de mquinas, equipos,


herramientas y mano de obra, necesarias para la construccin de la planta de
balanceados.
Tabla XLV. Tiempos de Maquinaria y Herramientas Utilizado
Pieza Cant
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P14
P15
P16
P17
P18
P19
P20
P21
P22
P23
P24
P25
P26
P27
P28
P29
TOTAL

1
3
4
1
1
36
1
1
1
1
1
2
1
6
4
1
1
1
1
1
1
2
1
6
4
1
1
1
2

MH1
1
0,14

0,08
0,013
0,5
0,41
0,16
0,25
0,16

MH2

MH3

MH4
4
0,14

MH5
0,33
0,08

1,38
1

TIEMPO (HORAS)
MH6 MH7 MH8 MH9
1
0,33
1
0,08
0,041 0,22
0,08

0,55

0
0,5
0,25

0,16

MH10

MH11
0,33
0,05

0,08
0,05
0,05
0,08
0,05

0,13
0,1
0,05
0,06
0,05

0,5

0,0046

0,05

0,16
0,15
0,083
0,1
0,083

0,16
0,2
0,05
0,16
0,05

MH12 MH13
0,33
2
0,053 0,11
0,033
1
0,5
0,013
0,16
0,33
0,16
0,13
0,04
0,16
0,16
0,16
0,04
0,16

1
,O83
0,027
0
0

0.16
0,22

0,013

.16
0,027

0,16

0,5
0,027

0,041

0,16
0,1

0,41
0,25
0,16
0,05

0,25
0,05
0,05

0,15
0,1
0,083

0,2
0,16
0,05
0.083

0.083

0,05
0,08
0,05
.083

0.66
0,25
0,1
0,06
0,05

0,5
0,16
0,16
0,04

.5
0,027
0,033
3
0,5
0,13
0,16
0,16
0,5

1
,O83
0,027
0
1
0,25
0,16

0.16
0,22
0

0,013

.16
0,027

0,5
0,027

0,041
0,16

0,05
1

0,16

0,1
0,083

0,16
0,05

0,08
0,05

0,06
0,05

0.66
0,16
0,04

.5
0,027
0,033
0,5
0,16
0,16

TOTAL
(HORAS
)
12,32
2,74
0,13
0,5
3,62
1,58
20,90
0,5
2,52
0.41
1,45
0,59
0,16
1,18
0,59
2,00
1
1,66
0,083
2,79
0,13
12
18,66
0,5
1,35
0.41
1,45
0,16
1,18
0,59
.016
0,60
2,00
1
1,66
0,083
2,79
0,13
3
12
0,16
1,18
0,59
2,00
100,40
S1
2
.166

CAPTULO V

5.

SELECCIN

PUESTA

EN

FUNCIONAMIENTO

DE

MOTORES

ELCTRICOS, BANDAS, POLEAS Y CIRCUITOS ELCTRICOS.


5.1.

INTRODUCCIN

En una planta industrial, los equipos y mquinas que realizan trabajo mecnico o
de produccin, poseen motor elctrico; por lo tanto son stos equipos los principales
dentro del proceso de produccin.
Una correcta seleccin del motor, bandas y poleas, en un proceso de produccin,
permitir obtener la mayor vida til del equipo, y una mxima eficiencia; adems tiene
notable importancia econmica, ya que puede constituir un consumo adicional de
energa en el caso de que el motor est sobredimensionado o por el contrario, cuando
el motor es pequeo; implica la posible aparicin de averas por roturas o fallas.
La planta de balanceados, cuenta con tres mquinas constitutivas: molino, mezcladora
y tolva, de las cuales el molino y la mezcladora cuentan con motor elctrico.

5.2.

FUNDAMENTOS DE OPERACIN DE LOS MOTORES ELCTRICOS

Un motor elctrico est formado con polos alternados entre el estator y el rotor,
produciendo as el movimiento de rotacin. En la figura 5.1 se muestra como se
produce el movimiento de rotacin de un motor elctrico.
Un motor elctrico opera primordialmente en base a dos principios: El de induccin de
Faraday; que seala, que si un conductor se mueve a travs de un campo magntico o
est situado en las proximidades de otro conductor por el que circula una corriente de
intensidad variable, se induce una corriente elctrica en el primer conductor. Y el
principio de Ampre, que establece: que si una corriente pasa a travs de un
conductor situado en el interior de un campo magntico, ste ejerce una fuerza
mecnica o f.e.m. (fuerza electromotriz), sobre el conductor.

N
Estator

S
Fijo

S
Rotor
Figura 5.1 Generacin de Movimiento de Rotacin

5.2.1. CLASIFICACIN GENERAL DE LOS MOTORES


Los motores elctricos pueden clasificarse en:

Motores de Corriente Directa


o Continua

Motores de Corriente Alterna

Serie
Paralelo
Mixto
Monofsicos
Bifsicos
Trifsicos

Motores Universales

Figura 5.2 Clasificacin General de Motores elctricos

5.2.1.1.

MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA (C.C.)

Su principal ventaja, es la regulacin continua de la velocidad. Son utilizados


principalmente en automviles, camiones, aviacin, mquinas herramientas. Este
motor posee el mismo nmero de polos y carbones, en el rotor y estator.

5.2.1.2.

MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA (C.A.)

Son utilizados en la industria, ya que alimentan con los sistemas de distribucin de


energa normales. Su clasificacin es de acuerdo al tipo de alimentacin.

Se diferencian de los motores de C.C., porque los bobinados del inducido estn
siempre localizados en el estator, mientras que los del campo estn en el rotor22.

5.2.1.3.

MOTORES UNIVERSALES

Su forma es como de un motor de corriente continua, pero esta diseado para


trabajar con corriente alterna. Tiene una eficiencia baja (del orden del 51%) y se utiliza
en maquinas de pequea potencia, su operacin debe ser intermitente. Estos motores
son utilizados en taladros, aspiradoras, licuadoras, etc.

5.2.2. PARTES CONSTITUTIVAS DE UN MOTOR ELCTRICO


Las partes principales de un motor elctrico son: estator, carcasa, base, rotor, caja
de conexiones, tapas y cojinetes.

1. Carcasa
6
2

2. Tapa Anterior
3. Base

5
4

4. Eje del Motor


5. Caja de Conexiones
6. Tapa Posterior

Figura 5.3 Partes de un Motor Elctrico C.A.

22

CANTOS, I. Transformadores y Mquinas Elctricas. Espoch.

5.2.2.1.

ESTATOR

El estator es el elemento que opera como base, permitiendo que desde ese punto
se lleve a cabo la rotacin del motor. El estator no se mueve mecnicamente, pero si
magnticamente. Existen dos tipos de estatores:
a. Estator de polos salientes
b. Estator ranurado
5.2.2.2.

ROTOR

El rotor es el elemento de transferencia mecnica, ya que de l depende la


conversin de energa elctrica a mecnica. Los rotores, son un conjunto de lminas
de acero al silicio que forman un paquete, y pueden ser bsicamente de tres tipos:
a. Rotor Ranurado
b. Rotor de Polos Salientes
c. Rotor Jaula de Ardilla

5.2.2.3.

CARCASA

La carcasa es la encargada de cubrir y proteger al estator y rotor; se fabrica en


material dependiente del tipo de motor, de su diseo y aplicacin. Teniendo as:
a. Cerrada
b. Abierta
c. A prueba de goteo
d. A prueba de explosin
e. De tipo sumergible

5.2.2.4.

BASE

Es el elemento soportante de toda la fuerza mecnica de operacin del motor,


puede ser de dos tipos:
a. Base frontal
b. Base lateral

5.2.2.5.

TAPAS

Las tapas sirven para sujetar los cojinetes o rodamientos del motor, adems de
evitar el ingreso de polvo al interior de la carcasa.

5.2.2.6.

COJINETES

Tambin llamados rodamientos, sirven para sostener y fijar ejes mecnicos, y para
reducir la friccin, lo que contribuye a lograr que se consuma menos potencia y a la
ptima operacin de las partes giratorias del motor. Los cojinetes pueden dividirse en
dos clases generales:
a. De deslizamiento
b. De Rodamiento

5.3.

EVALUACIN DE MOTORES EXISTENTES

La planta de balanceados, posee dos motores uno para el molino de martillos, y


otro para el mezclador, los datos de placa de cada uno de estos, se detalla en la Tabla
XLVI.
Tabla XLVI. Datos de Placa de los Motores Elctricos de la Planta de Balanceados

PARMETRO
Mquina
Marca
Identificacin
Potencia
Voltaje
Frecuencia
Velocidad nominal
Corriente nominal
Factor de potencia
Factor de servicio

UNIDADES

KW - HP
V
Hz
RPM
A
cos

MOTOR 1
Molino
WEG
IP55
2,2 - 3
110 / 220
60
1740
38,4 / 19,2
0,8
1,15

MOTOR 2
Mezcladora
WEG
IP21
1,5 - 2
110 / 220
60
1720
28 / 14
0,68
1

Para el molino de martillos se utilizar un nuevo motor, por lo tanto el motor 1 y 2,


detallados en la tabla anterior sern utilizados en la Mezcladora y Tolva
respectivamente.

La tabla XLVII, presenta un resumen de los requerimientos de velocidad y potencia de


la mezcladora y tolva, para satisfacer la demanda de produccin.
Tabla XLVII. Requerimientos de Mezcladora y Tolva de la Planta de Balanceados

PARMETRO
Mquina
Potencia
Velocidad nominal

UNIDADES
HP
RPM

TIPO DE MQUINA
Mezcladora
Tolva
2,2
1,2
290
260

5.3.1. SELECCIN DE UN MOTOR ELCTRICO


Para realizar una adecuada seleccin, se tendr en cuenta lo siguiente:
1. Fuente de alimentacin
2. La potencia nominal
3. La velocidad de rotacin
4. El ciclo de trabajo
5. El tipo de motor
6. El tipo de carcasa

5.3.1.1.

FUENTE DE ALIMENTACIN

La energa con la que la maquinaria trabajara en la comunidad Valle del Anz


debe satisfacer las necesidades de los motores existentes, siendo esta bifsica es
decir con un voltaje de 220 V.

5.3.1.2.

POTENCIA NOMINAL23

PERRY, R.H. Manual del Ingeniero Qumico. 3era. ed. 1992


23

CABRERA, L. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos para Grano y Picadora de Pasto. Tesis
de Grado. 1997

La potencia nominal en un molino de martillos se determina mediante la Ley de


Bond que dice: El trabajo necesario es inversamente proporcional a la raz cuadrada
del tamao producido.

100

W = Wi *
Lf
Donde:

0,5

r 0,5 1
0,5
r

(5.1)

W = trabajo (Kwh/ton)
Wi = constante energtica (Kwh/ton) de 2,49 Kwh/ton
Lf = tamao del producto molido (m) de 5 mm = 0,005 m
Li = tamao del producto antes de ser molido (m) de 6,4 mm = 0,0064
m
r = Li/Lf, coeficiente de desintegracin de 1,28

En la ecuacin 5.1 se sustituye los valores anteriores.

100

W = Wi *
Lf

0,5

r 0,5 1
0,5
r

100
W = 2,49 *

0,005
W = 40,8

0,5

1,280,5 1

0,5
1,28

Kwh
ton

Para determinar la potencia se utiliza la siguiente ecuacin:

W=
Donde:

H
CP

H = potencia en kilowatts (Kw)


CP = capacidad de produccin de 2 ton/semana = 0,05 ton/h

(5.2)

De la ecuacin 5,2 se tiene:

H = W * CP

Kwh ton
H = 40,8 * 0,05
*

h
ton

H = 2,04 Kw = 2,74 HP
La potencia obtenida, es la potencia mecnica necesaria para satisfacer la necesidad
de produccin.
Para determinar la potencia elctrica del motor se utilizar:

Pelect =

Donde:

H
nelctrica * nmecnica

(5.3)

Pelect = potencia elctrica del motor (HP)


nelctrica = eficiencia del motor elctrico de 0,6-0,8 (0,7 asumida)
nmecnica = eficiencia mecnica asumida de 0,8

Utilizando la ecuacin 5.3, se tiene:

Pelect =

2,74 HP
0,7 * 0,8

Pelect = 4,89 HP

Se determina que la potencia elctrica necesaria en el motor es de 4,89 HP.

5.3.1.3.

VELOCIDAD DE ROTACIN

Es la cantidad de vueltas completas, que da el rotor en el lapso de un minuto. Para


calcular la velocidad se utilizar la siguiente ecuacin:

W=

V
r

(5.4)

Donde:
W = velocidad angular

V = velocidad lineal en metros por segundo (m/s)


r = radio de giro en metros (m)
Para que un molino de martillos produzca una granulometra fina, los martillos deben
girar con una velocidad mnima de 30m/s, llegando a una ptima de 52m/s.24, valores
que se detallan en la siguiente tabla:
Tabla XLVIII Velocidad Circunferencial de la Molienda en Trituradoras de Martillos.

Producto
Maz
Trigo
Centeno
Avena
Cebada
Afrecho
Avena

Velocidad mx. (m/s)


52
65
75
88
105
110
115

Velocidad mn (m/s)
30
43
53
66
83
88
93

La velocidad mnima V = 30 m/seg que corresponde al maz. La medida del radio del
martillo en el rotor es r = 0.185 m, como se observa en la figura 5.4.

Figura 5.4 Radio del Martillo en el Rotor

24

MONCADA, L. Avances en Nutricin Avcola, Guayaquil: 1992

Utilizando la ecuacin 5.4, se tiene:

W=

V
r

m
s
W=
0.185m
30

W = 162.16

rad
s

W = 162 .16

rad 1rev 60seg


s 2rad 1 min

W = 1548,51rpm

5.3.1.4.

CICLO DE TRABAJO

El ciclo de trabajo es intermitente25


5.3.2. SELECCIN
En la tabla XLIX, se muestra un resumen de los datos necesarios para la seleccin
del nuevo motor:
Tabla XLIX. Datos para Seleccin del Nuevo Motor

Parmetro
Fuente de alimentacin
Potencia
Velocidad de rotacin
Ciclo de trabajo
Tipo de motor y carcasa

Unidades
V
HP
RPM

Motor
220
3,22
1548,5
Intermitente
Exp. Cond. Normales

Del catlogo de motores marca WEG, se procede a la seleccin de un motor de 5 HP,


el mismo que cubre los requerimientos arriba detallados.

25

Requerimientos Comunidad Valle del Anz

En la figura 5.5 se muestra los datos tcnicos de motores marca WEG.

Figura 5.5 Datos Tcnicos de Motores de 4 y 5 HP.

5.4.

26

BANDAS

Las bandas transmiten energa motriz desde un sistema generador de movimiento


hasta un dispositivo de activacin, es decir, son las que conectan una polea motriz con
una operativa.
Para la transmisin de torque de una mquina motriz a una mquina conducida,
existen al menos tres mtodos utilizados: Transmisin con engranajes, correas
flexibles de caucho reforzado y cadenas de rodillos. Dependiendo de la potencia,
posicin de los ejes, relacin de transmisin, sincrona, distancia entre ejes y costo, se
seleccionar el mtodo a utilizar.

Figura 5.6 Transmisin por Bandas

5.4.1. CLASIFICACIN DE LAS BANDAS


Se tiene la siguiente clasificacin:

26

Los datos Tcnicos completos del Motor se encuentran en Anexo 3 y 4

Bandas Planas

Bandas Trapeciales

5.4.1.1.

BANDAS TRAPECIALES

En las mquinas de la planta de balanceados se utilizaron bandas trapeciales, las


ventajas y desventajas se detallan a continuacin:

VENTAJAS

tiles para transmisiones de pequeas distancias entre centros.

Ayudan a reducir las cargas aplicadas en los ejes.

El rgimen de trabajo es ms silencioso que otros sistemas de transmisin.

Disposicin sencilla, sin carcter de lubricacin.

Desacoplamiento sencillo.

Posibilidad de trabajar a altas velocidades de rotacin.

DESVENTAJAS

Variacin del coeficiente de rozamiento a causa del polvo con la suciedad, aceite y
humedad.

Baja duracin de las correas en transmisiones de ambientes contaminados.

5.4.1.1.1.

PROCEDIMIENTO DE SELECCIN

a) Los datos necesarios para la seleccin son:

potencia a transmitir

numero de rpm en la polea menor (motriz)

numero de rpm en la polea mayor ( conducida)

b) Determinar la relacin de transmisin

K=

N
n

(5.5)

Donde:

K = relacin de transmisin menor o igual que 6 (k 6)


N = nmero de rpm de unidad motriz
n = nmero de rpm de unidad conducida

c) La potencia transmisible por correa viene dada en las tablas de prestacin; est
calculada bajo la hiptesis de carga constante, de no verificarse en la prctica esta
condicin, es necesario corregir la potencia con un coeficiente C que tiene en
cuenta las condiciones de trabajo en la Tabla XXII.

PC = P * C
Donde:

(5.6)

Pc = potencia corregida en Caballos de Vapor (CV)


P = potencia nominal en Caballos de Vapor (CV)
C = factor de Correccin de potencia (tabla L)

Tabla L. Valores de C, de Correccin de Potencia, Segn Condiciones de Trabajo y Naturaleza de


Carga

d) La seleccin del tipo de banda est en funcin de la potencia a transmitir corregida


y el nmero de rpm de la polea menor (unidad motriz). Ver figura 5.6.

Figura 5.7 Eleccin de la Seleccin de la Correa

e) Eleccin de dimetros primitivos (d, D); dimetro primitivo de la polea menor (d) se
elige de acuerdo a la tabla LII, que fija los dimetros primitivos mnimos en funcin
del ngulo de garganta y con la tabla LI que fija los dimetros primitivos para cada
seccin de correa, elegido d se calcula D utilizando la siguiente expresin:

D = K *d
Donde:

D = dimetro primitivo polea mayor (unidad conducida)


d = dimetro primitivo polea menor (unidad motriz)

Tabla LI. Dimetros Primitivos Mnimos en Funcin del ngulo de Garganta

(5.7)

Tabla LII. Dimetros Primitivos en Funcin del ngulo de Garganta

En ocasiones por razones de limitacin de espacio o por que la polea es


demasiado grande se debe tomar otro dimetro.

f)

Calcular la distancia entre ejes utilizando la siguiente ecuacin:

I=
Donde:

( K + 1) d
+d
2

I = distancia entre ejes en milmetros (mm)

g) Calcular la longitud primitiva de la banda en base a la siguiente expresin:

Para K 3 ; si K 3 entonces I D

(5.8)

L = 2 I + 1,57( D + d ) +

Donde:

(D d )

4I

(5.9)

L = longitud primitiva calculada de la banda en milmetros (mm)

h) En la tabla LIII, determinar L, en funcin de L:


Tabla LIII. Bandas Trapeciales Oleoestticas Pirelli

Se elige la longitud primitiva de la banda L ms aproximada al valor L calculado;


si: L es diferente de L se vara I disminuyendo o aumentando la mitad de su
diferencia.
i)

Corregir la distancia entre centros reales:

I
Donde:

REAL

REAL

=I

( L L)
2

(5.10)

= distancia entre centros real en milmetros (mm)

Se debe tener en cuenta que para:


L < L se trabaja con el signo menos (-) y
L > L trabajamos con el signo ms (+)
j)

Calcular el ngulo de contacto:

= 180 57(
Donde:

Dd

(5.11)

= ( Pb + Pd ) C r C I

(5.12)

real

= ngulo de contacto de polea mayor

k) Calcular la potencia transmisible por banda:

P
Donde:

Pa = potencia transmisible por banda en Caballos Vapor (CV)


Pb = prestacin base ver tabla LVI
P d = prestacin adicional ver tabla LVI

Cr = factor de correccin por ngulo de contacto ver tabla LIV


CI = factor de correccin por tipo de banda ver tabla LV
Tabla LIV. Factor de Correccin, Para ngulos de Contacto Inferiores a 180

Tabla LV. Factor de Correccin, en Funcin del Tipo de Banda

Tabla LVI. Prestaciones de Bandas Trapeciales Oleoestticas Pirelli

l)

Determinar en nmero de bandas:

Bandas =

P
p

(5.13)

m) Calcular la Velocidad Perifrica

V =
Donde:

0.052 * d * N
1000

(5.14)

V = velocidad perifrica en metros por segundo (m/s)

n) Seleccionar la polea en catlogos

5.5.

SELECCIN DE BANDAS

Para la seleccin del tipo de bandas se consideran los siguientes datos para el
molino martillos.
a) Datos de Seleccin:

P = 5 HP

d = 101.6 mm

N = 1745 rpm

n = 1745 rpm

b) Relacin de Transmisin
Aplicando la ecuacin 5.5:

K=

N
n

K =1

27

K 6, 1 Hp = 1.014 Cv

27

c) Potencia Corregida
Utilizando la ecuacin 5.6:

PC = P * C
PC = 5.07 *1.2
Pc = 6.084 CV
d) Seleccin del Tipo de Banda
Banda Tipo A segn la figura 5.7.

e) Seleccin de Dimetros Primitivos


Aplicando la ecuacin 5.7, y utilizando la tabla LII:

D = 1(101,6) mm
D = 101,6 mm
Dp = 100 mm

f) Distancia entre Ejes


Sustituyendo los valores correspondientes anteriores en la ecuacin 5.8, se tiene:

I=

(1 + 1)101,6
+ 101,6
2

I = 203,2 mm
g ) Longitud de Banda
Remplazando en la ecuacin 5.9:

L = 2 462,71 + 1,57(100 + 101,6) +


L = 722,92 mm

(100101,6)
4 462,71

h) Longitud Primitiva de Banda


Utilizando la tabla LIII:
L = 731 mm
Banda Tipo A 27
Por motivos de reconstruccin se toma la distancia entre centros real y se procede al
calculo de la longitud de banda correspondiente para nuestro proyecto, I = 462,71 mm
(Dato tomado en la seleccin)
Utilizando la ecuacin 5.9.

L = 2 462,71 + 1,57(100 + 101,6) +

(100 101,6)

4 462,71

L = 1241,9 mm
L = 1252 mm
BANDA TIPO A48

i) Distancia entre Centros Reales28


De la ecuacin 5.10 se tiene:

REAL

= 462,71

(1241,9 1252)
2
(1241,9 1252)
2

REAL

= 462,71 +

REAL

= 457,66 mm

j) Clculo del ngulo de Garganta


Sustituyendo en la ecuacin 5.11 se tiene:

28

Por motivos reconstructivos Banda Tipo A48

L L

100 101,6
)
457,66

= 180 57(
= 179
k) Potencia Transmisible por Banda29

= 2,51
= 0,32
= 0.99
= 0,93

De la ecuacin 5.12, se obtiene:

= ( 2.51 + 0.32)0.99 0.93

Pa = 2.6 HP
l) Determinacin del Nmero de Bandas
De la ecuacin 5.13:

Bandas =

6.084
2 .6

N * Bandas 2
m) Velocidad Perifrica
Utilizando la ecuacin 5.14:

29

Ver tablas LIV LV LVI

V =

0,052dN m
1000 s

V =

0,052 101.6 1745 m


1000
s

V = 9 .2

m
s

n) Seleccin de Poleas30
Del catlogo se seleccion una polea 4x2.
Para la seleccin de bandas y poleas de la mezcladora y tolva de almacenamiento se
sigue la misma metodologa arriba detallada. Los resultados de las tres mquinas se
detallan en la siguiente tabla LVII

Tabla LVII. Seleccin de Bandas y Poleas para la Maquinaria de la Planta de Balanceados


Mquina
MOLINO
MEZCLADORA
TOLVA

P
Hp
5
3
2

I
L
mm
mm
462,71 1241,9
888
2641,6
262,29 972,82
1049,02
34

5.6.

n1
n2
rpm rpm
1745 1745
1740 290
1720 645

L'
mm
1252
2700
966
998

n3
rpm
287

I real
mm
457,66
858,56
259
370

d1
d2
mm mm
101.6 101.6
76,2 457,2
76.2 203,2

179
155
153
171

Pa
CV
2,6
1,39
1,88
1,56

d3
mm
50,8

d4
mm
114,3

K1
1
6
2,6
2,25

N bandas
2
3
1
1

Pc
CV
6,084
3,65
2,43
2,43

V
m/s
9,2
6,8
6,8
1,71

tipo-banda
A48
A105
A37
A40

D
mm
101,6
457,2
198,1
114.3

Dp
mm
100
450
200
112

Ang-garganta

34
34
34
34

Polea Motriz

Polea Conducida

4" x 2
3" x 3
3" x 1
2" x 1

4" x 2
18" x3
8" x 1
4 1/2" x 1

SELECCIN DE CHAVETAS

5.6.1. CARACTERSTICAS DEL MATERIAL


El material apropiado para elementos de acoples como cuas chavetas es el acero
AISI 1010, que tiene una resistencia mxima a la tensin Sy = a 47Kpsi 324MPa

5.6.2. FUERZAS EN LA CHAVETA


Para evaluar la resistencia de la chaveta se debe considerar lo siguiente:
Se debe considerar el espesor de la chaveta igual a del dimetro del eje
Las fuerzas se distribuyen de manera uniforme.

30

MYERS, catlogo de Poleas, Anexo 10

5.6.3. DISEO DE CHAVETAS


El primer parmetro a considerar es el dimetro del eje D.
Para determinar la fuerza que acta en la chaveta se considera la siguiente expresin:

Fch =
Donde:

T
r

(5.15)

T = momento torsor en newton por metro (N-m)

Fch = fuerza actuante en la chaveta en newtons (N)


r = radio del eje igual a D/2
La seccin de chaveta es:

h=
Donde:

D
4

(5.16)

h = seccin de chaveta

La longitud de la chaveta se determina asignando un factor de seguridad apropiado,


para ello se utiliza la ecuacin 5.17.

L=
Donde:

2 * n * Fch
t * Sy

(5.17)

L = longitud de chaveta
n = factor de seguridad
t = seccin de aplastamiento

El esfuerzo por corte:

C =
Donde:

c = esfuerzo de corte
Fc = fuerza de corte
Ac = rea de corte

Fc
Ac

(5.18)

El esfuerzo por Aplastamiento es:

=
Donde:

Fa
Aaplast

(5.19)

= esfuerzo de aplastamiento
Fa = fuerza de aplastamiento
Aaplast = rea de aplastamiento

5.7.

DISEO DE CHAVETAS

Para el diseo de chavetas en el molino de martillos se considera lo siguiente:

Figura 5.8 Dimetro del Eje

eje = 35 mm
De la tabla LVIII y LIX, se selecciona una chaveta y chavetero, con las caractersticas
detalladas en la tabla LIX:
Tabla LVIII. Seleccin de Chaveta

Tabla LIX. Seleccin de Chavetero

Tabla LX. Dimensiones de Chaveta

Parmetro Unidades
b
mm
10
h
mm
8
t
mm
5
r
mm
17,5
L
mm
22 - 110

Figura 5.9. Dimensiones de Chaveta

5.7.1. CHEQUEO A CORTE


Ac = b*L

(5.20)

Ac = 10*40 mm2
Ac = 400 mm2

Del literal 5.3.1.2. Potencia del Molino, se determin que la potencia mecnica
necesaria es 3,47 HP; por lo tanto el valor del torque es: T = 9.499 Kgf-m = 9310 N-cm
31

y de la tabla LX el valor de r.

N. LARBURU, Prontuario de Mquinas

Utilizando la ecuacin 5.15:

Fch =

T
r

Fch =

9310 N .cm
1.75cm

F = 5320 N.

Sustituyendo en la ecuacin 5.18:

C =

Fc
Ac

C =

5320 N
400mm 2

= 13.3

N
mm 2

Debe cumplir que:

Donde:

Sy
2

Sy = resistencia mxima a la tensin de 324 MPa de la chaveta

13.3

N
324 N

2
mm
2mm 2

Como se verifica que:

13.3 162
Resiste al corte.

31

1m=100cm , 1Kgf= 9.8 N

(5.21)

5.7.2. CHEQUEO AL APLASTAMIENTO


A aplast = t * L

(5.22)

A aplast. = 5 * 40 mm2
A aplast. = 200 mm2
De la ecuacin 5.19 se tiene el esfuerzo por aplastamiento:

aplast =

aplast =

Fa
Aaplast
5320 N
200mm 2

aplast = 26.6

N
mm 2

Debe cumplir que:

aplast Sy eje
Donde:

(5.23)

Sy = resistencia mxima a la cadencia de 210 MPa del eje.

26.6

N
N
210
2
mm
mm 2

Como se verifica que:

26.6 210
Resiste al aplastamiento.
Consecuentemente se selecciona una chaveta 10x8x40 para las dos poleas del eje
principal del eje del Molino de Martillos.
La tabla LXI, resume la seleccin de chavetas para cada mquina:
Tabla LXI. Dimensiones de Chavetas para cada Mquina de la Planta de Balanceados
Eje
M.M
Mez
T.A

d(mm) b(mm) h(mm) t(mm) L(mm) Ac (mm^2) Aapl (mm^2) torque (N-cm) Fuerza(N) Corte (N/mm) Aplastamiento (N/mm)
35
35
35

10
10
10

8
8
8

5
5
5

40
60
25

400
600
250

200
300
125

9310
46256
31164

5320
26432
17808

13,3
44,05
71,23

26.6
88,1
142,46

Designacion
10x8x40
10x8x60
10x8x25

5.8.

CIRCUITOS ELCTRICOS

Un circuito elctrico es un conjunto de elementos que unidos de forma adecuada


permiten el paso de electrones.
Est compuesto por:

Generador o acumulador.

Hilo conductor.

Receptor o consumidor.

Elemento de maniobra.

5.8.1. CIRCUITO DE POTENCIA


El circuito de potencia permite conducir la energa desde la lnea de alimentacin
hacia los motores elctricos.
El motor se puede arrancar conectndolo directamente a travs de la lnea. Sin
embargo, la mquina impulsada se puede daar si se arranca con ese esfuerzo
giratorio repentino. El arranque debe hacerse lenta y gradualmente, no slo para
proteger la mquina, sino porque la oleada de corriente de la lnea durante el arranque
puede ser demasiado grande. La frecuencia del arranque de los motores tambin
comprende el empleo del controlador.
En motores de hasta 10 HP el arranque es directo, incrementando la corriente en un
intervalo de 5-7 veces la corriente nominal, en cambio en motores mayores a 10 HP se
realiza con la conexin estrella triangulo para disminuir la corriente en el orden de 3
veces, oscilando la intensidad absorbida entre 1.6 y 2.3 veces la corriente nominal.
En la figura 5.10, se observa que el tipo de conexin utilizada para el arranque del
motor del molino de martillos es el Y - ; en cuanto que para el motor de la mezcladora
y tolva de almacenamiento se muestra el arranque directo, como se muestra en la
figura 5.11.

Figura 5.10. Circuito de Potencia Motor 5HP

M1
~

Figura 5.11. Circuito de Potencia Motor 3HP y 2HP

5.8.2. CIRCUITO DE MANDO


Su finalidad es proteger la integridad del operador. El mando de los motores a una
determinada distancia esta controlado por estos circuitos.

L1

Figura 5.12. Circuito de Mando del Motor de 5HP

Figura 5.13. Circuito de Mando de Motores de 3HP y 2HP

LEYENDA
L1
L2
L3
F1
F2
F3
CL
C
CY
Fo
Po
P1
Rt
Lp1
Lp2

Lnea 1
Lnea 2
Lnea 3
Fusible de Lnea 1
Fusible de Lnea 2
Fusible de Lnea 3
Contactor de Lnea
Contactor de Conexin
Contactor de Conexin Y
Rel Trmico Guardamotor
Pulsador de Paro General
Pulsador de Arranque
Rel de Retardo
Lmpara Piloto de Trabajo
Lmpara Piloto de Fallo

Figura 5.14. Leyenda de Circuito de Potencia y de Mando

SECUENCIA DE ARRANQUE MOTOR 5HP

ETAPA I (Y)

Pulsar P1, se activa el contactor de lnea CL, a la vez se activa el contactor CY y el


rel de retardo Rt; esta etapa ocurre en 2 segundos, en los que Rt est calibrado.

ETAPA II ()

Luego que Rt cuenta 2 segundos, se desactiva CY, Rt y se activa la conexin de


tringulo C y la lmpara piloto de trabajo LP1.

PARO GENERAL

Cuando se pulsa Po, se produce el paro general.

FALLO

Si se produjera fallo en el circuito por algn motivo, se activa Fo (guardamotor), se


desactiva el mando y se enciende LP2.

5.9.

SELECCIN DE CONTROLES ELCTRICOS

Con los datos de motores expuestos en el capitulo III, se procede a la seleccin de


los controles elctricos. En la tabla LXII, se muestra la seleccin de los controles
elctricos para cada mquina de la planta de balanceados.
Tabla LXII. Seleccin de Controles Elctricos

MOTOR

VOLTAJE AMPERAJE
V
A
Molino de Martillos
220/440
22
Mezcladora
110/220
15
Tolva de Almacenamiento 110/220
10,5

POTENCIA MARCA
Hp
5
LS
3
LS
2
LS

MODELO
GMW -18(M)B
GMW -12(M)B
GMW -9(M)B

CAPTULO VI

6.

INSTALACIN, MONTAJE, OPERACIN, MANTENIMIENTO Y PRUEBAS

6.1.

INSTALACIN
La mquina se instalar sobre una base de hormign por medio de pernos guas

empotrados en la base, adems se colocarn cauchos, para absorber la vibracin y


aumentar su vida til.
Los motores elctricos, sern instalados y alineados con el eje principal en la base
regulable.

6.2.

MONTAJE DE LA MAQUINARIA

Luego de la reconstruccin de las mquinas, siguiendo procedimientos


tecnolgicos, se prosigue con las operaciones de ensamblado de las partes, para
formar el conjunto de mecanismos que constituye la planta de balanceado.
El montaje se diferencia de la reconstruccin porque sigue una secuencia establecida.

6.2.1. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL MOLINO


El molino de martillos est constituido de una estructura metlica provista de
cauchos antivibracin en los cuales se asienta la carcasa. La transmisin por bandas
de la potencia necesaria para mover el molino es realizada por un motor.
En el montaje de los elementos del molino, se realizaron las siguientes operaciones
tecnolgicas detalladas en la tabla LXIII.

Tabla LXIII. Montaje de Elementos del Molino


No.
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
M9
M10

OPERACIN

Montaje de la estructura en los cimientos


Montaje de los soportes de caucho en la estructura
Montaje de la carcasa en los soportes de cuacho
Montaje del motor en la estructura
Montaje de los martillos en el rotor
Montaje del rotor en la carcasa
Montaje de las chumaceras
Montaje de la polea en el eje
Montaje chavetas en el eje
Montaje de las bandas

6.2.2. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL MEZCLADOR


Tabla LXIV. Montaje de Elementos de la Mezcladora
No.
M11
M12
M13
M14
M15
M16
M17
M18
M19
M20

OPERACIN

Montaje de la estructura
Montaje del sistema mezclador
Montaje del tornillo sinfn
Montaje de la tolva de alimentacin
Montaje de la tolva de descarga
Montaje del motor en la estructura
Montaje de la chumacera
Montaje de la polea en el eje
Montaje chavetas en el eje
Montaje de las bandas

6.2.3. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO


Tabla LXV. Montaje de Elementos de la Tolva de Almacenamiento
No.
M21
M22
M23
M24
M25
M26
M27
M28

OPERACIN

Montaje de la estructura
Montaje del tornillo sinfn
Montaje de rodamientos
Montaje de la tolva de descarga
Montaje del motor en la estructura
Montaje de la polea en el eje
Montaje chavetas en el eje
Montaje de las bandas

6.3.

OPERACIN

Antes de poner en funcionamiento las mquinas deben efectuarse las siguientes


observaciones:

Verificar que el ajuste de todos los pernos sea adecuado.

Verificar la alineacin de las poleas.

Comprobara la tensin correcta de las bandas.

Antes de realizar la primera molienda, las mquinas deben estar en funcionamiento.

6.4.

MANTENIMIENTO

El molino de martillos, mezclador y tolva de almacenamiento deben de tener una


adecuada lubricacin, para evitar el desgaste excesivo de sus componentes; consumir
menos potencia y alargar su vida til. Es recomendable que los rodamientos estn
protegidos con una cubierta metlica que les permita permanecer lubricados.
Realizar la limpieza de todas las mquinas luego de la molienda.

6.4.1. MANTENIMIENTO GENERAL

Verificar que los pernos gua se encuentren en buenas condiciones, para evitar
vibraciones.

Limpiar el polvo acumulado en los recipientes de grasa de los rodamientos.

Verificar que las chumaceras se encuentren correctamente alineadas.

Se recomienda que los primeros periodos de mantenimiento de rodamientos y ejes de


las mquinas sean cortos, para poder restablecer un registro adecuado del estado de
la mquina. Posteriormente se recomienda que la periodicidad del mantenimiento sea:

Preventivo: Cada dos y seis meses


Correctivo: Cada dos aos aproximadamente, dependiendo de la produccin de
balanceado.
En los anexos se detallan fichas para cada mquina con la finalidad de que reciban un
mantenimiento adecuado.

6.5.

PRUEBAS

Antes de realizar las pruebas, es necesario realizar ciertas verificaciones del


montaje de los elementos del molino, mezclador y tolva de almacenamiento, para
garantizar que las mismas tengan un funcionamiento normal.
Para realizar las pruebas se proceder a evaluar el comportamiento, de cada mquina
al 50, 75 y 100% de su capacidad total, con estos datos se proceder a la elaboracin
de curvas caractersticas de la planta de balanceados, y de cada mquina.

6.5.1. MEDICIONES REALIZADAS EN LA PLANTA


Los datos obtenidos en la planta de balanceados, luego de las respectivas
mediciones son los siguientes:

Potencia Activa (P) = 17,361 KW


Potencia Reactiva (Q) = 11,157 KVAR
Cos = 0,84

Para la toma de datos de energa se utilizaron los siguientes instrumentos:

Multmetro Digital

Ampermetro

Tacmetro Estroboscpico

Para realizar las pruebas se tiene en consideracin los datos de los motores del
Captulo III, literal 3.2.1.1 y las ecuaciones correspondientes a potencia activa,
reactiva, que se detallan en el mismo captulo.

6.5.1.1.

PRUEBAS AL 50% DE LA CAPACIDAD

a) MOTOR DEL MOLINO

Pmol = 3VI cos


Pmol = 3 * 220(V ) * 22( A) * 0,85
Pmol = 7,126 KW

Qmol = 3VIsen
Qmol = 3 * 220(V ) * 22( A) * 0,527
Qmol = 4,418 KVAR

b) MOTOR DE MEZCLADORA

Pmez = 3VI cos


Pmez = 3 * 220(V ) *15( A) * 0,7
Pmol = 4.001 KW

Qmol = 3VIsen
Qmol = 3 * 220(V ) *15( A) * 0,714

Qmol = 4,081 KVAR

c) MOTOR DE TOLVA DE ALMACENAMIENTO

Pmol = 3VI cos


Pmol = 3 * 220(V ) *10,5( A) * 0,71
Pmol = 2,841 KW

Qmol = 3VIsen
Qmol = 3 * 220(V ) *10,5( A) * 0,704
Qmol = 2,817 KVAR

6.5.1.2.

PRUEBAS AL 75 Y 100% DE LA CAPACIDAD

Para realizar las pruebas al 75 y 100% de la capacidad se realiza un procedimiento


anlogo, en las tablas LXVI, LXVII y LXVIII, se muestran los valores de potencia activa
y reactiva, para cada mquina.
Tabla LXVI. Resultados de Potencia Activa y Reactiva para el Molino

MQUINA

MOLINO

DATOS
Voltaje (V)
Int. Corr. (A)
Cos
Pot. Act. (KW)
Pot. React. (KVAR)

50%

0,85
7,126
4,416

75%
220
22
0,91
7,629
3,476

100%

0,94
7,880
2,860

Figura 6.1 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en el Molino

Tabla LXVII. Resultados de Potencia Activa y Reactiva para la Mezcladora

MQUINA

MEZCLADORA

DATOS
Voltaje (V)
Int. Corr. (A)
Cos
Pot. Act. (KW)
Pot. React. (KVAR)

50%

0,7
4,001
4,082

75%
220
15
0,78
4,458
3,577

Figura 6.2 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en el Mezclador

100%

0,83
4,744
3,188

Tabla LXVIII. Resultados de Potencia Activa y Reactiva para la Tolva de Almacenamiento

MQUINA
TOLVA DE
ALMACENAMIENTO

DATOS
Voltaje (V)
Int. Corr. (A)
Cos
Pot. Act. (KW)
Pot. React. (KVAR)

50%

0,71
2,841
2,818

75%
220
10,5
0,8
3,201
2,401

100%

0,85
3,401
2,108

Figura 6.3 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en la Tolva de Almacenamiento

El consumo total de la planta de balanceados se detalla en la tabla LXIX, y


grficamente en la figura 6.4

Tabla LXIX. Resultados de Potencia Activa y Reactiva en la Planta de Balanceados

% Carga
50%
75%
100%

P
13,967
15,288
16,025

Q
11,315
9,453
8,156

Figura 6.4 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en la Planta de Balanceados

CAPTULO VII

7.

ANLISIS DE COSTOS

7.1.

INTRODUCCIN
La determinacin de costos es una parte importante para lograr el xito en

cualquier negocio. Con esto podemos conocer a tiempo si el precio al que vendemos
lo que producimos nos permite obtener los beneficios esperados, luego de cubrir todos
los costos de funcionamiento de la empresa.
Los costos nos interesan cuando estn relacionados directamente con la productividad
de la empresa, particularmente el anlisis de las relaciones entre los costos, los
volmenes de produccin y las utilidades.

7.2.

COSTOS DE RECONSTRUCCIN DE LA MAQUINARIA

Para determinar los costos totales a los que asciende la reconstruccin de la


maquinaria de la planta de balanceados es necesario detallar los costos directos e
indirectos

7.2.1. COSTOS DIRECTOS


Para que estos costos sean justificados claramente se deben analizar los rubros
que afectan directamente la realizacin del proyecto estos valores son:

Materiales

Equipos y herramientas

Mano de obra directa

Transporte

7.2.1.1.

COSTO DE MATERIALES

En la tabla LXX, LXXI y LXXII; se muestran los costos de materiales empleados en


cada una de las mquinas, as como los costos de elementos que han sido
seleccionados, comprados, para luego ser utilizados.
La primera columna indica la cantidad de cada de elementos, la segunda el tipo de
material, la tercera la especificacin de cada material, la cuarta la cantidad de material
a utilizar, la quinta el costo unitario y la ltima indica el costo total.

7.2.1.1.1.

MATERIALES UTILIZADOS PARA EL MOLINO

Tabla LXX. Materiales Utilizados en el Molino de Martillos


Materiales Necesarios para la Reconstruccin del Molino de Martillos
N

Material Requerido

Especificaciones

Cantidad

Costo Unitario( dolares) Costo Total ( dolares)

Lmina de Acero Inoxidable

3x1220x2240 mm

0,25

212,5

53,125

Lmina ASTM A36


ngulo L
Chumaceras Autoalineables GMC
Cauchos Antivibracin
Poleas Doble Canal
Bandas en V
Perno
Arandela Plana
Arandela de Presin
Perno
Arandela Plana
Arandela de Presin
Perno
Arandela Plana
Arandela de Presin
Bisagra
Motor Elctrico
Sistema de Control Elctrico.
Platina DF2
Eje Acero de Transmisin
Pintura Base
Pintura Final
Thinner
Tubo Galvanizado
TOTAL

2x1220x2240mm
2" x 1/4"x6m
= 1 1/8 "
Bases
= 4"
A 49"
=1/2" x 2 "
=1/2"
=1/2"
=1/2" X 1 "
=1/2"
=1/2"
= 1/2" X 11/2 "
=1/2"
=1/2"
Torneadas
WEG 5HP
MEC GMW - 22B
5/16" x 1 1/2 "
=3/4"
Anticorosivo
Poliuretano
Diluyente
=1/2"

0,5
1
2
4
2
2
1
1
1
1
1
1
4
4
4
2
1
1
1
1
1
1
1
1

75,13
48,04
10
3,57
4
3
0,2
0,2
0,2
0,16
0,16
0,16
0,13
0,13
0,13
0,5
450
57,4
120
2,25
15
30
5,5
4

37,565
48,04
20
14,28
8
6
0,2
0,2
0,2
0,16
0,16
0,16
0,52
0,52
0,52
1
450
57,4
120
2,25
15
30
5,5
4
874,8

3
4

5
6

7
8

9
10

11
12

13
14

15
16

17
18

19
20

21
22

23
24

25

7.2.1.1.2.

MATERIALES UTILIZADOS PARA LA MEZCLADORA


Tabla LXXI. Materiales Utilizados en Mezcladora
Materiales Necesarios para la Reconstruccin de la Mezcladora

Material Requerido

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

Lmina ASTM A36


Tubo Redondo negro
Angulo L
Tubo cuadrado
Eje de acero transmisin
Tubo Redondo
Angulo L
Chumacera de pared CMB
Rodamiento axial
Rodamiento cnico
Caucho plano redondo
Polea doble canal
Polea doble canal
Bandas en v
Perno
Arandela Plana
Arandela de Presin
Perno
Arandela Plana
Arandela Plana
Perno
Arandela Plana
Arandela Plana
Tuerca
Vidrio Templado
Caucho hermtico
Bisagra torneadas
Sist. Cont. Elct. Motor 3HP
Pintura base
Pintura final
Thinner
TOTAL

Especificaciones
2x1220x2240mm
2 1/2" x 1 1/16"x 6m
2" x 1/4"x6m
2" x1 /16"x6m
= 2"
= 2"x6m
1" x 1/8" x 3mm
=2"
= 1 1/2 " CMB 51106
= 2 " 32207JR
=2"
= 8"
= 18 "
A 106
=1/2" x 2 "
=1/2"
=1/2"
= 3/8"x 1 1/2"
= 3/8"
= 3/8"
= 1/2" X 1 "
=1/2"
=1/2"
=1 1/2 RF
500 x 600 mm
3000mm
3/8" x 2"
MEC GMW - 9B
anticorosivo
poliuretano
diluyente

Cantidad Costo Unitario ( dolares) Costo Total( dolares)


2
1,5
0,5
1
0,5
0,3
3
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
4
4
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

75,13
31,96
48,04
34,91
23,5
22
11,83
7
3,5
16
3
7,75
40
10
0,2
0,2
0,2
0,16
0,16
0,16
0,2
0,2
0,2
1,5
7,5
5
0,4
54
15
30
5,5

150,26
47,94
24,02
34,91
11,75
6,6
35,49
7
3,5
16
3
7,75
40
20
0,2
0,2
0,2
0,64
0,64
0,64
0,2
0,2
0,2
1,5
7,5
5
0,4
54
15
30
5,5
530,24

7.2.1.1.3.

MATERIALES UTILIZADOS PARA LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO


Tabla LXXII. Materiales Utilizados en la Tolva de Almacenamiento
Materiales Necesarios para la Reconstruccin de la Tolva de Almacenamiento

N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
TOTAL

Material Requerido
Lmina ASTM A36
Tubo Redondo negro
Angulos L
Tubo cuadrado
Eje de acero transmisin
Eje de acero transmisin
Chumacera de piso
Rodamiento axial
Rodamiento cnico
Caucho plano redondo
Polea un canal
Polea un canal
Bandas en v
Bandas en v
Perno
Arandela Plana
Arandela de Presin
Perno.
Arandela Plana
Arandela de Presin
Perno.
Arandela Plana
Arandela de Presin
Tuerca
Sist. Cont. Elct. Motor 2HP
Pintura base
Pintura final
Thinner

7.2.1.1.4.

Especificaciones
2x1220x2240mm
2 1/2" x 2mm
1 "x 1/8" x 3mm
1" x 2mm
=5/8 "
= 1 1/2 "
=5/8 "CMB UCP204-12
= 1 1/2" 51106
= 2 " 32307
=2"
= 4 1/2"
= 2 "
A 40
A37
=1/2" x 2 "
=1/2"
=1/2"
= 1/2" X 11/2 "
=1/2"
=1/2"
= 1/2" X 1 "
=1/2"
=1/2"
=1 1/2" RF
MEC GMW - 9B
anticorosivo
poliuretano
diluyente

Cantidad
0,5
1,5
3
1
4,29
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
4
4
1
1
1
1
1
1
1
1

Costo Unitario
75,13
31,96
11,83
15,7
4,29
21,88
4
2,64
7,5
3
3,25
2
2,8
2,6
0,2
0,2
0,2
0,16
0,16
0,16
0,2
0,2
0,2
1,5
52,2
15
30
5,5

Costo Total ( dolares)


37,565
47,94
35,49
15,7
18,4041
21,88
8
2,64
7,5
3
3,25
2
2,8
2,6
0,2
0,2
0,2
0,64
0,64
0,64
0,2
0,2
0,2
1,5
52,2
15
30
5,5
316,0891

MATERIALES CONSUMIBLES

Tabla LXXIII. Materiales Consumibles Utilizados en la Reconstruccin de la Maquinaria

Materiales Consumibles en la Reconstruccin de la Maquinaria


N

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
TOTAL

Material Requerido
Electrodos
Grasa
Diesel
Type
Disco de desbaste
Disco de corte
Disco de corte
Lijas
Wype
Brocas

Especificaciones
6011 1/8
HI-TEAM-GREASE

=7"
=7"
=14"

=1/8"

Cantidad

Costo Unitario( dolares)

Co sto Total ( dolares)

4,06
1
1
1
5
11
3
20
2
3

20
4
1,03
1
3,25
2,5
5,75
0,5
2,5
0,6

81,2
4
1,03
1
16,25
27,5
17,25
10
5
1,8
165,03

7.2.1.1.5.

COSTO TOTAL DE MATERIALES

Tabla LXXIV. Costo Total de Materiales

DETALLE
MATERIALES MOLINO
MATERIALES MEZCLADOR
MATERILES TOLVA DE ALM.
MATERIALES CONSUMIBLES
TOTAL

7.2.1.2.

COSTO EN DOLARES
874,8
530,24
316,08
165,03
1886,15

COSTO DE MQUINAS Y HERRAMIENTAS

Para determinar el costo de equipos se multiplica el nmero de horas utilizadas en


cada mquina y el costo de utilizacin de las mismas, se detallada en la siguiente
tabla:
Tabla LXXV. Costo de Mquinas y Herramientas
N
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
14
5
TOTAL

7.2.1.3.

DENOMINACIN
MH1
MH2
MH3
MH4
MH5
MH6
MH7
MH8
MH9
MH10
MH11
MH12
MH13
S1

MQUINAS Y EQUIPOS
Sierra de corte
Torno
Taladradora
Amoladora
Esmeril de banco
Equipo de pintura
Roladora
Taladradora manual
Lijadora
Dobladora de tol
Cizalla
Pulidora
Herramientas manuales
Equipo de soldadura

COSTO HORA DOLARES


3,5
7
3
1,5
1
5
5
1,5
2
2
1
1,5
1,5
8

N DE HORAS
4
8,3
20
48
1
4
0,1
1
6
1
1
1
24
72

VALOR CONTRATADO
14
58,1
60
72
1
20
0,5
1,5
12
2
1
1,5
36
576
855,6

COSTOS DE MANO DE OBRA

Para determinar el costo de mano de obra, se multiplica el nmero de horas que


emplea un obrero en realizar la maquinaria, por el valor de una hora de trabajo.
Tabla LXXVI. Costo de Mano de Obra
N
1
2
3
TOTAL

DENOMINACIN
Soldador
Egresado
Egresado

TTULO
Tecnlogo Industrial
Ayudante 1
Ayudante 2

COSTO HORA DOLARES


6,8
0
0

N DE HORAS
80
80
80

VALOR CONTRATADO
544
0
0
544

7.2.1.4.

COSTO DE TRANSPORTE
Tabla LXXVII. Costo de Transporte

DENOMINACIN
Transporte de mquinas al taller
Transporte de material
Transporte de las mquinas a la planta
TOTAL

7.2.1.5.

COSTO FLETE EN DOLARES


130
130
130

VALOR CONTRATADO
130
130
130
390

VALOR TOTAL DE COSTOS DIRECTOS

El valor total por costos directos es:


Tabla LXXVIII. Total de Costos Directos

COSTOS DIRECTOS
Materiales
Maquinaria y equipo utilizado
Mano de obra
Transporte
TOTAL COSTOS DIRECTOS

Valor (usd)
1886,15
855,6
544
390
3675,75

7.2.2. COSTOS INDIRECTOS


Los costos indirectos representan: los gastos ingenieriles, la utilidad, e imprevistos
presentes en este tipo de proyectos.
Se ha considerado el 15% de los costos directos total como rubro sobre posibles
imprevistos.
Tabla LXXIX. Costos Indirectos

RUBRO
Costo Ingenieril
Utilidad
Imprevistos
TOTAL

COSTO EN DOLARES
0
0
548,36
548,36

7.2.3. COSTOS TOTALES


El costo total es el resultado de la suma de los costos directos ms los costos
indirectos.

Tabla LXXX. Costos Totales

DETALLE
COSTO EN DLARES
COSTOS DIRECTOS
3675,75
COSTOS INDIRECTOS
548,36
TOTAL
4224,11

El costo total de la reconstruccin de las maquinas de la planta de balanceados para la


comunidad Valle del Anz provincia de Pastaza asciende a $ 4224,11 (cuatro mil
doscientos veinte y cuatro dlares americanos con once centavos.)

CAPTULO VIII

8.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1.

CONCLUSIONES

La fabricacin del balanceado es un proceso que atraviesa por varias etapas y


del cuidado, de stas depender que se obtenga un producto de calidad. La
actividad de mayor importancia es la molienda una trituracin adecuada y la
mezcla para la homogeneidad requerida en el producto.

La capacidad mxima de produccin de la planta es la 12,7 ton/sem. Operando


8 horas al da.

En la seleccin de martillos se consider platinas de DF2 con la finalidad de


mejorar la vida til en el rea de impacto.

Durante la elaboracin de la presente tesis de grado, se logr aplicar los


conocimientos impartidos durante la carrera de forma prctica.

Las mquinas son de fcil mantenimiento, por su reconstruccin y el acople de


sus elementos, stas se pueden montar y desmontar con facilidad.

El ndice de cernido mejora, si el dimetro de los orificios del tamiz es mayor,


determinndose que es mejor procesar los granos con un pre -secado previo.

La potencia de 5Hp del motor es ideal para el proceso de triturado de granos,


pero no para la obtencin de harinas.

Los costos evaluados para la produccin de este tipo de maquinaria son


relativamente bajo, en comparacin al nmero de moliendas que puede
realizar.

8.2.

RECOMENDACIONES
Verificar que las instalaciones elctricas estn en condiciones de normal
funcionamiento, para evitar corto circuitos.

La caja de alojamiento de los controles elctricos debe ser preferentemente


de acero y no de madera para evitar incendios.

No realizar el arranque de los motores del Molino, Mezcladora y Tolva de


Almacenamiento con carga, para evitar daos en los mismos.

La infraestructura donde trabajar la planta de balanceado debe tener un


adecuado flujo de aire, para evitar el acumulamiento de partculas de polvo
perjudiciales para la salud.

La capacidad mxima de la maquinaria no debe ser excedida, para garantizar


su normal operacin y vida til.

Ajustar las tuercas y pernos que permitan la estabilidad al movimiento.

Verificar el pretensado de las bandas.

Utilizar los tamices adecuados para obtener ptimos rendimientos de la


maquina.

En la obtencin del producto hay que preparar adecuadamente la materia


prima mediante un presecado final con la finalidad de eliminar la humedad y
utilizar los martillos de impacto.

Regular la distancia entre martillos para evitar choques o un mal troceado.

La persona que manipule el ingreso de materia debe tener cuidado de no


exceder el acercamiento de sus manos a los mecanismos mviles.

Evitar el ingreso de materiales que puedan producir daos en la maquina.

El mantenimiento de las mquinas de la planta de balanceados, se debe


realizar de acuerdo a las fichas de mantenimiento anexadas.

BIBLIOGRAFA.

AGA. Catlogo de Seleccin de Electrodos.

ANDREIV, S. Trituracin, Desmenuzamiento y Cribado de Minerales.


Editorial Pueblo y Educacin,1987.

BOHMAN, I. Catlogo de Aceros, 2000.

CAJAS, L. Romero, V. Diseo y Construccin Molino para Granos. Tesis


de Grado. Politcnica de Chimborazo, Riobamba,1989.

CHURCH, D. Pond, W. Fundamentos de Nutricin y Alimentacin de


Animales. Mxico: Limusa ,1990.

IPAC. Catlogo de Seleccin de Perfiles.

LARBURU, N. Mquinas Pronturio. 13va. ed. Mxico: Thomsom, 2001.

MARKS. Manual de Ingeniero Mecnico. 2da.ed. Mxico: Mc GRAW


HILL, 1984.

NOGUEIRA, O. Catlogos de Mquinas Agrcolas. Quito: Exploiter, 1994.

PERRY, R. Manual del Ingeniero Qumico. 5ta.ed. Mxico: Mc GRAW


HILL, 1992.

PIX. Catlogo de bandas.

SHIGLEY, J. Diseo de Elementos de Mquinas. 5ta.ed. Mxico: Mc


GRAW HILL, 2002.

SKF. Catlogo General de Seleccin de Rodamientos y Chumaceras.

ANEXOS

ANEXO 1
PROPIEDADES ACERO DF2

ANEXO 2
Propiedades del Acero

ANEXO 3
MOTOR TRIFSICO WEG (5HP)

ANEXO 3 A
MOTOR MONOFSICO WEG (3 HP)

ANEXO 4
MOTOR MONOFSICO WEG (2HP)

ANEXO 5
FACTORES DE SEGURIDAD RODAMIENTOS DE BOLAS

ANEXO 6
RODAMIENTOS DE BOLAS FAG

ANEXO 7
CHUMACERAS SKF

ANEXO 8
RODAMIENTOS CNICOS SKF

ANEXO 9
CHAVETAS Y CHAVETEROS

ANEXO 10
CATLOGO DE POLEAS MYERS

ANEXO 11
CONTROLES ELCTRICOS META MEC

ANEXO 12
PINTURA LIDER

ANEXO 13

PLANTA DE BALANCEADOS

FICHA DE MQUINA

CODIGO: MM

NOMBRE: MOLINO DE MARTILLOS

DATOS TCNICOS
Nombre de la mquina
Nmero interno/cdigo
Tipo
Capacidad de trabajo (qq/hora)

Molino de martillos
MM
Martillos
7

DATOS DE LA TRANSMISIN
Tipo
Dimetro motriz(cm)
Dimetro conducida(cm)
Relacin de transmisin
Tipo de banda
Nmero de canales
Tipo de chumaceras

BANDA
10.16
10.16
1
A
2

YAR 207-2RF

DIMENSIONES GENERALES
Altura (m)
Longitud(m)
N de discos
Longitud del disco(cm)
N de martillos
Ancho del martillo (cm)
Espesor del martillo (cm)

1.60
1.65
4
21
36
3.8
0.8

PLANTA DE BALANCEADOS

CODIFICACIN DE ELEMENTOS

Nombre de la mquina
Nmero interno/ cdigo
Codificado por

CDIGO
MM1
MM2
MM3
MM4
MM5
MM6
MM7
MM8
MM9

MOLINO DE MARTILLOS
MM
FONSECA- ESTRELLA

ELEMENTOS DE LA MQUINA OBSERVACIONES


Tolva de alimentacin
Tolva de descarga
Rotor
Martillos
Carcasa
Criba
Eje
Caucho antivibracin
Chumaceras

DATOS TCNICOS DEL MOTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS

Nombre de la maquinaria
Numero interno/ cdigo
Marca
Tipo
Modelo
Potencia (Kw.)
Voltaje (V)
Factor de potencia cos
Horas de trabajo
Frecuencia (Hz)
Velocidad (rpm)
Amperaje (A)
Peso(Kg.)

MOTOR-MOLINO
MT1
WEG
MONOFSICO
W132 S/M
3.7
220/440
0.94
1.15 h/ da
60
1745
22
64.2

PLANTA DE BALANCEADOS

FICHA DE LUBRICACIN

Mquina
MOLINO DE MARTILLOS
Lubricado por FONSECA / ESTRELLA
Fecha
31/10/2008

CDIGO

ELEMENTO

LUBRICANTE
RECOMENDADO

MTODO DE
APLICACIN

FRECUENCIA DE
LUBRICACIN

MM9

Rodamientos

1939 PREMIUM RB GREASE

Lubricacin a presin

Trimestral

PLANTA DE BALANCEADOS

FICHA DE MQUINA
NOMBRE:

CDIGO: MZ

MEZCLADORA

DATOS TCNICOS
Nombre de la mquina
Nmero interno/cdigo
Tipo
Capacidad de trabajo (qq/hora)

Mezcladora
Mz
Tornillo vertical
26

DATOS DE LA TRANSMISIN
Tipo
Dimetro motriz (cm)
Dimetro conducida (cm)
Relacin de transmisin
Tipo de banda
Nmero de canales
Tipo de chumaceras

BANDA
7.6
45.7
6
A
2

YAR 207-2RF

DIMENSIONES GENERALES
Altura (m)
Dimetro del tornillo (mm)
Longitud del tornillo (m)
Paso de hlice (cm )

2.45
152.4
2.15
11

PLANTA DE BALANCEADOS

CODIFICACIN DE ELEMENTOS
Nombre de la mquina
Nmero interno/ cdigo
Codificado por

CDIGO
MZ1
MZ2
MZ3
MZ4
MZ5
MZ6
MZ7
MZ8
MZ9

MEZCLADORA
MZ
FONSECA- ESTRELLA

ELEMENTOS DE LA MQUINA OBSERVACIONES


Tolva de alimentacion
Tolva de descarga
Tornillo sinfn
Compuerta
Eje
Cauchos antivibracin
Rodamientos
Chumaceras
Mirilla de control

DATOS TCNICOS DEL MOTOR DE LA MEZCLADORA

Nombre de la maquinaria
Nmero interno/ cdigo
Marca
Tipo
Modelo
Potencia (Kw.)
Voltaje (V)
Factor de potencia cos
Horas de trabajo
Frecuencia (Hz)
Velocidad (rpm)
Amperaje (A)
Peso (Kg.)

MOTOR-MEZCLADOR
MT2
WEG
MONOFSICO
W112M
2.2
110/220
0.8
1.15 h/ da
60
1745
38.4 / 19.2
44

PLANTA DE BALANCEADOS

FICHA DE LUBRICACIN

Mquina
MEZCLADORA
Lubricado por FONSECA / ESTRELLA
Fecha
31/10/2008

CDIGO

ELEMENTO

MZ9
MZ10

Rodamientos
Chumacera

LUBRICANTE
RECOMENDADO
HI-TEMP GREASE
1939 PREMIUM RB GREASE

METODO DE
APLICACIN
Lubricacin a presin
Lubricacin a presin

FRECUENCIA DE
LUBRICACIN
Trimestral
Trimestral

PLANTA DE BALANCEADOS
FICHA DE MQUINA

NOMBRE: TOLVA DE ALMACENAMIENTO

CODIGO: TA

DATOS TCNICOS
Nombre de la mquina
Nmero interno/cdigo
Tipo
Capacidad de trabajo (qq/hora)

Tolva de almacenamiento
TA
Tornillo horizontal
20

DATOS DE LA TRANSMISIN
Tipo
Dimetro motriz (cm)
Dimetro conducida (cm)
Relacin de transmisin
Tipo de banda
Nmero de canales
Tipo de rodamiento

BANDA
7.62
20.32
8
A
2

32207 J/2Q

DIMENSIONES GENERALES
Altura (m)
Dimetro del tornillo (mm)
Longitud del tornillo(m)
Paso de hlice (cm )

2.45
152.4
1
11

PLANTA DE BALANCEADOS

CODIFICACIN DE ELEMENTOS
Nombre de la mquina
Nmero interno/ cdigo
Codificado por

TOLVA DE ALMACENAMIENTO
TA
FONSECA- ESTRELLA

DATOS TCNICOS DEL MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO

CDIGO
TA1
TA2
TA3
TA4
TA5
TA6

ELEMENTOS DE LA MQUINA
Tolva de descarga
Tornillo sinfn
Carcasa
Eje
Cauchos antivibracin
Rodamientos

OBSERVACIONES

DATOS TCNICOS DEL MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO

Nombre de la maquinaria
Nmero interno/ cdigo
Marca
Tipo
Modelo
Potencia (Kw.)
Voltaje (V)
Factor de potencia cos
Horas de trabajo
Frecuencia (Hz)
Velocidad (rpm)
Amperaje (A)
Peso (Kg.)

TOLVA DE ALMACENAMIENTO
MT3
WEG
MONOFSICO
G56H
1.5
110/220
O.68
1.15 h/ da
60
1745
28/14
19.7

PLANTA DE BALANCEADOS

FICHA DE LUBRICACIN
Mquina
Lubricado por
Fecha

TOLVA DE ALMACENAMIENTO
FONSECA / ESTRELLA
31/10/2008

CDIGO

ELEMENTO

LUBRICANTE
RECOMENDADO

METODO DE
APLICACIN

FRECUENCIA DE
LUBRICACIN

TA6

Rodamientos

1939 PREMIUM RB GREASE

Lubricacin a presin

Trimestral

PLANOS

S-ar putea să vă placă și