MECANIZADO 1

Introduccin
Se entiende por mecanizado, el proceso de transformar materias primas a
productos terminados mediante arranque de virutas utilizando herramientas de
corte. Lo que significa considerar ciertos factores para que este proceso se
ejecute, y son:
- Piezas - Mquinas - Herramientas - Utilajes - Instrumentos de control.
Para cada uno de estos factores se requieren sus respectivas fichas tcnicas
que respalden su utilizacin en cada caso particular de fabricacin.
Para mecanizar una pieza, es necesario que se generen los movimientos que
permitan una salida ininterrumpida de material sobrante en forma de virutas,
esto implica movimientos de corte y de avance. Para los cuales debern
definirse sus parmetros o condiciones de operacin cada vez que se realice
un corte.

1.- Seleccin De Condiciones De Corte

La etapa de determinacin de las operaciones de corte supone la seleccin de
la herramienta y la seleccin de las condiciones de corte. A continuacin se
describe de forma general la seleccin de las condiciones de corte para los tres
principales procesos de mecanizado: torneado, fresado y taladrado.
La seleccin de las condiciones de corte supone la determinacin de los
siguientes tres parmetros:
La profundidad de pasada
El avance
La velocidad de corte

La seleccin de estos parmetros depender fundamentalmente de tres

aspectos:
De las condiciones de la operacin
De las condiciones impuestas por el diseo
De las limitaciones impuestas por la mquina
1.1.- Seleccin de las condiciones de corte para el torneado
Los criterios y el proceso de seleccin de las condiciones de corte
para las operaciones de torneado son:
a.- Seleccionar la profundidad de pasada, de manera que el nmero de
pasadas sea el menor posible. Con ello se obtienen dos ventajas
fundamentales:
Disminuir los tiempos muertos
Lograr menos desgastes de la herramienta pues el exponente
del avance

en

la frmula de Taylor es menor que el de la

profundidad de pasada (considerndolos negativos).

b.- Seleccionar el avance, haciendo que sea el mayor posible
compatible con las restricciones.
c.- Seleccionar la velocidad de corte, segn el criterio elegido
(mxima

produccin, mnimo coste) y compatible con la frmula de

Taylor.

La

seleccin

de

las condiciones de

corte

presente una serie de limitaciones:

Limitaciones a la profundidad de pasada
Limitaciones al avance
2

debe

realizarse

teniendo

 Limitaciones a la fuerza de corte

1.2.- Seleccin de las condiciones de corte para el Fresado
El proceso general de seleccin de las condiciones de corte para un proceso
de fresado, puede resumirse en:
Seleccionar la mxima profundidad de pasada y el mximo avance por diente,
compatible con las limitaciones. Deben tenerse muy presentes las limitaciones
de potencia y la aparicin de vibraciones.

Las principales limitaciones a tener presente son:

Limitaciones a la profundidad de pasada axial
Limitaciones al avance por diente
Limitaciones a la fuerza de corte por par o potencia de la mquina

1.3.- Seleccin de las condiciones de corte para el Taladrado

Para la seleccin de las condiciones de corte para el taladrado hay que tener
presentes las limitaciones a la fuerza de corte (par torsor de la broca,
par/potencia de la mquina) y a la fuerza de avance (pandeo de la broca y
fuerza/potencia de avance de la mquina):
Limitaciones por pandeo de la broca
Limitaciones por par torsor de la broca.
Limitaciones por par o potencia de la mquina.
Limitaciones por fuerza de avance de la mquina.

2.- Eleccin y/o Diseo Del Utillaje

Dentro de la fase de diseo de la sujecin se pueden distinguir las siguientes
etapas:
a. Seleccin de la sujecin
Anlisis de la informacin de entrada
Seleccin de los mtodos
Disear los mecanismos y aparatos
Diseo de la configuracin del amarre.
b. Anlisis del amarre
Estudio de precisin de la operacin
Clculo mecnico del amarre
Comprobacin de dao a la pieza
c. Salida del diseo del amarre
Dibujo de conjunto del amarre
Dibujo de los componentes del amarre
Listado de los componentes normalizados
Instrucciones de control de calidad
En los procesos de mecanizado, el aseguramiento geomtrico de una parte
depende principalmente de la posicin relativa de la pieza y la herramienta. El
requisito principal de un amarre es localizar una pieza en una posicin dada
dentro de la bancada de la mquina-herramienta. Para ello se utilizan distintos
utillajes que, en contacto con las distintas superficies de la pieza restringen los
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seis grados de libertad (lineales y rotacionales). Esta posicin se ha de

asegurar contra las fuerzas de corte, vibraciones, etc., por lo que el amarre
debe ser suficientemente rgido y estable.
Se ha de procurar que a lo largo del proceso las superficies acabadas que se
utilizan como referencia, y por lo tanto de apoyo, en operaciones posteriores no
resultan daadas por indentaciones que producen los propios utillajes.
Otro tipo de requisitos que se suele pedir al amarre son la facilidad de cargar y
descargar la pieza, operacin de montaje simple y segura, coste reducido,
facilitar la automatizacin de la sujecin de la pieza.
Los amarres son importantes tanto para la fabricacin tradicional como para los
modernos Sistemas de Fabricacin Flexible. Afectan directamente a la calidad,
productividad y coste de los productos. El tiempo empleado en el diseo y la
fabricacin de los amarres influye en la mejora y desarrollo de los productos.
Un buen diseo de amarre, por lo tanto, debe:
Prever, en la medida de lo posible, su capacidad para fabricar dentro de
tolerancia, estimando el valor medio y la varianza de las cotas
dimensionales o geomtricas despus del proceso.
Configurar los amarres asegurando la fijacin de la pieza. Esto requerir
un anlisis mecnico: Determinacin de las fuerzas de apriete y las
fuerzas de fijacin.
Facilitar el control en entornos automatizados. Teniendo datos concretos
de fuerzas de apriete mnima y mxima.
Disear el contacto para que no se produzcan indentaciones en
superficies acabadas, y evitar deslizamiento cuando as se requiera.
Influencia en la calidad, productividad, y el coste.
Causas habituales de fallos debidos al utillaje:
Baja precisin dimensional en elementos que intervienen en el proceso
Fuerza de apriete insuficiente
Fuerza de apriete excesiva o geometra de contacto inconveniente
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 Estimacin errnea de los coeficientes de rozamiento

Vibraciones cercanas a la frecuencia natural
Estos fallos traen como consecuencia:
Errores dimensionales y geomtricos de la pieza (por desviacin, o por
dispersin)
Deslizamiento de la pieza durante el proceso por relajamiento, bajo
rozamiento
Dao de la pieza: Indentaciones, desgaste por (fretting), fatiga.
De las causas fallos enumerados anteriormente, las tres primeras se pueden
considerar las ms crticas, son las que provocan los fallos ms importantes en
la fabricacin, adems requieren mayor dominio numrico para obtener los
valores validos que faciliten el control del proceso. Por lo tanto nos vamos a
centrar en estos tres aspectos para establecer la metodologa de anlisis a
emplear.
La seleccin de la fuerza de apriete ser la mnima para tener garantas que la
pieza no se va a mover, pero con cierto margen de seguridad sobre lo que
podra provocar el dao a la pieza.
Los datos de la mquina herramienta utilizada no se han tenido en cuenta en
los clculos suponiendo que los fallos se deben a los utillajes y a su
disposicin. Tampoco se han tenido en cuenta en estos anlisis las frecuencias
naturales del conjunto amarre pieza incluyndose este estudio en el clculo de
los coeficientes de seguridad.

3.- Tiempos de ejecucin por fase

La divisin de un trabajo en elementos simples hace aparecer diferentes
categoras de acciones, para las cuales se deben determinar los tiempos de
ejecucin por fase. Se distinguen:

tp

t pre
m

t aux t c t ch

tc
T
(3.1)

tp

= Tiempo de produccin de una pieza [mn]

tpre

= Tiempo de preparacin de la mquina

= nmero de piezas a trabajar

tc

= Tiempo de corte

taux

= Tiempo de maniobra + Tiempos de tecno-manuales

tch

= Tiempo de cambio de herramienta

= Tiempo de duracin de la herramienta (arista cortante)

o vida til

Tiempo de preparacin de la mquina:

Relativos a los movimientos efectuados por los mismos operarios, pero en el
caso particular en las acciones resultantes sirven para preparar o regular la
mquina (ejemplos: montar un plato de tres mordazas, regular un final de
carrera de desembrague automtico, etc.)
De una manera general, todos los trabajos para equipar y desequipar la
mquina y de reglaje para la primera pieza de la serie, son considerados como
trabajos de preparacin. Estos tiempos se determinan midindolos de tablas de
tiempos elementales y se estandarizan.
Tiempo de corte:
Concernientes a las acciones que provocan directamente un resultado concreto
sobre la pieza en curso de fabricacin (ejemplos: ejecucin de una pasada de
mecanizado, estaado de una superficie, etc.). Se considera cuando la
herramienta acta sobre la pieza. Se debe calcular segn la operacin.
Tiempo de maniobra:
Referente a los gestos o movimientos obtenidos por desplazamientos de los
miembros del operario (manos, pies) cuando estas acciones se repiten para
cada una de las piezas idnticas de la serie (ejemplo: montar una pieza en un
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mandril).Tiempos empricos y se estandarizan.

Tiempos tecno-manuales:
Correspondientes a las acciones combinadas (ejemplo: acciones de corte y
acciones manuales) prcticamente inseparables, repetidas para cada una de
las piezas a mecanizar. Ejemplos: torneado moviendo el carro a mano,
taladrado en taladradora sensitiva, etc. Tiempos empricos y se estandarizan.
Tiempo de cambio de herramienta:
El tiempo de cambio de herramienta es lo que demora en reemplazar la arista
de corte o tambin el tiempo de cambio de una herramienta por otra, para
seguir operando.
Tiempo de duracin de la herramienta:
La vida til es la duracin estimada de la arista de corte de la herramienta en el
que todava puede funcionar adecuadamente. Normalmente se calcula en
minutos de duracin y puede determinarse segn Taylor o tambin la incluyen
los fabricantes en sus catlogos.

4.- Costos De Fabricacin

La economa en un proceso de mecanizado est ligada a los parmetros de
corte y al tipo de herramienta que se fijen para dicho proceso. El parmetro
quiz ms importante sea la velocidad de corte, ya que de l dependen la vida
de la herramienta y el tiempo de mecanizado. Con velocidades pequeas el
tiempo de mecanizado es grande, mientras que si las velocidades son
elevadas, la vida de la herramienta disminuye considerablemente. Por tanto, se
trata de analizar y calcular las velocidades de corte teniendo en cuenta la vida
de la herramienta y la productividad.
Este costo de fabricacin est definido como el costo de realizar una operacin
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de mecanizado en una pieza usando una mquina y herramientas.

La fabricacin de una pieza involucra varias operaciones de mecanizado que
requieren varias mquinas-herramienta. As, el costo total de manufactura,
adems del costo de material comprende muchos otros aspectos. Por ejemplo,
el material debe pasar por la primera mquina y cuando el primer proceso de
mecanizado ha concluido la pieza debe ser desmontada y almacenada
temporalmente, transportada eventualmente a la segunda mquina herramienta
y as sucesivamente. En la prctica se ha encontrado que el costo de manejo
de piezas entre las mquinas puede representar una parte importante de los
costos totales de manufactura.
Sin embargo, el tema de manejo de materiales no se tratara aqu. Se supondr
que las piezas son acopiadas cerca de la mquina herramienta al alcance del
operario.
As una expresin para el costo mecanizado por pieza ser:

C Chhm t p Cnf

tc
T

[$]
(3.2)

Chhm

= Costo hora hombre mquina [$/mn]

Chhm

= Costo operacin de mquina + Gastos generales de mquina [$/mn]

Costo de Operacin de la mquina:

- Depreciacin (terica) =

Costo inicial de la mquina

N de horas trabajadas ao x Amortizacin

[$/mn]

- Salario del Operador = Se determina segn valor de mercado.

-Gastos Generales del Operador = Este incluye, costos por facilidades
laborales, seguros, incentivos, etc.

Gastos Generales de mquina: Se incluye:

- Consumo de energa.
- Mantencin.
- Fluidos de corte.
- Otros.

tp

= Tiempo de fabricacin de una pieza [mn]

Cnf

= Costo de un nuevo filo [$/borde]

Cnf

Costo inicial de laherramienta

+Costo reafilado
N de bordes cortantes disponibles
+ Depreciacin del porta herramienta

[$/borde]

tc

= Tiempo de corte [mn]

= Tiempo de duracin de la herramienta (arista cortante) [mn]

o vida til.

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