Universidad Autnoma de Quertaro

Facultad de Ingeniera
Maestra en Ciencias- Lnea Terminal Construccin
FABRICACIN Y CARACTERIZACIN DE ESPUMAS CERMICAS BASE AI203
OBTENIDAS A PARTIR DE VACIADO DE SUSPENSIONES
TESIS
Que como parte de los requisitos para obtener el grado de
Maestro en Ciencias

Presenta:
lng. Juan Carlos Corts Arreygue
Dirigido por:
Dr. Francisco Javier Espinoza Beltrn
SINODALES
Dr. Francisco Javier Esoinoza Beltrn
Presidente
Dr. Jaime Horta Ranael
Secretario
Dr. Carlos Santiago Loez Cajn
Vocal
Dr. Juan Bosco Hernndez Zaragoza
Suplente
Ora . Teresa L ez
Suplente

M. en l. Gerardo Ren Se
Director de la Facultad

{)J1~J

ano6~rrez

Dr. Sergio Quesada Aldana

Director de Investigacin y
Posgrado

BIBI.. OTEC.t\ CENTRAL

UNIVERSiDAD J\UTNUi\/IA DE OUERTARO
Centro Universitario
Quertaro, Qro.
Junio 2005

Mxico

No. Ttulo_ ___.y;:...:::::S=:...---Cias,_ _~S::....1..t...J/~ .3=-...:..4:::...5..:.::.13::::..__

~:2.-a-F

RESUMEN

Las espumas slidas (metlicas, polimricas , cermicas, etc.), tambin conocidas

como compuestos celulares , son materiales de alta porosidad cuyo creciente
inters en una amplia variedad de aplicaciones se remonta slo a las ltimas
dcadas. Poseen propiedades funcionales especiales, tales como baja
conductividad trmica , alta permeabilidad, estabilidad a altas temperaturas ,
inertes qumicamente, excelente resistencia al choque trmico , baja constante
dielctrica , etc., que los convierten en materiales ptimos para aplicaciones como
filtros , membranas, sustratos catalticos, aislantes trmicos, materiales
refractarios , paneles estructurales de bajo peso, refuerzos para composites
metlicos o polimricos, etc. Durante los ltimos aos se han propuesto en la
literatura numerosos mtodos para la fabricacin de espumas cermicas , dando
como resultado materiales con un amplio rango de caractersticas y propiedades .
El inconveniente que presenta la mayora de ellos es la dificultad para controlar el
tamao y distribucin de los poros (en estructuras de poro cerrado, abierto y/o
parcialmente abierto), el alto costo y el equipo especializado necesario para
fabricar el material. Considerando las propiedades mecnicas de la almina ,
AI 20 3, su bajo costo y su facilidad de adquisicin , hacen de sta un material
prop1c1o para generar una espuma ceram1ca con buenas propiedades
estructurales . El mtodo de vaciado de suspensiones sobre esferas de sacrificio
de poliestireno expandido es un medio eficaz para controlar la porosidad de una
espuma sinterizada sin afectar sus propiedades mecnicas, asegurando obtener
una estructura de poro abierto con una interconexin entre la totalidad de sus
poros . El presente trabajo de investigacin presenta un mtodo alternativo y
econmico para la fabricacin de espumas cermicas por medio del mtodo de
vaciado de suspensiones. As mismo, se realiza la caracterizacin de la misma .

(Palabras clave: slidos celulares, espumas cermicas , suspensiones coloidales)

SUMMARY

Solid foams (metal lic, polymeric, ceramic, etc.), also known as cellular materials,
ha ve high porosity. The growing interest in a wide .variety of applications began
just a few decades ago. These materials have special functional properties , such
as low thermal conductivity , high permeability, high temperature stability, chemical
inertness, excellent thermal shock, low dielectric constant, etc. that make them
good for applications like filters, membranes, thermal insulators, catalytic
substrates, refractory materials, lightweight structural panels, reinforcements for
polymer or metal composites, etc. During recent years, numerous methods to the
production of ceramic foams have been developed . These studies have generated
different materials as a result of its wide range of characteristics and properties .
The problems presented by most of these methods are the difficulty to control the
size and distribution of the pores (in structures of opened, partially open and
closed cell), the high cost and the specialized equipment necessary to
manufacture the ceramic foam. Considering the mechanical properties of alumina,
AI 20 3, and its cheap cost, it is a favorable material to generate ceramic foams with
good structural properties. Slip casting with hollowed spheres of polystyrene is an
effective method to control the porosity in sintered foam without affecting its
mechanical properties, and assuring a result of an opened cell structure with a full
interconnection of the whole porosity. This research presents the alternative of an
economic method of production of ceramic foams by the slip casting method, as
well as the characterization of the product obtained .
(Key words: cellular solids, ceramic foams, slurries)

A todos los que siempre estuvieron conmigo ,

especialmente t, abue .. .

AGRADECIMIENTOS

Para la realizacin de este trabajo de investigacin fueron fundamentales las

facilidades otorgadas por parte de investigadores, acadmicos y personal
administrativo de CINVESTAV Unidad Quertaro. En especial, agradezco al Dr.
Juan Muoz Saldaa su constante inters, colaboracin y apoyo concedidos a
este proyecto . Sin l , nunca hubiera sido posible consolidar este trabajo .
As mismo, reconozco al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACYT)
la beca otorgada durante el ltimo ao de estudios de la maestra.

iv

NDICE
Pgina
Resumen
Summary

ii

Dedicatorias

iii

Agradecimientos

iv
V

ndice

vii i

ndice de cuadros

ndice de figuras

l.

11 .

INTRODUCCIN
1 .1 Antecedentes del tema

1.2 Objetivos e hiptesis de la investigacin

REVISIN DE LITERATURA
2.1 Cermicos celulares
2.1.1 Espumas slidas

4
4
5

2.1. 1.1 Espumas cermicas

2.2 Sobre la seleccin de materiales

2.2.1 Eleccin de Ab0 3 como material base

2.2.2 Efecto de mineralizadores en la formacin

11

de mullita
2.3 Mtodos de fabricacin de espumas cermicas
2.3.1 Vaciado de suspensiones cermicas

13
13

2.3.1 .1 Dispersin coloidal de los polvos

14

2.3.1 .2 Fuerzas de dispersin entre partculas

15

2.3.1.3 Estabilizacin de coloides por

repulsin electrosttica

17

2.3 .1.4 Molienda y vaciado de suspensiones

25

2.3.1.5 Proceso de sinterizacin

27

2.3.2 Algunos mtodos utilizados en la actualidad

para la fabricacin de espumas cermicas

31

2.3.3 Fabricacin de espumas cermicas por vaciado

de suspensiones sobre esferas perdidas

111.

METODOLOGA

34

36

3.1 Preparacin de polvos y suspensiones

36

3.2 Fabricacin de la espuma cermica base AI 20 3

41

3.2.1 Fabricacin de moldes de yeso

41

3.2.2 Vaciado de suspensiones

45

3.2.3 Secado de muestras en verde

50

3.2.4 Sinterizado de muestras

51

3.3 Resultados preliminares

58

3.4 Caracterizacin estructural , microestructural

y de propiedades mecnicas

63

3.4 .1 Microscopa electrnica de barrido (SEM) y

espectroscopia de energa dispersiva

IV.

63

3.4 .2 Medicin de tamao de partcula

65

3.4 .3 Ensayo de microdureza

65

3.4.4 Ensayo de compresin simple

67

RESULTADOS Y DISCUSIN
4.1 Caracterizacin de los polvos

70
70

4.1.1 Morfologa y tamao de partcula de polvos de

almina, caoln y feldespato

70

4.1.2 Composicin qumica de los polvos por

espectroscopia de energa dispersiva

74

4.2 Efectos de los parmetros de molienda sobre el

tamao de partcula de los polvos
4.3 Fabricacin de la espuma cermica base AI 20 3

77
79

4.3.1 Efectos de la seleccin de esferas perdidas

en la estructura de la espuma (porosidad)
vi

79

4.3.2 Humedad y secado de muestras en verde

4.4 Porosidad

82
85

4.4.1 Permeabilidad

87

4.5 Caracterizacin mcroestructural y composicin

qumica por EDS de las espumas sinterizadas .

88

4.6 Propiedades mecnicas de las espumas

91

4.6.1 Ensayo de microdureza Vickers

91

4.6.2 Anlisis de superficie de fractura

99

4.6.3 Ensayo de compresin uniaxial

100

4.7 Metodologa ptima para la fabricacin de espumas

cermicas base AI20 3 por vaciado de suspensiones 105
4.8 Desglose financiero

107

4.9 Conclusiones y recomendaciones

109

4.1 O Trabajos futuros

111
112

REFERENCIAS

vii

NDICE DE CUADROS

Pgina

Cuadro

3.1

Composiciones de mezclas de polvos Y

agentes dispersantes utilizados para las
diferentes moliendas realizadas.

37

3.2

Resumen de resultados preliminares

59

4.1

Composicin de los polvos de feldespato

potsico de San Jos de ltu rbide, Gto.

76

4.2

Resultados obtenidos del ensayo de

microdureza
Vickers
en
espumas
cermicas base Ab03 sinterizadas. Todos
los ensayos se realizaron en muestras
obtenidas de la seccin inferior de la
probeta, a excepcin de (t) que refiere a la
zona media y ( ) a la regin superior.

4.3

Comparacin de valores de dureza para

algunos materiales cermicos cristalinos
(Richerson , 1992).

91

93

4.4

Dureza medida a diferentes profundidades

a lo largo de una probeta sinterizada a
1520 oc por dos horas obtenida de un
Ensa yo 4. Se presenta el promedio de las
identaciones en GPa, la desviacin
estndar de los datos, as como el valor
mximo y el mnimo obtenido.

94

4.5

Resultados de los ensayos de microdureza

Vickers
(HV)
y
la
el
porcentaje
correspondiente de almi na contenida en
la espuma sinterizada . La dureza se
expresada
en
GPa.
( )
encuentra
Sinterizado a 1520C. (*) Sinterizado a
1580 C.

96

viii

4.6

Resultados de los ensayos de microdureza

Vickers (HV) expresados en GPa , de
Ab03
espumas
ceram1cas
base
sinterizadas. Se relaciona la dureza media
contra la temperatura de sinterizacin.

97

4.7

Resultados de los ensayos de microdureza

Vickers (HV), expresados en GPa,
relacionados con el agente dispersante
empleado en cada caso. () Sinterizado a
1520C. (*) Sinterizado a 1580 oc.

98

4.8

Carga mxima soportada, rea transversal

y resistencia a la compresin de cada una
de las probetas ensayadas a compresin
simple .

102

4.9

Composicin de mezcla de polvos y agente

dispersante propuesta como ptima.

103

4.1 O

Resistencia ltima a la compresin de

algunos materiales no metlicos (Beer y
Johnston , 2001 ; Oberg y Jones, 1968)

103

4.11

Composicin de mezcla de polvos y agente

dispersante propuesta como ptima.

106

4.12

Desglose
detallado
de
gastos por
manufactura de dispositivos, material prima
y consumibles.

108

ix

NDICE DE FIGURAS

Pgina

Figura
2.1

Materiales celulares de ingeniera: (a)

estructura de panal de aluminio, (b)
espuma de poliuretano de celda cerrada ,
(e) espuma de nquel de celda abierta, (d)
espuma de vidrio de celda cerrada, (e)
espuma de zirconio de celda cerrada , y (f)
colgeno (Gibson , 2003).

2.2

Diagrama de fases de equilibrio por Klug et

al. ( 1987) (lnea --- ) y Aksay y Pask
(1975) (lnea - o- o- ) sobrepuestos. Las
naturalezas de las regiones de solucin
slida reportadas para la mullita son
ilustradas (Schneider et al., 1994).

2. 3

Esquema de reaccin
diferentes temperaturas.

10

2.4

Procesos de reaccin y variacin del

nmero de coordinacin del aluminio en la
secuencia de reaccin de caolinita a mullita
en funcin de la ocurrencia de las
impurezas de xidos. Procedimientos
experimentales:
(1)
Caolinita
pura
ca lentada a 800C (24 h); (2) Caolinita
pura calentada a 900C (124h); (3)
Caolinita + MgO calentada a 900C (124h);
(4) Caolinita + CaO calentada a 900C
(124h).

12

2.5

Esquema del procedimiento seleccionado

para la fabricacin de las muestras de
espumas cermicas.

14

2.6

Representacin esquemtica del origen de

las fuerzas de dispersin de London para
dos tomos.

16

de

caolinita

2.7

Representacin
esquemtica
de
la
estabilizacin electrosttica: (a) partculas
cargadas con polmeros no inicos; (b)
polielectrolitos unidos a partculas sin
carga (Brinker y Scherer, 1990).

17

2.8

Esquema de las capas Stern y Gouy. La

carga superficial de la partcula se asumi
como positiva.

20

2.9

Esquema del potencial DLVO: VA =

potencial atractivo de Van der Waals , VR =
potencial electrosttico repulsivo.

21

2.1 O

Influencia
de
la
concentracin
del
electrolito en la energa potencial total de
interaccin de 2 partculas esfricas de
7
radio 100 nm en medio acuoso: a) 1/K=10cm , b) 1/K=10-6 cm, e) 1/K=10-5 cm, d)
4
1/K=10 cm.

22

2.11

Curvas tericas de la energa potencia l

total contra la distancia de separacin de 2
partculas esfricas de radio a1 y a2 y de
igual potencial de superficie (35.86 mV); A
= 5x10- 20 J, 1/K = 10-6 cm-\ e = 78.5. (a): a1
= 125 nm, a2 = 125 nm (1) , 100 nm (2), 75
nm (3) , 50 nm (4 ), 12.5 nm (5) (b): a1 = 12.5
nm, a2 = 125 nm (1 ), 100 nm (2) , 75 nm (3) ,
12.5 nm (4).

24

2.12

Mecanismo de agregacin de partculas en

lminas.
Las partculas se pueden
aproximar a los bordes de una lmina
donde la fuerza de repulsin electrosttica
es menor que la de las caras.

25

2.1 3

Fotografa y represen tacin esquemtica

de un molino "atricionador" de bolas
(Suryanarayana, 2001 )

26

xi

2.14

Representacin
esquemtica
del
procedimiento
de
vaciado
de
suspensiones. (a) El molde se llena con la
suspensin (se vaca sobre las esferas
previamente colocadas dentro del molde);
{b) El molde extrae el lquido, forma una
capa a lo largo de las paredes del molde (y
entre las esferas); (e) Se drena el exceso
de suspensin (no aplica para nuestro
caso); (d) Se retira la muestra despus de
un secado parcial ya que cuenta con la
suficiente consistencia (Richerson, 1992).

27

2.15

Proceso de difusin durante el sinterizado.

Los tomos difunden hacia los puntos de
contacto , creando puentes y reduciendo el
tamao de los poros (Askeland, 1998)

28

2.16

Representacin esquemtica del proceso

de sinterizacin representado en el modelo
de dos esferas.

29

2.17

Los cambios en el tamao de poro no

necesariamente
requieren
de
un
encogimiento.

30

2.18

Ejemplos del proceso de sinterizacin en

polvos de Ab03: 1450C, 0.5 h. Densidad
relativa : 67% de la densidad terica.
(Gauckler, 2001)

30

3.1

Preparacin de una mezcla de polvos para

un Ensayo B (300 gr de polvos de AI 20 3
RG
100 y Caoln con una relacin de
350:50 en peso) utilizando una bscula
electrnica .

38

3.2

Molino atricionador implementado a travs

de un taladro de pedestal .

39

3.3

Bolas de almina utilizadas

molienda de los polvos.

40

xii

para

la

3.4

Agi tador de Nylamid montado

mordaza del taladro de pedesta l.

la

40

3.5

Proceso detallado de fabricacin de los

moldes de yeso.

42

3.6

Molde de yeso ensamblado despus del

fraguado , utilizado para el vaciado de
suspensiones base Ab0 3 para obtener las
muestras en verde de las espumas
cermicas .

45

3.7

Sello de foami colocado entre las caras de

cierre de los moldes de yeso.

45

3.8

Cavidades
colocaron
expandido
vaciado de

en el molde de yeso donde se

las esfe ras de poliestireno
y se realiz posteriormente el
la suspensin base AI20 3.

46

3.9

Esferas
de
poliestireno
expandido
colocadas entro del molde de yeso
previamente ensamblado.

47

3.1 O

a) Esquema del vertedero en corte, b)

Molde de yeso ensamblado, con el
vertedero acoplado y el sello de foami , listo
para realizar el vaciado de una suspensin
base AI 20 3.

48

3.11

Bolas de almina retenidas en la malla

para separarlas de la suspensin despus
de la molienda.

49

3.12

Suspensin lista para vaciarse en el molde.

49

3.13

Curva de secado - calcinado empleada en

las probetas del Ensayo 4.

50

3.14

Horno de secado
muestras en verde.

las

51

3.15

Curva de sinterizacin utilizada para

obtener las
muestras de
espumas
cermicas base AI 20 3 de los Ensayos A, B,
C, 1y 11 , segn el diseo de experimentos.

52

utilizado

xii i

en

para

3.16

Horno de tubo de alta temperatura para

sinterizacin de cermicos facilitado por el
Laboratorio de Ingeniera Mecnica del
Instituto Tecnolgico de Celaya .

53

3.17

Detalle interior del horno de tubo de alta

te mperatura.

54

3.18

Horno elctrico del Laboratorio de

Cermicas Avanzadas de la Universidad
Michoacana de San Nicols de Hidalgo.

54

3.19

Control electrnico del horno de tubo de

alta temperatura .

55

3.20

Cu rva de sinterizacin utilizada para

obtener las muestras de
espumas
cermicas base Ab03 de los Ensayos 1, 2,
y 3, segn el diseo de experimentos.

55

3.21

Curva de sinterizacin no. 3 utilizada para

Ensayos 4.

56

3.22

. Curva de sinterizacin no . 4 utilizada para

Ensayos 4.

56

3.23

Probetas sinterizadas obtenidas de los

Ensayos A y 3. El dimetro de las probetas
es de 40.2mm.

57

3.24

Porosidad macroscpica de una probeta

despus de sinterizada. El tamao de poro
es del orden de 3 mm.

57

3.25

Microscopio
Electrnico
Ambiental XL30 ESEM .

Barrido

63

3.26

Muestras montadas de las espumas en

baquelita y posteriormente recubiertas con
una fina pelcula de oro.

64

3.27

Medidor de tamao de partcula Schimadzu

Centrifuga! Particle Size Analyzer SA-CP4.

65

xiv

de

3.28

Microdurmetro Digital BUEHLER MMT-3

en el que se realizaron los ensayos de
dureza Vickers .

66

3.29

lndentacin Vickers en una espuma

sinterizada (Ensayo 11) en una zona libre de
poros.

66

3.30

Mquina Universal Forney utilizada para

los ensayos de compresin simple.

67

3.31

Irregularidades en las caras de una

probeta de espuma cermica a ensayarse
por compresin simple .

68

3.32

Colocacin de arena en la cara superior de

una probeta antes de un ensayo de.
compresin simple.

68

4.1

Distribucin de tamao de partcula de

almina RG-100.

71

4 .2

Micrografas
representativas
de
la
caracterizacin de polvos de almina RG100 . (a) 25000x; (b) 15000x; (e) 10000x; y,
(d) 8000x.

71

4.3

Distribucin de tamao de partcula polvos

de caoln .

72

4 .4

Micrografas
representativas
de
la
caracterizacin de polvos de caol n (a)
500x; (b) 2000x; (e) 2000x; y, (d) 8000x.

72

4.5

Distribucin de tamao de partcula de

polvos de feldespato potsico.

73

4.6

Micrografas
representativas
de
la
caracterizacin de polvos de feldespato
potsico (a) 1000x; (b) 5000x; (e) 10000x; y
(d) 15000x

73

XV

4.7

Espectro de dispersin de energa Y

resultados de composicin qumica en
peso de xidos de los polvos de Caoln.

75

4.8

Pasos de los mecanismos de reaccin de

sinterizado de Si02 vtreo + a-Ab03 a
diferentes temperaturas (Schneider et al. ,

76

1994).
4.9

Influencia de la relacin de polvos:bolas de

molienda en la homogeneidad del vaciado.

77

4.1 O

Distribucin de tamaos de partcula para

diferentes tiempos de molienda en
atricionador de una relacin 7:1 de RG1OO:Caol n.

78

4.11

Muestras obtenidas por vaciado de una

suspensin Ab0 3:Caoln 350:50 sobre
amaranto. La consistencia de la muestra en
verde era a manera de masa por la
degradacin del amaranto en presencia del
agua y el HN03.

80

4.12

Muestra obtenida por vaciado de una

suspensin AI20 3:Caoln 350:50 sobre
semillas de ajonjol que ejemplifica la
problemtica del uso de semillas ovaladas.

81

4.13

Esferas
de
poliestireno
expandido
utilizadas para generar los poros en la
espuma cermica.

81

4.14

Desmoronamiento por fal ta de cohesin

entre partculas por efecto de la prdida de
humedad en una probeta obtenida a partir
de un Ensayo 3. Pueden verse algunas
esferas
de
poliestireno
expandido
mezcladas entre los restos del espcimen.

82

4.15

Efecto de la prdida de humedad en la

dureza de las paredes de las probetas. La
dureza Vickers (HV) se encuentra
expresada en GPa.

83

xvi

4.16

Porosidad en las paredes que conforman la

estructura de espumas sinterizadas. a)
Micrografa de espuma obtenida de un
ensayo 4, sinterizada a 1520 oc por 2
horas; 500x; porosidad: 12.0%, tamao
promedio de poro: 11.9 .Jm. b) Espuma
obtenida de un ensayo 3, sinteri zada a
1550 oc por 2 horas; 500x; porosidad:
9.9% , tamao promedio de poro: 10.2 .Jm.

85

4.17

Porosidad de 70 - 75% en una espuma

sinteriza obtenida a partir de un Ensayo 11.
El tamao de poro promedio es de 3 mm
de dimetro.

86

4.18

Micrografas de una espuma sinterizada

(Ensayo 4) en la que se observa
claramente la presencia de dos fases. a)
2500x, b) 1OOOOx.

88

4.19

Espectro de dispersin de energa y

resultados de composicin qumica de
xidos contenidos en la fase clara en una
espuma sinterizada (Ensayo 4 ).

89

4.20

Espectro de dispersin de energa y

resultados de composicin qumica de
xidos contenidos en la fase oscura en una
espuma sinterizada (Ensayo 4).

90

4.21

Dureza promedio obtenida (en GPa) en

cada una de las espumas sinterizadas
segn el Cuadro 4.2. Tambin se muestra
la desviacin estndar (o) de las
identaciones realizadas. (t) Refiere a la
zona media de un Ensayo 4, y, ( ) a la
regin superior de la misma probeta.

92

4.22

Dureza obtenida a diversas profundidades

a lo largo de una probeta obtenida de un
Ensayo 4 sinterizada a 1520 oc durante 2
hrs.

94

xvi i

4.23

Re lacin entre dureza y porcentaje de

almina contenida en las espumas
sinterizadas. ( ) Sinterizado a 1520C. ()
Sinterizado a 1580 oc.

96

4.24

Relacin entre la dureza medida en las

espumas cermicas y la temperatura a la
que fueron sinterizadas.

97

4.25

Efecto del agente dispersante utilizado en

la dureza obtenida en las espumas
sinterizadas. En la columna de la izqu ierda
se muestran las que utilizaron HN03 y en la
de la derecha las que contienen Darvan C.
( ) Sinterizado a 1520C. ( ) Sinterizado a
1580 C.

98

4.26

lndentaciones
Vickers
en
diferentes
espumas sinterizadas. a) De un Ensayo 4,
sinterizad a a 1580 oc por 2 h rs, 500x. b)
De un Ensayo 4, sinterizada a 1520 oc por
2 hrs , 500x. e) De un Ensayo 3, sinterizada
a 1550 oc por dos horas, 500x. d) De un
Ensayo A sinterizada a 1500 oc durante 1
hr.

100

4.27

Espuma cermica comercial cuyo proceso

de fabricacin se desconoce .

101

4.28

Resistencia mxima a la compresin de las

diversas espumas cermicas fabricadas.
Se incl uyen los resu ltados de la muestra
comercial ensayada.

102

4.29

Espuma cermica sometida a un ensayo de

compresin uniaxial.

104

4.30

Espuma cermica base almina ensayada

a compresin simple. Se puede observar
que la falla ocurri a 45 en ambos lados,
lo que indica que el ensayo se realiz
conforme a las especificaciones.

105

xviii

l. INTRODUCCIN

Desde la prehistoria , el ser humano ha empleado diversos materiales para

crear herramientas, utensilios, edificaciones o vestimentas que no slo lo
protegen del entorno y le ayudan a realizar sus labores, sino que tambin le dan
identidad . As , desde las hachas primitivas hasta el microchip se tiende una lnea
indivisible formada

por una inmensidad de trabajos relacionados con el

mejoramiento de los materiales.

En las dos ltimas dcadas ha habido una evolucin en el desarrollo de

nuevos materiales. El nivel de conocimiento actual ya permite relacionar, en
algunos casos , la estructura de una material con sus propiedades y, por tanto,
disear un material que exhiba las caractersticas (mecnicas, pticas, elctricas,
acsticas, trmicas , etc.) deseadas. Esta posibilidad de diseo ha introducido una
diferencia cualitativa y cuantitativa en el campo de los materiales que ha
posibilitado un drstico incremento en la potencia de los sistemas que procesan y
transmiten informacin , en la navegacin aeroespacial , en el trasporte , en el
diseo de maquinaria y herramientas, en la construccin, en la medicina, etc.

La modernizacin conlleva el estudio avanzado de materiales. La demanda

de nuevos materiales ha propiciado una tendencia a escala mundial de las
instituciones a prestar especial inters al desarrollo e investigacin de los
mismos.

En pocas palabras, el mundo moderno exige nuevos materiales de calidad

superior a los actualmente utilizados , de costos menores de fabricacin y con una
caracterizacin completa de sus propiedades de manera que faciliten su
aplicacin en diversos campos tecnolgicos . Dentro de la amplia gama de
materiales (microaleados, polmeros, cermicos, compuestos, etc.) en desarrollo
durante los ltimos aos se encuentran los slidos celulares , y dentro de este

grupo ubicamos a las espumas cermicas , que por sus caractersticas, ofrecen un
amplio campo de investigacin y aplicacin .

1.1 Antecedentes del tema

Las espumas slidas (metlicas, polimricas, cermicas, etc.) son algo que
existe desde hace tiempo. Numerosos mtodos para fabricacin de espumas
cermicas han sido propuestos durante los ltimos aos por una variedad de
investigadores . Estos diversos procesos producen diferentes tipos de espumas
cermicas. El inconveniente que presentan la mayora de el los es la dificultad
para controlar el tamao y distribucin de los poros (en estructuras de poro
cerrado , abierto y/o parcialmente abierto), el alto costo y el equipo especializado
necesario para fabricar el material.

En el pas, existen varias instituciones interesadas en la investigacin y

desarrollo de materiales cermicos. La Unidad Quertaro del Centro de
Investigacin y de Estudios Avanzados del IPN contempla una fuerte componente
de investigacin en el rea de materiales cermicos. Es por el lo que se explot la
posibilidad de desarrollar este proyecto en las instalaciones de este centro de
investigacin valindose del convenio vigente con la Universidad Autnoma de
Quertaro .

1.2 Objetivos e hi ptesis de la investigacin

El objetivo de esta investigacin es definir un proceso econmico y viable

de fabricacin de una espuma cermica (a partir de vaciado de suspensiones de
polvos base AI20 3) del que se obtenga un material de calidad, a partir de los
procesos desarrollados hasta el momento, y posteriormente realizar una
caracterizacin de las espumas obtenidas.

Las principales hiptesis de las que se parte para desarrollar el trabajo de

investigacin son dos , y se describen a continuacin:

1. Se propone a la almina como un material estructural con caractersticas

mecnicas que generar una espuma cermica con propiedades comparables a
las del mismo material slido, pero mucho ms ligero. Aunque la utilizacin de
almina pura produce costos relativamente bajos, stos se pueden reducir an
ms mezclndola con algunos componentes que actan como fundentes ,
disminuyendo la temperatura de sinterizacin . Los materiales fundentes pueden
estar contenidos en minerales como la bauxita o el caoln , por mencionar algunos .

2. El mtodo de vaciado de suspensiones sobre esferas perdidas puede

ser un medio eficaz para controlar la porosidad en la espuma fabricada , sin
castigar las propiedades mecnicas de la misma . Este proceso permite obtener
una estructura de celda abierta con una alta interconexin de los poros .

Los cermicos celulares son utilizados en aplicaciones especficas por sus

propiedades funcionales especiales, tales como conductividad trmica baja, alta
permeabilidad , estabilidad a altas temperaturas , inertes qumicamente , excelente
resistencia al choque trmico , baja constante dielctrica , etc.

En este momento, las aplicaciones que se prevn para estos materiales

son en los puntos de contraccin de los aviones y los automviles, que absorben
el impacto de las colisiones , en sustitutos seos porosos, como membranas y
filtros para metales en fundicin , en actuadotes y sensores, en paneles
compuestos prefabricados para la construccin , en aislantes y dispersantes
trmicos sustitutos de asbestos, aislantes acsticos, entre otras. Hay quienes
imaginan usar este tipo de espuma para construir estructuras en el espacio.

11. REVISIN DE LITERATURA

La revisin de la literatura utilizada para realizar esta investigacin, se

estructura de la siguiente manera:

Se parte de una breve descripcin de los cermicos celulares, las espumas

slidas y las espumas cermicas. Posteriormente se trata la seleccin de los
materiales que se utilizaron exponiendo las caractersticas de los mismos para la
produccin de materiales cermicos por el mtodo de vaciado de suspensiones. A
conti nuacin se describen algunos de los procesos que existen en la actualidad
para fabricar espumas cermicas y se profundiza en el mtodo de vaciado de
suspensiones enfocado a la fabricacin de una espuma cermica , utilizando
corazones de sacrificio para generar la porosidad en el material.

2.1 Cermicos celulares

Los cermicos celulares (Figura 2.1) son un tipo de materiales de alta

porosidad que comprenden espumas, estructuras de panal , fibras o matrices que
han sido usadas en una amplia gama de aplicaciones tecnolgicas.

Este tipo de cermicos incluyen filtros , membranas, sustratos catalticos,

aislantes trmicos , materiales refractarios, paneles estructurales de bajo peso ,
refuerzos para "composites" metlicos o polimricos, etc.

En estas aplicaciones, los cermicos celu lares son utilizados por sus
propi edades funcionales especiales, tales como conductividad trmica baja, alta
permeabilidad , estabilidad a altas temperaturas , inertes qumicamente, excelente
re sistencia al choque trmico , baja constante dielctrica, etc.

Figura 2.1 Materiales celulares de ingeniera: (a) estructura de panal de aluminio,

(b) espuma de poliuretano de celda cerrada, (e) espuma de nquel de
celda abierta, (d) espuma de vidrio de celda cerrada , (e) espuma de
zirconio de celda cerrada, y (f) colgeno (Gibson, 2003).

2.1.1 Espumas slidas

Las espumas slidas son igual de importantes en la prctica que sus

contrapartes lquidas.

stas son extremadamente ligeras, y la mayora de sus

aplicaciones derivan del deseo de una combinacin de baja densidad y algunas

otras propiedades fsicas anteriormente mencionadas. Pueden generarse de una
amplia gama de materiales desde xidos cristalinos hasta metales ordinarios,
incl uyendo la familia de polmeros como el poliuretano.

La estructura de la espuma es igual de importante que el tipo de material

que la conforma. En algunos casos, las caras de las celdas pueden retener un
lquido presente en el exterior, en este caso hablamos de una espuma de poro
cerrado, o en el caso de que las celdas (poros) se encuentren conectados hacia

el exterior de la espuma se tratar de una espuma de poro abierto. En la prctica ,

muchas veces es difcil diferenciarlas a simple vista , por el acomodo y tamao de
los poros o por tratarse de espumas de poro semiabierto.
5

Dependiendo de las caractersticas del poro (abierto o cerrado) se puede

hace r uso de una segunda fase dentro de la espuma . Los poros pueden ser
llenados con un gas o con un lquido que modifique las propiedades del elemento
original. Para el caso de espumas cermicas existe la posibilidad de infiltrar una
fase lquida de un metal ligero como Mg o un polmero que al solidificar presente
un slido de 2 fases que combine las propiedades de un metal o un plstico en
una matriz cermica .

Otra varia ble importante a considerar dentro del estudio y obtencin de

espumas slidas es la densidad , la cual representa la fraccin o volumen ocupado
por el slido. Es un equivalente para el caso de las espumas lquidas y debe de
presentar ms o menos el mismo rango de valores (0-36%) en una espuma
reci entemente solidificada .

2.1.1.1 Espumas cermicas

Las espumas cermicas, definidas como materiales cermicos con tamao

de poro > 101-Jm y volmenes de poro > 60% , son un tipo especial de materiales
que pueden ser producidos por varios mtodos, y por su estructu ra compl icada
poseen caractersticas especiales. La microestructura y el tamao de la celda en
este tipo de materiales son las principales caractersticas que definen su
aplicacin.

2.2 Sobre la seleccin de materiales

Para la elaboracin de piezas cermicas con propiedades mecnicas

sati sfactorias, se propone a la almina por sus caractersticas estructurales en
materiales cermicos. Aunque la utilizacin de almina pura produce costos
relativamente bajos, stos se pueden reducir an ms mezcl ndola con algunos
6

componentes

que

adems

actan

como

fundentes.

Estos

componentes

disminuyen la temperatura de sinterizacin , lo cual redita en un ahorro de

energa a largo plazo, adems de disminuir el costo inicial de operacin (debido al
uso de un horno a menor temperatura). Los materiales fundentes pueden estar
contenidos en minerales como la bauxita o el caoln , por mencionar algunos.

Un factor que debe de tomarse seriamente en consideracin es la

accesibilidad a un horno que alcance temperaturas superiores a 1500C. (El
Tecnolgico de Celaya y la Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo
en Morelia dieron facilidades para el uso de sus respectivos hornos para el
sinterizado de las muestras en verde como se ver ms adelante).

Una alternativa de solucin a la problemtica de tener que alcanzar altas

temperaturas de sinterizacin es la de utilizar otros xidos como fundentes para
disminuir esta temperatura. La opcin de los fundentes involucra el uso de
minerales que contengan xidos de potasio , calcio o magnesio como el feldespato
potsico y la wollastonita.

2 .2. 1 Eleccin de Ab03 como material base

La almina (AI203) pura , o en combinacin con el xido de silicio (Si0 2)

ofrece una alternativa econmica para aplicaciones donde se requiera de
caractersticas mecnicas comparables con las del mismo material slido (sin
porosidad provocada), pero mucho ms ligero. La combinacin adecuada de la
composicin qumica del sistema Ab03 + Si0 2 presenta una fase llamada

"Mullita '~

que reducira significativamente costos de produccin. La almina pura y la mullita

presentan propiedades de resistencia a la fractura del orden de 600 y 400 MPa ,
respectivamente , y de tenacidades a la fractura del orden de 2 MPa m112 . De modo
que, una combinacin de ellos, proporciona propiedades intermedias, en funcin
de la relacin de composiciones utilizadas .
7

La mullita , nominalmente 3AI 20 3-2Si0 2 es el nico componente cristalino

bajo presin atmosfrica del sistema AI 20 3-Si02. Existen tres mtodos de sntesis
de la fase mullita , de acuerdo a la ruta de preparacin: 1) Mull ita sinterizada , 2)
Mullita fundida y 3) Mullita qu mica. La homogeneidad de las materias primas
empleadas depende en gran medida de procesamiento del mtodo de sntesis, en
su caso cmo precipita , hidroliza , o reacciona con los componentes Si0 2 y AI20 3.
Sin embargo, uno de los factores ms importantes es la temperatura de
mullitizacin , los cuales se han reportado en diferentes fuentes de la literatura con
diferencias de varios cientos de grados centgrados , dependiendo de los mtodos
de sntesis. En este proyecto de investigacin se escogi la ruta de sntesis de
mullita sinterizada .

100

90

Mulhte (SS )
+

"1 82

.J. '

1~

;1
''
~1~ 00 ~~------------------:

"

n:

1587"C

Mul;1 te \SS '

~.;.)

1500
.!OC

'300

_M_~~~

20

30

-:S-SJ---

.A/~0 3

J'-i----:-:. . --- :P'

40
5G
50
Mole "~ A~O

..:.

70

80

9C

Figura 2.2 Diagrama de fases de equilibrio por Klug et al. (1987 ) (lnea --- ) y
Aksay y Pask (1975) (lnea - o- o- ) sobrepuestos. Las naturalezas de las
regiones de solucin slida reportadas para la mullita son ilustradas
(Schneider et al. , 1994 ).

La mullita preparada por procesos convencionales, como por mezcla de

polvos , se designa como Mullita sinterizada ("sinter mullite') . En sta, se utilizan
como materia prima xidos, hidrxidos, sales y silicatos. La mullitizacin tiene
lugar por medio de reacciones de fase sl ido-slido o lquido transitorio de las
mate rias primas por interdifusin de tomos de aluminio, silicio y oxgeno. As , la
temperatura de mullitizacin se controla por el tamao de partcula de los polvos
in ici ales. La materia prima que provee los componentes de Alz0 3 y SiOz,
generalmente es de tamaos micromtricos y an as no son lo suficientemente
pequeos

como

para

completar

la

mullitizacin

relativamente

bajas

temperaturas con un tiempo de permanencia razonable . Por ejemplo, la

te mperatura de mullitizacin se ha reportado mayor de 1400

oc cuando se utilizan

como precursores partculas de cuarzo menores de 2 J.lm de tamao y partculas

de almina a con tamao de partcula promedio de 0.3 a 0.5J.lm. La mullitizacin
compl eta necesita de altas temperaturas en el rango de 1600 a 1700

oc. Para

disminuir la temperatura de mullitizacin, resulta ventajoso utilizar sistemas

precursores donde se mezcla el oxgeno y el silicio de manera atmica . Los
minerales de silicato de aluminio bien conocidos como precursores de la mull ita
son minerales arcillosos como la caolinita (2Si0 2 AI 2 0 32H 20) , la pirofilita
(4Si0zAiz0 3Hz0) y los polimorfos del AlzSiOs como la silimanita , la cianita y la
andalucita .

Las series de reacciones por medio de las cuales la caolinita y otros

minerales se transforman en 3/2-mullita, han sido muy estud iadas en los ltimos
aos debido a su importancia en el campo de la tecnologa cermica y sus
aspectos cristaloqu micos.

Cuando la caolinita se calienta , se transforma en mullita por algunos pasos ,

de acuerdo con el siguiente esquema:

Meta caoln

Caolinita

0.375Sis[Al,o 670 5 33 )32+Si2

(a)

..

(b)

Fase espinela

Slice Amorfa

3/2-mul lita

Slice Amor fa

Figura 2.3 Esquema de reaccin de caolinita a diferentes temperaturas.

donde D = vacancia ,_y (a) y (b) son fases alternativas de espinelas. Algunos
autores sugieren que ocurren una serie de conversiones topotcticas en las que
cada producto sucesivo se relaciona estructuralmente a la fase de baja
temperatura . Las curvas de anlisis trmico diferencial de la caolinita con un
fu erte pico endotrmico a 550 C, un fuerte pico exotrmico a 950

oc y

un dbil

pico exotrmico a 1250 C, muestra que la fase deshidroxila a aproximadamente

550

oc para formar metacaoln.

La remocin de grupos hidroxilo es acompaada

por una reorganizacin de la capa octadrica de caolinita a una configuracin

tetradrica en metacaoln. La transformacin caolinita-metacaoln procede muy
lentamente

el

metacaoln

tiene

un

defecto

de

estructura

extremo :

aproxi madamente en 20% vol de metacaoln consiste de vacancias en la red

producidas por la eliminacin de agua inducida por la temperatura . Sin embargo ,
las capas bidimensionales de Si04

tetradricas parecen estabilizar la red del

metacaoln.

10

1{10-=tG~

BIBLIOTECA CENTRAL
UNIVERSIDAD AUTNOMA DE QUERTARO

El metacaoln se descompone cerca de 950 C a una estructura tipo espine!

y s lice libre , y una cantidad menor de mullita.

2.2.2 Efecto de mineralizadores en la formacin de mullita

Es muy conocido que la adicin de pequeas cantidades de impurezas

puede tener una fuerte influencia en la formacin de mullita, aunque en los
resultados experimentales los efectos son extremadamente contradictorios e
incluso

diametralmente

opuestos

en

el

mismo

material

con

el

mismo

minerali zador.

Chaudhuri (1969) encontr que la adicin de Na20 , K20 y CaO en

concentraciones de <1 % en peso y la adicin de Ti0 2 y Fe20 3, refuerzan el
proceso de transformacin de la caolinita para formar mullita. Bulens y Delmon
(1977) y Bulens et al. (1978) encontraron que las caolinitas puras y dopadas con
MgO tratadas trmicamente a 900C prod ucen y-AI 20 3 y Si0 2, as como CaO en
muestras mineralizadas y se descomponen directamente a mullita (Ver Figura
2.4) .

Johnson y Pask (1982) investigaron el papel de las impurezas en la

formacin de la mullita a partir de caolinita y mezclas de Al 20 3 y Si0 2. Adems
declararon que la adicin de Ti02 y Fe20 3 y CaO a las mezclas de Ab0 3-Si0 2,
refuerzan el crecimiento cristalino de la mullita y que adems la adicin de lcalis
hace lo contrario . Esto se explica por una disminucin en la viscosidad del lquido
qu e coexiste y la migracin de las especies por las impurezas.

Schneider y Majdic (1980) mencionan que la adicin de Fe 20 3 y el Ti0 2

causan una disminucin en las temperaturas de reaccin . El Ti0 2 parece tener
una influencia ligeramente ms fuerte que el Fe20 3. La adicin de otros xidos
metlicos puede tener probablemente el mismo efecto.
11

100

- - - Metacaoln puro

3/2 mullita

.4 .......
50
% de Al
con
coord inacin
de 4

( caolinita
500

>'

Espinela de Al-S i

600-800C

900

1000C

Temperatura

Figura 2.4 Procesos de reaccin y variacin del nmero de coordinacin del

aluminio en la secuencia de reaccin de caolinita a mullita en funcin
de la ocurrencia de las impurezas de xidos. Procedimientos
experimentales: (1) Caolinita pura calentada a 800C (24 h) ; (2)
Caol inita pura calentada a 900C (124h); (3) Caolinita + MgO
calentada a 900C (124h); (4) Caolinita + CaO calentada a 900C
(124h).

Chaudhuri (1982) report que la formacin de la mullita depende de

factores tales como el radio, la carga , el campo de fuerza y especialmente la
fuerza de enlace de los cationes de los mineralizadores. La reaccin que lleva a
la mullitizacin se cree que toma lugar en diferentes pasos: el reemplazo de iones
de aluminio en el vidrio por los cationes mineralizadores, la difusin de aluminio
para liberar Si02 que ya existe en el vidrio y la nucleacin y crecimiento de la
mull ita.

12

2.3 Mtodos de fabricacin de espumas cermicas

2.3.1 Vaciado de suspensiones cermicas

La tecnologa del vaciado de suspensiones se propone como el mtodo

para generar las paredes de la espuma cermica, proceso ms barato de
preconformado de piezas cermicas , ampliamente utilizado desde pocas
antiguas

por

los

ceramistas

artesanos .

Particularmente ,

el

vaciado

de

suspensiones es un proceso de compactacin de polvos barato debido a que

requiere de poca infraestructura para su realizacin , incluso a nivel industrial , y
que es reconocido por cumplir con los requerimientos de compactacin de polvos
necesarios para alcanzar buenas propiedades mecnicas de la pieza cermica.

Adicionalmente se establece que existen otras alternativas de manufactura

en el compactado de polvos, que se reflejaran en la mejora de las propiedades
mecnicas de las piezas cermicas . Dichas tcnicas son , por ejemplo, la
combinacin de prensado uniaxial e isosttico en fro , prensado en caliente ,
moldeo por inyeccin , etc.

Para aplicar las tcnicas alternativas mencionadas an no se cuenta con la

infraestructura para realizarse en el centro de investigacin (CINVESTAV),
adems de que se elevaran considerablemente los costos de manufactura de las
piezas cermicas. Por otro lado, para la implementacin de estas alternativas
para el compactado de polvos, es necesario considerar que utilizaremos
corazones de sacrificio para promover la porosidad en el slido, y estas esferas
deben de mantener su geometra para evitar generar propiedades anisotrpicas o
concentrar esfuerzos no deseados en su estructura .

13

Vaciado de la
Suspensin en Moldes
de Yeso
Molienda 1 Mezcla
en medio lquido
(Se aaden los
Agentes Dispersantes,
Espumadores,
Aglutinantes,
Coagulantes, etc.
disueltos en el lquido
apropiado)

Secado de las
Muestras en Verde

Sinterizacin

Maquinado de las
Muestras en Verde
(Opcional)

Figura 2.5 Esquema del procedimiento seleccionado para la fabricacin de las

muestras de espumas cermicas .

En el proceso de vaciado de suspensiones estn involucradas las

sigu ientes propiedades reolgicas de la suspensin: baja viscosidad , elevada
densidad especfica , uso de defloculantes, velocidad de colada aceptable,
facil idad de despegue del molde, buena capacidad de secado tras la colada ,
resistencia en verde adecuada, baja contraccin en el secado, flujo Newtoniano.

2.3.1.1 Dispersin coloidal de los polvos

Una de las variables ms importantes para la densificacin de las piezas

cermicas finales procesadas por vaciado de suspensiones es la dispersin
coloidal de los polvos materia prima. Una buena dispersin de polvos, promueve
un acomodamiento compacto de partculas durante la absorcin del disolvente en
el yeso. Para la obtencin de un sol adecuado para una densificacin mxima, se
hace uso de dispersantes orgnicos que actan como barreras estricas en la
superficie de las partculas, evitando las colisiones efectivas (Ottewill , 1989). Otra
manera de conseguir la dispersin mxima, es con el uso de modificadores de pH
o adicin de sales .

14

Para un mejor entendimiento de la qumica coloidal, deben entenderse

ciertos conceptos , los cuales fueron tomados en cuenta para la seleccin del
mtodo de dispersin de polvos para la consolidacin de las piezas cermicas en
este trabajo.

2.3.1.2 Fuerzas de dispersin entre partculas

Todos los tomos son un dipolo fluctuante debido a que los electrones que
rodean al ncleo no constituyen una pantalla espacial y temporalmente uniforme.
Este efecto crea una atraccin entre los tomos, conocida como la energa de Van
der Waals o de dispersin, la cual es proporcional a las polarizabilidades de los
tomos e inversamente proporcional a la sexta potencia de su separacin . La
fuerzas de Van der Waals resultan de tres tipos de interacciones: dipolo
permanente - dipolo permanente (fuerzas de Keesom) ; dipolo permanente - dipolo
inducido (fuerzas de Debye); y dipolo transitorio - dipolo transitorio (fuerzas de
London) . Estas son las fuerzas de London que producen la atraccin de alto
rango entre las partculas coloidales. Cuando los tomos estn muy lejos, el
movimiento de sus electrones no est correlacionado, pero, como se muestra en
la Figura 2.6 . Una aproximacin de los electrones los distribuir hasta minimizar
la energ a del sistema.

Los dipolos transitorios de esta forma , producen una atraccin neta ,

aunque el momento dipolar permanente es cero. Estos dipolos fluctan en un
periodo de -1016 s; as , si los tomos se separan por una distancia mayor de -30
nm, con el tiempo, la onda electromagntica viaja de un tomo a otro y la
distribucin electrnica del primer tomo cambia. Esto se llama retardacin de las
fuerzas de dispersin , y resulta en una atraccin reducida ; slo las fuerzas no
retardadas tienen importancia en los coloides .

15

(a)

.... .....
,
, ''
e ,
1

1
\

(b)

'.

6)

'

-.

... F

....

''
e
~
' ... .... _,.,
..........

,
1

_~

, ,..

..-, '
,
,
\

-- .... ,
\

e ''
' ,_,
.,
1

..

Figura 2.6 Representacin esquemtica del origen de las fuerzas de dispersin

de London para dos tomos .

La fuerza de dispersin atractiva es aditiva, as que es importante para las

partculas de dimensiones coloidales y representa la fuerza atractiva que tiende a
causa r fluctuaciones de los coloides. La teora de la fuerza de dispersin , se
discuti por Mahanty y Ninham. Para 2 placas infinitas separadas por una
distancia h , el potencial atractivo es:

( 1)

donde A (la cual tiene una magnitud del orden de 1o-

19

a 1o- J) es una propiedad

20

del material llamada constante Hamaker. Note que la dependencia de la fuerza

2

con la distancia que es VAcx: -1 /h 6 para tomos es diferente que VAcx: -1 /h para
placas; para esferas la fuerza involucra una funcin logartmica que disminuye
ms lentamente que para placas con separaciones pequeas (comparable con el
radio de la esfera) y mucho ms rpidamente a separaciones grandes. Como un
resultado de la dependencia de VA con h, la fuerza atractiva se extiende en
distancias de nanmetros, as que para prevenir la agregacin es necesario poner
barreras de dimensiones comparables . Esto puede hacerse creando repulsin
16

electrosttica entre las partculas o adsorbiendo una delgada capa orgnica

(llamada barrera estrica) sobre las partculas para prevenir el acercamiento.

Figura 2.7 Representacin esquemtica de la estabilizacin electrosttica: (a)

partculas cargadas con polmeros no inicos; (b) polielectrolitos
unidos a partculas sin carga (Bri nker y Scherer, 1990).

2.3.1 .3 Estabilizacin de coloides por repulsin electrosttica

La estabilizacin de los coloides por repulsin electrosttica se describe en

la teora DLVO (llamada as, por las iniciales de sus creadores , Derjauguin ,
Landau , Verwey y Overbeek). La fuerza neta entre las partculas en suspensin
se asume como la suma de las fuerzas atractivas de Van der Waals y la repulsin
electrosttica creada por cargas adsorbidas en las partculas. La barrera repulsiva
depende de 2 tipos de iones que hacen la doble capa : los iones determinantes de
carga que controlan la carga de la superficie de la partcula y los contra-iones que
estn en solucin en vecindad de la partcula y actan como cargas de pantalla
de los iones determinantes del potencial. Para los hidrxidos, los iones
17

determinantes de carga son H+ y OH-, los cuales establecen la carga sobre las
partculas por protonacin o desprotonacin de enlaces MOH sobre la superficie
de las partculas:
M"OH+H+ ~ MOH 2+

(2)

M"OH

+OH- ~

M-o- + H20

(3)

La facilidad con la que los protones se adicionan o remueven del xido

(acidez del grupo MOH) depende del tomo metlico. El pH al cual la partcula
est cargada neutralmente se llama punto de carga cero (PZC). A pH > PZC, la
reaccin 2 predomina, y la partcula est cargada negativamente, cuando el pH <
PZC , la reaccin 3 le da una carga positiva a la partcula. Parks (1965) calcul y
tabul los valores del PZC para algunos xidos. La magnitud del potencial de
superficie, $o depende del pH de partida desde el PZC, y de que el potencial
atraiga a los iones cargados opuestamente en la solucin (contra-iones).

Los hidrxidos metlicos son hidroflicos, lo cual significa que las capas de
molculas de agua estn adsorbidas fuertemente en la superficie de una
partcula , enlazadas por hidrgeno y fuerzas de Van der Waals. Los contra-iones
son fuertemente atrados por fuerzas de Van der Waals, as como por el potencial
electrosttico de iones determinantes del potencial. La fuerza de atraccin
aumenta con la polarizabilidad del in, as que aumenta con la valencia y con el
tamao, por ejemplo , de Li+ a Cs+ y de F- a r. Sin embargo, la alta densidad de
carga de cationes pequeos ocasiona que se rodee de una capa de hidratacin ,
as que la forma hidratada de un catin pequeo (por ejemplo Lt + H20 asociada)
puede ser ms grande que la de un in ms grande (por ejemplo Cs +). En
consecuencia, los iones hidratados pequeos se empacan menos densamente en
partculas, as que para iones de una valencia dada, los iones ms grandes
protegen ms efectivamente la carga superficial.

18

La doble capa se muestra esquemticamente en la Figura 2.8. De acuerdo

con la teora estndar, el potencial se dosifica linealmente por medio de una capa
de agua y contadores enlazada fuertemente llamada capa rgida. Ms all del
plano de Helmoltz, (en h = H), en la capa Gouy, los contadores se difunden
libremente; en tal regin el potencial electrosttico repulsivo de la doble capa
vara con la distancia de la partcula , h, aproximadamente de acuerdo con:

VRae- ' (h - H)

(h H)

(4)

donde 1/K se llama longitud de Debye-Hckel y K est dada por:

p z ciziz
K=

a 0 RgT

(5)

donde F es la constante de Faraday, so es la permisividad del vaco , a es la

constante dielctrica del disolvente, y

son las concentraciones y valencias

de los contra-iones de tipo i. Cuando la longitud de Debye-Hckel es grande (es

decir,

es pequea) el potencial repulsivo viene de la partcula ; este es el caso

cuando la concentracin de los contra-iones es pequea. Cuando los contra-iones

estn presentes, el potencial aumenta ms rpidamente con la distancia. Si la
fuerza repulsiva es proporcional a la pendiente del potencial.

- K(h- H )
_ d VR
F R - - - aKe
dh

(6)

La fuerza repulsiva aumenta con pequeas adiciones de electrolito (es

decir, FR aumenta con K). Por supuesto, con cantidades grandes de contra-iones,
se colapsar la doble capa (es decir, el trmino exponencial de la ecuacin 6 se
anula) , eliminando la repulsin.

19

llama punto isoelctrico (IEP), el cual generalmente no es igual al PZC. La

estabilidad del coloide se relaciona estrechamente con la magnitud del potencial

s. la estabilidad requiere aproximadamente un potencial

repulsivo <l>s 30-50 mV.

\
\

'\
\

'\

Energa
potencial total

'\
\

'

\ VR
''
'

''

''

Energa
potencial
Distancia entre superficies
,,

: ' VA

''
''
'

Mnimo
primario

Mnimo secundario

Figura 2.9 Esquema del potencial DLVO: VA = potencial atractivo de Van der
Waals, VR =potencial electrosttico repulsivo.

La Figura 2.9 muestra el efecto neto de la fuerza de Van der Waals en la

repulsin de la doble capa , como lo requiere la teora DVLO. Cerca de la partcula
hay un mnimo en el energa potencial producido por la atraccin de Van der
Waa ls, luego est un mximo (barrera repulsiva) producida por la doble capa
electrosttica. Si la barrera es mayor que -10 kT, donde k es la constante de
Boltzmann, las colisiones producidas por el movimiento browniano no vencen la
barrera y causa n agregacin. Conforme la concentracin de los contra-iones
21

aumenta , la doble capa se comprime , debido a que se requiere e: mismo nmero

de cargas para balancear la carga superficial y estn disponibles en un pequeo
volumen rodeando la partcu la. Debido a que las fuerzas de atraccin no cambian ,
mientras la barrera repulsiva se reduzca, aparecer un mnimo en el diagrama de
potencial , pero no es lo suficientemente profundo para unir las partculas .

o-=

...4>

dist<Hld.l

enu~

SUIHHfi des

Figura 2.1O Influencia de la concentracin del electrolito en la energa potencial

total de interaccin de 2 partculas esfricas de radio 100 nm en
medio acuoso: a) 1/K=10-7 cm, b) 1/K=10-6 cm, e) 1/K=10-5 cm, d)
4
1/K=10 cm.
Conforme la concentracin de los contraiones aumenta , la doble capa se
comprime, debido a que se requiere el mismo nmero de cargas para balancea r la
carga superficia l y estn disponibles en un pequeo vol umen rodeando la
partcula. Debido a que las fuerzas de atraccin no cambian , mientras la barrera
repulsiva se reduzca , aparecer un mnimo en el diagrama de potencial , pero no
es lo suficientemente profundo para unir las partculas. Conforme la concentracin
22

de los contraiones aumente, la repulsin de la doble capa se reduce hasta el

punto de que el potencial interpartcula sea atractivo y el coloide coagular
inmediatamente.

La utilizacin de dispersantes orgnicos para la formacin de una barrera

estrica en la superficie de las partculas, es un mtodo seguro de formacin de
coloides, pero en Mxico es difcil conseguir los dispersantes orgnicos
adecuados para el material de trabajo (almina RG-100), por lo cual , resulta ms
rentable hacer modificaciones en el pH.

Para la dispersin de polvos con modificacin de pH, se deben hacer

soluciones con pH menor al punto de carga cero para el material de trabajo. En el
caso de la almina, ste punto se encuentra en pH de 5, 6.6 y 9.2. Debido a lo
anterior, el pH de trabajo en las suspensiones a utilizar, debe ser menor a 5, para
permitir que las partculas se carguen negativamente. Los reactivos utilizados
como modificadores de pH pueden ser cidos o bases .

Sin embargo, la slice no coincide con la teora DL VO debido a que

aparentemente se estabiliza por una capa de agua adsorbida que previene la
coagulacin en el IEP. Esta forma de estabilizacin es posible debido a la
constante de Hamaker de la slica, la cual es diferente. Para desestabilizar el sol
acuoso de slice, es necesario reducir el grado de hidratacin. Allen y Matijevic
(1969) mostraron que la adicin de una sal al sol produce un intercambio de
iones.

La Figura 2.11 muestra un punto muy importante acerca del efecto del
tamao de partcula en la estabilidad: para el mismo potencial de superficie, la
barrera repulsiva es mejor para partculas ms grandes. Este efecto, el cual
resulta de las diferentes dependencias de VA y VR con el radio de la partcula ,
expl ica porque las partculas pueden crecer en soles estables. El ncleo inicial
23

puede ser inestable , pero una vez que haya crecido al tamao suficiente , la
barrera repulsiva llega a ser lo suficientemente grande como para prevenir la
coag ulacin (o el crecimiento). La dependencia del tamao de partcula con el
potencial interpartcula tiene otra consecuencia: si el sol contiene partculas que
varan en tamao , las partculas pequeas pueden agregarse a las grandes, de
forma tal que las partculas, tanto grandes como pequeas sern estables en un
sol que sea monodisperso (es decir, que contenga solo un tamao de partcula).

Distancia entre superficies (nm)

20
40
60

70

(a)

(b)

(1)

60
50
40
V

30
20
10

o
-10

20

40

60

Di stanci a entre superficies (nm )

Figura 2.11 Curvas tericas de la energa potencial total contra la distancia de

separacin de 2 partculas esfricas de radio a 1 y a 2 y de igual
potencial de superficie (35.86 mV); A = 5x1 0"20 J, 1IK = 1o~ cm"1' E =
78.5. (a) : a1 = 125 nm, a2 = 125 nm (1 ), 100 nm (2), 75 nm (3), 50 nm
(4), 12.5 nm (5) (b): a1 = 12.5 nm, a2 = 125 nm (1), 100 nm (2), 75 nm
(3) , 12.5 nm (4).
En algunos casos el campo de fuerza alrededor de las partculas no induce
orden , cuando las partculas no son esfricas. Como se muestra en la Figura
2.12 , una vez que se han acomodado 3 partculas, es ms fcil para la siguiente
24

partcula aproximarse hacia el borde que hacia la cara. Este fenmeno ha sido
simulado en computadora por Jullien (1986).

"J

_ _-

--::'

~:.

:,:

~
--

_- - - +---~---

~u

.
.__ _ __ _ __---__

~~

o~

-=

____- -

_:

- __.

Figura 2.12 Mecanismo de agregacin de partculas en lminas. Las partculas se

pueden aproximar a los bordes de una lmina donde la fuerza de
repulsin electrosttica es menor que la de las caras .

Existe una fuerte analoga entre el comportamiento de las partculas en un

sol y los tomos en un fluido . A bajas concentraciones , las partculas se
comportan independientemente , como los tomos en un gas. Conforme la
concentracin aumenta, aparece un ordenamiento de corto alcance . Un aumento
en concentracin puede dar un racimo o gel en el cual el arreglo de las partculas
primarias es amorfo o cristalino .

2.3.1.4 Molienda y vaciado de suspensiones

Adems de la dispersin de los polvos , como ya se mencion, el tamao de

partcula de los mismos es una variable importante que tiene efecto en las
propiedades mecnicas finales del material sinterizado, por lo que se incluye
25

dentro del proceso una etapa de molienda-dispersin . En sta etapa de moliendadispersin , se pretende lograr tamaos de partcula homogneos y pequeos de
almina-caoln-feldespato dispersos en un sol mediante un molino atricionador de
bolas.

'Nater-coofed
:ta!!ol\.l l"f lat"\k

Gas sea!

S1ee1ba!t
ooa nr.gs

..~-..,_____ ._ ... - .. . . .. .
Figura 2.1 3 Fotografa y representacin esquemtica de un molino "atricionador"
de bolas (Suryanarayana , 2001 ).

Las

etapas

del

proceso

de

obtencin

de

un

cuerpo

en

verde

(preconsolidado) por el proceso convencional de vaciado de suspensiones para el

procesamiento

de

cermicos

estructurales

en

general ,

se

muestra

esquemticamente en la Figura 2.14.

En

el

proceso

se

preparan

primeramente

los

moldes

de

yeso

(procedimiento a describir en las secciones siguientes), mismos que son llenados

con la suspensin , previamente molida , homogeneizada y dispersada con un
agente modificador de pH u otro dispersante.

26

(&)

(b)

(d)

(e)

Figura 2.14 Representacin esquemtica del procedimiento de vaciado de

suspensiones. (a) El molde se llena con la suspensin (se vaca
sobre las esferas previamente colocadas dentro del molde); (b) El
molde extrae el lquido, forma una capa a lo largo de las paredes
del molde (y entre las esferas); (e) Se drena el exceso de
suspensin (no aplica para nuestro caso); (d) Se retira la muestra
despus de un secado parcial ya que cuenta con la suficiente
consistencia (Richerson , 1992).

2.3.1.5 Proceso de sinterizacin

Finalmente , el proceso de sinterizacin , que se define como la unin de las

partculas de polvo a temperaturas elevadas, el cual empieza a temperaturas por
debajo de la temperatura de fusin se muestra esquemticamente en la figura
siguiente, a travs de un modelo de sinterizacin con dos esferas. El proceso de
sinterizacin involucra el movimiento de tomos por difusin en estado slido
(Figura 2.15) . Sin embargo, tambin puede incluir la presencia de lquidos .

En general, el proceso de difusin se manifiesta por la formacin de cuellos

entre partculas (Figura 2.16). Este proceso involucra cambios importantes en las
27

propiedades del compacto con la disminucin de la elevada energ a superficial

presente en el compacto .
La suma de la energa libre superficia l de un polvo compacto no est en el
mnimo y por lo tanto , no est en equilibrio. Cuando se ca lienta , el sistema trata
de disminuir su energa libre superficial disminuyendo su rea superficial total y
as las partculas de polvo son forzadas a unirse entre s. El exceso de energa
libre del polvo compacto es la fuerza motriz de la sinterizacin .

Producto
parcialmente
sinterizado

Producto
compactado

Figura 2.15 Proceso de difusin durante el sinterizado. Los tomos difunden hacia
los puntos de contacto , creando puentes y reduciendo el tamao de
los poros (Askeland , 1998).

El desarrollo de microestructuras durante el sinterizado es realmente

complicado, pero pueden distinguirse en 3 etapas. Al principio, las partcu las de
polvo sinterizado se unen y el rea de contacto aumenta gradualmente, a lo cual
se le llama crecimiento de cuello . En esta etapa , la densidad relativa , que es la
densidad

del

polvo

compacto

dividido

entre

su

densidad

aproximadamente de 0.5- 0.6 y el encogimiento de 4- 5 %.

28

terica ,

es

Conforme la sinterizacin avanza , la formacin de canales disminuye. La

densidad relativa aumenta de 0.6- 0.95 y el encogimiento aumenta de 5% a 20% .
A esta se le llama la etapa intermedia y, en general , el tamao de partcula
aumenta marcadamente . Cuando la densidad relativa aumenta hasta 0.95, los
huecos permanecen solo en puntos triples de lmites de grano o dentro de la
matriz del grano. Esos poros se llaman abiertos, y los que no lo estn , se llaman
poros cerrados . En la etapa final la sinterizacin procede de forma que los poros
se eliminan gradualmente y la densidad relativa aumenta an ms.

Punto inicial
de contaco

Partcula Estrca
Dimetro= D

Crecimiento
de cuellos
en etapa
temprana
(corto t iempo)

.K<0.3
D

ltima etapa

70-92'% DT

de crecimiento
de cuellos
(largo tiempo)

>92%DT

Figura

2.16

Condicin
terminal
de esf eras
completamente
unidas
(tiempo nfinHo)

Representacin esquemtica del proceso

representado en el modelo de dos esferas .

29

de

sinterizacin

c.-unbios en

fotm <l de l poto

Cambi os en fotm a
y e nco91ini e nto

Figura 2.17 Los cambios en el tamao de poro no necesariamente requieren de

un encogimiento.

Figu ra 2.18 Ejemplos del proceso de sinterizacin en polvos de AI 20 3 : 1450C, 0.5

h. Densidad relativa : 67% de la densidad terica . (Gauckler, 2001)
30

Un ejemplo real del proceso de sinterizacin en polvos de almina se

muestra en la figura siguiente, en donde se muestran dos micrografas
comparativas obtenidas en SEM de (a) polvos preconsolidados y (b) de polvos
sinterizados a 1450C por 30 min. Con este proceso se midi una densidad
relativa del 67% de la densidad terica.

2.3.2 Algunos mtodos usados en la actualidad para la fabricacin de espumas

cermicas

Numerosos mtodos para fabricacin de espumas cermicas han sido

propuestos durante los ltimos aos por una variedad de investigadores. Por
nombrar a algunos tenemos:

1.

La inmersin de una espuma polimrica de porosidad abierta en una

suspensin cermica y posteriormente sinterizada sin aplicar presin
a una temperatura elevada (Lange y Miller, 1987; Bhaduri y Qian ,
1995).

2.

Espumado directo de un cermico (Ortega et al., 2001) o de una

solucin de Sol -Gel (Wu et al., 1990; Fuijui et al. , 1990).

3.

Sinterizado de esferas huecas (Green, 1985).

4.

Siliciado de preformas de carbn (Aoki y McEnaney, 1995).

5.

Pirlisis de una mezcla espumosa de un polmero precermico y

poliuretano (Colombo et al. , 1998, 1999; Takahashi et al. , 2001 ).

6.

Incorporacin de una fase fugitiva la cu l se pierde una vez

calentando (Zhang et al., 2001 ).

7.

Un proceso de rplica que consiste en la infiltracin un sustrato

poroso de cloruro de sodio (Pekala y Hoper, 1987).

8.

Pirlisis de un polmero precermico (Schmidt et al. , 2001).

9.

Unin por oxidacin de polvos de SiC compactados (She et al. ,

2002).
31

1O.

A partir de precermicos microcelulares implementando el principio

termodinmico de inestabilidad (Young-Wook y Chul, 2003).

Los mtodos mencionados anteriormente producen diferentes tipos de

espumas cermicas. El inconveniente que presentan la mayora de ellos , es la
dificul tad para controlar el tamao y distribucin de los poros (en estructuras de
poro cerrado, abierto y/o parcialmente abierto) y el costo y equipo necesario para
obtener el material.

El mtodo ms convencional para producir espumas cermicas de celda

abierta consiste en cubrir espumas reticuladas de poliuretano. El material
re sultante tiene un tamao de celda (de poro) bien definido, sin embargo, sufre de
baja resistencia mecnica debido a su estructura hueca. Por otro lado, espumas
cermicas producidas por Gei-Casting, un mtodo ms reciente, genera alta
re sistencia mecnica , pero el tamao de la celda es ms difcil de controlar.

Las espumas de macroporo , con tamao de celda oscilando en un rango

entre 100 - 600 .Jm y una densidad volumtrica de alrededor de 0.25 - 0.58
3

g/cm

dependiendo de los parmetros del proceso, pueden ser fabricadas

utilizando procesos de espumado directo.

Espumas de microporo, con tamao de celda de alrededor de 8 mm. , son

fa bricadas a partir de micro cuentas de poli(metilmetacrilato) como plantillas de
sacrificio. La de nsidad de volumen est en el rango de 0.31 - 0.48 g/cm

dependiendo de la cantidad de microcuentas en el material inicial.

La resistencia a la compresin de las espumas se incrementa con un

aumento relativo de la densidad, y las espumas de microporo poseen de 2 - 5
veces una mayor resistencia a la compresin en comparacin con espumas de
macroporo de densidad similar (Colombo y Bernardo , 2003) .
32

Las espumas cermicas de macroporo pueden ser producidas por dos

procesos distintos: rplica o espumado directo .

Cada uno de los procesos nos llevan a obtener cuerpos cermicos de alta
porosidad con rangos de cerca del 70 a ms del 90% del volumen total , sin
embargo , los resultados en morfologas de los poros y propiedades en las
espumas son diferentes.

En particular, las espumas obtenidas por rplica de una esponja polimrica

usando una suspensin cermica tienden a poseer una resistencia mecnica baja
y una alta permeabilidad en comparacin con las obtenidas por espumado directo
de una suspensin cermica o una solucin con precursores cermicos .

La produccin de componentes cermicos a partir de precursores

precermicos ofrece oportunidades nicas, especialmente desde el punto de vista
del proceso, ya que es barato.

Las espumas cermicas tambin pueden ser fabricadas a partir de resinas

de silicn . Un nuevo mtodo de espumado que usa resinas de fenilmetilsilicona
se desarroll para no requerir agentes qu micos o fsicos de espumado .

El proceso de espumado es activado por tratamiento trmico entre 200

oc y

300 C. Despus de la adicin de alcoholes y agua para generar reacciones

qumicas, la mezcla se somete a un proceso de pirlisis a 1ooooc obtenindose
as una espuma microcompuesta (Zeschky et al., 2003).

Las propiedades mecnicas de estas espumas pueden modificarse o

ajustarse a condiciones especficas de servicio mediante la adicin de materiales

33

de relleno y el tamao de celda (poro) puede ser controlado por un pretratamiento

trmico.

2.3.3 Fabricacin de espumas cermicas por vaciado de suspensiones sobre

esferas perdidas

Estos cermicos espumados tienen un gran potencial de ser utilizadas en

muchas aplicaciones y producidos de varias maneras. La problemtica de la
manufactura de estos materiales reside en combinar suficiente resistencia
mecnica y controlar la microesctructura .

Por consiguiente es necesario desarrollar una nueva ruta ~ue elimine las
limitantes del control del tamao del poro en la espuma y la baja resistencia
mecnica obtenida de la muestra sinterizada. Thijs et al. (2204) plantean un
mtodo en el que la idea bsica es la de preparar estructuras construidas por
esferas huecas con un dimetro especfico determinado desde el inicio, que en un
segundo paso sean interconectadas para lograr una red de poro abierto. Las
esferas huecas actan en una tcnica de vaciado de sacrificio. Como corazones
(esferas de sacrificio) puede ser utilizada una amplia gama de materiales tales
como: granos o esferas de poliestireno, semillas de todo tipo , etc.

Por este mtodo se obtienen altos valores de resistencia , obviamente la

resistencia es fuertemente influenciada por la densidad final de material. La
densidad de empaquetamiento de las esferas huecas puede modificarse si se
utilizan diferentes proporciones de esferas de diferentes dimetros .

Esta nueva tecnologa puede producir espumas cermicas con suficiente

resistencia y con un tamao de poro especfico y controlado. Considerando que el
objetivo de este trabajo de investigacin es obtener una espuma cermica con
buenas propiedades mecnicas a travs de un proceso simple y poco costoso , se
34

opt por utilizar sta metodologa como gua inicial, la metodologa que se sigui
para fabricar las espumas cermicas se explica a detalle en la siguiente seccin .

35

111. METODOLOGA

3.1 Preparacin de polvos y suspensiones

La dispersin de los polvos es una parte importante del proceso de vaciado

de suspensiones, ya que de esta depender el empaquetamiento de las
part culas durante el proceso de absorcin de agua en los moldes de yeso. De
acuerdo con resultados obtenidos de tamao de partcula y morfolog a, que se
detallarn ms ade lante, se determin que para el tipo de almina empleado
(AI2 0 3 -RG 100) , el dispersante utilizado sera HN03 polimetacrilato de amonio
(Darvan C), de acuerdo a la metodologa y anlisis que se presentan a
continuacin .

Se mezcl un 60% masa de polvos y un 40% masa de una solucin de

dispersin preparada con HN03 o Darvan C. Para la preparacin de la solucin
de dispersin se utiliz agua previamente desionizada y el agente dispersante
(HN03 Darvan C).

La composicin de los polvos fue una variable definida para la optimizacin

del proceso, as como el tipo y cantidad de dispersante empleado.

Para el proceso de dispersin, adems deben de tomarse en cuenta las

caractersticas de los polvos como punto de carga cero y punto isoelctrico , lo
anterior con la finalidad de determinar la naturaleza y concentracin del
dispersante a utilizar, como se mencion anteriormente.

De

acuerdo

con

ensayos

preliminares, se

efectu

un

diseo de

experimentos, en el que se contemplaron las 3 variables que se consideraron

como las ms importantes:

36

1.

Composicin de polvos de la suspensin .

2.

Agente dispersante utilizado.

3.

Curva de sinterizacin .

Las primeras dos variables corresponden especficamente a parmetros de

molienda . Otros como relacin polvos:bolas, relacin masa polvos:masa solucin
de dispersin , y tiempo de molienda, se determinaron como fijos o constantes
despus de una revisin de reportes y trabajos previos del tema .

Cuadro

Ensayo A

(350/50-

l AI 20;/Caoln)

Ensayo B

(350/33AI20:JCaoln)

3.1

Composiciones de mezclas de polvos y agentes

dispersantes utilizados para las diferentes moliendas
realizadas .

262.5 gr
37 .5 gr
200 mi
1 mi

AI 203 (RG 100)

Caoln
H20 desionizada
HN03

262.5 gr
25 gr
200 mi

mi

AI203 (RG 100)

Caoln
H20 desionizada
HN03

300 gr
200 mi
1 mi

AI 203 (RG 100)

H20 desionizada
HN03

192.1 gr
27.4 gr

AI203 (RG 100)

Caoln
Feldespato
potsico
H20 desionizada
HN03

Ensayo 1(2%
de K20 en
Feldespato)

80.5 gr
200

mi
mi

Ensayo 1

300 gr
200 mi
0.9 r

AI20 3 (RG 100)

H20 desionizada
Darvan C

Ensayo 2

262.5 gr
37.5 gr
200 mi
0.9 J1!:_

Al203 (RG 100)

Caoln
H20 desionizada
Darvan C

259.5 gr

Ensayo 3

227.1 gr
32.4 gr

Ensayo 4
Ensayo 11 (1%
de K20 en
Feldespato)

287 gr
32.5 gr
40 .5 gr
200

mi
mi

AI203 (RG 100)

Caoln
Feldespato
potsico
H20 desionizada
HN0 3

37

AI203 (RG 100)

Feldespato
40.5 gr
potsico
200 mi H20 desion izada
3 J1!:_ Darvan C

AI203 (RG 100)

Caoln
Feldespato
40.5 gr
potsico
200 mi H20 desionizada
3 __9!___ Darvan C

En

el

Cuadro

concentraciones

3.1 se

utilizadas

de

presentan
agentes

las

composiciones

dispersantes

para

de
las

polvos

moliendas

efectuadas en la etapa experimental.

Una propuesta para prevenir la problemtica de fracturas en piezas

sinterizadas , fue la utilizacin de polvos de feldespatos de base potasio con el fin
de agregar impurezas fundentes para modificar las condiciones de sinterizacin .

La cantidad de feldespato utilizado en las mezclas se determin para 1 y

2% en peso de K20 contenido en el mismo, sin tomar en cuenta la masa de slice
y almina aportada por dicho feldespato. La composicin de los polvos de
feldespato

potsico

se

detalla

en

la

siguiente

seccin

en

el

apartado

correspondiente a la caracterizacin de polvos.

Figura 3.1 Preparacin de una mezcla de polvos para un Ensayo B (300 gr de

polvos de Ab0 3 RG - 100 y Caoln con una relacin de 350:50 en
peso) utilizando una bscula electrnica.

38

Como ya se explic, el tamao de partcula de los polvos en la suspensin

es una variable de vital importancia cuyos efectos se reflejan en las propiedades
finales del material sinterizado. Para la etapa de la mol ienda - dispersin , se
utiliz un molino atricionador para garantizar tamaos de partcula homogneos y
pequeos de los polvos dispersos en el sol.

Una vez determinadas las composiciones de polvos y agentes dispersantes

se procedi a preparar las mezclas para las moliendas . Para ello se utiliz una
bscula electrnica (Figura 3.1) para determinar las cantidades requeridas de
polvos (AI 2 0 3

RG 100, Caoln y Feldespato) as como de la solucin de

dispersin (HzO desionizada, HN03 y Darvan C) .

Taladro de
pedestal
Motor con
velocidad

Sistema de sellado del

Agitador: eje de acero

con insertos de
Nylam id

Recipiente de
molienda
Proteccin del reci piente de
molienda con sistema de
enfriam iento

Figura 3.2 Molino atricionador implementado a travs de un taladro de pedestal.

39

El molino atricionador utilizado para la molienda de polvos se implement a

partir de un taladro de pedestal (Figura 3.2) . Dicho taladro genera dispersin en la
mezcla a travs de un agitador de Nylamid y el continuo choque de bolas de
almina (Figura 3.3) cuyos dimetros oscilan ente los 2 y 5 mm.

Figura 3.3 Bolas de almina utilizadas para la molienda de los polvos.

El recipiente de molienda tambin es de Nylamid , mismo que est

protegido por una chaqueta de acero inoxidable y un sistema de enfriamiento.

Figura 3.4 Agitador de Nylamid montado en la mordaza del taladro de pedestal.

40

En cuanto al material de los recipientes de molienda , no se requiere que

stos sean demasiado resistentes al desgaste como el agitador, pero s de una
resistencia media. Esto es debido a que el desgaste por las bolas de almina es
mayor para el agitador que para el crisol , ocasionado por la rotacin del mismo,
que genera mayor golpeteo que contra el recipiente.

Para evitar variabil idad en las moliendas siempre se utiliz el mismo

ag itador de Nylamid (Figura 3.4) y la misma mezcla de bolas de almina de 2- 5
mm de dimetro.

3 .2 Fabricacin de la espuma cermica base AI 20 3

3.2.1 Fabricacin de moldes de yeso

La fabricacin de los moldes de yeso se bas en la implementacin de la

tcnica de vaciado de suspensiones y en reportes documentados en esta tcnica
(Garca, 2002 ).

El mtodo de fabricacin de los moldes se describe detalladamente paso a

paso en la Figura 3.5. Las imgenes se generaron
!RONCAD (programa CAD).

41

mediante el software

1. Lmina de alum~in~i:::!-0----~
plana .

2. Fijar medio cilindro .

3. Colocar un , huacal" sobre la lmina

"huacal"

4. Llenar de Ileso y alisar la superficie .

Yes

Figura 3.5 Proceso detallado de fabricacin de los moldes de yeso .

42

5. Sacar la pieza de yeso y voltearla e introducir un cilindro completo en el hueco.

5. Colocar una hoja delgada de desmoldante

6. Colocar un , huacal" del doble de altura que el anterior sobre la pieza de yeso

Colocar
desmoldante

7. Llenar otra vez con yeso.

Figura 3.5 (cont.) Proceso detallado de fabricacin de los moldes de yeso.

43

8. Retirar el , huacal" y el molde de madera .

9. Colocar vertedero y tubo hacia compresora.

Tu bo hacia
compresora
Vertedero
Dimensiones
interiores:

Bridas con tornillos

para sellar
hermticamente

~=4 . 15

cm .

h= 15 cm.

soldado a una
placa de acero

12. Colocar prensas.

Prensas para sellar

hermticamente_'>.._,_,z==;~--

Figura 3.5 (cont.) Proceso detallado de fabricacin de los moldes de yeso.

44

Figura 3.6 Molde de yeso ensamblado despus del fraguado , utilizado para el
vaciado de suspensiones base Al 2 0 3 para obtener las muestras en
verde de las espumas cermicas .

3.2 .2 Vaciado de suspensiones

El vaciado de suspensiones, se llev a cabo en los moldes de yeso que se

fabricaron siguiendo la metodologa presentada anteriormente.

Figura 3.7 Sello de foami colocado entre las caras de cierre de los moldes de
yeso .
45

Figura 3.8 Cavidades en el molde de yeso donde se coloca ron las esferas de
poliestireno expandido y se realiz posteriormente el vaciado de la
suspensin base Ab03.
Para la mayora de los vaciados fue necesario utilizar un sello de foami
como se muestra en la Figura 3.7 , ya que los moldes de presentaban algunas
fugas por irregularidades en la planicidad entre las superficies de las caras de
ci erre .

Para asegurar una compactacin ptima con un acomodo adecuado de los

corazones , se ide un sencillo implemento que evit que las esferas de
poliestireno flotaran (por tener una menor densidad que la suspensin ) y
generaran zonas con porosidad heterognea, que finalmente se traduciran en
propiedades mecnicas no homogneas en las muestras sinterizadas .

Despus de colocar las esferas de poliestireno en la cavidad sellada del

molde de yeso , se introdujo un tuvo de PVC de

~,

de dimetro que hara la

funcin de vertedero (Figura 3.1 0). En la parte inferior del tubo se coloc una
46

malla plstica para mosquitero que permitira el paso de la suspensin a travs de

ella y evitara el desacomodo de las esferas previamente colocadas y
compactadas.

Figura 3.9 Esferas de poliestireno expandido colocadas entro del molde de yeso
previamente ensamblado .

Para asegurar la posicin del vertedero de PVC y evitar alguna fuga por la
parte superior, se sell con foami el espacio libre entre el tubo de PVC y la
cavidad del molde . Este sel lo ayud posteriormente al desmolde de la muestra en
verde y a la separacin del vertedero de la misma .

47

/?'\\

Vaciado de
suspensin 1......1

'(>

Tubo de PVC

b)

Figura 3.1O a) Esquema del vertedero en corte , b) Molde de yeso ensamblado,

con el vertedero acoplado y el sello de foami, listo para realizar el
vaciado de una suspensin base AI203.

Una vez que el molde est preparado, se realiza el vaciado de la

suspensin obtenida previar:nente por molienda. La suspensin se saca del
recipiente de nylamid y se filtra a travs de una malla para separar las bolas de
almina (Figura 3.11 ). Finalmente se vierte con un embudo por el bebedero
colocado en la boca del molde (Figura 3.12) y se cubre con un plstico para evitar
48

que impurezas del medio ambiente , como partculas polvo y tierra , contaminen a
la probeta antes de que solidifique.

Figura 3.11 Bolas de almina retenidas en la malla para separarlas de la

suspensin despus de la molienda.

Figura 3.12 Suspensin lista para vaciarse en el molde .

49

Los moldes se dejan reposar durante un periodo de 48 - 72 horas hasta

que se adsorba gran porcentaje del agua contenida en la suspensin y sta
solidifique .

3.2. 3 Secado de muestras en verde

Antes de sinterizar las muestras, se realiz un secado previo para eliminar

la mayor cantidad de agua contenida en ellas y calcinar las esferas de
poliestireno expandido. Para ello, las probetas se hornearon durante 12 hr a una
temperatura constante de 11 ooc. En el caso del las muestras del ensayo 4 se
sigui la curva de secado que se muestra en la Figura 3.13. Despus de
transcurrido este tiempo, se retiraron del horno de secado (Figura 3.14) en espera
de ser sinterizadas en un horno de alta temperatura.

Tempe 1 <1tum

1000

500 ac

2so e

Temp
Ambiente

L---~--~----~--~----~--~1~h
~r--~-a

0.5 hr

0.5 hr

Tiemp o

Figura 3.13 Curva de secado- calcinado empleada en las probetas del Ensayo 4.

50

Figura 3.14 Horno de secado uti lizado para las muestras en verde.

3.2.4 Sinterizado de muestras

Las piezas en verde se densificaron por un proceso de sinterizado a travs

de un horno de tubo horizontal o uno elctrico de cmara, dependiendo de la
disponibilidad de los mismos. La temperatura de sinterizacin se determin
empleando el diagrama de fases para mull ita mostrado en la Figura 2.2 as como
un anlisis de composicin qumica. Las curvas de sinterizacin empleadas se
muestran a detalle en la Figura 3.15, Figura 3.20 , Figura 3.21 y Figura 3.22.

El proceso de sinterizacin se realiz en las instalaciones del CINVESTAV

Unidad Quertaro en un horno facilitado por el Laboratorio de Ingeniera
Mecnica del Instituto Tecnolgico de Celaya . El dispositivo en cuestin es un
horno High Temperatu re Tube Furnace 54500 Thermolyne (Figura 3.16) con un
tubo de almina para mufla tubular abierto por ambos extremos de 18 pulgadas
de longitud y con un dimetro externo de 3 pulgadas (Figura 3.17). La
temperatura mxima del horno sin carga es de 1600C.

51

Te nwe ratu1 a
'''C

*--- 1 hr

-------.

1
1
1

Calentam iento

Sinteriza cin
Enfriamient o
Curva de Sinterizacin 1
1
1 oc 1 min
Calentamiento 1
1
3 oc 1 min
Enfriamiento
1
1
Sinterizacin
1 @ 1500 C, 1 hrs 1

Figura 3.15 Curva de sinterizacin utilizada para obtener las muestras de

espumas cermicas base Ab0 3 de los Ensayos A, B, C, 1y 11 , segn
el diseo de experimentos.

Por problemas de accesibilidad al horno del Instituto Tecnolgico de

Celaya, se recurri a la Un iversidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo, en
Morelia, que cuenta con un horno elctrico de cmara de alta temperatura (Figura
3.18) que alcanza hasta 1600

oc.

La desventaja que present el horno de cmara es que no cuenta con un

controlador electrnico para la temperatura como en el caso del de tubo (Figura
3.19), por lo que sta tiene que modificarse manualmente desde la temperatura
inicial hasta la de sinterizacin en cada lapso determinado de tiempo .

52

Figura 3.16 Horno de tubo de alta temperatura para sinterizacin de cermicos

facilitado por el Laboratorio de Ingeniera Mecnica del Instituto
Tecnolgico de Celaya .
Esto represent

una

carga

de trabajo ad icional , considerando

las

velocidades de ca lentamiento y enfriamiento requeridas y la cantidad de muestras

en verde que se sinteri.zaron . Es por ello que se tuvieron que utilizar curvas de
sinterizacin ajustadas con incrementos de s oc 1ooc 1 min en el calentamiento y
1O oc 20 oc 1 min en el enfriamiento (a diferencia de 1 3 oc 1 min , como con el
horno de tubo). Tambin la temperatura y tiempo de sinterizado se incrementaron ,
como se muestra esquemticamente a detalle en la Figura 3.20, Figura 3.21 y
Figura 3.22 .

53

Figu ra 3.17 Detalle interior del horno de tubo de alta temperatura.

Figura 3.18 Horno elctrico del Laboratorio de Cermicas Avanzadas de la

Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo .

54

Figura 3.19 Control electrn ico del horno de tubo de alta tempe ratura .
T e m1H~ 1 atm a

''' (

1+--- - - - 2 hrs --------+~

Ca lent ami ent o

Sint eriza cin

Enfria mient o

Curva de Sinterizacin 2
Calentamiento
1ooc 1 m in
Enfriamiento
_S_in_te_!:i za_c_
i_n__,_@
= ---'15
--=-=50 oc. 2 hrs

Ti e mp o

Figura 3.20 Curva de sinterizacin utilizada para obtener las muestras de

espumas cermicas base Ab0 3 de los Ensayos 1, 2, y 3, segn el
diseo de experimentos.
55

Te nw e wtm (l

oc

1 + - - - - - - - 2 hrs - - - - - - - + 1

Calenta mient o

Sinterizaci n

Enfriamiento

Curva de Sinterizacin 3
5 oc 1 min
Calentamiento
1
20oC 1 min
Enfriamiento
@ 1520 oc, 2 hrs
Sinterizacin

Tiempo

1
1

Figura 3.21 Curva de sinterizacin no . 3 utilizada para Ensayos 4.

Te m)et <ltm a

oc

~+-------

Calentamiento

2 hrs - - - - - - - + 1

Si nteri zac in

Enfriamiento

Curva de Sinterizacin 4
Calentamiento
5 oc 1 min
~friamiento
20C 1 min
[
Sinterizacin
@ 1580 oc , 2 hrs
1
1

Figura 3.22 Curva de sinterizacin no. 4 util izada para Ensayos 4 .

56

Tiemp o

Figura 3.23 Probetas sinterizadas obtenidas de los Ensayos A y 3. El dimetro de

las probetas es de 40.2mm.

Figura 3.24 Porosidad macroscpica de una probeta despus de sinterizada . El

tamao de poro es del orden de 3 mm.
57

Despus de transcurrido el tiempo de sinterizacin en el horno de alta

temperatura , la probeta densificada se retira del mismo y se procede a la
caracterizacin de la espuma cermica fabricada .

5.3 Resultados preliminares

A continuacin se presenta el Cuadro 3.2 en el que se muestran ,

resumidamente , las condiciones en las que se realiz la metodologa expuesta
anteriormente . Se indica el nmero de la probeta, la composicin, los parmetros
de la molienda y algunos comentarios que incluyen la fecha de realizacin del
vaciado , secado y/o sinterizado. Adems , se adiciona una ltima columna en la
que se marca con

si se obtuvo exitosamente la espuma cermica en cuestin

despus del sinterizado. De la misma manera se indica con X si se trat de una

prueba No-Exitosa .

58

Cuadro 3.2 Resumen de resultados preliminares

Composicin

1
1

Ensayo A

Ensayo B

Ensayo A

.
l

nsayo

1
1Tiempo de Molienda: 90
1@ 560 RPM

min

Curva de Sinterizacin
.. _ .. ___ ._.. 1
.
Tiempo de Molienda: 90 min
1@ 560 RPM

l @ 560 RPM
1

Parmetros de Molienda
Tiempo de Molienda: 45 min
1@ 560 RPM
1 Curva de Sinterizacin 1

l Tiempo de Molienda: 90 min

E

IJ
1

Ensayo 1

Tiempo de Molienda: 45 min

@ 560 RPM

Comentarios
Fecha Sinterizado: 22/12/04
Fecha Molienda- Vaciado: 25/11/04
Observaciones: Primer probeta obtenida en verde. Se sinteriz satisfactoriamente, sin
1 embargo la distribucin de los poros no es uniforme ya que se mezclaron las esferas con
1
1
l la suspensin antes de vaciarse en el molde de yeso .
1
1
1 Fecha Molienda- Vaciado: 13/12/04
Fecha Sinterizado: 23/12/04
~~
1 Observaciones: El tiempo de solidificacin de esta probeta super los 4 das, debido quizs,
1 -./
1
1 a las bajas temperaturas que se registraron en la ciudad en estas fechas.
1
1
Fecha Molienda- Vaciado: 13/12/04
Fecha Sinterizado: 23/12/04
1 Observaciones: El tiempo de solidificacin de esta probeta super los 4 das, debido quizs, 1
f 1
1a las bajas temperaturas que se registraron en la ciudad en estas fechas. Las probetas
1 \ 1
sobrevivieron la sinterizacin, oero sta no se realiz comoletamente.
Fecha Molienda- Vaciado: 14/12/04
Fecha Sinterizado: 23/12/04
j
Observaciones: El tiempo de solidificacin de esta probeta super los 4 das, debido quizs,

a las bajas temperaturas que se registraron en la ciudad en estas fechas. Las probetas
\
sobrevivieron la sinterizacin , pero sta no se realiz completamente.
1
Fecha Molienda- Vaciado: 16/12/04
Fecha Secado : 28/12/04
1
Observaciones: La probeta se rompi durante el secado a 80C
1
X 1

Ensayo 1

1--1
J

Fecha Secado: 28/12/04

Fecha Molienda- Vaciado: 21/12/04
Observaciones: La probeta se rompi durante el secado a 80C

@ 560 RPM

1
Ensayo 1

j 8

Ensayo 11

Ensayo 11

1-

11 11: -----+ Tiempo de Molienda: 45 min

1

-v 1

Tiempo de Molienda: 45 min

Fecha Molienda- Vaciado: 21/12/04

@ 560 RPM

Observaciones : La probeta sali del horno de sinterizacin pulverizada. Al parecer no tiene

Curva de Sinterizacin 1
Tiempo de Molienda: 45 min
1@ 560 RPM
Curva de Sinterizacin 1
1 Tiempo de Molienda: 45 min
1 @ 560 RPM
1 Curva de Sinterizacin 1

Fecha Sinterizado : 23/12/04

la suficiente consistencia.
Fecha Molienda- Vaciado: 21/12/04
Fecha Sinterizado : 23/12/04
Observaciones: Las probetas sinterizaron perfectamente .
Fecha Molienda- Vaciado: 22/12/04
Fecha Sinterizado: 23/12/04
Las probetas sinterizaron perfectamente.

1Observaciones:
1

59

1-
1

1-1
1X 1
1- .1
1

1
1

-J

-J

1
1

No ] Composicin

10

11

Ensayo A

Parmetros de Molienda
Tiempo de Molienda: 45 min
@ 560 RPM

Tiempo de Molienda: 45 min

@ 560 RPM

Ensayo A

Comentarios
Fecha Molienda- Vaciado: 28/11/04
Observaciones: La probeta se degrad (pulveriz) despus de dejarse secar a temperatura
1 ambiente por 10 das.
1

1
1

Fecha Molienda -Vaciado: 28/11/04

Observaciones: La probeta se degrad (pulveriz) despus de dejarse secar a temperatura
1 ambiente por 1O das.

xJ

Fecha Molienda- Vaciado: 28/12/04

Observaciones: Despus de un secado a temperatura ambiente por varios das, se vuelve
a oresentar la oroblemtica de la consistencia . La orobeta se desmorona al llevarla al horno.
1
. Tiempo de Molienda: 945 min Fecha Molienda- Vaciado: 10/01/05
210 RPM
Observaciones: Despus de un periodo de varios das de secado a temperatura ambiente
las robetas se de radan hasta desmoronarse.
1 Tiempo de Molienda: 45 min
Fecha Molienda- Vaciado: 10/01/05
210 RPM
Observaciones: Despus de un periodo de varios das de secado a temperatura ambiente
las robetas se de radan hasta desmoronarse.
1 Tiempo de Molienda: 45 min
Fecha Molienda- Vaciado: 12/01/05
1@560 RPM
! Observaciones: Despus de un periodo de varios das de secado a temperatura ambiente
las orobetas se dearadan hasta desmoronarse.
Tiempo de Molienda: 45 min
Fecha Molienda- Vaciado: 12/01/05
1 @ 560 RPM
, Observaciones: Despus de un periodo de varios das de secado a temperatura ambiente
las orobetas se dearadan hasta desmoronarse.
Tiempo de Molienda: 45 min
Fecha Molienda- Vaciado: 13/01/05
560 RPM
Observaciones: Despus de un periodo de varios das de secado a temperatura ambiente
1
las orobetas se dearadan hasta desmoronarse.
1 Tiempo de Molienda: 45 min
Fecha Molienda- Vaciado: 13/01/05
Observaciones: No se obtuvo probeta por fallas en el vaciado de la suspensin en el
@ 560 RPM
molde.
1
1

Ensayo 11

12

1 13

1
1

e 1@

Ensayo

e 1@

l__l

1 15

Ensayo 1

Ensayo 1

1
1

X
X
X

16

1
1
1

1@

Ensayo

L_l

1 14

Tiempo de Molienda: 45 min

560 RPM

Ensayo 1

17
1

----

18
1

Ensayo 1

1@

El molde de yeso tena una grieta que fug la totalidad de la suspensin .

60

X
X

 No 1 Composicin

j19 1

Ensayo 2

1 1
120 1
1 1
11
121
1 !

Ensayo 2

Ensayo 2

H
23 1

1@

1Tiempo de Molienda : 45 min

1@560 RPM
1
1Tiempo de Molienda: 45 min
1@560 RPM
J

Ensayo 2

Parmetros de Molienda
Tiempo de Molienda : 45 min
560 RPM

1m
1

Tiempo de Molienda: 45 min

1@560 RPM

RES

Fecha Molienda- Vaciado : 17/01/05

Observaciones: La probeta no sobrevivi el secado. Se desmoron al contacto.

Fecha Molienda- Vaciado: 18/01/05

Observaciones: La probeta no sobrevivi el secado. Se desmoron al contacto.

~
X

Fecha Molienda- Vaciado: 18/01/05

Fecha Sinterizacin 11/02/05
Probeta sinterizada con muchas fracturas. Gran parte del cuerpo presenta
problemas de desmoronamiento despus del sinterizado. Slo se conserva la parte central.
Fecha Molienda -Vaciado: 01/02/05
Observaciones: La probeta no sobrevivi el secado. Se desmoron al contacto.

1Observaciones:

Curva de Sinterizacin 2
Tiempo de Molienda: 45 min
560 RPM

Ensayo 3

Comentarios
Fecha Molienda- Vaciado: 17/01/05
Observaciones: La probeta no sobrevivi el secado. Se desmoron al contacto.

XI

Tiempo de Molienda : 45 min

1 1
124 1
1 1

Ensayo 3

26

Tiempo de Molienda : 45 min

560 RPM

3 1@
1

Ensayo

Ensayo 3

Ensayo 3

27

Fecha Molienda -Vaciado: 02/02/05

1Observaciones: Durante la molienda no se fij la tapa del crisol adecuadamente, lo que

1ocasion el derrame de gran proporcin de lquido. Al trmino de la molienda la suspensin Jx
1y las bolas de almina quedaron pegadas al crisol y tuvieron que ser extradas con mucha 1
dificultad con una es tula.
Fecha Molienda -Vaciado: 04/02/05
Observaciones: La probeta no sobrevivi el secado. Se desmoron al contacto.

125
1 1
11

1@560 RPM
1
1

1
1

Tiempo de Molienda: 45 min

@ 560 RPM

Tiempo de Molienda : 45 min

@ 560 RPM
Curva de Sinterizacin 2

Fecha Sinterizacin 11/02/05

Fecha Molienda -Vaciado: 08/02/05
Observaciones: La probeta sinteriz satisfactoriamente, sin embargo presenta una
1 expansin mayor en la parte inferior, lo que sugiere una granulometra heterognea .

Fecha Molienda -Vaciado: 04/02/05

Observaciones: La probeta no sobrevivi el secado. Se desmoron al contacto.

61

\j

[ NO]

Composicin

1
1

1 28
1

1
1
1 29
1
1

Ensayo 4
1

Ensayo 4

30

Ensayo 4

31

Ensayo 4

Parmetros de Molienda
1 Tiempo de Molienda : 45 min
1 @ 560 RPM
1Curva de Sinterizacin 3

Comentarios

Fecha Molienda -Vaciado: 09/02/05

Observaciones: La probeta presenta ligeras fracturas en su superficie debido al manejo
1 que sufri al ser llevada a Morelia y no ser sinterizada por problemas en el horno . La
muestra en verde se meti en una bolsa de plstico cerrada para conservar su humedad
1
1
hasta la sinterizacin.
1Tiempo de Molienda: 45 min Fecha Molienda -Vaciado: 11/02/05

1@ 560 RPM
1Curva de Sinterizacin 3

1Observ
. a..cio. n.e..s: L.a muestra en verde se meti en una bolsa de plstico cerrada para
1conservar.sll humedad hasta la sinterizacin.

T fiempo de Molienda: 60 min 1 Fecha Molienda- Vaciado: 14/02/05

1@ 560 RPM
1Observaciones: La muestra en verde se meti en una bolsa de plstico cerrada para
1 Curva de Sinterizacin 4
1 conservar su humedad hasta la sinterizacin.
1 Tiempo de Molienda: 60 min
Fecha Molienda- Vaciado: 16/02/05
1@ 560 RPM
1Observaciones: La muestra en verde se meti en una bolsa de plstico cerrada para
Curva de Sinterizacin 4
conservar su humedad hasta la sinterizacin .
1

1 1
~-

Notas: - -~ 1. En todas las moliendas se utiliz una relacin polvos : bolas de 1 : 1.

2. Solamente se contemplan en esta tabla los expenmentos realizados utilizando esferas de pol1estireno expandido.
1
Pruebas anteriores incluyen el uso de amaranto y ajonjol como esferas perdidas. El amaranto se degrad formando una
1
masa con la suspensin, mientras que el ajonjoli presenta el problema de generar poros con aristas que concentran
esfuerzos no deseados. Solamente se obtuvieron muestras en verde de estas composiciones.
1 3. Se utiliz una molienda por probeta para evitar formar capas durante el secado o mezclar moliendas.
1 4. Para todas las moliendas se utiliz el mismo agitador de Nylamid a 350 RPM .
1 5. Las bolas de almina fueron las mismas para todas las moliendas. Para evitar la heterogeneidad en los dimetros de las
1
bolas, se mezclaron las nuevas con las viejas (dimetros de 2- 5 mm) .
1 6. El vaciado de la suspensin se realiz inmediatamente despus de la molienda para evitar la sedimentacin del polvo.
1 7. '.f Indica si se obtuvo una espuma cermica despus del sinterizado (Prueba Exitosa)
8. X Indica que no se obtuvo una espuma sinterizada al final del proceso (Prueba No-Exitosa)
1

62

RES

1
1

1 \j 1
1
1

l__j
1

1
1 \j 1

~
~
1

.V

l__j

3.4 Caracterizacin estructural , microestructural y de propiedades mecnicas

3.4.1 Microscopa electrnica de barrido (SEM) y espectroscopia de energa

dispersiva (EDS)

Para determinar la morfologa y tamao de partcula de la materia prima

(polvos de almin.a, caoln y feldespato) se realizaron anlisis por microscopa
electrnica

de

barrido

en

un

ESEM

(Environmental

Scanning

Electron

Microscopy) EOL-XL30 (Figura 3.25) con una seal de electrones secundarios.

En el caso de las espumas cermicas fabricadas, tambin se hizo un anlisis
qumico por EDS (Espectroscopia de Energa Dispersiva) en el mismo equipo.

Figura 3.25 Microscopio Electrnico de Barrido Ambiental XL30 ESEM .

63

Los polvos se prepararon en comprimidos o fueron depositados sobre la

superficie de un pin de aluminio, mientras que las espumas se montaron en
baquelita . Los comprimidos consistan de polvos secos disgregados por medio de
un mortero y cribados con mallas ms finas que la No. 200 . Posteriormente se
preconsolidaban en un dado mediante una prensa. En el caso del uso de pines de
aluminio, los polvos se encontraban dispersos en una suspensin acuosa . Una
gota de la suspensin se colocaba en la cabeza del pin , previamente pulido,
hasta que secara .

En la bsqueda de obtener imgenes ms claras durante los anlisis de

SEM , la superficie de los comprimidos y de las muestras montadas se prepar
con una deposicin de una pelcula muy delgada de oro (Figura 3.26) que evita el
cargado de las pa rtculas . Dicha pelcula contribuye en la lista de elementos que
son detectados por el haz de electrones durante la prueba de EDS . Sin embargo,
se remueve para los clculos de las cantidades de componentes de xidos
presentes en los polvos y espumas sinterizadas.

""""~!.,"'U.,-~~'~T""

Figura 3.26 Muestras montadas de las espumas en baquelita y posteriormente

recubiertas con una fina pe lcula de oro.
64

3.4 .2 Medicin de tamao de partcula

Adicionalmente, se recurri a un medidor de tamao de partcula para

determinar algunos parmetros de molienda . El equipo en cuestin es un
Schimadzu Centrifuga! Particle Size Analyser SA-CP4 (Figura 3.27) facilitado por
la Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo en Morelia, Mich .

Figura 3.27 Medidor de tamao de partcula Schimadzu Centrifuga! Particle Size

Analyzer SA-CP4 .

3.4 .3 Ensayo de microdureza

En cuanto a los ensayos mecnicos, pruebas de microdureza Vickers se

realizaron en un Microdurmetro Digital BUEHLER MMT-3 (Figura 3.28) aplicando
una carga de 1000 grF (9807 mN). Se extrajeron pequeos pedazos de las caras
exteriores de las espumas sinterizadas y posteriormente se montaron en
baquelita, como se hizo para los anlisis de SEM . Para cada muestra se
realizaron 25 identaciones como mnimo, distribuidas aleatoreamente a lo largo
65

de la superficie descubierta. Se tuvo precaucin de elegir zonas en donde la

porosidad natural del material no afectara las mediciones como la que se muestra
en la Figura 3.29.

Figura 3.28 Microdurmetro Digital BUEHLER MMT-3 en el que se realizaron los

ensayos de dureza Vickers.

Figura 3.29 lndentacin Vickers en una espuma sinterizada (Ensayo 11) en una
zona libre de poros.
66

3.4.4 Ensayo de compresin simple

En ensayo de compresin es frecuentemente utilizado para determinar las

propiedades mecnicas de los materiales cermicos . En este caso , se llevaron
especimenes de las espumas cermicas hasta la falla . Las pruebas se realizaron
en una Mquina Universal Forney (Figura 3.30) ubicada en el Laboratorio de
Materiales de la Facultad de Ingeniera de la Universidad Autnoma de
Quertaro .

Las probetas a ensayarse presentaban algunas irregularidades en la

superficie de la cara superior (Figura 3.31). Para evitar obtener resultados
variables o errneos en el ensayo, se debe de garantizar que las superficies de
contacto de la probeta con la platina sean lisas y paralelas.

Figura 3.30 Mquina Universal Forney utilizada para los ensayos de compresin
simple.
67

Figura 3.31 Irregularidades en las caras de una probeta de espuma cermica a

ensayarse por compresin simple .

Figura 3.32 Colocacin de arena en la cara superior de una probeta antes de un

ensayo de compresin si mple .
68

Para solucionar este problema se recurri al uso de azufre licuado en las

caras irregu lares. Sin embargo, el material fundido se infiltr en la estructura de
las espumas, por lo que no fue de mucha utilidad . La respuesta a la irregularidad
de las caras superiores de las probetas se enmend colocando una capa de
arena en la superficie de las muestras (Figura 3.32), asegurando que sta
tampoco se infiltrara en el material. La arena garantiza tener una superficie ms
uniforme y perpendicular a la lnea de aplicacin de la carga.

Las dimensi ones de las probetas utilizadas para el ensayo de compresin

fueron de 2 dimetros diferentes: 51.0 y 40 .2 mm, dependiendo del molde en el
que se vaci la suspensin.

69

IV. RESULTADOS Y DISCUSIN

Como pudo observarse en el Cuadro 3.2 que muestra los resultados

preliminares obtenidos de la etapa experimental, de los 31

experimentos

realizados, solamente 11 fueron exitosos al generar una espuma cermica

sinterizada.

Para realizar la caracterizacin y consumar las conclusiones

pertin entes, se hicieron pruebas y ensayos a todas las espumas obtenidas . En

al gun os casos, al tratarse de pruebas destructivas, se hizo una preseleccin de
las mejores probetas para cada uno de los ensayos realiza dos. No se utiliz
ningn mtodo estadstico en este rubro, simplemente se muestra la totalidad de
los resultados obtenidos en cada una de las pruebas.

4.1 Caracterizacin de los po lvos

4.1.1 Morfologa y tamao de partcula de polvos de almina, caoln y feldespato

Para conseguir las propiedades requeridas por el material del soporte
ce rmico, se necesita tener un control sobre el tamao de partcu la y pureza de
lo s polvos que constituyen la materia prima. Para lograr este objetivo se hicieron
anlisis a los polvos por microscopa electrnica de barrido, as como mediciones
para determinar el tamao de partcula.
Adicionalmente, por SEM se puede observar la morfologa de los polvos,
su agregacin y composicin qumica , lo cual sirve para determinar las
condiciones de dispersin.

Los resultados de distribucin de tamao de partcula de de la almina RG100 se presentan en la Figura 4.1. La media es de 370 nm, con una
concentracin de ms del 70% de las partculas entre los 200 y los 500 nm.

70

Distribucin Tamao de Partcula Al203 RG-100

1.0

0.9

-r-'

0.8

../

0.7

,J

0.6

%
Acumulado

,r

0.5
0.4

0.3
0.2
0.1
0.0

0.0

f
J'
r'
0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1.0

1.1

1.2

Tamao de Partcula (IJm)

Figura 4 .1 Distribucin de tamao de partcula de almina RG-1 OO .

Figura 4 .2 Micrografas representativas de la caracterizacin de polvos de

almina RG-1 OO . (a) 25000x; (b) 15000x; (e) 1OOOOx; y, (d) 8000x.
71

Distribucin Tamao de Partcula Caoln

-~~~.-~--------

_,-

0.9

0.8

/
1
1
1
1
1

0.7
0.6

%
Acumulado 0 5
0.4
0.3
0.2
0.1

o
o

---

10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

Tamao de Partcula (IJm)

Figura 4 .3 Distribucin de tamao de partcula polvos de caoln.

Figura 4.4 Micrografas representativas de la caracterizacin de polvos de caoln

(a) 500x; (b) 2000x; (e) 2000x; y, (d) 8000x.
72

Distribucin Tamao de Partcula Feldespato Potsico

....,--

0.9
0.8

0.7
0.6

%
Acumulado o.s
0.4

/
J

0.3

0.2
0.1

o
0.0

_./
2.0

/
1

-,

4.0

6.0

8.0

10.0

12.0

14.0

16.0

18.0

20.0

22 .0

Tamao de Partcula (IJm)

Figura 4.5 Distribucin de tamao de partcula de polvos de feldespato potsico .

Figura 4.6 Micrografas representativas de la caracterizacin de polvos de

feldespato potsico (a) 1000x; (b) 5000x; (e) 10000x; y (d) 15000x
73

Particularmente, los resultados de medicin de tamao de partcula por

di spersin de luz de la almina RG-100 oscilan entre los 170 y 400 nm, con
algunas partculas mayores, de hasta 1.2 Jm. Este tamao es ideal para el
proceso de preconsolidacin por vaciado de suspensiones.

En lo polvos de caoln, se observa que tienen una tendencia a presentar

di stribuciones

bimodales

de

tamao

de

partcula.

stos

presentan

una

distribucin (Figura 4.3) , en donde los finos oscila entre 1-10 Jm con un promedio
aproximado de 4 Jm y los gruesos pueden alcanzar tamaos de hasta 50 !Jm, con
un promedio aproximado de 15 Jm. En imgenes obtenidas por SEM con mayores
aumentos (Figura 4.4b-d) se muestran con claridad los resultados de distribucin
preferentemente bimodal de tamao de partcula , en donde partculas muy finas
en forma de aglomerados coexisten con un pequeo conjunto de partculas
s lidas de tamao considerable .

Para el feldespato potsico, la Figura 4.5 presenta la correspondiente

distribucin de tamao de partculas presente en los polvos. Las imgenes de
SEM de la Figura 4.6 muestran polvos de feldespato , previamente secos,
depositados en un pin de aluminio. Se exhibe la misma tendencia bimodal de
tamao de partcula que los polvos de caoln, con finos en un rango de 0.5- 7 Jm
y un promedio de 4 Jm; mientras que los gruesos pueden alcanzar dimensiones
de hasta 22 Jm manteniendo un promedio aproximado de 12 Jm.

4.1.2 Composicin qumica de los polvos por espectroscopia de energa

di spersiva

A continuacin se presentan los resultados del anlisis de composicin

qumica de las diferentes muestras de polvo obtenidas en anlisis puntuales de
diferentes zonas de los compactos preparados por medio de espectrometra de

74

dispersin de energa en el microscopio electrnico de barrido. Dichas muestras

de polvo corresponden al caoln y feldespato potsico.

En la Figura 4.7 se muestran el espectro de dispersin de energa y la

tabla correspondiente a la cuantificacin por elementos presentes en los polvos
de caoln .

El espectro de dispersin de energa correspondiente al caoln revel la

presencia de almina y slice, componentes de la mullita.

Caoln

Al

Si

Acquisit io n Time

: 10:34:02

Date :

2- Jul -2 004

EDAX 2AF Quantification (Standardless)

Oxide s
SEC Table : Us er c:\edax32\eds\dxuser.sec

Ele m
Fe203
Al203
Si02
Total

Wt % Mol % K- Ratio
12.43
6.18
40.42 31.49
47.15 62.33
100.00 1011.011

11 . 1131111
11.1591
11.155 2

11 . 8779
11.9627
0.9871

11 .3929
0 .76811
0 .7132

r
1.110119
1.0061
1.0001

Au

~t

zn }'!A
1.00

3.00

~ . 00

4.0 0

s.oo

6.00

1.00

3.00

~1. 00

Figura 4.7 Espectro de dispersin de energa y resultados de composicin

qumica en peso de xidos de los polvos de Caoln.
75

Cuadro 4.1 Composicin de los polvos de feldespato potsico de San

Jos de lturbide , Gto.
Componente

%en peso
1

Ah03

11 .690

Si02

76.706

Ca O

0.398

K20

7.409

Na20

3.599

Rb20

0.023

Fe20 3

0.099

Ti0 2

0.059

BaO

0.017

SiO, Gl as s ; . a -AI ,O ,

StO, qi;.Y.-!:>

f ,,

AL O-.

Figura 4.8 Pasos de los mecanismos de reaccin de sinterizado de Si02 vtreo +

a-A1 20 3 a diferentes temperaturas (Schneider et al. , 1994 ).
76

En funcin a este resultado es que se tom la decisin de trabajar con

mezclas de diferentes cantidades de almina y caoln , como primera etapa para
observar el comportamiento mecnico de las piezas finales . El objetivo es trabajar
con diferentes contenidos de mullita/slice . En una etapa posterior, se utiliz
feldespato potsico, el cua l tiene contenidos importantes de xidos fundentes
(Cuadro 4.1 ).

La finalidad de la inclusin de xidos fundentes en la mezcla de polvos , es

generar una fase lquida vtrea de Si02 que permita un alto grado de densificacin
antes de la mullitizacin como se muestra en la Figura 4.8.
4 .2 Efectos de los parmetros de molienda sobre el tamao de partcula de los
polvos

Figura 4.9 Influencia de la relacin de polvos:bolas de molienda en la

homogeneidad del vaciado .

Las condiciones de molienda se establecieron con una re lacin de

bolas:polvos de 1:1. En la Figura 4.9 se muestra una pieza vaciada con diferentes
77

moliendas, en la que en el primer vaciado, se utiliz una relacin de bolas:polvos

de 1:1 y en los siguientes vaciados de 2:3, con la misma composicin alminacaoln . Como se puede apreciar en la intercara marcada , existe una diferencia en
la integridad de la pieza cuando se vara la relacin de bolas a polvos de 2:3 a
1:1. Cuando la cantidad de bolas en la molienda es suficiente se garantiza una
mayor eficiencia en la disminucin del tamao de partcula , que conduce a
mejores condiciones de compactacin y a su vez garantizando la integridad de las
piezas en verde , despus del secado en moldes de yeso. Por lo tanto , para la
preparacin de las espumas las condiciones de molienda se instauraron con una
relacin de bolas: polvos de 1:1.

25

---

_,_

r -

' -.l'

20

10

... ..."', ''', - - -..',

' '+ - ''
-- -- - -

---

1
1
r

:ff1ill.

loo

--

'l i

f---

--

_% 1

......--

- -- - -

o
o

f- - -

1'

15

__,_,. . . .___f_""

-=f-

0.1

~-

0.2

'"'-

' .....

0.4

0.5

'---

t- ~ ..... ~~-..

0 .6

--,

f-1--- - 1f---1---- --------

0.3

-~-.,-----11

~ --~

~~ -~-t~~
0.7

0.8

0.9

Tamao de p3rtcula J.Jm

-

Molienda : 45 min

Molienda: 60 min

...

Molie nd a: 120 min

Figura 4.1 O Distribucin de tamaos de partcula para diferentes tiempos de

molienda en atricionador de una relacin 7:1 de RG-100 :Caol n.

Con el objeto de determinar el tiempo de molienda ptimo , se efectuaron

moliendas a diferentes tiempos y posteriormente se determin el tamao de

78

partcula para cada una de ellas en el Schimadzu Centrifuga! Particle Size

Analyser SA-CP4 .

Como se observa en la Figura 4.1 O, a pesar de no haber gran diferencia en

las medias en tamaos de partcula, las distribuciones de tamaos tienden a ser
monomodales a mayor tiempo de molienda, esto es, se homogeniza el tamao de
partcula a un mayor tiempo de molienda . Sin embargo, para efectos de una
buena sinterizacin , se puede elegir como ptimo el tiempo de molienda de 45
min , ya que no existe una diferencia notable de tamao de partcula , al menos
para estas relaciones de polvos

Otro de los factores que influye en las propiedades finales de las piezas
sinterizadas es la presencia de capas al no realizar un vaciado continuo . Cuando
existe una discontinuidad en el vaciado, la densificacin en las capas exteriores
es mayor. Esto se debe a la presin que ejercen los siguientes vaciados y por
ende , la sinterizacin es ms efectiva en ese punto, con un encogimiento mayor
en la superficie, provocando esfuerzos internos generadores de fracturas. Para
evitar lo anterior, cada probeta utiliz un vaciado continuo considerando el tiempo
que transcurre para formar el primer rechupe que asegure una densificacin
gradual y no por ca pas.

4.3 Fabricacin de la espuma cermica base Ab03

4 .3.1 Efectos de la seleccin de esferas perdidas en la estructura de la espuma

(porosidad )

Para generar la porosidad en el material se hizo uso de corazones de

sacrificio (como se explic en su momento). Los primeros ensayos que se
realizaron utilizaron una suspensin de AI 20 3:Caoln 350:50 sobre materiales
orgn icos como semillas de ajonjol y amaranto sin ningn xito. El amaranto
79

present una degradacin acelerada por efecto del agua y del HN03 utilizado
como dispersante (Figura 4. 11), mientras que el ajonjol mostr una problemtica
al generar poros ovalados (Figura 4.12) que posteriormente concentraran
esfuerzos no deseados en la estructura de la espuma sinterizada y presentara
propiedades anisotrpicas en el material.

Figura 4.11 Muestras obtenidas por vaciado de una suspensin AI 20 3:Caoln

350:50 sobre amaranto. La consistencia de la muestra en verde era
a manera de masa por la degradacin del amaranto en presencia del
agua y el HN03.

Despus de analizar los resultados de estas pruebas preliminares de

conformacin , se decidi cambiar la naturaleza de las esferas que serviran como
corazones de sacrificio. La opcin ms viable por su fcil manejo, adquisicin y
bajo costo fue el uso de pequeas esferas de poliestireno expandido de 3 mm de
dimetro aproximadamente (Figura 4.13). Las dimensiones de estas esferas
garantizan una estructrua de macroporo sin que afecten significativamente las
propiedades mecnicas por su gran tamao .

80

Figura 4 .12 Muestra obtenida por vaciado de una suspensin Ab0 3 :Caoln 350:50
sobre semillas de ajonjol que ejemplifica la problemtica del uso de
semillas ovaladas .

Figura 4.13 Esferas de poliestireno expandido utilizadas para generar los poros
en la espuma cermica .

81

Es importante mantener un control en la calidad de los corazones que se

colocan en la cavidad del molde, ya que deben de estar libres de impurezas que
afecten la estructura de la espuma sinterizada . Adems , las dimensiones de las
esferas deben de ser uniformes, ya que la inclusin de elementos ms pequeos
o ms grandes provocara una estructura heterognea.

4.3.2 Humedad y secado de muestras en verde

Figura 4.14 Desmoronamiento por falta de cohesin entre partculas por efecto de
la prdida de humedad en una probeta obtenida a partir de un Ensayo
3. Pueden verse algunas esferas de poliestireno expandido
mezcladas entre los restos del espcimen .

Dentro del proceso de fabricacin de las espumas cermicas , se incluy

una etapa de secado de las muestras en verde una vez que se sacaban del molde

82

de yeso, con la finalidad de eliminar la mayor cantidad de agua contenida en la

estructura antes de llevarlas al horno de alta temperatura para la sinterizacin.

La humedad en las probetas result ser una variab le de vital importancia

para obtener espumas sinterizadas de cal idad. Debido a la limitada accesibilidad
al horno de sinterizado , se aceleraron los procesos de molienda y vaciado de las
su spensiones base AI 20 3 en los moldes de yeso para contar con un nmero
importante de probetas en verde para sinterizar en las fechas que se dispona de
al gn horno de alta temperatura .

Efecto de la Prdida de Humedad en Muestras Sinterizadas

11
10

9
ro

a..

>

6
5
4

10

11

Ti em po en Das de Exposicin al Am biente antes de Sinteri zar

Figura 4.15 Efecto de la prdida de humed ad en la dureza de las paredes de las

probetas. La dureza Vickers (HV) se encuentra expresada en GPa .

Despus de desmo ldar, las probetas en verde se etiquetaban y se

almacenaban en una caja de cartn . Al paso del tiempo , y por efecto natural de la
exposicin al medio ambiente, las muestras perd an poco a poco un porcentaje de
la humedad contenida en la estructura generando una fragilidad en las mismas , al
83

grado que despus de transcurridos 1O das, las muestras se desmoronaban

completamente (Figura 4.14) por falta de cohesin entre las partculas que
conformaban las paredes.
Una hiptesis a este fenmeno es que el agua contenida en la estructura
de la muestra ejerce una fuerza de cohesin entre las partculas que permite
conformar la geometra de la probeta . Posiblemente el agua desarrolle enlaces de
baja intensidad (semejantes a enlaces de Van del Waals) con las partcu las de los
polvos, pero

suficientemente fuertes

como

para

mantener la estabilidad

estructural de las paredes del espcimen.

Si bien es cierto que hasta transcurridos 1O das (en algunos casos ms,
dependiendo de las condiciones climatolgicas de temperatura y humedad
ambiente) de exposicin al ambiente, la muestras perdan completamente su
estabilidad estructural , siempre existi una degradacin progresiva de la
estructura reflejada en las propiedades mecnicas .

La Figura 4.15 muestra el efecto de la prdida de la humedad en los

especimenes por exposicin al med io ambiente al paso del tiempo . Se utiliza
como parmetro la dureza de las paredes medida por el Microdurmetro Digital
BUEHLER MMT-3 (Figura 3.28).

Como medida preventiva para evitar esta degradacin , las 4 probetas

obtenidas a partir de Ensayos 4 se almacenaron inmediatamente despus de
desmoldarse (durante ms de 30 das) en bolsas de plstico selladas y en
ausencia de luz directa del sol. Con ello se evit cualquier prdida no deseada de
humedad hasta realizar el proceso controlado de secado y sinterizado. Esta
medida result ser de vital importancia ya que nunca se observ una degradacin
de la estructura de la probeta y mantuvo su estabilidad hasta el final del proceso,
evitando la fragilidad y desmoronamiento en las espumas sinterizadas.

84

Por lo anterior es sustancial contemplar y darle la importancia necesaria a

esta variable vital para la obtencin de una espuma cermica base AI 20 3 de
cal idad .

4.4 Porosidad

Al hablar de la porosidad en las espu mas cermicas , se debe de distinguir

la diferencia entre la porosidad generada por las esferas de poliestireno
(porosidad macroscpica > 3 mm) y la que se encuentra dentro de las paredes
que conforman la estructura de dicha espuma (porosidad microscpica).

Para determinar la porosidad en el material, es decir, en las paredes de la

espuma , se recurri al anlisis de imgenes representativas obtenidas por SEM
mediante un software de CAD. Se calcul el rea proyectada de poros presentes
en un corte y se calcul el porcentaje de vacos generados por los mismos . Esta
porosidad se encuentra alrededor del 10%. El tamao promedio de los poros es
de 1O Jm con mximos de hasta 30 Jm, como se muestra en la Figura 4.16.

Figura 4.16 Porosidad en las paredes que conforman la estructura de espumas

sinterizadas . a) Micrografa de espuma obtenida de un ensayo 4,
sinterizada a 1520 oc por 2 horas; 500x; porosidad : 12.0% , tamao
promedio de poro: 11 .9 Jm. b) Espuma obtenida de un ensayo 3,
sinterizada a 1550 oc por 2 horas; 500x; porosidad: 9.9%, tamao
promedio de poro: 10.2 Jm.
85

Figura 4.17 Porosidad de 70 - 75% en una espuma sinteriza obtenida a partir de

un Ensayo 11. El tamao de poro promedio es de 3 mm de dimetro .

Para determinar la porosidad macroscpica (generada por las esferas de

poliestireno expandido durante su calcinacin > 3 mm) en las espumas cermicas,
se recurri al principio de Arqumedes . A continuacin se detalla cmo se
determin esta porosidad .

Primeramente se pes la probeta ( 117 gr). Por efecto del corte y del
desmolde, la probeta mostraba algunas irregularidades en su superficie. Para
determinar su volumen de una manera ms precisa fue necesario cubrirla con una
capa de celofn ultra-fino que se adhiri a la superficie de la misma utilizando una
pistola de aire caliente . Una vez recubierta totalmente la probeta, sta se introdujo
a un recipiente lleno de agua hasta el borde . Se determin la cantidad de agua
desplazada (por diferencia de peso entre el agua contenida al inicio de la prueba
y despus de haber introducido la probeta al recipiente) y a partir de ello el
volumen de la muestra. El volumen obtenido de la probeta fue de 119.71 cm 3 . Con
estos valores podemos determinar la densidad del material (considerando tanto el
material que conforma las paredes de la estructura , as como los poros)
simplemente dividiendo la masa de la probeta (117 gr) entre su volumen (119 .71
cm\ La densidad obtenida es de 0.977 gr/cm
86

La densidad obtenida en muestras slidas (sin porosidad microscpica

provocada por las esferas) del mismo material oscila entre 3.4 y 3.6 gr/cm

Por lo

anterior podemos deducir por la diferencia de densidades observadas entre las

muestras con poros macroscpicos (< 3mm) generados po r las esferas de
poliestireno y las probetas slidas , que la porosidad (macroscpica) del material
ocupa entre 72- 73% del volumen total de material.

4.4 .1 Permeabilidad

No se real iz ninguna prueba o ensayo adicional al Principio de

Arqumedes para determinar la permeabilidad del material. Sin embargo, como
parte de los objetivos de este trabajo de investigacin , se busc obtener una
estructura de celda abierta con la mayor interconexin entre todos los poros de la
espuma.

Por el acomodo de las esferas en la cavidad del molde antes del vaciado
de la suspensin , se puede afirmar que difcilmente podramos encontrar un poro
aislado dentro de la espuma, sin embargo , no descartamos esta remota
posibilidad . Para comprobar lo anterior se volvieron a realizar pruebas partiendo
del Principio de Arqumedes para determinar la fraccin de poro asilado dentro de
la espuma .

Se repiti el procedimiento descrito en el punto anterior que refiere a la

determinacin de la porosidad macroscpica , con la diferencia que en este caso
las mismas probetas se introdujeron en el recipiente lleno de agua pero sin una
cubierta (celofn) que impidiera que el agua se infiltrara libremente entre la
estructura . Con el nuevo volumen obtenido y el peso calculado anteriormente , se
determin que no exista ningn poro aislado dentro de la estructura de la
espuma . As podemos determinar que nos encontramos en presencia de una
espuma cermica de celda abierta con una interconexin total de la porosidad .
87

4.5 Caracterizacin microestructural y composicin qumica por EDS de las

espumas sinterizadas

Las microg rafas obtenidas por SEM (Figura 4.18) muestran dos fases , una
clara y una oscura , presentes en las espumas sinterizadas. Haciendo uso de la
tcnica de EDS se obtuvo el espectro de energa dispersiva y una tabla
correspondiente a la cuantificacin por xidos presentes (Fig ura 4.19 y Figura
4.20) en cada una de dichas fases .

En cuanto a las zonas brillantes que se ven en las micrografas, stas

estn constituidas por acumulaciones de partculas de oro conglomeradas al
momento de realizar la deposicin de la pelcula sobre las muestras .

Figura 4.18 Micrografas de una espuma sinterizada (Ensayo 4) en la que se

observa claramente la presencia de dos fases . a) 2500x, b) 1OOOOx.

Ambas fases estn constituidas en ms de un 95 % por Al 2 0 3 y Si0 2 . Este

resultado es de esperar, considerando que la composicin de los polvos con los
que se realiz la suspensin original est conformada en gran medida por estos
dos xidos .

88

kV:30 .0 Tilt:O.O

Take-off :35.0

Det Type :SUTW+

Res: 129

Tc :50
3-Jun -2005 10:55 :34

FS : 5421 Lsec : 66

Na_,.,
1. 00

Ca

1:.

~
2.00

3 .00

4 .00

5.00

s.oo

7 .00

8.00

9 .00

EDAX ZAF Quantification (Standardless)

Oxides
SEC Table : Defau lt

Element
Na20
."'. 1 2(!3
S i t:J2

K20

ca o
To t .; l

;.e %

0. 70
90.(10

7 . 9'3
0.83
(1. 4 9

1 00.00

Ho l %
1. 09
84 . 52
1 2.7 1
0.13 4
0. 84

1 f.l(, . o()

K-Rat i o
0 . 00 1::

0.2 7 15
o . (' 1 '.17
0.0050

0.0028

1'.

0.9 70 4
0.96 77

0.3030

0.9 96 9

(). .f:\:S6
0.7752

0.9 44 2
0.9662

(1.5 8 84
0 . 83 7 9

F
1
1
1
1
1

.0 09 0
. (>0 11
. l'2
. 0006
.l'OOO

Figura 4.19 Espectro de dispersin de energa y resultados de compos1c1on

qumica de xidos contenidos en la fase clara en una espuma
sinterizada (Ensayo 4 ).

89

kV :30.0 Tilt:O.O

Det Type :SUTW+

Take-off:35.0

Res :129

Tc :50
3-Jun-2005 11 :01 :21

FS: 3145 Lsec : 45

Ca
K
A

1. 00

2.00

3.00

4.00

5.00

s.oo

r.

7 .00

8.00

9 .00

EDAX ZAF Ouantification (Standardless)

Ox ides
SEC Table : Defau lt
El eme n t.
N a2 0
?~1 2 03

Si 0 2
K2 0
C,'t O

To ta l

l~t.

1 29
4 .'.'
1 6 21
1 4 ('.
l:l ()

62
1 00 00

l'l o l
1 '3 8
71 3 8
2 4 .39
1 JS
1 O l)
1 ()() 00

'!<

K- Ra t i o

0028

o 23 82

()

o
o

9692

0.299

1 .008 '

o 9.S6S

(). 577

1.

99 ': 7
9 4 .' 1

() . .~O::~

1 . ooo:::

tl . 77 4

9:;5 1

(J.

1 . 0\l ()i:l
1 . 000 (1

(i

02 n

008 5
( )t) 36

833

(}fJ2 ~

Figura 4.20 Espectro de dispersin de energa y resultados de composicin

qumica de xidos contenidos en la fase oscura en una espuma
sinterizada (Ensayo 4) .

90

Sin embargo, en fase clara se observa una mayor concentracin de

almina (90.00 Wt%) que en la zona oscura (80.48 Wt%). En cuanto la proporcin
de slice , sta aumenta de 7.98 a 16.21 Wt% respectivamente . Podemos deducir
que la fase clara , rica en almina , presenta una resistencia mayor mientras que
en la zona oscura las propiedades cambian por efecto del incremento en la
proporcin de Si0 2 contenida.

4.6 Propiedades mecnicas de las espumas

4.6.2 Ensayo de microdureza Vickers

El ensayo de dureza es una herramienta de uso sencillo que permite

deducir el comportamiento mecnico de los materiales . En este caso, al estar en
presencia de un material cermico, se opt por el ensayo de microdureza Vickers
implementado a travs de un Microdurmetro Digital BUEHLER MMT-3.

Cuadro 4 .2 Resultados obtenidos del ensayo de microdureza Vickers

en espumas cermicas base AI 20 3 sinterizadas . Todos los
ensayos se realizaron en muestras obtenidas de la seccin
inferior de la probeta , a excepcin de (t) que refiere a la
zona media y ( ) a la regin superior.

IH V{GPa)
Ensa o B
1 4.69
Ensa o----1- 5.21 Ensayoll
7. ~6=~
:---"E=n=s~_3____ Q54 ~1
Ensayo 4
1
7.04

---E~~ ~4 ::---~-- 8.66 --

1 Ensayo 4 ()
1
Ensayo 4

-~ J~ ~f!i~~o-_- Mximo 1 Sinterizacin

1.08 1 2.58
6.73 1
1500
1:19 1 3~16 - - -- U 3_ I_ - ~1s oo --- -~~
J)~1 1 5.17 - _
9.1]_]- _-_ -15QQ --_-=_-:]
1_~55
3.13 _ ~.4?_ .1
1550 ___ _1
1.59 1 4.76
10.07 1
1520
1

1.49 1 5.82
8.45
1~46 4 .59 -

~-- 1022 ~ - 1:cJ0

7.31

f
f

11 .31

-1

11':'48 ~1

-10.49--[ -=--

152o - -- 1
1520
--~
_J. O_- ~_]

Se realizaron ensayos de microdureza en todas las composiciones de

espumas sinterizadas para comparar resultados entre ellas. Las muestras
montadas fueron extradas de la seccin inferior de cada probeta para evitar
91

alguna variabilidad. Adicionalmente , se hizo una inspeccin en una espuma

cermica obtenida de un Ensayo 4 a lo largo de la probeta , es decir, se
inspeccion la zona inferior, la medi a y la su perior de la misma pa ra conocer los
posibles efectos de la preci pitacin de la suspensin durante la sol idificacin ,
secado y sinterizado.

Los resultados generales obtenidos a partir del ensayo de microdureza

Vickers se presentan en el Cuadro 4.2. Se muestra el promedio de las
identaciones realizadas y la desviacin estndar de las mismas . Adems de los
valores mximos y mnimos obtenidos (en GPa), as como la temperatura a la que
fueron sinterizadas cada una de las espumas ensayadas.

11

10.22

10
9
8

7
Dureza HV
(GPa)

6
5
4

o
Ensayo B Ensayo A Ensayo 11 Ensayo 3 Ensayo 4 Ensayo 4 Ensayo 4 Ensayo 4
(t )
( )

Figura 4.21 Dureza promedio obtenida (en GPa) en cada una de las espumas
sinterizadas segn el Cuadro 4.2. Tambin se muestra la desviacin
estndar (a) de las identaciones realizadas . (t) Refiere a la zona
media de un Ensayo 4, y, ( ) a la regin superior de la misma
probeta .
92

Se puede observar de la Figura 4.21 que la espuma obtenida de un Ensayo

4 (en la zona superior de la probeta) , sinteri zada a 1520
presenta una dureza

oc durante

dos horas ,

de 10.22 GPa y una desviacin estndar de 1.00 GPa .

Result ser la mejor espuma cermica entre todas las muestras al tener mayor
dureza y menor desviacin estnda r, lo que adems de dura la hace ms
homognea entre las dems .

En el Cuadro 4.3 se presenta una tabla comparativa de valores t picos de

dureza de algunos materiales cermicos cristalinos . Hay que hacer notar que el
valor asociado a la almina pura , principal componente de las espumas
fabricadas, es de 23.7 Gpa. Sin embargo, la espuma ms dura obtenida (un
Ensayo 4 sinterizada a 1520C durante 2 hrs ) present un valor de solamente
10.22 Gpa . El decremento de este valor se debe en gran medida a la
concentracin de slice contenida en la espuma , que reduce significativamente su
resistencia a la penetracin .

Cuadro

4.3 Comparacin de valores de dureza para algunos

materiales cermicos cristalinos (Richerson , 1992).
----

-----

Material

Dureza (Gpa)
1

AI 20 3
Si0 2
Be O
MgO

23.7
4.9
11.4
6.6

1
1
1
1

MgAI20 4

16. 5

Si04 fund ida

5.4

Zr0 2(+Ca0 )

14.1

ZrS i0 4
SiC
Diamante
NaCI

7.1
33. 0
90.0
0.2

l_s4c

49.8

93

1
1
1
1

Sin embargo, es necesario conocer c mo afectan a la resistencia cada una

de las variables que se involucraron en el proceso . Por ello se describen a
continuacin las relaciones existentes entre la dureza medida y cada uno de estos
factores.

Cuadro 4.4 Dureza medida a diferentes profundidades a lo largo de

una probeta sinterizada a 1520 oc por dos horas obtenida
de un Ensayo 4. Se presenta el promedio de las
identaciones en GPa, la desviacin estndar de los datos ,
as como el valor mxi mo y el mnimo obtenido .
~-- HV (GP~)-1 a 1 Mnimo 1 Mximo 1
1 1.59 l __4 .76
10 .QZ____I
Ensa o 4 Zona Inferior L_ J. 04
Ensayo 4 (Zona Media) 1 8.66
1 1.49 1 5.82 1 11 .31 1
1-.~~~yo_'!_g_~na SuperiorL 1 10.22 _ 1 1~ 0Q__L_---'i~ _ l 11.48

J.

11
10.22
Zona Superior D
Ensayo 4

10
8 .66

9
HV
(Gpa)

8
7

7 .04
OZona Inferior~------~-~-~
Ensayo 4

Profundidad en la Probeta

Figura 4.22 Dureza obtenida a diversas profundidades a lo largo de una probeta

obtenida de un Ensayo 4 sinterizada a 1520 oc du rante 2 hrs .
Para determinar la resistencia a la penetracin (dureza) en funcin de la
profundidad en la probeta, se tomaron muestras a lo largo de una espuma
94

sinterizada en diferentes zonas, como se muestra en el dibujo de la Figura 4.22.

Se extrajeron pequeos trozos del espcimen de diversas regiones (superior,
media e inferior) y se montaron en baquelita. Posteriormente se realizaron las
identaciones correspondientes con el Microdurmetro Digital BUEHLER MMT-3 ,
tal y como se detalla en la seccin 3.4 .3 Ensayo de microdureza .

En la Figura 4.22 se nota una tendencia a disminuir la resistencia en la

espuma sinterizada conforme se profundiza en la probeta. En la zona media se
observ una reduccin del 15.2% (con respecto a la zona superior) de la
resistencia a la penetracin durante el ensayo de microdureza , llegando hasta un
decremento de un 31.4% en la seccin inferior.
A diferencia de lo que se esperaba, la dureza medida result ser
inversamente proporcional al porcentaje de almina contenida en la espuma
sinterizada , como lo muestra la tendencia descendente de la Figura 4.23 . La
presencia de xidos fundentes (contenidos en el caoln y feldespato potsico) en
la estructura de las espumas sinterizadas supondra una menor resistencia a la
penetracin que una composicin con ms almina. Sin embargo, muestras del
Ensayo A y B, ricas en almina y con menor contenido de Si02 muestran una
dureza menor que las que poseen mayor cantidad de slice .
Una explicacin a este fenmeno es la degradacin natural que sufrieron
las espumas del Ensayo A y B por exposicin al ambiente durante 9 y 1O das,
respectivamente , antes de ser llevadas al horno de alta temperatura para ser
sinterizadas. Por ello, afirmar que mayores contenidos de almina se relacionan
con durezas menores, sera un error. Simplemente no se puede hacer una
conclusin contundente al respecto .

95

Cuadro 4 .5. Resultados de los ensayos de microdureza Vi ckers (HV) y

la el porcentaje correspondiente de almina contenida en
la espuma sinterizada. La dureza se encuentra expresada
en GPa. ( ) Sinterizado a 1520C. (* ) Sinterizado a 1580

oc.

_1_

':!V LGP!LI % Alz03 1

1
75.70 1
1
75.70 1
1
75.70 1
_1_ 86.50 _1
1
87 .50 1
1
91. 3U

Ensayo 11 1
7. 26
Ensa o 4 1
7.04
Ensayo 4 (*) 1
7.31
_Ens~9_ 3 _1_ ______._~~
Ensa o A 1
5.21
Ensa o B 1
4.69

Efecto del% de Ah0 3 Contenido en la Espuma Sinterizada

7.5
7

Dureza HV
(GPa)

6.5

7.31
ENSAY04

Ei

()
7.26

Q ENSAYOII
7.04
ENSAYO 4

6.54

__ __ _

_Q

(~)

~N~AYO ~ -

5.5
5. 21
Q ENSAYO A

5
4.69
Q ENSAYO B

4.5 +-----------~----------------------~----------~
75.0
80.0
85.0
90.0
Porcentaje de Al 2 0 3 en la Mues tra

Figura 4.23 Relacin entre dureza y porcentaje de almina contenida en las

espumas sinterizadas. () Sinterizado a 1520C. (*) Sinterizado a
1580 C.

Como ya se explic anteriormente, las muestras obte nidas de los Ensayos

A y B sufrieron una degradacin importante de sus propiedades mecnicas al
perder humedad antes de ser sinterizadas . En la grfica que se muestra en la
96

Figura 4.24 puede afirmarse que la temperatura de sinterizado no es una variable

determinante del proceso , al menos en el rango de 1500 a 1580

oc. Los valores

medidos en las espumas que no estuvieron expuestas al medio ambiente estn

alrededor de los 7 0.5 GPa. Inclusive un Ensayo 11 sinterizado a la menor

oc) tiene una mayor resistencia a la penetracin que espumas

sinterizadas a 1520 y 1550 oc.

temperatura (1500

Cuadro 4.6. Resultados de los ensayos de microdureza Vickers (HV)

expresados en GPa, de espumas cermicas base AI 20 3
sinterizadas. Se relaciona la dureza media contra la
temperatura de sinterizacin.

Ensayo B
Ensa}'O A
Ensa}'O 11
Ensa}'O 4
Ensayo 3
Ensa}'O 4

1
1
1
1
1

HV (Gpa)

Sinterizacin ( 0 C)

4 .69
5.21
7.26
7.04
6.54
7.31

1500
1500
1500
1520
1550
1580

Efecto de la Temperatura de Sinterizado

7.5 ............. ----- .................... ------ ----- ................... .. .
7

7.2J?

ENSAYO 11

7.31

7.04
ENSAY04

'

'
. :::...:__ _ _ _ _ _............,
6.5 + - - - - - - - - - - - - - --lon...__,6::.:.54
ENSAY04

ENSAYO 3

Dureza HV 6 + - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - '.
(Gpa)

5.5 +-------~=----------------------------------~
5.21
:

ENSAYOA

5 +------------------------~

4
4 5 +---EN-s~
A=~~O-B--------------------

4 +--~--~-~--~-~--~-~-~~-~-~'
1490

1500

1510

1520

1530

1540

1550

1560

1570

1580

Temperatura se Sinterizado ( C)
0

Figura 4.24 Relacin entre la dureza medida en las espumas cermicas y la

temperatura a la que fueron sinterizadas.
97

1590

Cuadro 4.7. Resultados de los ensayos de microdureza Vickers (HV),

expresados en GPa , relacionados con el agente
dispersante empleado en cada caso. () Sinterizado a
1520C. (* ) Sinterizado a 1580 oc.

___ ____

_r~~p~~ ~J:::~~~~t~-]
1 _____

Ensayo II __I __ _Z .26 __

HN03 _
1
Ensayo A 1
5.21
1
_ _ _ HNO.
L __
1_
Ensayo B 1
4.69 _ _[____ HN03
1 Ensayo 4 () 1 7.04 1
Darvan e
Darvan
1
1 7.3 1 1
1
1
6.54
1
Darva n e

__!

1
_l
1

--Ef-e-ct_o_d_e_l A~-ent-e-Disper-s-an-te H- N03 vs Darvan C

Darvan C

HN03

7.5

7.31
QENSAY04
7.04_ Q
_ (~)
ENSAY04

7.26
QENSAYO 11

()
6.5 Dureza HV
(GPa)

-------

_ Q

---

6.54
ENSAY03

5 .5
5.21
QENSAYOA
5

4 .5

4.69
QENSAYO 8
A;)ente Dispersante Utilizado
--.

Figura 4.25 Efecto del agente dispersante utilizado en

espumas sinterizadas. En la co lu mna de la
que utilizaron HN03 y en la de la derecha
C. ( ) Sinteri zado a 1520C. ("' ) Sinterizado

----

--

_ _ _ _............J

la dureza obtenida en las

izquierda se muestran las
las que contienen Darvan
a 1580 oc.

Con referencia al efecto de los agentes dispersantes empleados (Figura

4.25) tampoco podemos afirmar con certeza que el polimetacrilato de amonio
(Darvan C) gener espumas ms resistentes que el cido ntrico. No se puede
98

emitir un juicio absoluto en este sentido ya que los puntos relacionados a los
Ensayos A y B (ambos con HN0 3 como dispersante) fueron espumas expuestas a
la prdida de humedad , afectando su desempeo mecnico.

El factor de la prdida de la humedad, detallado anteriormente su

correspondiente seccin , es quizs el factor ms importante para tomar en
consideracin. Posiblemente las espumas sinterizadas con menor resistencia a la
penetracin

(Ensayo

B)

son

iguales

mejores

que

las

dems .

Desafortunadamente, la degradacin sufrida por esta prdida de humedad no

permiti conocer las verdaderas propiedades de las mismas .

Sin embargo , independientemente de los parmetros modificados en cada

uno de los Ensayos , las espumas obtenidas por vaciado de suspensiones fueron
mejores que una muestra comercial (F igura 4.27) a la que se tuvo acceso . Se
desconoce el proceso por el que se obtuvo dicha espuma, pero su composicin
es semejante a las desarrolladas en este trabajo de investigacin. Un anlisis
previo por difraccin de rayos X, revel que la espuma comercial se encontraba
constituida de mul/ita y cianita, presentes el diagrama de fases Al 2 0 3 - Si0 2 .

El ensayo de microdureza Vickers en la espuma comercial no pudo

realizarse , ya que no presentaba la sufi ciente resistencia a la penetracin del
indentador, an al aplicar las cargas ms bajas. Una explicacin a este fenmeno
es la alta porosid ad en las paredes de la espuma comercial que reducen su
dureza. Esta muestra comercial nicamente pudo ser sometida a un ensayo de
compresin simple , que se detallar posteriormente .

4.6.2 Anlisis de superficie de fractura

La Figura 4.26 muestra indentaciones Vickers realizadas durante el ensayo

de microdureza a algunas espumas cermicas . Las grietas que se presentaron en
las esquinas de la indentacin son del orden de 5-8 ..Jm, aunque algu nas llegan
99

a ser de alrededor de 25 ~m , como en la grieta inferior mostrada en la Figura 4.26b

o la superior en la misma Figura 4.26d . En muchos casos ni siquiera se present
una fractura generada por la misma indentacin . Como puede observarse , el
material muestra , en general , buenas propiedades de tenacidad a la fractura .

Figu ra 4.26 lndentaciones Vickers en diferen tes espu mas sinteri zada s. a) De un Ensayo
4, sinterizada a 1580 oc po r 2 hrs , 500x. b) De un En sayo 4, sinterizada a
1520 oc por 2 hrs, 500x. e) De un Ensayo 3, sinterizada a 1550 oc por dos
horas , 500x. d) De un En sayo A sinterizad a a 1500 oc durante 1 hr.

4.6.3 Ensayo de compresin uniaxial

Adem s

de

las

espumas

cermicas

obtenidas

por

vaciad o

de

suspensiones y posteriormente sinterizadas, se ensay una muestra comercial

(Figu ra 4.27) , cuyo mtodo de fabricacin se desconoce hasta el momento . Los
valores

obtenidos de la muestra comercial

sirvieron como

parmetro de

comparacin para las espumas desarrollad as en este trabajo de investig acin .

100

Figura 4.27 Espuma ceram1ca comercial cuyo proceso de fabricacin se

desconoce.

Desafortunadamente, no se pudo obtener el diagrama de esfuerzo deformacin del ensayo de compresin uniaxial, ya que el software y quipo
ad icional necesario no estuvo disponible en el momento en el que se realizaron
los ensayos. nicamente se registr la carga mxima que soport cada una de las
probetas antes de fallar.

El Cuadro 4.8 presenta de manera resumida la carga mxima soportada ,

el rea transversa l de la muestra y la resistencia mxima a la compresin de cada
una de las probetas ensayadas. Al final de la lista se incluye la muestra comercial
como parmetro de comparacin. Asimismo , se exhiben algunos valores tpicos
de resistencia ltima a la compresin de algunos materiales metlicos (Cuadro
4.9) y no metlicos (Cuadro 4.1 0) .

101

En todas las probetas ensayadas, el plano de falla se present a 45 por

ambos lados (Figura 4.30) . Esto indica que la correccin de las caras irregulares
con la arena colocada en la superficie superior funcion satisfactoriamente . Se
present una falla tpica de un material cermico , como es el caso del concreto .

Cuadro 4.8 Carga mxima soportada , rea transversal y resisten ci a a

la compresin de cada una de las probetas ensayadas a
compresin simple.
rea Normal
12.69
12.69

175
350
340
300
350
175

13.79
17.13
16.64
14.68
17.13
18.01

1
1

!-

20.43
9.72

1
1

Resistencia a la Compresin Uniaxial

18
16
14
12

Res istencia
(Kg/cm

10

8
6
4

2
Ensayo 8

Ensayo A

Ensayo 11

Ensayo 3

Ensayo 4

Ensayo 4

Comercial

Figura 4.28 Resistencia mxima a la compresin de las diversas espumas

cermicas fabricadas . Se incluyen los resultados de la muestra
comercial ensayada .
102

Cuadro

4 .9

Resistencia ltima a la compresin de algunos

materiales metli cos (Beer y Johnston , 2001)
Material

6680
6320
91 80
-------

Fundicin gris 4.5% C, ASTM A-48

Hi erro fu ndido 2% C, 1% Si , ASTM A-47
Al umJ..n i ~ Br~n ~_i8_ "1__c_!:!,_j Ni_,_ 4 Fe, 11 A8_

_l

Cuadro 4. 1O Resistencia ltima a la compres1on de algunos

materia les no metlicos (Beer y Johnston , 2001 ; Oberg
y Jones , 1968)
Plsticos
1

---1

~-

- -----

M~~rial

----

Ladrillo superior duro

1
1 Ladrillo rojo ligero
1 Obra de ladrillo comn
Obra de ladri llo esmeralda
1 Cemento Prtla nd, al mes de fabricado
1 Cemento Prtland, al ao de fabricado
Hormign de Prtland
1

Hormign de Prtland , al ao de fabricado

Granito
Piedra caliza y piedra arenisca
Roca gnea
Pizarra
Fibra

vu l ca[li~~d:J

Comp resin
2
(Kg/cm )

843
70
70
140
140
210
70
140
1335
632

Nylon, tipo 6/6 (moldeado)

Pol icarbonato

Pol ester, PBT

1 (termopl sti co)

950
850

Poliesti reno
. Vinilo, PVC rgido
Gra nito (promedio)
Mrmol (promedio)
1 Arenisca (promedio)
1

Madera secada al aire

1
1

1406

984

2742
1

Pino Douglas
Picea, Sitka
Pino de hoja corta
Pino blanco
Pino ponderosa
Robleblanco
Roble rojo

Abeto occidental
Nogal de corteza fibrosa
1 Secoya
______
1

103

Compresin
2
(Kg/cm )

750
900
700
2400
1250
850
500

11

Compresi;
l
2
(Kg/cm )

500
390
500
340
360

510
4 70
500

1
1

1
1
1

630

4.:.::2c::..
O_

_ L_ _

__JI

Figura 4.29 Espuma cermica sometida a un ensayo de compresin uniaxial.

En general, las espumas cermicas obtenidas muestran una resistencia a

la compresin muy similar a la de fabricacin comercial. Nuevamente , como en el
caso de la dureza, las probetas obtenidas de los Ensayos A y B resultaron con
una resistencia menor de hasta un 30% en relacin con las generadas por
Ensayos 11, 3 y 4. Recordemos que estas muestras estuvieron expuestas al medio
ambiente por casi 1O das, lo que ocasion una degradacin de las mismas por
prdida de humedad .

104

Figura 4 .30 Espuma cermica base almina ensayada a compresin simple. Se

puede observar que la falla ocurri a 45 en ambos lados, lo que
indica que el ensayo se realiz conforme a las especificaciones .

4. 7 Metodologa ptima para la fabricacin de espumas cermicas base AI 20 3 por

vaciado de suspensiones

Despus de revisar los resultados obtenidos de las pruebas y ensayos de

caracterizacin del material, se puede definir un proceso ptimo para fabricar una
espuma cermica base AI 20 3 por el mtodo de vaciado de suspensiones
desarrollado en este trabajo de investigacin .

Esta metodologa garantiza obtener una espuma cermica base AI 20 3 de

calidad comercial , utilizando el mtodo de vaciado de suspensiones sobre
corazones de sacrificio.

105

La composic in de la mezcla de polvos , agua y agente dispersante a partir

de la cua l se obtendr la esp uma sinterizada , se muestra en el Cuadro 4 .11 .
Dicha composicin corresponde al Ensayo 4 del diseo de expe rimentos original ,
que fue el que mejores resultados gener .

Cuadro 4.11 Composicin de mezcla de polvos y agente dispersante

propuesta como ptima.
-1

Co mposicin
p tima

----Al 203 (RG 100)

227 .1 gr
1
Caoln
32.4 gr
1
Feldespato potsico
40 .5 gr
H20 desionizada
200 mi
1
3 _g_r:_ _ _Qa_rva n_~ -

--- J

Los parmetros para esta molienda son:

1. Bolas de almi na (dimetro 2- 5 mm): 300 gr.

2. Tiempo de moli enda: 45 mi n.
3. Ve locidad del agitador: 350 RPM .

La construccin del molde de yeso se realiza siguiendo la metodologa

explicada anteriormente a detalle en la Figura 3.5. Antes de proseguir con el
ensamble del molde se coloca un sello de foami entre las caras de cierre (Figura
3.7) de las cavidades para evitar con ello cualquier fuga de la suspensin vertida .
La cavidad se llena con esferas de pol iestireno expandido de 3 mm de dimetro
(Figura 3.9) y se coloca el vertedero (Figura 3.1O) asegurando un acomodo
con ti nuo de las esferas.

Una vez listo el molde y realizada la mol ienda, la suspensin se vierte en la

cavidad y se deja reposar de 48 a 72 horas hasta que el agua sea adsorbida y
solidifique la probeta .

106

Se recomienda que inmediatamente despus de sacar la probeta en verde

del molde, sta se meta al horno de secado siguiendo la curva de la Figura 3.13.
Si esto no es posible, el uso de una bolsa de plstico es una simple solucin al
problema de degradacin por prdida de humedad . La muestra en verde se
introduce en una bolsa plstica cerrada y se coloca en un lugar lejos de la
exposicin a la luz directa . Otra solucin a esta problemtica es controlar la
humedad de la habitacin , sin embargo, el costo de este proceso es mucho mayor
y ofrecera los mismos resultados que el uso de una simple bolsa de plstico.

Finalmente el sinterizado se realiza en un horno de alta temperatura (ya

sea de tubo o de cmara ) a 1580

oc durante 2 hrs, con

su respectiva pendiente

de calentamiento y enfriamiento como lo muestra la curva de la Figura 3.22.

Siguiendo esta metodologa se asegura la obtencin de una espuma

cermica sinterizada con propiedades mecnicas, al menos, de la misma calidad
que las mejores muestras reportadas en este documento.

4. 8 Desglose financiero

A continuacin , en el Cuadro 4.12 , se presenta un desglose financiero de

los gastos relacionados al proyecto (manufactura de dispositivos, materia prima y
consumibles). La mayor parte de esta informacin se obtuvo de un reporte de un
trabajo de investigacin previo desarrollado en CINVESTAV Unidad Quertaro
que recurri tambin al procesamiento de cermicos por vaciado de suspensiones
(Muoz, 1995).

No se incluyen los gastos derivados del uso del horno de alta temperatura,
ya que los que se utilizaron para este proyecto fueron facilitados por el
Tecnolgico de Celaya y por la Universidad Michoacana de San Nicols de
Hidalgo.
107

Cuadro 4.12

Desglose detallado de gastos por manufactura de

dispositivos, material prima y consumibles .

Manufactura de dis ositivos materia

1Dispositivo de ajuste
1Remanufactura de molino de una cabeza
Bolas de almina
Comercializadora y servicios tcnicos
Almina Calcinada RG-100 y polvos
Tamiz, fondo para tamiz Crisol
Compra de entrepaos
Taladro de pedestal para molino
Entrepaos y postes
Recipiente de molienda
Tubo de almina para mufla
Batidor de Nylamid
Recipientes de plstico para almacenamiento polvos
Tubo, tapn de vidrio , Crisol
Agitador Nylamid
Remanufactura de matriz de moldeado
Material de laboratorio
Material de laboratorio
' Barra de agitacin , indicadores de pH ,
1 Recipientes y agitadores magnticos
Esferas de poliestireno expandido
1Tubos de PVC, malla mos uitero ara vertedero
1
Total

consumibles
1 $8,584.75
$7,889.00
$6,480.00
$4, 281 .22
$4,269.00
$3,926.00
$2,803.00 1
$2,645.00 1
$2, 513.00
$2,415.00 1
$1 ,979.87 1
$1,495.00 1
$1,289.20
$1 ,037 .51 1
$1 ,002 .00
$747.50
$693.53 .
$526.90
$333.00 1
$181.58 1
$48.00 1
$18.50
$55,158.56 \

Es difcil hacer una comparacin financiera de los mtodos de fabricacin

de espumas cermicas comerciales equivalentes con las obtenidas por el proceso
descrito a lo largo de este documento. Es complicado hacer un balance al
comparar un mtodo a nivel industrial con uno en el plano experimental. Sin
embargo, como puede observarse, los gastos por materia prima y consumibles
son mnimos en el vaciado de suspensiones, una vez que se cuenta con el equipo
instalado y operando. La viabilidad del proyecto a ser llevado a nivel industrial
depender de otros factores que no se han considerado como especificaciones
del cliente , volmenes de produccin, tiempos y mtodos de distribucin , etc, que
dependern de la demanda del mercado. Por el momento no puede hacerse un
pronstico fiel en sta rea por falta de informacin sustancial.
108

4.9 Conclusiones y recomendaciones

El objetivo de este trabajo de investigacin se alcanz satisfactoriamente.

La tcnica de vaciado de suspensiones base AI 20 3 sobre esferas perdidas
demostr ser un mtodo sencillo y econmico a travs del cual se puede obtener
una espuma cermica de calidad. Es cierto que el mtodo an no ha sido
perfeccionado y faltan por conocer a detalle los efectos provocados por las
variables involucradas en el proceso, as como las interacciones existentes entre
ellas. Sin embargo, los resultados exponen que el proceso y la metodologa
desarrollada permiten obtener una espuma cermica con propiedades mecnicas
similares a las comerciales. Adems , se trata de un nuevo mtodo del que a la
fecha no se ha encontrado reporte alguno en la literatura.

En cuanto a las hiptesis planteadas al inicio de la investigacin , la

almina combinada con fundentes demostr ser un material estructural con
buenas propiedades mecnicas para fabricar una espuma cermica. Los
resultados obtenidos de las espumas fabricadas pueden compararse con las
muestras comercia les sin que exista una gran diferencia entre ell as.

Refiriendo a la segunda hiptesis, el uso de esferas de poliestireno

expandido para generar la porosidad macroscpica en la espuma sinterizada,
garantiz obtener una estructura de celda abierta homognea con una alta
interconexin entre los poros.

El mtodo no requiere equipo especializado para fabricar una espuma

cermica base Al 20 3. La parte ms importante de este rubro es el horno de alta
temperatura, ya que el molino atricionador para realizar la molienda puede
adaptarse de un taladro de mesa, como se hizo para este proyecto.

109

En cuanto a la metodologa , la principal aportacin de este trabajo de

investigacin es el efecto de la humedad en la degradacin en las probetas en
verde , que result convertirse en el factor de mayor impacto en este mtodo. An
se desconocen los mecanismos que provocan la fragilidad progresiva de las
muestras al paso del tiempo . Controlando este factor se pueden obtener
resultados ms concretos y fieles que los que se resumen en este reporte .

Si desde el inicio se hubieran conocido los efectos de la prdida de

humedad en las probetas en verde , se tendran resultados ms firmes que
permitiran la comparacin de las diferentes variables como temperatura de
sinterizacin , composicin de las muestras y agente dispersante empleado.
Desafortunadamente, hasta el final del desarrollo experimental se encontr que la
humedad es un factor importantsimo en la conservacin de las espumas en su
fase verde . Se recomienda , para evitar la degradacin por efecto de la humedad ,
que los procesos de secado y sinterizado se realicen inmediatamente despus del
desmolde de las muestras en verde. Cuando esto no sea posible, el uso de una
simple bolsa de plstico sellada para aislar a la probeta del ambiente puede
emplearse como una opcin alternativa para impedir esta degradacin , tal y como
se recomienda en la seccin 4.3.2 Humedad y secado de muestras en verde .

Posiblemente algunas de las espumas obtenidas durante este trabajo de

investigacin tienen propiedades mecnicas excepcionales que no se reflejaron
en la caracterizacin correspondiente por esta lamentable degradacin por efecto
de la prdida de humedad.

Sin duda, el este proceso es susceptible a ser perfeccionado para obtener

espumas cermicas con mejores propiedades mecnicas y ms baratas. Para ello
se requerirn de investigaciones futu ras que provean mayor informacin sobre el
tema .

11o

4.1O Trabajos futuros

Las aplicaciones que se prevn para las espumas slidas son varias y,
dependiendo de dicha aplicacin, la investigacin deber guiarse hacia nuevos
mtodos de fabricacin .

Primeramente deber perfeccionarse el mtodo desarrollado en este

trabajo, considerando el factor de la prdida de humedad. Con ello pueden
conocerse mejor las relaciones entre las otras variables que afectan al proceso.

Nuevos materiales pueden ser utilizados como materia prima , no solamente

la almina, sino cualquier otro material de bajo costo , fcil adquisicin y manejo.
Las propiedades finales (mecnicas, pticas, acsticas, trmicas, qumicas, etc.)
que generen estos materiales en las espumas cermicas dependern de la
aplicacin a la que vayan destinadas.

Inclusive se puede pensar en desarrollar espumas de micro-poro a travs

de ste mtodo, sustituyendo el uso de esferas de sacrificio con agentes
espumantes como la ovalbumina u otra protena animal.

Por otro

lado, una vez

obtenida

una

espuma

cermica

con

las

caractersticas requeridas, sta puede ser candidata a infiltrarse con un metal

ligero como Al o Mg, incluso un polmero, para crear un composite. Este
compuesto combinara propiedades diametralmente diferentes de los materiales
que lo conforman, por un lado la ductilidad de un polmero, y por otro, la dureza
de una matriz cermica.

Como puede verse, las posibilidades, alcances y aplicaciones son enormes

para este tipo especial de materiales cermicos. Todo depende de hasta dnde
se quiera profundizar en este tema.
111

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