Tesis Ingeniería Mecanica

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD PARA BOMBAS

DOSIFICADORAS MODELO AILIPU J1.6
Trabajo Especial de Grado para optar al
Ttulo de Ingeniero Mecnico
Autores:
Daniele Dugo Governo C.I. 20.084.712
Mara Julien Briceo C.I. 18.483.257
Tutor Acadmico:
Ing. Jos Perozo
Tutor Industrial:
Ing. Andry Eulacio
Cabimas, Enero de 2015.
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD PARA BOMBAS

DOSIFICADORAS MODELO AILIPU J1.6
Autores
______________________
Daniele Dugo Governo
C.I:20.084.712
Telfono: 0424-6702506.
Direccion: Res. Villa Delicias
Torre 6 Apto 6-D
Municipio Cabimas, Edo. Zulia
e-mail:Daniele_2610@hotmail.com
_____________________________
Tutor Acadmico
Ing. Jos Perozo
Planteamiento del problema
________________________
Mara Julien Briceo
C.I: 18.483.257
Telfono: 0414-3633690
Direccion: Sector Dividive, calle
Portuguesa #44
Municipio Cabimas, Edo. Zulia.
e-mail: mariajulienb@gmail.com
_____________________________
Tutor Industral
Ing. Andry Eulacio
VEREDICTO
Nosotros profesores, JOS PEROZO, ALEXIS CABRERA y ADRIANA

TORRES, designados como jurado examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado
MANTENIMIENTO
BASADO
EN
LA
CONFIABILIDAD
PARA
BOMBAS
DOSIFICADORAS MODELO AILIPU J1.6, que presentan los Bachilleres. JULIEN

BRICEO, MARIA DE LOS NGELES, CI: 18.483.257 y DUGO GOVERNO DANIELE
JOS, C.I:20.084.712, nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y despus del
interrogatorio
correspondiente,
lo
hemos
aprobado,
calificndolo
como
______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el

Consejo Acadmico del Programa de Ingeniera de la Universidad del Zulia para la
evaluacin del Trabajo Especial de Grado. En fe de lo cual firmamos, en Cabimas a los
28
das del mes de Enero del 2015.
Ing. Jos Perozo

Tutor Acadmico
Ing. Alexis Cabrera

Jurado Principal
Ing. Adriana Torres

Jurado Principal
DEDICATORIA
A la memoria de mi Ta Diana Margarita Briceo Vicua.
Mara de los ngeles Julien Briceo.
AGRADECIMIENTO
A Dios por brindarme su gran amor y haberme permitido llegar donde ahora estoy,
por darme sabidura y paciencia para lograr esta meta trazada en mi vida siendo gua
en todos los pasos he dado.
A mis padres
por estar siempre a mi lado brindndome amor
comprensin y
guiarme siempre por el buen camino para que sea una persona de bien con buenos
principios y sentimientos.
A la ilustre universidad del Zulia Ncleo C.O.L, por abrirme sus puertas y formarme
como profesional.
A la empresa PPS, C.A. y el Ing. Andry Eulacio por permitirme llevar a cabo esta
ltima etapa de mi carrera y contribuir en mi aprendizaje.
A l Prof el Ing. Jos Perozo por su apoyo incondicional y todos los conocimientos
brindados durante la realizacin de nuestra tesis.
A mi compaero Daniele Dugo por brindarme su amistad, paciencia y siempre una
palabra de calma, durante esta etapa que logramos culminar luego de un gran esfuerzo,
sin duda alguna no pude haber tenido un mejor compaero.
A mi novio
lvaro Ojeda
por llenar mi vida de amor, felicidad, ser mi amigo,
compaero y brindarme su apoyo para culminar este ciclo.
A todos mis familiares y amigos por estar siempre en los momentos ms difciles de
de mi vida apoyndome y creyendo siempre que poda alcanzar esta meta que ahora
he alcanzado.
Mil gracias a todos
AGRADECIMIENTO
Principalmente a Dios, por haber sido mi fiel amigo en este largo camino, por
permitir que culmine con este ciclo y derramarme de bendiciones.
A mis Madre Antonella y a mis segundos padres Anna Rita y Humberto por
ensearme a ser un hombre valiente y luchador, por mostrarme que la fe mueve
montaas y la esperanza es lo ltimo que se pierde, por haber inculcado esos valores
que me hacen ser la persona de ahora. Gracias por su amor incondicional, personas
inolvidables se llevan en el corazn.
A mi novia Lilibeth por aconsejarme, por robarme sonrisas en momentos de

estrs, por darme nimos para seguir y su compresin.
A mi familia por su amor, dedicacin, motivacin, amor y compresin.

A la ilustre universidad del Zulia Ncleo C.O.L, por abrirme sus puertas y
formarme como profesional.
A la empresa PPS, C.A. y al Ing. Andry Eulacio por permitirme llevar a cabo esta
ltima etapa de mi carrera y contribuir en mi aprendizaje.
A mi amiga y compaera de tesis Mara, que juntos iniciamos y ahora estamos
finalizando una gran etapa de nuestra vida con noches de desvelos pero con dedicacin
y el esfuerzo vali la pena, gracias por tu paciencia y comprensin.
Al profesor Jos Perozo, quien aporto su conocimiento para realizar este trabajo
de investigacin y adems sus sabios consejos
A TODAS las personas que directa o indirectamente aportaron su granito de

arena para hoy ver la sonrisa de un gran sueo.
Mil Gracias a todos.
DEDICATORIA
Este trabajo de grado se lo dedico a Dios Todopoderoso por haber sido mi roca firme en
momentos de adversidades, dndome la fortaleza necesaria para seguir adelante y
permitir que cumpla una de mis ms grandes metas.
A mi Madre que me brindo su apoyo, amor incondicional y comprensin.
A mi Abuela Assunta, por darme su apoyo, compartir sus conocimientos, mostrarme su

bondad y por creer en m.
A mi Abuelo Corrado, que desde el cielo me gua en todos los pasos que doy.
A mi novia Lilibeth, por ser mi amiga incondicional y ensearme que todo sacrificio viene
con cosechas de bendiciones.
A mis dems familiares y amigos que aportaron su apoyo, sabidura, que compartieron
el da a da conmigo, sobre todo a mi tos Anna y Humberto por ser un apoyo
incondicional estos ltimos aos.
Daniele Jos Dugo Governo
NDICE GENERAL
FRONTISPICIO
VEREDICTO
DEDICATORIAS
AGRADECIMIENTOS
NDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE ECUACIONES
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCIN
18
CAPTULO I
I. EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
21
Formulacin del Problema
23
Objetivos de la Investigacin
23
Objetivo General
23
Objetivo Especficos
23
Justificacin de la Investigacin
24
Delimitacin de la Investigacin
24
CAPTULO II
II. MARCO TERICO
Antecedentes de la Investigacin
27
Bases Tericas
29
Mantenimiento
29
Tipos de Mantenimiento
30
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Operacional
Mantenimiento Mayor
Objetivos del Mantenimiento
32
Funciones del Mantenimiento
32
Niveles de Mantenimiento
33
Nivel 1
34
Nivel 2
34
Nivel 3
34
Nivel 4
34
Nivel 5
35
Tareas de mantenimiento
35
Duracin de las tareas de Mantenimiento
35
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
36
Importancia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
37
Historia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
37
Metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
38
Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
39
Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
39
Implantacin de un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
39
Anlisis de Criticidad
40
Metodologa a Seguir para Aplicar un Anlisis de Criticidad
42
Frecuencia de Falla
42
Impacto Operacional Asociadox
43
Equipo natural de Trabajo
45
rbol Lgico de Decisiones
45
Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)
46
Requerimientos el AMEF
47
Pasos del AMEF
47
10
Definir las Funciones y Criterios de Funcionamiento
47
Especificar las Fallas Funcionales
48
Modos de Falla
48
Efectos de las Fallas
48
Consecuencias de las Fallas
48
Nmero de ndice de Confiabilidad
50
Organizacin de la Informacin Recolectada
51
Formato AMEF
51
Falla
52
Clasificacin y Tipos de Fallas
52
Por su Alcance
55
Por su Velocidad de Aparicin
55
Por su Impacto
55
Por su Dependencia.
56
Bombas
56
Tipos de Bombas
56
Bombas de Desplazamiento Positivo

Alternativas
Rotativas
De Leva y Pistn
De Engranaje Externo
56
57
57
58
58
58
De Engranaje Interno
58
Lobulares
58
De Tornillo
58
De labes
59
De Junta Universal
59
De Tubo Flexible
59
Reciprocantes
De Accin Directa
59
60
60
11
De Potencia
60
De Potencia de Baja Capacidad
61
Tipo Diafragma
Bombas Cinticas
Centrfugas
Perifricas
Especiales
61
61
61
62
62
62
Bombas Dosificadoras
65
Tipos de Bombas Dosificadoras
65
De Pistn
65
Peristlticas
65
De Membranas
65
De Engranaje
Aplicaciones de las Bombas Dosificadoras
66
66
68
Terminos Bsicos
Operacionalizacin de las Variables
CAPTULO III
III. MARCO METODOLGICO
Tipo de Investigacin
70
Diseo de la Investigacin
70
Unidad de Anlisis
70
Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos
71
Tcnicas y Anlisis de Datos
72
Diagrama de Causa y Efecto
73
Procedimiento de la Investigacin
74
12
CAPTULO IV
IV. ANLISIS DE LOS RESULTADOS
Componentes de la Bomba Dosificadora AILIPU J1.6 con Mayor ndice de
77
falla
Anlisis de Criticidad de la Bomba Dosificadora AILIPU J1.6
79
Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF) de las Bombas
87
CAPTULO V
V. PROPUESTA DE MANTENIMIENTO
93
CONCLUSIONES
105
RECOMENDACIONES
107
GLOSARIO
109
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
112
ANEXOS
114
13
INDICE DE TABLAS
Tabla
Pg.
1. Valores de Criticidad
44
2. Jerarquizacin
50
3. Formato de AMEF
52
4. Operacionalizacin de las Variables
68
5. Objetivo 1
74
6. Objetivo 2
74
7. Objetivo 3
74
8. Objetivo 4
75
9. Frecuencia de la Falla
79
10. Impacto Operacional
80
11. Flexibilidad Operacional
80
12. Costo de Mantenimiento
81
13. Impacto SIAHO
81
14. Resultados del Anlisis de Criticidad
82
15. Jerarquizacin de los Componentes
82
16. Valoracin de los Modos de Falla
85
17. valoracin del NIR
86
18. AMEF Bomba Dosificadora AILIPU J 1.6. #1
87

88
89
90
91
14
NDICE DE FIGURAS
Fig.
Pg.
1. Modelo Bsico de Criticidad
41
2. Bomba Dosificadora
62
3. Bomba Dosificadora Manual
63
4. Bomba Dosificadora Digital
63
5. Componentes de la Bomba Dosificadora
77
6. Principales Fallas de Los Componentes
78
15
INDICE DE ECUACIONES
Ec.
Pg.
1. Criticidad
43
2. ndice de Riesgo
50
16
Dugo Daniele, Julien Mara. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

PARA BOMBAS DOSIFICADORAS MODELO AILIPU J1.6. Trabajo Especial de
Grado para optar a los ttulos de Ingenieros Mecnicos. Universidad del Zulia Ncleo
C.O.L. Programa de Ingeniera, Sub-Programa Mecnica. Cabimas, Venezuela. Enero
de 2015. p121.
RESUMEN
El Objetivo de esta investigacin es proponer un plan de mantenimiento basado en

confiabilidad para la Bomba Dosificadora AILIPU J1.6, ya que este tipo de bomba se
encuentra ubicadas en estaciones de flujo del Lago de Maracaibo, y tiene como tarea la
inyeccin de Qumica Continua (QA-0812) a travs de los Mltiples de Gas Lift para el
levantamiento de crudo en los pozos y seguidamente en las estaciones de flujo dicho
plan se propone, debido a que presentaba fallas mecnicas, y desgaste en elementos
como lo son rodamientos y sellos, entre otros, lo que evita su buen funcionamiento y
genera costos adicionales a la empresa. El Marco Terico representa los fundamentos
conceptuales de la investigacin, la Metodologa de la Investigacin est enmarcada en
el tipo descriptiva no experimental de campo
ya que se analiz la problemtica
existente en el mismo lugar y momento en que esta ocurri luego se identificaron las
caractersticas propias del fenmeno ocurrido se descubri y comprob la asociacin
entre variables de la investigacin. La poblacin en el presente trabajo de grado est
constituida por 60 Bombas Dosificadoras AILIPU J.1.6, de las cuales se tomaron como
muestra 8 con las cuales se llev a cabo el estudio, aplicando Anlisis de Criticidad y
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas . Los resultados Obtenidos en el IV Capitulo
(Anlisis de Resultados) permitieron disear un plan de mantenimiento adecuado para
que los trabajadores de la empresa PPS,CA, lleven a cabo de una manera ptima dicho
plan, y as las mencionadas bombas no fallen evitando gastos y paradas de planta no
planeados, luego de esto se establecieron las conclusiones y recomendaciones
resultantes de la investigacin.
Palabras Clave: Bomba, Mantenimiento, Falla.
E-mail: mariajulien@gmail.com, daniele_2610@hotmail.com
17
Dugo Daniele, Julien Mara. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

PARA BOMBAS DOSIFICADORAS MODELO AILIPU J1.6. Trabajo Especial de
Grado para optar a los ttulos de Ingenieros Mecnicos. Universidad del Zulia Ncleo
C.O.L. Programa de Ingeniera, Sub-Programa Mecnica. Cabimas, Venezuela. Enero
de 2015. p121.
ABSTRACT
The objective of this research is to propose a maintenance plan based on reliability for
J1.6 AILIPU metering pump , since this type of pump is flow stations located in the
Maracaibo Lake, and is tasked Continuous Chemical injection ( QA- 0812 ) through the
Multiple Gas Lift for lifting oil wells and then at stations of said flow, is proposed plan
because had mechanical failures , and wear items such as bearings and seals among
others , preventing its proper functioning and creates additional costs to the company.
The Theoretical Framework represents the conceptual foundations of research, research
methodology is framed in non- experimental descriptive field type as the existing
problems are analyzed in the same place and time this happened after the
characteristics of identified phenomenon occurred was discovered and tested the
association between research variables . The population in this study grade consists of
60 AILIPU Metering Pumps J1.6 , which were sampled 8 which conducted the study ,
applying Criticality Analysis and Analysis of Failure Modes and Effects .The Results
Obtained in Chapter IV ( Analysis) allowed design an appropriate maintenance plan for
employees of the company PPS , CA , conducted in an optimal way the plan , and so
said pumps do not fail avoiding costs and unplanned shutdowns , after that the
conclusions and recommendations resulting from the investigation were established.
Keywords: Pump, Failure, maintenance
E-mails: marijuly_18@hotmail.com, daniele_2610@hotmail.com
18
INTRODUCCIN
En Venezuela, en la industria petrolera para levantamiento artificial de crudo, son

utilizadas bombas inyectando fluidos, ste mtodo es tambin llamado levantamiento
de crudo bajo la inyeccin de gas lift (LAG), ya que existen zonas donde el hidrocarburo
es ms viscoso por lo que no puede ser llevado a la superficie de manera convencional,
debido a ello se acude a mtodos de recuperacin secundaria. Para llevar a cabo dicha
actividad son usadas diversas bombas entre las que
tenemos las Bombas
Dosificadoras.
Las Bombas Dosificadoras son sistemas de dosificacin que sirven para la correcta
inyeccin de productos qumicos a una corriente de agua, donde se requiera que la
concentracin de una sustancia qumica se mantenga constante. En estas se aspira un
volumen de lquido definido con la carrera de retorno del desplazador y se introduce a
presin en la tubera de dosificacin con la carrera de compresin. La capacidad de
bombeo se puede modificar ajustando el desplazamiento y las carreras de dosificacin
por unidad de tiempo. Esto permite conseguir una dosificacin precisa y uniforme que
se mantiene constante incluso con diferentes contrapresiones.
Actualmente la empresa PPS, C.A, utiliza Bombas Dosificadoras J 1.6, AILIPU en

estaciones de flujo ubicadas en el Lago de Maracaibo para la Inyeccin de Qumica
Continua (QA-0812) a travs de los Mltiples de Gas Lift para el levantamiento de crudo
en los pozos y seguidamente en las estaciones de flujo, pero se han venido
presentando ciertas fallas mecnicas, ocasionadas por el desgaste de los cojinetes
rodantes, desgaste del acople motor-bomba, desajuste de los sellos de inyeccin de la
qumica para el levantamiento de crudo, entre otras, esto conlleva a que se tengan que
realizar paradas de planta y mantenimientos no previstos, lo que genera gastos y
prdida de tiempo.
19
Es por ello que mediante el presente Trabajo Especial de Grado, se pretende

proponer un Plan de Mantenimiento mediante el cual dejen de presentarse las
mencionadas fallas, los mantenimientos se lleven a cabo a las fechas establecidas y
de una manera ptima por los trabajadores de la empresa.
La investigacin es orientada dentro de tipo descriptiva bajo la modalidad no

experimental de campo, ya que obtuvimos la informacin que deseamos en el mismo
lugar y momento en que esta ocurri, es decir en la estaciones de flujo ubicadas en el
Lago de Maracaibo.
La estructura de este trabajo consta de cuatro captulos:

CAPITULO 1. El Problema: Presenta el planteamiento del problema a investigar,
los objetivos planteados, la justificacin de la investigacin, la Delimitacin del
problema.
CAPITULO II. Marco Terico: Detalla el fundamento Terico de lo que es el
mantenimiento, tipos y caractersticas de los mismos, tambin son estudiadas las
bombas, haciendo nfasis en las bombas dosificadoras, que son el objeto de estudio
en la presente investigacin, entre otros aspectos.
CAPITULO III. Marco Metodolgico: Muestra los procedimientos seguidos para la
investigacin, el tipo de investigacin, los instrumentos Utilizados para la recoleccin de
los datos, poblacin y muestra
CAPITULO IV. Anlisis de los Resultados: Muestra los resultados obtenidos del
estudio que permitieron- establecer las Conclusiones y Recomendaciones que se
presentan al final de este trabajo.
20
Captulo I
El Problema
21
CAPTULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
Las bombas dosificadoras son un tipo de equipos especiales que sirve para la
correcta dosificacin de una sustancia qumica a una corriente especfica, algn
depsito, u otro sistema donde se requiera que la concentracin de una sustancia
qumica se mantenga constante. Un motor elctrico acciona un eje que acopla con un
engranaje proporcionndole el movimiento longitudinal a un pistn que a su vez le da el
impulso al fluido. A cada carrera del mbolo, el lquido debe ser acelerado a una
velocidad mxima para nuevamente retardarlo hasta alcanzar la velocidad cero, de
forma que se generan pulsaciones senoidales de bombeo. Los elementos que
componen las mismas son: cojinetes rodantes o deslizantes, carcasa, acople motor
bomba, bridas, sellos mecnicos, diafragma, entre otros.
A nivel mundial, las bombas dosificadoras son usadas en diversas aplicaciones tanto
en sector de las industrias petroleras, siderrgicas, manufactureras, como en
laboratorios; con este tipo de equipos se aplica pegamento, se dosifica medicamentos
o se introduce sustancias qumicas en un proceso. Tambin se usan en la agricultura
para controlar la dosis exacta de abono o en la cra de animales para repartir
componentes para el cuidado de su salud. El procedimiento sencillo y preciso de las
bombas dosificadoras permite usarlas en un variado y amplio campo de aplicacin.
Estas mejoran el resultado y reducen o evitan fallos subjetivos o insuficiencias, que

se producen inevitablemente por el factor humano. Adems, evitan el contacto con
medios agresivos que el usuario debe introducir en un proceso. Las Bombas
22
Dosificadoras tienen mltiples beneficios como son la precisin y programacin directa

diferentes unidades de medidas, como por ejemplo, en galones, litros o mililitros; y no
requieren de ajustes mecnicos, tienen un amplio rango de operacin con alta

precisin. Las mismas tambin estn capacitadas para optimizar mezclas y mantener
un mejor control incluso con altas viscosidades.
Los problemas que presentan estas bombas generalmente son originados por fuga
en el lado de succin o descarga, los asientos de las vlvulas no sellan correctamente,
ruptura del diafragma, el cabezal de la bomba puede agrietarse o romperse, mal uso
por parte del operador o del sistema donde trabaja, entre otros.
En Venezuela, estas bombas mayormente son utilizadas en la industria petrolera

para levantamiento artificial de crudo, tambin llamado levantamiento de crudo bajo la
inyeccin de gas lift (LAG, por sus siglas en ingls), ya que existen zonas donde el
hidrocarburo es ms viscoso por lo que no puede ser llevado a la superficie de manera
convencional, debido a ello se acude a mtodos de recuperacin secundaria como el
antes mencionado, donde se dosifica una concentracin en (ppm) de modificador
geolgico QA-0812 a travs de la corriente de gas Lift y viaja por el espacio anular y
entra en contacto con el crudo viscoso, el cual disminuye fuertemente su tencin
interfacial y modifica su geologa o macro emulsin a una micro emulsin, fluido
multifsico que con una menor energa puede incrementar el caudal del pozo.
En la empresa PPS, C.A., ubicada en el sector Los Laureles del Municipio Cabimas
del Estado Zulia, se utilizan bombas dosificadoras de marca Ailipu, modelo J1.6, en sus
labores de Inyeccin de Qumica Continua (QA-0812) a travs de los Mltiples de Gas
Lift para el levantamiento de crudo en los pozos y seguidamente en las estaciones de
flujo ubicadas en el Lago de Maracaibo.
23
De acuerdo a los reportes presentados por el personal encargado de estos equipos,

estas presentan ciertas fallas mecnicas, ocasionadas por el desgaste de los cojinetes
rodantes, desgaste del acople motor-bomba, desajuste de los sellos de inyeccin de la
qumica para el levantamiento de crudo, entre otras.
Para evitar la presencia de estas fallas, la empresa lleva a cabo reparaciones de la

bomba en un lapso muy corto y menor a lo estimado por el fabricante, lo que conlleva a
grandes prdidas econmicas bien sea por las horas de parada del sistema, horas
hombre, adquisicin de repuestos de reemplazo, as como tambin disminuye la
efectividad del trabajo. Es por ello que se plantea la elaboracin de un plan de
mantenimiento de la bomba dosificadora Ailipu J1.6, para presentar la solucin a los
problemas mencionados.
Formulacin del problema
Tomando en cuenta la situacin problemtica planteada es oportuno formular la

siguiente interrogante:
Qu actividades deberan estar incluidas en un plan de mantenimiento para

minimizar la ocurrencia de fallas en las bombas dosificadoras marca Ailipu, modelo
J1.6?
Objetivos de la Investigacin
Objetivo general
Proponer un plan de mantenimiento basado en confiabilidad para la bomba
dosificadora AILIPU J1.6
24
Objetivos Especficos
Determinar los componentes de la bomba con mayor ndice de falla.
Realizar un anlisis de criticidad a los elementos de la bomba.
Analizar los Modos y Efectos de Falla (AMEF) de la bomba.
Elaborar una propuesta de mantenimiento para la bomba dosificador
Justificacin de la investigacin
Desde la perspectiva acadmica, este estudio se realiz con el propsito de
proponer un plan de mantenimiento para la bomba dosificadora marca Ailipu, modelo
J1.6, con cuya aplicacin, se podra obtener una mayor vida til de sus componentes,
as como tambin disminuir las horas de parada de funcionamiento y horas hombre
requeridas para su reacondicionamiento, lo que generar disminucin en los costos de
mantenimiento para la empresa PPS, C.A.
A nivel terico, se aport elementos que amplen el conocimiento sobre la manera de

disear un plan de mantenimiento para bombas dosificadoras, a fin de mejorar la
eficiencia de trabajo en cualquier mbito laboral, extendiendo los saberes basados en
gestiones de mantenimiento en las bombas dosificadoras. De igual manera, con la
descripcin del funcionamiento y las partes que componen al equipo en anlisis se logr
una mejor comprensin del mismo.
Metodolgicamente, este estudio di como resultado una gua procedimental de

como efectuar un anlisis de criticidad, as como el desarrollo del Anlisis de Modos y
Efectos de Falla (AMEF), ambas herramientas correspondientes a las teoras sobre
Mantenimiento Basado en Confiabilidad, generando con ello una referencia para futuras
investigaciones sobre estos temas.
25
Delimitacin de la investigacin
Espacial:
Esta investigacin se realiz en los Talleres de la empresa PPS, C.A, ubicados en
la Carretera H, Sector Los Laureles, Municipio Cabimas del Estado Zulia.
Temporal:
El estudio se ejecut en un lapso de diecisis (16) semanas, comprendidas desde
Octubre del 2014 hasta Enero del 2015.
Temtica:
La presente investigacin se enmarc en el rea de conocimientos del
Mantenimiento Industrial, donde autores como Moubray (1997), Duffuaa (2000),
Amndola (2006) son reconocidos en el tema.
26
Captulo II
Marco Terico
27
CAPTULO II
MARCO TERICO
Una vez definido el planteamiento del problema y precisados sus objetivos generales
y especficos determinantes de los fines de la investigacin, es necesario establecer los
aspectos tericos que sustentan el estudio en cuestin. En consecuencia, dentro del
marco terico se muestran los antecedentes, bases de las diversas teoras, definicin
de trminos bsicos y Operacionalizacin de la variable, todo esto relativo a las bombas
y su funcionamiento, que orienten el sentido del presente estudio.
Antecedentes de la investigacin
En esta parte se presentan una serie de estudios que guardan relacin con la
investigacin propuesta y que sirven de gua para el desarrollo del mismo. Cabe
destacar que estos complementan la parte terica para llevar a cabo de manera
satisfactoria la culminacin de este proyecto.
Un primer trabajo que vale citar es el de Montiel (2003) quien present su tesis
titulada
Mantenimiento
Centrado
en
Confiabilidad
Aplicado
las
Bombas
Reciprocantes de las Estaciones de Flujo del Campo Bachaquero, para obtener su

ttulo de Ingeniero Mecnico en La Universidad del Zulia, el cual tuvo como propsito
brindar
una
herramienta
permitan optimizar
las
til
que
tareas de
proporcione
mantenimiento
un
grupo de
ejecutadas a
actividades que
las
Bombas
Reciprocantes de las estaciones de flujo.
El tipo de investigacin es descriptiva, documental. El diseo de la investigacin es

no experimental de campo y transeccional descriptiva. Concluye con la identificacin de
28
los componentes con ms fallas de dichas estaciones de flujo, a
travs de
la
realizacin del AMEF, de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y
revisin del manual del fabricante del establecimiento del Plan de Mantenimiento
Centrado en Confiablilidad Aplicado a las Bombas Reciprocantes de las Estaciones de
Flujo del Campo Bachaquero. Permiti realizar el anlisis especifico de la fallas
implementando el anlisis de modo y efecto de falla. Para establecer que partes de la
bomba presentan ms problemas en su funcionamiento.
Por otro lado, Gutirrez (2012) en la Universidad de Zulia,
realiz
una
investigacin titulada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para Equipos de Pozos

de Bombeo por Cavidad progresiva de la UP Urdaneta Lago-PDVSA, El propsito
fundamental de este estudio fue crear un estrategia de mantenimiento capaz de
mejorar el funcionamiento de tal unidad, asegurando la buena operacin de sus
equipos, la integridad del personal y de la produccin.
Esta investigacin se describe como un estudio de tipo proyectivo apoyado en

una investigacin documental y a su vez de campo, mediante la misma, se
identificaron los componentes ms crticos de las Bombas de Cavidad progresiva,
se seleccionaron las tareas para mitigar las fallas y posteriormente, se ejecut el
cronograma de mantenimiento para prolongar la vida til de los equipos, con lo que
se pretende conseguir la disminucin en las probabilidad de fallas.
El anterior proyecto proporcion las herramientas necesarias para llevar a cabo el

anlisis de criticidad de los puntos ms propensos a sufrir fallas. Todo esto tomando en
cuenta la frecuencia de las fallas y el impacto de la misma en el equipo y en el medio
donde se encuentra
.
Nevado (2012), present su trabajo de grado en la Universidad del Zulia, titulado
Mantenimiento centrado en Confiabilidad para Las Bombas Reciprocantes de PDVSA
29
Pretroquiriquire Occidente. El propsito del
mencionado
trabajo de grado fue
proponer un plan de mantenimiento para ser aplicado en las Bombas Reciprocantes

de PDVSA Petroquiriquire Occidente, para incrementar su confiabilidad, disminuir los
costos de funcionamiento y la reprogramacin de las reparaciones.
El tipo de investigacin empleados

diseo no
experimental. Como
componentes
crticos,
fue descriptiva, se llev a cabo bajo un
resultado
se
obtuvo
la
identificacin
elaboracin del AMEF, establecimiento
de
los
de las tareas
de
mantenimiento indicadas que incluyen verificacin, sustitucin y ajustes en
los
componentes, y finalmente se dise el plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad esperando disminuir las fallas y optimizando el funcionamiento de las
Bombas reciprocantes perteneciente al Campo mencionado anteriormente.
La
investigacin anterior sirvi
como orientacin para
la
realizacin
del
mantenimiento basado en confiabilidad de los distintos dispositivos mecnicos. Para

as poder disminuir los gastos que generan los problemas y fallas que se presentan en
dichos equipos.
Bases tericas
Esta seccin contiene la informacin y fundamentos suficientes que sustenta la
investigacin, las bases tericas relacionadas con el tema de estudio, el sistema de
variable y la definicin de trminos bsicos para la elaboracin del presente trabajo de
investigacin.
Mantenimiento
El Mantenimiento es el conjunto de actividades y procesos estratgicos realizados
para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una
condicin que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco
30
econmico ptimo y de acuerdo a las normas tcnicas y procedimientos de seguridad

establecidos. PDVSA (1998).
Siendo una funcin bsica en la empresa, no slo por la misin de obtener la ms

alta disponibilidad del equipamiento con costos asumibles y un alto nivel de seguridad,
sino tambin por la mejora de los beneficios que un buen nivel del mantenimiento
reporta como consecuencia de la mejora de la calidad de la produccin, derivada del
buen estado de los equipos productivos que permiten su utilizacin a un ritmo
productivo y un nivel de calidad que slo unas condiciones de estado idneas permiten.
El mantenimiento dentro de una empresa se puede decir que es toda actividad que
se realiza con el propsito de que sus instalaciones o equipos se conserven en buen
estado y operen un porcentaje de tiempo ptimo.
Tipos de Mantenimiento
En cuanto a los tipos de mantenimiento Rivas, (2003) los clasifica en
mantenimiento correctivo, preventivo, y predictivo, el autor al referirse a cada uno de
estos los detalla de manera clara y sencilla, para que sean interpretados de una forma
comprensible con el fin de dejar en evidencia el significado a continuacin:
Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Operacional y
Mantenimiento Mayor:
a) Mantenimiento Correctivo
Rivas, (2003) refiere que Mantenimiento Correctivo es una actividad que se realiza
despus de la ocurrencia de la falla. El objetivo de este tipo consiste en llevar los
equipos despus de una falla a sus condiciones originales, por medio de la restauracin
31
o reemplazo de componentes o partes de equipos, debido a desgastes, daos o

roturas.
b) Mantenimiento Preventivo.
En
el mismo orden de ideas, Rivas (2003)
afirma que
esta forma de
mantenimiento surge debido a la necesidad de remediar los inconvenientes del

correctivo. Seguidamente,
afirma que para la planificacin de actividades en el
preventivo, es necesaria una correcta aplicacin de criterios estadsticos para

determinar los tiempos adecuados de intervencin. Tambin, este mismo autor
considera que el preventivo involucra todas las acciones que se planean y programan
con el objetivo de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos, antes de que ocurra una
falla o daos mayores, eliminando o reduciendo al mnimo los gastos y por supuesto,
estableciendo controles para aumentar la productividad.
Por consiguiente, Rivas (2003) destaca que dentro del mantenimiento preventivo,
se encuentra una tcnica denominada Mantenimiento Predictivo, que se basa
principalmente en el anlisis de la condicin. Su punto fuerte est en que es capaz de
brindar informacin que permite conocer el estado de un elemento en un momento
determinado y como ha sido su comportamiento a travs del tiempo. Es decir, permite
asignar los recursos de acuerdo a las necesidades de cada equipo conocidas antes de
que ocurra la falla, mediante el monitoreo de la condicin. El monitoreo de la condicin
no es ms que un proceso que consiste en medir peridicamente una o varias variables
asociadas a la mquina e interpretarlas con el fin de conocer el estado en que se
encuentra.
c) Mantenimiento Operacional.
Se define como la accin aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su

continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayora de los casos con el activo
32
en servicio sin afectar su operacin natural. La planificacin y programacin de este

tipo de mantenimiento es completamente dinmica, la aplicacin de los planes de
rutinario se efecta durante todo el ao con programas diarios que dependen de las
necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operacin.
d) Mantenimiento Mayor.
Es el aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance en cuanto a la cantidad

de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de inversin o costo y requerimientos
de planificacin y programacin son de elevada magnitud, dado que la razn de este
tipo reside en la restitucin general de las condiciones de servicio del activo, bien desde
el punto de vista de diseo o para satisfacer un perodo de tiempo considerable con la
mnima probabilidad de falla o interrupcin del servicio y dentro de los niveles de
desempeo o eficiencia requeridos.
Objetivos del Mantenimiento
Lograr con el mnimo costo el mayor tiempo de servicio de las instalaciones y
maquinarias productivas.
El Mantenimiento Industrial, es no solo, el corazn industrial que consigue que todo
marche, sino la fuerza que asegura dicha marcha con eficiencia y seguridad de la
misma.
El mantenimiento debe garantizar que los cambios e intervenciones que deben
efectuarse en todas las mquinas e instalaciones, se van a realizar en el momento

necesario, de tal forma que no afecte el ritmo de produccin, y que los riesgos de
averas imprevistas sean mnimos.
33
El Mantenimiento ideal es aquel, que consigue que en los aos en que un Equipo
de produccin est en servicio, d a la empresa su pleno rendimiento y esto es lo que
siempre es rentable.
Funciones Bsicas del Mantenimiento
El mantenimiento debe ser considerado como un factor econmico de la empresa.
El mantenimiento debe ser planificado, eliminando la improvisacin, debe existir un
programa exacto anual de mantenimiento basado en programas de reparaciones.
Debe existir un equipo de mantenimiento especializado, con funciones claramente
definidas dentro del propio organigrama del servicio.
La calidad de la reparacin no debe estar sujeta a urgencias, salvo consciente
decisin de los responsables del servicio de mantenimiento en casos excepcionales.
Debe existir una informacin tcnica completa en relacin con los trabajos de
mantenimiento de cada mquina o instalacin.
Las actividades y costos de mantenimiento deben traducirse en ndice de referencia
y comparacin.
El mantenimiento debe basarse por igual en:
Eleccin y distribucin del personal especializado.
Creacin y control de un taller propio para atender reparaciones menores.
Orden y control de existencia del almacn de recambio.
Programacin tcnicoeconmica, incluyendo recopilar datos estadsticos y
tcnicos.
Niveles de Mantenimiento
Para Knezevic (1996), los niveles de mantenimiento dependern del emplazamiento
o el tipo de instalacin y estos enmarcan en un primer nivel o escaln la organizacin
34
de las actividades de mantenimiento bsicas (inspecciones visuales, limpieza de los

equipos, pequeas operaciones de servicio, ajustes externos, entre otras) que se
realizan directamente en el lugar de operacin.
Seguidamente se encuentre el nivel que para realizar las actividades de
mantenimiento (inspecciones no intrusivas, pruebas, ensayos no destructivos, ensayos
destructivos, entre otros) se necesita desmontar o sustituir los mdulos, subconjuntos o
piezas ms importantes. Es importante recalcar que la realizacin de estas actividades
no comprometen la continuidad operacional o el arranque del sistema productivo.
Finalmente se encuentran las actividades de reconstruccin y restitucin total de las
condiciones originales de diseo. A continuacin se hace una descripcin ms detallada
de cada uno de los niveles.
a) Nivel 1
En este nivel se describe el mantenimiento que involucra servicios bsicos y las
actividades de prevencin, que no requieren desmontaje, apertura o parada del Sistema
Productivo, as como registros de parmetros operacionales y la conservacin de los
aspectos de Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional y Ambiente. Por ejemplo: todas
las actividades dirigidas a la conservacin externa, inspeccin visual, completacin de
niveles de fluidos de lubricacin y/o enfriamiento de los equipos, orden y limpieza.
b) Nivel 2
En este nivel se describen todas las actividades de inspeccin no intrusiva,
pruebas, ensayos no destructivos, mantenimiento de elementos que requiera o no
paradas del Sistema Productivo y adicionalmente, monitoreo, registro de datos de
mantenimiento y confiabilidad que permitan establecer la condicin del elemento. Las
paradas en este nivel no comprometen la continuidad operacional o el arranque del
Sistema Productivo. Ejemplo: cambio de elementos consumibles.
35
c) Nivel 3
En este nivel se describen todas las actividades de inspeccin intrusiva, pruebas,
ensayos no destructivos especializados, ensayos destructivos y mantenimiento
preventivo para restituir las condiciones operacionales que requieran, con o sin parada
del Sistema Productivo. La parada en este nivel compromete la continuidad operacional
o el arranque del Sistema Productivo.
d) Nivel 4
En este nivel se describen en general las actividades de restitucin parcial del
Sistema Productivo llevndolo a las condiciones de diseo, que permitan prolongar su
vida til e impliquen parada. Por ejemplo: Fabricacin y/o reparacin de piezas, armado
y reparacin de conjuntos.
e) Nivel 5
En este nivel se realizan todas aquellas actividades de restitucin total de las
condiciones originales de diseo, que impliquen parada del Sistema Productivo.
Igualmente, reparaciones del Nivel 4 asignadas a este nivel por razones econmicas o
de oportunidad, pudindose referir a mejoras o incorporacin de nuevas tecnologas.
Tareas de Mantenimiento
Knezevic, (1996), define las tareas de mantenimiento, como el conjunto de
actividades que debe realizar el usuario para mantener la funcionabilidad del elemento
o sistema. La entrada para el proceso est representada por la necesidad de ejecucin
de una tarea especfica a fin de que el usuario conserve el funcionamiento del elemento
o sistema, mientras que la salida es la propia realizacin de la tarea de mantenimiento.
36
Duracin de las Tareas de Mantenimiento
Se acepta en la prctica de ingeniera que las tareas de mantenimiento

supuestamente idnticas, realizadas bajos similares condiciones, requieren diferentes
lapsos de tiempo. Existen tres principales razones para estas variaciones.
1)
Factores personales: Que representa la influencia de la habilidad, motivacin
experiencia, actitud, capacidad fsica, vista, autodisciplina, formacin, responsabilidad y

otras caractersticas similares relacionadas con el personal implicado.
2)
Factores condicionales: Que representa la influencia del entorno operativo y las
consecuencias que ha producido el fallo en la condicin fsica, forma, geometra y

caractersticas similares del elemento o sistema sometido a mantenimiento.
3)
Factores de entorno: Que refleja la influencia de aspectos como temperatura,
humedad, ruido, iluminacin, vibracin, momento del da, poca del ao, viento, entre
otras, en el personal de mantenimiento durante la ejecucin de la tarea de
mantenimiento.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Para Duarte (2006), el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es una
tcnica que se enfoca en la optimizacin de los planes de mantenimiento, siendo su
principal objetivo optimizar los costos, minimizar las consecuencias operacionales, de
seguridad y medio ambiente. Entonces el mantenimiento centrado en la confiabilidad,
va a permitir optimizar los planes de mantenimientos, elevando la produccin y
minimizando los costos para lograr cumplir con las metas de la forma ms econmica
posible.
El MCC es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad
de ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los
37
activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria
Aeronutica. De stos procesos, el MCC es el ms efectivo.
El MCC pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las
caractersticas tcnicas de las mismas, mediante la integracin de una revisin de las
fallas operacionales con la evaluacin de aspectos de seguridad y amenazas al medio
ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la
hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. Prestando mucha atencin en
las tareas que ms incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de las
instalaciones, garantizando que la inversin se utiliza donde ms beneficio va a
reportar.
Importancia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Para Moubray (1997), la metodologa MCC es un proceso usado para determinar

sistemtica y cientficamente qu se debe hacer para asegurar que los activos fsicos
continen haciendo lo que sus usuarios desean que hagan. Ampliamente reconocido
por los profesionales de mantenimiento como la forma ms costo-eficaz de desarrollar
estrategias de mantenimiento de clase mundial, MCC lleva a mejoras rpidas,
sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de planta, calidad de
producto, seguridad e integridad ambiental.
El MCC pone nfasis tanto en las consecuencias de las fallas como en las
caractersticas tcnicas de las mismas, mediante:
- Integracin: de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de
aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.
- Atencin: en las tareas del mantenimiento que mayor incidencia tienen en el
funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin
en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar.
38
Historia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Resea Moubray (2000) que en la actualidad es muy aceptado que la aviacin

comercial resulta ser la forma ms segura para viajar. Al presente, las aerolneas
comerciales sufren menos de dos accidentes por milln de despegues. Sin embargo al
final de los 1950s, la aviacin comercial mundial estaba sufriendo ms de 60 accidentes
por milln de despegues. Si en la actualidad se estuviera presentando la misma tasa de
accidentes, se estaran oyendo sobre dos accidentes areos diariamente en algn sitio
del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o ms).
Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los 1950s eran causados por
fallas en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, conectada con el auge de los
viajes areos, significaba que la industria tena que empezar a hacer algo para mejorar
la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas
en los equipos significaba que, al menos inicialmente, el principal enfoque tena que
hacerse en la seguridad de los equipos.
La historia de la optimizacin del mantenimiento en la aviacin comercial desde un

cmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analtico y sistemtico que
hizo de la aviacin comercial La forma ms segura para viajar es la historia del MCC.
El RCM es uno de los procesos de mantenimiento desarrollados durante los 1960s y
1970s, en varias industrias con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las
mejores polticas para mejorar las funciones de los activos fsico y para manejar las
consecuencias de sus fallas. De estos procesos, el MCC es el ms directo. El MCC fue
originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley Nowlan y Howard
Heap en su libro Reliability Centred Maintenance / Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad, el libro que dio nombre al proceso.
39
Metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

La metodologa MCC, propone un procedimiento que permite identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir
del anlisis de las siguientes siete preguntas:
Cul es la funcin del activo?, (funciones y criterios de funcionamiento).
De qu manera puede fallar?, (fallos funcionales)
Qu origina la falla?, (modos de falla)
Qu pasa cuando falla?, (efecto de los fallos)
Importa si falla?, (consecuencia de los fallos)
Se puede hacer algo para prevenir la falla?, (tareas preventivas)
Qu pasa si no podemos prevenir?, (tareas a falta de)
Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC):

Si MCC se aplica a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la
empresa, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un
40% a 70%. Si MCC se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento
Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea
mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales.
Beneficios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Mayor seguridad y proteccin al entorno.
Mejores Rendimientos Operativos.
Mejor Aplicabilidad del Mantenimiento.
Amplia base de Datos de Mantenimiento.
Mejor Condicin de los Equipos.
Mayor Motivacin del Personal.
Mejor Trabajo en Equipo.
40
Implantacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo MCC:
Seleccin del sistema y documentacin.
Definicin de fronteras del sistema.
Diagramas funcionales del sistema.
Identificacin de funciones y fallas funcionales.
Construccin del anlisis modal de fallos y efectos.
Construccin del rbol lgico de decisiones (opcional)
Identificacin de las tareas de mantenimiento ms apropiadas.
Anlisis de Criticidad
Para Huerta (2005), es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma
de decisiones al momento de ocurrir la falla y poder enfocar los esfuerzos en un rea
determinada al aplicar el mantenimiento. Para realizar un anlisis de criticidad se debe:
definir un alcance y propsito para el anlisis, establecer los criterios de evaluacin y
seleccionar un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de los sistemas
objeto del anlisis.
Su objetivo es establecer un mtodo simple de clasificacin como una herramienta

de ayuda en la identificacin y determinacin del nivel de importancia de las
instalaciones y de los sistemas pertenecientes a las mismas, permitiendo subdividir los
elementos principales en secciones, los cuales se puedan manejar de una manera
controlada y su producto tenga mayor relevancia al momento de asignar prioridades.
En funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para

realizar un anlisis de criticidad los siguientes: seguridad, ambiente, produccin, costos
(operacionales y de mantenimiento), tiempo promedio para reparar, frecuencia de falla.
41
Su aplicabilidad es extensa, y es factible para cualquier conjunto de procesos, plantas,

sistemas, equipos y/o componentes, que requiera ser ordenado en funcin de su
impacto en el proceso.
Un modelo bsico de anlisis de criticidad, ver figura 1. El establecimiento de
criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el prrafo
anterior. Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera,
factores de ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento
definido se trata del cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya diseado. Por
ltimo, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del anlisis.
Establecimiento de Criterios
Seleccin del Mtodo
Aplicacin del Procedimiento
Lista Jerarquizada
Figura 1: Modelo bsico de criticidad. Huerta (2005)

Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se han
identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos.
Administrar recursos escasos.
Crear valor.
42
Determinar impacto en el negocio.
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional.
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,

equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en
el proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de aplicacin se orientan
a establecer programas de implantacin y prioridades en los siguientes campos:
mantenimiento, inspeccin, materiales, disponibilidad de planta, personal.
Metodologa a seguir para aplicar un anlisis de criticidad

El anlisis est basado en la evaluacin de una serie de parmetros o indicadores
los cuales poseen una ponderacin asignada de acuerdo a criterios preestablecidos,
que solo son capaces de identificar las personas involucradas en los diferentes
procesos asociados a los sistemas de estudios, esto permite jerarquizar los sistemas en
orden de prioridad, para definir entonces las polticas de mantenimiento a aplicarse.
El anlisis de criticidad se realiza definiendo un alcance y propsito para el anlisis,
estableciendo criterios de importancia y seleccionando un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de sistemas objeto del anlisis. Los criterios a tomar en cuenta
para la elaboracin del anlisis son los siguientes: seguridad, ambiente, produccin,
costos (operacionales y de mantenimiento), frecuencia de falla y tiempo promedio para
reparar.
Parmetros para la evaluacin de la criticidad

El estudio de criticidad para un sistema en particular est en funcin de la
probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el
cumplimiento de la funcin principal en dicho sistema. Estas consecuencias sern
evaluadas tomando en consideracin ciertos parmetros descritos a continuacin.
43
Frecuencia de Falla
Indica cuan confiable es el sistema. Se debe seleccionar la puntuacin ms cercana
a la frecuencia de falla real del sistema, considerando todas las fallas ocurridas en
cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la prdida parcial o
total de las funciones del mismo, en un perodo de un ao.
Impacto Operacional Asociado

Representa la contribucin a la produccin del proceso o sistema en estudio, y est
dado por los siguientes criterios:
Nivel de Produccin (Del Sistema): Representa la capacidad por va de produccin
de la unidad de proceso, que contiene al sistema en estudio, visto de otro modo, sera
la cantidad de produccin perdida a causa de una falla en el sistema.
Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS): Es el tiempo promedio por da
empleado para reparar la falla, se considera desde que la instalacin pierde su funcin
hasta que est disponible para cumplirla nuevamente.
Impacto en Produccin (Por Falla): Representa el impacto operacional (porcentual)
del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso, se refiere a la contribucin del

sistema en la funcin principal de la instalacin, tomando en cuenta su capacidad de
respaldo o no de la funcin.
Costos de Reparacin: Se considera el costo promedio por cada falla para restituir
la funcin del equipo o instalacin; incluye la labor, el transporte, los materiales y/o
repuestos.
Impacto en la Seguridad Personal: Representa la posibilidad de que sucedan
eventos no deseados capaces de ocasionar dao a equipos e instalaciones y pueda

una persona resultar o no lesionada.
Impacto Ambiental: Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados
con la propiedad de ocasionar dao a equipos e instalaciones produciendo la violacin

de cualquier regulacin ambiental.
44
Luego de tener la puntuacin de cada una de las consideraciones, se utiliza la

ecuacin de criticidad, la cual viene expresada de la siguiente forma:
Criticidad = Frec. de Falla x ((nivel de prod. x TPFS x Impac. en produccin) +

(Costo Rep. + Impac. Seg. ))
Ecuacin N 1 calculo de criticidad

Ecuacin #1 Criticidad (Melendez 2013).
Tabla de valores de criticidad:
ndice
Caractersticas de procesos
Ninguna criticidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre la calidad del

producto/servicio.
Marginalmente critica. Calidad aceptable al lmite de lo estndar.
Calidad critica. Calidad no aceptable.
Critica.
Muy crtica. Calidad no aceptable, riesgo de enviar al cliente el producto fuera

de estndar.
Peligro para el personal.
Tabla # 1 valores de criticidad.
Fuente: Melendez 2013.
De los resultados obtenidos, se dar a conocer el sistema o equipo ms crtico de
la instalacin en estudio. A travs de los aspectos mencionados, se observa claramente

la gran utilidad del anlisis de criticidad, de all su importancia. Este anlisis permite
obtener una jerarquizacin validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitir:
-Utilizacin ptima del recurso humano y econmico dirigido hacia sistema claves de
alto impacto.
45
-Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, basado en la

criticidad de sus procesos y sistemas.
-Priorizar la ejecucin/deteccin de oportunidades perdidas, MCC y anlisis causa raz.
-Facilitar / centralizar la implantacin de un programa de inspeccin basada en riesgos.
Equipo Natural de Trabajo
En el contexto de confiabilidad operacional, se define como el conjunto de personas
de diferentes funciones de la organizacin, que trabajan juntas por un periodo de tiempo
determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar problemas comunes
de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn.
En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende un sistema
de progresin de carrera que exige a cada nuevo gerente producir su impacto
individual y significativo al negocio. Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos
campos, creando la necesidad de cambios de iniciativa para dejar su huella.
Sin embargo, en la cultura de los ms exitosos existe afinidad por el trabajo en
equipo. Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al
valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo. Los gerentes guan a
los miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el
esquema ganar-ganar. Los xitos del equipo son logros del lder de turno.
rbol Lgico de Decisiones

Segn Amndola (2006), es un proceso sistemtico y homogneo para la seleccin
de la estrategia de mantenimiento ms adecuada para impedir la causa que provoca la
aparicin de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del
sistema objeto del anlisis. Para la construccin del rbol lgico de decisiones, se
46
debern
definir
previamente
los
criterios
considerar
sus
prioridades
correspondientes.
As por ejemplo, se podr dar prioridad a la prevencin del fallo frente a su
correccin, a la aplicacin de tcnicas de mantenimiento basadas en la condicin
operativa del equipo frente a actividades peridicas de mantenimiento o considerar
aspectos tales como la evidencia de las fallas para los operadores cuando las mismas
ocurren.
El resultado de esta tarea ser el conjunto de actividades de mantenimiento
recomendados para cada equipo. Se definir el contenido concreto de las actividades
especficas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecucin correspondientes.
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

Batista y Martnez (2002), lo definen como un proceso sistemtico para la
identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes
de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado
a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos
objetivos principales son:
1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseo y manufactura de un producto.
2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
3. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla potencial.
4. Analizar la confiabilidad del sistema.
5. Documentar el proceso.
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas
47
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos

se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios.
Requerimientos del AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
1. Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para
satisfacer las necesidades del cliente.
2. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.
3. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos de diseo.
4. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, entre otros.
5. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
6. Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones
especiales que se apliquen al producto.
Beneficios Del AMEF

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil
medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su
percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y
es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.
Pasos del AMEF

Batista y Martnez (2002), sealan que para la realizacin de los AMEF, se sigue los
siguientes pasos y de esta forma lograr evaluar todas las consideraciones necesarias
para desarrollar los planes de mantenimiento.
48
1. Definir las Funciones y Criterios de Funcionamiento

Se realiza un anlisis de las funciones y estndares de funcionamiento de los
equipos, para conocer cul es la funcin especfica de cada uno y de sus componentes,
para de esta manera poder conocer la influencia total de los mismos en el
comportamiento funcional del equipo, en la efectiva ejecucin de las obras y en la
existencia de riesgos tanto para los trabajadores, como para el medio ambiente.
2. Especificar los Fallos Funcionales

Para definir las fallas funcionales, se identifica cada una de las fallas que pudieran
llevar a un equipo, y por ende sus componentes, al incumplimiento de los estndares de
funcionamiento para el cual fue diseado dentro del proceso. Para ello, se toma en
consideracin la prdida total o parcial de la funcin del equipo y/o sus elementos
constitutivos.
3. Modos de Falla
Se evalan todas las razones por las cuales se producen los fallos funcionales, de
esta forma un fallo funcional puede presentar diversos modos de fallo. Para realizar la
seleccin de los modos de fallo, se toma en cuenta los fallos que se presentan con ms
regularidad, y que son ms crticos para el equipo.
4. Efectos de las Fallas

Se toma en consideracin todos los efectos producidos por los fallos al momento de
ocurrir, especificando que causa en el equipo cuando no se tienen las correcciones
necesarias para evitarlos; esta descripcin incluye si el fallo viene acompaado de
humo, ruidos fuertes, derrames, fugas, explosin, electrocucin, cadas de objetos,
incendios o si es capaz de lesionar a una persona o al medio ambiente, o si ocasiona
problemas en la calidad del producto, entre otros.
49
5. Consecuencia de las Fallas
En este punto la metodologa del MCC, clasifica los fallos en cuatro grupos de
acuerdo a su impacto general al momento de presentarse los mismos. Para cada grupo
existen preguntas especficas que de ser afirmativa su respuesta, se logra la
clasificacin en: Consecuencias de los fallos ocultos, consecuencias para la seguridad y
el medio ambiente, consecuencias operacionales y/o consecuencias no operacionales.
Para evaluar estas consecuencias se hace cada una de las preguntas a los modos de
fallo y de esta forma poder clasificar los mismos en los cuatro grupos anteriormente
mencionados. El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
Consecuencias Operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos

industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan
dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.
Consecuencias no operacionales: las fallas evidentes que caen dentro de esta
categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto

directo es el de la reparacin.
Consecuencias de las fallas no evidentes: las fallas que no son evidentes no tienen
impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con consecuencias

serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata los
fallas que no son evidentes, primero reconocindolos como tales, en segundo lugar
otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico
y coherente en relacin con su mantenimiento.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: una falla tiene consecuencias
sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el

medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio
50
ambiente. MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el
medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a
las personas por encima de la problemtica de la produccin.
Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de

estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. En caso contrario no merece la
pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas
bsicas de lubricacin y servicio. Por eso en este punto del proceso del MCC, es
necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. Si no es as, la
decisin normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el
contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas sistemticas (si las
hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no
puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su
efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.
6. Nmero del ndice de Confiabilidad
Tambin es conocido como numero del ndice de riesgo o NIR y consiste en un

mtodo empleado por el AMEF donde lo jerarquiza, permitindonos determinar en
forma cualitativa el nivel del mismo
asociado a cada uno de los modos de fallas
analizados y por ende las tareas de mitigacin respectivas, a travs de la ponderacin

de los factores de ocurrencia, severidad y deteccin.
NIR= O x S x D
Ecuacin #2 Indice de Riesgo. Melendez 2012
Donde:
O: Ocurrencia.
S: Severidad.
D: Deteccin.
51
Tabla # 2 Jerarquizacin.
Fuente: Gutirrez, 2005.
7. Organizacin de la informacin recolectada
Para organizar toda la informacin recolectada: funciones del equipo, fallos

funcionales, modos de fallos, efectos de los fallos y las consecuencias de los mismos,
se utiliza un formato el cual corresponde a los AMEF, que incluye la funcin, fallo
funcional, modo y efectos de falla y la seleccin de tareas de mantenimiento.
rea, se refiere a la dependencia a la cual pertenece el equipo que se le realiza el
estudio.
Sistema, al cual se le est aplicando el anlisis.
Sub-Sistema, corresponde al equipo en particular al cual se le ejecutar el estudio.
Componente, corresponde al elemento al cual se le est realizando el AMEF.
N, es el nmero de revisiones que ha tenido el documento.
Ref, es la Referencia, usada para llevar a cabo el anlisis.
Recopilado por, es la persona o grupo de trabajo que lleva a cabo el estudio.
Revisado por, es la persona o personas encargadas de revisar el documento.
Fecha de realizacin, es la fecha en la cual se llenan los formatos o se realiza el
trabajo.
52
Fecha de Revisin, es la fecha en la cual se realiza la primera revisin del
documento.
Hoja, es el nmero que corresponde a ese AMEF, en orden correlativo ascendente
(1, 2,3,...n).
De, es el nmero total de AMEF correspondientes a un subsistema o equipo en
particular (1, 2,3,...n).
8. Formato (AMEF)
Consta de cuatro (4) columnas, cada una correspondiente a la funcin o funciones

del equipo, sus fallos funcionales, los modos de fallo y los efectos de la falla,
especificando cada rengln con sus caractersticas principales. Como cada funcin
puede tener varios fallos funcionales y estos a su vez distintos modos de falla con sus
respectivos efectos, existe una nomenclatura alfa numrica para diferenciarlos. De esta
forma, a la funcin uno (1) correspondern A, B, C,.., Z, fallos funcionales, los cuales a
su vez tendrn 1, 2, 3,...n, modos de fallos con sus respectivas consecuencias. Por lo
que para una funcin (1) existe un fallo funcional (A) con un modo de fallo (1) con su
respectivo efecto.
Tabla #3 , Formato AMEF

Dugo, Julien 2014.
53
Falla
Riveros y Rosas (2006), definen la falla como la incapacidad de cualquier activo de
hacer aquello que los usuarios quieren que haga. Mientras que Torres. (2005), la
define como el deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que
no permite su normal funcionamiento. Cualquier instalacin, equipo o maquinaria est
propenso a sufrir una falla a lo largo de su vida til, con la aplicacin de una adecuada
gestin del mantenimiento se pretende minimizar las consecuencias que se ocasionan
por estos desperfectos. Es necesario recalcar que las averas son anomalas que
impiden mantener la productividad y que influyen en la calidad, en la seguridad y en el
aprovechamiento de los recursos disponibles en el proceso productivo.
Clasificacin y Tipos de Fallas

Para Torres. (2005), los distintos aspectos que una actividad productiva implica,
permite clasificar las fallas de la siguiente manera:
1) Fallas que afectan a la produccin.
2) Fallas que afectan a la calidad del producto.
3) Fallas que comprometen la seguridad de las personas.
4) Fallas que degradan el ambiente.
Las dos primeras afectan directamente al producto sea en su cantidad y/o calidad,
las otras dos afectan al entorno. En la realidad se producen fallas que combinan
algunos de los casos de sta primera clasificacin, y tambin se pueden hacer muchas
otras clasificaciones si se toman diferentes conceptos como parmetro. Para comenzar
se tratar de analizar el origen de las fallas:
1. Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos: Se dan casos en que el
propio fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajar, realiza un diseo no
54
2. adecuado de estas mquinas o equipos. Se puede estimar ste error en un 12 %

del total de las fallas. Este tipo de situacin es muy difcil de revertir, y es probable que
se tenga que asumir un alto ndice de desperfectos.
3. Defectos de fabricacin de las instalaciones, mquinas o equipos: Si en la
fabricacin se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los procesos de
fabricacin de las piezas componentes, las mquinas e instalaciones pueden poseer
defectos que se subsanan reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se
puede encontrar en un 11 % del total de las fallas.
4. Mal uso de las instalaciones, mquinas o equipos: Es la ms frecuente de los casos
de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de operarlas, o por usarlas
para realizar trabajos para los cuales no fueron diseadas. Alcanzan al 40 % del total de
las fallas.
5. Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo, al trabajo
cotidiano de las instalaciones, mquinas o equipos estos alcanzan niveles de desgaste,
de abrasin, de corrosin. Este tipo de falla se estima en el 11 %.
6. Fenmenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosfricas pueden influir
en el normal funcionamiento de las instalaciones, mquinas o equipos, y junto con otro
tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas no deseadas de la produccin. Se
estiman en un 27 % de las fallas totales.
Esta clasificacin es importante desde el punto de vista de la produccin, desde la

perspectiva del mantenimiento, pueden ser interesantes otros tipos de clasificaciones.
Una de esas clasificaciones son aquellas que se hacen:
En funcin de la capacidad de trabajo de la instalacin
En funcin de la forma de aparecer la falla.
En funcin de la capacidad de trabajo, se puede distinguir, a su vez, averas totales

y fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el equipo
y las parciales slo a una parte de l. Dependiendo, la aparicin de una o de otra, de la
55
organizacin de la produccin (en paralelo o en serie), y del grado de complejidad de la

instalacin.
Segn la forma en que aparece el problema se pueden encontrar fallas repentinas y
fallas progresivas. Las repentinas aparecen sin mediar un evento que pudiera anunciar
la aparicin de una falla, estn asociadas a roturas de piezas o componentes de la
instalacin antes de lo previsto, o a una suma de circunstancias que no se pueden
predecir.
Las progresivas tienen generalmente su origen en el desgaste paulatino de algn

elemento, en la abrasin, en la falta de ajuste, entre otros. Este tipo de falla da muchas
seales antes de producirse, avisan la proximidad de una avera, y con un seguimiento
se puede determinar con exactitud el momento en que se producir el desperfecto. Son
muy tiles tambin otros tipos de clasificacin de las fallas, como por ejemplo:
Aquella que las distingue segn la tcnica que se debe aplicar para subsanarla:
elctrica, mecnica, instrumental, electrnica, entre otros.
La que toma en cuenta si la origin otro fallo o no, distinguiendo as fallas
dependientes o independientes.
O bien segn el tiempo que dura la falla, se clasifica en continua, intermitente o
errtica.
Segn la Comision Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 3049-93, los

tipos de fallas pueden ser: por su alcance, por su velocidad de aparicin, por su impacto
y por su dependencia.
a) Por su Alcance
Parcial:
es
aquella
que
origina
desviaciones
en
las
caractersticas
de
funcionamiento de un sistema productivo, fuera de lmites especificados, pero no la

incapacidad total para cumplir su funcin.
56
Total: es aquellas que origina desviaciones o prdidas de las caractersticas de

funcionamiento de un sistema productivo, tal que produce incapacidad para cumplir su
funcin.
b) Por su Velocidad de Aparicin

Progresiva: es aquella en la que se observa la degradacin de funcionamiento de
un sistema productivo y puede ser determinada por un examen anterior de las
caractersticas del mismo.
Intermitente: es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.
Sbita: es la que ocurre instantneamente y no puede ser prevista por un examen
anterior de las caractersticas del sistema productivo.
c) Por su impacto
Menor: es aquella que no afecta los objetivos de produccin o de servicio.
Mayor: afecta parcialmente los objetivos de produccin o de servicio.
Crtica: es aquella que afecta totalmente los objetivos de produccin o de servicio.
d) Por su dependencia
Independiente: son fallas del sistema productivo cuyas causas son inherentes al
mismo.
Dependiente: son fallas del sistema productivo cuyo origen es atribuible a una
causa externa.
Bombas
lvarez y Zubicaray (2004) sealan que la bomba es una mquina que absorbe
energa mecnica que puede provenir de un motor elctrico, trmico, entre otros, y la
57
transforma en energa que la transfiere a un fluido como energa hidrulica la cual

permite que el fluido pueda ser transportado de un lugar a otro, a un mismo nivel y/o a
diferentes niveles y/o a diferentes velocidades.
Tipos de Bombas
Bombas de desplazamiento positivo
Las bombas de desplazamiento positivo son equipos impulsores oscilatorios

dotados de elementos para la modificacin sin escalonamientos de la longitud de la
carrera para el ajuste del caudal. Son de gran aplicacin en plantas industriales,
generalmente como dosificadoras, y existe una gran cantidad de ellas. De forma
general, una bomba dosificadora consta de las siguientes unidades constructivas:
Accionamiento, generalmente un motor elctrico.
Mecanismo propulsor de la bomba: se transforma el movimiento de giro del
accionamiento en un movimiento oscilatorio del impulsor o pistn.
Cabezal de la bomba: es el rgano de transporte. Trabaja con vlvulas automticas,
las cuales se gobiernan por variaciones de presin en la cmara de trabajo al invertirse

el movimiento de impulsin.
Las bombas de desplazamiento positivo abarcan dos de los grupos principales, a

saber:
1) las alternativas.
2) las rotativas o rotoestticas.
Aunque mientras que las bombas alternativas tienen caractersticas esencialmente

de desplazamiento positivo, no todas las bombas rotativas son mquinas de
desplazamiento verdaderamente positivo. Tambin hay algunas mquinas no rotativas o
dispositivos que dan flujos positivos cuya modalidad de funcionamiento se sale del
58
campo abarcado por las dos clasificaciones principales. Las caractersticas principales
de todas las bombas de desplazamiento positivo son:
a) que la capacidad la determinan especficamente las dimensiones de la bomba y

su velocidad de funcionamiento.
b) que la capacidad o descarga logradas dependen muy poco de la altura

desarrollada.
Bombas rotatorias
Las bombas rotatorias que generalmente son unidades de desplazamiento positivo,

consisten de una caja fija que contiene engranes, aspas, pistones, levas, segmentos,
tornillos, entre otros., que operan con una holgura mnima. En lugar de "aventar" el
lquido como en una bomba centrifuga, una bomba rota y a diferencia de una bomba de
pistn, la bomba rotatoria descarga un flujo continuo. Aunque generalmente se les
considera como bombas para lquidos viscosos, las bombas rotatorias no se limitan a
este servicio solamente. Pueden manejar casi cualquier lquido que est libre de slidos
abrasivos. Incluso puede existir la presencia de slidos duros en el lquido si una
chaqueta de vapor alrededor de la caja de la bomba los puede mantener en condicin
fluida. Las bombas rotatorias se clasifican en:
Bombas de Leva y Pistn: Tambin se llaman bombas de mbolo rotatorio, y
consisten de un excntrico con un brazo ranurado en la parte superior. La rotacin de la

flecha hace que el excntrico atrape el lquido contra la caja. Conforme contina la
rotacin el lquido se fuerza de la caja a travs de la ranura a la salida de la bomba.
Bombas de Engranes Externos: stas constituyen el tipo rotatorio ms simple.
Conforme los dientes de los engranes se separan en el lado el lquido llena el espacio,
entre ellos. ste se conduce en trayectoria circular hacia afuera y es exprimido al
59
engranar nuevamente los dientes. Los engranes pueden tener dientes simples, dobles,
o de involuta. Algunos diseos tienen agujeros de flujo radiales en el engrane loco, que
van de la corona y del fondo de los dientes a la perforacin interna. stos permiten que
el lquido se comunique de un diente al siguiente, evitando la formacin de presiones
excesivas que pudiesen sobrecargar las chumaceras y causar una operacin ruidosa.
Bombas de Engrane Interno: Estas tienen un rotor con dientes cortados
internamente y que encajan en un engrane loco, cortado externamente. Puede usarse

una particin en forma de luna creciente para evitar que el lquido pase de nuevo al lado
de succin de la bomba.
Bombas Lobulares: stas se asemejan a las bombas del tipo de engranes en su
forma de accin, tienen dos o ms rotores cortados con tres, cuatro, o ms lbulos en
cada rotor. Los rotores se sincronizan para obtener una rotacin positiva por medio de
engranes externos, Debido a que el lquido se descarga en un nmero ms reducido de
cantidades mayores que en el caso de la bomba de engranes, el flujo del tipo lobular no
es tan constante como en la bomba del tipo de engranes. Existen tambin
combinaciones de bombas de engrane y lbulo.
Bombas de Tornillo: Estas bombas tienen de uno a tres tornillos roscados
convenientemente que giran en una caja fija. Existe un gran nmero de diseos
apropiados para varias aplicaciones. Las bombas de un solo tomillo tienen un rotor en
forma espiral que gira excntricamente en un estator de hlice interna o cubierta. El
rotor es de metal y la hlice es generalmente de hule duro o blando, dependiendo del
lquido que se maneje. Las bombas de dos y tres tornillos tienen uno o dos engranes
locos, respectivamente, el flujo se establece entre las roscas de los tornillos, y a lo largo
del eje de los mismos.
Bombas de alabes: Tienen una serie de aspas articuladas que se balancean
conforme gira el rotor, atrapando al lquido y forzndolo en el tubo de descarga de la
60
bomba. Estas usan alabes que se presionan contra la carcasa por la fuerza centrifuga
cuando gira el rotor. El liquido dentro de la bomba se conduce y fuerza hacia la
descarga de la bomba.
Bombas de junta universal: Tienen un pequeo tramo de flecha en el extremo libre
del rotor, soportado en una chumacera y 80 grados con la horizontal. El extremo

opuesto del rotor se encuentra unido al motor. Cuando el rotor gira, cuatro grupos de
superficies planas se abren y cierran para producir una accin de bombeo o cuatro
descargas por revolucin. Un excntrico en una cmara flexible produce la accin de
bombeo oprimiendo al miembro flexible contra la envoltura de la bomba para forzar el
lquido hacia la descarga.
Bombas de tubo flexible: Tienen un tubo de hule que se comprime por medio de un
anillo sobre un excntrico ajustable. La flecha de la bomba, unida al excntrico, lo hace

girar. Las bombas de este diseo se construyen con uno o dos pasos. Existen otros
diseos de bombas de tubo flexible.
Bombas
Reciprocantes:
Las
bombas
reciprocantes
son
unidades
de
desplazamiento positivo que descargan una cantidad definida de lquido durante el

movimiento del pistn o mbolo a travs de la distancia de carrera. Sin embargo, no
todo el fluido llega necesariamente al tubo de descarga debido a escapes o arreglo de
pasos de alivio que puedan evitarlo. Despreciando stos, el volumen desplazado en una
carrera del pistn es igual al producto del rea del embolo por la longitud de la carrera.
Existen bsicamente dos tipos de bombas reciprocantes las de accin directa,
movidas por vapor y las bombas de potencia. Pero existen muchas modificaciones de
los diseos bsicos, construidas para servicios especficos en diferentes campos.
Algunas se clasifican como bombas rotatorias por los fabricantes, aunque en realidad
utilizan movimiento reciprocante de pistones o mbolos para asegurar la accin de
bombeo.
61
a) Bombas de Accin Directa: En este tipo, una varilla comn conecta un pistn de
vapor y uno de lquido. Las bombas de accin directa se constituyen de simplex (un
pistn de vapor y un pistn de lquido, respectivamente) y duplex (dos pistones de vapor
y dos de lquido). Los extremos compuestos y de triple expansin, que fueron usados
en alguna poca no se fabrican ya como unidades normales.
b) Bombas de Potencia: Estas tienen un cigeal movido por una fuente externa
generalmente un motor elctrico, banda o cadena. Frecuentemente se usan engranes
entre el motor y el cigeal para reducir la velocidad de salida del elemento motor.
Cuando se mueve a velocidad constante, las bombas de potencia proporcionan un
gasto casi constante para una amplia variacin de columna, y tienen buena eficiencia.
El extremo lquido, que puede ser del tipo de pistn o mbolo, desarrollar una presin
elevada cuando se cierra la vlvula de descarga. Por esta razn, es prctica comn el
proporcionar una vlvula de alivio para descarga, con objeto de proteger la bomba y su
tubera.
Las bombas de accin directa, se detienen cuando la fuerza total en el pistn del
agua iguala a la del pistn de vapor; las bombas de potencia desarrollan una presin
muy elevada antes de detenerse. La presin de parado es varias veces la presin de
descarga normal de las bombas de potencia. Las bombas de potencia se encuentran
particularmente bien adaptadas para servicios de alta presin y tienen algunos usos en
la alimentacion de calderas, bombeo en lneas de tuberas, procesos de petrleos y
aplicaciones similares.
c) Bombas del Tipo Potencia de Baja Capacidad: Estas unidades se conocen tambin
como bombas de capacidad variable, volumen controlado y de "proporcin". Su uso
principal es para controlar el flujo de pequeas cantidades de lquido para alimentar
calderas, equipos de proceso y unidades similares. Como tales ocupan un lugar muy
importante en muchas operaciones industriales en todo tipo de plantas. La capacidad
de estas bombas puede variarse cambiando la longitud de la carrera. Puede usarse un
diafragma para bombear el lquido que se maneja, accionado por un mbolo que
62
desplaza aceite dentro de la cmara de la bomba. Cambiando la longitud de la carrera

del mbolo se vara el desplazamiento del diafragma.
d) Bombas del Tipo de Diafragma: La bomba combinada de diafragma y pistn

generalmente se usa slo para capacidades pequeas. Las bombas de diafragma se
usan para gastos elevados de lquidos, ya sea claros o conteniendo slidos. Tambin
son apropiados para pulpas gruesas, drenajes, lodos, soluciones cidas y alcalinas, as
como mezclas de agua con slidos que puedan ocasionar erosin. Un diafragma de
material flexible no metlico, puede soportar mejor la accin corrosiva o erosiva que las
partes metlicas de algunas bombas reciprocantes.
Bombas cinticas: El principio que la rige se denomina Principio de Euler;
el cual consiste en agregarle energa (presin) al fluido, mediante el cambio de

velocidad (incremento de la energa cintica), que experimente el fluido de proceso.
Las bombas cinticas se clasifican en: centrifugas, perifricas y especiales.
1. Bombas centrifugas: Son el tipo ms corriente de bombas rotodinmicas, y se

denomina as porque la cota de presin que crean es ampliamente atribuible a la accin
centrfuga. Pueden estar proyectadas para impulsar caudales tan pequeos como 1
gal/min. o tan grandes como 4.000.000 gal/min, mientras que la cota generada puede
variar desde algunos pies hasta 400. El rendimiento de las de mayor tamao puede
llegar al 90%.
2. Bombas perifricas: Son tambin conocidas como bombas tipo turbina, de vrtice y
regenerativas, en este tipo se producen remolinos en el lquido por medio de los labes
a velocidades muy altas, dentro del canal anular donde gira el impulsor. El lquido va
recibiendo impulsos de energa No se debe confundir a las bombas tipo difusor de pozo
profundo, llamadas frecuentemente bombas turbinas aunque no se asemeja en nada a
la bomba perifrica.
63
3. Bombas especiales: son aquellas que trabajan a chorro, elevado por gas y
electromecnicas.
Bombas Dosificadoras
Jutglar y Galn (2012), sealan que las bombas dosificadoras son bombas
alternativas de pistn construidas con materiales resistentes a los productos qumicos.
Dependiendo del modelo tienen un caudal mnimo y mximo, adems el caudal a

inyectar se regula variando el recorrido de la carrera del pistn ya que los pulsos por
minutos dependen del motor y son fijos.
Estas bombas son accionadas por actuadores neumticos o electrnicos y son

utilizadas principalmente, en el envo de cantidades precisas de lquidos para mezclas,
en casos tales como el control de pH, tratamiento de aguas, adicin de productos de la
industria alimenticia, entre otros; aplicaciones que se caracterizan por bajos caudales,
altas presiones, altas velocidades, entre otros.
Figura # 2: Bomba dosificadora.

Fuente: www.alipu.com (2014)
64
La exactitud de la dosificacin depende mucho de la marca y del modelo de la

bomba que se utiliza. Existen en el mercado dos tipos de bombas dosificadoras: las
manuales, en donde la persona que opera el equipo tiene que calcular en base a datos
la dosificacin correspondiente y ajustar las perillas del equipo hasta dar con la
dosificacin correcta, cosa que produce varios errores. El otro tipo de bomba
dosificadora son las digitales, aqu igualmente se tiene que hacer los clculos de
dosificacin necesaria, pero ya no es necesario estar ajustando la bomba, ya que basta
con presionar unos botones para calibrar la dosificacin correcta de la bomba, siendo
esta ms exacta.
Figura #3: Bomba dosificadora manual.

Figura #4: Bomba dosificadora Digital.

65
Las bombas dosificadoras tienen gran empleo para controlar la cantidad y rapidez
con que se inyecta un volumen de fluido en un proceso. Pueden funcionar con gran
exactitud y se pueden ajustar mientras funcionan para variar el gasto. Estas bombas,
que tambin se llaman de volumen controlado y proporcionadoras, incluyen una gran
variedad de diseos del tipo de desplazamiento positivo.
Las bombas dosificadoras tienen diversos mecanismos. Los dos ms utilizados son
las bombas reciprocantes que incluyen las de mbolos empacado y de diafragma, de
disco y tubular y las bombas rotatorias de los tipos de tornillo, labes, lbulos y
peristlticas.
En muchos procesos qumicos es deseable seleccionar una bomba dosificadora en

la cual se pueda variar la descarga con el ajuste manual o automtico del mecanismo
de desplazamiento. Lo ideal sera una bomba para manejar una amplia gama de fluidos,
desde pastas aguadas abrasivas hasta los corrosivos. Si se va a inyectar el fluido en un
proceso, la bomba tambin debe producir altas presiones de descarga.
En las bombas reciprocantes se suelen utilizar uno de dos tipos de extremos de

lquido: mbolo (o pistn) empacado y diafragma. En el tipo de mbolo empaquetado,
un pistn hace contacto directo con el lquido que se bombea. En el extremo de lquido
con diafragma o fuelle, se utiliza algn tipo de barrera positiva para que el lquido no
toque con el mbolo.
Estas bombas se pueden accionar con un motor elctrico (que es lo ms comn) o

con un cilindro neumtico en el cual la biela est conectada directamente con el
mbolo. Las bombas de impulsin neumtica son las ms adecuadas para instalaciones
en donde el empleo de energa elctrica podra ser peligroso o para sistemas de control
digital de la entrega.
Existen distintos mtodos para regular el caudal:
Modificacin del volumen de embolado: es un mtodo puramente mecnico que se
66
basa en actuar sobre la longitud de la manivela o instalar un mecanismo de movimiento

de juego muerto del mbolo. Evidentemente, estos mtodos son aplicables a las
bombas alternativas, pero no a las rotativas.
Regulacin de la velocidad de giro: actualmente se tiende a utilizar un motor
elctrico sncrono (gira siempre a la misma velocidad) o un motor asncrono alimentado

a travs de un regulador de frecuencia gobernado por un controlador de velocidad. Este
sistema es aplicable a cualquier tipo de bomba.
Tipos de bombas dosificadoras
Para Jutglar y Galn (2012), algunos tipos de bombas dosificadoras son de pistn,
peristlticas, de membrana, de engranajes, entre otras.
Bomba de pistn: En esta bomba de dosificacin desplaza un mbolo en un
movimiento recto del medio. El mbolo se mueve hacia un cilindro equipado con una
entrada y una salida.
Bombas peristlticas: Mediante el desplazamiento del medio por fuerzas mecnicas
externas en un tubo de plstico flexible se transporta de forma precisa entre la entrada y

la salida. Este transporte del medio se puede realizar de forma muy precisa, y se usa
con ms frecuencia en el mbito de la medicina y los laboratorios.
Bomba de membrana: La bomba de membrana es la ms sencilla entre las bombas
dosificadoras. Se tensa una membrana sobre un cilindro rectangular, abierto

lateralmente, que tiene montado en ambas extremidades la entrada y la salida. Esta
transporta en cuanto se aprieta el medio al exterior, y lo absorbe cuando la membrana
es tensada hacia el exterior.
Bombas de engranajes: Este tipo de bomba de dosificacin absorbe a travs de dos
ruedas dentadas encajadas entre s el medio por la entrada y lo transporte con el mismo
movimiento a la salida. Este procedimiento es especialmente apto para altas presiones.
67
Otro tipo de clasificacin es la que distingue segn el accionamiento de la bomba:

La gama de tipos de bombas de dosificacin abarca desde las bombas magnticas de
dosificacin controladas electrnicamente hasta las bombas de dosificacin de motor
controladas electrnicamente y las bombas de dosificacin de accionamiento
neumtico.
Bombas dosificadoras magnticas.
Bombas dosificadoras de motor.
Bombas de dosificacin neumticas.
Aplicaciones de las Bombas Dosificadoras
Tratamiento de aguas para la potabilizacin, limpieza, control de ph y bacteriolgico.
Neutralizacin de agua cida.
Tratamiento de aguas de calderas.
Coagulacin y remocin de turbidez.
Tratamiento de agua en piscinas.
Control de algas.
Tratamiento de efluentes.
Procesamiento de alimentos.
Las bombas dosificadoras se pueden usar en todos los casos en los que haya que
dosificar lquidos, esto es, para agregar con la mayor precisin posible un volumen de
fluido definido en un tiempo tambin determinado.
Trminos Bsicos
1.
Confiabilidad: Capacidad de un equipo o activo de realizar su funcin de la
manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la
68
probabilidad en que un equipo o activo realizar su funcin prevista sin incidentes por
un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones.
2.
Costos de mantenimiento: es la sumatoria en trminos monetarios, de los
recursos humanos y materiales, asociados a la gestin de mantenimiento.
3.
Disponibilidad: Capacidad del equipo o instalacin para realizar una funcin
requerida, bajo condiciones especficas sobre un perodo de tiempo determinado,

asumiendo que los recursos externos requeridos son suministrados.
4.
Especificaciones: es el documento que describe en forma clara y precisa las
caractersticas tcnicas esenciales de un sistema productivo, incluyendo los

procedimientos de funcionamiento del mismo.
5.
Mantenibilidad: Probabilidad de que un equipo pueda ser reparado en un
determinado
tiempo,
cuando
el
mantenimiento
es ejecutado
de
acuerdo
procedimientos preestablecidos.
6.
Mantenimiento: es el conjunto de acciones que permitan conservar o restablecer
un SP (Sistema Productivo) a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio

determinado.
7.
como:
Reparacin: es la intervencin de un sistema productivo mediante acciones tales

desmontaje, desglose
total, verificacin
de estado de
los
diferentes
componentes, sustituciones, reconstruccin u otros, para dejarlos en condiciones

normales de operacin y tendiendo a su estado original.
8.
Sistema: un conjunto de elementos relacionados mutuamente con objetivos
comunes. Segn Knezevic (1996).
9.
Sistema Productivo: son todos aquellos dispositivos, equipos, instalaciones y/o
edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.
69
Operacionalizacin de la variable.
Cuadro 1. Operacionalizacin de la Variable

Objetivo General: Proponer un plan de mantenimiento basado en confiabilidad
para la bomba dosificadora AILIPU J1.6
Variable
Objetivos
Especficos
Dimensiones
Indicadores
Plan
de
Mant
enimi
ento
Centr
ado
en la
Confi
abilid
ad
Determinar los
componentes
de la bomba
con mayor
ndice de falla.
Realizar un
anlisis de
criticidad a los
elementos de
la bomba
ndice de
Falla
Fallas
Tipos de fallas
Clasificacin
de las fallas
Analizar los
Modos y
Efectos de
Falla (AMEF)
de la bomba
Tcnicas de
Recoleccin de
Datos
Entrevista no
estructurada
Observacin
directa
Tcnica de
Anlisis de
los Datos
Diagrama
causaefecto
Anlisis de
Criticidad
Parmetros
para la
evaluacin
de la
criticidad
Frecuencia
de Falla
Impacto
operacional
asociado
Entrevista no
estructurada
Observacin
directa
Revisin
bibliogrfica
Anlisis
cualitativo
Anlisis de
Modo y
Efectos de
Falla
Funcin
Modos de fallo
Efectos de
fallo
Consecuencia
de los fallos
Entrevista no
estructurada
Observacin
directa
Anlisis
cualitativo
Revisin
bibliogrfica
Elaborar una
Se desarrolla con la consecucin de los objetivos anteriores
propuesta de
mantenimient
o para la
bomba
dosificadora Tabla #4 Operacionalizacin de las Variables
Fuente: Dugo Julien (2014).
70
Captulo III
Marco Metodolgico
71
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
Tipo de Investigacin
La investigacin, de acuerdo con Sabino (2006), se define como un esfuerzo que
se emprende para resolver un problema, claro est, un problema de conocimiento,
desde el punto de vista puramente cientfico, la investigacin es un proceso metdico y
sistemtico dirigido a la solucin de problemas o preguntas cientficas, mediante la
produccin de nuevos conocimientos, los cuales constituyen la solucin o respuesta a
tales interrogantes.
A partir de los postulados de Sabino (2006), desde el punto de vista de los objetivos
internos, refirindose al nivel de anlisis requeridos para cubrir los objetivos planteados,
la investigacin es de tipo descriptiva, ya que se describieron sistemticamente los
problemas presentados en la empresa por las fallas ocurridas en las bombas Ailipu
J1.6,
y luego se identificaron las caractersticas propias del fenmeno ocurrido se
descubri y comprob la asociacin entre variables de la investigacin.
Diseo de la Investigacin
Tomando en cuenta el propsito, finalidad y objetivos bajos los cuales se desarrollo
esta investigacin, se determino que es de tipo descriptiva bajo la modalidad no
experimental de campo, ya que se obtuvo la informacin deseada en el mismo lugar y
momento en que esta ocurri como lo define Suarez 2000.
Unidad de Anlisis
Hernndez y Col. (2003) describe que la unidad de anlisis corresponde a la
entidad mayor o representativa de lo que va a ser objeto especfico de estudio en una
medicin y se refiere al que o quien es objeto de inters en una investigacin.
72
Por lo tanto la unidad de anlisis de esta investigacin se conforma por un total de

60 Bombas Dosificadoras marca AILIPU J.1.6, de las cuales se tomaron 8 como objeto
de estudio, ya que el mltiple est conformado por dicha cantidad de bombas.
Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos
Las tcnicas de recoleccin de datos permiten la obtencin sistemtica de

informacin acerca de los objetos de estudio y de su entorno. Como ya se mencion, la
recoleccin de datos tiene que ser sistemtica, ya que, si los datos se recolectan al azar
ser difcil responder las preguntas de investigacin de una manera concluyente.
Para Sabino (2006), las tcnicas de recoleccin de datos son cualquier recurso del
que se valga el investigador para lograr acercarse a los fenmenos y extraer de ellos la
informacin necesaria. Para el desarrollo de la investigacin fue necesario apoyarse en
las siguientes tcnicas de recoleccin: observacin directa y entrevista no estructurada.
Observacin directa
Segn Sabino (2006), la observacin directa consiste en el uso sistemtico de

nuestros sentidos orientados a la captacin de la realidad que queremos estudiar.
En este caso se verific directamente el estado en que se encuentran las bombas

dosificadoras AILIPU J1.6, a travs de inspecciones realizadas con el equipo en
operacin ya sea en el mltiple como en los talleres de la empresa y durante las labores
de mantenimiento. As como tambin se evalu su funcionamiento y calidad del mismo
73
Entrevista no estructurada
Sabino (2006), la describe como aquella en que existe un margen ms o menos

grande de libertad para formular las preguntas y las respuestas, y esta no se gua por
un cuestionario. Por lo cual, la entrevista que se presento en esta investigacin,
proporciono informacin referente al estado actual y las caractersticas de operacin de
las bombas dosificadoras. Dicha entrevista se les realizo a los operadores, el
supervisor, al mecnico y a los ayudantes que trabajan da a da con estos equipos.
Tcnica de Anlisis de los Datos
Para el anlisis e interpretacin de los datos obtenidos a travs de las tcnicas de

recoleccin de datos se utilizo el diagrama causa-efecto y la tcnica de anlisis
cualitativo, puesto que ayudo a observar el comportamiento de la muestra en estudio a
travs de parmetros establecidos, como por ejemplo manuales de fabricante,
manuales de procedimiento y operacin, entre otros.
Anlisis Cualitativo
Segn terico Hammersley y Atkinson (1994), el anlisis cualitativo de los datos, se

desarrolla a lo largo de todo el estudio. Comienza con la recogida de datos y finaliza
cuando se escribe el informe. Es un proceso, con fases, que llevan a la focalizacin
progresiva de conceptos, categoras o temas; implica cuatro procesos
cognitivos:
comprender, sintetizar, teorizar y contextualizar. A grandes rasgos durante el anlisis se

pasa de un momento descriptivo a uno analtico. Mientras que descripcin implica una
seleccin e interpretacin, en la fase analtica se da el desarrollo.
Por otra parte en el proceso formal de anlisis, segn Rossman y Rallis (1998), se:
Organiza el material recolectado clasificando y agrupando los datos. Al principio lo hace
74
de manera intuitiva, a medida que surgen los temas, estos guiarn la clasificacin; por
ello se afirma que los datos se organizan segn un sistema derivado de ellos mismos
(Coffey y Atkison, 2004). El anlisis cualitativo es esencialmente inductivo y est guiado
por los propios datos. Luego de ello se construye un significado que permita un relato
coherente, para ello codifica el texto y relaciona lo codificado y finalmente se escribe
para transmitir lo que ha aprendido.
Diagrama Causa Efecto
Ramrez, J. (2013) lo define como
una forma de organizar y representar las
diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce tambin

como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), o diagrama
de Espina de Pescado y se utiliza en las fases de Diagnstico y Solucin de la causa.
El autor menciona que consiste en mejorar el control de la calidad; Est compuesto
por un recuadro cabeza, columna vertebral y cuatro o ms lneas que apuntan a la
lnea principal formando un ngulo aproximado de 70 de las espinas principales.
Estas ltimas poseen a su vez dos o tres lneas inclinadas (espinas), y as
sucesivamente (espinas menores), segn sea necesario. En este sentido, el diagrama
de causa se adopta para conocer la causa del problema sus efectos, para poder
orientar las posibles soluciones y proponerlas a la empresa.
75
Procedimiento de la Investigacin
Objetivo 1.
Determinar los componentes de la bomba con mayor ndice de falla.

Fase
Metodologa
Revisin bibliogrfica
Documental
Entrevistas no
estructuradas.
De Campo
Finalidad
Obtener conocimiento
terico acerca de los
componentes de las
bombas.
Conocer las fallas ms
frecuentes.
Tabla #5 Procedimiento de la investigacin, objetivo 1.

Fuente: Dugo, Julien (2014).
Objetivo 2.
Realizar un anlisis de criticidad a los elementos de la bomba.

Fase
Metodologa
Anlisis de criticidad
Documental
Documental/De Campo
Finalidad
Obtener conocimiento
terico acerca de los
componentes ms
propensos a sufrir fallas.
Conocer el rea ms crtica
del equipo.
Tabla #6 Procedimiento de la investigacin, objetivo 2 .

Objetivo 3. Analizar los Modos y Efectos de Falla (AMEF) de la bomba.
Fase
Metodologa
Anlisis de fallas
Finalidad
Documental
Estudiar las distintas fallas

que se presentan en las
bombas dosificadoras.
Documental/De Campo
Relacionar las fallas

presentadas con la
frecuencia de las mismas.

76
Objetivo 4. Elaborar una propuesta de mantenimiento para la bomba dosificadora.

Fase
Metodologa
Documental/ De Campo
Propuesta del plan de

mantenimiento
Frecuencia de
Inspecciones
Documental/De Campo
Elaboracin de los
formatos.
Documental
Finalidad
Implementar los
mantenimientos necesarios
para disminuir las fallas
producidas.
Reducir al mximo las
prdidas ocasionadas por
las paradas de planta.
Llevar un control constante
de las fallas que se
presenten durante el
funcionamiento regular del
equipo.

77
Captulo IV
Anlisis de los
Resultados
78
CAPTULO IV
ANLISIS DE LOS RESULTADOS
El presente captulo se desarroll con base a la revisin de archivos, planos,

informacin as como las recomendaciones del fabricante, entre otros, para posterior
recopilacin para el anlisis de los datos tcnicos y detalles de diseo de las bombas
dosificadoras. Toda la informacin ayud al momento de analizar las partes y
componentes de las unidades estudiadas, para determinar la condicin crtica los
efectos y modos de fallas de todos los sistemas que la componen.
Componentes de la bomba con mayor ndice de falla
Para el anlisis de resultados de los objetivos, se realizaron entrevistas no estructuras

a los operadores del cuarto de control, as como el personal de mantenimiento de las
instalaciones donde se encuentran las unidades en estudio, por otro lado en la
bsquedas de informacin se encontr con la limitante que no existen historiales de
fallas de las mismas, debido a que slo se realiza la sustitucin de las mismas cuando
comienzan a presentar algn tipo de fallas. Los resultados obtenidos se resumen en los
siguientes diagramas causa efecto:
Figura #5, Componentes de La Bomba Dosificadora

Dugo Julien 2015
79
En el anterior diagrama, se muestran cada una de las partes obtenidas mediante la

revisin bibliogrfica realizada durante la investigacin en el cual se aprecia que la
bomba est compuesta por dos partes principales el Posicionador Final y la Parte
Hidrulica las cuales estn integradas por el engranaje del cigeal, el regulador de la
carrera del mbolo, as como la parte hidrulica del mbolo y el diafragma de la unidad
hidrulica respectivamente, el conocer las partes principales y los componentes de las
bombas dosificadores permiti saber las fallas ms comunes detectadas por los
operadores y el personal de mantenimiento, las cuales se detallan a continuacin en el
siguiente diagrama causa efecto:
Figura #6, Principales Fallas de los Componentes

Dugo Julien 2015
Como se puede observar en el diagrama causa efecto que detalla las fallas
principales se presenta en el diafragma que se encuentra ubicado en la unidad
hidrulica, debido a que este es el componente ms importante porque al igual que el
80
regulador de la carrera del mbolo emiten la cantidad de sustancia requerida en el

proceso en el que est funcionando.
Anlisis de Criticidad de la bomba
Para jerarquizar las partes y componentes de las bombas dosificadoras, se

realiz un anlisis de criticidad, para determinar cules seran consideradas como
crticas, semi crticas y no crticas. Para esto se diseo la matriz impacto esfuerzo que
ayud a jerarquizar las partes as como los componentes en funcin de un conjunto de
variables que afectan directamente los procesos en donde se ubican las bombas y de
esta manera iniciar el estudio en el orden que permita bajar la tasa de criticidad de
manera ms rpida y efectiva. Estas variables son las siguientes:
1.- Frecuencia de Falla.
2.- Impacto Operacional.
3.- Flexibilidad Operacional.
4.- Costo de Mantenimiento.
5.- Impacto SHA.
Para la aplicacin de la metodologa de criticidad, junto con el equipo de trabajo

se decidi realizar la evaluacin de los elementos a partir de valores ponderados
establecidos por los mismos integrantes del equipo, de manera que permitiera
un
trabajo eficaz en el proceso de jerarquizacin. Estos valores de ponderacin permiten

estandarizar la evaluacin de manera que los criterios utilizados estn acordes con la
realidad presente en cada uno de los procesos donde funcionan las bombas
dosificadoras.
A continuacin se muestra cada uno de los criterios de ponderacin para el anlisis
de criticidad, donde se determinar el valor a cada una de las variables ya antes
mencionadas.
81
Pobre o mayor a 4 fallas / aos
Promedio 2 - 4 fallas / aos
Buena 1 - 2 fallas / aos
Excelente, menos de 1 falla / ao
Tabla # 9, Frecuencia de Falla

Dugo, Julien 2015
En este cuadro la ponderacin se estableci en un rango del uno al cuatro, donde el
numero uno establece un funcionamiento de los sistemas con cero fallas al ao y el
cuatro para aquellos sistemas que sobrepasen un nmero mayor a cuatro fallas al ao.
Parada inmediata del proceso
10
Parada de una fase del proceso y tiene repercusin en

otros procesos
Impacta niveles de produccin o calidad
Repercute en costos operacionales adicionales

asociado a la disponibilidad
No genera ningn efecto significativo sobre operaciones

y produccin
Tabla #10, Impacto Operacional

Dugo, Julien 2015
En este cuadro se muestra una ponderacin del uno al diez para evaluar el
impacto operacional, fue establecida por el grupo de trabajo para cada uno de los
sistemas.
82
No existe opcin de produccin y no hay
unidad de respaldo
Si hay unidad de respaldo compartido
Funcin de respaldo disponible.
Tabla #11, Flexibilidad Operacional

Dugo, Julien 2015
De igual modo el equipo natural de trabajo estableci un rango ponderado del uno al
cuatro para determinar el nivel de flexibilidad operacional.
41 60 Mil Bs
11 40 Mil Bs
1 10 Mil Bs
Tabla #12, Costo de Mantenimiento

Dugo, Julien 2015
Para determinar los costos en reparacin por fallas, se establecieron valores del uno
al tres para la respectiva evaluacin.
Afecta la seguridad y requiere

notificacin
Afecta al medio ambiente
Afectas a equipos / instalaciones
Provoca daos menores
Provoca un impacto ambiental cuyo

efecto no viola las normas ambientales
No provoca ningn tipo de daos
Tabla #13, Impacto SIAHO

Dugo, Julien 2015
83
Igualmente para evaluar el impacto SIAHO, se establecieron valores del uno al

ocho para determinar la criticidad del sistema.
Establecido los valores ponderados y un anlisis realizado junto con los operadores
y el personal de mantenimiento de la empresa a traves de entrevistas no estructuradas
para conocer el comportamiento de cada uno de los componentes de la bomba y sus
principales fallas, se calcul el nivel de criticidad para determinar la jerarquizacin los
elementos crticos, semi crticos y menos crticos, los resultados pueden apreciarse en
el siguiente cuadro.
COMPONENTES
FRECUENCIA DE
FALLA
IMPACTO EN
PRODUCCIN
FLEXIBILIDAD
OPERACIONAL
COSTO DE
REPARACIN
IMPACTO
AMBIENTAL
CRITICIDAD
DIAFRAGMA DE LA
PARTE HIDRULICA
30
REGULADOR DE LA
CARRERA DE
MBOLO
54
PARTE HIDRULICA
DEL MBOLO
36
ENGRANAJE DEL
CIGEAL
10
104
Tabla #14, Resultados del Anlisis de Criticidad

Dugo, Julien 2015
Estos resultados determinaron que el componente del engranaje del cigeal es el

ms crtico, seguido del regulador de la carrera del mbolo, la parte hidrulica del
mbolo, y por ltimo el diafragma de la parte hidrulica. En base a estos resultados, se
estableci el orden de los sistemas para la aplicacin del Anlisis de Modo y Efecto de
Falla (AMEF). El orden de los sistemas se presenta en el cuadro siguiente:
COMPONENTES
NIVEL DE CRITICIDAD
JERARQUIZACIN
ENGRANAJE DEL CIGEAL
104
REGULADOR DE LA CARRERA DEL MBOLO
54
PARTE HIDRULICA DEL MBOLO
36
DIAFRAGMA DE LA PARTE HIDRALICA
30
Tabla #15, Jerarquizacin de los Componentes

Dugo, Julien 2015
84
A continuacin se presenta un diagnostico de acuerdo a los resultados obtenidos en

el cuadro anterior para cada uno de los componentes antes mencionados:
Engranaje del Cigeal

El engranaje del cigeal de las bombas dosificadoras presentan un nmero alto
de frecuencia de falla de acuerdo a la ponderacin (hasta 5 veces por ao) y el
anlisis realizado. Estas fallas generan impacto a los procesos desde el punto de vista
operativo, adems de generar alto costo por reparacin (entre 11 y 40 mil bolvares) y
elevadas prdidas por produccin diferida; este sistema cuenta con otro equipo de
respaldo y de acuerdo al tipo de falla este puede impactar a otras instalaciones y
equipos y en la mayora de los casos la falla genera paro en la unidad afectando a los
equipos e instalaciones debido a lo complicado de la sustitucin de este componente.
De acuerdo a los resultados obtenidos se obtuvo una valoracin de 104 para un
anlisis de criticidad.
Regulador de la Carrera de mbolo
Para el regulador de la carrera de mbolo, los resultados arrojados mostraron

que posee una frecuencia de falla elevada (3 fallas por ao) de acuerdo a los resultados
obtenidos a travs de las tablas de ponderacin. Las consecuencias generadas por
estas fallas evidencian un impacto en la produccin.
Este componente cuenta con equipos de respaldo y los costos de reparacin

oscilan entre 11 y 40 mil bolvares. Cuando este sistema falla este provoca impacto a
otras instalaciones y a otros equipos. Cabe agregar, que la valoracin obtenida es de 54
como resultado del anlisis de criticidad efectuado.
85
Parte Hidrulica del mbolo
De acuerdo a los resultados obtenidos este componente muestra al igual que los
otros dos anteriores un bajo ndice de falla (2 fallas por ao) que de igual manera
impacta los niveles de produccin, cuenta con equipos de respaldo. Los gastos por
reparacin oscilan entre los 11 y 100 millones de bolvares; en la mayora de los casos
la falla genera paro en los procesos de dosificacin por la salida sea errtica, esta
condicin genera un impacto al ambiente con la ponderacin realizada anteriormente el
valor del nivel de criticidad es de 36.
Diafragma de la parte Hidraulica
El diafragma de la parte Hidraulica segn el anlisis de criticidad arrojo que presente

un bajo ndice de fallas (2 fallas por ao) que de igual forma impacta en los costos
operacionales de acuerdo a la disponibilidad que se posee de sus respaldos. Los
gastos por reparacin oscilan entre 11 y 40 mil bolvares.
En resumen se puede decir, que durante el estudio realizado a las bombas

dosificadores de algunos procesos que presentaron fallas se encontr que en la
mayora (en total 250 equipos) se encuentran operativos para los procesos donde se
encuentra trabajando.
Se detect fallas en por lo menos 105, por lo que la metodologa aplicada por el
personal de mantenimiento es de reemplazar para evitar mayor prdidas en la procesos
para los que haba sido asignadas, otras 20 fueron sacadas de servicios y reparadas
pero luego presentaron fallas recurrentes, segn lo indicado por los operadores de las
mismas, adems de lo anterior se observ que algunas de las fundaciones donde se
encuentran ensambladas presentan desniveles y otras no poseen el resguardo fsico
adecuado.
86
4.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) de las Bombas
Con los componentes jerarquizados por el equipo de trabajo, se procedi a la

elaboracin del formato que permiti la aplicacin de la metodologa antes
mencionadas, con el propsito de determinar las fallas ms comunes, el modo como
estas se presenta y las consecuencias generada a la bomba en su conjunto.
En el cuadro de jerarquizacin de los componentes se indican y se someten a un

anlisis riguroso los siguientes parmetros:
a) Frecuencia de Ocurrencia de Falla (O): se define como la cantidad de veces que

una falla ocurre o se presenta en un tiempo especifico.
b) Impacto o Severidad de la Falla (S): se define como el grado de consecuencia
material (econmica, de tiempo y recurso) que una determinada falla produce sobre un
determinado sistema.
c) Dificultad de Deteccin de Modo de Falla (D): como su mismo nombre lo indica
este parmetro define el grado de complejidad a la hora de detectar el elemento
causante de una falla en particular.
d) Estimacin del nmero ndice de Confiabilidad (NIR): permite cuantificar la
importancia relativa de la ocurrencia de una falla en particular (en funcin de una
jerarquizacin).
87
Valoracin
Por Ocurrencia
Por Severidad
Por Deteccin
Altamente
improbable
Muy baja
severidad
Alta probabilidad
23
Muy baja
probabilidad
Severidad baja
Probabilidad
medianamente alta
46
Probabilidad media
Severidad
promedio
Probabilidad media
7 8
Alta probabilidad
Severidad alta
Muy baja probabilidad
10
Muy alta
probabilidad
Muy alta severidad
Altamente improbable
Tabla #16.Valoracin de los Modos de Fallas.

Fuente: Dugo, Julien 2015
Valoracin
NIR
500 - 1000
Altamente riesgo de
fallas
125 - 499
Probabilidad medio
de riesgo
1124
Bajo riesgo de falla
No existe riesgo
Tabla #17. Valoracin del NIR

Los resultados de la aplicacin y el anlisis de la valoracin de los parmetros se
observan en los resultados obtenidos en la realizacin del Anlisis de Modo y efecto de
falla
(AMEF),
en
los
presentados
en
los
anexos
88
Tabla #18. AMEF

Bomba Dosificadora AILIPU J 1.6. #1
89
Tabla #19. AMEF

Fuente: Dugo, Julien (2014)
90
Tabla #20. AMEF

Dosificadora AILIPU J 1.6. #3
91
Tabla #21. AMEF

92
Tabla #22. AMEF

Captulo V
Propuesta
Manual de procedimiento para el

Mantenimiento de las Bombas Dosificadoras
Ailipu J1.6
Autores:
Daniele Dugo Governo
Mara Julien Briceo

Ailipu J1.6
INTRODUCCION
Las bombas AILIPU J1.6 son unos de los equipos utilizados por la empresa PPS,
C.A. en sus labores de Inyeccin a travs de los Mltiples de Gas Lift en las estaciones
de flujo ubicadas en el Lago de Maracaibo para el levantamiento artificial de crudo por
lo que es de vital importancia el buen funcionamiento de estas y as mantener una
ptima produccin.
El presente manual est diseado para minimizar posibles fallas a la bomba

dosificadora AILIPU J1.6, tambin la correcta reparacin y el buen funcionamiento de la
misma para garantizar la calidad del producto y reducir gastos operacionales.
OBJETIVOS
Optimizar el funcionamiento de la bomba AILIPU J1.6
Evitar que ocurran fallas con lo que se pretende reducir los gastos que conllevan
las paradas de planta antes del tiempo establecido para el mantenimiento,
Plantear las etapas del proceso y los implementos de seguridad a ser usados y
la manera como debe ser llevado a cabo por los trabajadores de la empresa PPS, C.A.

Ailipu J1.6
ALCANCE
El Manual de procedimiento para el mantenimiento de las Bombas Dosificadoras Ailipu
j1.6 de la empresa PPS, C.A. propuesto a continuacin pretende establecer los pasos
segn como lo requiere la empresa antes mencionada a travs de un mantenimiento
basado en confiabilidad; para lo cual se requiri realizar entrevistas no estructuradas y
revisar documentos diversos publicados por el fabricante.
RESPONSABLES
Las actividades propuestas en el presente manual sern llevadas a cabo

respectivamente por el siguiente personal:
Electricista
Mecnico
Instrumentista
Operador

Ailipu J1.6
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD A UTILIZAR DURANTE LAS TAREAS DE

MANTENIMIENTO.
Casco
Lentes de seguridad
Zapatos de seguridad
Chaleco salvavidas de trabajo
Guantes
INSPECCIN DIARIA
Verifique si la bomba opera suavemente y sin ningn ruido anormal o vibracin.
Verifique el nivel del lquido en el tanque de suministro de solucin.
Verifique que la bomba y la tubera no presenten fugas.
Verifique la unidad motriz por prdida de aceite y fugas.
INSPECCIN PERIDICA
Para asegurar una operacin suave y eficiente de la bomba, peridicamente
inspeccione la bomba y la instalacin. Cuando inspeccione, revise, o si requiere reparar,
pare la operacin de la bomba.
TAREAS DE MANTENIMIENTO A REALIZAR

En esta rea se especifican las tareas de mantenimiento que se deben realizar para
mantener las bombas dosificadoras en operatividad por un tiempo ms largo que el que

Ailipu J1.6
se ha venido presentando. Estas labores se realizan tomando en cuenta las horas de

trabajo y funcionamiento de los equipos, quedando establecido de la siguiente manera:
0 500 Horas
500 1000 Horas
1000 2000 Horas
1. 0 500 Horas
Comprobar las condiciones del interruptor principal.
Verificar el funcionamiento de la bomba para liberar la presin del sistema.
Revisar el estado de la vlvula de compensacin, para evitar daos a la
estructura mecnica de la bomba.
Reemplazar el aceite lubricante.
Comprobar las condiciones de las vlvulas de seguridad y venteo.
2. 0 1000 Horas
Recolectar muestra de la sustancia que se est dosificando cada 1000 horas
de funcionamiento de la bomba.
3. 0 2000 Horas
Descargar el contenedor del medio cuando se utiliza la bomba por sobre lo
recomendado por el fabricante, para limpiar la superficie.
Desmontar para chequear las partes internas y as reparar como reemplazar
las partes daadas.

Ailipu J1.6
Advertencia
No opere la bomba con medios dainos o peligrosos (tales como explosivos,
combustibles, inflamables, o sustancias txicas).
Use ropa protectora. Cuando desensamble, ensamble, y realice mantenimiento
cuando manipule un tipo de lquido peligroso o un lquido de propiedades
desconocidas, asegrese de usar guantes, un casco, y zapatos protectores.
Adems, cuando manipule partes hmedas, siempre use gafas protectoras,
mscaras, etc.
MANTENIMIENTO A LAS PARTES MS PROPENSAS A SUFRIR FALLAS

FALLAS PRODUCIDAS EN EL ACOPLE BOMBA MOTOR
Se debe tener cuidado en la seleccin de materiales para evitar la corrosin

galvnica en los puntos de conexin de la bomba. Los dimetros interiores deben
coincidir entre las conexiones. Hay que eliminar rebabas y bordes agudos y limpiar
toda la rebaba de soldadura de los tubos. Por otro lado, se deben limpiar los tubos
con aire comprimido o con agua antes de hacer la conexin final en la bomba. Si las
temperaturas del lquido son extremosas, hay que incluir tolerancias para la
dilatacin y contraccin de los tubos. Los tubos se deben soportar de modo que no
apliquen esfuerzos en la bomba y nunca se les debe aplicar carga lateral o permitir
que se flexionen al hacer las conexiones.
Todo esto se realiza para evitar fallas entre el acople bomba motor, ya que muchos
de los problemas que se ocasionan en el mismo se debe a los esfuerzos a los
cuales se encuentran expuestos.

Ailipu J1.6
SEDIMENTOS EN EL CARTER
Estos sedimentos se pueden evitar reemplazando el filtro por uno ms eficiente
debido a que estos se depositan en el interior del carter solo si el filtro que tiene
incorporadofalla en su funcionamiento o en su defecto se deteriora por el tiempo de
uso, y si fuera este el caso lo ms recomendable es sustituirlo por otro.
SELLOS MECANICOS Y RODAMIENTOS

Las fallas de sellos y rodamientos pueden ser por la instalacin, deformacin
trmica, diseo del sello, seleccin, variaciones dimensionales y carga en .las
boquillas. Pero si una planta tiene fallas recurrentes de sellos o rodamientos en
tipos especficos de equipo rotatorio, la causa bsica quiz no est en los sellos o
los rodamientos. Hay que buscar si hay soportes o anclas mal instalados y hay que
revisar la instalacin de la tubera.
El mtodo lgico para resolver estos problemas es:
1. Efectuar una inspeccin de la instalacin de la tubera. Buscar si hay cargas
impuestas por soportes mal diseados o instalados.
2. Modificar la tubera para que, en el caso ideal, no haya ninguna carga en las
boquillas.
El operario debe verificar la tolerancia permitida en la instalacin del tipo particular

de sello. Tambin se deben tener en cuenta los ajustes finales del impulsor y de la
posicin de las placas de apoyo.

Ailipu J1.6
Un sello nuevo no debe permitir fugas; si las hay, indican un error en la instalacin.
La fuga puede desaparecer poco a poco pero no del todo. Hay que desarmar e
inspeccionar la bomba y volver a instalar o reemplazar el sello.
Cabe destacar que los sellos mecnicos pueden presentar distintas fallas
dependiendo del funcionamiento de la bomba; es por ello que a continuacin se
detallan algunas de las ms comunes y la manera en que se deben corregir.
Corrosin por friccin

Comprubese que no haya vibracin excesiva en los sellos secundarios. Para
ello se determina que la desviacin flexible y juego longitudinal del eje o rbol
no exceda de un mximo de 0.003 in (0.076 mm) medida con micrmetro.
Aplquense revestimientos protectores de aleaciones de cara dura, xido de
cromo u xido de aluminio debajo de la zona en que se deslizan los sellos
secundarios.
Sustityase el material base del eje o camisa por otro que no requiera
revestimientos pasivos 0 protectores para resistencia a la corrosin, como el
titanio.
Utilcese un sello sin empuje, como uno de caucho,Tefln o fuelle metlico en el
cual los sellos secundariossean totalmente estticos.
Deformacin de las caras
Asintense las caras del sello para eliminar la causa de la deformacin.

Considrese el empleo de montaje flexible para las caras estacionarias para
compensar la deformacin del casquillo o collar.
Apritense las tuercas del collar con los dedos, para ajustarlo y despus
apritense al par especificado.

Ailipu J1.6
Flexin de las caras
Comprubense los lmites de funcionamiento de ese tipo de sello.

Considrese un montaje flexible para el sello estacionario.
Utilcense, para las caras, materiales como bronce, carburo de silicio o carburo
de tungsteno en lugar del carbn, que tengan un mdulo de elasticidad ms alto
y sern de mayor resistencia a las cargas de flexin hidrulica y mecnica.
Grietas por calor

Comprubese que las condiciones de funcionamiento de la aplicacin estn
dentro de los lmites especificados para el sello.
Confrmese que el flujo para enfriamiento es adecuado en las caras del sello
para disipar el calor.
Comprubese que no se ha sobrecargado el sello. El problema puede ser
porque un rodamiento o collar de empuje en el equipo se haya daado o
inutilizado y produzca cargas excesivas en las caras del sello.
Utilcense materiales ms resistentes para la carga.
Comprubese el enfriamiento y lubricacin en las caras del sello y mejrense si
es necesario.
Sobrecalentamiento de sellos anulares
Comprubese el flujo de lquido enfriador en la cavidad para el sello y tambin

si los tubos tienen obstrucciones o los intercambiadores de calor tienen exceso
de incrustaciones.
Utilcese enfriamiento. Si las temperaturas todava son excesivas para un sello
secundario de elastmero, considrese el empleo de un sello de fuelle metlico
para temperaturas ms altas.

Ailipu J1.6
Para finalizar se debe tomar en cuenta que los sellos mecnicos son muy propensos a
sufrir fallas si no se realiza la correcta instalacin de los mismos. El momento ms
crtico para un sello es cuando se pone en marcha la bomba por primera vez. Por lo
general, la bomba est inundada pero las caras del sello pueden funcionar en seco
durante un tiempo corto hasta que se tiene funcionamiento estable. Durante el arranque
es cuando se pueden introducir slidos y daar los sellos.
Tambin es el momento en que la bomba funcionar casi en condiciones de cierre, con
lo que habr calentamiento excesivo del lquido bombeado e inestabilidad del
funcionamiento. En estas condiciones, se pueden daar los sellos.
Si el sello es el correcto y est bien instalado, puede durar quiz dos aos despus de
arrancar la bomba en el supuesto de un buen funcionamiento del sello. Algunos de los
problemas que pueden ocurrir con los sellos mecnicos son:
1. Prdida de la pelcula entre las caras, que pueden producir grietas por calor (en la
cara dura o la explosin del anillo de carbn.
2. Desgaste de las caras por los slidos en el lquido o por un lquido que se cristaliza
entre las caras.
3. Deformacin del anillo estacionario, ocasionada por apretar en exceso los tornillos
del estopero.
MANTENIMIENTO RUTINARIO DE LA BOMBA DOSIFICADORA AILIPU J1.6
A continuacin se muestran las tareas de mantenimiento propuesta para las bombas

dosificadoras, definidas con el equipo de trabajo involucrado en esta investigacin,
teniendo como base las recomendaciones indicadas en los AMEF, desarrollados
anteriormente y las indicaciones del fabricante.
106
Conclusiones
108
CONCLUSIONES
Luego de haber recolectado y analizado la informacin de las bombas dosificadoras

de mbolo durante la investigacin se llegaron a las siguientes conclusiones por los
objetivos propuestos al comienzo:
En el primer objetivo se observ que las partes esenciales de las bombas

dosificadoras son la parte hidrulica que estaba compuesta tanto por el mbolo como
por el diafragma y el posicionador final por el regulador de carrera y el engranaje de
cigeal, luego del estudio se comprob que la parte hidrulica tanto del mbolo como
el diafragma son los que presentan mayor cantidad y variedad de fallas en sus
elementos.
Luego del anlisis de criticidad en el segundo objetivo, se demostr que el

componente de mayor criticidad es el engranaje del cigeal como parte principal para
realizar la dosificacin de forma correcta para las que son empleadas, luego el
regulador de la carrera de mbolo y los de menor criticidad la parte hidrulica del
mbolo as como el diafragma, estos resultados se obtuvieron luego de analizar los
parmetros de seguridad, operacional, costos de mantenimiento, entre otros
Para el tercer objetivo se desarrollaron los Anlisis de Modo y Efecto de Fallas de los
elementos que componen las bombas dosificadores, para ellos se desarrollo un formato
que abarca todos los puntos que esta metodologa requiere, se observo que para la
dosificacin correcta de las bombas se deben monitorear las entradas y salidas de las
lneas, el funcionamiento correcto del motor, as como la verificacin del estado de los
sellos que posee.
En el cuarto objetivo, se desarrollo junto con el equipo de operadores y mantenimiento

de la empresa las tareas de mantenimiento, la frecuencia y el personal involucrado para
dar cumplimiento al plan de mantenimiento, cabe destacar que las tareas fueron
implementadas por un corto tiempo arrojando resultados favorables.
109
Recomendaciones
110
RECOMENDACIONES
Al finalizar el anlisis y publicacin de los resultados obtenidos se realiza las

siguientes recomendaciones a la empresa para disminuir las paradas de las bombas
dosificadoras:
Recolectar la informacin tcnica, de ubicacin as como de proceso de las bombas

dosificadores que la empresa instala y repara, para iniciar el historial de fallas de cada
uno de las unidades disponibles, y no disponibles.
Crear conciencia sobre la importancia del mantenimiento preventivo para el

funcionamiento correcto de las bombas dosificadoras en el campo de trabajo.
Mantener un stock de repuestos necesarios para la reparacin de las piezas que

originan las fallas ms comunes de las bombas para evitar un extenso tiempo de
parada de la bomba.
Cumplir con la frecuencia y tareas de mantenimiento, publicadas en los anlisis

modos y efectos de fallas, as como las actividades sealadas, ara seguir mejorando los
tiempos inoperativos de las bombas y los procesos.
Divulgar y controlar el cumplimiento de las tareas de mantenimiento, la frecuencia y

los responsables, para as comenzar a nutrir los historiales de fallas de las unidades.
111
Glosario
112
GLOSARIO
Bomba:
Es el dispositivo que sirve para elevar, transferir o comprimir lquidos y
gases.
Ficha de control:
Son hojas que sirven para analizar, controlar, planificar o
evaluar algn parmetro
Bombas Dosificadoras :
Son un tipo de bombas especiales que sirve para la correcta dosificacin de
una sustancia qumica a una corriente de agua, algn depsito de agua, u
otro sistema donde se requiera que la concentracin de una sustancia
qumica (cloro, polmeros, metabisulfito de sodio, etc.) se mantenga
constante.
Criticidad:
Es el estado en el que se encuentra un equipo o mquina de acuerdo a la
aplicacin de la teora del riesgo en el cual se tiene en cuenta la frecuencia
por coincidencia de fallas repetitivas.
Rodamientos:
Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior y
uno exterior, el rodamiento produce movimiento al objeto que se coloque
sobre este y se mueve sobre el cual se apoya. Los rodamientos se
denominan tambin cojinetes.
113
Costo:
Gasto ocasionado por diferentes tems ya
sea por adquisiciones,
mantenimiento, repuestos, prdidas de produccin, temas asociadas a

calidad, seguridad u otros.
Inspeccin:
Tarea o servicio de mantenimiento preventivo, caracterizados por la alta
frecuencia y corta duracin, normalmente efectuada utilizando instrumentos
de medicin electrnica, trmica o los sentidos humanos, normalmente sin
provocar indisponibilidad del equipo.
Inspeccin:
Tarea o servicio de mantenimiento preventivo, caracterizados por la alta
frecuencia y corta duracin, normalmente efectuada utilizando instrumentos
de medicin electrnica, trmica o los sentidos humanos, normalmente sin
provocar indisponibilidad del equipo.
114
Referencias
Bibliogrficas
115
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Almendola L, (2006) Modelos Mixtos de Confiabilidad. Espaa.
Duffuaa, S y otros (2000), Sistemas de Mantenimiento. Planeacin y Control. Mxico.

Editorial Limosa Wiley
Gutierrez (2012). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para Equipos de Pozos de
Bombeo por Cavidad progresiva de la UP Urdaneta Lago-PDVSA. Universidad del
Zulia. Cabimas Venezuela.
Hammersley y Atkinson (1994), Etnografias: Metodos de Investigacion. Paises Ibericos.
Knezevic (1996). Mantenimiento. Espaa.
Luz. Reglamento para la Presentacin de Trabajos en la Universidad del Zulia.
Venezuela (2004). Maracaibo, Venezuela.
Melendez (2013). Plan de Mantenimiento Preventivo paras las Gras Puente de la
Empresa Proyectos Santa Cruz. C.A.. Universidad del Zulia. Cabimas Venezuela.
Montiel (2003). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Aplicado a las Bombas
Reciprocantes de las Estaciones de Flujo del Campo Bachaquero Universidad del
Zulia, Cabimas Venezuela.
Mourbray, J (1997), Reability Centred Maintenance, Industrial Press Inc, New York.
Nevado (2012), Mantenimiento centrado en Confiabilidad para Las Bombas
Reciprocantes de PDVSA Pretroquiriquire Occidente. Universidad del Zulia. Cabimas
Venezuela.
PDVSA (1998) Normas tcnicas y procedimientos de seguridad establecidos.
Venezuela.
Rossman y Rallis (1998). Learning in the field: An introduction to qualitative research.
E.E.U.U.
Sabino, Carlos A. (2006). El proceso de investigacin. Segunda edicin. Editorial
Panapo. Caracas, Venezuela
Tamayo y Tamayo. (2002), Serie aprender a investigar.
www.ailipu.com
116
Anexos
ANEXOS
117
Anexo #1. Bomba AILIPU J.1.6.

Fuente: Dugo Julien 2015
118
Anexo #2 Bomba AILIPU J.1.6.

119
Anexo #3 Bomba AILIPU J.1.6.

120
Anexo #4. Despiece de la Bomba AILIPU J.1.6..

121
Anexo #5. Rueda dentada desgastada


Tesis Ingeniería Mecanica

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tesis Ingeniería Mecanica

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD PARA BOMBAS

Cabimas, Enero de 2015.

MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD PARA BOMBAS

Nosotros profesores, JOS PEROZO, ALEXIS CABRERA y ADRIANA

DOSIFICADORAS MODELO AILIPU J1.6, que presentan los Bachilleres. JULIEN

______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el

das del mes de Enero del 2015.

Ing. Jos Perozo

Ing. Alexis Cabrera

Ing. Adriana Torres

A la memoria de mi Ta Diana Margarita Briceo Vicua.

Mara de los ngeles Julien Briceo.

por estar siempre a mi lado brindndome amor

por llenar mi vida de amor, felicidad, ser mi amigo,

compaero y brindarme su apoyo para culminar este ciclo.

Mil gracias a todos

A mi novia Lilibeth por aconsejarme, por robarme sonrisas en momentos de

A mi familia por su amor, dedicacin, motivacin, amor y compresin.

A TODAS las personas que directa o indirectamente aportaron su granito de

A mi Madre que me brindo su apoyo, amor incondicional y comprensin.

A mi Abuela Assunta, por darme su apoyo, compartir sus conocimientos, mostrarme su

Daniele Jos Dugo Governo

Formulacin del Problema

Funciones del Mantenimiento

Duracin de las tareas de Mantenimiento

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

Importancia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

Historia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

Metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Implantacin de un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Metodologa a Seguir para Aplicar un Anlisis de Criticidad

Impacto Operacional Asociadox

Equipo natural de Trabajo

rbol Lgico de Decisiones

Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

Pasos del AMEF

Definir las Funciones y Criterios de Funcionamiento

Especificar las Fallas Funcionales

Efectos de las Fallas

Consecuencias de las Fallas

Nmero de ndice de Confiabilidad

Organizacin de la Informacin Recolectada

Clasificacin y Tipos de Fallas

Por su Velocidad de Aparicin

Bombas de Desplazamiento Positivo

De Potencia de Baja Capacidad

Tipos de Bombas Dosificadoras

Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos

Tcnicas y Anlisis de Datos

Diagrama de Causa y Efecto

Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF) de las Bombas

4. Operacionalizacin de las Variables

10. Impacto Operacional

11. Flexibilidad Operacional

12. Costo de Mantenimiento

13. Impacto SIAHO

14. Resultados del Anlisis de Criticidad

15. Jerarquizacin de los Componentes

16. Valoracin de los Modos de Falla