PROIECTAREA SCULELOR AŞCHIETOARE
III TCM
2013-2014
ROLUL SCULELOR AŞCHIETOARE ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI
• Scula aşchietoare este acea parte a sistemului tehnologic cu ajutorul căreia
se realizează nemijlocit îndepărtarea sub formă de aşchii a surplusului de material dintr-un semifabricat în vederea obţinerii formei, dimensiunilor şi calităţii de suprafaţă, prescrise prin documentaţia tehnică, a unei piese.
• Suprafeţele prelucrate iau naştere ca urmare a mişcării relative dintre tăişul sculei şi semifabricat, realizată cu ajutorul maşinii-unelte.
În ce priveşte destinaţia sculelor, trebuie arătat că diversitatea mare a formelor şi dimensiunilor pieselor, a dus la apariţia unui număr mare de tipuri de scule aşchietoare.
• Această diversitate de tipuri şi dimensiuni este determinată de diferitele condiţii impuse sculelor şi suprafeţelor prelucrate, de schemele de aşchiere adoptate, de caracterul producţiei etc.
Întrucât procedeele de lucru sunt foarte variate, rezultă şi scule cu forme geometrice diferite, ale căror tăişuri au însă o geometrie comună.
• Dezvoltarea tehnologiei construcţiilor de maşini a condus la perfecţionarea
prelucrării prin aşchiere, în special datorită faptului că aceasta reprezintă încă procedeul principal prin care se pot realiza precizii înalte ale formei, dimensiunilor şi netezimii suprafeţelor.
• În întreprinderile constructoare de maşini şi aparate, prelucrările prin aşchiere reprezintă peste 50 ÷ 60% din totalul manoperei de produs.
• Se apreciază că orice îmbunătăţire realizată în construcţia de scule
aşchietoare exercită o puternică influenţă asupra construcţiei de maşini, asupra
perfecţionării proceselor tehnologice de fabricaţie a organelor de maşini în general.
• Totodată, faptul că sculele aşchietoare se execută din materiale costisitoare, care, în unele cazuri, împreună cu manopera, reprezintă până la 10% din costul produselor executate, face ca ele să prezinte interes nu numai în domeniul oarecum restrâns al tehnologiei, ci şi în planul economiei naţionale.
Calităţile unei maşini depind de realizarea formei, a dimensiunilor, a poziţiei relative şi a netezimii suprafeţelor active a organelor componente, în condiţiile de precizie prescrise iar printre factorii care determină precizia se numără şi scula aşchietoare cu precizia ei de proiectare, de execuţie, de reglare pe maşina-unealtă.
3
Tendinţe în domeniul perfecţionării sculelor aşchietoare:
- mărirea capacităţii aşchietoare a sculelor prin utilizarea de materiale şi forme constructive noi şi prin raţionalizarea condiţiilor de exploatare;
- capacitatea de aşchiere a oţelurilor rapide, înalt aliate cu cobalt, vanadiu şi molibden a fost sensibil mărită prin ridicarea conţinutului de carbon şi respectiv durităţii de la 62 - 65 HRC la 72 HRC;
- performanţele carburilor metalice uzuale au fost îmbunătăţite considerabil prin utilizarea carburilor elaborate sau acoperite cu titan pur;
- rezultate interesante s-au obţinut prin utilizarea de scule cu noi tipuri de carburi de tantal şi niobiu, care asigură plăcuţelor o rezistenţă la încovoiere mărită, precum şi o rezistenţă mai mare la temperaturi ridicate ( 900 ÷ 1000°C );
- utilizarea plăcuţelor mineralo-ceramice s-a extins ca urmare a rezolvării problemelor de prindere mecanică pe suporţi cu capacitate crescută de absorbţie a vibraţiilor;
- o largă utilizare au căpătat-o la prelucrarea de finisare a materialelor dure, cristalele şi policristalele de diamant şi nitrură cubică de bor ( Borozon, Elbor,Cubonit ), care asigură sculelor respective o durabilitate de 30-35 ori mai mare decât a carburilor metalice;
- economisirea de material special de scule, tendinţă realizată prin înlocuirea în special a construcţiilor monobloc cu scule având numai partea aşchietoare din materiale speciale de scule.
MATERIALE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA SCULELOR AŞCHIETOARE
Proprietăţile materialelor pentru scule
Fenomenele fizice care însoţesc prelucrarea prin aşchiere, impun materialului din care este confecţionată partea activă a unei scule aşchietoare următoarele proprietăţi:
• rezistenţă mecanică, în special la eforturile de compresiune sau încovoiere, suficientă pentru a suporta eforturile de aşchiere;
• duritatea să fie superioară durităţii materialului de aşchiat;
•
|
termostabilitate, ceea ce reprezintă capacitatea materialului de a-şi menţine proprietăţile mecanice, în special duritatea şi rezistenţa la încovoiere în urma încălzirii şi menţinerii la o anumită temperatură (temperatura de stabilitate); depăşirea temperaturii de termostabilitate provoacă transformări structurale ireversibile, cu scăderea pronunţată a calităţilor mecanice; |
•
|
rezistenţa la uzură. |
În plus, acestor materiale li se mai cere:
|
• |
o |
bună călibilitate (proprietatea de a putea fi durificat); |
|
• |
prelucrabilitate prin aşchiere ridicată (în stare recoaptă); |
|
|
• |
conductibilitate termică suficientă pentru asigurarea evacuării rapide |
|
|
a |
căldurii degajate în procesul de aşchiere; |
|
|
• |
preţ scăzut, etc. |
|
Cu toate că aceste proprietăţi sunt determinate de compoziţia chimică şi structura internă, calitatea materialului folosit pentru construcţia părţii aşchietoare a sculelor este apreciată prin duritatea sa, considerându-se că o valoare a durităţii de 62-64 HRC este suficientă în majoritatea cazurilor.
Materialele
folosite
la
confecţionarea
sculelor
aşchietoare,
care
corespund proprietăţilor enumerate, sunt:
• oţelurile carbon de scule;
• oţelurile aliate;
• amestecurile din carburi metalice;
• materialele mineralo-ceramice;
• materialele extradure.
Oţeluri carbon pentru scule
Aceste materiale au conţinutul în carbon cuprins între 0,6 - 1,4 %, fără alte elemente de aliere (STAS 1700-80).
Cu scule din aceste oţeluri se pot prelucra metale cu viteze de aşchiere de circa 20 m/min fără a se depăşii temperaturi de aşchiere de 200-250 C
Aceste oţeluri prezentă o structură perlitico- feritică sau perlitică cu carburi în exces – în stare recoaptă – şi o structură martensitică dură în stare durificată.
0
.
Perlită lamelară
Perlită globulară
Tratamentul termic de recoacere pentru obţinerea perlitei globulare se face prin încălzire la cca. 740°C, urmată de răcire lentă în
cuptor, urmărindu-se îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere.
Călirea oţelului carbon de scule are drept scop obţinerea unei structuri martensitice dure, încălzirea realizându-se la o temperatură la care carbonul este dizolvat în fier γ, formând austenita.
Pentru oţelurile hipoeutectoide OSC 7 şi OSC8, după diagrama Fe – C, temperaturile de călire depăşesc cu 40 - 60°C linia critică superioară, iar pentru oţelurile hipereutectoide OSC 9 – OSC 13 temperaturile de călire depăşesc cu 40 - 60°C linia critică inferioară.
Creşterea exagerată a temperaturii de călire trebuie evitată, întrucât aceasta poate duce la decarburare, la producerea de fisuri, precum şi la pătrunderea exagerată a călirii, cu deformarea materialului.
Aceste oţeluri prezintă o călibilitate redusă, stratul de călire având o adâncime cuprinsă între 3 şi 8 mm.
8
Viteza de răcire trebuie să fie ridicată, pentru a trece în martensită o cantitate cât mai mare de austenită, motiv pentru care se foloseşte drept agent apa sau apa cu săruri.
Duritatea oţelurilor carbon pentru scule este influenţată de procentul de carbon (Fig.), curbele referindu-se la:
1 – stare recoaptă,
2 – stare forjată,
3 – stare durificată.
Duritatea după călire este de 64 – 67 HRC, oţelul prezentându-se tensionat, fragil şi sensibil la fisurare. Pentru înlăturarea cestor inconveniente, se practică o detensionare, în urma căreia duritatea scade la 61 – 63 HRC, iar starea de tensiuni interne se diminuează.
Detensionarea constă din încălzire la cca. 150 - 240°C, urmată de răcire lentă.
Pentru sculele care necesită o tenacitate mai ridicată (cazul burghielor cu diametre sub 1 mm), pentru a le asigura o rezistenţă mai mare la şocuri, se măreşte temperatura de detensionare la 200 - 240°C, ceea ce duce, însă, la o reducere a durităţii, până la 58 – 61 HRC.
Principalele neajunsuri ale oţelului carbon sunt următoarele:
- termostabilitate scăzută (200 - 250°C);
- pericolul decarburării stratului superficial în timpul operaţiilor de rectificare sau ascuţire;
- deformare la tratament termic;
- adâncime redusă de călire.
În prezent, oţelurile carbon de scule se folosesc la construcţia sculelor care lucrează cu viteze reduse (sub 20 m/min) sau a sculelor cu acţionare manuală, respectiv fileiere, tarozi sau alezoare.
Oţeluri aliate pentru scule
Acestea conţin, pe lângă carbon în proporţie de 0,7 – 2,2%, şi alte elemente de aliere, precum: wolfram, crom, vanadiu, nichel, molibden, mangan, etc., elemente care conferă acestor oţeluri proprietăţi superioare.
Dintre mărcile uzuale, pot fi enumerate oţelurile cu crom, C 120, cele aliate cu wolfram, VCW 45, VCW 85, precum şi cele aliate cu mangan, VM 18.
Procentele de materiale de aliere se situează, în general, sub 6% pentru fiecare element. Prezenţa lor asigură oţelurilor o termostabilitate crescută, 350° - 400°C, fapt pentru care vitezele de aşchiere pot atinge valori de 30 – 35 m/min.
Elementele de aliere au drept scop principal îmbunătăţirea călibilităţii oţelului, mărind duritatea după tratamentul termic şi adâncimea stratului călit.
O importanţă deosebită în construcţia sculelor prezintă oţelul C 120, datorită proprietăţilor sale.
Prezenţa carburilor dure de crom îi asigură o rezistenţă sporită la uzura abrazivă, iar procentajul ridicat de carbon şi crom îi asigură proprietăţi de autocălire (motiv pentru care sculele prelucrate la cald trebuie răcite foarte lent).
Călirea se realizează prin încălzire la temperatura de 950° - 1050°C, cu răcire directă în ulei sau baie de KNO 3 , încălzită la 400° - 500°C. Temperatura de revenire variază în funcţie de temperatura de călire, fiind cuprinsă în limitele 150° - 200°C, pentru revenirile joase, respectiv 220° - 270°C pentru revenirile înalte.
Pentru sculele de precizie ridicată, de forme complexe, cu variaţii dimensionale minime după tratamentul termic, se recomandă revenirea sub 0°C, cu răcire în băi de săruri, la temperaturi de − 70° , − 90°C.
Oţelul C 120 are proprietatea remarcabilă de a fi stabil faţă de deformaţiile cauzate de tratamentul termic, în special dacă se efectuează o răcire în trepte, fapt ce îl recomandă pentru confecţionarea broşelor, filierelor sau tarozilor.
15
Oţeluri rapide
Aceste materiale au un conţinut înalt de materiale de aliere, wolframul, de exemplu, ajungând la 20%, ceea ce determină o termostabilitate ridicată a acestora, cuprinsă între 600° şi 650°C, putând lucra la viteze de aşchiere de până la trei ori mai mari decât sculele din oţeluri carbon de scule , (50 – 60 m/min).
Mărcile de oţeluri rapide româneşti sunt de la Rp1 la Rp5, cel mai uzual fiind oţelul Rp3, care are în compoziţie 18% W, 4% Cr, 1% V. Acest tip de oţeluri sunt standardizate conform STAS 7382-88.
Influenţa elementelor de aliere se manifestă astfel:
Carbonul, în procent de până la 0,6%, determină formarea structurii martensitice dure, precum şi proprietăţile de rezistenţă mecanică la şocuri, rezistenţă la uzură la rece, etc. Wolframul reprezintă elementul principal de aliere, prezentându-se sub forma
carburilor complexe de wolfram şi fier, Fe 3 W 3 C, în care se dizolvă vanadiu. Aceste carburi asigură oţelului rapid termostabilitate ridicată (cca. 600°C), duritate de 63 – 65 HRC, precum şi rezistenţă la uzură. S-a constatat că, odată cu creşterea procentului de wolfram, de la 8 – 9%, până la 18%, procentul de wolfram din soluţia solidă – martensită nu creşte, deci
nici termostabilitatea nu se măreşte.
16
Cromul determină o creştere a călibilităţii, dar, mărirea procentajului peste 5 – 6%, duce la creşterea conţinutului de austenită reziduală şi la scăderea pronunţată a prelucrabilităţii. Vanadiul trece în carbură de vanadiu, cu duritate foarte ridicată, imprimând oţelului rapid o rezistenţă la uzură crescută. Cobaltul conduce la creşterea termostabilităţii oţelului rapid, conţinutul raţional de cobalt fiind de 5 – 15%. Tratamentul termic al oţelului rapid se compune din călire la temperatură înaltă, 1270 - 1290°C, pentru Rp3, iar pentru evitarea fisurării, aceasta se face în două sau trei trepte. Menţinerea la temperatura de călire se realizează în funcţie de configuraţia piesei, fiind recomandată între 6 – 8 secunde/ mm de grosime a piesei călite. Răcirea se recomandă a fi efectuată în trepte şi, ca mediu, băile de azotat de potasiu, încălzite la 400° - 500°C. Revenirea oţelului rapid este înaltă, la cca. 550° - 570°C, şi se recomandă a fi repetată de 2 – 3 ori, pentru micşorarea procentului de austenită reziduală. Uneori, acest proces poate fi continuat prin tratament sub 0°C, până la aproximativ −80°C . O îmbunătăţire substanţială a proprietăţilor materialelor pentru scule aşchietoare se obţine prin practicarea tratamentelor termo-chimice, respectiv cianurare, sulfizare, fosfatare, cromare.
Carburi metalice sinterizate
Materialele sinterizate din carburi metalice utilizate în construcţia părţii aşchietoare a sculelor se compun din carburi de wolfram, titan şi tantal, legate între ele cu ajutorul unui liant, respectiv cobaltul (prin sinterizare la 1300-1600 0 C).
Datorită proprietăţilor lor generale, referitoare la duritate peste 80 HRC, rezistenţă mare la uzură şi, în special, o mare stabilitate termică, până la 900°C, carburile metalice se utilizează la prelucrarea prin aşchiere a majorităţii materialelor metalice şi nemetalice, cu viteze de aşchiere mari, (100 – 300 m/min).
Conductivitatea termică redusă a materialelor metalo-ceramice le face sensibile la variaţii de temperatură. Operaţiile de lipire a plăcuţelor dure pe corpul sculei, precum şi operaţiile de ascuţire şi rectificare trebuie realizate în condiţii speciale, pentru evitarea fisurării.
Duritatea carburilor metalice sinterizate creşte odată cu mărirea conţinutului de carburi şi scade odată cu creşterea procentajului de cobalt.
Rezistenţa la uzură a carburilor sinterizate este superioară oţelului rapid, iar rezistenţa la compresiune a acestor materiale este foarte ridicată, cca. 400 daN/mm 2 şi creşte odată cu creşterea durităţii.
19
Rezistenţa la încovoiere este, în general, scăzută şi, legat de aceasta, este scăzută rezistenţa la şocuri, aceasta fiind cu atât mai mică, cu cât rezistenţa la compresiune şi duritatea sunt mai ridicate, deci, cu cât conţinutul de cobalt este mai redus.
Plasticitatea scăzută şi fragilitatea sunt dezavantajele esenţiale ale carburilor metalice sinterizate. La unele tipuri de carburi, odată cu creşterea temperaturii în procesul de aşchiere, creşte plasticitatea şi scade fragilitatea. De aceea, în domeniul vitezelor mici şi mijlocii, durabilitatea acestor materiale poate fi mai mică decât a oţelului rapid, fapt ce nu le recomandă pentru utilizare.
În ceea ce priveşte compoziţia amestecului de carburi metalice, aceste materiale se împart în două mari grupe:
a) Amestecuri conţinând carbură de wolfram şi titan, sinterizate în liant de cobalt, simbolizate, prin P şi M; b) Amestecuri conţinând carbură de wolfram, având ca liant cobaltul, simbolizate prin K.
Indicaţiile de utilizare a acestor varietăţi de carburi metalice sinterizate au în vedere compoziţia materialului prelucrat, tipul operaţiei (degroşare, finisare), precum şi tipul de aşchie degajată (aşchie de curgere, aşchie de rupere, etc.).
Materialele din grupele P şi M sunt indicate la prelucrarea oţelului şi a materialelor neferoase, care dau aşchii de curgere, având o bună rezistenţă la uzură şi stabilitate termică ridicată, determinate de prezenţa carburii de titan.
În cazul prelucrării materialelor care dau aşchii de rupere, cazul fontelor, se recomandă folosirea amestecurilor care conţin numai carbură de wolfram, respectiv grupa K, care este mai puţin dură decât carbura de titan, dar mai tenace. Conform ISO sunt 6 grupe de placute: P,M,K,N,S şi H.
De asemenea, sunt elaborate plăcuţe din carburi metalice, acoperite superficial cu un strat foarte rezistent la uzură, carbură de titan, nitrură de titan, sau cu un strat dublu carbură de titan şi oxid de aluminiu, sau acoperire cu pulbere de diamant.
Materialele metalice sinterizate pentru scule se produc sub formă de plăcuţe, destinate fie lipirii pe corpul sculei, fie fixării mecanice, numite plăcuţe schimbabile, şi care nu se ascut. Formele si dimensiunile plăcuţelor schimbabile sunt prevăzute în STAS 1930/0 – 1930/5 – 1980, iar ale celor pentru lipire în STAS 6373/1 –6373/4 – 1986.
Simbolizarea materialelor şi forţa specifică de aşchiere
Sandvik Coromant
Plăcuţe din carburi de wolfram neacoperite Sandvik Coromant
Acoperirea plăcuţelor cu straturi protectoare - Sandvik Coromant
24
Materiale mineralo – ceramice
Aceste materiale rezultă prin sinterizarea pulberilor de oxid de aluminiu, Al 2 O 3 , sau în amestec cu alte carburi metalice, carbura de titan, fără liant, fiind livrate sub formă de plăcuţe pentru armarea părţii active a sculelor.
Sunt caracterizate printr-o rezistenţă la uzură foarte mare, o duritate superioară (90 – 92 HRA), o stabilitate la cald foarte ridicată – până la 1100°C – ceea ce permite prelucrări cu viteze de aşchiere de 200 -–600 m/min. În schimb, au o fragilitate ridicată, utilizarea lor fiind limitată la prelucrări de finisare, în absenţa şocurilor.
Geometria tăişului din materiale mineralo-ceramice are unghiul de degajare cu valori negative, pentru a transforma solicitarea de încovoiere a părţii aşchietoare într-o solicitare preponderent de compresiune.
25
Materiale extradure
O largă răspândire au sculele care folosesc ca parte activă materiale cu
duritate mai mare decât a carburilor sinterizate. Acestea sunt cunoscute sub denumirea de materiale extradure, în acestă categorie intrând:
- diamantul
- nitrura cubică de bor (N.C.B.).
Diamantul 
Este folosit sub formă de monocristal sau pulbere înglobată într
-o masă de
liant, respectiv corpuri abrazive. Diamantul utilizat industrial este, în general, de tip sintetic, obţinut din grafit de puritate 99,8%, la o presiune cuprinsă în limitele 0,7⋅10 5 –1,5⋅10 5 daN/cm 2 şi la temperatura de 3000°C.
Culoarea diamantului sintetic variază de la cenuşiu la verde deschis. Dimensiunile cristalelor acoperă domeniul 0,2 – 0,3mm, având un număr mare de muchii aşchietoare, prevăzute cu unghiuri de ascuţire β = 70° - 110° şi raze de ascuţire de ordinul a 6 – 10 μm.
În cazul strunjirii, cristalele care armează cuţitele au unghiuri de degajare negative, −3° - −8°, iar taişul se şlefuieşte, pentru a obţine raze de ascuţire de până la 5 –10 μm.
26
Forme ale cristalelor de diamant
Diamantul natural este cel mai dur material, având microduritatea de 10 000 daN/mm 2 , faţă de:
-4000 – 9000 daN/mm 2 la nitrura cubică de bor -2300 daN/mm 2 la materialele mineralo-ceramice -1500 daN/mm 2 la materialele metalo-ceramice - 850 daN/mm 2 la oţelul rapid.
De asemenea, prezintă o bună conductivitate termică, de 9 ori mai mare decât SiC şi de 3÷5 ori mai mare decât a carburilor metalice.
Rezistenţa la uzură este de 100÷200 de ori mai mare decât a materialelor abrazive (SiC, Al 2 O 3 ) la prelucrarea oţelurilor, respectiv de 3000÷6000 de ori mai mare la prelucrarea carburilor metalice.
Utilizarea diamantului este raţională la prelucrarea materialelor neferoase, având în vedere că prelucrarea materialelor feroase este însoţită de difuzia atomilor de carbon în reţeaua fierului (decarburare), ceea ce determină uzura rapidă a cristalelor de diamant.
28
Nitrura cubică de bor (N.C.B.)
Este o sare a acidului azotic, cristalizată în sistemul cubic, în urma unui tratament termic şi de presare (3500°K şi 10 5 daN/mm 2 ).
Denumirea comercială este Borazon (SUA) sau Elbor, cu liant metalic nichel – cobalt şi Cubonit (Rusia), Amborit, cu liant ceramic sau Semibor.
Procesul de obţinere a NCB din nitrura de bor, cristalizată în sistemul hexagonal, este asemănător celui de obţinere a diamantului sintetic.
Câteva proprietăţi fizice ale NCB:
- densitate 3,45 g/cm 3
- duritate (HV) max. 9000 daN/mm 2
- stabilitate termică 1300°C.
Comparaţie între cele mai rezistente materiale de scule
30
Simularea aschierii diferitelor tipuri de materiale
Sandvik Coromant
Alegerea plăcuţelor în funcţie de materialul de prelucrat
Strunjire
GEOMETRIA CONSTRUCTIVĂ A SCULELOR AŞCHIETOARE
Părţile componente ale sculelor şi elementele părţii aşchietoare
Scula aşchietoare este destinată să genereze forma diferitelor organe de maşini prin îndepărtarea sub formă de aşchii a adaosului de material dintr-un semifabricat.
Necesităţile tehnologice de prelucrare prin aşchiere au determinat concepţia şi execuţia unei varietăţi mari de forme constructive ale sculelor.
Cu toate acestea ele au comune următoarele părţi componente (Fig. urmatoare):
1. dintele sculei, care prezintă proprietăţi aşchietoare şi participă direct la detaşarea aşchiilor;
2. canalul pentru aşchii, cu rolul de cuprindere şi evacuare a aşchiilor;
3. corpul sculei, uneşte într-o structură proprie şi rezistentă, dinţii şi canalele pentru aşchii;
4. partea de poziţionare-fixare, serveşte la prinderea în dispozitiv pe maşina- unealtă.
2
Pe dintele sculei este materializată partea aşchietoare, prevăzută cu următoarele elemente (Fig. anterioară):
a. faţa de aşezare principală;
faţa de aşezare secundară;
c. faţa de degajare;
d. tăişul principal, constituit din intersecţia feţei de aşezare principale cu cea de degajare;
e. tăişul secundar, aflat la intersecţia feţei de aşezare
secundare cu cea de degajare;
f. vârful dintelui, constituit din intersecţia a două tăişuri.
Pentru îmbunătăţirea comportării în aşchiere a sculelor, partea aşchietoare este prevăzută, de obicei, pe lângă tăişurile principal şi secundar, şi cu tăişuri auxiliare şi de trecere.
Prin tăiş auxiliar se înţelege o porţiune scurtă, l 0 , din tăişul principal, pe care unghiul de atac este micşorat, iar prin tăiş de trecere se înţelege tăişul de lungime l 1 , care are unghiul de atac secundar nul.
Parametrii geometrici constructivi ai părţii aşchietoare
Parametrii geometrici ai părţii aşchietoare se referă la următoarele elemente:
|
|
unghiurile părţii aşchietoare, respectiv: |
|
- unghiul de aşezare, α, |
|
|
- unghiul de degajare, γ, |
|
|
- unghiul de atac, ϰ (K), |
|
|
- unghiul la vârf, ε, |
|
|
- unghiul de înclinare al tăișului, λ, |
|
|
- unghiul de ascuţire, β; |
|
|
|
forma feţei de aşezare; |
|
|
forma feţei de degajare; |
|
|
forma tăişurilor; |
|
|
raza de racordare a vârfului, rε; |
|
|
raza de ascuţire (de bontire) a tăişului rn; |
|
|
canalele de fragmentare longitudinală şi pragurile; |
|
|
canalele de fragmentare laterală; |
|
|
faţetele; |
|
|
secţiunea rezistentă a dintelui. |
Geometria constructivă a părţii aşchietoare defineşte scula aşchietoare ca un corp geometric independent de procesul de aşchiere.
În acelaşi timp, cunoaşterea mărimii parametrilor dintelui aşchietor permite reglarea dispozitivelor pentru poziţionarea sculei, la operaţiile de ascuţire – reascuţire şi măsurare, precum şi la calculul şi aprecierea valorilor efective (funcţionale) ale parametrilor geometrici.
Pentru definirea unghiurilor constructive se apelează la un sistem de referinţă, legat de scula aşchietoare (a se vedea cursul de PASA).
Obişnuit, este utilizat un sistem de referinţă rectangular, XYZ, legat de punctul M considerat pe tăiş în care se defineşte geometria.
6
Planul determinat de axele MX şi MY se numeşte plan de referinţă (bază). Caracteristic planului de bază, este poziţia normală a vitezei principale de aşchiere la acesta. În consecinţă, planul de bază va fi paralel cu planul de aşezare în dispozitivul de lucru, la sculele având corpul prismatic, în timp ce la sculele care au la bază un corp de revoluţie, acesta va fi un plan axial.
Pentru definirea unghiurilor constructive, este necesar să se apeleze, pe lângă planul de bază, la un plan T, perpendicular pe planul de bază şi tangent în punctul M la tăiş, numit planul tăişului.
Unghiurile părţii aşchietoare se definesc într-un plan care are o poziţie perpendiculară la tăiş (plan normal), sau în plane secante, respectiv planul longitudinal (ZMY) şi transversal (ZMX).
Dependenţa parametrilor geometrici constructivi, măsuraţi în diferite plane secante
În practica proiectării şi fabricării sculelor aşchietoare apare deseori necesară determinarea parametrilor geometrici într-un plan secant, în raport cu valorile cunoscute din alte plane.
Astfel geometria tăişurilor auxiliar şi secundar depind de geometria tăişului principal, iar în cazul frezelor profilate (detalonate), pornindu-se de la valorile parametrilor geometrici adoptaţi în plan longitudinal, este necesară determinarea valorilor acestora în plane normale la profil.
De asemenea, pentru poziţionarea dinţilor la operaţiile tehnologice de execuţie a feţelor de aşezare şi degajare a părţii aşchietoare, precum şi la cele de ascuţire-reascuţire a acestora este necesară determinarea parametrilor geometrici în planele longitudinal şi transversal în raport cu cei adoptaţi din planul normal la tăiş.
Pentru determinarea dependenţelor unghiurilor părţii aşchietoare din planul normal şi unul oarecare, se alege un plan S-S care intersectează tăişul sculei într-un punct M şi face cu axa MX unghiul η
9
Pe intersecţiile dintre planul normal N-N, pe tăişul principal aparent, dintre planul S-S cu faţa de degajare şi tangent la tăişul principal, se consideră
vectorii N ,S şi T .
Din condiţia de coplanaritate a acestora rezultă:
(T × N)⋅ S = 0
Anulând determinantul şi rezolvând se obţine relaţia:
(1)
Această relaţie exprimă dependenţa unghiului de degajare dintr-un plan S-S oarecare, normal la planul de bază şi unghiul γ N din planul normal, unghiul de înclinare λ şi cel de atac principal K.
10
Pentru stabilirea unei dependenţe similare între unghiurile de aşezare se presupune că faţa de aşezare este rotită spre faţa de degajare până se suprapun, aşa încât unghiul de aşezare devine:
Având în vedere aceste transformări, relaţia (1) capătă forma:
(2)
Pentru cazul η = π/ 2, se obţine geometria în planul longitudinal MY, sub forma relaţiilor (3) şi (4):
(3)
(4).
Dacă η = π, rezultă geometria din planul transversal MX, sub forma relaţiilor (5) şi (6):
(5)
(6)
Pe baza relaţiilor (3) şi (5) se obţin direct dependenţele dintre unghiul de înclinare, λ şi unghiul de degajare normal constructiv, γ N , în funcţie de geometria din planele longitudinal şi transversal, respectiv relaţiile (7) şi (8).
(7)
(8)
Dependenţa parametrilor geometrici ai tăişului auxiliar de cei ai tăişului principal se deduce din particularitatea relaţiei (1), astfel: unghiul de degajare normal, în planul N 0 -N 0 , se determină pe baza relaţiei (1), în care se consideră
Ca urmare, rezultă că are loc relaţia (9):
(9)
12
În ceea ce priveşte unghiul de înclinare al tăişului auxiliar, λ 0 , acesta reprezintă, de fapt, unghiul de degajare măsurat într-un plan secant, care face unghiul K 0 cu axa MX. Astfel, dacă în ecuaţia (1) γ S = λ 0 şi η = K 0 , se obţine relaţia (10):
(10)
Dependenţa unghiului de degajare, γ , N, al tăişului secundar se obţine considerând, în ecuaţia (1), că γ S = γ N′ şi η = π/2 − K′, astfel încât are loc ecuaţia (11):
(11)
Expresia unghiului de înclinare, λ′, al tăişului secundar se stabileşte pornind de la ecuaţia (1), ştiind că unghiul de înclinare al tăişului secundar reprezintă o valoare particulară a unghiului de degajare, respectiv cea măsurată în planul tăişului secundar. Astfel, pentru cazul η = π −K′, rezultă relaţia (12):
(12)
Relaţiile determinate mai sus sunt valabile pentru partea aşchietoare a oricărei scule, în condiţiile în care sistemul de referinţă a fost stabilit corect.
13
GEOMETRIA EFECTIVĂ (FUNCŢIONALĂ) A SCULELOR AŞCHIETOARE
Spre deosebire de unghiurile constructive, care definesc scula aşchietoare ca un corp geometric independent, unghiurile funcţionale definesc scula aşchietoare în interacţiunea acesteia cu piesa prelucrată, luând în consideraţie viteza instantanee (efectivă) a mişcării relative.
Prezenţa unor valori mari a componentelor viteză de avans longitudinal v x şi transversal v y , determină o abatere considerabilă a direcţiei vitezei rezultante instantanee în raport cu cea a direcţiei principale v z , cum ar fi în cazul:
- strunjirii filetului cu pas mare (Fig. 1),
- detalonării (Fig. 2),
- strunjirii cu vârful mult supraînălţat (Fig. 3),
În exemplele de mai jos, unghiurile de aşezare funcţionale α xf rezultă mai
mici decât cele constructive, pot căpăta valori exagerat de mici, se pot anula sau pot deveni negative, cazuri în care procesul de aşchiere devine imposibil, ca urmare a interferenţei dintre suprafaţa de aşezare a sculei şi suprafaţa de
aşchiere.
14
Strunjirea filetului cu pas mare
Fig. 1
Cazul detalonării
Fig. 2
Cazul strunjirii cu vârful mult supraînălţat
Fig. 3
De asemenea în cazul unor unghiuri de înclinare foarte mari (burghie, freze elicoidale), ca urmare a schimbării substanţiale a direcţiei de degajare D a aşchiei în raport cu normala la tăiş N , din planul feţei de degajare (dată de unghiul η, Fig. 4), apar diferenţieri mari între unghiurile de degajare funcţionale şi cele constructive.
Fig. 4
18
Expresia unghiului de aşezare funcţional
Unghiul de aşezare funcţional α f , măsurat între direcţia vitezei mişcării relative dintre sculă şi piesă V =Vxi +Vyj +Vzk şi planul tangent la faţa de aşezare în punctul (M) considerat pe tăiş, este pus în evidenţă într-o secţiune a părţii aşchietoare, ca în Fig.
Planul tangent la faţa de aşezare este definit prin vectorul normal Na la faţa de aşezare, iar planul (P) prin vectorul normal pe el, adică vectorul V .
După modul în care se defineşte vectorul Na , ca produs a doi vectori conţinuţi în planul feţei de aşezare ( N şi T , Ny şi T sau Nx şi Ny ) se pot obţine o serie de expresii ale unghiului de aşezare funcţional, funcţie de cei constructivi.
19
Vectorii de secţionare a feţei de aşezare sunt:
Ca urmare, vectorul normal Na la faţa de aşezare poate fi exprimat prin una din următoarele relaţii:
În mod similar:
20
Corespunzător celor patru expresii ale vectorului Na rezultă patru expresii ale unghiului de aşezare funcţional, funcţie de diverse unghiuri constructive. Una din expresii este de forma:
În majoritatea cazurilor, pe desenele de execuţie, în standarde, normative, îndrumare de proiectare, sunt prezentate valori ale parametrilor geometrici din planul normal, ale unghiurilor de înclinare şi de atac (α N , λ, K), motiv pentru care relaţia de mai sus este cel mai des utilizată.
Din expresia unghiului de aşezare funcţional rezultă că în cazul particular când vitezele de avans au valori mici şi neglijabile (v x ≅ v y ≅ 0), iar unghiul de înclinare constructiv al tăişului este nul (λ = 0) atunci unghiul de aşezare funcţional coincide cu cel constructiv, α f = α N .
Expresia unghiului de degajare funcţional
22
Reprezentând variaţia unghiului de degajare funcţional γ f în raport cu γ N şi λ se obţin diagramele din care rezultă concluzii importante pentru sinteza optimală a unghiurilor de degajare:
Valoarea unghiului de degajare funcţional γ f nu depinde de semnul unghiului de înclinare;
Influenţa valorii absolute a unghiului de înclinare asupra unghiului funcţional de degajare γ f este cu atât mai pronunţată cu cât unghiul de degajare normal constructiv γ N este mai mic chiar negativ (γ N =-50 0 );
Influenţa unghiului de degajare normal constructiv γ N , asupra unghiului funcţional de degajare γ f este cu atât mai pronunţată, cu cât unghiul de înclinare este mai mic în valoare absolută, variaţia cea mai pronunţată obţinându-se pentru
λ= 0, când γ f = γ N ;
23
Expresia unghiului de atac funcţional K f
Unghiul de atac funcţional K f este unghiul dintre direcţia rezultantă de avans Vxy =Vxi +Vy j , a mişcării de aşchiere în planul xy şi tangenta T = cosλ cos K ⋅ i + cosλ sin K ⋅ j − sinλ ⋅ K , la tăişul sculei în punctul M considerat:
Pentru cazul particular Vy = 0, devine relaţia
cos K f = cosλ ⋅ cos K
Particularizările relaţiilor generale pentru câteva exemple cunoscute de prelucrare
În cazul strunjirii transversale cu cuţit de retezat, cu punctul M de pe tăiş la nivelul axei piesei, pe lângă componenta principală a vitezei de aşchiere, apare şi o componentă Vy pe direcţia avansului transversal. Înlocuind expresiile vitezelor, se găsesc relaţiile particulare pentru analiza unghiurilor funcţionale:
25
În cazul frezării plane cu freze cilindrice, un punct M al tăişului sculei execută pe lângă mişcarea principală şi o mişcare de avans, pe cele două axe de coordonate Mx şi Mz ale sistemului de referinţă constructiv, vor apare două componente Vx şi Vz ale mişcării de aşchiere “
Din cazurile prezentate rezultă nu numai că unghiurile funcţionale nu coincid cu cele constructive, ci şi faptul că unghiurile funcţionale sunt variabile uneori în lungul tăişului şi în timp.
Unghiurile funcţionale sunt variabile în lungul tăişului unei scule din următoarele considerente mai importante:
• Unghiul de înclinare λ fiind diferit de zero, pe un singur punct de pe tăiş viteza mişcării principale Vz, este paralelă cu axa Mz; pentru punctele învecinate, direcţia mişcării principale fiind înclinată în raport cu această axă, vor apare componente suplimentare; de exemplu, dacă la strunjire, unul din punctele tăişului se află la înălţimea axei piesei, punctele învecinate vor fi subânălţate sau supraânălţate;
Unghiul de atac K fiind variabil în lungul tăişului sculelor profilate, 
unghiurile funcţionale vor fi de asemenea variabile, în conformitate cu relaţiile generale, în care intră ca parametru unghiul de atac K;
Componentele vitezei de aşchiere Vx, Vy, Vz sunt variabile; de 
exemplu în cazul strunjirii transversale, viteza Vz este variabilă ca urmare a modificării în timp a diametrului suprafeţei prelucrate; în cazul frezării cilindrice a suprafeţelor plane, atât componenta Vx cât şi Vz sunt variabile în timp, ca urmare a variaţiei în timp a unghiului de poziţie a punctelor de pe tăiş.
CUŢITE
CLASIFICAREA CUŢITELOR
• Denumirea de cuţite aşchietoare este adoptată în general pentru o gamă largă de scule cu un singur dinte utilizate în procesele de aşchiere, pe strunguri universale, strunguri revolver, automate, şi semiautomate, strunguri carusel, strunguri CN, pe maşini de rabotat, de mortezat, pe maşini de alezat, precum şi pe alte maşini cu destinaţie specială.
Diversitatea mare a maşinilor
-unelte care folosesc drept scule aşchietoare cuţitele, a tipurilor de piese prelucrate, operaţiilor care se execută, precum şi a calităţii cerute acestor operaţii, a determinat existenţa în practica aşchierii a unei mari varietăţi de tipuri şi dimensiuni de cuţite.
Clasificarea cuţitelor după care se adoptă în general şi denumirea acestora se poate face ţinând seama de următoarele elemente:
• După sensul avansului
• După forma şi poziţia părţii active faţă de corp
• După aşezare în raport cu piesa
• După tipul maşinii-unelte pe care se foloseşte
• După materialul tăişului aşchietor
• După procesul de aşchiere
• După destinaţie (tipul operaţiei tehnologice)
După sensul avansului:
- cuţite pe stânga
- cuţite pe dreapta
Avans de la dreapta spre stânga
Avans de la stânga spre dreapta
3
După forma şi poziţia părţii active faţă de corp:
- cuţite drepte
- cuţite încovoiate
- stânga
- dreapta
Cuţit încovoiat stânga
Cuţit drept
Cuţit încovoiat dreapta
După aşezare în raport cu piesa:
1 - cuţite normale
2 - cuţite tangenţiale;
După tipul maşinii-unelte pe care se foloseşte:
1 - pentru strunjit (prezentate)
2 – pentru rabotat
a - cotit înainte
b - cotit înapoi
c - drepte
3 – pentru mortezat
a - pentru degroşare
b – pentru canale de pană
c – pentru canelare
a
2
3
6
După materialul tăişului aşchietor:
1 - cuţite din oţel carbon, oţeluri aliate - oţel rapid
2 - cuţite cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate
a - fixate prin lipire (brazare) b - fixate mecanic
1
a
2
b
7
După procesul de aşchiere:
1 - cuţite pentru degroşare
2 - cuţite pentru finisare
În raport cu operaţia tehnologică pentru care sunt destinate, cuţitele se împart astfel:
1. Cuţite pentru strunjire longitudinală; 2. Cuţite pentru strunjire frontală şi pentru praguri; 3.- 4. Cuţite pentru strunjirea suprafeţelor profilate; 5. Cuţite pentru canelat şi retezat; 6. Cuţite pentru strunjire interioară; 7. Cuţite profilate; 8. Cuţite pentru filetat.
5
9
Cuţite pentru strunjire longitudinală
Cuţite pentru strunjire longitudinală
|
• |
Cuţitele pentru strunjire longitudinală au tăişul principal înclinat la unghiuri principale de atac cuprinse între 30° şi 95°, fapt ce permite aşchierea cu viteze de avans mari, orientate în lungul axei de de rotaţie a semifabricatelor. |
•
|
Se pot de asemenea executa şi mişcări de avans cu viteze mult reduse, însă pe direcţia transversală la axa semifabricatului, în vederea prelucrării unor suprafeţe conice. |
•
|
Un exemplu de construcţie al cuţitelor de strunjit longitudinal este prezentat în figura alăturată la care tăişul activ este format dintr-un tăiş principal, unul auxiliar de lungime mică şi unghi de atac micşorat şi un tăiş de trecere cu unghi de atac nul, geometrie specifică sculelor destinate operaţiilor de finisare. |
•
|
Cuţitele pentru strunjiri longitudinale sunt denumite şi cuţite laterale. |
|
• |
Dimensiunile pentru cuţitele laterale fabricate din oţel rapid sunt prevăzute în STAS 359-87, iar pentru cele cu partea aşchietoare din carbură sinterizată în STAS 6381-80. |
Scheme de aşchiere
12
Tipuri de plăcuţe utilizate
Plăcuţe din carburi metalice pentru cuţite
Plăcuţele din aliaje dure (pseudo-aliaje) sunt obţinute prin sinterizarea unor pulberi de carburi de nichel NiC, fier FeC, titan TiC, wolfram WC, cobalt CoC, tantal TaC, niobiu NbC etc.
Aceste carburi sunt presate la cald (1300-1600 o C) în amestec cu un liant de legătură, în matriţe din grafit (fig.A), în cele mai variate forme geometrice.
Peste aceste structuri de bază, se pot depune straturi protectoare din nitruri, nitrocarburi, oxizi sau diferite combinaţii ale acestora, pentru a mării rezistenţa la uzare şi în final durabilitatea sculei (fig.B).
NiC+ CoC+FeC
14
Variante constructive
1. Diverse forme geometrice
15
2. Cu unghiuri de aşezare pozitive sau nule
16
3. Cu alezaj sau fără
4. Cu faţa de degajare plană A sau profilată B
A
SECO - Turn Chipbreakers
Placuţele ceramice prezintă feţe de degajare cu geometrii din cele mai complexe, care să asigure condiţii de aşchiere cât mai bune pentru diferite situaţii şi totodată fragmentarea aşchiilor
Finisare
Strunjiri cu caracter general
Degroşare
19
5. În funcţie de aplicaţie:
A-filetare profil triunghiular B-filetare profil pătrat C-retezare D-canelare
A
C
D
Tipuri de plăcuţe
21
Influenţa unghiului de degajare
Plăcuţe negative (Negative inserts) -feţe de degajare unice sau duble
- rezistenţă mare a tăişului
- unghiuri de aşezare şi degajare zero
(constructive ale plăcuţei)
- prima alegere pentru strunjiri exterioare
- pentru condiţii grele de aşchiere
Plăcuţe pozitive (Positive inserts)
- feţă de degajare unică
- rezistenţă mare a tăişului
- unghi de aşezare pozitiv şi degajare zero
- prima alegere pentru strunjiri interioare şi la exterior pentru piese mici
- pentru condiţii uşoare de aşchiere
Influenţa unghiului de atac principal
Unghiul de atac principal este important în alegerea corectă a sculelor aşchietoare şi influenţează:
- formarea aşchiilor
- forţele de aşchiere
- lungimea tăişuluji activ
Unghi mare de atac 90 0 - 95 0
forţe de aşchiere mai mari, preponderente pe
prelucrare facilă a arborilor în trepte (prelucrarea umerilor) -degajarea aşchiilor spre corpul sculei
23
Unghi mic de atac 30 0 - 45 0
rezultă aşchii cu grosime mică – se poate mării avansul
nu se pot prelucra arbori în trepte (prelucrarea umerilor)
componente ale forţelor preponderent pe direcţie radială – rezultă vibraţii mai mari
- degajarea aşchiilor spre suprafaţa piesei
Pentru accesibilitate bună şi piese cu sensibilitate la vibraţii
Pentru solicitări mari şi condiţii instabile
25
Tăişurile Wiper
- rugozitate redusă la acelaşi avans
- avans majorat la aceeaşi rugozitate
26
Cuţite pentru strunjirea suprafeţelor frontale
Cuţite pentru strunjirea suprafeţelor frontale
• Cuţitele pentru strunjirea suprafeţelor frontale şi praguri, au tăişul principal realizat cu unghi de atac de 90° sau 90° ± 20°, fapt ce permite prelucrarea cu viteze de avans mărite, după o direcţie perpendiculară pe axa de rotaţie a semifabricatului.
Dimensiunile cuţitelor frontale cu tăişul din oţel rapid sunt cuprinse în STAS 358-87, iar a celor cu partea aşchietoare din carburi metalice sinterizate în STAS 6382-80.
28
29
Cuţite pentru strunjirea suprafeţelor profilate
(pe MUCN sau strunguri de copiat)
Alegerea plăcuţelor
2
3
Strunjirea suprafeţelor sferice
Cuţite pentru strunjirea canalelor şi degajărilor
Cuţite pentru strunjirea canalelor şi degajărilor
|
• |
Cuţitele pentru strunjirea canalelor şi degajărilor se caracterizează prin faptul că partea aşchietoare este prevăzută cu tăişul principal îngust, orientat perpendicular pe direcţia mişcării de avans, şi cu două tăişuri laterale, secundare. |
•
|
Ele lucrează în condiţii de aşchiere complexă bilaterală şi pentru a se diminua frecările pe cele două tăişuri secundare, acestea au un unghi de atac secundar egal cu 2° şi un unghi de aşezare secundar de 2°, valori ce sunt limitate de pericolul slăbirii secţiunii transversale a capului cuţitului. |
•
|
Dimensiunile cuţitelor pentru canelat cu partea aşchietoare din carburi metalice sinterizate sunt |
|
stabilite în STAS 6383-80, iar a celor pentru retezat, executate din oţel rapid, în STAS 353-86 şi STAS 354- |
|
|
67. |
|
•
|
Pentru mărirea rigidităţii dintelui, cuţitele de retezat se construiesc uneori cu înălţimea mai mare în zona acestuia, faţă de înălţimea corpului propriu-zis al sculei. |
6
7
Cuţite pentru canale axiale
Cuţite pentru retezare
11
Cuţite pentru strunjire interioară
Cuţite pentru strunjire interioară
• Cuţitele pentru strunjire interioară prezintă două particularităţi care influenţează asupra construcţiei acestora:
- 
Suportul cuţitului, deci şi partea sa de fixare, se află în afara alezajului prelucrat, şi, prin urmare, ieşirea în consolă a cuţitului poate fi mare, corespunzătoare lungimii alezajului; Din această cauză este dificilă asigurarea unei rigidităţi corespunzătoare, mai ales în cazul lucrului cu secţiuni mari de aşchie;
2 - Există pericolul interferenţei între faţa de aşezare a părţii aşchietoare şi suprafaţa prelucrată, motiv pentru care faţa de aşezare se execută de formă dublu sau triplu plană.
Dimensiunile acestor scule sunt 
prevăzute în STAS 6384-80 şi STAS
6385-80.
Influenţa geometriei asupra vibraţiilor
16
Cuţite cu plăcuţe din carburi metalice lipite pe corpul de bază
Lipirea plăcuţelor din aliaje dure metaloceramice sinterizate se execută în locaşuri speciale, practicate în corpul cuţitului din oţel de construcţie (OL50, OL60 sau OLC45) tratat termic la HRC = 30 ÷ 45.
Suprafaţa locaşului trebuie să fie prelucrată îngrijit, în special sub aspectul realizării planeităţii suprafeţei de aşezare a plăcuţei.
Lipirea plăcuţelor din carburi metalice se realizează cu ajutorul unor aliaje:
- cupru electrolitic
- alamă obişnuită
- aliaje de cupru-nichel
- sau cu aliaje pe bază argint
în prezenţa unui fondant (decapant) care are rolul de a dizolva oxizii de pe suprafeţele ce se lipesc şi de a împiedica formarea lor în timpul procesului de lipire.
Lipirea se poate realiza folosind următoarele mijloace de încălzire:
- arzător oxi-acetilenic;
- cuptor cu flacără;
- cuptoare electrice cu atmosferă neutră;
- prin rezistenţă electrică şi curenţi de înaltă frecvenţă.
Pentru a se evita apariţia fisurilor în plăcuţele din carburi, ca urmare a încălzirii şi răcirii bruşte sau neuniforme, este necesară practicarea unei răciri lente în mangal, nisip încălzit sau azbest, într- un cuptor cu temperatura de 200° ÷ 500°C timp de 4 – 5 ore.
Parametrii geometrici ai părţii aşchietoare a plăcuţelor se realizează prin operaţia de ascuţire – rectificare, operaţie executată după lipirea acestora pe corpul de bază.
Pentru partea activă a cuţitelor se recomandă următoarele forme
constructive, (I
V),
precum şi indicaţii de utilizare ale acestora.
Condiţiile generale de calitate ale cuţitelor cu cu plăcuţe din carburi metalice în STAS 6541-84.
Cuţite cu plăcuţe din carburi metalice fixate mecanic
Fixarea plăcuţelor prin lipire este în general o operaţie laborioasă şi costisitoare, cu implicaţii negative asupra calităţii carburilor. Datorită acestui fapt, trecerea la fixarea mecanică este pe deplin justificată, deoarece se obţin avantaje importante, printre care:
• Se elimină tensiunile interne care apar în urma lipirii;
• Permite folosirea aceluiaşi corp de cuţit la un număr mare de plăcuţe;
• Se reduce timpul pentru schimbarea sculei, întrucât suportul plăcuţei nu se scoate de pe maşină după uzură, ci se înlocuieşte, uşor şi rapid, numai plăcuţa.
Înlocuirea construcţiilor de cuţite cu plăcuţe lipite prin cuţite cu plăcuţe amovibile, fixate mecanic, duce în plus la mărirea capacităţii de aşchiere, a muchiei de aşchiere însăşi. Acest avantaj rezultă din aceea că muchia aşchietoare, fiind lipsită de tensiunile de la lipire şi de la reascuţire, admite solicitări dinamice mai mari.
Sisteme de fixare mecanică a plăcuţelor aşchietoare
Modurile de fixare mecanică care s-au impus în ultima vreme prin simplitate tehnologică, rigiditate sporită şi siguranţă în funcţionare, pot fi clasificate astfel:
A-Fixare cu ajutorul unui şurub central;
B-Fixare cu ajutorul unei bride;
C-Fixare cu ajutorul unui pivot central;
D-Fixare cu ajutorul unei pene;
E-Fixare cu ajutorul unui colier.
A-Fixarea cu ajutorul unui şurub este o construcţie simplă utilizată pentru plăcuţele cu o singură faţetă, cu alezaj şi teşire superioară.
1 corpul cuţitului
B-Fixarea cu ajutorul unei bride este construcţia cea mai răspândită, principial toate fiind la fel, diferenţiindu-se doar prin unele detalii constructive.
1 corpul cuţitului
2 bridă
3 şurub
4 plăcuţă aşchietoare
5 plăcuţă pt. sfărâmarea aşchiilor
6 plăcuţă de sprijin
7 ştift elastic 8 arc
a
8
b
5
Exemplu: SECO
7
Exemplu: CoroTurn ® RC COROMANT
8
Exemplu: CoroTurn ® RC – COROMANT
Suport unic cu plăcuţe şi bride diferite
Exemplu: CoroTurn® RC – COROMANT
Sistem rigid de fixare pe două direcţii
10
C-Fixarea cu ajutorul unui pivot central sub forma unei pârghii. Aceste construcţii folosesc numai plăcuţe cu gaură centrală.
1 corpul cuţitului
2 plăcuţă aşchietoare 3 pivot-pârghie
4 şurub de strângere
3
1
4
11
Exemplu: SECO
12
Fixarea cu ajutorul unui pivot central
D-Fixarea cu ajutorul unui pivot central şi pană acţionată de un şurub
1 corpul cuţitului
2 plăcuţă aşchietoare 3 pivot central
4 pană
5 şurub de strângere
14
E-Fixarea cu ajutorul unui colier şi pană acţionată de un şurub
1 corpul suport
2 bară din carbură
3 colier de legătură
4 şurub de strângere
5 şurub de reglare
6 piuliţă de siguranţă
Sistemele de prindere utilizate în cazul cuţitelor tangenţiale urmăresc menţinerea constantă a profilului părţii aşchietoare şi după reascuţiri repetate.
Acest lucru este posibil deoarece, în loc de plăcuţe subţiri se utilizează bare profilate din carburi metalice aşezate tangenţial faţă de piesă, unde reascuţirea se face numai pe faţa de degajare
Cuţite profilate
Cuţitele profilate sunt scule care se caracterizează prin faptul că generarea suprafeţei profilate se face cu ajutorul unei curbe generatoare, materializată direct de forma tăişului, iar curba directoare este generată de mişcarea principală de rotaţie, în cazul cuţitelor profilate de strung, sau de translaţie, în cazul cuţitelor de rabotat sau mortezat.
Caracteristica principală a acestor cuţite este aceea că profilul se imprimă pe faţa de aşezare, acesta rămânând neschimbat în urma ascuţirilor, care se execută în toate cazurile numai pe faţa de degajare.
Principalele avantaje ale utilizării cuţitelor profilate sunt:
• Productivitate şi precizie dimensională ridicată, precum şi identitatea formei profilului obţinut, chiar la un lot mare de piese;
• Permit un număr mare de reascuţiri şi, ca atare, au o durată de exploatare ridicată.
Cuţitele profilate se execută în trei forme constructive diferite:
- Cuţite normale (a);
- Cuţite prismatice (b,c)
- Cuţite disc (d).
În funcţie de tipul avansului sunt:
- cuţite profilate cu avans transversal (a, b, d);
- cuţite profilate cu avans tangenţial (c)
Cuţite profilate disc
Cuţitele prismatice
Secţiune normală prin cuţitul profilat prismatic
-se pot folosii pentru strunjirea pieselor de lăţime mare atât cât permite sistemul MUSDP;
-poziţionarea faţă de semifabricat este mai precisă decât la cele disc;
-ascuţirea şi reascuţirea sunt mai precise de cât la cele disc;
-prelucrarea profilelor cu aceste cuţite este mai precisă.
Cuţitele profilate disc
Cuţitele profilate disc sunt exterioare (fig. A) şi interioare (fig. B).
sunt utilizate pentru piese de lăţime mică şi mijlocie;
-
- prezintă avantajul ocupării unui volum mic, pot fi montate mai multe împreună şi pot fi folosite şi pentru interior;
- fixarea acestora este mai sigură decât a celor prismatice;
- permit un număr mai mare de reascuţiri
20
21
Determinarea profilului cuţitului profilat
Pentru determinarea profilului se pot utiliza diverse procedee:
1. analitice,
2. geometrice
3. grafice.
Determinarea analitică a profilului cuţitelor are un grad mare de generalizare şi poate fi utilizată atunci când se dispune de tehnică de calcul adecvată.
Pentru unele cazuri particulare este mai comod să se utilizeze metode de determinare geometrică a profilului, folosind relaţiile de dependenţă a formelor geometrice.
Procedeul grafic de determinare a profilului cuţitelor profilate, se utilizează în cazul în care prelucrarea cuţitelor se poate face cu ajutorul dispozitivelor de copiere după desene executate la scară mărită, sau în vederea verificării metodelor analitice, cu scopul de a depista eventualele erori grosolane de calcul.
Determinarea grafică a profilului
CUŢITE PENTRU FILETARE
1
TIPURI DE FILETE
Cuţitele pentru filetare sunt cele mai simple scule utilizate la prelucrarea suprefeţelor elicoidale exterioare şi interioare.
Forma profilului cuţitului este determinată de profilul filetului de executat, care poate fi: triunghiular, trapezoidal, pătrat, fierăstrău, etc.
Din punct de vedere constructiv, cuţitele pentru filetat pot fi:
•
•
•
•
cuţite simple
cuţite pieptene
b)
4
Cuţitele simple se execută fie din oţel rapid, în construcţii monobloc sau sudate cap la cap, fie cu plăcuţe din carburi metalice lipite sau prinse mecanic.
Cuţitele de tip pieptene se execută în principal din oţel rapid dar şi cu tăişuri din carburi metalice.
5
Scheme pentru divizarea adaosului de prelucrare
1
2
1. Prima alegere pentru maşini CNC
3
4
- control bun al degajării aşchiilor (important pt filete interioare) - calitate bună a suprafeţei şi durabilitate ridicată pt sculă 2. Când prima variantă nu este posibilă pe m-u convenţionale
- calitate de suprafaţă mai redusă
- nu se recomandă pentru prelucrarea materialelor dure
3. Pentru plăcuţe cu mai mulţi dinţi pe m-u convenţionale
- forma aşchiei duce la o degajare dificilă
- forţe mari de aşchiere
4. Prima alegere pentru filetele cu pas mare pe CNC
- oferă durabilitate ridicată pentru sculă
6
Geometria tăişului
Unghiurile de degajare şi de aşezare se indică pentru punctele de pe tăiş situate la nivelul axei piesei, deci la vârful sculei şi se măsoară în plan axial. Valoarea acestor unghiuri se stabileşte în funcţie de rezistenţa materialului supus prelucrării, fiind cuprinse în limitele:
γ = 0° ÷ 25°; α = 8° ÷ 15°.
Pentru punctele de pe profil situate sub axa piesei, unghiurile de aşezare şi de degajare se calculează cu relaţiile evidente rezultate din triunghiurile OpMN şi OpMX.
Deoarece filetele sunt formate din suprafeţe elicoidale, în cazul feţei de degajare înclinate (γ ≠ 0), profilul sculei necesită o corecţie în plus, deoarece lăţimile tăişului la diferite adâncimi nu mai sunt plasate simetric faţă de axa tăişului. Datorită acestui fapt, profilul cuţitului în planul feţei de degajare rezultă asimetric, iar tăişurile aşchietoare laterale capătă deformaţii hiperbolice.
7
La filetele triunghiulare, în general, unghiul de dispunere a flancului elicoidal φ nu depăşeşte 3°- 4° şi se pot folosi unghiuri constructive egale pe cele două tăişuri laterale ale cuţitului.
La filetele trapezoidale sau pătrate însă, pasul fiind mare, rezultă unghiuri mari şi deci o diferenţiere mare a unghiurilor de aşezare funcţionale;
Pentru egalizarea acestor unghiuri se foloseşte, fie diferenţierea unghiurilor constructive de aşezare, fie înclinarea feţei de degajare prin rotirea corespunzătoare a cuţitului în jurul axei proprii, cu unghiul λ, în aşa fel încât unghiurile funcţionale să se egalizeze practic cu cele constructive.
9
• Cuţite prismatice pentru filetare Cuţitele prismatice pentru filetare se utilizează de obicei la executarea filetelor cu un singur început şi cu înclinarea mică a elicei. Din punct de vedere constructiv, se pot executa cu un singur tăiş Fig. a), sau cu tăişuri multiple Fig. b), din oţel rapid sau cu plăcuţe din carburi metalice.
Cuţitele cu tăişuri multiple pot fi executate în două variante: cu pas normal sau cu pas micşorat pe conul de atac. Acestea din urmă se folosesc la prelucrarea filetelor dintr-o singură trecere. Micşorarea pasului în zona conului de atac este indicată în vederea realizării aşchierii numai pe unul din flancurile sculei, conform Fig.b)
a)
•Cuţite disc pentru filetare Aceste cuţite se execută în variantele cu un singur tăiş Fig. a), sau cu tăişuri multiple Fig. b), fiind dispuse inelar sau după elice.
Prima categorie de cuţite (cu tăişurile dispuse inelar) se folosesc la prelucrarea filetelor cu înclinare mică a elicei, iar cele cu tăişurile elicoidale la prelucrarea filetelor cu înclinarea mai mare.
a)
b)
Pentru prelucrarea filetelor exterioare, sensul de înclinare al elicei tăişurilor de pe cuţit trebuie să fie opus celui de pe piesă, iar la filetarea interioară să aibă acelaşi sens.
În Fig. a) se prezintă construcţia unui cuţit cu coadă, pentru filete cu diametru sub 30 mm, iar în Fig. b) două variante de cuţit cu alezaj, prima fără con de atac şi având tăişurile dispuse pe elice, cea de a doua cu tăişuri inelare şi con de atac.
Profilul acestor cuţite se determină în mod analog cu cel al cuţitelor disc profilate.
a)
b)
12
Cuţite cu reglaj micrometric
Cuţitele cu reglaj micrometric sunt folosite în special pentru operaţiile de finisare a găurilor cu bare de alezat, foarte rar utilizate ca parte activă a altor tipuri de scule aşchietoare.
Sub denumirea de cuţit cu reglaj micrometric se înţelege un dispozitiv format dintr- un cuţit (monobloc, cu plăcuţe lipite sau demontabile) şi un mecanism de reglare ale cărui performanţe sunt cuprinse în limitele 0,001 – 0,03 mm.
În exclusivitate, mecanismul de reglare este de tip şurub micrometric-piuliţă, sub diferite variante constructive.
Reglarea la cotă se poate efectua pe maşină sau prin prereglare, folosind dispozitive speciale de prereglat.
Datorită acestui fapt, precum şi realizării unei precizii ridicate de prelucrare, cuţitele cu reglaj micrometric se întâlnesc cu preponderenţă pe maşinile-unelte cu comandă numerică.
Soluţia constructivă, prezentată în figură, se compune din cuţitul 1, pe corpul căruia s-a executat filetul micrometric, prevăzut cu penele 5, care pătrund în canalele de pană practicate în corpul-suport 3, ceea ce îl asigură împotriva rotirii şi dintr-o piuliţă de reglare 2, cu locaş pentru cheie. Fixarea cuţitului în poziţie reglată se realizează cu ajutorul unui arc taler 6.
Varianta Coromant a unui cuţit cu reglaj micrometric.
Cuţitul 1, cu corpul cilindric filetat constituind şurubul micrometric al dispozitivului, este solidarizat de corpul dispozitivului 3 prin intermediul cozii cu profil pătrat. Reglarea micrometrică se face cu ajutorul piuliţei 2, a cărei deplasare axială faţă de corpul 3 este preluată de bilele 4, cu rolul unui rulment axial, precum şi pentru realizarea unei pretensionări necesare preluării jocului (detaliul A). Construcţia elastică a dispozitivului 3 şi a piuliţei 2, realizată prin existenţa a câte două canale în ambele piese, are rolul principal de preluare a jocului din îmbinarea şurub-piuliţă.
15
Exemplu: Coromant-CoroBore 825
16
mms://qstream-
wm.qbrick.com/01247/tooling/Sandvik_Cor
omant/Boring/CB825.wmv
Exemplu: Coromant Capto
18
19
BURGHIE
Burghiele sunt scule aşchietoare utilizate la executarea găurilor din plin, fiind una dintre cele mai răspândite scule.
Trebuie privite ca scule de degroşare, cu toate că, în numeroase situaţii, găurile burghiate pot fi considerate suficient de precise, astfel încât nu mai necesită prelucrări ulterioare. Se construiesc, de regulă, cu două tăişuri, aflate permanent în contact cu materialul prelucrat în timpul aşchierii.
Clasificarea burghielor Burghiele se pot clasifica după:
A. Construcţie, se disting următoarele categorii principale de burghie:
•Burghie cu canale elicoidale •Burghie cu canale drepte •Burghie late, monobloc sau cu lamă demontabilă •Burghie de centruire •Burghie pentru găuri adânci B. Materialul părţii aşchietoare •Burghie din oţeluri de scule •Burghie din carburi metalice sinterizate.
Burghie cu canale elicoidale
Burghiele elicoidale sunt cel mai frecvent utilizate atât datorită unei geometrii mai convenabile a părţii aşchietoare, cât şi datorită unei precizii sporite a prelucrării şi durabilităţii totale ridicate, ca urmare a unui număr mare de reascuţiri posibile.
Geometria burghielor elicoidale
Elementele caracteristice geometriei burghielor elicoidale sunt prezentate în figura de mai jos:
Unghiul ω al canalelor elicoidale se execută pentru a imprima valori pozitive unghiului de degajare pentru tăişurile aşchietoare, precum şi pentru a permite evacuarea uşoară a aşchiilor. Valoarea sa diferă de al un punct la altul de pe tăiş, fiind maximă la exterior şi minimă la nivelul diametrului miezului burghiului.
pentru diametrul mediu
pentru diametrul exterior
Unghiul de degajare γx, măsurat într-un plan paralel cu axa burghiului şi care cuprinde direcţia mişcării principale de aşchiere, este egal cu ω în acelaşi punct, rezultând relaţia
23
Unghiul de aşezare α N se obţine prin ascuţire, iar legea de variaţie pe care o primeşte depinde de tipul suprafeţei realizate, care poate fi: conică, elicoidală, cilindro-circulară, cilindro-eliptică sau plană.
În cazul ascuţirii feţei de aşezare după o suprafaţă conică, unghiul α se formează datorită dezaxării axei burghiului faţă de axa conului imaginar cu valoarea e.
24
• Unghiul ω de înclinare a canalelor
elicoidale scade către axa burghiului şi, în consecinţă, şi unghiul γx;
• Unghiul de atac K scade spre axa
burghiului;
• Unghiul de înclinare λ îşi păstrează semnul negativ, crescând în valoare
absolută către centrul burghiului;
• Unghiul de degajare γ N scade spre
axa burghiului, unde capătă valori negative; • Unghiul de aşezare normal α N primeşte legea de variaţie în funcţie de metoda de ascuţire; Pentru ascuţirea după o suprafaţă conică, unghiul α creşte către axa burghiului, dacă vârful conului imaginar este îndreptat spre vârful burghiului şi scade, dacă este îndreptat invers. Aceeaşi variaţie primeşte şi α x .
Parametrii geometrici optimi ai burghielor elicoidale
La stabilirea parametrilor geometrici optimi ai burghielor elicoidale, se urmăresc cerinţele de bază privind satisfacerea maximală a criteriilor de optimizare (durabilitate, capacitatea de a aşchia cu forţe şi momente minime, la o precizie şi calitate de suprafaţă impusă).
Trebuie să se ţină seama şi de particularităţile procesului de burghiere, în sensul că, atât viteza de aşchiere cât şi parametrii geometrici constructivi şi funcţionali sunt variabili de-a lungul tăişului.
Unghiul optim de înclinare al canalelor elicoidale, ω, se stabileşte în funcţie de diametrul burghiului şi de materialul supus prelucrării. Astfel, pentru diametre mari, sunt indicate valori cuprinse între 30° - 35°, iar la diametre mici, din cauza slăbirii dintelui odată cu creşterea unghiului ω, valori cuprinse între 15° - 22°. Pentru diametre medii sunt recomandate valorile cuprinse între 20° - 25°.
Unghiurile de atac 2K ale burghielor elicoidale normale este de 118°; pentru materiale mai dure, peste 75 daN/mm2, acest unghi se alege între 130° şi 140°. Aceste indicaţii nu pot fi generalizate datorită factorilor diferiţi care intervin la burghiere. Cu toate acestea, pe baza dependenţei dintre criteriile de optimizare şi unghiul de la vârf 2K, cât şi pe baza experienţei de producţie, valorile optime ale acestui unghi depind, în cea mai mare măsură, de materialul de prelucrat.
Valoarea unghiului la vârf 2K, şi legat de aceasta, forma tăişului principal, prezintă o importanţă deosebită asupra modului de comportare a sculei în timpul lucrului şi anume asupra uzurii şi durabilităţii acesteia.
Astfel se disting, în general, următoarele forme ale tăişului principal:
1- Tăiş principal rectiliniu, obţinut printr-o ascuţire normală 2- Tăiş principal cu două valori ale unghiului la vârf, obţinut printr-o ascuţire dublă; 3- Tăiş principal cu trei valori ale unghiului la vârf, obţinut printr-o ascuţire triplă; 4- Tăiş principal curbiliniu
1
2
3
4
2
Tăişul principal rectiliniu prezintă avantajul simplităţii, dar şi dezavantajul unei rezistenţe la uzură şi deci durabilităţii relativ scăzute.
Tăişul principal cu două valori ale unghiului la vârf, prezintă un tăiş auxiliar, înclinat cu un unghi 2K 0 micşorat, K 0 = (0,6 – 0,7)K şi o lungime c = 0,5D, asigurând o creştere de până la două ori a durabilităţii faţă de cazul tăişului rectiliniu normal.
Tăişul principal cu trei valori ale unghiului de vârf şi tăişul curbiliniu prezintă avantaje şi mai pronunţate în ce priveşte rezistenţa la uzură, durabilitatea şi deci productivitatea burghielor elicoidale, dar prezintă unele dificultăţi de ordin tehnologic.
În ce priveşte forma curbilinie, se recomandă în cazurile în care se impun condiţii speciale cu privire la calitatea suprafeţei, iar materialul de prelucrat prezintă proprietăţi de prelucrabilitate ridicate.
Forma tăişului principal cu două sau trei valori pentru unghiul de atac se recomandă a fi folosită pentru burghie cu diametrul peste 10 mm, de asemenea, şi forma cu trei valori ale unghiului de atac.
Pentru diametre mai mici de 10 mm, se recomandă forma rectilinie simplă a tăişului principal.
3
Unghiul de aşezare optim α N , considerat la diametrul exterior al burghiului, este cuprins între 8° şi 14°. Valorile mai mari ale unghiului de aşezare sunt recomandate pentru burghiele de diametre mai mici, precum şi în cazul prelucrării materialelor cu caracteristică plastică şi duritate redusă.
Procedeul de ascuţire adoptat trebuie să asigure o creştere accentuată a unghiului de aşezare constructiv spre miezul burghiului, în două scopuri de bază:
• Realizarea unui unghi de degajare al tăişului transversal cât mai mare, întrucât γ t = α t - π/2;
• Compensarea, în cât mai mare măsură, în zona din imediata apropiere a axei burghiului, a micşorărării unghiului de aşezare (efectiv) funcţional în raport cu cel constructiv datorită variaţiei vitezei de aşchiere.
Îmbunătăţirea geometriei prin ascuţiri suplimentare
Datorită variaţiei unghiurilor de-a lungul celor două tăişuri principale,precum şi a existenţei tăişului transversal, prevăzut cu unghi de degajare negativ, geometria burghielor elicoidale este, în general, nesatisfăcătoare. O îmbunătăţire este posibilă prin ascuţiri suplimentare, a căror caracteristică este prezentată după cum urmează:
1 - Ajustarea tăişului transversal, în sensul micşorării lungimii sale, cu scopul micşorării forţei axiale şi fragmentarea parţială a aşchiilor în zona centrală;
5
2 - Ajustarea faţetelor laterale, prin care se obţine o micşorare a frecării tăişurilor secundare cu pereţii laterali ai găurii, precum şi o diminuare a uzurii vârfurilor principale şi a faţetelor.
3 - Ascuţirea în cruce, favorabilă pentru burghie cu diametrul miezului mai mare, contribuie la micşorarea substanţială a forţei axiale şi reprezintă totodată o măsură eficace pentru fragmentarea aşchiei în zona centrală.
Burghie pentru găuri adânci
În cazul în care adâncimea de găurire este mai mare decât de cinci ori diametrul, la prelucrarea cu burghiele normale apar dificultăţi tehnologice, din care cauză se folosesc scule special construite în acest scop.
La aceste găuri, burghierea se execută de obicei în poziţie orizontală, mişcarea principală fiind de regulă executată de către piesă, sau de ambele, în sensuri contrare.
Burghiele care prelucrează găuri cu diametrul până la 70 mm, se construiesc, de regulă, pentru aşchierea din plin. În acest caz, întreg materialul din gaură 
este evacuat sub formă de aşchii.
Pentru asigurarea unei evacuări bune a aşchiilor, este absolut necesară fragmentarea lor, ceea ce se obţine prin ascuţirea suplimentară, în trepte, a conului tăişurilor.
Prelucrarea se efectuează cu întreruperi (extragerea burghiului), pentru a permite sculei descărcarea de aşchii şi răcirea părţii active.
9
Burghiu spiral cu evacuare interioară a aşchiilor
Pentru diametre ale găurilor mai mari de 20 mm se pot folosi burghie elicoidale cu evacuarea interioară a aşchiilor, la care lichidul de aşchiere sub presiune de 12 – 20 atm, este adus la tăişuri prin canalele periferice (cuprinse între cele două faţete ale burghiului), de unde, împreună cu aşchiile, merge înapoi prin canalele elicoidale obişnuite, care comunică cu un alezaj central, practicat în coada burghiului.
Burghiu cu un tăiş (burghiu pentru ţevi de armament)
În multe cazuri de prelucrare a găurilor adânci, burghiele cu două tăişuri principale au fost înlocuite cu scule cu un singur tăiş principal, care detaşează aşchii de lăţime egală cu jumătate din diametru.
Pentru preluarea forţelor de aşchiere, aceste scule se execută cu praguri de conducere speciale (patine), prin care se realizează o bună ghidare a burghielor pe direcţia găurii prelucrate.
11
Burghiu cu un singur tăiş şi praguri de ghidare
La executarea găurilor adânci, rezultate foarte bune se obţin şi cu burghiele la care evacuarea aşchiilor se efectuează prin interiorul sculei, iar aşchierea se desfăşoară în mod continuu.
Burghiele care lucrează după această metodă, cu diametrele cuprinse între 30 şi 70 mm, se construiesc cu un singur tăiş principal, cu lungime egală cu jumătatea diametrului, iar forţa de aşchiere radială este preluată de pereţii găurii prin pragurile de ghidare ale sculei.
12
Burghiu carotier
Aceste burghie se folosesc, în general, la executarea găurilor cu diametrul mai mare de 70 mm şi numai pentru alezaje străpunse (de trecere) la care se poate recupera miezul 1. Se execută cu tăişul 2, din carburi metalice sau oţel rapid, cu plăcuţa lipită sau fixată mecanic pe corpul 3, iar pentru ghidare se prevăd plăcuţele de ghidare 4.
La aceste burghie, lichidul de răcire ajunge în zona de aşchiere prin spaţiul inelar format între peretele găurii şi diametrul exterior al sculei. aşchierea se face inelar. Întoarcerea lichidului, împreună cu aşchiile, se realizează prin interiorul ţevii de susţinere, având ieşire la extremitatea acesteia.
13
Burghie de centruire
Burghiele de centruire sunt destinate prelucrării găurilor de centrare a pieselor de tip arbore, cu prindere între vârfuri. În figură este prezentată construcţia unui burghiu de centruire etajat, care poate avea una sau mai multe trepte, în funcţie de forma găurii de centrare.
Elementele constructive ale acestor burghie se stabilesc în funcţie de diametrele şi adâncimile parţiale ale găurii ce urmează a fi prelucrată, iar parametrii geometrici se obţin astfel: faţa de degajare plană cu unghi zero, prin practicarea unor canale drepte ce servesc la evacuarea aşchiilor, iar feţele de aşezare sunt detalonate, obţinându-se unghiuri de aşezare pozitive.
14
Adâncitoarele şi lărgitoarele sunt scule destinate pentru prelucrarea găurilor realizate în prealabil prin burghiere, turnare sau forjare.
LĂRGITOARE
Lărgitoarele şi adâncitoarele sunt scule destinate pentru prelucrarea găurilor realizate în prealabil prin burghiere, turnare sau forjare.
Lărgitoarele elicoidale – sunt în general cu trei sau patru dinţi şi foarte rar cu doi, reprezentând o construcţie de trecere de la burghiul elicoidal, cu deosebirea că tăişurile principale nu merg până la centrul sculei.
2
|
• |
Parte cilindrică a lărgitorului are o conicitate inversă de 0,05 pe 100 mm pentru o mai bună ghidare în gaura prelucrată. |
•
|
Coada sculei este conică, având diferite mărimi de conuri Morse în funcţie de diametrul parţii active. |
•
|
Se execută cu aşchierea şi elicea normală, pe dreapta, din oţeluri rapide, sudate cap la cap, la care numai partea aşchietoare este din oţel rapid, iar restul din oţel de scule OSC10 şi OSC12 sau OLC45. |
•
|
Lărgitoarele pot fi utilizate atât pentru degroşarea premergătoare alezării cât şi pentru finisare când gaura rămâne definitiv prelucrată. |
•
|
Pentru diametre de peste 40 mm, lărgitoarele elicoidale nu sunt economice, peste aceste diametre se utilizează construcţii cu cap de aşchiere demontabil sau adâncitoare cu alezaj. |
Adâncitoare cu alezaj – se execută pentru diametre între 25-80 mm, având patru dinţi elicoidali cu spatele parabolic sau în unghi, iar peste 80mm se utilizează adâncitoare cu 4 până la 8 dinţi demontabili .
Adâncitoare cu alezaj conic şi dinţi demontabili din oţel rapid
Adâncitoare cu cep de ghidare – se utilizează pentru prelucrarea locaşurilor cilindrice, fiind prevăzute cu un cep de ghidare, în construcţie monobloc, pentru diametre mai reduse şi în construcţie detaşabilă pentru diametrele mai mari (figura de mai jos).
• Varianta detaşabilă are avantajul de a putea fi utilizată pentru diferite găuri, iar cepul de ghidare se proiectează pentru fiecare caz în parte.
7
Adâncitoare de teşire (teşitoare) – se utilizează pentru adâncirea găurilor conice, a locaşurilor pentru capetele de şuruburi, la prelucrarea scaunelor de supapă etc. şi pot fi în construcţie cu coadă cilindrică şi cu coadă conică.
• Cea mai largă utilizare o au adâncitoarele cu unghiul la vârf 2Κ de 60 o , 90 o şi 120 o iar pentru diametre mai mari de 50 mm se execută în construcţie demontabilă.
8
Adâncitoare pentru lamare (lamatoare) – se utilizează pentru prelucrarea suprafeţelor plane perpendiculare pe axa găurii (bosaje).
Lama şi cepul de ghidare sunt în construcţie demontabilă şi pot fi combinate pentru diferite diametre de găuri şi de suprafeţe plane perpendiculare.
Debavuratoare
Cu actionare mecanica
Etape de lucru
14
Debavuratoare manuale
ALEZOARE
Alezoarele sunt scule de finisare folosite la prelucrarea finală a găurilor, asigurând o rugozitate mică a suprafeţelor prelucrate şi o precizie ridicată în limitele treptelor de precizie 9 – 6. Se deosebesc de burghie şi adâncitoare prin numărul de dinţi mai mare, conul de atac mai lung şi prin stratul de material mai redus pe care-l îndepărtează.
Clasificarea alezoarelor
În funcţie de modul de acţionare:
• Alezoare cu acţiune manuală;
• Alezoare de maşină.
În funcţie de construcţie:
• Alezoare monobloc;
• Alezoare cu dinţi demontabili din oţel rapid;
• Alezoare cu plăcuţe din carburi metalice lipite;
• Alezoare cu dinţi demontabili, armaţi cu plăcuţe din carburi metalice; După posibilitatea de reglare a diametrului:
• Alezoare fixe;
• Alezoare reglabile.
După destinaţie:
• Alezoare pentru alezaje cilindrice;
• Alezoare pentru alezaje conice.
19
Stabilirea elementelor constructive
La stabilirea elementelor constructive, se are în vedere faptul că, indiferent de tipul alezorului, principalele elemente constructive sunt aceleaşi, iar determinarea lor se efectuează în mod identic. Ca elemente constructive principale ale alezorului se disting:
• Diametrul exterior;
• Numărul de dinţi;
• Profilul dinţilor în secţiune normală;
• Împărţirea şi înclinarea dinţilor;
• Geometria tăişurilor, etc
Diametrul exterior al alezorului este elementul constructiv de bază, prin care se realizează diametrul final al găurii în limitele toleranţelor prescrise. La stabilirea diametrului trebuie să se asigure o rezervă de uzură suficientă pentru tăişuri, aceasta fiind şi o problemă economică.
Diametrul exterior trebuie cuprins în câmpul toleranţei de execuţie a piesei supusă prelucrării şi anume, foarte aproape de limita superioară, asigurând prin aceasta o utilizare raţională a sculei pe un timp cât mai mare posibil, ceea ce se realizează în cazul când pentru toleranţa de execuţie a alezorului se admite 35% din toleranţa de bază a găurii, având abaterea maximă cu 15% mai mică decât a piesei, iar abaterea minimă la jumătatea câmpului de toleranţă a piesei. În acest fel, pentru executarea diametrului exterior al alezorului, se utilizează circa 1/3 din toleranţa de execuţie a găurii, (figura).
Numărul de dinţi ai alezorului se stabileşte în baza unei soluţii de compromis, având în vedere că, odată cu creşterea acestuia, creşte forţa necesară antrenării sculei, însă, în acelaşi timp, creşte şi calitatea suprafeţei prelucrate.
Numărul de dinţi depinde şi de construcţia alezoarelor şi anume: cele fixe se execută cu mai mulţi dinţi decât cele reglabile, întrucât la cele din urmă numărul mare de dinţi ar duce la slăbirea corpului alezorului.
În general, la stabilirea aproximativă a numărului de dinţi, se pot utiliza recomandările:
|
Z |
= 2 + 1.5D, pentru materiale tenace |
|
Z |
= 4 + 1,5D, pentru materiale casante |
Numărul de dinţi ai alezorului trebuie să fie par, pentru a permite măsurarea diametrului cu ajutorul micrometrului. Pentru alezoarele de maşină, de tip monobloc, se recomandă valorile cuprinse în Tabel.
Împărţirea dinţilor. Alezoarele pot fi executate cu dinţi uniform repartizaţi pe periferie sau cu pas variabil.
Repartizarea neuniformă a dinţilor a apărut ca urmare a necesităţii evitării trepidaţiilor din timpul lucrului, la prelucrarea materialelor mai puţin omogene. În aceste cazuri, prin împărţirea inegală a dinţilor se evită vibraţiile sculei care se transmit suprafeţei găurii, deoarece la rotirea alezorului cu un pas, atacul dinţilor nu se produce în aceleaşi locuri, iar grosimea aşchiei diferă de la un dinte la altul.
Vibraţiile alezorului, datorate neomogenităţii materialului prelucrat, conduc adesea la apariţia formei poligonale a găurii supuse operaţiei de alezare. Împărţirea dinţilor se poate face fie cu pas continuu, crescător pe întreaga periferie, Fig. a) fie cu pas crescător numai pe jumătate din periferie, Fig. b), după care pasul descreşte, sau cu repetarea împărţirii din prima jumătate, c)
a)
b)
c)
23
Alezoare reglabile
Alezorul reglabil cu dinţi demontabili din oţel rapid, prezintă caracteristic lame aşchietoare montate în locaşuri practicate în corp, a căror bază este înclinată pentru a se realiza reglarea la dimensiune.
Domeniul de reglare este diferit funcţie de dimensiunea nominală a alezorului şi cuprins între 1 şi 10 mm.
Alezoare conice
Aceste scule lucrează în condiţii mai grele decât alezoarele cilindrice, deoarece aşchiază cu toată lungimea tăişului principal.
Din acest motiv, pentru alezarea găurilor cu conicitate mai mare de 1:30, se realizează seturi de alezoare cuprinzând (fig de mai jos) :
• Un alezor de degroşare ( I );
• Un alezor de semifinisare sau prelucrare intermediară ( II ); • Un alezor de finisare ( III).
Alezoarele conice de degroşare, se execută cu dinţii drepţi sau uşor înclinaţi pe stânga, dispuşi în trepte după o elice a cărui profil face ca fiecare din vârfurile dinţilor să se transforme în câte un cuţit simplu de prelucrare la interior, cu unghiul de atac principal egal cu 55°, iar cel de atac secundar 5°.
În felul acesta aşchierea se desfăşoară în condiţii avantajoase, nemaifiind nevoie de fragmentatori de aşchii.
Spatele dinţilor se execută prin detalonare, inclusiv ascuţire. Numărul de dinţi este relativ redus şi cuprins între 3 şi 10.
29
BROŞE
Broşele sunt scule de productivitate ridicată, fiind folosite la prelucrarea alezajelor circulare, alezajelor canelate, poligonale, a diverselor canale interioare, precum şi la prelucrarea suprafeţelor exterioare plane simple sau profilate.
Sunt scule de complexitate ridicată, motiv pentru care se utilizează numai la fabricaţia de serie. Broşele sunt scule cu dinţi multipli, dispuşi liniar sau pe circumferinţă şi supraânălţaţi unul în raport cu celălalt cu o mărime corespunzătoare avansului pe dinte. Din acest motiv prelucrarea se execută în general, cu o singură mişcare de lucru, rectilinie sau de rotaţie.
După natura mişcării principale broşele pot fi
a) Broşă cilindrică de tracţiune pentru prelucrarea alezajelor;
b) Broşă cilindrică de compresie;
c) Broşă pentru prelucrarea suprafeţelor plane exterioare;
d) Broşă plană pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare;
e) Broşă circulară pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare.
a) Broşă cilindrică de tracţiune pentru prelucrarea alezajelor
1 – coada broşei
2 – partea de ghidare (din faţă)
3 – partea aşchietoare
4 – partea de ghidare (din spate)
3
c) Broşe pentru prelucrarea suprafeţelor plane exterioare
Broşa 1 pt. adaosul Ar 1 Broşa 2 pt. adaosul Ar 2 Broşa 3 pt. adaosul Ar 3
4
d) Broşă plană pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare
e) Broşă circulară pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare
e)
d) Ar - adaosul total de prelucrare
a – supraânălţarea pe dinte (adaosul îndepărtat de un dinte)
7
Scheme de prelucrare utilizate la prelucrarea prin broşare
După schema de repartiţie a adaosului de prelucrare pe diferiţi dinţi ai broşei, se pot distinge următoarele scheme principale de broşare:
a) Broşare după profil;
b) Broşare prin generarea treptată a profilului suprafeţei broşate;
c) Broşare progresivă.
a)
b)
I,II - grupe de dinţi care prelucrează acelaşi strat de aşchiere
8
Elementele regimului de aşchiere la broşare Elementele regimului de aşchiere la broşare sunt prezentate în figura de mai jos:
- Adâncimea (lăţimea) de broşare t, definită prin lăţimea b a suprafeţei broşate; - Avansul de broşare, definit ca supraînălţarea s d (a z ) a unui dinte al broşei, faţă de dintele precedent; - Viteza de broşare, definită ca viteza broşei în mişcarea sa principală, V [m/min].
10
Elementele constructive ale broşelor
Independent de scopul pentru care au fost proiectate, suprafeţe interioare sau exterioare, sau de modul de acţionare, prin tragere sau împingere, broşele au aceleaşi părţi componente, ale căror formă şi dimensiuni sunt adecvate cazului concret de prelucrare.
În figura de mai jos se exemplifică părţile componente ale unei broşe cilindrice de tracţiune, cu canale inelare, pentru prelucrarea alezajelor circulare.
l 1 – coada broşei; l 2 - partea de ghidare din faţă; l 3 - partea de aşchiere; l 4 - partea de ghidare din spate; l 5 – partea de susţinere din spate.
Coada broşei (l 1 )
Forma şi dimensiunile cozii depind de dispozitivul de prindere cu care este prevăzută maşina de broşat.
Fixarea cea mai raţională a cozilor în maşina de broşat se realizează prin bucşe cu schimbare rapidă. În această situaţie, forma părţii de fixare se prezintă ca în figura de mai jos.
Diametrul cozii din faţă D 0 trebuie să fie mai mic decât diametrul iniţial al alezajului de broşat d i cu minim 0,5 mm.
Broşele din oţel rapid, cu diametrul peste 12 mm, se execută cu cozi din oţel carbon de calitate (OLC 45), sudate cap la cap cu partea aşchietoare.
La diametre peste 40 mm, se prevede raţional o îmbinare cu filet în locul sudării cap la cap şi astfel aceste broşe se asamblează din trei părţi componente.
Îmbinarea filetată poate fi realizată în două moduri:
a) - cu filet exterior al cozii;
b) - cu filet interior al cozii
a)
b)
Partea de ghidare din faţă (l 2 )
Diametrul părţii de ghidare din faţă se stabileşte în funcţie de prelucrarea găurii înainte de broşare, conform relaţiei:
D gf = d i,min – (0,03 ÷ 0,05) mm
Partea de aşchiere (l 3 )
Partea de aşchiere a broşei cuprinde dinţii de aşchiere, care se grupează funcţie de mărimea supraînălţării în: dinţi de degroşare, dinţi de finisare şi dinţi de calibrare. Întrucât aşchiile se degajă în spaţii închise, problema proiectării canalelor pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor este de importanţă deosebită pentru evitarea blocării şi ruperii sculei în materialul de prelucrat. Pentru o dimensionare corespunzătoare trebuie îndeplinită condiţia V c > V a (V c reprezintă volumul camerei de aşchii, V a reprezintă volumul aşchiei)
V c = A t ⋅ b (A t este aria transversală a camerei de aşchii) V a = L ⋅ S d ⋅ b
Majorarea volumului camerei de aşchii se face printr-un coeficient K = 3…15, numit coeficient de afânare sau umplere. Valorile mai mici se adoptă pentru materialele care dau aşchii de rupere, materiale fragile, iar valorile mai mari pentru materialele tenace, care dau aşchii de curgere, continui. Astfel, au loc relaţiile :
V c = K ⋅ V a sau A t ⋅ b = K⋅ L
Mult mai mult decât documente.
Descoperiți tot ce are Scribd de oferit, inclusiv cărți și cărți audio de la editori majori.
Anulați oricând.