SOLDADURA DE METALES

Hoy en da, las bases tecnolgicas para este tipo de proceso de unin de
materiales han aumentado buscando una mejora de calidad de la soldadura y
la resistencia en el material. Estos se han podido adquirir gracias a materiales
de relleno y a la incorporacin de gas combustible, el cual el usado
normalmente es el acetileno. Todo esto sin dejar a un lado el
perfeccionamiento de la microestructura del material buscando cada vez un
mejor acabado y una beneficio en cuanto a sus propiedades mecnicas,
tenacidad, resistencia y de agrietamiento.
Estos procesos se pueden realizar mediante diferentes mtodos, el
tradicionalmente usado es el de generar un arco elctrico mediante electrodos
del material. Tambin estos pueden ser realizados por aplicacin conveniente
de calor y/o presin al material; lo que hace que estos tengan una buena
unin de ensamble depende de la aplicacin del mtodo y de la coalescencia
que permite la fusin de soldadura de las partes ensambladas.
Se ha venido formando una tendencia mundial en este tipo de procesos en
relacin a ser aplicados al desarrollo de aceros micro-aleados. Uno de los
factores a estudiar en la actualidad, en cuanto a esto es el efecto que produce
el calor generado en este proceso a los resultados en las microestructuras
finales, su perfil de dureza y sus propiedades mecnicas. Debido a este
efecto los cambios producidos en las microestructuras pueden finalizar en
transformaciones de fase, crecimiento de grano y disolucin, su crecimiento y
la re-precipitacin de precipitados.
En cuanto a esto, se va analizar un estudio realizado al desarrollo de aceros
micro-aleados experimentales de alta resistencia para denotar el efecto
producido del calor en la soldadura en sus resultados finales. Las
caractersticas de este estudio fueron la realizacin de la soldadura por
medio de soldadura por fusin, en el cual se utiliz un arco de tungsteno con
gas utilizando a su vez presin en el transcurso del tratamiento; esta
utilizacin del tungsteno facilita el proceso y a su vez proporciona volumen y
resistencia a la unin soldada. Se denota tambin que no es una operacin
autgena porque, aunque no se agrega un material de relleno se opera con
calor para fundir el material base.

Gracias a la utilizacin de una antorcha implementada en la mquina de corte

con plasma se genera una alta calidad de la soldadura ya que se obtiene
velocidad en la soldadura y una adecuada distancia entre el electrodo y la
placa constante. Esta antorcha sirve como una fuente de energa calorfica de
alta densidad para
estas superficies de empalme y las temperaturas
requeridas para producir el fenmeno de disolucin de precipitados, las cuales
estn entre 1300C y1453C, suficientes para producir la fusin de los metales
base; al agregar el tungsteno se indica que la densidad calorfica tambin fue
suficiente para fundirlo tambin.
Al existir altas velocidades de soldadura esto hace que la potencia aumente
tambin, lo que resulta en aumento de la densidad de potencia. Ya que esta
densidad de potencia en este proceso fue alta debido a la velocidad de las
soldadura, la cantidad de tiempo para producir la fusin debi haberse reducido
ya que el calor no se condujo al trabajo tan rpidamente como se transmiti a
la superficie, ayudando a que ocurriera la fusin en las uniones. La soldadura
con el gas combustible es capaz de generar grandes cantidades de calor, se ve
que la densidad de calor es relativamente alta debido a que se extiende sobre
un rea no tan grande.
El aporte de calor en este proceso de soldadura se vio afectado en la rapidez
de las temperaturas de enfriamiento, las cuales estuvieron entre 800 y 500 C.
Aunque el tiempo para que se diera a lugar la fusin fue relativamente
adecuado, el proceso se vio retardado en la temperatura de enfriamiento,
importante para comenzar un nuevo proceso o re-proceso. Se puede referir
que las temperaturas altas en la soldadura son un peligro obvio y, adems, al
existir un retraso en el enfriamiento se podra ocasionar accidentes por los
riesgos que ocasiona este estado del metal.
Los cambios estructurales presentados se pueden ver reflejados mayormente
en el crecimiento de granos, habitualmente generados por el calor demostrado
que es aportado en este proceso de unin. En este tipo de zona es donde
ocurre la mayor temperatura trmica del proceso y es all donde se nota el
crecimiento del grano de la austenita y el resultado de esfuerzos residuales de
tensin debido a la formacin de microestructuras susceptibles; esta austenita,
derivada del material base del proceso de soldadura y formada en el ciclo de
calentamiento fue resultado de una microestructura inicial a base de martensita
y bainita.

Para el perfil de dureza, este se obtuvo una vez terminado el proceso de

soldadura a travs de un muestra metalogrfica del material adems de un
barrido de las micro durezas del material. Se observ en ese estudio que en
todas las zonas del metal no se tena ningn defecto como porosidades o
grietas. Se tiene esta dureza porque se tiene una mezcla de martensita y
bainita, y adems de eso, debido al bajo contenido de carbono (0.028%), la
martensita que se forma durante el enfriamiento del proceso termo mecnico,
es de baja dureza.
En la microestructura final no se observ formacin de martensita, lo cual se
puede explicar por el no crecimiento de este grano en abundancia, lo que
provoc que se formaran nuevas fases durante el tiempo que el metal estuvo
sometido a las temperaturas de enfriamiento. El efecto de estas
microestructuras, se refleja en la obtencin de la dureza del metal y su perfil
creado, a pesar de que en la zona de crecimiento no se observa un cambio
estructural notable como se esperaba, s ocurri un ablandamiento debido al
ciclo trmico de la martensita.