Justo A Tiempo Jit

MANUFACTURA ESBELTA
JUSTO A TIEMPO (JIT)
EL MATERIAL CORRECTO, EN EL LUGAR CORRECTO

A LA HORA CORRECTA Y AL MAS BAJO COSTO
MANUFACTURA ESBELTA
El trmino Justo a Tiempo es utilizado para referirse a los sistemas
productivos en los cuales el movimiento de materiales durante la
produccin y la entrega de los proveedores es cuidadosamente
cronometrado de tal forma que en cada paso del proceso el
siguiente lote llega para procesarse justo cuando el lote anterior fue
completado.
Justo a Tiempo es caracterstica

de los llamados sistemas esbeltos
de produccin.
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HISTORIA. En los 70 se producen una serie de cambios importantes en el
entorno empresarial:
La competencia se hace cada vez ms dura.
La calidad se convierte en un requerimiento fundamental del cliente.
Se demanda mayor variedad y mejores presentaciones de los productos.
Se avanza rpidamente en I+D. (Investigacin y Desarrollo)
Aumenta el riesgo de obsolescencia.
Comienza la invasin de productos japoneses (automviles y componentes
electrnicos) de muy buena calidad y bajos precios.
La crisis del petrleo (1973) aumenta los costes energticos.
Just-In-Time (JIT)
alias..
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Manufactura sncrona
Lean Production
Flujo continuo
Stock cero
Mtodos de Produccin Japoneses
Lo que se necesita cuando se necesita
Reduccin de desperdicio
Sistema de Produccin Toyota

(TPS por sus siglas en ingls)
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REQUISITOS CLAVES DEL JIT

1.- Busque un programa de produccin de producir para rdenes.
La meta del sistema es producir los artculos terminados justo a tiempo
para su consumo.
2.- Busque una produccin unitaria.
La meta del sistema JIT es producir lotes de tamao uno
3.- Busque eliminar desperdicios.
La meta es no usar ms de la mnima cantidad de
equipo, materiales y recursos para lograr los objetivos
de produccin.
4.- Busque el mejoramiento continuo del flujo del producto.
La meta es eliminar los cuellos de botella en los procesos y todos los
problemas que disminuyan el flujo de produccin.
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REQUISITOS CLAVES DEL JIT

5.- Busque la perfeccin en la calidad del producto.
La meta es cero defectos.
6.- Respeto por la gente.
La gente hace productos, los sistemas no.
7.- Busque eliminar contingencias.
La meta es trabajar en la prevencin
8.- Mantenga un nfasis en el largo plazo.
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METAS DEL JIT
La principal meta de JIT es balancear el sistema, es decir, alcanzar un

flujo suave y rpido de materiales a travs del sistema.
La idea es hacer el tiempo de proceso tan corto como sea posible para
utilizar los recursos de la mejor forma.
Metas:
Eliminar interrupciones
Hacer flexible el sistema reduciendo
los tiempos de preparacin y de ciclo.
Eliminar desperdicio, especialmente
exceso de inventario.
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Clasificacin de desperdicios
El inventario representa un recurso ocioso que ocupa espacio y provoca costos
al sistema. Debera ser minimizado como sea posible. La clasificacin de
desperdicios incluye:
Sobreproduccin (uso excesivo de recursos de manufactura).
Tiempo de espera (requiere espacio y no agrega valor).
Transporte innecesario (incrementa el manejo y el inventario en proceso).
Desperdicio de procesamiento (realizar actividades innecesarias de
produccin, scrap).
Movimientos, debidos a mtodos ineficientes de trabajo (layout y manejo de
materiales pobre).
Productos defectuosos (costos por retrabajo, garantas, prdidas de clientes,

etc).
Inventarios
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Causas comunes de desperdicio
Layout (Distancia)
Largos Set Up
Procesos incapaces
Mantenimiento deficiente
Metodos de trabajo ineficientes
Falta de Entrenamiento
Evaluacin deficiente del

desempeo
Ineficiente planeacin de
produccin
Mala organizacin del rea de

Trabajo
Baja calidad y confiabilidad
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JIT - Los 5 Ceros
CERO DEFECTOS
Se parte de un concepto de calidad total,
desde la fase de diseo del producto
hasta la de su fabricacin. Calidad 100%
con clientes y proveedores.
CERO AVERAS
Se lucha contra ellas mediante una
correcta distribucin en planta, con
programas de mantenimiento predictivo y
con personal Multihabil.
CERO STOCKS
El stock cuesta dinero y es un colchn
que esconde muchos problemas.
OK
OK OK OK OK
Averas mes anterior = 0
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JIT - Los 5 Ceros
CERO PLAZOS
Reduciendo el ciclo de fabricacin del

producto se comercializa antes por lo
que se consigue la oportunidad de
establecer el liderazgo. Cero tiempos
muertos
CERO PAPEL
Se busca continuamente la sencillez y
se lucha contra la burocracia para
conseguir una transparencia total
donde se puedan identificar los fallos.
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ISMF Flujo Sincronizado de Material
QUE ES EL SMF
LOGISTICA EXTERNA
LOGISTICA INTERNA
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FLUJO SINCRONIZADO DE MATERIAL
El Flujo Sincronizado de Material, permite a las empresas:

1.- Tener el material correcto, en el lugar correcto, a la hora
correcta y al mas bajo costo
2.- Reducir al mnimo los inventarios en lnea y almacenes
3.- Surtir solamente los materiales necesarios para la
produccin programada
4.- Mantiene el flujo del proceso
5.- Permite a la empresas lograr sus objetivos de secuencia de
produccin
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LOGISTICA EXTERNA:
La Logstica Externa se encarga de:
1.- Aplicar las Estrategias para transportar los materiales desde la planta del
proveedor hasta entregarlos al rea de manejo de Materiales en planta,
mediante el proceso de Justo a Tiempo.
2.- Estrategias de inventarios y Embarque del producto terminado al cliente
final.
Esto le permite tener en planta un mnimo de
inventario de partes, trasladando este a la planta
del proveedor, quien a su vez, para
mantenerlos bajos, tiene que producir de acuerdo
al programa del cliente.
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LOGISTICA EXTERNA:
1.- Sistemas de Comunicacin va Satlite

2.- Interconexin de plantas de proveedores con el sistema de produccin
de la planta
3.- Sincrona en la produccin y surtido de partes
4.- No mas de 2 hrs. de inventario en listo para embarcar
5.- Proveedores a no mas de 20 Km. de la planta

6.- Parque Industrial de proveedores
(Manufacturing Sites)
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Logstica
Externa
Proveedores
Logstica
Externa
Logstica Interna
Planta
Clientes
Sistema de
Proveedores - Produccin - Distribucin
Distribucin de Inventarios
del Proveedor
Distribucin de
Inventarios del
Cliente
Inventarios de Produccin
Inventario
De Materia
Prima
Inventario de
material en proceso
Inventario de
Producto
terminado
en la fabrica
Minorista
Inventario
Materia Prima
en trnsito
Ordenes
Inventario
Componentes
Partes de
Sub-ensambles
en trnsito
Inventario en
almacn
Inventario
MRO
Ordenes
Mantenimiento,
reparacin, y ordering
supplies en transito
Compras
Produccin y
Control de Inventario
Embarques y
trfico
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LOGISTICA INTERNA:
La Logstica Interna se encarga de:
Aplicar las Estrategias para el surtido de materiales a la lnea de produccin

1.- Sistema Jalar: Smart Card/Call Buttons
2.- Market Places
3.- Equipo Industrial
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LOGISTICA INTERNA:
SISTEMA JALAR (PULL SYSTEM):
Es un sistema de produccin donde cada operacin requiere solo el material
que necesita para la operacin.
Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la
operacin anterior. Su meta ptima es: mover el material entre operaciones de
uno por uno
En el Sistema Jalar, los requerimientos de produccin provienen del
precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estacin de trabajo
dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o
agregar al producto. Esta orientacin significa comenzar desde el final de la
cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los componentes de la cadena
productiva, incluyendo proveedores y vendedores.
De acuerdo a esta orientacin una orden es disparada por la necesidad de la
siguiente estacin de trabajo.
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Sistema Jalar
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LOGISTICA INTERNA:
SISTEMA JALAR (PULL SYSTEM):
El sistema Jalar es acompaada por un sistema simple de informacin llamado
Kanban.
As la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el
requerimiento de produccin.
Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier prdida de tiempo o de material,
el uso de refacciones defectuosas y la operacin indebida del equipo. El sistema
de jalar permite:
- Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
- Hacer slo lo necesario facilitando el control
- Minimiza el inventario en proceso
- Maximiza la velocidad de retroalimentacin
- Minimiza el tiempo de entrega
- Reduce el espacio
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LOGISTICA INTERNA:
SISTEMA JALAR (PULL SYSTEM): KANBAN
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LOGISTICA INTERNA:
Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los
supermercados.
Kanban significa en japons "etiqueta de instruccin".

La etiqueta Kanban contiene informacin que sirve como orden de trabajo, esta es
su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico
que nos da informacin de la parte requerida, en que cantidad, mediante que
medios, que ruta de surtido y como transportarlo.
KANBAN EJEMPLO
KANBAN CORRIDA
VIDEO 1
VIDEO 2
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El sistema kanban
Kanban significa seal o cartel de tienda, pero en Toyota
significa un pequeo signo enfrente del operario (tarjeta,
pelota de golf, espacio pintado en el suelo, )
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LOGISTICA INTERNA:
Antes de implantar Kanban:
- Determine un sistema de calendarizacin de produccin para ensambles
finales para desarrollar un sistema de produccin y etiquetado.
- Establezca una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica
designar lugares para que no haya confusin en el manejo de materiales, se
debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
- El uso de Kanban esta ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.

Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser
tratados diferentes.
- El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente y mejorado
continuamente.
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LOGISTICA INTERNA:
FASES DE IMPLEMENTACION
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los
beneficios de usar KANBAN.
Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con mas
problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas
escondidos. El entrenamiento con el personal continua en la lnea de
produccin.
Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no
debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las
ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuanta todas las opiniones de
los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es
importante informarles cuando se va estar trabajando en su rea.
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LOGISTICA INTERNA:
FASES DE IMPLEMENTACION
Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos
de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de
KANBAN:
1.- Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
2.- Si se encuentra algn problema notificar al supervisor
inmediatamente
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LOGISTICA INTERNA:
REGLAS DEL KANBAN
Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS
SUBSECUENTES O A LA LINEA DE PRODUCCION
La produccin de productos defectuosos implica costos tales como la inversin
en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida.
Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben
tomar medidas antes que todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones para la primera regla:
- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente.
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se
debe permitir la recurrencia
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LOGISTICA INTERNA:
REGLAS DEL KANBAN
Regla 2: LOS PROCESOS REQUERIRN SOLO LO QUE ES NECESARIO.
Este mecanismo deber ser utilizado desde el ultimo proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no
jalaran o requerirn arbitrariamente del proceso anterior:
1. No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
2. Los artculos que sean requeridos no deben exceder el numero de KANBAN
admitidos.
3. Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompaar a cada articulo.
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LOGISTICA INTERNA:
REGLAS DEL KANBAN

Regla 3. PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL
PROCESO SUBSECUENTE.
Esta regla fue hecha con la condicin de que el mismo proceso debe restringir
su inventario al mnimo, para esto se deben tomar en cuanta las siguientes
observaciones:
1. No producir mas que el numero de KANBANES.
2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.
Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIN

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por
los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al
equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria.
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LOGISTICA INTERNA:
REGLAS DEL KANBAN
Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES
De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de
informacin para produccin y transportacin y ya que los trabajadores
dependern de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de
produccin se convierte en gran importancia.
No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas
material la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al
proceso anterior si podra empezar el siguiente lote un poco mas temprano,
ninguno de los dos puede mandar informacin al otro, solamente la que esta
contenida en las tarjetas KANBAN. Es muy importante que este bien balanceada
la produccin.
Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y
racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirn existiendo partes
defectuosas
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LOGISTICA INTERNA:
TIPOS DE KANBAN
Esta clasificacin puede variar segn la perspectiva del profesional, en consideracin a los
elementos que tome en cuenta para su conceptualizacin.
Pero en forma general, se acepta por lo menos 2 tipos de Kanban, que varan de
acuerdo a su necesidad.
1.- Kanban de Produccin.
2.- Kanban sealador/kanban de Transporte
Kanban de produccin
Este tipo de Kanban es utilizado en lneas de ensamble y otras reas donde el tiempo
de set-up es cercano a cero.
Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material
est siendo tratado bajo calor, stas debern ser colgadas cerca del lugar de
tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
Indican al proveedor que produzca un nuevo contenedor para sustituir al que haba
trasladado hasta el almacn de materias primas del cliente.
Para aplicar este sistema debe haber una confianza entre proveedor-cliente. Cada vez
se utiliza en ms empresas ya que es ms flexible ante los cambios de mercado,
debido a que no acumula stocks. Ofrece un producto de calidad.
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LOGISTICA INTERNA:
TIPOS DE KANBAN
Kanban sealador/kanban de Transporte

Este tipo de etiquetas es utilizado en reas tales como:
Prensas
Moldeo por Inyeccin
Estampado.
Se coloca la etiqueta Kanban sealador en ciertas posiciones en las reas de
almacenaje, y especificando la produccin del lote; la etiqueta sealador
Kanban funcionara de la misma manera que un Kanban de produccin.
Indican al proveedor que traslade de su almacn un contenedor al almacn de

materias primas del cliente o bien a la prensa o troqueladora para la fabricacin de
las partes
Tambin puede indicarle que traslade del area de almacenaje, el troquel requerido
para la corrida de la pieza siguiente
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LOGISTICA INTERNA:
INFORMACION QUE DEBE CONTENER LA TARJETA KANBAN
La informacin necesaria en una etiqueta Kanban es la siguiente:

Nmero de parte del componente y su descripcin
Nombre/Nmero del producto
Cantidad requerida
Tipo de manejo de material requerido

Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
Punto de reorden
Secuencia de ensamble/produccin del producto
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LOGISTICA INTERNA:
KANBAN
TABLERO KANBAN
AREA DE MERCADO
TARJETA KANBAN
TARJETAS KANBAN
COLECTANDO Y DISTRIBYENDO
TARJETAS KANBAN Y MATERIALES
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LOGISTICA INTERNA:
BUZON DE TARJETAS
LOGISTICA EXTERNA
TRANSPORTE DE MATERIAL
LOGISTICA INTENA
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EL SISTEMA KANBAN EN TOYOTA

El Sistema de Produccin de Toyota (TPS), incluye dentro de sus herramientas mas
importantes, el sistema JIT para el control de inventario en sus plantas de
manufactura.
La rotacin de sus inventarios un 50% ms rpido que el de sus competidores
El la empresa con mayor competitividad en precio, calidad y tiempo de entrega
La figura siguiente muestra donde esta inmerso el JIT en al TPS
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EL SISTEMA KANBAN EN TOYOTA

Eliminacin de desperdicios
Flujo continuo de produccin
Produccin JIT
Mtodos de
Produccin
-Tamao pequeo
de lote
-Tiempo corto de Preparacin
-Trabajador multifuncional
- Trabajador termina dentro
el tiempo ciclo
Automatizacin con paro de linea
Sistemas de
Informacin
Kanban
Control por trabajo

En equipo
Dispositivos de
Paro automtico
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KANBAN DE TARJETA UNICA

En el grafico, se muestra el flujo del kanban de tarjeta nica.
Se muestran 3 proveedores de componentes (A, B y C), que producen partes y
componentes para las plantas de ensamble X, Y y Z y un rea intermedia de
almacenaje para componentes.
El componente 101, lo produce el proveedor C y se ensambla en las plantas Y y Z.
En este caso, la planta Z requiere un producir un ensamble que requiere el
Componente 101.
Para esto, una caja del componente 101 se mueve del almacn hacia la planta Z. Al
Salir, la tarjeta kanban se remueve y se coloca en el porta tarjetas para el
Proveedor C, de tal modo que la cantidad de tarjetas en este casillero, representa
la produccin autorizada para cada planta.
Este caso es sumamente fcil. Las empresas de manufactura que utilizan muchos
componentes en sus subensambles, requieren de procesos con muchas tarjetas,
las cuales dependen del inventario en proceso que tienen
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KANBAN DE TARJETA UNICA

Proveedores de Componentes
Almacn de Componentes
Planta de ensamble
Tarjetero
Tarjeta Kanban
Parte 101
Flujo de
componentes
Hecho en
C
Flujo de Kanbans
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EL SISTEMA KANBAN EN TOYOTA (DOS TARJETAS)

En el TPS, Toyota incluye un Sistema de Informacin con Kanban y que abarca las
actividades de Manufactura necesarias para soportar la ejecucin de JIT.
Kanban para Toyota, es una herramienta para controlar los flujos de materiales.
Toyota tiene almacenamientos despus de la produccin de componentes
(proveedores) y adicional, enfrente de los centros de trabajo (Plantas de ensamble).
A este sistema se le conoce como Kanban de 2 tarjetas, que puede extenderse
hasta sus proveedores.
Todos los proveedores de Toyota, programan su produccin de acuerdo a las
tarjetas kanban que les envan
Hay 2 tipos de Kanban en el sistema de 2 tarjetas:
1. Kanban de Produccin: Indica que se deben producir mas partes
2. Kanban de Transporte: Indica que se deben de mover partes de una planta a otra
que contiene el siguiente proceso.
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EL SISTEMA KANBAN EN TOYOTA (DOS TARJETAS)

Proveedores de Componentes
Almacn de Sorteo y
Secuenciado
Mercado
Planta de ensamble
Tarjetero
Tarjeta
Kanban
Parte 101
Parte 101
Flujo de
componentes
Hecho en
C
Hecho en
C
Flujo de Kanbans
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CALCULO DEL NUMERO DE TARJETAS KANBAN

Se debe hacer un clculo del nmero de tarjetas Kanban que se requieren para
asegurar el flujo continuo y sincronizado de materiales a las plantas de ensamble.
Se debe de considerar un Factor de seguridad y que Toyota recomienda sea
menor del 10%.
La frmula para el clculo del numero de tarjetas es la siguiente:

Y = DL (1+a)/c , donde
Y= Numero de juegos de tarjetas Kanban
D= Demanda por unidad de Tiempo
L= Tiempo de Entrega
c= Capacidad del Contenedor
a= Factor de seguridad
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1.- Calcular el numero de juegos de tarjetas necesarias para los siguientes 2
Productos producidos por una fabrica que labora 8 hrs diarias y 5 dias a la semana:
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PRODUCTO 1
Y = DL (1+a)/c
Y= 300 x 1 (1+ 0.15)/20 = 17 TARJETAS
PRODUCTO 2
Y = DL (1+a)/c
Y= 750 x 0.4 (1)/30 = 10TARJETAS
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MODELO DE FLUJO SINCRONIZADO DE MATERIAL

PROGRAMACION
CLIENTE
525 PZA/DIA
LADO DE
PRODUCTO
MERCADO
LINEA
RAMPAS
PROVEEDOR
1 PZA
1 CAJA
1 PALLET
1 CAMION
C/2 MIN
C/2HRS
POR TURNO
POR DIA
525 PZA/DIA
MANUFACTURA ESBELTA
VENTAJAS DEL KANBAN

Justo A Tiempo Jit

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EL MATERIAL CORRECTO, EN EL LUGAR CORRECTO

Justo a Tiempo es caracterstica

Mtodos de Produccin Japoneses

Lo que se necesita cuando se necesita

Sistema de Produccin Toyota

REQUISITOS CLAVES DEL JIT

REQUISITOS CLAVES DEL JIT

METAS DEL JIT

La principal meta de JIT es balancear el sistema, es decir, alcanzar un

Productos defectuosos (costos por retrabajo, garantas, prdidas de clientes,

Metodos de trabajo ineficientes

Evaluacin deficiente del

Mala organizacin del rea de

Baja calidad y confiabilidad

Averas mes anterior = 0

Reduciendo el ciclo de fabricacin del

donde se puedan identificar los fallos.

El Flujo Sincronizado de Material, permite a las empresas:

1.- Sistemas de Comunicacin va Satlite

5.- Proveedores a no mas de 20 Km. de la planta

Aplicar las Estrategias para el surtido de materiales a la lnea de produccin

Kanban significa en japons "etiqueta de instruccin".

- El uso de Kanban esta ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.

REGLAS DEL KANBAN

Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIN

Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.

Kanban sealador/kanban de Transporte

Indican al proveedor que traslade de su almacn un contenedor al almacn de

La informacin necesaria en una etiqueta Kanban es la siguiente:

Tipo de manejo de material requerido

EL SISTEMA KANBAN EN TOYOTA

EL SISTEMA KANBAN EN TOYOTA

Flujo continuo de produccin

Automatizacin con paro de linea

Control por trabajo

KANBAN DE TARJETA UNICA

KANBAN DE TARJETA UNICA

EL SISTEMA KANBAN EN TOYOTA (DOS TARJETAS)

EL SISTEMA KANBAN EN TOYOTA (DOS TARJETAS)

CALCULO DEL NUMERO DE TARJETAS KANBAN

La frmula para el clculo del numero de tarjetas es la siguiente:

CALCULO DEL NUMERO DE TARJETAS KANBAN

CALCULO DEL NUMERO DE TARJETAS KANBAN

Y= 750 x 0.4 (1)/30 = 10TARJETAS

MODELO DE FLUJO SINCRONIZADO DE MATERIAL

VENTAJAS DEL KANBAN

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