PRCTICA KANBAN

UNIVERSIDAD DE SONORA
MATERIA: SISTEMAS DE PRODUCCIN
PRCTICA KANBAN
Objetivo: Que el estudiante comprenda las diferencias entre un proceso de produccin con
sistema Push y un proceso con sistema Pull.
Descripcin de la prctica: Fabricar un producto en 6 estaciones de trabajo primero con
sistema Push-tamao de lote 4 y anotar los resultados en un recuadro, despus se repite el
proceso utilizando el sistema Pull-tamao de lote 2 y se anotan los resultados y finalmente
repetir el proceso con sistema Pull-tamao de lote 1 y concluir.
Desarrollo:
a) Asignar a 11 estudiantes como participantes del proceso con las siguientes
actividades:
1)
2)
3)
4)
5)

Un Proveedor de material
Operador 1: Ensamble de pies, tobillo y pierna (4 Verdes4 + 2 azul4 + 2 negro8)
Operador 2: Ensamble de cadera y torso (1 rojo12 + 6 amarillos4)
Operador 3: Ensamble de trax y hombros (4 verdes8 + 2 negros8)
Operador 4: Ensamble de unidad de computo (CPU) (2 blancas8 + 2 verdes claro8 +
1 verde oscuro4 + 1 negra8)
6) Operador 5: Ensamble de brazos y cabeza (4 blancas2 + 2 blancas4 rectas + 1 roja8 +
2 rojas1)
7) Operador 6: Empaque
8) Un supervisor que realizar las siguientes funciones: Tomar el tiempo de ciclo,
contabilizar el retrabajo y anotar informacin en recuadro segn se le indique.

RECUADRO COMPARATIVO PUSH - PULL

Push lote 4
Espacio requerido
WIP (trabajo en
proceso)
Tiempo de ciclo
Cantidad de
retrabajo
Problemas de
calidad

SISTEMAS DE PRODUCCIN

Pull lote 2

Pull lote 1

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SE INICIA UN PROCESO DE PRODUCCIN CON SISTEMA PUSH Y

LOTE TAMAO 4

PASO 1: Se inicia la produccin con lote tamao 4

- Se para la lnea a los 1.5 min. para contabilizar:
Espacio requerido (distancia en metros)
WIP - Trabajo en proceso (se contabiliza el total del material que tiene cada estacin de
trabajo)
PASO 2: Se contina con la produccin
Se marca intencionalmente un producto al inicio de la produccin con el objetivo de tomar
el tiempo de ciclo de dicho producto (desde la primera operacin hasta la ltima)
- el resultado se anota en Tiempo de Ciclo
PASO 3: Se contina con la produccin
Previamente en el paso 2 se altera intencionalmente la materia prima para generar retrabajo.
(Cambiar el color de un lego para generar intencionalmente un 80% de retrabajo del total de
productos)
-

Se contina la produccin hasta que el operador de empaque halla detectado un

problema de retrabajo en la ltima operacin.
Se para la lnea y se contabilizan el retrabajo anotndolo en Cantidad de Retrabajo.

PASO 4: Se contina con la produccin (sin haber retrabajado para no perder tiempo con la
demostracin)
-

Se selecciona la ltima o penltima operacin y se genera un error en algn

componente o caja.
El operador se encuentra con el error y debe resolverlo (que le tarde
aproximadamente 40 - 60 seg.)
Se genera un Caos de productos debido a que en el sistema Push los operadores
anteriores nunca dejan de trabajar y se genera demasiado inventario en proceso. Por
lo tanto se declaran los problemas de calidad como ESCONDIDOS, lo cual
anotamos en el recuadro problemas de Calidad.

TERMINA LA PRIMERA ETAPA

AHORA HAY QUE LIMPIAR Y ORDENAR LAS ESTACIONES PARA CONTINUAR
CON EL SISTEMA PULL TAMAO DE LOTE 2

SISTEMAS DE PRODUCCIN

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AHORA SE INICIAR LA PRODUCCIN CON
SISTEMA PULL Y LOTE TAMAO 2

PASO 1: Los estudiantes deben elegir como marcar las estaciones para requerir un lote
tamao 3 cuando se necesite, ya sea con marcacin en las mesas para tres productos, una
tarjeta, algn objeto, etc. (Sistema de comunicacin KANBAN)
- Se inicia la produccin y se para la lnea a los 1.5 min. para contabilizar:
Espacio requerido (distancia en metros)
WIP - Trabajo en proceso (se contabiliza el total del material que tiene cada estacin de
trabajo)
PASO 2: Se contina con la produccin
Se marca intencionalmente un producto al inicio de la produccin con el objetivo de tomar
el tiempo de ciclo de dicho producto (desde la primera operacin hasta la ltima)
- el resultado se anota en Tiempo de Ciclo
PASO 3: Se contina con la produccin
Previamente en el paso 2 se altera intencionalmente la materia prima para generar retrabajo.
(Cambiar el color de un lego para generar intencionalmente un 80% de retrabajo del total de
productos)
-

Se contina la produccin hasta que el operador de empaque halla detectado un

problema de retrabajo en la ltima operacin.
Se para la lnea y se contabilizan el retrabajo anotndolo en Cantidad de Retrabajo.

PASO 4: Se contina con la produccin (sin haber retrabajado para no perder tiempo con la
demostracin)
-

Se selecciona la ltima o penltima operacin y se genera un error en algn

componente o caja.
El operador se encuentra con el error y debe resolverlo (que le tarde
aproximadamente 20 40 seg.)
En ste caso todos los operadores dejan de trabajar porque no se les requiere
material, esto lleva a que todos se enteren que exista una falla y empuja a una accin
inmediata del problema. Por lo tanto se declaran los problemas de calidad como
VISIBLES, lo cual anotamos en el recuadro problemas de Calidad.

TERMINA LA SEGUNDA ETAPA

AHORA HAY QUE LIMPIAR Y ORDENAR LAS ESTACIONES PARA CONTINUAR
CON EL SISTEMA PULL TAMAO DE LOTE 1

SISTEMAS DE PRODUCCIN

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AHORA SE INICIAR LA PRODUCCIN CON

SISTEMA PULL Y LOTE TAMAO 1

PASO 1: Los estudiantes deben elegir como marcar las estaciones para requerir un lote
tamao 1 cuando se necesite, ya sea con marcacin en las mesas para tres productos, una
tarjeta, algn objeto, etc. (Sistema de comunicacin KANBAN)
- Se inicia la produccin y se para la lnea a los 1.5 min. para contabilizar:
Espacio requerido (distancia en metros)
WIP - Trabajo en proceso (se contabiliza el total del material que tiene cada estacin de
trabajo)
PASO 2: Se contina con la produccin
Se marca intencionalmente un producto al inicio de la produccin con el objetivo de tomar
el tiempo de ciclo de dicho producto (desde la primera operacin hasta la ltima)
- el resultado se anota en Tiempo de Ciclo
PASO 3: Se contina con la produccin
Previamente en el paso 2 se altera intencionalmente la materia prima para generar retrabajo.
(Cambiar el color de un lego para generar intencionalmente un 80% de retrabajo del total de
productos)
-

Se contina la produccin hasta que el operador de empaque halla detectado un

problema de retrabajo en la ltima operacin.
Se para la lnea y se contabilizan el retrabajo anotndolo en Cantidad de Retrabajo.

PASO 4: Se contina con la produccin (sin haber retrabajado para no perder tiempo con la
demostracin)
-

Se selecciona la ltima o penltima operacin y se genera un error en algn

componente o caja.
El operador se encuentra con el error y debe resolverlo (que le tarde
aproximadamente 10 seg.)
En ste caso todos los operadores dejan de trabajar porque no se les requiere
material, esto lleva a que todos se enteren que exista una falla y empuja a una accin
inmediata del problema. Por lo tanto tambin se declaran los problemas de calidad
como VISIBLES, lo cual anotamos en el recuadro problemas de Calidad.

CONCLUSIONES
-

Conclusiones percibidas por los estudiantes.

Conclusiones del maestro.

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DETALLE DEL PRODUCTO Y PROCESO

Operador 1: Ensamble de pies, tobillo y pierna (4 Verdes4 + 2 azul4 + 2 negro8)

Explosin de partes

Ensamble

Operador 2: Ensamble de cadera y torso (1 rojo12 + 6 amarillos4)

Explosin de partes

Ensamble

Ensamble de cadera y torso con piernas

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Operador 3: Ensamble de trax y hombros (4 verdes8 + 2 negros8)

Explosin de partes

Ensamble

Ensamble de torax y hombros con caderas y torso

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Operador 4: Ensamble de unidad de computo (CPU) (2 blancas8 + 2 verdes claro8 +

1 verde oscuro4 + 1 negra8)
Explosin de partes

Ensamble

Ensamble de CPU con torax y hombros

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Operador 5: Ensamble de brazos y cabeza (4 blancas2 + 2 blancas4 rectas + 1 roja8 +

2 rojas1)
Explosin de partes

Ensamble

Ensamble de brazos y cabeza al cuerpo

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Operador 6: Empaque

ASIGNACIONES:
1) Almacenista:
2) Almacenista:
3) Surtidor de material:
4) Surtidor de material:
5) Operador 1:
6) Operador 2:
7) Operador 3:
8) Operador 4:
9) Operador 5:
10) Operador 6:
11) Un supervisor:

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