Unidad III

-Introduccin al Anlisis de Fallas

-Anlisis Microscpico y Macrofractogrfico
-Anlisis Microfractogrfico
-Nociones de Microscopa Electrnica para la Observacin de Texturas
Fractogrficas
-Fallas por Mecanismos de Fatiga
-Corrosin Baja Tensin
-Degradacin a Temperaturas Elevadas y por Dao con Hidrgeno
-Experiencia Prctica
1.- Causas del fallo.
Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas estn
ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente
a siete, fallas por diseo, por seleccin inadecuada del material, por un tratamiento
trmico defectuoso, por una manufactura defectuosa del material, por un
mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y operacin y mantenimiento
deficientes. [2]
Diseo. Se considera que un elemento tiene un falla de diseo cuando en este no se
tiene en cuenta o hay un error en el clculo de las condiciones a la cuales deber
operar dicho elemento. Un ejemplo de esta causa de fallo est en los inicios de la
construccin de los primeros jets en 1950, cuando no se tuvo en cuenta que debido
a la presurizacin y despresurizacin de la cabina generara en las equinas agudas
de las ventanas una alta concentracin de esfuerzos, los cuales la agrietaron y
posteriormente la fracturaron, produciendo la explosin de las naves en pleno
vuelo.[3]
Seleccin inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta cuando el
diseador del elemento, pasa por alto cuales son los lmites bajo los cuales el
material con el que es fabricado el elemento puede operar. El hundimiento del

Titanic se debi a un fallo de este tipo, cuando no se tuvo en cuenta por

desconocimiento que el acero seleccionado para el casco de ste se volvera
extremadamente frgil a bajas temperaturas.[4]
Tratamiento trmico defectuoso. Un material que sea sometido a un tratamiento
trmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede experimentar
imperfecciones, tales como microgietas que lo pueden conllevar a una falla
improvista.
Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es ms comn en fundiciones y
uniones soldadas, en la cuales se pueden presentar porosidades (en el caso de la
soldadura debido a inclusiones de escoria) y grietas en las cuales se concentran
esfuerzos que generan una posterior ruptura del elemento o de la unin.
Mecanizado El mecanizado es un proceso de fabricacin que comprende un conjunto de
operaciones de conformacin de piezas mediante la eliminacin de material, ya sea por arranque
de viruta o por abrasin.

Defectuoso. En elementos que estn sometidos a esfuerzos

cclicos repetidos la presencia de alguna marca de mecanizado puede conllevar al

desgaste progresivo y prematuro del material.
Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisin en el ensamble
de sus componentes, se requiere que estos componentes estn dentro de las
tolerancias de ensamble, ya que si llegan a estar desalineados podra presentarse,
por ejemplo, cornisas o salientes en las cuales se producira un mayor esfuerzo que
llevara a la ruptura del material.
Operacin y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta, para todo
instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste normal del material, lo
cual puede ser corregido con un correcto mantenimiento preventivo, que de no
realizarse causara un funcionamiento anormal del instrumento, lo cual es
considerado una falla.
ANLISIS DE FALLAS
El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar la
causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del
producto.
El anlisis de falla est diseado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza)
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla)
c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla
Tres principios bsicos a respetar:
Localizar el origen de la falla
No presuponer una causa determinada
No realizar ensayos destructivos sin un anlisis previo cuidadoso
ANTECEDENTES
Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar,
estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las
circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias.
Inicialmente el analista se rene con el personal involucrado (ingenieros de
mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del
analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza:
I) proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma,
dimensiones y tcnicas de proceso, III) parmetros de diseo, IV) condiciones de
servicio, V) registros de mantenimiento, VI) frecuencia de falla, VII) secuencia de
eventos que precedieron a la falla., etc.
Toda esta informacin permite definir correctamente el problema (Un buen
planteo del problema es parte de la solucin)

11.4. Deteccin de fallas.

Mtodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son
tambin usados en la deteccin de fallas. Para identificar fallas presentes as como
susceptibilidad a estas, se hace uso de ensayos no destructivos y ensayos
destructivos, respectivamente.
11.4.1. Ensayos destructivos.

El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas, haciendo

uso de muestras de material idntico al del elemento que se va a usar, se extraen
probetas del mismo lote de produccin y estas son sometidas a procesos que las
destruyen y evalan en qu punto presentan fallo, es decir, el lmite de dicho
material antes de considerarse obsoleto.
Algunos ejemplos de estos ensayos son: ensayo de dureza, prueba de traccin,
anlisis metalogrfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de impacto,
ensayo de fatiga, ensayo de termofluencia, entro otros.
11.4.2. Ensayos no destructivos.
Este tipo de ensayos son los ms indicados para detectar una falla en un elemento
que va a ser usado, puesto que no requieren de la destruccin del elemento.
Algunos ensayos no destructivos son: las tintas penetrantes, partculas magnticas,
radiografa industrial, ultrasonido, entre otros. Un desarrollo ms completo de este
tema se hizo en el capitulo anterior.
En el anlisis de fallas podemos clasificarlo de dos maneras:
Analisis de falla tcnico es donde usamos AMEF y en el anlisis de falla basado en
la estadstica tenems el diagrama de Pareto, tasa de falla y Analisis de criticidad.
AMEF: Con el fin de clasificar la gravedad de las fallas un grupo de ingenieros
desarrollo un mtodo a finales de la dcada de 1940, llamado FMEA (failure mode
and effects analysis).
Es una tcnica usada para catalogar, identificar y eliminar fallas conocidas o fallas
potenciales. Cabe resaltar que para aplicar este sistema se debe contar con un
grupo de personas capacitado y con experiencia en el anlisis de fallas de los
materiales para que el anlisis sea lo ms certero posible. Este equipo determinara
el modo de fallo, evaluara su riesgo y tomara las medidas correctivas necesarias.

Con modo de fallo se hace referencia a como un componente o sistema puede fallar
al tratar de cumplir con su labor, por otro lado la causa de una falla se refiere a los
problemas de diseo que conllevan al fallo y el efecto de un fallo es definido como
el resultado de un modo de fallo en la funcin del material.
La forma ms sencilla de aplicar el FMEA es determinar los riesgos prioritarios de
un modo de falla mediante el RPN (risk priority number), el cual es determinado
por: RPN=O x S x D, donde los factores de riesgo son O, S y D (ocurrencia,
severidad de un falla y habilidad de detectar una falla respectivamente). Un RPN
elevado indica mayor riesgo de falla, por lo tanto fallas con un valor alto de RPN
deben ser tratadas con mayor consideracin y atencin.

Wilfredo Pareto descubri que el efecto ocasionado por varias causas tiene una
tendencia bien definida, ya que el 20% de las causas originan el 80% del efecto y el
80% de las causas restante son responsables del 20% del resto del efecto.
Analisis de criticidad Es una metodologa que se utiliza para jerarquizar sistemas.
Instalaciones y equipos en funcin impacto global con el fin de facilitar la toma de
decisiones acertadas y efectivas

Al realizar el anlisis se obtiene una lista

ponderada de los elementos que se pueden clasificar 4 zonas crticas.

Al identificar estas zonas es mucho ms fcil disear una estrategia para mejorar el
desempeo
Existen diferentes variables que se pueden evaluar en una anlisis de criticidad y
depender de la situacin en particular
En particular a aqu se analizara tres variables:
Frecuencia de la falla (F) Gravedad de la falla (G) Detectabilidad de la falla (D)
ndice de Criticidad:
IC=(F)*(G)*(D)
Examen microscpico (microscopa ptica y electrnica de barrido)

El principio de la microscopa electrnica es muy similar al de la microscopia de luz

y se han desarrollado dos principales tcnicas (14):

1. Microscopa electrnica de transmisin: Se observa a travs del espcimen

(trans- iluminacin). El espcimen se corta en lminas ultrafinas (en el orden de
nanmetros) que se colocan en una rejilla de cobre, la cual es bombardeada con un
haz de electrones enfocado. Una silueta del espcimen se proyecta en una pantalla
fluorescente o placa fotogrfica situada por debajo del mismo. La resolucin puede
ser de 0,2nm.

2. Microscopa electrnica de barrido: Se observa la superficie de un espcimen

slido (epi-iluminacin). Se puede lograr una resolucin de 10nm y un aumento
hasta

de

20.000x.

Se

producen

imgenes

muy

interesantes

en

3D

(tridimensionales) gracias a una mayor profundidad de campo. Se escanea la

superficie del espcimen con un haz de electrones (primarios) y los electrones que
rebotan (secundarios) son recogidos por un detector. La seal se observa en un
monitor de televisin. Los tomos del espcimen producen rayos X que tambin
son detectados.
Examen macroscpico, documentacin fotogrfica: grietas secundarias,
superficies de fractura, estado superficial
Tipos de fallas.
Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,
principalmente, fracturas, grietas, desgaste y corrosin; cualquiera de estas puede
ser debida a un proceso qumico, en tanto que solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo debido o indebido al cual el material es sometido.
11.3.1. Fracturas.

Es el resultado final de un proceso de deformacin plstica excesiva al cual es

sometido un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la
temperatura, la carga y el tiempo durante el cual es sometido el material, este
puede llegar a una fractura, que se pueden clasificar principalmente como sbita
(tambin llamada frgil) o dctil, adems, cada tipo de fractura presenta diferentes
caractersticas en su aspecto, as como tambin en su microestructura.

Fractura sbita. En este tipo de fractura el material presenta un corte

limpio, a 90, sin aparente deformacin plstica, originado por un esfuerzo
normal.

Figura 11-1. Fractura frgil a

simple vista. [5]

Fractura dctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como

evidencia una deformacin plstica observable, produce en los planos de corte
la forma copa-cono, por consiguiente forma un ngulo de 45 respecto a la
carga, donde a lo largo de la superficie inclinada se evidencia una zona de
desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.

Figura 11-2. Fractura dctil a

simple vista
11.3.1.1. Caractersticas morfolgicas de una fractura.
Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en cuanto
a su aparente morfologa. Dependiendo si la fractura es frgil o dctil se podrn
apreciar diferentes aspectos. Una fractura frgil puede presentar aspecto granular,
as como tambin marcas radiales; en tanto que una fractura dctil puede mostrar
una textura fibrosa y con presencia de pequeos agujeros.
QUE ES LA FRACTOGRAFA
El trmino se origin en 1944 para describir la disciplina cientfica que se
encargara

del

estudio

de

las

fracturas

Fractografa

La fractografa es el mtodo por el cual se realiza el anlisis de las caractersticas de

la fractura en un material para conocer sus causas y mecanismos y as conocer los
motivos que provocan la falla de materiales.
La macrofractografa: estudia las caractersticas macroscpicas de la superficie
fracturada, para la determinacin de detalles relacionados con la falla del
componente analizado.
Procedimiento de anlisis macroscpico (macrofractogrfico) para el anlisis de
falla registrar los detalles siguientes obtenidos a travs de las tcnicas visuales o
fotogrficas

Origen de la falla
Localizacin de concentradores de esfuerzo
Presencia de contaminantes
Direccin de propagacin de la grieta
Modo de falla y mecanismos probables
Orientacin y magnitud de los esfuerzos
Imperfecciones que contribuyen a la falla
Diferencia de textura, marcas
la microfractografa: estudia las caractersticas submicroscpica de la fracturada,
relacionada con el mecanismo de fractura involucrado en la aparicin de la falla del
componente en estudio
El microscopio electrnico de transmisin(m.e.t.)
Bsicamente consiste de una fuente de electrones emitidos por un can
electrnico en una cmara evacuada a una presin de 0,0001 torr o inferior.
Amplificacin de 1000 a 500000 aumentos
En fractografa el lmite superior de amplificacin til est por el orden de 30000
aumentos
Caractersticas de lo sespecmenes utilizados en(m.e.t.)
1. Variaciones locales de espesor o profundidad o ambos
2. Pequeos para poder colocarlos en la cmara
El microscopio electrnico de barrido(m.e.b.)
Permite la observacin directa de las fracturas, sin embargo es conveniente hacerle
un recubrimiento por evaporacin o ionizacin con algn metal pesado para
aumentar el contraste de la imagen, tambin se pueden observar rplicas de
acetato.
M.e.t.posee mayor resolucin y calidad de imagen que m.e.b.
M.e.b.ms fcil de operacin.

Fallas por Mecanismos de Fatiga

La fatiga es el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado
que ocurre en un material sujeto a tensiones y deformaciones VARIABLES en algn
punto o puntos y que produce grietas o la fractura completa tras un nmero
suficiente de fluctuaciones (ASTM) El 90% de las piezas que se rompen en servicio
fallan debido a este fenmeno
La fatiga es el dao estructural progresivo y localizado que se produce cuando un
material es sometido a una carga cclica.
Hay casos en que se analizan elementos de mquinas que han fallado bajo la accin
de esfuerzos repetidos o variados en el tiempo. Un anlisis correspondiente de falla
muestra que los esfuerzos mximos reales estaban por debajo del esfuerzo mximo
o de rotura del material, o lo que es an ms sorprendente, por debajo del esfuerzo
de fluencia. El comn denominador de estas fallas es que los esfuerzos fluctuaron
en el tiempo. A este tipo de falla se le denomina falla por fatiga.
En un principio se pens que este tipo de falla estaba relacionada con una variacin
de la estructura cristalina debido a la accin de cargas variables y por ello recibi el
nombre de fatiga. Sin embargo, investigaciones posteriores han determinado que
en el progreso de una falla por fatiga no se produce variacin de la estructura del
metal. A pesar de ello se ha mantenido por tradicin el nombre de fatiga para este
fenmeno.
La falla por fatiga tiene un inicio de carcter local. Ella comienza con una grieta
microscpica que no es posible de percibir a simple vista. Es ms, an utilizando
tcnicas de inspeccin como rayos X o ultrasonido es muy difcil localizar dichas
microgrietas. Normalmente estas grietas se originan en puntos de discontinuidad
del material, tales como un cambio brusco de seccin, un canal, un orificio o hasta
en alguna irregularidad causada por el maquinado, lo cual produce, como se vio en
el anterior captulo, concentracin de esfuerzos. Una grieta puede tambin
originarse al interior del material en una dislocadura intercristalina, por ejemplo, o
en una irregularidad causada por el proceso de fabricacin. Una vez formada una

grieta, el esfuerzo variable la hace crecer y con ello aumenta su efecto concentrador
de esfuerzos. Al crecer la grieta disminuye el rea que soporta el esfuerzo y ello
conlleva al crecimiento del esfuerzo neto. En algn momento el rea ha disminuido
tanto que ya no es capaz de soportar el esfuerzo y se rompe bruscamente.
Corrosin Bajo Tensin
Si el material se fractura, se agrieta o se parte en la presencia de fuerzas repetitivas
aplicadas, se dice que ocurri FATIGA, y si fue en presencia de un medio corrosivo,
el material fall por CORROSION POR FATIGA. Si el material fall en un medio
corrosivo, bajo el efecto de una fuerza tensil aplicada, se dice que el material fall
por CORROSION BAJO TENSION. Si en el medio corrosivo hubo Hidrgeno, y un
esfuerzo tensil aplicado, se denomina FRAGILIZACION POR HIDROGENO a la
causa de la falla.
Bajo esta clasificacin se ubican algunos tipos de corrosin que se suceden por
accin conjunta de esfuerzos mecnicos y corrosin (algunos autores denominan a
este tipo de corrosin Agrietamiento inducido por el ambiente
Los tipos de corrosin a estudiar detalladamente dentro de esta clasificacin son:
Stress Corrosin Cracking y Corrosin bajo Fatiga.
El agrietamiento por el medio es una fractura de tipo frgil de un material dctil,
resultante de la accin de la corrosin y esfuerzos de tensin. La accin combinada
de un esfuerzo de tensin y una reaccin de corrosin es la principal caracterstica
del fenmeno de agrietamiento asistido por el medio. En ausencia de cualquiera de
estos dos factores, el agrietamiento no ocurrir. Las fallas resultantes de esta forma
localizada de corrosin pueden ser poco anticipadas y catastrficas porque ocurren
en metales seleccionados
Este tipo de corrosin sucede con mucha frecuencia en aleaciones, pero tambin
puede ocurrir en metales puros bajo ciertas condiciones desfavorables.
Es importante destacar que no todas las combinaciones metal ambiente son
susceptibles a este tipo de corrosin, por ejemplo los latones se fracturan en

ambientes que contienen amonaco, mientras que los aceros inoxidables no; sin
embargo los aceros inoxidables se fracturan en ambientes con cloruros, mientras
que los latones no.. Los aceros inoxidables no se fracturan en cido ntrico, cido
sulfrico, cido actico, ni agua pura.
Las variables que afectan la SCC son:
Temperatura
Composicin de la solucin
Composicin y estructura del metal
Esfuerzo (residual o aplicado)
Mtodos de prevencin de SCC
Aunque los mecanismos de corrosin por SCC aun no han sido totalmente
comprobados y/o explicados, est puede ser prevenida o reducida mediante la
aplicacin de algunos de los consejos:

Reducir el esfuerzo por debajo del margen previsible (si es que existen datos). En
todo caso puede reducirse la carga aplicada y/o ampliar el espesor de la pieza en
cuestin.
Eliminar las

especies crticas

del medio

(desgasificacin, destilacin,

desmineralizacin).
Cuando no pueda alterarse el medio, procurar cambiar la aleacin (ejemplo:
Cuando se piensa que el medio puede favorecer es preferible incorporar aceros al
carbono que inoxidable.
Uso de recubrimientos cuando sea conveniente (tanques, tubos, entre otros).
Empleo de granallado como pretratamiento para mejorar los esfuerzos
compresivos residuales en el metal, para producir mejoras de su resistencia.
La corrosin asistida por esfuerzo SCC es un proceso andico, un hecho el cual es
verificado por la aplicabilidad de la proteccin catdica como una medida efectiva
de solucin.
Usualmente hay un perodo de induccin, durante el cual el agrietamiento se
origina a nivel microscpico. Este es seguido por la propagacin real.

Eventualmente, y en gran extensin, las grietas pueden autodetenerse, como en el

tpico agrietamiento transcristalino multiramificado de corrosin bajo esfuerzo,
aparentemente debido al relevo mecnico localizado de esfuerzos
Corrosin por fatiga
Es una reduccin de la capacidad de un metal para soportar esfuerzos cclicos o
repetidos, los cuales producen la rotura de las pelculas de proteccin de xidos que
evitan la corrosin con una mayor rapidez. Tiene como consecuencia la formacin
andica en los puntos de rotura; esas zonas producen adems picaduras que sirven
como punto de concentracin del esfuerzo para el origen de grietas que provocan
fallos finales.
En un ambiente corrosivo el nivel de esfuerzo al que se podra suponer que un
material tiene vida infinita se reduce o elimina por completo. Contrariamente a una
fatiga mecnica pura, no hay carga lmite de fatiga a la corrosin asistida por fatiga,
por lo que es ms difcil su prediccin y por ende, su control.
Normalmente la fractura se produce a esfuerzos por debajo del esfuerzo normal del
material y despus de muchos ciclos de aplicacin del esfuerzo cclico y el ambiente
corrosivo sirve hace que el material falle antes de tiempo. Puede establecerse que
este tipo de corrosin tiene muchas similitudes con SCC, pero la diferencia que la
corrosin fatiga puede ocurrir en todos los ambientes y metales.
Fragilizacin por hidrgeno (HIC)
El hidrgeno atmico en solucin produce la reduccin de la ductilidad. El
hidrgeno atmico que se acomoda intersticialmente entre los tomos de la red,
produce una distorsin local, restringiendo la movilidad de las dislocaciones y por
ende la capacidad de la red para deformarse ante un esfuerzo aplicado. La
fragilizacin por hidrgeno ha sido definida como la prdida de resistencia y
ductilidad inducida por el hidrgeno que puede derivar en la iniciacin o
propagacin de fracturas mecnicas.
La interaccin del hidrgeno con diferentes materiales es causa de fallas
prematuras en distintas situaciones tal y como sucede en los trenes de aterrizaje de
los aviones, los depsitos de combustible de refineras y plantas qumicas, las

turbinas para la generacin de energa elctrica o las tuberas y vlvulas para el

transporte de lquidos y gases.
La fragilizacin por hidrgeno es especialmente devastadora debido a la naturaleza
de la falla originada. Dicha falla sucede a tensiones muy pequeas (en comparacin
a las que seran necesarias en ausencia de hidrgeno), es bastante frgil y tiene un
periodo de incubacin tan variable que lo hace prcticamente impredecible.
El agrietamiento inducido por hidrgeno (HIC) resulta de la accin combinada de
un esfuerzo de tensin y el hidrgeno en el metal. El hidrgeno atmico producido
en la superficie del metal por una reaccin de corrosin (hidrgeno naciente) puede
ser absorbido en el metal y promover agrietamiento por el medio. Aleaciones de
alta resistencia (ej: aquellas con una resistencia a la tensin de 1,034
MPa (150,000 psi) o mayores, son ms susceptibles a este modo de agrietamiento
que aleaciones de menor resistencia.
Reconocimiento
El agrietamiento inducido por hidrgeno resulta en una falla frgil en un material
nominalmente dctil cuando est expuesto a un medio ambiente donde el
hidrgeno puede entrar al metal.
Mecanismo
El agrietamiento inducido por hidrgeno es un fenmeno catdico donde la
evolucin normal de hidrgeno en sitios catdicos es inhibida, y el hidrgeno
atmico (H0) en la reaccin catdica entra al metal. La formacin y evolucin de
hidrgeno molecular (H2) en sitios catdicos puede ser inhibida por venenos
presentes en el medio, tales como sulfuros o compuestos de arsnico.
El hidrgeno atmico en la superficie del metal (hidrgeno naciente) puede
difundir al interior del metal en lugar de evolucionar como un producto gaseoso de
la reaccin catdica.
La proteccin andica disminuye el agrietamiento y la proteccin catdica lo
agrava. La aplicacin en campo de proteccin catdica ha sido responsable de fallas
por agrietamiento en ductos y hlices impulsoras de barcos.

DEGRADACION A ALTAS TEMPERATURAS

Introduccin
La corrosin en alta temperatura es una forma de degradacin de materiales que
ocurre a temperaturas elevadas. En este caso, reacciones qumicas directas, en
lugar de las reacciones de una celda electroqumica son responsables del deterioro
de metales por corrosin en alta temperatura.
Las bases de la resistencia a la corrosin en alta temperatura provienen de
consideraciones de la termodinmica y la cintica de reacciones a temperaturas
elevadas.
La termodinmica determina la tendencia de los metales a reaccionar en ambientes
especficos, considerando la temperatura y las especies presentes en el medio
ambiente (oxgeno, agua, sulfuros, hidrgeno, etc.).
En el caso de la cintica, el que un material sea o no considerado resistente a la
corrosin, no depende de si se corroe, sino de que tan rpido se corroe. As
como los factores que determinan si una reaccin de corrosin en alta temperatura
ocurrir lenta o rpidamente, debemos considerar las caractersticas de la capa de
productos de corrosin que se forman.
Definicin
La corrosin en alta temperatura es el deterioro de un metal a temperaturas donde
reacciones qumicas directas entre el metal y el medio ambiente causan la
degradacin del material.
La temperatura real a la cual la corrosin en alta temperatura es importante
depende del material y el medio ambiente, pero la corrosin usualmente empieza
cuando la temperatura es alrededor del 30% o 40% del punto de fusin de la
aleacin.
Reconocimiento
La corrosin en alta temperatura es usualmente asociada con la formacin de
gruesa capas de xido o sulfuros, o con reacciones internas que causan
hinchamiento interno del metal a elevadas temperaturas.