Anlisis de por mtodo AMEF e Ishikawa a problemas de

produccin por henolaje y ensilaje

Miguel ngel Baquero
Miguelbaquero1993@hotmail.com

ABSTRACT
To solve problems in engineering have
developed two widely used methods for
specifying a problem and the analysis of it
driving a specified number of steps that each
case or component to identify more detailed and
involved a comprehensive settlement solutions.
These methods are known as the FMEA method
and the Ishikawa or fishbone in food production
through henolage and silage.
Keyword:
Isikawas
method,AMEF
method,problems and solves in agro industry
productions.
1. INTRODUCCIN
Sabemos que en la parte agroindustrial hay
problemas de produccin de alimento para
ganado en la parte de henolaje y ensilaje por lo
tanto esta cuestin ser analizada por 2
mtodos muy usados como el mtodo AMEF y
diagrama espina de pescado o mtodo Ishikawa
que permite analizar y clasificar en distintos
criterio los problemas de produccin al tema de
produccin por henolaje y ensilaje y asi se
solucionara especficamente cada caso que
cumpla a las mejores soluciones posibles y para
lograr el objetivo de una mejor la produccin de
este material.
2. MARCO TERICO
2.1 MTODO AMEF (ANALISIS DEL MODO
Y EFECTO DE FALLA (AMEF)
Es un mtodo de planeacin e identificacin de
fallas de un sistema o proceso que se lleva a
cabo y tal modo se ejecuta medidas preventivas
de tales fallas para evitar un problema ms
grande. Tiene como objetivo reconocer y
evaluar fallas potenciales y sus efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las
probabilidades de falla y documentar los
hallazgos del anlisis.

Se clasifica en diferentes tipos como:

2.1.1. AMEF DE DISEO: Se usa para analizar
componentes de diseos.
Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados
con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.
2.1.2. AMEF DE PROCESO: Se usa para
analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para
producir el requerimiento que se pretende, un
defecto. Los
Modos de Falla pueden derivar de Causas
identificadas en el AMEF de Diseo.
2.1.3 OTROS:Seguridad, Servicio,Ensamble [1].
2.1.4 DEFINICIONES
Modo de falla.
Es el caso que se interfiere una falla en un
producto o proceso que cumple unas
especificaciones comunes:
Ejemplo:
Diseo: rotura, desajuste, despliegue
Proceso: flojo, de mayor tamao, equivocado.
Efecto.
El impacto en el Cliente cuando el Modo de
Falla no se previene ni corrige.
El cliente o el siguiente proceso pueden ser
afectados.
Ejemplos:
Diseo: ruidoso operacin errtica
Proceso: Deterioro prematuro
insuficiente.

Claridad

Causa.
Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada
con variables de Entrada Claves.
Ejemplos:
Diseo: Material incorrecto demasiado
esfuerzo
Proceso: error en ensamble no cumple las
especificaciones. [2]
2.1.5 PREPARACIN DEL AMEF
Se debe realizar en equipo multidisciplinario.
la responsabilidad del sistema debe ser un
ingeniero capacitado en los proceso de
manufactura, as como representante en las
reas de diseo , manufactura, ensamble,
calidad,
confiabilidad,
servicio,
compras,
pruebas, proveedores y otros expertos en la
materia que sea conveniente.
2.1.5.1 CUNDO INICIAR UN AMEF?

Al disear los sistemas, productos y procesos

nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o
que sern usados en aplicaciones o ambientes
nuevos.
Despus de completar la Solucin de
Problemas (con el fin de evitar la incidencia del
problema).
El AMEF de sistema, despus de que las
funciones del sistema se definen, aunque antes
de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las
funciones del producto son definidas, aunque
antes de que el diseo sea aprobado y
entregado para su manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos
preliminares del producto y sus especificaciones
estn disponibles.
2.1.5.2 IDENTIFICAR FUNCIONES DEL DISEO

Propsito - Determinar las funciones que sern

evaluadas en el AMEFD; describir la funcin
relacionada con los Artculos del diseo.
Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y
Caractersticas/Artculos - diagrama de bloque
de referencia, Matriz de Causa Efecto.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin
requerida para producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para

verificar que todos los
Posibles Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de
acuerdo con la intencin del diseo.
2.1.5.3 DETERMINE EFECTO(S) POTENCIAL(ES)
DE FALLA

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de

Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto.
2.1.5.4 RANGOS DE SEVERIDAD (AMEFD)

Efecto: No Rango: 1 Criterio: Sin efecto

Efecto: Muy poco Rango: 2 Criterio Cliente no
molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Efecto: Poco Rango: 3 Criterio: Cliente algo
molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Efecto: Menor Rango: 4 Criterio: El cliente se
siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeo del artculo o sistema.
Efecto: Moderado Rango: 5 Criterio: El cliente
se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
Efecto: Significativo Rango: 6 Criterio: El
cliente se siente algo inconforme. El desempeo
del artculo se ve afectado, pero es operable y
est a salvo. Falla parcial, pero operable.
Efecto. Mayor Rango: 7 Criterio: El cliente est
insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y est a
salvo. Sistema afectado.
Efecto: Extremo Rango: 8 Criterio: El cliente
muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a
salvo. Sistema inoperable.
Efecto: Serio Rango: 9 Criterio: Efecto de
peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se
cumple con el reglamento del gobierno en
materia de riesgo.

Efecto: Peligro Rango: 10 Criterio: Efecto

peligroso. Seguridad relacionada - falla
repentina. Incumplimiento con reglamento del
gobierno. (Stamatis 1995)
2.1.5.5 IDENTIFICAR CAUSA(S) POTENCIAL(ES)
DE LA FALLA

el desempeo de un diseo similar en una

aplicacin similar.
2.1.5.7 IDENTIFICAR CONTROLES ACTUALES DE
DISEO

Causas relacionadas con el diseo

Caractersticas de la Parte

Diseo
de
Verificacin/
Validacin
de
actividades usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir
impacto:

Seleccin de Material

Clculos

Tolerancias/Valores objetivo

Anlisis de Elementos Limitados

Configuracin

Revisiones de Diseo

Componente de Modos de Falla a nivel de

Prototipo de Prueba

Componente

Prueba Acelerada

Causas que no pueden ser Entradas de

Diseo, tales como:

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar

causas de falla

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o

detectar falla anticipadamente

Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

Tercera Lnea de Defensa

impactos/consecuencias de falla.

Reducir

2.1.5.6 RANGOS DE OCURRENCIA (AMEFD)

2.1.5.8 RANGOS DE DETECCIN (AMEFD)

Ocurrencia:
Remota
Criterios:
Falla
improbable. No existen fallas asociadas con
este producto o con un producto casi idntico.
Rango: 1 Probabilidad de Falla:
<1 en 1, 500,000 Zlt > 5

Rango de Probabilidad de Deteccin basado en

la efectividad del Sistema de Control Actual;
basado en el cumplimiento oportuno con el
Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniera prototipo

Ocurrencia: Muy Poca Criterios: Slo fallas

aisladas asociadas con este producto o con un
producto casi idntico. Rango: 2 Probabilidad
de Falla:1 en 150,000 Zlt > 4.5
Ocurrencia: Poca Criterios: Fallas aisladas
asociadas con productos similares Rango: 3
Probabilidad de Falla: 1 en 30,000 Zlt > 4
Ocurrencia: Moderada Criterios: Este producto
o uno similar ha tenido fallas ocasionales
Rango: 4 Probabilidad de Falla: 1 en 4,500
Zlt > 3.5
Ocurrencia: Alta Criterios: Este producto o uno
similar han fallado a menudo Rango: 5
Probabilidad de Falla: 1 en 800 Zlt > 3
Ocurrencia: Muy alta Criterios: La falla es casi
inevitable Rango: 6, 7, 8,9 ,10 Probabilidad de
Falla: (1 en 150 Zlt > 2.5);( 1 en 50 Zlt > 2);
(1 en 15 Zlt > 1);(1 en 6 Zlt > 1);(>1 en 3 Zlt <
1) respectivamente.

2 - 3 Detectado antes de entregar el diseo

4 - 5 Detectado antes de produccin masiva
6 - 7 Detectado antes del embarque
8 Detectado despus del embarque pero antes
de que el cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que
ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en
campo.
2.1.5.9 CALCULAR RPN (NMERO DE PRIORIDAD
DE RIESGO)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150

Nota:

2.1.5.10 PLANEAR ACCIONES

El criterio se basa en la probabilidad de que la

causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en

Requeridas para todos los CTQs

 Listar todas las acciones sugeridas, qu

persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo
2.1.5.11 AMEFP O AMEF DE PROCESO

Su estructura es bsicamente la misma, el

enfoque diferente. [3]

2.1.5.11.1
Criterio
de
evaluacin
ocurrencia sugerido para AMEFP [4]

de

2.1.5.11.2 Criterio de evaluacin de severidad

sugerido para AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de
falla potencial resulta en un defecto con un
cliente final y/o una planta de
Manufactura / ensamble. El cliente final debe ser
siempre considerado primero. Si ocurren ambos,
use la mayor de las dos severidades. [5]

2.1.5.11.3
Criterio
de
evaluacin
ocurrencia sugerido para AMEFP. [6]

de

CRITERIO
DE
EVALUACIN
OCURRENCIA SUGERIDO PARA

DE

2.2 MTODO-DIAGRAMA DE ISHIKAWA O

DIAGRAMA DE ESPINA DE PESCADO
(CAUSA-EFECTO).
Es una herramienta que representa la relacin
entre un efecto (problema) y todas las posibles
causas que lo ocasionan.
2.2.1 USO

Se utiliza para clarificar las causas de un

problema. Clasifica las diversas causas que se
piensa que afectan los resultados del trabajo,
sealando con flechas la relacin causa efecto
entre ellas.
2.2.2 Cmo se construye?
1.

Elabore un
problemas

enunciado

claro

de

2. Empiece con dibujar el diagrama de

esqueleto de pescado colocando el problema en
el cuadro de la derecha.
3.
Identifique
las
categoras,
factores
contribuyentes o causas principales (las ms
comunes utilizadas son: equipo, mtodo,
personal, usuario, aunque puede colocar otras
categoras de acuerdo al problema que se est
trabajando como: gestin y medio ambiente
entre otras) y grafique las espinas grandes
oblicuas a la flecha central o esqueleto.
4. Grafique las causas principales en oblicuas a
la flecha central.
5. Cuando sea posible determinar las causas de
2er y 3er nivel de acuerdo a cada elemento
analizado, se grafican como oblicuas a las
categoras.

Figura 1. Esquema de espina de pescado

En la cabeza del pescado colocaremos el rea o

el proceso para el que vayamos a identificar sus
riesgos.
rea o proceso de inters.
En las espinas principales ubicaremos las
diferentes categoras de riesgos (agrupamos por
afinidad).
Categoras de Riesgos.
En las espinas menores que parten de cada
espina - categora pondremos los riesgos
concretos o riesgos individuales que vayamos
identificando.
Riesgos Individuales.

2.2.3 ESPINA DE PESCADO

En la Gestin de Riesgos, nos sirve para
identificar de una forma ms estructurada los
procesos de riesgo y los riesgos individuales,
puede ser til emplear esta herramienta que los
clasifica y agrupa.
Una espina de pescado por cada rea o
proceso.

Figura 2. Esquema de espina de pescado con niveles

de rango y categora

Figura 3. Ejemplo de Espina de pescado SANITARIA

con categoras de riesgo segn NPSA - NHS