HISTORIA DE LA FIBRA DE VIDRIO

Hace ms de dos mil aos, los egipcios realizaron ensayos para la obtencin de la
fibra de vidrio. Se dice que por un accidente ocasional, unos beduinos calentaban
comida sobre unas piedras y encontraron pequeos filamentos de vidrio, formados
por la fusin de la arena con el fuego.
Se estima que los primeros estudios especficos sobre la fibra de vidrio se dan en
el siglo XVIII. Durante la Revolucin Industrial, la fibra de vidrio comienza a
masificarse, con finalidades meramente estilsticas.
En 1713, el diseador Ren Reanmur expone muestras de tejido en la Academia
de Ciencia de Pars (Francia). En 1893, Edward Libbey exhibe un vestido
realizado en fibra de vidrio en la Exposicin Universal de Chicago (Estados
Unidos).
Ambos experimentos permitieron que, durante el comienzo del siglo XX,
comiencen los estudios sobre lo que hoy se conoce como lana o fibra de vidrio.
En 1936 la empresa norteamericana Owens Corning Fiberglas Corporation inventa
el producto, aunque su presentacin definitiva demandar dos aos, cuando en
1938 el ingeniero norteamericano Rusell Games Slayter presenta la lana de vidrio
para material aislante en construccin de edificios -bajo el nombre de Fiberglas.
En la actualidad Owens Corning es el mayor productor de fibra de vidrio del
mundo, con fbricas instaladas en 28 pases y ventas que superan los $ 5.000
millones de dlares anuales.
La expansin de la fibra de vidrio permiti su divisin en categoras, teniendo en
cuenta su resistencia a las altas temperaturas. Se expande a diversos usos, como
autos, aviones, barcos y electrodomsticos hogareos.
Al finalizar la Segunda Guerra Mundial, la fibra de vidrio se extendi a varios
pases europeos, como Francia, Italia y Espaa. Sus primeras utilidades se
remitieron al rea militar, para confeccin de radares electrnicos y piezas de
aviones de guerra. Al no oxidarse ni degradarse, posee una importante capacidad
trmica.
Adems de su utilizacin en el rubro de las telecomunicaciones, la fibra de vidrio
se aplica en reas de la medicina y el transporte areo. A partir de la dcada del
60 aparece en el mundo de la construccin, gracias a la fabricacin de mallas
aislantes.
Al usarse en edificaciones, la malla de fibra de vidrio evita la formacin de grietas
dentro del revoque o del hormign. Como no se degrada con el tiempo, es una
muy buena opcin para corregir deficiencias de aislamiento en las construcciones,
reemplazando a las mallas metlicas.

Est pensada para todo tipo de construcciones. En casas, se utilizan para lograr
un diseo final confortable, mientras que en fbricas como soporte aislante para
pisos de alto trnsito.
Es aplicable en todo tipo de superficies (techos, pisos, esquinas), reemplazando a
las terminaciones de mampostera. Tambin se la puede encontrar en la
construccin de tuberas de PVC, dndole mayor flexibilidad.
En otros casos, la fibra de vidrio es utilizada en la confeccin de productos de
plstico reforzado, reemplazando a la fibra de carbono, por prestacin y precio
competitivo en el mercado.
En la actualidad se la utiliza en forma de varillas para hormign, que reemplazan
al acero en la construccin. Sus ventajas residen en una mayor adherencia y es
un agente anti-corrosivo que beneficia a las edificaciones afectadas por la
humedad (como las zonas costeras).
FIBRA DE VIDRIO
Material en forma de filamento o de tejido muy usado como refuerzo en la
construccin de carroceras u otros componentes de materia plstica (resina de
vidrio).
La fibra de vidrio (en ingls, fiberglass) se fabrica por procedimientos especiales
(fuerza centrfuga, chorro de vapor, enrollamiento a gran velocidad), partiendo de
una masa fundida de vidrio. El dimetro de los filamentos obtenidos puede
alcanzar incluso valores mnimos de 5mm.
La composicin del vidrio vara segn las caractersticas de resistencia exigidas al
filamento. Cuando la fibra es corta, se denomina lana de vidrio y es usada sobre
todo como material aislante (frigorficos).
Los hilos ms largos pueden trabajarse hasta constituir un tejido o ser retorcidos
hasta asumir una elevada resistencia a la traccin, conservando una notable
elasticidad. Por sus cualidades de elasticidad, solidez y resistencia sea a agentes
qumicos o al agua, la fibra de vidrio se usa mucho como elemento interno de
refuerzo de las materias plsticas.
En las carroceras de resina de vidrio la fibra est aprisionada entre 3 estratos de
polister, material bastante frgil y poco elstico, confiriendo al conjunto una
notable rigidez. La fibra de vidrio puede ser pulverizada en diminutos fragmentos o
aplicada a mano en forma de verdadero tejido.

OBTENCION DE LA FIBRA DE VIDRIO

La materia prima de la que se obtiene la fibra de vidrio puede ser arena, caoln
dolomita, etc. El proceso de fabricacin parte de la mezcla de los componentes del

vidrio en fusin mediante una colada que fluye a travs de una hilera en aleacin
de platino. Los agujeros de la hilera en aleacin del platino. Los agujeros de la
hilera tienen un dimetro de 2 mm y los filamentos que salen de ellos son
enrollados en un tambor que gira a gran velocidad para formar una bobina. Los
filamento estn sometidos pues a un alargamiento y el dimetro del monofilamento
resultante esta e funcin de la velocidad de giro del tambor. Inmediatamente
despus de la formacin del hilo del vidrio, este es agrupado en haces de 800
monofilamentos y recubierto de una pelcula qumica, proceso denominado
ensimaje.
Si los filamentos son estirados mecnicamente se produce el silionne y se
obtienen fibras continuas.
Si el estirado es por fluido, se produce el verrane. Las fibras que se obtienen son
discontinuas.
La resistencia a la traccin del silionne es superior a la del
verrane.

PRESENTACION DE LA FIBRA DE VIDRIO

La fibra de vidrio se maneja en las presentaciones de Tela, Cinta, Placas, Hilos de
costura y de tejido, Empaquetaduras como Tad Pole, Cordones tanto cuadrados
como redondos con una tolerancia de 450 grados Celsius (centgrados) con
incursiones a 540 Celsius (centgrados).
Las telas son de hilos de 100 % de fibra de vidrio texturizados para una
impregnacin ptima y absorcin adecuada a las necesidades del cliente teniendo
como resultado una tela de alta resistencia a las temperaturas con maleabilidad y
no maltratando los equipos que con este material se cubran.

TELA DE FIBRA DE VIDRIO DE 1/8", 1/16", 0.050mm, 0.080mm, TELA MARINA,

PETATILLO Y COLCHONETA.

Las cintas son empleadas en protecciones de mangueras de alta y baja presin

teniendo como propsito retener el calor o en el caso contrario impidiendo el paso
del calor por ser un material claro sirve como refraccin del 50% y en casos
extremos impidiendo el escurrimiento de escoria de soldaduras y fundicin

Las placas son usadas mamparas trmicas y acsticas por sus propiedades de
absorcin de calor y de sonido, y se encuentran en las presentaciones de rgidas
y suaves segn sea la necesidad del cliente.

Los hilos de fibra de vidrio son utilizados en muchas aplicaciones como el forro de
resistencias. Forro de rodillos mechas de solventes de alto octanaje y con la
caracterstica de una excelente capilaridad.

En el caso del hilo de costura, es un hilo especial para mquinas de taller

(maquinas rectas) con la finalidad de que la costura no tendr ningn desgaste por
el calor o la humedad en climas extremos.

Las empaquetaduras son cintas, cordones (torcidos y tejidos), tad pole de alta
resistencia al calor con las presentaciones que el cliente requiera.

Funda de manguera

Cordn torcido

Desde 1/2" hasta 6"

TIPOS DE PLASTICOS QUE SE REFUERZAN
El plstico reforzado es un material compuesto de fcil moldeo inclusive para
formas geomtricas complicadas, ligereza con alta resistencia mecnica, gran
resistencia a la corrosin y a la intemperie; y un bajo precio comparativamente
hablando contra materiales de similares caractersticas.
Al igual que con otros materiales se deben tomar en cuenta las limitaciones que el
plstico reforzado tiene respecto a la temperatura, presin, corrosin y abrasin
las cuales normarn el criterio de seleccin.
Algunas de las denominaciones equivalentes para el plstico reforzado
son: Plstico Reforzado (es el trmino genrico), Plstico Reforzado con Fibra de
Vidrio (trmino ms correcto que describe al producto), Fibra de Vidrio (trmino
coloquial), PR (siglas de plstico reforzado), PRFV (siglas de plstico reforzado

con fibra de vidrio, Fiberglass Reinforced Plastics (genrico en ingls), FRP (siglas
de Fiberglass Reinforced Plastics).

EFISA ofrece las siguientes resinas termo fijas para la fabricacin de tanques y
equipos industriales:
Resina Polister Ortoftlica en formulacin E4
Se denominan resinas de usos generales y se utilizan para equipos no sujetos a
ningn tipo de corrosin, para medios ambientes limpios, para artculos
promocionales decorativos.
Resina Polister Isoftlica con Neopentil Glycol en formulacin E3
Resinas de mediana resistencia qumica, se utilizan para agua potable, aguas
negras, aguas residuales; cidos hidrxidos y soluciones de sales orgnicas e
inorgnicas de baja concentracin y temperatura.
Resina Polister Bis fenlica en formulacin E1
Resina de alta resistencia qumica de amplio espectro para manejo de cidos,
hidrxidos y sales orgnicas e inorgnicas de alta concentracin y temperatura.
Con aprobacin FDA.
Resina Polister Clorndica en formulacin E2
Resina de alta resistencia qumica para manejo de derivados halogenados,
soluciones de galvanoplastia cidos, hidrxidos y sales orgnicas e inorgnicas de
alta concentracin y temperatura.
Resina Vinil Ester Epxica en formulacin E8
Resina de alta resistencia qumica de amplio espectro para manejo de cidos
orgnicos e inorgnicos, sales orgnicas e inorgnicas; a altas concentraciones y
temperaturas.
Resina Vinil Ester Epxica Novo lacada en formulacin E9
Resina Premium de alta resistencia qumica de amplio espectro para manejo de
cidos orgnicos e inorgnicos, sales orgnicas e inorgnicas; a altas
concentraciones y temperaturas.
PROCESO DE MOLDEO CON FIBRAS DE VIDRIO
Para construir las piezas en Fibra de vidrio, previamente, se tiene que tener una
pieza original, o "MODELO" de la que se sacar un molde y en este caso como se

hace por lo general, se prepara una estructura o "esqueleto" de madera, (como las
cuadernas de los cascos de los barcos), el cual se forra, ya sea con madera,
espuma, lmina o malla metlica generalmente usada en la gran mayora de los
casos, se cubre con diversos materiales como "yeso, fibra de vidrio y resinas
epxicas", se emplastece y se pinta para darle el acabado que servir para que el
molde de Fibra de Vidrio no se adhiera a la superficie y pueda ser fcil de
desmoldar. En la mayora de los casos, por las formas de la pieza, el molde
deber tener varias piezas o "dados", para que de sta forma pueda desmoldarse
sin "engancharse al modelo original".
Tambin se puede hacer piezas de modelos no fabricados con el sistema
anteriormente descrito, es decir, puede ser de una carrocera de automvil de
lmina o incluso, de piezas tambin hechas de fibra de vidrio como lanchas, botes
y otros materiales, como madera, pasta, silicn etc., etc.
Con la pieza original lista, el material que se utilizar para hacer primeramente el
molde y o piezas posteriores es el siguiente:
Cera desmoldante (Neutra o especial para desmoldar piezas de Fibra de Vidrio)
Pelcula separadora (Alcohol Poli vinlico) y Esponja para la aplicacin de la
pelcula.
Gel Coat o Plastiesmalte (que deber ser su tipo dependiendo si se va a utilizar
para molde o pieza). El tipo TOOLING o para molde es mucho ms resistente a
golpes y calor, situacin de vital importancia para la duracin del molde. El Gelcoat
se puede adquirir en varios colores, siendo los ms comunes para moldes el color
NEGRO y ANARANJADO. El Gel Coat para piezas, se le conoce como
ORTOFALICO.
Resina de polister (Esta se puede preparar o adquirir preparada o pre
acelerada) sta ltima es la ms aconsejable, si no se tiene experiencia en el
manejo de los materiales que la componen, ya que existe el riesgo de reaccin
explosin por mezclar componentes como el acelerador (cobalto) y catalizador
(Perxido de Metil-Etil-Cetona).
Catalizador (Perxido de Metil-Etil-Cetona) APLICADO AL 2 %. (Sustancia
altamente reactiva e inflamable)
Fibra de vidrio (Colchoneta y/o Tela marina - Petatillo). Esto depender del tipo de
trabajo y capas que se vayan a aplicar. En ambos casos, su espesor y peso se
encuentran clasificados por ONZAS.
Brochas y/o rodillos de aplicacin segn sea el caso.
Cubetas o recipientes plsticos para la preparacin de la resina.
Thinner y estopa.

Cuchilla y tijeras, para cortar la Fibra de Vidrio

Se aconseja usar MASCARILLA.
La idea primordial es tener un ORIGINAL lo ms perfecto y pulido que se pueda,
pues esto ayudar a que la pieza sea ms perfecta y desmolde con mayor
facilidad.
En segundo lugar se deber encerar la pieza con la CERA DESMOLDANTE, por
lo menos 5 veces, de manera que quede perfectamente encerada. (Las ceras que
nos son neutras o que contienen grasas y silicones NO SIRVEN, porque cortarn
la pelcula separadora) y en consecuencia el molde o pieza se pegar al
ORIGINAL.
En caso de piezas complicadas, con formas caprichosas, el molde deber tener
varias piezas o DADOS, para que de esta forma pueda desmoldarse sin
engancharse. En muchos casos hay piezas hasta con 10 o 15 dados. Por lo que
inmediatamente despus de encerar, deberemos formar si el caso lo amerita, la
pestaa inicial, que determinar la unin de una de las piezas. (Esto se puede
hacer con Madera, cartn o lo ms comn con plastilina).
Despus de la cera y en su caso de la pestaa del DADO, se debe de aplicar a la
pieza la PELICULA SEPARADORA, mojando parte de la esponja y esparcindola
uniformemente por todo el ORIGINAL. Para piezas nuevas es aconsejable por lo
menos 2 capas de pelcula; aplicando la segunda cuando la primera est
totalmente seca. Esta operacin debe de hacerse con cuidado, para no levantar la
mano previa de pelcula separadora. De esto depende que el molde no se pegue.
Con la PELICULA completamente seca, se procede a la aplicacin del ACABADO,
que ser el GEL COAT, que se deber catalizar para su endurecimiento,
con Catalizador (Perxido de Metil-Etil-Cetona) APLICADO AL 2 %, de la cantidad
de Gel Coat. La operacin de mezclar el catalizador tanto con el Gel Coat as
como la resina, deber ser realizada rpidamente y con mucho cuidado, pues de
lo contrario endurecer de forma dispareja, lo que ocasionar que el Gel Coat se
corte o enchine, pegndose al molde.
En clima caluroso se aconseja poner un poco menos de catalizador y al contrario
en clima fro.
En caso de requerir dos capas de Gel Coat, la aplicacin de la segunda mano
deber de ser despus de endurecida la primera. El promedio de catalizado a la
proporcin anteriormente mencionado a unos 20 grados centgrados, es de unos
15 minutos, por lo que su aplicacin deber ser rpida. Generalmente el Gel Coat
queda siempre un poco pegajoso al tacto, aunque lo ptimo es que quede
completamente seco. Si el Gel Coat queda demasiado pegajoso despus de 2 o 3
horas, se puede secar esparciendo un poco de CARBONATO DE CALCIO,

aunque no es lo ms aconsejable, pues provoca poca adhesin de las primeras

manos de resina.
Con el Gel Coat aplicado y catalizado, se procede a preparar la Fibra de Vidrio,
que deber cortarse en pedazos, para poderla moldear en los contornos del
ORIGINAL. En muchos casos cuando la pieza presenta esquinas muy
pronunciadas o en piezas pequeas, se puede deshojar la colchoneta de menos
peso (1 onza), abrindola para que se despeluque y quede de menos espesor, lo
que ayudar a acomodarse en la forma complicada.
Lista la fibra, se prepara la resina (no en grandes cantidades, pues puede tardar la
aplicacin con lo que se catalizar la misma antes de terminar). La proporcin de
catalizado es tambin de 2 % en promedio. Es aconsejable, para piezas de
medianas a grandes, no preparar ms de 1 Kg. de resina, que es equivalente a 1
Litro; al terminarse este, se vuelve a preparar otro litro y as sucesivamente hasta
que se concluya la aplicacin de todas las capas de fibra y resina.
Se impregna una ligera capa de resina sobre el GEL COAT (esto es importante),
pues hay la mala costumbre de poner la fibra directamente sobre el GEL COAT, lo
que provoca burbujas y la Fibra no quede encapsulada en resina.
Se coloca la Fibra de Vidrio sobre esta capa de resina y se "PICA" con una
brocha o "rodillo" poniendo ms resina en cada operacin, de forma que se moja
completamente la Fibra, cambiando de color, lo que indicar que est sumergida
en la resina. Cuando se pica la Fibra, se debe de tener cuidado de ir sacando las
burbujas de aire hacia los extremos, para que de esta forma quede
completamente adherida al Gelcoat y entre una capa de resina. (ESTO ES LO
QUE MARCA LA DIFERENCIA ENTRE UN TRABAJO FINO Y UNO BURDO). Las
esquinas debern de hacerse con mayor precaucin, pues es donde ms se
presentan las burbujas de aire. La fibra mientras ms rica est de resina quedar
mejor, pero pesar ms y una mala proporcin de catalizador, provocar que
quede quebradiza (MUCHO CATALIZADOR), o flexible (POCO CATALIZADOR y
pegajosa).
Mientras la resina cura o cataliza, se genera calor; A mayor cantidad de catalizador
habr ms reaccin qumica y por lo tanto se generar mucho ms calor en la
pieza, lo cual si es excesivo esta puede deformarse y daarse. Por esa razn hay
que cuidar mucho las proporciones de catalizador y acelerador.
Siempre hay calor en las piezas antes de fraguar. En ocasiones los sobrantes de
resina que no se usan generan tanto calor en los botes de preparacin que llegan
hasta humear pues alcanzan temperaturas mayores a los 70 grados centgrados.
El Molde o pieza, deber llevar las capas que amerite o necesite. Tomando en
cuenta que en el caso de los moldes, si son para producir un nmero mayor a 10
piezas, ste deber ser bastante grueso y en relacin al tamao de la pieza.

Con la resina catalizada en todas y una de sus capas, en el caso de los moldes,
se proceder segn el caso a remover la plastilina o madera de la primera pestaa
que se hizo, repitiendo los primeros pasos de separacin incluso en la parte de la
pestaa, de forma que ah ser la unin de otro de los DADOS o piezas del
MOLDE, iniciando el proceso de picado de nueva cuenta en esa parte. En el caso
de piezas cnicas o que no requieran de dichas piezas, quedar concluido el
trabajo.
Para el caso de los MOLDES de muchas piezas o DADOS, al final de su
preparacin y antes de desmoldar, se debern hacer en las uniones de las
pestaas unos BARRENOS por donde pasarn los tornillos que sern los que fijen
las piezas en el momento en que usemos el molde para la fabricacin de las
piezas. Estos tornillos se remueven en el momento de desmoldar las piezas.
Depende del tamao del molde o pieza ser el nmero de tornillos y su dimetro,
siendo aconsejable cada barreno ponerlo con una separacin de unos 10 a 25
cmts., pudiendo ser tornillos desde 1/4 a 3/4 de pulgada, para moldes muy
grandes y gruesos como los de las carroceras de autos o piezas que necesiten de
mucha rigidez.
Para desmoldar hay varias cosas que se deben de tener en cuenta, en especial
cuando los moldes son de muchas piezas o de formas complejas, pues el molde
tender a que su desmoldado sea difcil (lo mismo pasa en las piezas que se
hacen en base a un molde con muchas formas complejas).
Inicialmente se debe empezar a despegar por las pestaas, de las uniones, las
que debern ser bastante fuertes en relacin a capas de fibra de vidrio, pues es
desde ah por donde se hace presin para desmoldar la pieza. Esta operacin se
puede realizar insertando con mucho cuidado en la unin un desarmador de punta
plana. Ya que se introduce un poco, inmediatamente se inserta un segundo
desarmador a unos 10 o 15 cmts. Del primero y se palanquea un poco la pestaa
hasta que abra y desuna una de las partes. De esa forma y sucesivamente se
har con todas y cada una de las piezas hasta que desmolde.
En el caso de los moldes de UNA SOLA PIEZA, se puede hacer a mano con los
dedos o tambin con cuidado con la punta del desarmador, ir despegando el borde
hasta que desmolde toda la pieza por completo.
Si la pieza no desmolda con esa operacin, hay varios trucos para ayudarlo y es
simplemente escurrir agua entre las uniones para ayudar a que la pelcula
separadora despegue y el vaco que puede provocar el molde o pieza misma deje
de hacer succin entre las partes... Y otra opcin es dar unos pequeos golpes
con MARTILLO DE GOMA a la superficie del molde, lo que permitir que la pieza
despegue. Estos golpes debern ser cuidadosos y de poca intensidad, pues de lo
contrario se estrellar el molde, apareciendo lo que se conoce como PATAS DE
ARAA o ESTRIAS.

Las primeras piezas normalmente son ms difciles de desmoldar por que el molde
no est al 100 % curtido, situacin que ocurre con el uso. Es muy cierto que a
medida que se usa ms el molde, las piezas desmoldan prcticamente solas,
incluso hay veces, que cuando la resina seca o cataliza se escucha tronar la pieza
en algunas partes; especialmente en moldes muy grandes, lo que quiere decir que
esa parte ya desmold.
El proceso de desmoldaje es igual en la fabricacin del molde y piezas
posteriores.
Tanto el molde como las piezas debern ser lavados con agua, para de esa forma
quitar los residuos de pelcula separadora que se queda adherida a las superficies.
Algo que es muy importante es el recorte de sobrantes o excesos de fibra en las
terminaciones de los moldes o piezas y que se puede hacer de varias formas.
La ms comn es cortar con un cuchilla el exceso en el momento exacto en que la
resina se encuentre GELADA y a punto de endurecer. En ese momento con una
cuchilla bien afilada o cutter tipo exacto, se recorta como si fuera mantequilla con
mucha facilidad. Aunque en la prctica y en especial en las uniones de los moldes
a veces es difcil, porque las diferentes capas no catalizan al mismo tiempo, por lo
que es ese caso se dejan los sobrantes y ya con el molde o pieza catalizada antes
de desmoldarse, se recorta con segueta o incluso en moldes muy gruesos, se usa
caladora, (en estos casos me refiero a moldes de ms de 3/8 de pulgada de
espesor, que sera imposible cortarlos a mano).
La fibra de vidrio se caracteriza por provocar PICAZON Y ESCOZOR EN LA PIEL.
Y s efectivamente cuando se maneja la colchoneta a contraluz, se puede ver
como vuelan partculas microscpicas de material y cuando se corta con segueta,
lima, lija o barrena alguna pieza, se produce un polvo blanco que es lo que
verdaderamente pica y en muchos casos irrita sobre manera la piel (De hecho
esto es lo que se conoce como POLVO PICA PICA).
ALGO MUY IMPORTANTE:
La Fibra de Vidrio trabajada con resina es un material que aunque aparentemente
est seco, catalizado y rgido, NO LO ESTA, pues sigue trabajando de por vida y
tiende a deformarse (especialmente en piezas de pocas capas o delgadas), por lo
que se aconseja dejar madurar o curar un molde por lo menos 72 HORAS antes
de desmoldarlo de la pieza ORIGINAL. Esta es una de las razones por la que el
KEBLAR ha desplazado a este material. De igual forma y por esta misma razn
las piezas de FIBRA DE VIDRIO, con los aos sufren modificaciones y
deformaciones en su estructura y forma, adems de que se vuelven quebradizas,
en especial las que se encuentran bajo los rayos del sol o expuestas a calor y fro
extremo.

Otra regla importante es NUNCA DEJAR UN MOLDE y en especial desarmando

en sus partes expuesto al sol, pues se provocar su completa deformacin y ser
casi imposible volverlo a armar en su lugar.
El color del MOLDE deber ser en funcin al color de las piezas que se harn con
el mismo, ya que si se van a hacer piezas color negro, el MOLDE deber ser de
otro color, para poder ver el GEL COAT perfectamente aplicado en todo la pieza;
en este caso se usa COLOR ANARANJADO. Aunque lo usual es el MOLDE color
NEGRO, ya que la mayora de piezas se hacen en color blanco.
En las piezas realizadas con MOLDES de DADOS, es normal que en la unin del
MOLDE, quede una marca o pestaita a manera de reborde del GEL COAT, por lo
que hay que estar muy consciente que en este caso la pieza deber de
emplastecerse y pintarse. La pieza definitiva, ser como el espejo del MOLDE, por
lo que cualquier imperfeccin o unin ser visible; por esa razn el molde deber
ser sacado de una pieza lo mejor acabada posible, para evitar as las
imperfecciones que posteriormente tengan que corregirse.
La mejor forma de conservar un MOLDE es guardarlo armado, atornillado y si es
posible con una pieza fundida en su interior, con lo que se evitar que se lastime
por alguna razn el acabado del mismo y en un lugar fresco y seco.
El procedimiento para la fabricacin y desmolde de la pieza en base al MOLDE, es
exactamente igual que lo anteriormente descrito; solamente, que ya en este punto
la pieza se trabajar por la CARA DEL ACABADO del MOLDE, es decir, sobre el
GEL COAT del mismo. Teniendo que CURAR, preparar y separar el MOLDE, de la
misma forma en que se hizo con el MODELO u ORIGINAL, encerndolo por lo
menos 5 veces en su primera aplicacin etc. etc....
En caso de los MOLDES de varias piezas, estas debern ser armadas y
atornilladas antes de realizar toda la mano de obra, cerciorndose que las
pestaas empaten exactamente para evitar escalones o diferencias en la unin de
los DADOS. Este empate es ms fcil si la pestaa del molde tiene lo que se
conoce como TESTIGOS, mismos que se hacen marcando o haciendo alguna
protuberancia cada determinada medida a la pestaa antes de aplicar el GEL
COAT. Esta protuberancia quedar formada en el molde y la respectiva de la cara
que empate, se formara en sentido inverso.
El Thinner y la estopa son utilizados para limpiar de vez en cuando la brocha y las
manos, pues de lo contrario despus de un tiempo la brocha se endurecer y las
manos estarn pegajosas, al grado que no podremos manejar la FIBRA y se nos
quedar pegada a la mano. Es importante mencionar que el manejo de las
sustancias deber hacerse en lugares ventilados, pues son de olor fuerte,
inflamables, reactivas y hasta cierto punto txicas. Adems de que el manejo es
peligroso lo cual comentaremos ms adelante.

El manejo de este sistema es algo sucio y complicado, por lo que hay que estar
muy conscientes de antemano de lo que implica la fabricacin de la FIBRA DE
VIDRIO. Si no ese est seguro o no sabe al respecto, es preferible acudir con un
especialista, para que de esa forma NO SE TENGAN PROBLEMAS DE MANEJO.

Caractersticas de la fibra de vidrio

Para comprender ms hondamente caractersticas de la fibra de vidrio, pasemos a
sealar las propiedades del vidrio. El mismo tiene como rasgos distintivos
su fragilidad, transparencia y tambin su alta dureza. Siempre y cuando se lo
encuentre en un estado de fundicin, entonces podr ser maleable o manuable.
Por otra parte, su temperatura ideal para ser fundido es de 1250C. En lo que
respecta a su constitucin, se trata de un material compuesto por el slice la
arena y el cuarzo poseen vidrio en su composicin , por la cal y por el carbonato
de sodio. Si hacemos un poco de historia, es pertinente mencionar que este
material fue conocido desde tiempos muy antiguos. De hecho, no es secreto que
los romanos estaban familiarizados con el sistema del soplado. Pero fue en la
Edad Media cuando se obtuvo un importante logro: el manejo del material con
suma precisin. A partir de entonces comenzaron a ejecutarse obras de relevantes
magnitudes, en especial dentro de las catedrales, todas ellas decoradas a partir
del uso de la tcnica del vitreaux.

En el caso puntual de la fibra, su composicin

es la siguiente. La misma es el resultado de la unin de la malla de vidrio con una
resina epoxi. Esta ltima es, a su vez, lquida en un comienzo, aunque luego pasa
a solidificarse y a mantener la forma final o aquella que haba sido adquirida
previamente del molde utilizado. Sin embargo, para que esa resina se pueda
solidificar en un periodo de tiempo fijo, hay que acelerar la reaccin qumica. Esto
se efecta mediante el empleo de un catalizador, que puede resultar
extremadamente txico, reactivo e incluso muy voltil. Por todos estos motivos es
que se recomienda extremar los cuidados durante el uso del catalizador.

Usos de la fibra de vidrio

Antes de proceder a determinar los distintos usos que se le da a la fibra de vidrio,
es preciso sealar sus caractersticas ms relevantes. Entre ellas podemos
destacar que es un excelente aislante trmico, al tiempo que es inerte a diversas

sustancias como el caso de los cidos.

Otros
rasgos son su tendencia a la maleabilidad y su la resistencia a la traccin. Debido
a todas esas importantes cualidades, es empleada en muchos mbitos, aunque
los principales son el industrial y el artstico. En el segundo caso se la emplea para
la realizacin de productos de manualidad o de bricolaje. Sin embargo, tambin es
muy comn que se la utilice para la fabricacin de piezas del mundo nutico, como
las tablas de surf y wind-surf, las lanchas e incluso los veleros. Asimismo, se
puede utilizar la fibra de vidrio para la realizacin de los cables de fibra ptica, que
se usan en las reas de telecomunicaciones para la transmisin de seales
lumnicas, las cuales son producidas por un lser o por LEDS. Otro de los usos
ms comunes es el de reforzar el plstico mediante el empleo de la fibra, que tiene
como finalidad muchas veces la construccin de tanques. Para esto, lo que hay
que hacer son unos laminados de dicho material junto con la resina, mezcla que
servir para el armado del recolector de agua. Asimismo, se necesita un molde
para el laminado y la aplicacin de capas finas de vidrio lustrado.
HISTORIA DE LA FIBRA DE CARBONO
En 1958, Roger Bacon cre fibras de alto rendimiento de carbono en el Centro
Tcnico de la Unin Carbide Parma, ahora GrafTech International Holdings, Inc.,
que se encuentra en las afueras de Cleveland, Ohio. Estas fibras se fabricaban
mediante el calentamiento de filamentos de rayn hasta carbonizarlos. Este
proceso result ser ineficiente, ya que las fibras resultantes contenan slo un 20%
de carbono y tenan malas propiedades de fuerza y de rigidez. En la dcada de
1960, un proceso desarrollado por Akio Shindo de la Agencia de Ciencia Industrial
Avanzada y Tecnologa de Japn, con poliacrilonitrilo (PAN) como materia prima.
Este haba producido una fibra de carbono que contiene alrededor del 55% de
carbono.
El alto potencial de la fibra de carbono fue aprovechado en 1963 en un proceso
desarrollado en el Establecimiento Real de aeronaves en Hampshire, Reino Unido.
El proceso fue patentado por el Ministerio de Defensa del Reino Unido y luego
autorizada a tres empresas britnicas: Rolls-Royce, Morganita y Courtaulds. Estas
empresas fueron capaces de establecer instalaciones de produccin industrial de
fibra de carbono. Rolls-Royce se aprovech de las propiedades del nuevo material
para entrar en el mercado americano con motores para aviones.
Por desgracia, Rolls-Royce empuj el estado de la tcnica demasiado lejos,
demasiado rpido, en el uso de fibra de carbono en las aspas del compresor del

motor de aviones, que result ser vulnerables a daos por impacto de aves. Lo
que pareca un gran triunfo tecnolgico en 1968 se convirti rpidamente en un
desastre. De hecho, los problemas de Rolls-Royce se hizo tan grande que la
empresa fue nacionalizada por el gobierno britnico en 1971 y la planta de
produccin de fibra de carbono fue vendida a la forma "Bristol composites".
Dado el limitado mercado para un producto muy caro, de calidad variable,
Morganite tambin decidi que la produccin de fibra de carbono era perifrica
respecto a su negocio principal, dejando Courtaulds como el nico fabricante
grande del Reino Unido. Esta compaa continu la fabricacin de fibras de
carbono, con el desarrollo de dos mercados principales: el aeroespacial y de
equipamiento deportivo. La velocidad de la produccin y la calidad del producto se
han mejorado desde entonces.
Durante la dcada de 1970, los trabajos experimentales para encontrar materias
primas alternativas llevaron a la introduccin de fibras de carbono a partir de una
brea de petrleo derivadas de la transformacin del petrleo. Estas fibras
contenan alrededor de 85% de carbono y tena una excelente resistencia a la
flexin.

FIBRA DE CARBONO
Fibra de carbono o Fibra de carbn. Es un material compuesto no metlico de
tipo polimrico, constituido principalmente por carbono. Tiene propiedades
mecnicas similares al acero y es tan ligero como la madera o el plstico. Por su
dureza tiene menor resistencia al impacto que el acero. Es un caso comn de
metonimia, en el cual se le da al todo el nombre de una parte, en este caso el
nombre de las fibras que lo refuerzan.
La fibra de carbono (fibrocarbono) es un material formado por fibras de 50-10
micras de dimetro, compuesto principalmente de tomos de carbono. Los tomos
de carbono estn unidos entre s en cristales que son ms o menos alineados en
paralelo al eje longitudinal de la fibra. La alineacin de cristal da a la fibra de alta
resistencia en funcin del volumen (lo hace fuerte para su tamao). Varios miles
de fibras de carbono estn trenzados para formar un hilo, que puede ser utilizado
por s mismo o tejido en una tela.
Las propiedades de las fibras de carbono, tales como una alta flexibilidad, alta
resistencia, bajo peso, tolerancia a altas temperaturas y baja expansin trmica,
las hacen muy populares en la industria aeroespacial, ingeniera civil, aplicaciones
militares, deportes de motor junto con muchos otros deportes. Sin embargo, son
relativamente caros en comparacin con las fibras similares, tales como fibras de
vidrio o fibras de plstico, lo que limita en gran medida su uso.

OBTENCION DE LA FIBRA DE CARBONO

Durante la dcada de 1970, los trabajos experimentales para encontrar materias

primas alternativas llevaron a la introduccin de fibras de carbono a partir de una
brea de petrleo derivadas de la transformacin del petrleo. Estas fibras
contenan alrededor de 85% de carbono y tena una excelente resistencia a la
flexin.
Cada filamento de carbono es producido a partir de un polmero precursor. El
polmero precursor es comnmente rayn, poliacrilonitrilo (PAN) o una resina
derivada del petrleo. Para los polmeros sintticos como el rayn o el PAN, el
precursor es primeramente hilado en filamentos, mediante procesos qumicos y
mecnicos para alinear los tomos de polmero para mejorar las propiedades
fsicas finales de la fibra de carbono obtenida. Las composiciones de precursores
y de los procesos mecnicos utilizados durante el hilado pueden variar entre los
fabricantes. Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil
metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo. Despus de embuticin o hilatura en
hmedo (a veces tambin se emplea la tcnica de hilado fundido), las fibras de
polmero se calientan para eliminar los tomos que no sean de carbono
(carbonizacin), produciendo la fibra de carbono final. Las fibras de carbono
pueden ser sometidos a un tratamiento de mejorar las cualidades de manejo,
luego son enrolladas en bobinas. Las bobinas se utilizan para suministrar a
mquinas que producen hilos de fibra de carbono o tejido.
Un mtodo comn de la fabricacin consiste en calentar los filamentos PAN en
una atmsfera con aire (oxidacin) a aproximadamente 300C, que rompe muchos
de los enlaces de hidrgeno y oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un
horno que tiene una atmsfera inerte de un gas como el argn, y se calienta a
aproximadamente 2000C, lo que induce a la grafitizacin del material, cambiando
la los enlaces de la estructura molecular. Cuando se calienta en las condiciones
adecuadas, estas cadenas se unen una al lado de la otra, formando estrechas
lminas de grafeno que con el tiempo se unen para formar un solo filamento
cilndrico. El resultado es generalmente 93-95% de carbono. Una baja calidad de
fibra se pueden fabricar con brea de meso fase o rayn como precursor en lugar
de PAN. Al material obtenido se le pueden variar algunas de sus propiedades,
confirindoles alto mdulo, o alta resistencia, mediante procesos de tratamiento
trmico. El material que ha sido calentado de 1500 a 2000C (carbonizacin)
exhibe la mayor resistencia a la traccin (820.000 psi , 5.650 MPa o N/mm),
mientras que la fibra de carbono calentada de 2500 hasta 3000C (grafitizacin)
muestra un alto mdulo de elasticidad (77.000.000 psi o 531 Gpa o 531 KN/mm).
PRESENTACIN DE LA FIBRA

TIPOS DE PLASTICOS QUE SE REFUERZAN

En materiales compuestos a base de fibras de carbono, las fibras aportan las
propiedades de alta rigidez y resistencia a la tensin, mientras que el aglutinante

(la matriz) es el vehculo para la alineacin de las fibras y aporta cierta resistencia
al impacto. Las resinas epxicas son, por amplio margen, las matrices que se
usan ms comnmente para las fibras de carbono, pero en ciertas aplicaciones
pueden usarse otras resinas, como las poliamidas, sulfuros de polifenileno o
polisulfonas. La principal ventaja de las fibras de carbono son sus altos valores de
resistencia y mdulo de elasticidad combinados con su baja densidad. Por esta
razn, los compuestos de fibra de carbono estn sustituyendo a los metales en
algunas aplicaciones aeroespaciales donde el ahorro en peso es importante se da
una lista de algunas propiedades mecnicas tpicas de un tipo de material
compuesto epxico con fibra de carbono que contiene 62 por ciento, en volumen,
de fibras de carbono. Se muestran las propiedades excepcionales, en trminos de
fatiga, de un material compuesto unidireccional de carbono (grafito)-epxico, en
comparacin con las de una aleacin de aluminio 2024-T3. En las estructuras
diseadas para ingeniera, el material epxico con fibra de carbono est laminado,
por lo cual se pueden satisfacer a la medida diferentes requisitos de resistencia.
PROCESO DE MOLDEO
El moldeo o laminacin manual es el mtodo ms sencillo para preparar una pieza
reforzada con fibra. El proceso se lleva a cabo en un molde abierto, debidamente
acondicionado (pulido y agentes desmoldantes). La resina utilizada se mezcla con
un catalizador o endurecedor, de lo contrario, el curado puede llevar das o incluso
semanas. A continuacin, el molde se moja con la mezcla mediante vertido o
brochas y pinceles (Inicialmente se puede aplicar una capa de gelcoat en el
molde, lo que da un mejor acabado a la pieza terminada). Las lminas de fibra de
vidrio o carbono se colocan sobre el molde y se asientan en el molde con rodillos
de acero.

USOS O APLICACIONES
Tiene muchas aplicaciones en la industria aeronutica y automovilstica, al igual
que en barcos y en bicicletas, donde sus propiedades mecnicas y ligereza son
muy importantes. Tambin se est haciendo cada vez ms comn en otros
artculos de consumo como patines en lnea, raquetas de tenis,
edificios, ordenadores porttiles, trpodes y caas de pescar e incluso
en joyera entre otra amplia gama de componentes donde es necesario un
material ligero y de alta resistencia.
Es sin duda el ms verstil de los elementos que conoce el hombre, como
podemos ver por el hecho de que es la base de la vida en el planeta. El carbono
forma parte de toda la qumica orgnica y de 20 millones de molculas conocidas,
de las cuales el 79% se clasifican como orgnicas.

HISTORIA DE LA FIBRA DE ARAMIDA

A finales de los aos 60, la empresa du Pont desarroll una nueva clase de
polmeros, poliamidas aromticas para-orientadas (aramidas), que posean
internamente cadenas moleculares rgidas en una configuracin extendida. Las
poliamidas aromticas no son adecuadas para hilados viscosos; sin embargo,
bajo determinadas condiciones de concentracin, disolvente, peso molecular y
temperatura pueden llegar a formar soluciones lquido-cristalinas. Estas
soluciones pueden fluir a travs de un hilador consiguiendo un producto fibroso de
muy alta orientacin.
De forma similar a las fibras de vidrio o carbono, la curva tensin-deformacin de
las aramidas es casi lineal hasta su rotura. Al menos tres fibras de aramida
disponibles en el mercado (Kevlar49-DuPont, HM50-Teijin, Twaron-Teijin) han sido
experimentadas para reforzar composites con matriz de cemento. Las
propiedades relativas a la tensin de estas tres fibras.
Las fibras de Kevlar49 haban sido empleadas, por tanto, para reforzar cementos
con el propsito principal de mejorar su tenacidad y el comportamiento a impacto.
La combinacin de baja densidad con alta resistencia y alto mdulo elstico
confiere a las fibras de aramida la mayor resistencia a traccin especfica de
cualquier material y un razonablemente alto mdulo elstico incluso en
comparacin con la fibra de carbono. Las aramidas sometidas a tensin tienen
una buena estabilidad dimensional, con deformacin similar a la del acero
despus de un corto periodo inicial.
Las deformaciones en Kevlar49 son menores al 20% de la deformacin inicial
elstica despus de varios aos de esfuerzo. Se ha observado que la deformacin
depende de la temperatura y esto podra ser significativo slo para niveles de
carga superiores al 70% del punto de rotura. A compresin, las aramidas son
elsticas a baja deformacin, pero llegan a ser perfectamente plsticas con altas
deformaciones. El comienzo de la fase plstica durante la compresin surge por la
cizalladura de las cadenas moleculares que conduce a la formacin de plegados
oblicuos dentro de la fibra. En comparacin con las fibras de carbono, las
aramidas sobreviven intactas curvndose al someterse a compresin. Este
comportamiento es tecnolgicamente importante porque facilita el proceso de
tejido, trenzado y entrelazado.
Las aramidas tienen comparativamente una alta estabilidad trmica, no funden, y
solo se descomponen en el aire a temperaturas superiores a los 450C. La alta
durabilidad de los hilos de Kevlar49 y de las hebras de Kevlar49/epoxi sometidas
a pruebas de alta temperatura para acelerar el colapso ha indicado una vida
terica superior a los 100 aos con esfuerzos entre el 50% y el 60% del mximo
nominal.

FIBRA DE ARAMIDA
Las fibras de aramida son una clase de fibras sintticas resistentes y
termoestables. Se utilizan en aplicaciones aeroespaciales y militares, tejidos para
chalecos antibalas y compuestos balsticos, neumticos de bicicleta y como
sustituto del amianto. Las molculas en cadena de las fibras de aramida estn
mayoritariamente orientadas a lo largo del eje de las fibras, lo que permite
aprovechar esta resistencia del enlace qumico.
OBTENCION DE LA FIBRA DE ARAMIDA
Mtodo de obtencin de hilo de aramida de alta resistencia a la traccin, en el que
el hilo se prepara con un copolmero obtenido partiendo de una mezcla de
monmeros que comprende 5(6)-amino-2-(p-aminofenil) bencimidazol, una para-diamina aromtica y un paradicido aromtico, en el que el hilo se calienta en dos etapas del procedimiento,
por lo menos, caracterizado porque en una primera etapa el hilo es calentado a
una temperatura de 200 a 360C en una tensin de 0,2 cN/dtex, por lo menos,
seguido de una segunda etapa en la que el hilo es calentado a una temperatura de
370 a 500C en una tensin menor que 1 cN/dtex.
PRESENTACION DE LA FIBRA DE ARAMIDA
Fibra contina
Disponible en mechas de filamentos continuos. Estos filamentos pueden
obtenerse igualmente sin acabados y ser procesado mediante diferente
operaciones textiles debido a su poca fragilidad y relativa alta flexibilidad. Los
rovings y mechas se utilizan en enrollamiento filamentarios, cintas de impregnado
y procesos de pultrusion. Los tejidos, son la principal forma utilizada en materiales
compuestos en fibras de aramida.
Fibra discontinua
La utilizacin de aramida en forma de fibras corta o discontinua est creciendo en
los ltimos tiempos. Una de las razones es que inherente tenacidad y naturaleza
fibrilar permite la creacin de formas de fibra que no son posibles para otros
refuerzos. Sus presentaciones son: fibra corta est disponible desde los 6.4 hasta
los 100 mm de longitud. Aunque no sea tan rgida como la continua, sin embargo
es ms resistente al pandeo. Los mats y fieltros de fibra corta. Pulp, nicamente
disponible para el caso de la aramida, debido a su carcter fibrilar, ms fcilmente

mezclable con la resina que la fibra corta. Nomex, utilizado en estructuras

sndwich de nido de abeja.

TIPOS DE PLASTICOS QUE SE REFUERZAN

Los composites o materiales reforzados con fibras, identificados como FRP, deben
estas siglas a la denominacin en lengua inglesa: "Fiber Reinforced Plastics". En
espaol se designan como PRF: Plsticos Reforzados con Fibras. En lo que
respecta a los aspectos bsicos que determinan un FRP, destacamos su
composicin basada esencialmente en dos elementos:
1. La matriz resinosa: que puede ser de resina de polister o algn otro tipo como
epoxi, poliuretano, acrlica, etc., y 2. Un refuerzo: Fibras o tejidos de vidrio o de
carbono, etc.
Cada elemento, poseyendo su identidad propia y definida, se fusiona para formar
un ente unitario: el FRP, el cual posee propiedades superiores, Gianluca Minguzzi
afirma que en un material compuesto avanzado la funcin estructural est
desarrollada principalmente por el refuerzo constituido por las fibras, mientras que
la resina desarrolla tareas estructurales complementarias, absorbiendo y
distribuyendo (gracias a la circulacin de la matriz entorno a las fibras) los golpes
y/o empujes.

PROCESO DE MOLDEO
Proceso de colocacin manual de capas ste es el mtodo ms sencillo para
producir una pieza reforzada con fibra. La produccin de una pieza con el proceso
de colocacin manual de capas usando fibra de vidrio y un polister comienza con
la aplicacin de una capa de gel en el molde abierto. El refuerzo de fibra de vidrio
que normalmente viene en forma de tela o colchoneta se coloca en forma manual
en el molde. A continuacin se aplica la resina bsica mezclada con catalizadores
y aceleradores, vertindola ya sea con un cepillo o por aspersin. Se usan rodillos
o escurridores para empapar perfectamente la resina con el refuerzo y expulsar el

aire atrapado. Se agregan capas de colchoneta de fibra de vidrio o roving tejido y

resina para aumentar el grosor de las paredes de la pieza que se fabrica. Este
mtodo tiene aplicacin en cascos de embarcaciones, depsitos, cubiertas
protectoras y paneles de construccin Mtodo de colocacin manual de capas
para moldear materiales compuestos de plstico reforzado con fibras. a) Se vierte
la resina sobre el refuerzo que est en el molde. b) Se usa un rodillo para
aumentar la densidad del laminado y expulsar el aire atrapado. (Cortesa de
Owens/Corning Fiberglas Co.) El mtodo de aspersin para producir
recubrimientos de plstico reforzado con fibra es similar al mtodo de colocacin
manual de placas y puede usarse para fabricar cascos de embarcaciones,
unidades de tina de bao y ducha, y otras formas de mediano o gran tamao. Si
se usa fibra de vidrio en este proceso, el roving de hebra continua se alimenta a
travs de una combinacin de triturador y pistola de aspersin que deposita
simultneamente dentro del molde el roving triturado y la resina con catalizador. El
laminado depositado se densifica despus con un rodillo o escurridor para
expulsar el aire y asegurarse de que la resina impregne las fibras de refuerzo. Se
pueden agregar mltiples capas para obtener el grosor deseado. El curado suele
realizarse a temperatura ambiente o puede acelerarse con la aplicacin de una
dosis moderada de calor Mtodo de aspersin para moldear materiales
compuestos de plstico reforzado con fibra; algunas ventajas de este mtodo son
que permite mayor complejidad en la forma de las partes moldeadas y brinda la
posibilidad de automatizar el proceso.

PROCESO DE BOLSA DE VACO EN AUTOCLAVE

El proceso de moldeo en bolsa de vaco se usa para producir laminados de alto
rendimiento, generalmente de sistemas epxicos reforzados con fibra. Los
materiales compuestos producidos con este mtodo son de importancia particular
en aplicaciones de aeronutica y aeroespaciales. Ahora se examinarn los
distintos pasos que se requieren en este proceso para producir una pieza
acabada. Primero, una lmina larga y delgada, que puede ser de unas 60
pulgadas (152 cm) de ancho, o material epxico con fibras de carbono pre
impregnado, se coloca sobre una mesa grande. El material prepreg est formado
por largas fibras de carbono en una matriz epxica parcialmente curada. A
continuacin se recortan trozos de la lmina prepreg y se colocan unos sobre
otros en un molde para formar un laminado. Las capas o pliegues, como se les
llama tambin, pueden colocarse en distintas direcciones para producir el patrn
de resistencia deseado, ya que la ms alta resistencia de cada pliegue se
encuentra en direccin paralela a las fibras. Una vez que el laminado ha sido
fabricado, tanto el molde como el laminado se introducen en una bolsa de vaco
para extraer el aire atrapado en el interior de la parte laminada. Por ltimo, la bolsa
de vaco que contiene el laminado y el molde de maquinado se introducen en una
autoclave para el curado final de la resina epxica. Las condiciones de curado

varan segn el material de que se trate, pero el material compuesto epxico con
fibra de carbono se calienta de ordinario a unos 190C (375F), a 100 psi de
presin, aproximadamente. Despus de sacarla de la autoclave, la parte
compuesta se separa de su molde de maquinado quedando lista para otras
operaciones de acabado. Figura 12.19 Lmina pre impregnada epxica con fibras
de carbono que est siendo cortada con una sierra computarizada en la planta de
materiales compuestos de McDonnell Douglas. (Cortesa de McDonnell Douglas
Corp.) Figura 12.20 Molde de maquinado de contornos lisos para formar
laminados a partir de capas mltiples de material compuesto de plstico reforzado
con fibra y pre impregnado. Este laminado epxico con fibras de carbono de una
seccin de ala de AV-8B y su molde de maquinado se introducen en una autoclave
para curarlos en la planta de McDonnell Aircraft Co. (Cortesa de McDonnell
Douglas Corp.) Los materiales compuestos epxicos con fibras de carbono se
usan sobre todo en la industria aeroespacial, donde la alta resistencia, rigidez y
ligereza del material pueden aprovecharse plenamente. Por ejemplo, este material
se usa en la fabricacin de alas de avin, partes de elevadores y de timones, y en
las puertas del compartimiento de carga de los transbordadores espaciales.
Consideraciones de costo han impedido el uso generalizado de este material en la
industria automotriz. 12.4.4 Proceso de embobinado del filamento Otro proceso
importante de molde abierto para producir cilindros huecos de alta resistencia es el
proceso de embobinado del filamento. En este proceso, el refuerzo de fibra se
alimenta mediante un bao de resina y luego se enrolla en un mandril ya se han
aplicado suficientes capas, el mandril donde stas estn enrolladas es curado ya
sea a temperatura ambiente o en un horno a elevadas temperaturas. Finalmente,
la parte moldeada se extrae del mandril. El alto grado de orientacin de las fibras y
la elevada carga de fibras que se obtienen con este mtodo producen cilindros
huecos con resistencia a la tensin extremadamente alta. Entre las aplicaciones
de este proceso se encuentran la fabricacin de tanques de almacenamiento para
productos qumicos y combustibles, recipientes a presin y cubiertas de motores
de cohetes. Proceso de embobinado de filamentos para producir materiales
compuestos de plstico reforzado con fibras. Las fibras se impregnan primero con
resina plstica y luego se enrollan en un mandril giratorio (tambor). El carro que
contiene las fibras impregnadas de resina se mueve durante la operacin de
enrollado y va depositando las fibras impregnadas.
PROCESOS DE MOLDE CERRADO PARA MATERIALES COMPUESTOS DE
PLSTICO REFORZADO CON FIBRA.
Muchos mtodos de molde cerrado se usan para producir materiales de plstico
reforzados con fibra. A continuacin se analizarn brevemente algunos de los ms
importantes.
MOLDEO POR COMPRESIN E INYECCIN

stos son dos de los procesos ms importantes que se usan en grandes

volmenes para producir plsticos reforzados con fibras en moldes cerrados. El
proceso del compuesto para moldeo de placas (CMP) El proceso del compuesto
para moldeo de placas es uno de los procedimientos ms novedosos de molde
cerrado que se usan para producir partes de plstico reforzado con fibra, sobre
todo en la industria automotriz. Este proceso permite tener un excelente control de
la resina y obtener buenas propiedades de resistencia mecnica en la fabricacin
de productos sumamente uniformes, de gran tamao, en altos volmenes. El
compuesto para moldeo de placas as producido tiene que envejecerse antes de
prensarse para obtener un producto terminado. (Cortesa de Owens/Corning
Fiberglas Co.) El compuesto para moldeo de placas se suele manufacturar en un
proceso de flujo continuo altamente automatizado. El roving de fibra de vidrio de
hilos continuos se corta en longitudes de unas 2 pulgadas (5.0 cm) y se deposita
en una capa de pasta de resina de relleno que se desplaza sobre una pelcula de
polietileno. Otra capa de pasta con carga y resina se deposita ms tarde sobre la
primera para formar un sndwich continuo de fibra de vidrio y resina con carga. El
sndwich con fondo y tapa de polietileno se compacta y se enrolla al tamao. El
CMP enrollado se almacena luego en un cuarto de maduracin durante un periodo
de uno a cuatro das para que la lmina pueda soportar el vidrio. A continuacin,
los rollos de CMP se llevan cerca de la prensa y se cortan en el patrn de carga
apropiado para la parte especfica, despus de lo cual se colocan en un molde de
metal acoplado caliente (300F [149C]). Entonces se cierra la prensa hidrulica y
el CMP fluye uniformemente a presin (1 000 psi) a travs del molde para moldear
el producto final. A veces se puede inyectar un recubrimiento dentro del molde a la
mitad de la operacin de prensado para mejorar la calidad de la superficie de la
pieza de CMP. Las ventajas del proceso CMP sobre los procesos de colocacin
manual de placas o de aspersin son mayor eficiencia en la produccin de altos
volmenes, mejor calidad de las superficies y ms uniformidad del producto. La
industria automotriz para la produccin de paneles frontales y paneles con
aberturas de rejillas, paneles de carrocera y caps. Por ejemplo, el cap frontal
del Chevrolet Corvette 1984 era de CMP. Este cap en forma de concha de almeja
se fabric uniendo con adhesivo un panel interior de 0.080 pulgadas (0.20 cm) a
un panel exterior recubierto en molde de 0.10 pulgadas (0.25 cm). Panel exterior
del cap frontal del Chevrolet Corvette 1984. Este panel se fabric con un
compuesto para moldeo de placas prensado a 300F (149C) a 1 000 psi (6.89
MPa) durante un lapso de 60 a 90 segundos. (Cortesa de General Tire and
Rubber Co., Southfield, Mich Proceso de pultrusin para producir materiales
compuestos de plstico reforzado con fibras. Las fibras impregnadas con resina se
alimentan en un dado caliente y luego se extraen lentamente como material
compuesto curado cuya seccin transversal tiene una forma constante. Proceso
de pultrusin continua La pultrusin continua se usa para fabricar plsticos
reforzados con fibras para obtener piezas con seccin transversal constante, como
perfiles estructurales, vigas, canales, conductos y tuberas. En este proceso, las

fibras de hebra continua se impregnan en un bao de resina y luego se hacen

pasar por un dado de acero caliente donde se le da forma al material terminado.
Es posible alcanzar resistencias muy altas con este material por la alta
concentracin de fibras y su orientacin, paralela a la longitud del material
sometido a tensin.

USOS O APLICACIONES
Las fibras de aramida son una clase de fibras sintticas resistentes y
termoestables. Se utilizan en aplicaciones aeroespaciales y militares, tejidos para
chalecos antibalas y compuestos balsticos, neumticos de bicicleta y como
sustituto del amianto. Las molculas en cadena de las fibras de aramida estn
mayoritariamente orientadas a lo largo del eje de las fibras, lo que permite
aprovechar esta resistencia del enlace qumico.

COMPARACION DE FIBRAS

FIBRAS

COSTOS

PESO
ESPECIFICO

RESITENCIA A
LA
COMPRESION
Y FLEXION

TEMPERATURA
DE FUSION

MODULO DE
ELASTICIDAD

ARAMIDA

MEDIO

1.55 gr/cm3

Baja

500C

124 Gpa

VIDRIO

BAJO

Media

1725C

(72,4-86,9)Gpa

CARBONO

ALTO

(2,46-2,58)
gr/cm3
1,5 gr/cm3

Alta

3700C

(276-531)Gpa