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Toledo - PR - Brasil
Outubro de 2009
Toledo - PR - Brasil
Outubro de 2009
COMISSO JULGADORA
_________________________________________
Prof. Dr. Aparecido Nivaldo Mdenes - UNIOESTE
_________________________________
Prof Dr. Marco Aurlio Praxedes - UEPG
________________________________________________
Prof. Dr. Fernando Rodolfo Espinoza Quiones - UNIOESTE
Toledo
2009
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador Prof. Dr. Aparecido Nivaldo Mdenes, pela sua orientao,
pacincia e tempo dedicados a produo deste trabalho.
- ii -
RESUMO
atingindo
resultados
significativos
de
economia
de
energia
- iv -
ABSTRACT
In the process of soy oil the consumption of energy is extremely high, which is
always important to create new alternatives to energetic consumption reduction. This
paper is carried on a case study of energetic integration in a soy oil factory operating
with an average production of 15.000 tons/month. At first, the rate of flow, the input
and output temperatures and the calorific capacity of all currents in the extraction
phase were evaluated. After this assessment, based on the thermal potential change,
four currents were selected, two denominated hot currents and two denominated cold
currents. The first hot current (Q1) consists of a crude oil current from the postseparation phase of the solvent hexane with the input temperature of 110 C and
output temperature of 80C. The second hot current (Q2) consists of a water current
coming out of a boiler with an input temperature of 90 C and goes to the effluent
treatment station having to be cooled to 55 C. These two currents have a thermal
potential change of 262,8 kW/h. The third current denominated cold current F1,
consists of a water current that comes from the decanter with a input temperature of
40 C and enters in the heater to reach an output temperature of 90 C, where the
residual hexane is evaporated. The fourth current, denominated cold current F2, is a
mixture of 70% of oil and 30% of hexane with an input temperature of 60 C and
output temperature of 90 C. These two currents have a thermal necessity of 330 kW,
for their heating. The synthesis methodology adopted for the heat exchangers
network synthesis, due to the easiness in application and interaction with the user,
was the Pinch Analysis.
developed and the Pinch Point was identified and the goals for the consumption of
utilities were obtained for the maximum energy recovery. The problem was divided
into two regions, below and above the Pinch Point. After the synthesis and
optimization, the total cost for the network was calculated and all thermal exchange
occurs above the Pinch Point . The proposed network consists of two heat
exchangers and two boilers, so that a exchanger performs the thermal change
-v-
between the Q1 (crude oil) and Q2 (miscela) currents. The second exchanger
performs the change between Q2 (the water in the boiler exit) and F1 (water in the
decanter exit) currents. The additional heating for the cold currents to reach final
temperatures is provided by the boilers that are already being used in the factory.
The economy generated by the reduction in the consumption of utilities was of R$
91,000.00/year, meaning a reduction of steam consumption of 79,6% and a reduction
of 5,3% in the global consumption of the plant steam. The investment needed for the
two proposed heat exchangers in the network, is R$ 16.540,00. Evaluating the year
total cost, that includes the annual capital cost of the exchangers, an annual
reduction of R$ 114.445,00 for R$ 25.800,00 is verified corresponding to 77.5%
reduction in the annual total cost after the network synthesis. The return rate for the
investment proposed is only 3 months. Therefore, Pinch Analysis is confirmed to be
efficient in the energetic integration of processes reaching meaningful economy
results in thermal energy, contributing for the industrial processes that are more and
more competitive.
- vi -
SUMRIO
- vii -
LISTA DE FIGURAS
- viii -
LISTA DE TABELAS
Tabela 4.1 -
Tabela 4.2 -
Tabela 4.3 -
Tabela 5.1 -
Tabela 5.2 -
Tabela 5.3 -
Tabela 5.4 -
- ix -
LISTA DE EQUAES
Equao 4.1 -
Variao da Entalpia......................................................................33
Equao 4.5 -
Equao 4.6 -
Equao 4.7 -
Equao 4.8 -
Equao 4.9 -
Equao 5.2 -
-x-
NOMENCLATURA
Constante
AK
AMIN
Atr
Constante
Constante
Cenerg
CF
CP
CPF
CPQ
CQ
De
Di
DT
Dessolventizadortostador
DMT
FUC
hF
HOP
hQ
MRE
MPE
NCE
NF
NQ
NMU
PE
Ponto de estrangulamento
PEE
QK
RTC
SOFC
SR
Sub-rede
Temperatura (C)
UK
UMIN
UmnMRE
UTF
UTQ
T1
T2
TLM
Tmn
- xii -
CAPTULO 1. INTRODUO
Captulo 1. Introduo
desejada.
Esta
integrao
pode
ser
alcanada,
otimizando
os
Captulo 1. Introduo
-3-
dois PEs. No ano seguinte, Van Reisen et al. (1995) propuseram um mtodo
chamado Path Analysis, o qual seleciona e analisa, usando algoritmos, as partes de
redes existentes, por regras heursticas, identificando qual parte da rede deve ser
adaptada. No mesmo ano, Mdenes (1995) apresentou o desenvolvimento de um
programa computacional visando obter uma rede que, alm de ser tima em relao
a mxima recuperao energtica (MRE) e o nmero mnimo de utilidades (NMU),
fosse flexvel quanto as variaes nas condies de processo, ou seja, que se
adaptasse a estas variaes sem que houvesse a necessidade de mudana fsica
na rede aps sua instalao. O programa dividido em vrios blocos, como o de
otimizao do Tmn, Tabela do Problema, quebra de laos, sntese da rede e anlise
da flexibilidade. Na parte de resultados so apresentados estudos de casos da
literatura, onde os resultados obtidos atravs do uso do programa computacional
ficaram bem prximos dos resultados originais.
No mesmo ano, Silva (1995) desenvolveu e implantou um algoritmo para a
sntese de redes de trocadores de calor, baseado na Anlise Pinch com o objetivo
de analisar e propor uma metodologia para a sntese de redes flexveis de
trocadores de calor. Aps o desenvolvimento do programa, concentrou-se no estudo
de redes multiperodo, um caso particular das redes flexveis. Trs anos depois,
Athier, et al. (1998), propuseram um modelo de otimizao de redes pr existentes,
considerando a alocao e designao dos trocadores existentes, combinaes de
correntes do processo, a necessidade de rea adicional, alocao de novos
trocadores de calor e custos de sistemas de tubulaes. A otimizao estrutural
empregava Simulated Annealing. Para cada rede gerada, a rea adicional para os
equipamentos existentes e o dimensionamento de novos trocadores eram
otimizadas pelo algoritmo de programao no- linear.
Na dcada atual, surgiram muitos trabalhos com foco em aplicao industrial.
Sasazawa e Ravagnani (2000) apresentaram um estudo sobre a integrao
energtica do processo de produo de papel e celulose, desenvolvido na empresa
Klabin Paran Papis S. A., em conjunto com o Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Qumica da Universidade Estadual de Maring. Foi utilizada a Anlise
Pinch, por sua simplicidade e facilidade de utilizao, e inicialmente foi realizado um
levantamento dos equipamentos de troca trmica envolvidos na Mquina de Papel 7
(produo de 37 toneladas/hora), e no consumo de utilidades da rede atual. Um
-9-
- 14 -
- 16 -
semente oleaginosas tais como: algodo, amendoim, palma, babau, milho, girassol,
canola, etc.
O estudo de integrao energtica realizado neste trabalho, foi na etapa de
extrao do leo de soja, e a seguir descreve-se cada uma das trs etapas do
processo completo.
2.
3.
4.
5.
I. Limpeza e Secagem
A limpeza da soja, em seu recebimento, de extrema importncia, no s
para a qualidade final dos produtos, mas tambm para a conservao da matria
prima estocada. Um sistema de limpeza adequado combina ao mecnica e
pneumtica, para permitir a separao de componentes leves, impurezas gradas,
finos e soja limpa.
II. Descascamento
Essa etapa nem sempre feita no processamento de soja, dependendo do
teor de fibra e protena que se deseja no produto final.
- 18 -
IV. Cozimento
Essa etapa realizada no condicionador e tem como funo:
1) Dar massa, certa plasticidade necessria para permitir a laminao posterior;
2) Ajustar a umidade da massa, para permitir a formao posterior de flocos de
resistncia mecnica apropriada;
3) Reduzir a formao de finos e poeira na laminao posterior;
4) Possibilitar a coagulao de certos componentes proticos, solveis no leo;
5) Gerar a liberao de leo na massa.
O cozimento feito em cozinhadores ou condicionadores verticais de diversos
estgios ou horizontais de diversos tipos. Nesse processo so utilizados vapor direto
e indireto e as temperaturas devem estar entre 60 e 70o C, com tempo de residncia
da massa entre 20 e 30 min, resultando na obteno de massa com umidade
recomendvel de cerca de 11%.
- 19 -
V. Laminao
O laminador recebe a soja "cozida" do condicionador e tem como funo
laminar a soja, deixando a mesma com lminas de espessura mdia entre 0,25 mm
e 0,30 mm. A partir desse ponto, o produto que prosseguir no processo a soja
laminada. O laminador verificado constantemente segundo a eficincia de
laminao da soja, sendo que essa verificao consta na coleta de amostras de soja
laminada, logo aps o equipamento e medio das espessuras das lminas, sendo
que essas devem estar entre o limite acima descrito.
VI. Extruso
A extruso consiste basicamente na compresso do material laminado com
teor adequado de umidade por presses da ordem de 80 a 100 kgf/cm2, de modo a
provocar uma difuso uniforme de gua em toda a massa.
Essa etapa permite a descompresso do material por meio de bocais de
extruso adequados.
VII. Resfriamento
O resfriamento a ltima etapa pela qual a massa passa antes de seguir para
a extrao. Para tal, utilizado o resfriador que capta a caloria da massa extrusada
e transfere a mesma para o ambiente.
- 20 -
I. Extrao
Nesta etapa, a velocidade do extrator determinada pela quantidade de
material a extrair. Na partida de uma instalao, comea-se com at a metade de
sua capacidade nominal, regulando a velocidade de acordo com a evoluo do
processo. O solvente dever ser isento totalmente de gua. A quantidade de
solvente regulada por meio de medidor de fluxo. Um pr-aquecedor de solvente o
aquece e mantm sua temperatura constante sendo a do hexano em 60 C por
meio de um termostato. O medidor de fluxo mede o solvente em litros, quando, em
outros casos, a unidade de medio de solvente tambm o quilograma.
A quantidade necessria de solvente dependente da quantidade de material
a ser extrado e de seu teor de leo. A maior parte do solvente levada pelo leo,
como a miscela, e a outra levada pelo farelo. A quantidade de solvente no farelo
depende da qualidade do material para a extrao e do tempo para gotejamento. Em
grande produo, o extrator gira a uma velocidade maior e o tempo de gotejamento
menor do que com menor produo. A parte de solvente no farelo que sai,
embebido, varia entre 25 e 35%. O grande esforo no sentido de no se usar mais
solvente do que o necessrio na extrao do leo, para se alcanar o correto teor
residual de leo no farelo com matria-prima convenientemente preparada. Este
valor distinto para os diferentes tipos de matria-prima.
mais tarde, dificulta o processo de refino do leo. Por isso, passou-se a utilizar a
destilao a baixas presses. Com vcuo de 300 a 100 Torr, e emprego de hexano
como solvente, so suficientes temperaturas finais de 80-85 C.
Nas colunas de destilao, as diversas etapas da dessolventizao esto
reunidas em um nico aparelho. Dividiu-se o processo em 3 etapas, e para cada
uma delas criou-se um aparelho especial: o pr-evaporador ou evaporador principal,
o evaporador posterior e a coluna "stripping". Esse mtodo permite maior produo e
uma economia de calor, com o aproveitamento dos vapores saturados da
dessolventizao, uma mistura de solvente e vapor de gua, para aquecimento do
primeiro evaporador. Este, e o evaporador posterior, so construdos dentro do
princpio de "evaporador de pelcula crescente". A parte estreita inferior forma uma
cmara de vapor, pela qual a miscela, que entra por baixo, sobe atravs de um feixe
vertical de tubos, e com isso se aquece de tal maneira que uma grande parte do
solvente se evapora. As gotculas de vapor e solvente se desviam para dentro da
parte superior larga, saindo da miscela remanescente, que foi do piso da parte
superior para o evaporador seguinte.
Aps o primeiro evaporador, a miscela tem uma concentrao de
aproximadamente 67% de leo. Aps o segundo evaporador, a miscela entra no
"stripper" com 94-97%. O aparente baixo teor de solvente de 3-6% exige grande
esforo para sua evaporao. Para evitar este problema, desenvolveu-se a coluna
"stripping", que uma coluna alta e estreita, equipada com instalaes internas,
sobre as quais a miscela corre, enquanto soprado contra seu fluxo o vapor direto,
que arrasta consigo o solvente.
O leo degomado ou refinado, bombeado para os depsitos, para posterior
refino ou para tratamento na instalao da lecitina. Se aps o "stripper" o leo ainda
contiver solvente o que pode ocorrer no incio do processo ele bombeado de
volta ao tanque de miscela atravs de uma tubulao prpria.
- 23 -
Degomagem
Neutralizao
Branqueamento
Desodorizao
I. Degomagem
A degomagem o processo de remoo de fosfatdeos do leo bruto. Os
fosfatdeos so tambm conhecidos como gomas ou lecitina. Apesar de ser
considerada a primeira etapa do processo de refino do leo de soja,est muito ligada
com a etapa de extrao ,visto que muitas indstrias no refinam o leo, sendo
necessrio fazer a remoo das gomas que podem rancificar o leo durante o
perodo de armazenamento ou transporte at a unidade onde o leo ser
refinado.Existem dois tipos de fosfolipdios segundo sua natureza:
hidratveis (HP): representam 90% dos fosfolpideos;
no hidratveis (NPH): causam problemas de colorao marrom
irreversvel, devido aos sais de Ca++, Mg++ e Fe++ presentes.
Para os casos em que se tem presena de NPH, recomendado a
degomagem cida, que feita por adio de 1 a 3%, em massa, de soluo de
cido fosfrico, com concentrao de 85%.Geralmente nesta etapa o leo est
aquecido a 70C. Este processo eficiente para a remoo dos fosfatdeos no
hidratveis (NPH), ceras e substncias coloidais.
No caso de presena de HP utilizado o mtodo de hidratao, que consiste
na adio de 1-3% de gua ao leo aquecido a 60-70C e agitao durante 20-30
minutos. Forma-se um precipitado que removido do leo por centrifugao a 50006000 rpm. As gomas, assim obtidas, contm cerca de 50% de umidade e so secas
temperatura de 70-80C.
- 25 -
II. Neutralizao
A segunda etapa tem como objetivo basicamente neutralizar os cidos graxos
livres,que causam odor ruim e desprendimento de gases quando aquecidos. A
acidez um fator que varia com a qualidade da matria-prima, com o tempo de
estocagem, com a presena de gomas, entre outros. A neutralizao elimina
tambm fosfolpideos e seus complexos metlicos (Fe, Ca e Mg). Em geral, se a
soja for de safra nova, obtm-se leos com teores de acidez na faixa de 0,2% a 1%.
Outras substncias indesejadas, alm dos cidos graxos livres, necessitam ser
removidos nesta etapa, pois nas fases seguintes, isto no possvel. O produto
mais utilizado para o processo de neutralizao a soda custica diluda, sendo que
sua concentrao varia de 10 a 24 B. A escolha dessa concentrao depende de
alguns fatores como, do tipo de leo, da quantidade de cidos graxos livres, da cor e
de outro elementos.
Em geral costuma-se adicionar uma quantidade de cido fosfrico ao leo
antes da soda custica. A funo do cido permitir a hidratao dos fosfatdeos
no hidratveis (NPH) quando estes no so removidos durante a degomagem, e
alm disso, ajuda a oxidar metais dissolvidos, como ferro e cobre, e tambm atua
sobre os pigmentos em conjunto com a soda.
III. Branqueamento
Esta etapa do refino tem como objetivo reduzir a quantidade de impurezas e
substncias que conferem cor ao leo.Algumas dessas substncias atuam como
agentes catalticos que podem ser prejudiciais sua estabilidade.
As principais impurezas retiradas do leo so:
pigmentos: clorofila e seus derivados, caroteno, etc;
fosfolpideos; sabes;
produtos de oxidao: perxidos;
metais.
O branqueamento do leo de soja feito por meio de adsoro dos
pigmentos ou impurezas pelos agentes clarificantes. As substncias que esto
- 26 -
aps
- 27 -
IV. Desodorizao
A quarta e ltima etapa da purificao do leo tem o objetivo de eliminar
substncias que provocam odores ou sabores indesejveis ao leo, que surgem em
geral quando o leo aquecido .
A desodorizao ocorre por destilao, em corrente de vapor, onde as
substncias volteis se separam do leo, que no-voltil. O processo ocorre a alta
temperatura e com baixa presso absoluta, o que favorece a acelerao da
destilao, alm de ajudar o leo a no oxidar, e tambm impede a hidrlise do leo
pela ao do vapor. As substncias que se consegue eliminar na desodorizao
so: os cidos graxos livres, os perxidos, que so instveis, produtos de oxidao
do leo, e que se transformam em substncias estveis que provocam alterao no
gosto e odor do leo; cetonas e aldedos; terpenos; cidos graxos de baixa massa
molecular como o butrico e o caprico, que transmitem fortes odores; alm dos
pigmentos naturais, cuja eliminao durante a desodorizao indica uma relativa
eficincia nesta etapa do processo.
Pode-se observar neste captulo, que o processo de fabricao do leo de
soja envolve muita tecnologia e vrios processos de transformao e separao de
fases, onde se faz necessrio alto consumo de energia e vapor, principalmente na
fase de extrao, que foi a etapa que foi dado foco para estudo da integrao
energtica neste trabalho.
- 28 -
O ponto Pinch o ponto onde as curvas esto mais prximas, ou seja, onde a
diferena de temperatura entre elas igual ao Tmn, que a mnima diferena
permitida de temperatura que deve ser considerada entre as correntes de processo
para troca trmica. Por isso, ele indica a regio onde existir a maior dificuldade
para esta troca. Como o Tmn determina a mxima recuperao de calor no
processo, ele uma das variveis mais importantes na Anlise Pinch e sua escolha
baseada em critrios econmicos, como ser visto posteriormente. Para o exemplo
representado,
com
apenas
duas
correntes,
Ponto
Pinch
se
localiza
Temperatura
De entrada
De sada
(C)
(C)
180
MCp
(kW)
(kW/C)
80
2000
20
130
40
3600
40
60
100
3200
80
30
120
3240
36
Corrente
curva composta quente e fria para o exemplo citado, sendo (a) e (b) a curva
composta quente e (c) e (d) a curva composta fria.
Figura 0.2 - Construo das Curvas Compostas Quente (a e b) e Fria (c e d).
Figura 4.3 - Curvas Compostas para 2 (dois) Tmn diferentes: 10C e 20C
(adaptado de PIRES, 2003).
Consumo
Utilidades
Utilidades
Pinch
Pinch Fria
Pinch
Quentes (kW)
Frias (kW)
Quente (C)
(C)
(C)
10
960
120
70
60
65
20
1360
560
80
60
75
Tmn
(C)
Localizao do Pinch;
- 35 -
calor vivel (regio de menor temperatura), at o ltimo intervalo que deve trocar
energia com a utilidade fria.
Realizado este primeiro balano trmico, escolhido o valor de maior dficit
de energia. Esta energia em dficit deve ser cedida ao sistema pela utilidade quente.
Desta forma, realizado um novo balano de energia, com a primeira transferncia
de calor sendo realizada do sistema de utilidade quente para o processo, zerando
assim o dficit de energia. O ponto no qual encontramos esta maior deficincia
energtica exatamente o Pinch, que para ser revelado deve ser somado e
subtrado do valor do Tmn, j que o procedimento alterou os valores de
temperaturas das correntes. Para melhor compreenso do algoritmo, a Tabela 4.3
mostra a aplicao do mtodo ao exemplo anteriormente mostrado (Tabela 4.1) para
um Tmn de 10C.
A Tabela 4.3 est dividida em intervalos de temperaturas e mostra em suas
colunas os seguintes valores:
Como pode ser observado na Tabela 4.3 pelo balano de energia, existe um
excedente de energia nos intervalos 1, 2 e 5, contrastando com uma falta de energia
nos intervalos 3 e 4. Para tentar balancear o sistema realizado uma transferncia
de energia em cascata, ou seja, dos nveis mais quentes para os nveis
imediatamente mais frios. Porm, o sistema no possui energia suficiente para se
autosatisfazer, como pode ser observado pela existncia de intervalos com saldo de
energia negativo, ou seja, necessitando de energia mesmo aps as transferncias
entre eles. Por isso, esse dficit de energia deve ser fornecido atravs de utilidade
- 37 -
quente, que introduzido no sistema para realizao de novo balano trmico, que
determina:
- 38 -
- 40 -
Por isso, para montar uma rede de trocadores que garanta as metas de
consumo mnimo de energia previamente estabelecidas, deve-se seguir estas trs
regras:
1.
2.
3.
(4.2.a)
Sendo NQ o nmero de correntes quentes ou ramificaes e NF o nmero de
correntes frias ou ramificaes.
- 44 -
O mesmo raciocnio deve ser aplicado para a regio abaixo do PEE. Para
evitar utilidades quentes, cada corrente fria deve ser conduzida para a temperatura
do PEE por processos de troca. Como resultado, o Pinch Match necessrio para
cada corrente fria no PEE, e isto possvel somente se a equao abaixo for
obedecida:
Equao 3.2.b - Restrio para nmero de correntes acima do PEE
(4.2.b)
Uma outra diviso de correntes pode ser necessria, para assegurar que a
desigualdade seja cumprida.
A segunda regra que deve ser seguida em relao s capacidades trmicas
das correntes. necessrio que as capacidades trmicas das correntes se
aproximando do PEE sejam menores ou iguais s das correntes se afastando do
PEE, para no haver a violao do Tmn fixado no incio do projeto. Assim:
Para a troca na regio acima do PEE:
Equao 4, 3.3.a - Restrio para o Cp acima do PEE
(4.3.a)
Para a troca na regio abaixo do PEE:
Equao 5, 3.3.b - Restrio para o Cp abaixo do PEE
(4.3.b)
Sendo CPQ a capacidade trmica das correntes quentes ou correntes
ramificadas e CPF a capacidade trmica das correntes frias ou correntes
ramificadas.
Caso esta relao entre as capacidades trmicas no seja obedecida, devese utilizar a diviso de correntes para resolver o problema.
A terceira e ltima regra a ser observada na aplicao do MPE a das
capacidades trmicas globais, que estabelece que o somatrio das capacidades
trmicas das correntes frias restantes no pode ser menor que as capacidades
trmicas das correntes que trocam calor, corrente quente e corrente fria,
respectivamente. Caso contrrio, uma delas deve ser dividida.
- 45 -
Esta regra utilizada tanto acima como abaixo do PEE, e a corrente a ser
dividida escolhida de modo a satisfazer esta regra. A sua aplicao evita que o
Tmn seja violado em uma outra etapa da sntese.
Aps terem sido realizados todos os cruzamentos possveis nas duas regies,
as duas sub-redes sintetizadas acima e abaixo do PEE so unidas, formando uma
nica rede, com a garantia da obteno da MRE. Esta rede deve, na sequncia,
sofrer alguns refinamentos para a minimizao do seu custo global.
(4.4)
Sendo
- 46 -
(4.5)
Como na anlise Pinch o sistema, para a mxima recuperao de calor, a
rede dividida em duas partes (acima e abaixo do PEE, ou ponto Pinch), sem
possibilidade de troca de calor atravs deles, importante ressaltar que a anlise
deve ser realizada para os dois lados independentemente, como mostrado na
Equao 4.6:
Equao 8, 3.6 - Nmero mnimo de equipamentos de troca trmica para mxima recuperao nergtica
(4.6)
Se ocorrer a transferncia de energia atravs do PEE, o consumo de
utilidades quente e fria aumentar tambm nesta mesma quantidade e as regies
no sero mais termodinamicamente independentes. Assim, a Equao 4.5 dever
ser aplicada para a rede como um todo, ignorando-se a existncia do PEE. O
nmero mnimo de utilidades (NMU) para essa situao (sendo S=1) ser menor ou
igual ao valor encontrado, quando a recuperao de energia mxima. Isso
acontece, porque no clculo de UmnMRE as correntes que cruzam o PEE so
contadas duas vezes.
Ahmad (1985) demonstrou que em cada rede com MRE, o nmero de laos
de troca trmica igual ao nmero de correntes cruzando o PEE (NCE) menos 1, ou
seja: Que
ao 9, 3.7 - Nmero de equipamentos de troca trmica II
(4.7)
Portanto, o UmnMRE ser igual a Umnimo se o nmero de laos for nulo.
diferentes que so ligadas por dois ou mais trocadores diferentes. Na Figura 4.10
observa-se um exemplo de lao envolvendo dois trocadores e duas correntes.
Figura 0.10 - Lao de troca trmica entre trocadores 2 e 3
Quando um lao de troca trmica identificado dentro de uma rede , ele pode
ser quebrado, o que significa em um trocador que pode ser eliminado da rede. A
quantidade de calor que este trocador eliminado trocava, deve ser absorvido pelos
demais equipamentos da rede.
A quebra de um lao de troca trmica geralmente acarreta em uma violao
do Tmn e para se evitar essa violao, deve-se adicionar utilidades quentes e
utilidades frias no processo. Na quebra de lao, escolhe-se o trocador que possui
menor carga trmica. A Figura 4.11 mostra um exemplo de quebra de lao de troca
trmica.
- 48 -
(4.8)
(4.9)
(4.10)
(4.11)
- 51 -
(4.12)
(4.13)
Sendo a, b e c, so constantes da lei de custos que variam de acordo com o
trocador e A a rea do trocador de calor, que pode ser obtida por:
- 52 -
(4.14)
Segundo Ahmad (1985), o custo da rede de trocadores pode ser dado por:
Equao 17, 3.13 - Custo da rede de trocadores de calor
(4.15)
Sendo, Umnimo o nmero mnimo de unidades, Amnima a rea mnima de
transferncia de calor, a, b e c so constantes.
Calcula-se o custo anual relativo aos equipamentos (CEQanual), utilizando-se
uma taxa de atratividade i em % anual, e assumindo-se um tempo de vida til para
os equipamentos t, em anos, no qual o capital ser depreciado:
Equao 18, 3.14 - CEQ anual
(4.16)
O custo total com utilidades dado pela Equao 4.17:
Equao 19, 3.15 - Custo energtico total
(4.17)
Sendo, Cenerg o custo energtico (dlares/kW), HOP as horas de operao da
planta por ano, UTQ o consumo da utilidade quente (kW), UTF o consumo da
utilidade fria (kW), CQ o custo da utilidade quente (dlares/kW) e CF o custo da
utilidade fria (dlares/kW).
E finalmente, o custo total anual dado por:
Equao 20, 3.16 - Custo total anual
(4.18)
- 53 -
- 55 -
Descrio
Vazo (t/h)
Tent (C)
Tsada (C)
Cp
(kW/kgC)
0
1
Massa expandida
Miscela entrada 60
22
22
60
60
60
60
0,60
0,51
Miscela entrada 18
5,5
60
90
0,51
Miscela entrada 22
4,5
90
110
0,51
4,4
110
80
0,52
4,4
80
80
0,52
10
4,4
80
35
0,56
11
Gases de hexano
17,5
80
45
0,53
12
Gases de hexano
0,1
80
45
0,53
13
Vapor
120-180
90
---
14
Farelo tostado
16,3
30-40
30-40
---
15
gua + hexano
18,6
30
40
0,70
16
gua decantada
40
90
1,0
17
90
40
1,0
18
leo absoro
16
20
0,50
19
leo desoro
90
88
0,50
20
50
50
0,70
21
90
80
0,53
22
60
60
0,70
23
Condensado hexano +
vapor
Gases de hexano + vapor
80
70
0,53
24
Hexano lquido
28,6
50
50
0,53
25
Utilidade gua
400
24
26
1,0
26
Utilidade gua
400
26
28
1,0
27
Utilidade gua
400
28
30
1,0
28
Utilidade gua
400
30
32
1,0
29
Hexano gs
0,2
40
80
0,54
30
0,24
145
120
---
31
0,082
170
160
----
32
Hexano gs
0,2
90
90
0,53
33
Vapor
0,24
170
160
---
- 57 -
- 58 -
Corrente
Vazo
mssica
(t/h)
MCp
(kW/C)
TEntrada
(C)
TSada
(C)
Q
(kW)
4,4
2,56
110
80
-76,8
4,0
4,65
90
55
-162,8
4,0
4,65
40
90
232,5
5,5
3,27
60
90
98,1
- 59 -
degomagem com gua (hidratao), que a forma mais simples de reduo dos
fosfatdeos e a hidratao favorecida a temperaturas abaixo de 100 C. Neste caso
uma menor temperatura (entre 70 e 80 C) ir produzir uma melhor degomagem por
facilitar a hidratao dos fosfatdeos.
A corrente Q2 consiste na gua que sai do fervedor (17), etapa esta,
necessria para evaporar o hexano residual que existe nessa corrente e por
questes de legislao, esta gua deve ser aquecida at 90 C. Aps a sada do
fervedor, esta corrente direcionada para a estao de tratamento de efluentes e
no deve chegar ao efluente nesta temperatura, sendo ideal ser resfriada ou ser
misturada a outras correntes, de modo a atingir uma temperatura de pelo menos 55
C. Atualmente toda a energia desta corrente no aproveitada, tendo, portanto, um
grande potencial energtico, visto que uma vazo de 4 tonelada/hora. Se esta
corrente pudesse trocar calor com uma corrente fria, at reduzir sua temperatura at
55 C teria um potencial de fornecer 163 kW/h.
A corrente F1, que consiste de gua oriunda do decantador, recebe o fluxo
dos condensadores 19 e 23, e necessita ser aquecida at 90 C para eliminao dos
gases residuais de hexano. O aquecimento desta corrente que tem vazo de 4,0
- 60 -
ao menor custo global. Feito isto, retorna-se ao programa principal onde o valor do
Tmn timo ser utilizado na sntese da rede.
Em seguida, acionado o mdulo tabela do problema, onde as correntes
frias e quentes so ordenadas e divididas em intervalos que so assumidos como
sendo sub-redes, nos quais a temperatura de entrada de cada sub-rede dada pela
temperatura do intervalo i, e a temperatura de sada de cada sub-rede dada pela
temperatura do intervalo i+1.
Sendo encontrados os intervalos com suas respectivas temperaturas de
entrada e sada, faz-se um balano de entalpia, onde se calcula o dficit, o acmulo
e o fluxo de calor para cada sub-rede.
Aps a construo da tabela do problema, verifica-se nesta, a quantidade de
utilidades quentes e frias necessrias para todo o problema. Verifica-se tambm a
localizao do PEE. A partir deste ponto, divide-se o problema em duas regies,
uma acima e outra abaixo do PEE. Retorna-se ao programa principal, onde ser
acessado o mdulo para a sntese da rede.
Neste mdulo do programa computacional, a sntese da RTC, pelo conceito
da Anlise Pinch, aps a aplicao da Tabela do Problema, onde encontrado o
PEE, o problema dividido em duas regies, uma acima e outra abaixo do PEE.
aplicado o procedimento para a sntese da rede na regio acima e abaixo do PEE.
Para a sntese da rede acima do PEE, o primeiro passo verificar se o
nmero de correntes frias igual ou maior que o nmero de correntes quentes. Se
no for, uma corrente fria deve ser dividida. Deve-se repetir este procedimento at
que o nmero de correntes quentes e frias seja igual. Em seguida, escolhe-se as
correntes quentes e frias (ambas devem pertencer ao PEE) para a alocao do
trocador, visando sempre que possvel eliminar a corrente quente. Esta escolha
deve ser feita de acordo com a experincia do projetista, tendo-se como objetivos
maiores: a segurana, a controlabilidade e a praticidade da rede.
Feito isto, verificado se o valor do CP da corrente fria maior ou igual ao da
corrente quente. Caso no seja, a corrente quente dever ser dividida. Verifica-se
tambm, se o somatrio dos CP das correntes frias restantes maior ou igual que o
das correntes quentes. Se no for, a corrente fria dever ser dividida. Se alguma
corrente, quente ou fria, for dividida, aloca-se um trocador e retorna-se ao incio. Se
- 63 -
(5.1)
Sendo i a taxa de atratividade e t o tempo de vida til da planta.
E finalmente, o Custo Global dado por:
Equao 22 - Custo Global
(5.2)
Aps a
otimizao do
Tmn,
utilizando
o programa
computacional
SR1
SR2
SR3
SR4
SR5
SR6
Quente (C)
F2
Q1
100
110
90
100
80
90
70
80
60
70
45
55
40
50
Dficit
Acmulo
Fluxo de calor
(kW)
(kW)
(kW)
Q2
Entrada
Sada
Entrada
Sada
-25,6
25,6
91
116,6
53,6
25,6
-28
116,6
63
7,1
-28
-35,1
63
55,9
32,7
-35,1
-67,8
55,9
23,3
-67,8
-67,8
23,3
23,3
23,3
-67,8
-91
23,3
- 67 -
frias. A Figura 5.6 apresenta o diagrama de grade da rede proposta, para o Tmn de
10 C.
- 69 -
- 70 -
Custo utilidades anual (R$) Custo de capital anual (R$) Custo total an
Antes da integrao
114.455,6
----
114.455
Aps a integrao
23.334,9
2.465,0
25.799,
Reduo de custo
91.120,6
----
88.655,
% total de reduo
79,6
----
77,5
- 71 -
- 72 -
6.1 - Concluso
No caso estudado, apesar de alguns equipamentos tais como coluna de
evaporao 60S1 j apresentarem uma integrao energtica, onde os gases de
sada do DT (corrente 21, na Figura 5.1) so aproveitados como fonte de calor para
o aquecimento da coluna, em substituio ao vapor saturado oriundo da caldeira. Foi
possvel identificar oportunidades significativas para a realizao da integrao
energtica nas demais correntes da etapa de extrao. Isto mostra que o
levantamento de dados do processo, tais como: vazo, energia trmica disponvel,
concentrao, capacidade calorfica e a ocorrncia de mudana de estado fsico, foi
uma etapa muito importante para o sucesso do trabalho, pois nesta etapa que se
pode verificar quais so as correntes quentes e frias que realmente possuem
potencial disponvel para a realizao da integrao energtica.
Na integrao energtica proposta neste trabalho, alm da reduo de custo
com utilidades, tambm ocasionou um benefcio para as correntes quentes que
foram resfriadas, conforme verificado na corrente Q2 da sada do aquecedor, pois
aps ser resfriada, apresenta uma temperatura mais adequada para seu descarte
(50C), apresentando assim, uma melhor condio de trabalho na estao de
tratamento de efluentes. Enquanto que a corrente Q1, que consiste em leo bruto,
vai para a etapa seguinte do processo com uma temperatura que proporciona uma
maior eficincia na degomagem, facilitando a retirada dos fosfatdeos que
influenciam na estabilidade do leo aps o refino, resultando em um ganho de
qualidade no processo posterior.
A economia obtida pela reduo de consumo de utilidades foi de R$
91.000,00/ano. No entanto, verifica-se que o custo de vapor tem relao direta com
o tipo de matria-prima usada na caldeira. No caso estudado foi utilizado madeira,
cujo cultivo e renovao complexo e demorado. Assim, verifica-se um duplo
benefcio com a integrao energtica: o econmico e o ambiental.
O investimento necessrio para os dois trocadores de calor propostos na rede
de R$ 16.540,00, e avaliando-se o custo total anual, verifica-se uma reduo de
R$ 114.445,00 para R$ 25.800,00, correspondendo a uma reduo de 77,5% no
custo total anual, aps a sntese da rede. A taxa de retorno para o investimento
proposto de apenas 3 meses, sendo considerado um retorno de curto prazo.
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- 75 -
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
Referncias Bibliogrficas
Referncias Bibliogrficas
Referncias Bibliogrficas
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Referncias Bibliogrficas
VAN REISEN, J. L. B. , GRIEVINK, J. , POLLEY, G. T., The Placement of TwoStream and Multi-Stream Heat Exchangers in an Existing Network Though Path
Analysis, Computers & Chemical Engineering , v.19 , Suppl., p S143-S148, 1995.
YOON, S.G.; LEE, J.; PARK, S. Heat integration analysis for an industrial
ethilbenzene plant using Pinch Analysis. Applied Thermal Engineering 27, p. 886893, 2007.
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