REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR LA EDUCACIN UNIVERSITARIA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGA DE CABIMAS
IUTC
CABIMAS- ZULIA

REALIZADO POR:
VCTOR CRDENAS
C.I. 24.485.223
TALLER DE TECNOLOGA ELCTRICA VI
FACILITADOR: ING. LUIS GONZLEZ (M.SC.)

CABIMAS, MAYO DE 201

CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE MTTO

TIPOS DE MTTO. ACTIVIDADES Y APLICACIONES DE CADA UNO.

El mantenimiento se basa principalmente en solucionar y prever

las posibles averas que puedan ocasionarse en nuestros equipos,
mquinas o instalaciones, con el fin de reducir los costes debidos a las
intervenciones y paradas de mquina, de tal forma que aumente la
calidad en nuestro proceso productivo. De forma ms generalista es el
conjunto de todas las acciones mnimas y necesarias para mantener y
garantizar un funcionamiento ptimo de nuestros activos a un coste
mnimo.
Podemos clasificar los diferentes tipos de mantenimiento como:

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Consiste en reparar la avera una vez se ha producido. Por lo general,

cuando se realiza este mantenimiento el proceso de fabricacin est
parado, por tanto la produccin disminuye y los costes aumentan. Es
muy impredecible conocer el tiempo de reparacin as como el gasto
que deriva de la avera ya que se presenta de forma imprevista
originando trastornos en la lnea.
Su mbito de aplicacin por tanto corresponde a activos con bajo nivel
de criticidad, cuyas averas no suponen gran problema temporal ni
econmico. Suele ser rentable en equipos puntuales donde otras
tcnicas de mantenimiento resultaran ms costosas.
1. Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza
inmediatamente de percibir la avera y defecto, con los medios
disponibles, destinados a ese fin.
2. Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avera o
defecto, se produce un paro de la instalacin o equipamiento de
que se trate, para posteriormente afrontar la reparacin,
solicitndose los medios para ese fin.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Este mantenimiento est planificado en el tiempo y su objetivo es evitar

que se produzca la avera. A diferencia del anterior, no es necesario
realizarlo en tiempo de produccin y por tanto es planificado en tiempos
libres de fbrica.

Lo que se pretende con este tipo de mantenimiento es reducir el nmero

de intervenciones correctivas, realizando tareas de revisin peridicas y
sustitucin de componentes gastados.
Es un tipo de mantenimiento exigente, pues requiere de una disciplina
estricta de supervisin y elaboracin de un plan preventivo a cumplir por
personal especializado. Adems, al estar formado por tareas rutinarias,
puede provocar falta de motivacin en el personal encargado y, si no se
realiza correctamente, llegar a suponer un sobrecoste sin mejoras
notables en productividad. Por el contrario, el realizarlo correctamente
supone el conocer perfectamente la mquina con la que se trabaja, lo
que permite realizar estudios de fiabilidad ptimos y reducir las
intervenciones correctivas a nuestros activos.
La aplicacin del mantenimiento preventivo permite que los equipos
funcionen a plena capacidad tcnica y elimina los posibles riesgos de
quedar fuera de servicio, ocasionando paradas largas por averas
graves, lo cual proporciona grandes costos.
El programa de mantenimiento preventivo se basa en inspecciones
diarias o rutinas semanales y en algunos casos acciones inmediatas al
presentarse la falla de una pieza por desgaste o mala lubricacin las
cuales no estaban programadas.

1. Mantenimiento programado: como el que se realiza por

programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento,
kilometraje, etc.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Al igual que el preventivo, este mantenimiento consiste en anteponerse

a la avera. La diferencia es que se basa en la aplicacin de
herramientas tcnicas de deteccin de los diferentes elementos
medibles de anticipacin al fallo, como por ejemplo el desgaste. Su
objetivo es realizar el mantenimiento justo en el momento preciso.

Es ms una filosofa que un mtodo de trabajo. Se basa

fundamentalmente en detectar una falla antes que suceda, para dar
tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio; se usa para ello
instrumentos de diagnstico y pruebas no destructivas. Por ejemplo,
permite estimar la vida que le resta a un equipo, aislamiento,
rodamientos, recipientes, motores, etc.
Para poder realizarlo es necesario disponer de tecnologa basada en
indicadores que sean capaces de medirnos las variables que marquen la
intervencin a la mquina, as como personal preparado en la
interpretacin de los datos.
A partir de los mantenimientos anteriores citados, surgi el concepto de
TPM Mantenimiento Productivo Total, originario en los aos sesenta en
Japn con el nico fin de conseguir una produccin Just in Time (JIT).
Esta tcnica se basa en hacer partcipes a todos los integrantes (Total)
de la empresa en labores de mantenimiento. Las responsabilidades no
recaen exclusivamente en los tcnicos de mantenimiento, sino que es
responsabilidad de todos, por tanto se consigue un resultado final ms
participativo y enriquecido. Est ligado al proceso de mejora continua y
calidad total, y recoge conceptos del Mantenimiento Basado en el
Tiempo (MBT) y en las Condiciones (MBC).
El mantenimiento predictivo se utiliza donde el equipo es crtico para
operaciones y donde el sistema de monitoreo es confiable y econmico,
tambin donde la economa de escala lo permite.
El mantenimiento predictivo no se aplica a todo el equipo y depende de
varios factores entre los que podemos nombrar:

Tamao y costo del equipo.

Costo del equipo.
Modos de falla, y valores crticos.
Mayor disponibilidad de equipo
Intervalos mayores de mantenimiento preventivo
Eliminacin de la tcnica de reparacin por remocin
componentes hasta que el problema desaparezca
Intervalos mayores de mantenimiento preventivo.
Eliminacin de corridas de equipo para diagnsticos
Tiempos de reparacin ms cortos.

de

APLICACIONES DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Estos Tipos de Mantenimiento presentan el inconveniente de que cada
equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que
no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en
particular.
As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin
(mantenimiento preventivo peridico), si lo requiere, mediremos sus
vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizs le
hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las
averas que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla ms
idnea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas
razones ligadas al coste de las prdidas de produccin en una parada de
ese equipo, al coste de reparacin, al impacto ambiental, a la seguridad
y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
Para dar respuesta a las distintas aplicaciones, es conveniente definir el
concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es
una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas
proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las
necesidades de un equipo concreto.
Podemos pensar que cada equipo necesitar una mezcla distinta de los
diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas,
de manera que los modelos de mantenimiento posibles sern tantos
como equipos puedan existir.

A. Modelo del tipo Correctivo

Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones
visuales y lubricaciones, la reparacin de averas que surjan
(mantenimiento correctivo). Es aplicable, como veremos, a equipos con
el ms bajo nivel de criticidad, cuyas averas no suponen ningn
problema, ni econmico ni tcnico. En este tipo de equipos no es
rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
B. Modelo del tipo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de
una serie de pruebas o ensayos (mantenimiento preventivo), que

condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas descubrimos

una anomala, programaremos una intervencin; si por el contrario, todo
es
correcto,
no
actuaremos
sobre
el
equipo.
Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco
uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo
su probabilidad de fallo es baja
C. Modelo del tipo Sistemtico
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin
importarnos cual es la condicin del equipo; realizaremos, adems,
algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de
mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averas que surjan.
Es un modelo de gran aplicacin en equipos de disponibilidad media, de
cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan
algunos trastornos. Es importante sealar que un equipo sujeto a un
modelo de mantenimiento sistemtico no tiene por qu tener todas sus
tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este
modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se
realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos
modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse
algn sntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un
reactor discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se
introducen de una sola vez, tiene lugar la reaccin, y posteriormente se
extrae el producto de la reaccin, antes de realizar una nueva carga.
Independientemente de que este reactor est duplicado o no, cuando
est en operacin debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una
serie de tareas con independencia de que hayan presentado algn
sntoma
de
fallo.
Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avin

El motor de un avin

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos

equipos que bajo ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal
funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles
de disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un nivel tan
alto de disponibilidad es en general el alto coste en produccin que tiene
una avera. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo
sistemtico). Para mantener estos equipos es necesario emplear
tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el
estado del equipo con l en marcha, y a paradas programadas, que
supondrn una revisin general completa, con una frecuencia
generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en
general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad
de fallo a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos aos). Estas
revisiones se preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser
exactamente iguales ao tras ao.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento

correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO
AVERAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar
reparaciones rpidas provisionales que permitan mantener el equipo en
marcha hasta la prxima revisin general. Por tanto, la Puesta a Cero
anual debe incluir la resolucin de todas aquellas reparaciones
provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del ao.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los
siguientes:

Turbinas de produccin de energa elctrica

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin

supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente
gasto energtico y con las prdidas de produccin que trae
asociado

Equipos rotativos que trabajan de forma continua

Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que

sean la base de la produccin y que deban mantenerse en
funcionamiento el mximo nmero de horas posible.

ACTIVIDADES EN EL MANTENIMIENTO

Calibracin. La calibracin consiste en realizar los correctivos de

funcionamiento y poner a los equipos en las condiciones iniciales de
operacin, mediante el anlisis de sus partes o componentes, actividad
que se hace a travs de equipos, instrumentos, patrones o estndares.
Inspeccin. Consiste en hacer un examen minucioso en forma visual y
mediante elementos de medicin de cada una de las partes y
componentes del equipo, con el fin de comprobar que el estado de
funcionamiento es el ptimo dadas y que est de acuerdo con las
caractersticas y condiciones de construccin y operacin dadas por los
fabricantes de los equipos. La inspeccin puede clasificarse en tres
tipos:
Evaluacin. Cada uno de los equipos debe ser evaluado en su estado
fsico y funcional por el servicio de mantenimiento, antes de ser
sometido a cualquier accin de mantenimiento.
Apariencia. Los equipos con rasguos menores, hendiduras,
decoloracin, o cualquier otro defecto que no afecte el funcionamiento,
no puede ser considerado como inservible. Sin embargo tales defectos
debern ser programados para la debida correccin, dependiendo de la
disponibilidad del mismo.
Integridad. Se considera un equipo completo cuando posee todos los
elementos elctricos, mecnicos y dems accesorios originales
ensamblados en fbrica y que son indispensables para el perfecto
funcionamiento del mismo.
Prueba de Aceptacin. Las pruebas de aceptacin consisten en
efectuar inspecciones visuales y de funcionamiento, siguiendo normas y
procedimientos emitidos por Institutos, Organismos o asociaciones
dedicados a la reglamentacin de la construccin y calidad de los
equipos mdicos con el fin de verificar la eficiencia y seguridad de estos.

Los estndares de calidad y funcionamiento son dados por los mismos

fabricantes o por organizaciones dedicadas a dar los lineamientos sobre
la calidad uso y seguridad de los equipos mdicos, en especial sobre la
seguridad elctrica el paciente y al mismo equipo.
Limpieza. Consiste en la remocin de elementos extraos o nocivos a
la estructura de los equipos.
Lubricacin. Es la accin por medio de la cual se aplica un elemento
viscoso entre cuerpos rgidos y mviles, con el fin de reducir la friccin y
el desgaste de las partes.
Pruebas de Funcionamiento. Son pruebas que se efectan a cada
equipo, para determinar si el funcionamiento de este, est de acuerdo
con las caractersticas de rendimiento y seguridad establecidas en el
diseo y fabricacin de estos. Los equipos que no renen estas
exigencias se consideran no aptos para la prestacin del servicio. Las
pruebas deben realizarlas el personal tcnico capacitado en cada uno de
los diferentes equipos.

ESTUDIO DE CONFIABILIDAD DE EQUIPOS E INSTALACIONES.

La confiabilidad puede ser definida como la confianza que se tiene de

que un componente, equipo o sistema desempee su funcin bsica,
durante un perodo de tiempo preestablecido, bajo condiciones
estndares de operacin. Otra definicin importante de confiabilidad es;
probabilidad de que un tem pueda desempear su funcin requerida
durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso
definidas.
La confiabilidad de un equipo o producto puede ser expresada a travs
de la expresin:

La confiabilidad es la probabilidad de que no ocurra una falla de

determinado tipo, para una misin definida y con un nivel de confianza
dado.
El costo de la confiabilidad en el mantenimiento.
Para que se tenga confiabilidad en equipos y sistemas, no se debe
olvidar que esto requiere necesariamente inversin de capital.
La confiabilidad por tanto ser obtenida, por ejemplo, a travs de ms
material, o sea, mayor espesor o dimensin, mejores materiales o
manteniendo equipos de reserva para que acten como substitutos, en
el caso de que falle el equipo principal. La figura 2 explica tericamente
este concepto.

ESTUDIO DE LA MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS E INSTALACIONES.

La mantenibilidad se puede definir como la expectativa que se tiene de

que un equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de
operacin dentro de un periodo de tiempo establecido, cuando la accin
de mantenimiento es ejecutada de acuerdo con procedimientos
prescritos.
En trminos probabilsticas, Francois Monchy [8], define la
mantenibilidad como la probabilidad de reestablecer las condiciones
especficas de funcionamiento de un sistema, en lmites de tiempo
deseados, cuando el mantenimiento es realizado en las condiciones y
medios predefinidos. O simplemente la probabilidad de que un equipo
que presenta una falla sea reparado en un determinado tiempo t.

De manera anloga a la confiabilidad, la mantenibilidad puede ser

estimada con ayuda de la expresin:

Adems de la relacin que tiene la mantenibilidad con el tiempo medio

de reparacin, TMPR, es posible encontrar en la literatura [9], otro tipo
de consideraciones, entre las que se cuentan:
- El TMPR est asociado al tiempo de duracin efectiva de la reparacin.
- Todo el tiempo restante, empleado por ejemplo en la espera de
herramientas, repuestos y tiempos muertos, es retirado generalmente
del TMPR.
- La suma del TMPR con los dems tiempos, constituye lo que
normalmente es denominado como down-time por algunos autores [10,
11], otros denominan ese tiempo como MFOT (Mean Forced Outage
Time).
- Sin embargo, al calcular la disponibilidad, la mayora de autores indican
que el tiempo a ser considerado, es el tiempo de reparacin ms los
tiempos de espera, que es lgico.

ESTUDIO DE LA DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS E INSTALACIONES.

La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser

definida como la confianza de que un componente o sistema que sufri
mantenimiento, ejerza su funcin satisfactoriamente para un tiempo
dado. En la prctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje de

tiempo en que el sistema est listo para operar o producir, esto en

sistemas que operan continuamente. [6,7] En la fase de diseo de
equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio entre la disponibilidad y
el costo. Dependiendo de la naturaleza de requisitos del sistema, el
diseador puede alterar los niveles de disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad, de forma a disminuir el costo total del ciclo de vida.
La tabla 1 muestra que algunos equipos necesitan tener alta
confiabilidad, mientras que otros necesitan tener alta disponibilidad o
alta mantenibilidad.

Matemticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la

relacin entre el tiempo en que el equipo o instalacin qued disponible
para producir TMEF y el tiempo total de reparacin TMPR. Es decir:

El TMPR o tiempo medio de reparacin, depende en general de: - la

facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento - La
capacitacin profesional de quien hace la intervencin - De las
caractersticas de la organizacin y la planificacin del mantenimiento.

CURVA DE PROBABILIDADES DE FALLA VS VIDA UTIL

La idea de la curva de la baera o Curva de Davies forma la base

conceptual para gran parte del estudio de fiabilidad. La idea de la curva
de la baera es que la funcin de riesgo para una muestra de
dispositivos evoluciona como se muestra a continuacin en la figura
siguiente.

Esta es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida

til de una instalacin o mquina.
En concreto, al principio de la vida de los equipos, los ms dbiles fallan
a una tasa relativamente alta como consecuencia de un fenmeno que
le denominan mortalidad infantil, quiz debido a una fabricacin
defectuosa. Como los primeros fallos retiran de la muestra las copias
dbiles de los dispositivos, la tasa de riesgo decrece. De un modo

parecido, al final de la vida de los dispositivos, los supervivientes fallan

como consecuencia del desgaste, de modo que aumenta la tasa de
riesgo. En el intervalo trascurrido entre estos dos comportamientos, la
muestra de dispositivos exhibe un riesgo relativamente bajo y
aproximadamente
constante.
Este
intervalo
se
denomina
frecuentemente como la vida til del equipo.

La duracin de la vida til de un equipo se puede dividir en tres periodos

diferentes:

Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada

tasa de fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos
fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del
equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo,
sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser
accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones inadecuadas u
otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste
natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

CONTROL DE INVENTARIOS

El control de inventario es la tcnica de mantener refacciones y

materiales en los niveles deseados. Es esencial mantener un nivel
ptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artculo en
existencia y el costo en que se incurre si las refacciones no estn
disponibles. Tambin proporcionan la informacin necesaria para
cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el
trabajo de mantenimiento. Si no estn disponibles las refacciones, se
deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al

departamento de programacin acerca de cundo estarn disponibles

las refacciones.
Algunos de los principios a seguir para un mejor control de inventarios
son:
1. Establecer un almacn, de tamao amplio, localizado cerca
de las operaciones.
2. Proveer proteccin para los materiales contra todas las
perdidas.
3. Emplear solamente personal honesto, competente e
inteligente en los almacenes.
4. No permitir en ningn momento la estancia, dentro del
almacn, a nadie fuera del personal autorizado.
5. Documentar todas las transacciones de material por medio
de una forma contable aprobada para proporcionar la
informacin requerida.
6. Mantener actualizados todos los registros de inventarios de
almacenes y de control de materiales.
7. Asegurarse de que todos los registros de materiales sean
asentados con precisin.
8. Emplear el control de inventarios como un instrumento de
direccin mas bien que como un fin en s mismo.
9. Eliminar del almacn materiales sobrantes y obsoletos para
ahorrar espacio valioso, evitar confusin y mejorar la
precisin del inventario.
10.
Aplicar buenos mtodos internos en los almacenes
para reducir las posibilidades de perdidas.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.

o DAIRO H.; ORTIZ SNCHEZ, YESID; PINZN, MANUEL LA

CONFIABILIDAD, LA DISPONIBILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD,
DISCIPLINAS MODERNAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO. PEREIRACOLOMBIA.

o DUFFUAA SALIH O. RAOUF A. CAMPBELL JHON DIXON (2000).

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO. PLANEACIN Y CONTROL.

o MANUAL DE MANTENIMENTO INDUSTRIAL L.C.MORROW TOMO III

SECCIN 11- CAPITULO 1.