Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Solicitrile la care este supus biela sunt de mai multe feluri, i anume:
- compresie - de ctre forele datorite exploziei n regiunea PMS i de ctre forele
de inerie ale pieselor cu micare alternativ, n poziiile din zona PMI;
- traciune - de ctre forele de inerie ale pieselor cu micare alternativ n zona
PMS;
- ncovoiere - datorit forelor de inerie ale micrii alternative oscilante a corpului
bielei i diferenelor de aliniere n timpul solicitrilor;
- flambaj (ndoire cnd compresiile sunt excesive).
Avnd n vedere vitezele mari cu care se mic o biel, cum i schimbrile brute ale
sensului de micare, este necesar ca orice biel de motor de automobil s fie ct mai uoar.
Captul mic sufer aceleai variaii de vitez ca i pistonul.
Caracteristicile principale ale unei biele snt:
- lungimea L;
- greutatea;
- diametrul locaului pentru lagr;
- diametrul ochiului pentru buca bolului;
- limea locaului de lagr;
- limea ochiului pentru buca bolului.
Forma bielei variaz att ca dimensiuni, ct i ca execuie. Captul mic poate avea
diferite forme.
n ce privete corpul, majoritatea motoarelor de automobil au biele cu seciunea n
dublu T. Rareori se ntlnesc biele tubulare cu seciunea circular sau oval. Aproape totdeauna
tija bielei este mai subire sus lng bol i mai groas jos.
Bielele n dublu T sunt mai uor de fabricat i prin forma lor, transmit efortul la lagr
pe o baz mai larg.
Majoritatea bielelor de automobil sunt deschise" adic lagrul este compus din
dou jumti separate, dintre care una face corp comun cu tija bielei, iar cealalt demontabil,
este capacul bielei sau capacul de lagr.
La unele motoare (de ex: de motociclet), care au lagre cu rulmeni, se folosesc
biele nchise" sau inelare; lagrul nu este demontabil, fiind executat dintr-o singur bucat.
Astfel de biele se pot scoate prin demontarea arborelui cotit.
Capacul se fixeaz n majoritatea cazurilor prin dou uruburi de oel special.
uruburile respective pot fi demontabile sau executate dintr-o bucat cu biela prin
forjare. uruburile demontabile sunt adeseori executate cu degajare i cu filet rulat.
Bielele care au uruburi nedemontabile prezint avantajul c sunt mai uoare, n
schimb ele nu mai pot fi folosite cnd un urub s-a rupt, de exemplu prin strngere exagerat.
Tot n scopul realizrii unor biele ct mai uoare, aceste uruburi se plaseaz foarte
aproape de suprafaa lagrului. Uneori uruburile sunt att de aproape de maneton, nct
cuzineii de lagr au cte o cresttur pentru trecerea lor.
Foarte rar se gsesc biele la care capacul este strns cu patru uruburi. Acestea se
folosesc n special la motoare mari, unde capacitatea unui cilindru depete 1 000 cm3.
Capacul de biel i uruburile respective sunt supuse la solicitri mari.
La turaii nalte, forele de inerie n zona PMS, create de piston i de biel, snt
preluate de uruburile i de capacul bielei.
In vederea acestor solicitri mari, majoritatea capacelor sunt nzestrate cu nervuri
exterioare, pentru ntrire.
Cele mai multe capace au o singur nervur la mijloc, altele au dou nervuri n
prile laterale. S-au constatat cazuri de ncovoiere a capacelor de biel din cauza nervurilor
insuficiente la unele automobile, ale cror motoare au fost meninute la turaie nalt.
Fixarea capacului pe biel ntr-o poziie precis i fr joc este foarte important.
Jocurile corecte la lagr sunt de cteva sutimi de milimetru; deci este absolut necesar ca poziia
capacului s nu se poat schimba ntre dou demontri. n acest scop, gurile capacului se fac
cu o toleran strns fa de uruburile respective. La majoritatea bielelor, capacele nu se pot
apropia sau deprta dect btnd uor cu coada ciocanului. Mai rar, asigurarea poziiei
capacului se face prin praguri sau tifturi ntre biel i capac.
In scopul unei asamblri ct mai rigide, suprafeele de strngere ale capacului
trebuie s fie perfect plane, att la biel, ct i la capac.
La unele motoare de construcie veche, se gsesc ntre aceste suprafee cteva mici
distaniere, de tabl de alam, de 0,1 i 0,2 mm, n vederea unor ajustri rapide ale lagrelor.
La motoarele nzestrate cu lagre de biel demontabile, denumite cuzinei, pe
suprafeele de strngere se afl cte o mic scobitur, unde se fixeaz pragurile sau pintenii
cuzineilor, care i mpiedic s se deplaseze.
In legtur cu modul de ungere, se deosebesc:
capace fr linguri;
biele cu conduct;
biele fr conduct.
Sistemul de ungere al lagrelor de biel prin barbotaj este astzi aproape complet
prsit; de aceea, capacele cu lingurie se ntlnese numai la unele motoare vechi. Bielele fr
conduct i cu capac fr linguri au o ntrebuinare tot mai mare, ungerea fcndu-se sub
presiune numai pentru lagr, dar nu i pentru bol.
Tot n legtur cu particularitile de ungere se mai pot gsi la biel o serie de orificii
i anume: deasupra bolului i deasupra lagrului.
Orificiile de deasupra bolului au rolul de a capta o parte din picturile de ulei ce cad
de pe fundul pistonului pentru ungerea bucei i a bolului.
Spre a putea prinde ct mai multe picturi, aceste orificii au o form conic.
Orificiile de deasupra lagrului sunt de mai multe feluri: pentru ungerea cilindrului
respectiv, pentru a contribui la ungerea bolului i pentru a unge cilindrul opus (la motoarele n
V).
Cilindrii se ung prin stropii de ulei care scap pe lng lagre i paliere.
Aceti stropi urmeaz traiectorii apropiate de forma spiral, avnd acelai sens de
nvrtire ca al arborelui cotit; rezult c partea din dreapta a cilindrilor este stropit mai abundent dect partea din stnga (privind de la manivel).
In primele minute dup o pornire la rece, din cauza viscozitii uleiului rece, aceast
ungere prin stropi de ulei este aproape inexistent. Pentru a remedia acest dezavantaj, unele
biele sunt prevzute cu orificii E de circa 2 mm n partea de sus a lagrului, n apropierea zonei
de legtur cu tija.
La unele biele exist un astfel de orificiu numai n partea stng, spre a unge zona
cilindrului care primete mai puini stropi de ulei. La acestea, direcia orificiului este nclinat
mult fa de corpul bielei. La altele se gsesc dou orificii de fiecare parte a bazei tijei.
Cnd ele sunt dirijate drept n sus, paralel cu corpul bielei, rolul lor este dublu:
ungerea cilindrului i a bolului n primele minute, dup o pornire la rece.
La unele motoare n V, aceste orificii sunt ndreptate aproape perpendicular
pe biel, avnd rolul de a stropi, dup pornire, cilindrul de alturi.
0,06mm/100mm din lungimea bielei; abaterile privind distanta intre axele alezajelor nu vor
depasi 0,05 ... 0,1 mm. Se limiteaza ovalitatea si conicitatea alezajului din piciorul bielei la 0,005
... 0,010 mm iar a acelui din capul bielei la 0,008 ... 0,012 mm. Bataia fetelor frontale maximum
0,1 mm. Abaterea de la perpedicularitatea axei gaurii pentru suruburi fata de suprafata de
imbinare a capacului bielei cel mult 0,1/100 m; capacul bielei trebuie sa se aseze pe intreaga
suprafata de imbinare, nu se admite joc.
Referitor la rugozitatea suprafetelor prelucrate se indica valorile Ra=1,6 m pentru
suprafata alezajului piciorului inaintea presarii bucsei; Ra=0,8 m dupa presarea si prelucrarea
definitiva a bucsei; Ra=3,2 ... 1,6 m pentru suprafata alezajului capului inainte de montarea
cuzinetului; Ra=3,2 m pentru suprafetele frontale ale capului si piciorului bielei.
Pentru a asigura uniformitatea echilibrajului diferenta de masa a bielelor montate la
un motor se recomanda sa nu depaseasca 1...2% si in general 7 ... 22 g.
Pentru a evita socurile, la montajul cu bolt flotant se prescriu la piciorul bielei jocuri
foarte stranse de ordinul 5 ... 10 m. Acestea se pot obtine prin sortarea bielelor in grupe
dimensionale dupa tolerantele de executie a alezajului piciorului bielei. La biela asamblata cu
cuzinet in imbinarea cu fusul maneton, pentru asigurarea conditiilor de ungere hidrodinamica,
trebuie respectat jocul in limitele c=( 0,00045...0,0015)dm unde dm este diametrul fusului
maneton. De exemplu la motorul D 2156 HMN acest joc este de 0,06...0,13 mm. Pentru a
reduce scaparile de ulei jocul axial in lungul manetonului se limiteaza la 0,15 ... 0,35 mm.
La montarea capacului de biela o atentie deosebita trebuie sa se acorde strangerii
suruburilor de biela, deoarece in cazul unor deceleratii este posibila o uzura inegala sau chiar
ruperea suruburilor. Strangerea trebuie facuta cu cheia dinamometrica dupa prescriptiile uzinei
cosntructoare. ( De exemplu, cuplul de strangere la motorul DACIA 1300 este de aprox. 45 Nm).
Axa gaurilor 30, 35 si 80 trebuie sa fie in acelasi plan cu exactitate de 0.06:100;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 35 mm cel mult 0,015;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 30 mm cel mult 0,008;
Ovalitatea si conicitatea alezajului 80 mm cel mult 0,012;
Abaterea de la perpedicularitatea axei gaurii pentru suruburi fata de suprafata de
impreunare a capacului bielei cel mult 0,1:100;
Bibliografie - Capitolul 1
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Gaiginschi, R. si Zatreanu, Ghe. Motoare cu ardere interna. Constructie si calcul. Ed.
Gh. Asachi, Iasi, 1995;
3. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime
Dup ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie s proiecteze procesul tehnologic
de prelucrare, precum i rolul acesteia n componena produsului din care face parte i numrul
de buci care trebuie executat n unitatea de timp, se, trece la alegerea celui mai economic
semifabricat. Este necesar s se prevad mai multe variante, urmnd ca apoi (dup cea
proiectat i variantele proceslui tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza unui calcul economic
s rezulte varianta cea mai economic.
Un semifabricat se poate realiza n general prin mai multe metode i procedee diferite
ca volum de munc i cost de fabricaie. ntruct costul semifabricatului intr n costul piesei
finite, se impune o analiz atent i o alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a semifabricatului
sunt: materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma constructiv, caracterul produciei,
precizia necesar, volumul de munc necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajul existent
sau posibil de procurat.
Avnd n vedere caracterul produciei ( productie de masa ), forma i dimensiunile
piesei, precum i materialul din care este confecionat biela se va alege un semifabricat
matriat.
Sunt cateva procedee prin care se poate obtine semifabricatul prin matritare:
Matritarea pe masini cu valturi-asigura o productivitate mare si este indicata la
productia de serie mare si de masa a pieselor de dimensiuni mici si mijlocii de
diferite configuratii.Particularitatea acestui procedeu este faptul ca se realizeaza
o angrenare intre matrita si semifabricat,ceea ce conduce la faptul ca va trebui
sa se conceapa o matrita astfel incat la extragerea semifabricatului sa nu il
deterioreze.Pentru aceasta metoda se alege varianta in care capul bielei se va
fabrica separat.Figura 2.1(dupa [1])
considerata mai eficiente intrucat nu necesita un alt dispozitiv unelta special pentru
realizarea capacului bielei.
Se poate meniona c pentru produciile de serie mare i de mas se pot face investigaii
care s permit realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare ct mai mici
(semifabricate de precizie ridicat).
planului de separatie
Intrucat s-a adoptat utilizarea metodei prin matritare cu ciocan,planul de separatie
se va alege astfel incat semifabricatul sa poata sa iasa cat mai usor din locasul matritei,si
umplerea locasului matritei sa aiba loc prin refulare.Pentru aceasta se adopta ca regula
generala ca planul de separatie sa treaca prin sectiunea piesei cu dimensiunile de gabarit cele
mai mari.O alta regula pentru alegerea planului de separatie este aceea ca pierderile de
material din cauza inclinatiei de matritare sa fie minime.Pentru aceasta suprafata de separatie
se prevede la mijlocul inaltimei piesei in pozitie de asezare in matrita.In figura 2.3 este
prezentat modul alegere a locasurilor de intindere al matritelor.
2.4
Intocmirea planului
de operatii
pentru executarea
semifabricatului
Semifabricatele se obtin exclusiv prin forjare in matrita in mai multe etape pentru a se
putea realiza ( prin poansonare), cele doua alezaje ale bielei. Acest procedeu permite sa se
creeze fibre continue de material deci o repartizare mai judicioasa a eforturilor in sectiunea
bielei.
Corpul si capaul bielei sunt matritate ca piesa unica avand insa alezajul din cap de forma
eliptica, axa mare a elipsei fiind perpediculara pe suprafata de separatie a capacului de corp si
lungimea ei fiind egala cu diametrul alezajului din capul bielei finite plus adaosul de prelucrare
egal cu grosimea frezei disc care va taia capacul de corp.
Dupa matritare, semifabricatul este supus unui tratament termic care este o
imbunatatire (calire plus revenire) pentru oteluri, apoi urmeaza curatirea bielelor de otel prin
decapare sau sablare pentru indepartarea stratului de oxid format la incalzirea materialului.
Ultima operatie pe semifabricat este indepartarea lui la rece cu ajutorul unei matrite inchise la
presa cu excentric.
In industria moderna, petrnu motoarele de serie, matritarea semifabricatului bielei se
face pe linii automate de forjare in flux continuu.
Nr.
crt.
Operaia de
semifabricare
Fazele operaiei
Maini, utilaje,
instalaii, SDV-uri
Materiale
auxiliare
Prindere
semifabricat
Debitare
semifabricat
Control
defectoscopic
nedistructiv
Debitare
semifabricat cu
flacara
oxiacetilenica
Control prin
ultrasunete
Parametrii
Tehnologici
-
Utilaj de taiere cu
flacara
oxiacetilenica,
menghina, rigla
Aparat de control
cu ultrasunete
Nr.
crt.
Operaia de
semifabricare
Fazele operaiei
Maini, utilaje,
instalaii, SDV-uri
Materiale
auxiliare
Incalzire la
temperatura
Tratament termic
initial
Mentinere la
temperatura
Incalzire 20 min
Cuptor cu gaz
termocuplu
Racire lenta
Pregatirea in
vederea forjarii
Incalzire la
temperature de
inceput de
matritare
Preforjare in
matrita
Reincalzire la
temperature de
matritare
Forjare in matrita
Debavurare
10
Curatire
Curatire cu flacara
oxiacetilenica
12
Tratament termic
final
Control final
850C
Racire 30 min
-
Utilaj de taiere cu
flacara
oxiacetilenica
Lichid degresant
Cuptor cu gaz
termocuplu
Matrite, aparat de
matritat pe
ciocane
Cuptor cu gaz
termocuplu
Forjare in matrita
Matrite, aparat de
matritat pe
ciocane
Debavurare
Matrita, Poanson
Curatire cu alice
din fonta
Aparat de curatire
cu alice din fonta
Decapare,
degresare
Incalzire
Forjare in matrita
Incalzire
5 min
Recoacere de
imbunatatire
11
Parametrii
Tehnologici
Mentinere la
temperatura
1200C
2C/min
1200C
2C/min
Pana la curatire
Incalzire 20 min
Cuptor cu gaz
termocuplu
850C
Racire lenta
Racire 30 min
Control vizual
Masurare
Control prin
ultrasunete
Micrometru,
aparat de control
cu ultrasunete
Bibliografie - Capitolul 2
[1] I. Dragan,Tehnologia Deformarilor Plastice,Editura Didactica si Pedagocica,Bucuresti-1976
[2] V.Chirita Matritarea la cald a metalelor si aliajelor,Editura Tehnica,Bucuresti 1979
[3] G. Amza, Tratat de tehnologia materialelor,Editura Academiei Romane, Bucuresti 2002
[4] G. Amza, Indrumar de proiect la tehnologia materialelor, Editura Academiei Romane,
Bucuresti
2001
Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control a piesei
Denumirea operaiei
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Maina-unealt
Main de rectificat plan cu
platou magnetic
Dispozitiv de demagnetizare
cu band
Agregat de gurit
Agregat de retezat cu disc
Main de rectificat plan
Strung paralel
Main de gurit cu
cap multiaxe
Main de filetat
Aparatur de control
Banc de montaj
Main special
de strunjit
Banc de montaj
Main special
de strunjit
Aparatur de control
Banc de montaj
Main de
frezat universal
Banc de montaj
Cntar
Main de frezat
Cntrire, banc, de lucru
Aparatur de control
Baie de conservare
frontale plane;
-
operaii de control.
Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare
Pentru realizarea unor suprafee plane de reazem, de calitate, procesul tehnologic
ncepe cu prelucrarea feelor frontale ale capului i piciorului bielei. Se recomand ca la
prinderea piesei, s se respecte poziia de matriare a bielei pentru a avea o repartizare
Broa
dou axe, piesele fiind mai nti centrale pe cele dou guri i apoi strnse pe feele frontale
laterale.
La bielele prevzute cu buce se prelucreaz prin strunjire de finisare alezajul din
piciorul bielei dup care se preseaz buca. Apoi se execut prelucrarea de finisare a celor dou
alezaje concomitent din mai multe treceri, folosind aceleai baze de aezare i prindere ca n
cazul semifinisrii, asigu-rndu-se n acest mod condiii pentru respectarea paralelismului axelor
alezajelor, preciziei distanei ntre axe, perpendicularitii axelor alezajelor pe feele laterale
etc.
n unele procese tehnologice prelucrarea de finisare a alezajului din capul bielei se
execut prin honuire, procedeu care evident mrete costurile de producie.
Nr.
operaie
Denumirea operaiei
Maina-unealt
Demagnetizare
Dispozitiv de
demagnetizare cu band
Agregat de gurit
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Nr.
Supra
-feei
3.1.
Suprafetele prelucrate
Dimensiunea i
precizia
Abateri de
form i
poziie
Rugozitate
Procedee
posibile de
aplicat
Analiza comparativ a
procedeelor - satisfacerea
cerinelor
Tehnice
Economice
De
productivi
-tate
Concluzii
(procedeu
adoptat)
S1
S2
Plana
3,2
Cilindrica
interioara
3,2
S3
Suprafata
de
separatie
S4
Cilindrica
exterioar
a
82
S5
Filetata
M10
S6
Plana
S7
S8
S9
Nr.
Supra
-feei
45
fara joc
3,2
Plan
3,2
Cilindric
interioar
Cilindrica
interioara
Tipul
suprafeei
1,6
Frezare de
finisare
Rectificare
de finisare
Frezare de
finisare
Rectificare
de
degrosare
Spargere
Frezare de
degrosare
Rectificare
de
degrosare
Cu tarodul
Frezare de
finisare
Rectificare
de finisare
Frezare de
finisare
Rectificare
de finisare
Alezare de
finisare
Frezare de
finisare
Rectificare
de
degrosare
Alezare de
finisare
Frezare
foarte fina
Rectificare
de
degrosare
Procedee
posibile de
aplicat
*
2
*
2
Analiza comparativ a
procedeelor - satisfacerea
cerinelor
Concluzii
(procedeu
adoptat)
Dimensiu
-nea i
precizia
S10
S11
Aba-teri
de form
i poziie
Rugozita
-te
Plan
3,2
Adancitura
S12
Cilindric
interioar
S13
Semisferic
a
R10
S14
S15
S16
Tesitura
1x45
Teitur
Adancitura
1x45
3,2
Frezare de
finisare
Rectificare
de finisare
Amprentare
Burghiere
Alezare de
degroare
Frezare de
degrosare
Frezare de
degrosare
Rectificare
de
degrosare
Frezare de
finisare
Alezare de
degroare
Fresare de
degrosare
Tehni
ce
Economice
De
productivita
-te
*
*
*
2
( g ) si
T
de rugozitate ( g ):
R
gT = Ts,d / Tf,d
unde
(3.1)
gR = Rs,d / Rf,d
(3.2)
iT = Ti-1,d / Ti,d
(3.3)
Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii), respectiv la
cea curenta. Similar, se defineste
iR .
in1 iT gT
(3.4)
in1 iR gR
In
aceasi
timp
pentru
1,05
n
i 1
T
i
evitarea
excesului
de
precizie,
se
T
g
urmareste
ca
(3.5)
in1 iR 1,05 gR
Se aplica metoda coeficientilor globali de rugozitate pentru suprafata S1.
Rugozitatea la sfarsitul operatiei de matritare este de 12,5 m.
Mai intai se allege o frezare de degrosare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 6,3 m.
Coeficientul de rugozitate partial va avea valoarea:
1R = 12,5 / 6,3=1,988
Urmeaza frezarea de finisare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 3,2 m. Coeficientul
de rugozitate partial va fi:
2R = 6,3 / 3,2=1,968
in1 iR 1,988*1,968=3,91.
Coeficientul global de rugozitate este:
gR =12,5/3,2=3,90.
Produsul coeficientilor globali este cuprins intre limitele recomandate:
3,90<3,91<1,05*3,90=4,09.
Asadar, operatiile au fost bine alese. In continuare se prezinta succesiunea operatiilor pentru
fiecare suprafata, in urmatorul tabel:
Nr.
Suprafeei
Tipul suprafeei
Procedee aplicate
Frezare de degrosare
S1
Plana
S2
Cilindrica interioara
Rectificare de degrosare
S3
Suprafata de separatie
Spargere
S4
Cilindrica exterioara
Frezare de degrosare
S5
Filetata
S6
Plana
S7
Plan
S8
Cilindric interioar
Rectificare de degrosare
S9
Cilindrica interioara
Rectificare de degrosare
S10
Plan
S11
Adancitura
Amprentare
S12
Cilindric interioar
Burghiere
S13
Semisferica
Frezare de degrosare
S14
Tesitura
Frezare de degrosare
S15
Teitur
Frezare de degrosare
S16
Adancitura pinten
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
Burghiere
Filetare cu tarodul
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
Frezare de degrosare
Frezare de finisare
Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterii
tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor, de la preluarea semifabricatului, pana
la obtinerea piesei finite.
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic (operatii
concentrate sau diferentiate) cu caracterul productiei (serie mica, mijlocie, mare sau de masa).
Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice. Mentionam cateva
dintre acestea:
In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze tehnologice, cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimele (ex. Filetele);
Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic;
Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe suprafetele
respective;
Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar.
Tinand seama si de procesul tehnologic existent, se vor stabili si prezenta toate operatiile de
prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si control, in ordinea propusa si se vor
numerota. Numerotarea facuta (se recomanda numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza
in toate etapele proiectului. Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale aceleiasi
operatii si se vor sublinia si justifica diferentierile fata de procesul tehnologic existent. Prezentarea
se face tabelar.
Nr.
Crt.
Suprafaa
prelucrat
S1
S7
S15
Numrul
de
ordine al
operaiei
1
Tesire
Tesire
Suprafeele
baze
tehnologice
capul,
piciorul si
corpul
bielei
Denumirea operaiei
Faza
Frezare suprafete
frontale
S6
S10
S14
S8
S1,S7,picior
si cap biela
Rectificare de degrosare
S4
S1,S7,S8,S2
Frezare de degrosare
Nr.
Crt
.
Suprafaa
prelucrat
Suprafeele
baze
tehnologice
S5
S1,S7,S8,S2
Burghiere
Burghiere
10
S5
S1,S7,S8,S2
Filetare cu tarodul
Filetare cu tarodul
11
S3
12
Asamblare biela
Asamblare
13
Control intermediar I
14
S1,S7,picior si
capac biela
Presare bucsa
15
S13
S1,S7, cap,
corp biela
Frezare frontala
Frezare adancitura
16
S12
S1,S7,
cap,corp biela
Burghiere
Burghiere gaura de
ungere
17
S11
S1,S7,picior si
cap biela
Amprentare
Amprentare
18
S16
S1,S7,picior si
cap biela
Frezare de degrosare
19
S2
Rectificare de degrosare
20
S9
Rectificare de degrosare
21
S1
22
S7
23
S6
24
S10
bazele
auxiliare de pe
capul, piciorul
si corpul bielei
25
26
27
28
29
30
Conservare
S1,S7,picior si
cap biela
Denumirea operaiei
Numrul de
ordine al
operaiei
Faza
Rectificare alezaje
Frezare de finisare
suprafete frontale
Control intermediar II
Cantarire I
Frezare
Cantarire II
Control Final
Conservare
3.4
de:
Tipul prelucrarii;
Dimensiunile de gabarit ale piesei;
Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri, puterea) prevazute a fi
necesare;
Precizia si rigiditatea utilajului;
Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al utilajului;
Costul utilajului si productia interna de utilaje.
In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de aplicabilitate a strungurilor
semiautomate multi cutite, a masinilor de copiat, a masinilor unelte cu comanda program
Pentru frezarea suprafetelor frontale se alege o masina de frezat CNC multiax, cu 4 arbori de tip
FNG 40 CNC pentru frezarea simultana a suprafetelor cu caracteristicile.
- Dimensiunile maxime ale piesei: 400x800 mm
- Domeniul de lucru longitudinal, transversal, vertical 600, 400, 400 mm
- Conul arborelui ISO 40
- Numar arbori: 4
- Turaia arborelui principal fr trepte, reglabil : 50-4000 rot/min
- Puterea motorului principal 6,5 kW
- Avans de lucru longitudinal, transversal/ vertical: 1-8500/1-7000 mm/min
- Tipul comenzii numerice Heidenhain TNC 310
Pentru operatiile de burghiere, filetare, frezare circulara, rectificare se alege un centru de
prelucrare CNC de tip U-UniversalLine cu caracteristicile:
curse X/Y/X de la 560/410/410mm
5 axe comandate numeric (simultan)
Comenzi numerice de ultima generatie SIEMENS si FANUC
Limbaj de programare conversational SHOP MILL sau MANUAL GUIDE 21i/31i
Batie din fonta turnata: Ghidaje de alunecare practicate in batiu sau de rostogolire
viteze de deplasare rapida pana la 48 m/min
turatii la axul principal intre fr trepte, reglabil: 100 si 20 000 rot/min
magazii cu 24 scule, cu brat dublu
instalatie pentru racirea prin scula
gama larga de accesorii si functii optionale
Pentru spargerea capacului bielei se adopta o presa HBM construita in acest scop. Mai este
necesara o presa pentru presarea bucsei din pronz si pentru amprentarea acesteia precum si o presa
pentru stantarea bielelor.
Nr. de ordine
si denumirea
operatiei
1-6. frezare de
degrosare
Dispozitivul
utilizat
Doua prisme si
o placuta, prinse
in menghina.
7. rectificare
de degrosare
Prisma cu
manghina, placa
de baza
8. frezare de
degrosare
9. burghiere
10. filetare
2 dornuri scurte,
rigide, placa de
baza
15. frezare
frontala
16. burghiere
Placa de baza,
prisme,
menghina
17. amprentare
18. frezare
pinten cuzinet
19,20
rectificare de
degrosare
Prisma cu
manghina, placa
de baza
21-24. frezare
de finisare
Doua prisme si
o placuta, prinse
in menghina.
3.6.
Alegerea S.D.V.-urilor
Din cataloage de scule standardizate sau speciale, se adopta si se prezinta sumar (denumirea,
principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin:
Materialul propus pentru scula (otel rapid, scule cu placute din carburi metalice, diamant
industrial, s.a.);
Destinatia sculei (degrosare, finisare);
Forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS.
Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si caracteristicile: de material,
granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul, forma, dimensiunile si
conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere
criteriul economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate, se adopta celelalte dispozitive si verificatoare,
recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea
tehnologiei de fabricatie (aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).
La alegerea S.D.V.-urilor trebuie avut in vedere diferentierea, in aceasta privinta, a diferitelor tipuri
de productie:
In productia de masa grad de utilizare cu S.D.V.-uri ridicat, dispozitive de control automat
si activ, verificatoare speciale;
In productia de serie grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri cu tendinta de utilizare a S.D.V.urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
In productia individuala grad redus de utilare cu S.D.V.-uri (de obicei, normale, iar uneori
foarte specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale.
Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate se va face tabelar:
Nr. de ordine si
denumirea operatiei
1. frezare de degrosare
2. frezare de degrosare
3. frezare de degrosare
tesituri
4. frezare de degrosare
5. frezare de degrosare
6. frezare de degrosare
tesituri
7. rectificare de degrosare
Scule
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=100mm,
z=10dini
Piatra de rectificat
cu diamant D120
Dispozitive
Verificatoare
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Prisma cu manghina,
placa de baza
Nr. de ordine si
denumirea operatiei
8. frezare de degrosare
9. burghiere
10. filetare cu tarodul
16. burghiere
Scule
frez conica STAS
1683-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=11 mm,
burghiu DIN 228
D=8,5 mm
tarod DIN 352 M10
frez conica STAS
1683-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=11 mm,
burghiu DIN 228
D=4 mm
frez conica STAS
1683-67 cu plcue
din carburi
metalice tip K20
avnd d=11 mm,
19. Rectificare de
degrosare
Piatra de rectificat
cu diamant D120
20. Rectificare de
degrosare
Piatra de rectificat
cu diamant D120
idem
idem
Dispozitive
Verificatoare
2 dornuri scurte,
rigide, placa de baza
2 dornuri scurte,
rigide, placa de baza
2 dornuri scurte,
rigide, placa de baza
Placa de baza,
prisme, menghina
Placa de baza,
prisme, menghina
Prisma cu
manghina, placa de
baza
Prisma cu
manghina, placa de
baza
Prisma cu
manghina, placa de
baza
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Doua prisme si o
placuta, prinse in
menghina
Bibliografie - Capitolul 3
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
3. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 4
DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A
NORMELOR TEHNICE DE TIMP
4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui
parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.: minimizarea costului sau (mai rar)
maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor
sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri:
adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe
suprafata piesei, la o singura trecere;
avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in
raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre reascutiri)
T [min].
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a unor
tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport cu
costul sau cu productivitatea prelucrarii.
pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
Tm
cv k
v t xv s yv
(4.1.)
alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor referitoare la
resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si adoptarea celei mai
mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile
de catre masina
c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia 4.1.
calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, na, din gama de turatii a
masiniunelte;
recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare
sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere sau pe baza regimurilor aplicate in
intreprinderea constructoare a piesei auto respective.
Se vor calcula regimurile de aschiere pentru operatiile:
- 1.frezare de degrosare a suprafetelor frontale
Grosimea de aschiere: 1,75
Avans pe dinte:fd=0.15mm/dinte;
Viteza de achiere (din relaia 4.1):
Vec=
Cv * D qv
* kv
T m* * f yv * a xv * a rv * z nv
unde:Kv=km*ks*kx; Cv=46;qv=0.45; m=0.33; T=180; yx=0.44; xv=0.3; rv=0.1; nv=0.1; a1=72mm; Ks=1; Kx=1;
Km=0.89.
Inlocuind, obtinem: Vec=19.54m/min;
Turaia: n=
1000 * Vec
=258.79rot/min
*D
Cv * D qv
Vec= m*
* kv
T * f yv
unde: Kv=kmv*kav*kv*ksv; Cv=7.0;qv=0,4; m=0,2; T=22; yx=0.5; Ks=1; Kx=1; Km=1; ksv=1.1;
Inlocuind, obtinem: Vec=33.72 m/min;
Turaia: n=
1000 * Vec
=322.69rot/min;
*D
Putem adopta direct aceasta turatie deoarece folosim un centru de prelucrare CNC.
Regimurile de aschiere adoptate sunt prezentate in tabelul urmator:
Nr. de ordine si denumirea
operatiei
1. frezare de degrosare
2. frezare de degrosare
3. frezare de degrosare
tesituri
4. frezare de degrosare
5. frezare de degrosare
6. frezare de degrosare
tesituri
7. rectificare de degrosare
8. frezare de degrosare
9. burghiere
10. filetare cu tarodul
15. frezare frontala
16. burghiere
18. frezare degrosare
19. Rectificare de degrosare
20. Rectificare de degrosare
21. frezare de finisare
22. frezare de finisare
23. frezare de finisare
Faza
frezare de
degrosare
rectificare
1
frezare 2
burghiere 1
filetare
frezare 3
burghiere 2
frezare 4
rectificare
2
frezare de
finisare
t
[mm]
1,5
1,5
s
[mm/rot]
1,5
1,5
v
[m/min]
19,54
19,54
n
[rot/min]
258,8
258,8
1,5
19,54
258,8
1,5
1,5
1,5
1,5
19,54
19,54
258,8
258,8
1,5
19,54
258,8
0,08
13,8
4000
1
1,5
1
0,5
2
0,25
0,25
0,25
0,2
0,456
1,25
0,2
0,334
0,2
0,08
0,08
2,75
2,75
2,75
26
33,72
8
26
24,7
26
13,8
13,8
35,82
35,82
35,82
344
322,7
254,7
344
322,7
236,37
4000
4000
474,4
474,4
474,4
Obs.
limitata de
utilajul utilizat
idem 7
idem 7
2,75
35,82
474,4
Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta
Timp
unitar tu
Norma
de timp
tu
Timp de deservire a
locului de munca tdl
Timp
pregatire
incheiere
tpi
Timp intreruperi
reglementare tir
Fig. 4.1.
Timp de deservire
organizatorica tdo
Timp de deservire
tehnica tdt
Timp de odihna si
necesitati fiziologice ton
Timp de intreruperi
tehnologice si
organizatorice tto
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si vs este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (4.2.) ia forme specific.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii
similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
ta - timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,
efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice.
top - timpul operativ (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza
a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare
operatie.
tdo - timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in general, ca procent (0,57%) din
top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.
tdt - timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din
normative, pe componente sau global, ca procent (28%) din tb.
ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se determina ca
procent (37%) din top.
tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se determina ca
procent din top.
tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se obtine ca insumare
a componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto
[min]
(4.3.)
tn = tu + tpi / nlot
[min]
l l1 l2
* i (min)
fz * z * n
79 50
*1 = 0,21 min
590
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,65+0,08+0+0,08 +0,17=0,98min
- Timpul operativ va fi:
top= ta+ tb=0,21+0,98=1,19
-Timpul de deservire tehnic
tdt =2* top/100 2*1,19/100= 0,02 min
-Timpul de deservire organizatoric
tdo = 1*top/100 = 1*1,19/100=0,01min
-Timpul de odihn i necesiti
ton = 4* /100 = 4*1,19/100=0,04min
-Timpul unitar va fi:
l l1 l2
* i (min)
fz * z * n
(4.4.)
tb=
l l1 l2
(min)
f *n
33 4
=0,97min
315 * 0,12
-Timpul auxiliar:
ta=ta1+ta2+ta3+ta4+ta5=0,13+0,05+0,13+0,08=0,30 min
- Timpul operativ va fi:
top= ta+ tb=0,3+0,97=1,27
-Timpul de deservire tehnic
tdt =2* top/100 2*1,27/100= 0,02 min
-Timpul de deservire organizatoric
tdo = 1*top/100 = 1*1,27/100=0,01min
-Timpul de odihn i necesiti
ton = 4* /100 = 4*1,27/100=0,04min
-Timpul unitar va fi:
Faza
Frezare
suprafete
frontale
tb
ta
tu
tpi / nlot
tn
Obs.
0,21
0,98
1,27
0,00254
1,27
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
simultan cu
1
idem
0,00
0,00
0,00
0,00
idem
0,00
0,00
0,00
0,00
idem
6. Tesire
7. Rectificare de degrosare
0,00
0,00
0,00
0,00
1,37
1,62
3,19
0,00085
3,19
tb
ta
tu
tpi / nlot
tn
2,47
1,62
4,36
0,00042
4,36
0,27
0,30
0,61
0,00042
0,61
0,11
0,12
0,24
0,00085
0,25
0,50
1,00
1,60
0,00085
1,60
1,50
1,00
2,66
0,00042
2,66
3,00
1,00
4,26
0,00085
4,26
1,50
1,00
2,66
0,00085
2,66
0,03
1,73
1,87
0,00042
1,87
0,46
0,98
1,54
0,00042
1,54
1,00
0,50
1,60
0,00085
1,60
0,04
0,33
0,40
0,00085
0,40
1,10
2,30
0,12
0,22
0,22
0,98
1,41
2,68
1,17
0,00169
0,00169
0,00254
1,41
2,69
1,17
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0
0
0,00
0,00
Control
intermediar
II
3,00
1,00
4,26
0,00085
4,26
Cantarire I
2,00
1,00
3,20
0,00085
3,20
Frezare
1,00
1,00
2,13
0,00085
2,13
Cantarire II
2,00
1,00
3,20
0,00085
3,20
3,00
1,00
4,26
0,00085
4,26
0,50
0,50
1,07
0,00085
1,07
Rectificare
picior biela
8. Frezare de degrosare
9. Burghiere
10. Filetare cu tarodul
11. Spargere capac biela
12. Asamblare biela
13. Control intermediar al suprafetelor
frontale ale bielei si alezajul din
piciorul bielei
14. Presare bucsa din bronz
15. Frezare frontala
16. Burghiere
17. Amprentare
18. Frezare de degrosare
19. Rectificare de degrosare
20. Rectificare de degrosare
21. Frezare plana de finisare
22. Frezare plana de finisare
23. Frezare plana de finisare
24. Frezare plana de finisare
25. Control intermediar alezaje,
suprafete frontale
26. Cntrire i marcarea masei
suplimentare.
26. Frezarea adaosului de material de
la capul i piciorul bielei.
27. Cintrirea i sortarea pe grupe
masice, marcare.
28. Control final
29. Conservare
Faza
Frezare
nervuri
capac biela
Burghiere
Filetare cu
tarodul
Spargere
capac biela
Asamblare
Control
intermediar
I
Presare
bucsa
Frezare
adancitura
Burghiere
gaura de
ungere
Amprentare
Frezare
pinten
cuzinet
Rectificare
alezaje
Frezare de
finisare
suprafete
frontale
Control
Final
Conservare
idem
Obs.
simultan
cu 21
idem
idem
Bibliografie - Capitolul 4
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Vlase, A. Regimuri de aschiere si adaosuri de prelucrare, Editura tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 5
CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI
MATERIALE
5.1.Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la perioada de un an,
pentru care s-a determinat planul anual al productiei de piese Npp [buc/an] (a nu se confunda cu planul
dat prin tema de proiect, Npl.
Pe baza normelor de timp se vor determina:
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masiniiunelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori):
V = Npp tn / 60 [ore]
(5.1.)
Inlocuind, obtine
-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:
Vs = Npp tb / 60 [ore]
(5.2.)
(5.3.)
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din analiza
componentelor normei de timp.
Rezultatele acestor calcule vor fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de forta
de munca, utilaje si S.D.V.-uri.
[ore]
(5.4.)
(5.5.)
unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal, iar k u
coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.
(5.6.)
Nr.
operatiei
1
2
3
4
5
Calificarea muncitorului
(meseria)
muncitor calificat
muncitor calificat
muncitor calificat
muncitor calificat
muncitor calificat
Norma de
timp tn
1,27
0,00
0,00
0,00
0,00
Volumul de
lucrari Vi
12762,37
0,00
0,00
0,00
0,00
Fondul de
timp Fm
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
Numar de muncitori
Calculat
mi
7,16
0,00
0,00
0,00
0,00
Operatii
concentrate
Adoptat
mia
1-6
muncitor calificat
muncitor calificat
Nr.
operatiei
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Calificarea muncitorului
(meseria)
0,00
3,19
Norma de
timp tn
muncitor calificat
4,36
muncitor calificat
0,61
muncitor calificat
0,25
muncitor calificat
1,60
muncitor calificat
2,66
muncitor calificat
4,26
muncitor calificat
2,66
muncitor calificat
1,87
muncitor calificat
1,54
muncitor calificat
1,60
muncitor calificat
0,40
muncitor calificat
1,41
muncitor calificat
2,69
muncitor calificat
1,17
muncitor calificat
0,00
muncitor calificat
0,00
muncitor calificat
0,00
muncitor calificat
4,26
muncitor calificat
3,20
muncitor calificat
2,13
muncitor calificat
3,20
muncitor calificat
4,26
muncitor calificat
1,07
Tabelul 5.1. Necesarul de muncitori
0,00
32051,36
Volumul de
lucrari Vi
43790,50
6105,10
2469,53
16063,38
26762,38
42821,50
26766,63
18832,01
15458,68
16063,38
3993,39
14145,29
26989,19
11799,08
0,00
0,00
0,00
42821,50
32118,25
21415,00
32118,25
42821,50
10711,75
1781,76
1781,76
Fondul de
timp Fm
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
1781,76
0,00
17,99
Calculat
mi
18
Numar de muncitori
Operatii
Adoptat
concentrate
mia
24,58
3,43
1,39
9,02
15,02
24,03
15,02
10,57
8,68
9,02
2,24
7,94
15,15
6,62
0,00
0,00
0,00
24,03
18,03
12,02
18,03
24,03
6,01
8-10
30
9
15
24
15
15-16
11
9
3
19,20
22
21-24
26-28
78
(5.7.)
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine seama de
recomandari similare facute la I.5.2.3.
Nr.
operatiei
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Denumirea utilajului
Norm
a de
timp
tn
1,27
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
3,19
4,36
0,61
0,25
1,60
2,66
4,26
2,66
1,87
1,54
1,60
0,40
1,41
2,69
1,17
0,00
0,00
0,00
4,26
3,20
2,13
3,20
4,26
1,07
Numar de utilaje
Volumul de
lucrari Vi
Fondul de
timp Fm
Calcula
t ui
12762,37
5335,20
2,39
0,00
5335,20
0,00
0,00
5335,20
0,00
0,00
5335,20
0,00
0,00
5335,20
0,00
0,00
5335,20
0,00
32051,36
5335,20
6,01
43790,50
5335,20
8,21
6105,10
5335,20
1,14
2469,53
5335,20
0,46
16063,38
5335,20
3,01
26762,38
5335,20
5,02
42821,50
5335,20
8,03
26766,63
5335,20
5,02
18832,01
5335,20
3,53
15458,68
5335,20
2,90
16063,38
5335,20
3,01
3993,39
5335,20
0,75
14145,29
5335,20
2,65
26989,19
5335,20
5,06
11799,08
5335,20
2,21
0,00 0,00
5335,20
0,00
0,00
5335,20
0,00
42821,50
5335,20
8,03
32118,25
5335,20
6,02
21415,00
5335,20
4,01
32118,25
5335,20
6,02
42821,50
5335,20
8,03
10711,75
5335,20
2,01
Operatii
concentrat
e
Adopta
t uia
1-6
8-10
10
2
5
8
5
15-16
3
1
19,20
21-24
8
6
4
6
8
2
N cs
tb
k y N pp
(r 1) T
(I.5.8.)
unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y =1,05...1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu relatia:
M
h
(I.5.9.)
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate
indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul .5.3.:
Nr.
operatiei
1
5
6
Scula
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
frez frontal STAS
1684-67 K20 avnd
d=100mm, z=10dini
frez frontal STAS
t0
ky
N pp
N cs
Calculat
Adoptat
0,5
180
0,21
1,1
603000
111
111
0,5
180
0,21
1,1
603000
111
111
0,5
180
0,21
1,1
603000
111
111
0,5
180
0,21
1,1
603000
111
111
0,5
180
0,21
1,1
603000
111
111
0,5
180
0,21
1,1
603000
111
111
Nr.
operatiei
Scula
220
1,37
t0
1,1
ky
603000
N pp
690
690
N cs
Calculat
Adoptat
0,5
120
2,47
1,1
603000
1951
1951
0,2
22
0,27
1,1
603000
740
740
0,2
60
0,11
1,1
603000
203
203
0,5
120
0,03
1,1
603000
23
23
0,2
22
0,46
1,1
603000
1272
1272
0,1
120
0,04
1,1
603000
11,1
12
0,1
220
1,10
1,1
603000
107
107
0,1
220
2,30
1,1
603000
330
330
0,5
180
0,12
1,1
603000
63,2
64
0,5
180
0,12
1,1
603000
63,2
64
0,5
180
0,12
1,1
603000
63,2
64
0,5
180
0,12
1,1
603000
63,2
64
N ev
N pp nv
nd i
ky
(I.5.10.)
Dispozitivul/verificatorul
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
Prisma cu manghina, placa de baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de baza
2 dornuri scurte, rigide, placa de baza
Subler
Placa de baza, prisme, menghina
Placa de baza, prisme, menghina
Prisma cu manghina, placa de baza
Prisma cu manghina, placa de baza
Prisma cu manghina, placa de baza
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
2 prisme si 1 placuta, 3 menghine
Subler, comparator
cantar, subler
cantar
Numar adoptat
3
6
10
254
7
1
8
3
254
8
8
29
30
subler, comparator
508
Tab. 5.4. Numarul de dispozitive/verificatoare adoptat.
Bibliografie - Capitolul 5
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect. Litografia UPB, 1995;
Capitolul 6
CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI
(6.1.)
(6.2.)
C man
1 cas as
1
S i t ni
60
100
[lei/piesa]
(6.3.)
unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, tni reprezentand norma
de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:
In cazul de fata, costul cu salariile va fi:
Calificarea
muncitorilor (meserie)
Salariul orar
muncitor calificat
Si tni
Si
Norma de
timp tni
22
49,64
1092,08
C man
1 25 5
1
1092 ,08 23,66 lei/piesa
60
100
6.3.
Cheltuieli indirecte
(6.4.)
6.4.
Pp Cn 1
100
[lei/piesa]
(6.5.)
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual b=6%...15%).
Adoptam un beneficiu de 15%. Pretul de productie va fi:
15
TVA
Pl Pp 1
100
[lei/piesa]
(I.6.6.)
24
Pl 131,35 1
=162,87 lei/piesa
100
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat:
ac
Pa Pl 1
[lei/piesa]
100
(I.6.7.)
20
Pa 162 ,87 1
=195,44 lei/piesa
100
Bibliografie - Capitolul 5