Manual Procesos de Manufactura II

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE
TEHUACAN
PROCESOS DE
MANUFACTURA II
Manual de asignatura y prcticas
Elaborado por : MC. Odn Corts Vazquez
rea: Manufactura Flexible de Mecatrnica
Procesos de manufactura II
Competencias: Desarrollar el proceso de manufactura utilizando tcnicas y mtodos
automatizados para la fabricacin de piezas y ensambles.
Objetivo de la Asignatura: El alumno integrar programas de CNC identificando las
caractersticas de los sistemas de control numrico en los procesos de soldadura,
deformacin, unin y conformado para el mecanizado de piezas.
1.
2.
3.
4.
5.
Cuatrimestre
Horas Prcticas
Horas Tericas
Horas Totales
Horas Totales por
Semana Cuatrimestre
Quinto
50
25
75
5
UNIDAD I
Soldadura
Objetivo: El alumno identificar las caractersticas de los procesos de soldadura, las

especificaciones tcnicas de las uniones y el equipo de proteccin personal, para la unin
de piezas.
Equipo de proteccin personal
SABER: Identificar el equipo de proteccin personal as como los procedimientos para la
operacin de los equipos de soldadura.
SABER HACER: Seleccionar el equipo de proteccin personal adecuado, para el proceso
de soldadura que se est aplicando.
ASESORE AL SOLDADOR PARA QUE USE LOS IMPLEMENTOS DE PROTECCIN
Escatimar gastos en la proteccin de la salud no es lo ms inteligente cuando se

est permanentemente expuesto a los riesgos que implican trabajos como la
soldadura.
No slo se trata de capacitacin para la correcta manipulacin de un equipo de
soldadura y de conocer los riesgos del oficio, sino del cuidado del organismo durante el
desarrollo de este trabajo. El dinero ya no es excusa para dejar de adquirir los productos
bsicos de proteccin industrial; los ferreteros tienen buenos convenios con empresas
fabricantes y la capacidad de ofrecer productos al alcance de cualquier presupuesto.
CUIDADO PERSONAL
El humo, la luz, las chispas son en su mayora residuos que afectan directamente al
trabajador cuando este no se protege adecuadamente. Cada uno trae consecuencias en
el organismo de acuerdo al tiempo de exposicin y la calidad de la proteccin empleada,
por ello es importante que los soldadores sean conscientes de los riesgos de su oficio y
comiencen a utilizar correctamente los implementos de seguridad industrial.
A QUE SE EXPONE
A raz del escaso inters de muchos trabajadores, han sido las empresas las que han
comenzado a actuar en funcin de la prevencin. Alejandro Moreno, Asesor Comercial
de Neo Center Ferretera General, asegura que son las industrias las que compran
grandes cantidades de elementos de dotacin, ellos incentivan a los trabajadores a
protegerse y les entregan los implementos para hacerlo.Helver Bustos, Mdico General
y Cirujano, Especialista en Salud Ocupacional, advierte que como implementos mnimos
para realizar este trabajo se debe utilizar: Protector visual por el tipo de luz que pone en
riesgo el rgano visual, mascarilla respiratoria, a raz del humo que despide la varilla de
soldar que puede producir irritacin nasal; y guantes para evitar que las partculas
calientes caigan sobre las manos.
El tiempo de exposicin y el lugar incide en la calidad de proteccin del individuo como

asegura Julio Csar Figueroa, Gerente General de PP&SI Seguridad Industrial: Si se
trata de trabajos en espacios confinados, el soldador puede utilizar mascarillas con filtro
para prevenir la inhalacin de polvos.Por otro lado, hay quienes dependiendo de su
capacidad econmica o los requerimientos de la empresa, procuran utilizar tanques de
oxigeno porque el lugar donde van a soldar se trata de un espacio cerrado, advierte.
Aunque no parezca, se trata de un trabajo con muchos riesgos, los soldadores deben
protegerse por su propio bien. Sobre todo reas como los ojos, el rostro, las manos y el
cuerpo; para ello los implementos estn fabricados con materiales como la carnaza que
impiden que las chispas quemen la piel o perforen la ropa de los trabajadores, explica
Carlos Livano, Almacenista de Casa del Impermeable Ltda.
Asimismo, Es un peligro soldar con una mano y cubrir la luz con otra porque con el
tiempo se presentarn serias complicaciones. Hay que acostumbrarse a utilizar los
implementos as sean incmodos porque pueden herirse gravemente, es mejor prevenir
que curar, aconseja Cecilia Caicedo, Administradora de Ferreseg Industrial.
Cmo soldar
Creado por Oscar Avila, Charlyfar, Maluniu
Soldar con arco es el proceso de unir dos o ms piezas con calor generado
elctricamente. Aunque hay muchos procesos diferentes en la lista de la Sociedad
Americana de Soldadura, la que vamos a examinar aqu es la soldadura metlica con
arco elctrico, tambin conocida como soldadura pegada. La soldadura con arco es la
ms comn y verstil de todas, y es relativamente fcil hacerlo con profesionalidad y
garanta en tus proyectos de bricolaje.
Parte 1 de 3: Prepara el Trabajo
1.
1
Rene los materiales. Has de contar con una mquina de soldar, sujeta-electrodos con
cable, pinza de masa con cable, electrodos y metal para ser soldado. Tambin
necesitars un martillo de herrero para quitar los residuos de metal y un cepillo metlico
para limpiar la soldadura.
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2.
2
Colcate las prendas de proteccin. Esto incluye una careta de soldador (con cristal
oscurecido n 10 o mayor), mandil de soldador o camisa de manga larga de algodn,
Pantaln sin vuelta en los bajos, botas de seguridad, guantes y lentes de proteccin.
NO lleves zapatillas de deporte, ropa desgastada, pantalones con vuelta en los bajos ni
camiseta de manga corta o con bolsillos abiertos.
3.
3
Prepara la zona para soldar. Quita cualquier material inflamable y busca una buena
superficie sobre la cual trabajar. Aunque puedes colocar el cable de masa o tierra
directamente sobre la pieza a soldar, la mayora de soldadores emplean un banco de
trabajo metlico al que se conecta el cable de masa.
Si hay otras personas presentes, coloca cortinas de proteccin alrededor del rea de
trabajo. Estas les protegers de dao por rayos UV.
4.
4
Prepara la mquina. La mayora de las mquinas para soldar son bastante fciles de
preparar. Lo ms seguro es que usars un amperaje cercano a los 90-120 Amperios,
aunque se debe ajustar segn el grosor del metal y el dimetro del electrodo.
5.
5
Usa el electrodo correcto. Un electrodo positivo de corriente directa (DCEP) hace que
el arco valla del metal al electrodo, calentando ms el metal. Un DCEN (Electrodo
negativo de corriente directa), produce el efecto contrario. Para una soldadura normal,
los DCEP te darn mayor penetracin de soladura. Debes seleccionar el electrodo
apropiado para soldadura con corriente continua o alterna (CC /CA), dependiendo de tu
mquina. Asegrate de que los electrodos estn secos.
Electrodos usados para DCEP son E6010, E6011, E6013, E7014, E7018, y E7024.
Electrodos para AC (corriente alterna), son E6011, E6013, E7014, and E7018.
E6010 y E6011 son especiales para metales oxidados, pintados o sucios que no puedes
limpiar.
E6013 es un electrodo para todo uso que funciona muy bien en uniones que no encajan
muy bien.
6.
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Limpia el metal antes de soldar. Esto se puede hacer cepillando las superficies a
soldar con un cepillo metlico o una amoladora. Quita todo el xido y la pintura que
puedas.
Usa acetona para limpiar aceite del metal, en especial el aluminio.
Nunca uses disolvente con cloro, ya que la reaccin cundo se calienta con la soldadora
podra matarte al instante.
Solo porque veas el metal brillante, no significa que est limpio. Usa un disco duro en
una mquina pulidora para quitar la superficie y llegar al metal desnudo. As la pieza
estar lista para ser soldada.
7.
7
Coloca la unin. Usa pinzas y sargentos para que las dos piezas no se muevan y la
soldadura sea ms precisa y firme.
Parte 2 de 3: Comienza a Soldar
1.
1
Haz que se produzca el arco el elctrico. Esto se consigue golpeando el metal con la
punta del electrodo y apartndolo rpidamente, como cuando se enciende una cerilla.
De esa forma se cierra el circuito elctrico , lo que causa que la electricidad salte del
electrodo a la pieza metlica
La mayora de las mscaras de soldar modernas te permiten ver con claridad hasta que
se produce la chispa, momento en el cual se oscurecen automticamente para proteger
tu vista. Otras mscaras convencionales tienen un cristal tan oscuro que no se ve nada
a travs hasta que ests produciendo el arco. En este ltimo caso, debers levantar la
mscara para ver el trabajo y ponerte en posicin antes de bajar la proteccin y
comenzar a soldar.
2.
2
Haz que el metal se derrita. Cuando logres mantener el arco, ignora el final del
electrodo y concntrate en el metal derretido de las piezas. Para creas un buen
derretido, debes mantenerte en un punto uno o dos segundos antes de proseguir la
lnea de soldadura.
El espacio del arco no debe ser mayor de 1/8" desde el electrodo al metal. Esta
dimensin debe mantenerse empujando sutilmente la varilla hacia la soldadura que se
va derritiendo. Si la separacin se agranda, saldrn ms chispas salpicadas y se
perder el arco.
3.
3
Empieza a mover el metal derretido a travs de la soldadura. Mantn el electrodo en
un ngulo de 90. No te muevas muy rpido; como norma general debes usar una
pulgada de electrodo por cada pulgada de soldadura. Al mover el hierro derretido,
puedes ir en lnea recta (formando un hilo), o moverte alrededor formando pequeos
crculos.
Es importante mantener un arco constante, con una distancia regular entre el electrodo y
la soldadura. Al principio puede ser difcil ya que el electrodo est quemndose
constantemente.
Continua moviendo el metal derretido por el borde. De nuevo, asegrate de que la

velocidad y la distancia del arco se mantengan constantes.
Parte 3 de 3: Acaba el Trabajo
1.
1
Remata la soldadura. Separa el electrodo del metal y deja que se enfre por unos
segundos. Ahora el metal estar al rojo vivo, pero no tardar en enfriarse.
2.
2
Limpia la escoria. La escoria es el residuo que deja el proceso de soldado. Durante la
soldadura, la escoria recubre el hilo de soldadura y la protege de suciedad. Esta cubierta
no alcanza la misma temperatura que la soldadura en s, lo que hace que se levante y
estalle. Usa el martillo para romper la escoria y desprenderla de la soldadura.
Debes llevar puestas las gafas de proteccin en todo momento para que, cuando
levantes la careta de soldar, tus ojos sigan protegidos.
Golpea la escorio lo bastante fuerte como para desprenderla, pero no tan fuerte que
dejes marcas de martillo en la nueva soldadura.
Usa el cepillo metlico para acabar de limpiar la soldadura. Quita cualquier partcula
suelta, especialmente si vas a darle otra pasada.
3.
3
Examina el resultado. La primera soldadura suele ser poco consistente y dbil. De
todas formas, la prctica hace al maestro. Dale otra pasada para arreglar cualquier
espacio que haya quedado entre las piezas y completa la soldadura.
4.
4
Deja que el metal se enfre. Si solo ests practicando, sumerge el metal en agua para
que se enfre ms rpidamente. Enfriar con agua puede hacer que la soldadura sea
quebradiza, as que, si se trata de una soldadura estructural, permite que el metal se
enfre al aire poco a poco.
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Consejos
Aprende las cuatro posiciones para soldar. Estas son: plana, horizontal, vertical y sobre
la cabeza.
Colocar el electrodo en el mango a 90 grados es mejor para soldar en posicin plana, y

ponerlo recto de punta es mejor para soldar sobre la cabeza.
Encuentra quien te de algunas lecciones sobre soldadura. Aprenders muchos ms

trucos de alguien experto que lo que hayas encontrado en este artculo.
Si conoces a un soldador profesional, pdele que te deje mirar cmo lo hace y examina
cmo deja los acabados. Te dir muchas cosas sobre lo que no se debe hacer.
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Advertencias
La luz del arco de soldadura despide potentes rayos UV. Una leve exposicin a ellos
puede causar mucho dao y si te expones mucho tiempo, pueden causar cncer igual
que la luz del sol.
La luz intensa daar tus ojos; el "ojo de soldador" es una enfermedad muy
desagradable. Una quemadura en tus ojos es como una quemadura solar. La luz de la
soldadura puede abrasar la cornea y producir ampollas que, al parpadear se quiebran y
causan un terrible dolor al darles el aire, as que se siente como si te echaran sal en los
ojos. Si esta situacin se produce de vez en cuando, la cornea se llena de cicatrices y
puede causar ceguera.
No mires el arco elctrico sin proteccin. Usa cristal diseado especialmente para soldar
del nmero 9 no mayor. Cuantos ms amperios uses, mayor debe ser la numeracin de
oscuridad. Cuanto menor sea la numeracin, mayor riesgo hay de que se agriete y
entren los rayos UV. Cada ojo es diferente. Una graduacin puede ser suficiente para
alguien pero inadecuada para otro.
En la mayora de las mquinas de soldar debes respetar unos tiempos de trabajo. Esto
significa que si trabajas con cierta corriente durante cierto perodo de tiempo, podras
daar la mquina. El ciclo de trabajo se refiere a cunto tiempo puedes usar la mquina
en un perodo de 10 minutos. Las mquinas ms baratas tienen un ciclo del 20%; por lo
tanto solo puedes soldar efectivamente durante 2 minutos por cada 10 de uso. Los 8
minutos restantes permiten que la mquina se enfre. Cuanto mayor sea el ciclo, mayor
tiempo de uso efectivo. Las mquinas ms grandes tienen ciclos de hasta el 60%, lo que
significa 6 minutos de trabajo y 4 de enfriamiento para que no se dae.
Ten a mano un extintor de incendios, un cubo de agua, arena, una manguera o algo por
el estilo por si se produce un fuego.
Si se te queman los ojos no uses un colirio normal para ojos enrojecidos. Los vasos
sanguneos de un ojo daado se dilatan para que fluya la sangre. Ms sangre significa
ms defensas y oxgeno para que el ojo sane. Las lgrimas naturales ayudan a que el
ojo sane mejor y ms rpidamente.
Ten a alguien cerca para que mire lo que haces, y asegurarte de que lo ests haciendo
sin peligro. Para tus primeras soldaduras, procura tener cerca a alguien ms
experimentado.
Las mquinas para soldar pueden ser peligrosas. Lee todas las advertencias del
fabricante y toma todas las medidas necesarias para mantener la seguridad de los que
te rodean y la tuya propia. Nunca sueldes cerca de algo que pueda prenderse. Nunca
sueldes nada que contenga combustible, como tanques o depsitos de gasolina llenos.
Nunca te pongas patata cruda en los ojos quemados. Las papas pueden contener
bacterias infecciosas. Una compresa estril fra te ayudar a enfriar el globo ocular y
quitar la sensacin de ardor sin introducir grmenes dainos.
Cosas que Necesitars
Gafas de proteccin
Mquina de soldar con pinzas y cables
Electrodos
Metal para soldarlo
Martillo de herrero
Cepillo de cerdas de metal
Careta de soldador con cristal oscurecido de grado 10 o mayor
Guantes de soldador o manoplas de cuero
Botas de seguridad
Pantalones largos sin vuelta
Mandil o chaqueta de soldador
Un extintor de incendios
SABER HACER: Seleccionar el equipo de proteccin personal adecuado, para el

proceso de soldadura que se est aplicando.
Soldadura: Riesgos durante los procesos de soldadura

Introduccin:
Se define soldar como la tarea de unir, por diferentes mtodos, dos piezas de igual o distinta
naturaleza, mediante la transformacin de la superficie de contacto al estado lquido, utilizando
calor y/ o compresin.
Existen mltiples tcnicas de soldado lo cual, unido a la gran cantidad de metales existentes y
las sustancias que usan como protectores, aislantes o aglutinantes, hace que se modifique
extraordinariamente el examen de los riesgos higinicos inherentes a este proceso industrial.
Para realizar el estudio higinico en el puesto de soldadura se debe tener en cuenta:

- El material base que, en ocasiones, va recubierto con sustancias protectoras contra la
corrosin.
- El metal de aportacin con sus correspondientes sustancias protectoras de soldadura (gases,
escorias, fundentes, desoxidantes, etc.).
Al aplicar el foco calorfico sobre el material base, se origina los xidos correspondientes que
pasan al ambiente en forma de humos.
TIPOS DE SOLDADURA
Aunque la definicin anteriormente dada no diferencia los materiales que son soldables y no se
especifica qu elementos o sustancias se pueden soldar, en este captulo nos referimos
nicamente a soldadura de metales.
Existen dos grandes grupos donde podemos clasificar todo tipo de soldadura metlica:
Soldadura con aportacin de metal, entre las que podemos destacar las soldaduras blandas y
duras, con soplete y con arco.
Soldadura sin aportacin de metal, entre las que se encuentran, soldadura elctrica por puntos,
soldadura por induccin, por frotamiento, rayo lser, etc.
Como ltimo punto, podamos incluir el corte de metales, aunque no sea soldadura propiamente
dicha.
SOLDADURAS BLANDAS
Se denomina soldadura blanda a aquella cuyo material de aportacin funde a una temperatura
inferior a 425C. La aplicacin de dicha soldadura se realiza mediante la fusin del metal de
aportacin sobre el foco caliente ( soldador elctrico, aceite, carbn, gas) y se transfiere a la
pieza que se va a soldar.
Los problemas higinicos que se generan en este tipo de soldaduras provienen
fundamentalmente de los humos metlicos (suelen ser de estao y plomo en una relacin de 60
por 100 de Pb aproximadamente), con el consiguiente riesgo de saturnismo por inhalacin a
travs de vas respiratorias como ingestin (manos sucias en contacto con comidas, cigarrillos,
etc.). La inhalacin de los gases procedentes de los fundentes suelen ser haluros (floruros).
SOLDADURA CON SOPLETE
Este tipo de soldadura se fundamenta en la unin de cuerpos metlicos por fusin de los
mismos. El aporte calrico se realiza por medio de un soplete en donde se mezclan dos gases,
entre los que destacaremos por su mayor utilizacin:
- El aire-gas natural.
- Aire-acetileno.
- Oxgeno-acetileno.
- Oxgeno-hidrgeno.
La mezcla de estos gases se realiza antes de que se produzca la combustin en la boquilla del
soplete, pudindose alcanzar temperaturas de hasta 2.300 C.
En numerosas ocasiones, se emplean metales de aportacin que pueden ser del mismo material
o aleaciones de ms bajo punto de fusin.
Con estos materiales de aportacin tambin se usan fundentes qumicos en prevencin del
riesgo ms importantes que podemos encontrar son:
- Gases nitrosos por oxidacin del nitrgeno del aire. N2 + O2 2 NO
2 NO + O2 2 NO2
- Acroleina al calentar los metales si stos llevan aceites, grasas o superficies pintadas.
- Anhdrico carbnico por combustin de materia orgnica.
- Humos metlicos, procedentes del metal base, as como del material de aportacin, entre los
que podemos encontrar fundentes o auto fundentes tales como aluminio, silicio, cobre, zinc,
cobre-fsforo.
Los fundentes suelen ser mezclas de cloruros de fluoruros para aluminio y carbonatos y
bicarbonatos cuando se suelda hierro, por lo que encontramos Cl-F- y xidos alcalinos.
Tambin habr que poner especial cuidado en el revestimiento del metal base, galvanizado,
minio, cadmio, etc. Que habra que aadir a los propios del metal base y del fundente.
Otro de los riesgos que se pueden encontrar son los escapes de gas (acetileno, propano,
butano, hidrgeno) que aunque no son txicos, si que pueden provocar asfixias y riesgos de
explosin.
SOLDADURA CON ARCO
En este tipo de soldadura, la fusin del metal de las piezas a soldar se realiza por medio de un
arco voltaico que alcanzan temperaturas de 4.000 C aproximadamente. La soldadura puede ser
mediante la fusin del propio electrodo o bien por electrodo no consumible.
Entre los procesos de electrodos consumibles (los ms utilizados) y electrodos no consumibles
podemos destacar:
SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO
El electrodo se encuentra revestido con un fundente de una capa que estabiliza el arco y mejora
la soldadura. Este revestimiento puede ser diferente segn las funciones que se quieran
desempear:
a) Gases protectores para evitar la oxidacin de la soldadura (carbonatos, hidratos de carbono,
polvo
de carbn vegetal, etc.).
b) Escorias. Igualmente evitan el contacto de la soldadura con el O2 y el N2 del aire pero
adems evitan la contraccin brusca por efecto del enfriamiento rpido.
c) Aglutinantes. No tiene ninguna funcin con respecto a la soldadura y sirve para fijar el
revestimiento en el electrodo. Entre ellos destacaremos Silicato de sodio, resinas fenlicas,
dextrina,
goma.
Por lo hasta aqu expuesto, vemos que la funcin del electrodo tiene una gran incidencia en el
riesgo higinico, ya que podemos encontrar deferentes tipos de electrodos, segn se desee una
soldadura u otra.
En efecto, los electrodos pueden ser cido, bsicos y de rutilo que son lo ms comnmente
utilizados, aunque existe otros, neutros y xidos que se emplean menos frecuentemente.
Los electrodos cidos poseen una gran cantidad de SiO2 de hasta un 30 por 100, mientras que
en los bsicos el componente mayoritario F2Ca (fluoria) se encuentra del 25 por 100. Los
electrodos de rutilo (TiO2) tiene un contenido del 55 por 100 de xido de titanio y otras
sustancias en menor cantidad, como ferromanganeso, magnesita, bentonita, silicato clcico y
mica.
Por lo tanto, los riesgos que podemos encontrar en la soldadura con electrodo revestido sern:
- Vapores nitrosos por efecto de arco, ozono por la radiacin ultravioleta que genera el arco.
- xidos metlicos, tanto del metal base como del metal de aportacin. Las soldaduras sobre
hierro oscilan entre 25 y el 50 por 100. En cuanto al electrodo, xidos de Fe, Mn, Ti, Slice en
forma amorfa (electrodos cidos), floruros, en formas solubles fundamentalmente, de sodio,
potasio y calcio (electrodos bsicos).
- Como en el punto anterior, se pueden encontrar xidos de plomo, cadmio o zinc, segn el
revestimiento de los metales a soldar (galvanizado, pintura de minio, cadmiado).
SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON FLUJO DE CO2
Se trata de una combinacin de electrodo revestido y gas protector de la zona a soldar. A los
riesgos existentes en el anterior punto, hay que aadir aqu la formacin de CO por
descomposicin de CO2, debido a las altas temperaturas desarrolladas.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
En este proceso, el arco est protegido por material fundente el cual funde en contacto con la
soldadura, siendo alimentado automticamente el electrodo. Los riesgos vienen disminuidos por
la proteccin que el fundente realiza al ocultar la soldadura.
Se puede detectar SiFe4 si el fundente es de tipo silceo y tambin CO y CO2 en cantidades
apreciables.
SOLDADURA AL ARCO BAJO GAS INERTE
Existen tres procedimientos de soldadura bajo gas inerte:

Procedimiento TIG (Tugsten Inert Gas)
El electrodo es de tungsteno no consumible y un gas inerte protector que puede ser argn, helio
o mezclas de ellos, se emplea para soldar el aluminio, magnesio, cobre y sus aleaciones.
Los compuestos encontrar son, por orden de mayor a menor concentracin: CO, O3 y NO +
NO2.
Procedimiento MIG (metal Inert Gas)
Se diferencia del anterior en que el electrodo es un alambre consumible de alimentacin
automtica y en que el gas protector suele ser CO2, aunque tambin puede encontrarse con
argn y helio.
El material de aportacin produce gran cantidad de humos debido fundamentalmente a los
desoxidantes y fundentes, pero los mayores riesgos higinicos estn determinados por las
radiaciones ultravioletas que generan ozono (O3) y la aparicin de vapores nitrosos (NO + NO2).
SOLDADURA POR PLASMA
El plasma es el resultado producido por un arco que calienta un gas ionizndolo.

Los riesgos son los producidos por los vapores nitrosos, ozono, humos metlicos procedentes
del
metal base, disminucin del contenido de oxgeno por desplazamiento de los gases que forman
el
plasma o por escapes de los mismos de las botellas mal manipuladas.
Humos metlicos de metal base o de aportacin, as como del revestimiento.
SOLDADURA AL ARCO POR ELECTRODO DE CARBN
Gases desprendidos por el revestimiento del metal de aportacin y que sirven de proteccin a.
Como dice el enunciado, se trata de crear un arco entre el metal base a soldar y un electrodo de
la soldadura.
carbn no consumible aadiendo un metal de aportacin con revestimiento.
Los contaminantes qumicos que pueden encontrarse son como los de casi todos los casos de
xidos nitrosos y ozono procedentes del arco voltaico y radiaciones ultravioleta generan al
soldar.
SOLDADURA SIN APORTACIN DE METAL
La soldadura sin aportacin de metal se realiza por fusin de la superficie de las dos piezas a
soldar y presin de las mismas.
Slo enunciamos las distintas formas en que se puede efectuar:
- Soldadura elctrica por puntos.
- Soldadura elctrica por calentamiento y presin.
- Soldadura FLASH.
- Soldadura por induccin.
- Soldadura por frotamiento.
CORTE DE METAL
Entre la gran variedad de procesos para el corte de metal que existen se destacar, por ser los
ms utilizados, los siguientes:
A la llama: Mediante utilizacin de gas de combustin: acetileno, propano, butano, metano, etc.
Al plasma: Mediante un arco y un gas proyectado a alta velocidad y temperatura.
Al arco: Fundicin de metal mediante aro y corte por proyeccin de chorro de aire.
Riesgos: Humos metlicos, gases de descomposicin (acroleina, fosgeno, etc.), recubrimientos
(galvanizado, pinturas, etc.), vapores nitrosos, O3, CO.
Conclusiones:
En casi todos los procesos de soldadura nos encontramos fundamentalmente:
a) Humos metlicos que dependern de una serie de factores como son punto de fusin y
vaporizacin.
El plomo, zinc y cadmio tienen bajos estos parmetros por lo que forman fcilmente humos
metlicos al soldar estos metales.
Asimismo hay que tener en cuenta el tipo de soldadura a emplear siendo aquella que alcance
mayor temperatura la que con ms facilidad producir humos metlicos.
Entre los humos metlicos que nos podemos encontrar en los procesos de soldeo,
distinguiremos aquellos que son:
1. Txicos o irritantes: cadmio, cromo manganeso, zinc, mercurio, nquel, titanio,
vanadio, plomo, molibdeno.
2. Neumoconiticos poco peligrosos: aluminio, hierro, estao, carbn.
3. Neumocaniticos muy peligrosos: asbestos, slice, cobre, berilio.
Tabla: Fusin de metales
b) Gases que se desprenden al soldar, bien porque se utilice para protegerla soldadura (CO2,
argn, helio, etc.) o bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a
soldar.
As encontramos vapores nitrosos, siendo el NO2 el que con mayor concentracin nos
encontraremos. Las operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que dan
una mayor concentracin de estos vapores y por consiguiente el ms peligroso es el corte al
arco con electrodo de tungsteno. Cuando el soplete quema al vaco, las concentraciones de
NO2 son mayores que durante el proceso de soldeo.
El mayor peligro de los xidos de nitrgeno consiste en que su presencia pasa inadvertida hasta
que sobreviene la intoxicacin.
El ozono (O3) es otro de los gases que nos vamos a encontrar, producido por la emisin de
rayos ultravioleta que generan las operaciones de soldeo. La produccin de O3 es menor
cuando el gas protector es argn que cuando es helio. En cuando al proceso de soldadura, a
mayor densidad de corriente mayor concentracin de ozono, siendo la soldadura al plasma la
que mayor concentracin de ozono produce.
El argn, helio y CO2 son gases no txicos pero que pueden crear problemas de asfixia por
desplazamiento de oxgeno del recinto, si ste es cerrado, pequeo o insuficientemente
ventilado. El dixido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo muy peligroso pues impide
el proceso de oxigenacin de la sangre.
Cuando la pieza contiene restos de disolvente clorados, como tricloroetileno, percloroetileno,
etc., por accin de la radiacin ultravioleta, se pueden descomponer, originando gases
fuertemente txico e irritantes, como el fosgeno, por lo que se pondr especial cuidado en no
soldar en presencia de estos disolventes.
Tambin podemos encontrar fluoruros procedentes de los humos de los fundentes, as como
acroleina al aplicar altas temperaturas sobre glicridos (aceites, grasas) que recubren las piezas
a soldar.
Por ltimo debemos destacar que es muy importante la posicin en que el operario se encuentra
con respecto a los humos de soldadura, distancia del operario al electrodo y el grado de
ventilacin que exista en el recinto donde se efecte el soldeo.
Con respecto a los humos, el operario se coloca paralelamente a los mismos (posicin correcta)
perpendicular a ellos, o intermedia.
La relacin entre las cantidades inhaladas segn la posicin perpendicular/paralela puede llegar
a ser de 10/1.
De forma similar ocurre si la distancia entre el operario y el electrodo es ms pequea. Ello
puede estar motivando por utilizar cristales protectores incorrectos contra la radiacin
ultravioleta, (demasiado oscuros) o bien por malos hbitos.
La ventilacin es necesaria siempre en los sitios donde se suelda continuamente ya que los
humos se van acumulando. Esta necesidad se hace mayor cuando los locales son reducidos o
se suelda dentro de tanques, depsitos, etc.
1.2 Soldadura por arco elctrico con electrodo recubierto

Describir las partes y el funcionamiento del equipo de soldadura por arco elctrico con
electrodo recubierto as como los tipos de unin.
Introduccin
Generalidades
Los procedimientos de soldaduras ms empleados industrialmente son
aquellos donde la fuente de calor tiene su origen en un arco elctrico.
La soldadura por arco elctrico se basa en someter a dos conductores que
estn en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina
establecindose una corriente elctrica entre ambos.
Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a
ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a travs del aire,
aunque las piezas no estn en contacto.
Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco elctrico son:
- genera una concentracin de calor en una zona muy delimitada;
- se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 C);
- se puede establecer en atmsferas artificiales;
- permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o
invisible (arco sumergido o encubierto);
- permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo
diferentes mtodos de soldeo segn el caso (entre la pieza y un electrodo
fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible, entre dos electrodos fusibles o
no fusibles, entre las propias piezas a unir).
Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la base de
la fuente de calor es el arco elctrico. Todos estos procedimientos se pueden
agrupar en dos grandes grupos, por arco descubierto y por arco encubierto. A
continuacin se enumeran los distintos procedimientos agrupados en cada
grupo:
- Arco descubierto:
Soldadura por arco manual con electrodos revestidos;
Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG, TIG Orbital,
Plasma);
Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG, MAG, Oscilador,
Electrogs);
- Arco encubierto:
Soldadura por arco sumergido;
Soldadura por electroescoria (este procedimiento, aunque en realidad es un
procedimiento de soldadura por resistencia, el comienzo del proceso se realiza
mediante un arco elctrico).
Prcticamente, para el caso de la soldadura por arco elctrico, su aplicacin

acapara todo el sector industrial, debido a las opciones que presentan tanto su
automatizacin como su gran productividad.
Evolucin histrica
La soldadura con arco, tal como hoy se entiende, se inici en Suecia a
principios de siglo, cuando Kjellber invent el electrodo revestido. Hasta
entonces los electrodos se fabricaban con varillas de acero extrasuave
simplemente. En estas condiciones, el metal fundido, sin proteccin alguna,
reacciona libremente con el oxgeno y el nitrgeno del aire, convirtindose al
enfriar en un metal frgil.
La idea de Kjellber consisti en recubrir los electrodos con una pasta de
polvo y aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria protectora,
que impida el acceso del aire al bao de metal fundido.
Se inicia as el proceso de dotar de un recubrimiento a los electrodos que
proporcione mejores caractersticas y aspecto final al cordn de soldadura. El
recubrimiento de los electrodos est constituido generalmente por xidos
minerales, carbonatos, silicatos o diversos compuestos orgnicos.
Adems del efecto protector del material fundido, el revestimiento
proporciona estas otras ventajas:
- Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma una especie de vaina
alrededor del arco, que facilita su direccin y evita la formacin de arcos
secundarios. Tambin se ioniza mejor el aire que rodea la zona a soldar;
- Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetracin gracias a que

se puede utilizar ms intensidad de corriente con ciertos tipos de electrodos,
llamados electrodos de gran penetracin, aumentando la zona fundida y
evitando con esto el que tengamos que preparar los bordes de algunas piezas;
- Gracias a la proteccin de la escoria fundida, el enfriamiento de la
soldadura se hace con mayor lentitud, evitando tensiones internas.
A continuacin se resume otros hitos que tambin merecen ser recordados y

que fueron concluyentes en el avance, en general de la tcnica de soldar bajo
gas protector, hasta nuestros das:
1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases
de proteccin en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron
principalmente sobre los dos grandes grupos de gases, a saber, inertes (caso
del Helio y Argn) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este ltimo tipo
induca a la aparicin de proyecciones y poros en el cordn una vez solidificado;
pero por otro lado, el poder calorfico alcanzado por el arco bajo un gas activo
es muy superior al alcanzado empleando un gas noble;
1.924: es el ao donde aparece la primera patente TIG registrada por los
americanos Devers y Hobard;
1.948: es el ao donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo
consumible, dando lugar a lo que ms tarde ser conocido como procedimiento
MIG. Este tipo de procedimiento tena el inconveniente que era poco el grado
de penetracin que se alcanzaba en los aceros.
Estudio del arco elctrico

Descripcin
El arco elctrico que se produce en todo proceso de soldadura se define
como la corriente elctrica que se establece a travs del aire ionizado gracias a
la diferencia de potencial inducida entre las partes (entre electrodo y pieza, o
entre piezas a soldar).
El arco elctrico que se establece tpicamente en los procesos de soldadura
supone una descarga elctrica en todo caso, que se caracteriza por su elevada
intensidad de corriente (10-2000 A), bajo potencial o voltaje que se emplea (2550 V), y su gran brillo y aporte de calor.
El calor provocado por el arco no slo es intenso, sino que adems est muy
localizado, lo que resulta ideal para la operacin de soldar. Las temperaturas
alcanzadas son del orden de 3500C.
En el circuito elctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de
corriente depende de la tensin y de la resistencia del circuito. Si los electrodos
se acercan o se separan variar la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la
energa se transformar en calor, con lo que la soldadura no ser uniforme.
Por lo tanto, desde un punto de vista prctico, esto quiere decir que para
obtener soldaduras uniformes es imprescindible mantener constante la
separacin de los electrodos durante el proceso del soldeo. No obstante, en el
siguiente apartado se profundiza sobre este asunto.
Cebado y mantenimiento del arco
El proceso de soldadura comienza con el cebado del arco. Para que se
origine el arco elctrico, imprescindible para que ocurra la soldadura, hay que
seguir la siguiente secuencia:
- 1. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo la pieza,
se cierra el circuito y se produce un paso de corriente elctrica. Como
consecuencia se origina en el punto de contacto una elevacin de la intensidad,
y por ende, una elevacin de la temperatura en la zona de contacto hasta la
incandescencia.
- 2. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones, es lo que se
conoce como efecto termoinico.
- 3. A continuacin se procede a separar el electrodo de la pieza, lo que va a
permitir que los electrones emitidos ionizan el aire circundante, hacindolo
conductor, es lo que se llama efecto ionizacin.
Una vez establecido el arco, ste se logra mantener debido a una serie de
factores que coinciden en el proceso.
Por un lado, los electrones que se emiten por el metal incandescente son
atrados por la pieza que hace de nodo (en caso de C.C. polaridad directa, es
la pieza a soldar). Estos electrones debido a la velocidad que adquieren poseen
una gran energa cintica.
Por otro lado, los iones, tomos cargados con carga positiva (+), resultado de
la ionizacin del aire son atrados por el ctodo (en caso de C.C. polaridad
directa, es el electrodo).
El consiguiente choque de los iones sobre el ctodo, origina un aumento de
la temperatura del ctodo, y por efecto termoinico producen la emisin de ms
electrones que se dirigen hacia el nodo, por lo que se mantiene el arco, y de
paso, vuelven a ionizar ms tomos del aire, cerrndose as el proceso.
La elevada energa cintica de los electrones debido a su alta velocidad,
produce que la temperatura que se alcanza en el nodo (T A) sea mayor que la
originada en la pieza que acta como ctodo (TC)
TC < TA
TA - TC ~ 600 C
TA > 4000 C
Lo expuesto anteriormente tiene validez para el caso de uso de corriente
continua. No obstante, la corriente alterna tambin se puede utilizar en algunos
procesos para establecer el arco elctrico, aunque su estabilidad va a ser
menor.
La corriente continua permite una seleccin ms amplia de electrodos y
escalas de corriente con arco ms estable, por lo que suele preferirse para
trabajos en posiciones difciles y chapas finas.
Con corriente continua, los dos tercios del calor los proporciona el polo
positivo y el tercio restante el polo negativo. Los electrodos de fusin difcil,
como los electrodos bsicos, se funden mejor conectndolos al polo positivo.
Lo ms habitual para la soldadura por arco es emplear corriente continua con
polaridad directa (C.C.P.D.)
Con esta configuracin se consigue una mayor penetracin de soldadura, y

se evita que el electrodo se deteriore ms rpidamente, dado que la
temperatura que alcanza el electrodo (ctodo en caso de C.C.P.D.) es inferior a
la de la pieza.
No obstante, para algunos procesos se puede emplear la corriente continua

polaridad inversa (C.C.P.I.).
En este caso, se alcanza una penetracin menor que si se usara polaridad

directa.
Es de aplicacin sobretodo para soldar chapas finas.
Tambin se usa para soldar aleaciones no frreas, bsicamente aluminio.
Ello es debido a que durante el proceso de soldadura del aluminio, tiende a
formarse en la superficie del cordn una capa de almina (u xido de aluminio)
que es necesario romper. Para ello el empleo de la polaridad inversa supone
que la pieza pase a ser el ctodo (-) y a ella se dirigen para chocar los aniones
originados por la ionizacin del aire, que al ser de mayor masa que los
electrones, pueden romper con mayor facilidad esta capa de almina.
Por otro lado, en esta configuracin los electrodos alcanzan mayor
temperatura, por lo que su duracin de vida til disminuye.
Por ltimo, decir que la corriente alterna (C.A.) slo se puede emplear con
electrodo revestido, dado que es lo que favorece para establecer el arco
elctrico.
Empleando C.A. se consiguen valores intermedios de penetracin y

deformaciones. Su uso es tambin idneo para procesos de soldeo con
electrodo no fusible (TIG) para soldadura de aluminio (Al).
La corriente alterna consume menos energa y produce menos salpicaduras.
Tambin los transformadores requieren menos mantenimiento que las dinamos.
La corriente alterna tambin se usa donde hay problemas de soplo del arco y en
trabajos de soldadura en posicin plana con chapas gruesas.
Rgimen elctrico del arco
Una vez establecido el arco elctrico, y siendo ste estable, la tensin o

diferencia de potencial existente entre electrodo y pieza es suma de las tres
cadas de tensin siguientes:
- Cada de tensin catdica (Vc)
- Cada de tensin en la columna del arco (Vo)
- Cada de tensin andica (Va)
Tanto las cadas de tensin catdica y andica dependen del tipo de
electrodo, mientras que la cada de tensin en el arco va a depender tambin
de la intensidad de corriente que circula a su travs y de la distancia entre
electrodo y pieza.
Vt= Vc + Vo + Va
Valores normales de Vt se sita entre 20-60 Voltios.
Como ya se ha dicho, Vc y Va son constantes (K) funcin del tipo de
electrodo, mientras que Vo es funcin del electrodo, de la longitud de arco (L) y
de la intensidad de corriente (I).
Estabilizacin del arco

Una vez iniciado el arco elctrico, es necesario que ste sea estable, para
poder as controlar su direccin y que el proceso de fusin sea continuo y no se
interrumpa.
En general, el uso de la corriente continua va a contribuir a obtener un arco
ms estable, mientras que para el caso de corriente alterna el arco se va a
estabilizar gracias al revestimiento del electrodo.
A continuacin se relacionan aquellos factores que ms influyen en obtener
un arco estable:
- Potencial de ionizacin de los metales. ste debe ser bajo, para as lograr
ms fcilmente y con menor necesidad de energa la presencia de iones
positivos en la pieza a soldar, que faciliten el mecanismo del arco.
- Poder termoinico. ste debe ser alto, con objeto de conseguir una
temperatura elevada que ayude a mantener el bao de fusin caliente.
- Conductividad trmica. Debe ser baja, para facilitar as la emisin catdica.
Proteccin del arco
El proceso de soldadura por arco elctrico se origina por la fusin tanto del
metal base como del metal de aporte, gracias al poder calorfico que aporta el
arco elctrico.
Un metal fundido tiene, por lo general, gran avidez por fijar o absorber
elementos del aire circundante (nitrgeno, oxgeno, etc.). Esto elementos
externos, si logran introducirse en el bao de soldadura, quedarn ocluidos en
el cordn y darn, en general, malas caractersticas mecnicas al metal.
Por todo ello, es necesario dar proteccin al arco. La proteccin se puede
conseguir rodeando al arco elctrico por un gas (proteccin bajo gas), o bien
mediante el gas que resulta de la combustin del revestimiento del electrodo
(soldadura con electrodo revestido). Con ello se consigue aislar la atmsfera
circundante del arco e impide la fijacin de elementos contenidos en ella en el
cordn de soldadura.
Evidentemente, el tipo de gas de proteccin que se utilice va a condicionar la
soldadura, influyendo en factores como la anchura de cordn, grado de
penetracin o la forma de transferencia de material.
Soplado del arco
Por soplado del arco se entiende a una oscilacin que ocurre en la
trayectoria del arco elctrico y que no es controlada. Esta oscilacin tiene lugar
cuando se emplea corriente continua (con corriente alterna no tiene lugar este
fenmeno), cuando se usan electrodos desnudos (igualmente el empleo de
electrodos revestidos hace desaparecer el soplado), o cuando se usan
intensidades elevadas. Este fenmeno tambin tiene lugar en el procedimiento
de soldadura por arco sumergido.
Es un fenmeno que sobretodo adquiere importancia en la zona de contacto

del cable de masa con la pieza.
El soplado del arco es un fenmeno que se origina por la presencia de
campos magnticos que se forman en la pieza y en el electrodo por el paso de
corriente elctrica. Como se ha dicho, normalmente se hace ms pronunciado
cerca de las conexiones.
Para corregir los inconvenientes creados por el soplado, se acta variando la

inclinacin del arco, o bien empleando una secuencia de soldadura correcta.
Transferencia de material
En aquellos procedimientos en los que el electrodo es fusible, se conoce por
transferencia de material al paso de metal de aporte desde el electrodo a la
pieza. Este sentido de transferencia va a ser siempre el mismo, es decir, que se
va a producir desde el electrodo a la pieza, independientemente de la posicin
relativa de ambos.
Ello es debido porque adems de las fuerzas gravitatorias actan otros tipos
de fuerzas, las electromagnticas por ejemplo, que son de un orden superior.
Este tipo de fuerzas tienen poca influencia sobre los cuerpos rgidos, pero s
sobre el metal fundido. De hecho pueden originar que la gota fundida pueda
sufrir una estriccin (efecto pinch), que origina un alargamiento de la misma,
pudiendo hacer que la gota entre en contacto con el bao y electrodo al mismo
tiempo. En este caso, es la tensin superficial del bao la que hace que la gota
de metal fundido pase definitivamente al bao.
A continuacin se enumeran los distintos tipos de fuerzas que intervienen en

el proceso de transferencia de material en soldadura:
electromagnticas
tensin superficial
hidrodinmicas
gravitatorias
Dependiendo de la magnitud de cada una de las anteriores fuerzas que

intervienen, se producirn distintas formas de transferencia:
- Transferencia por vuelo libre:
En este tipo el paso de material del electrodo a la pieza se realiza a travs de
gotas que se forman en el extremo del electrodo, desprendindose y
trasladndose por la columna del arco hasta que llegan a sumergirse en el bao
de fusin.
- Transferencia gravitacional:
Es la forma ms normal de transferencia para aquellas soldaduras realizadas
en posicin horizontal. En este caso las gotas se desprenden del electrodo por
la accin de la gravedad fundamentalmente.
Este tipo de transferencia suelen originar salpicaduras alrededor del cordn.

Estos puntos de salpicaduras son ncleos de naturaleza frgil del material,
debido a que la gota de material al entrar en contacto con la chapa
directamente se produce un enfriamiento brusco de la misma, que termina
fragilizando.
- Proyectado, transferencia por spray o llovizna

Este tipo de transferencia de material es tpico de los procedimientos MIGMAG, cuando se utilice como gas de proteccin Argn (Ar) y bajo determinados
valores de intensidad y voltaje (elevados >28V).
En este caso, las fuerzas electromagnticas s son importantes, y son el

origen que va a imprimir una aceleracin inicial a la gota que la hace proyectar
sobre el bao. La accin de la gravedad en esta ocasin ocupa un segundo
plano.
- De rechazo:
Este caso no es deseable que se origine. La gota es impulsada fuera de la
columna del arco debido a las fuerzas electromagnticas, por lo que queda
alejada del bao. Suele darse cuando se utilizan arcos demasiado largos, o
tambin cuando se emplea la configuracin de corriente continua polaridad
directa (C.C.P.D.) para los procesos MIG-MAG.
- Transferencia por cortocircuito:

Para esta forma de transferencia la gota de metal fundido contacta entre
electrodo y pieza antes de depositarse en el bao. El equipo de soldeo debe
estar acondicionado para trabajar en estas condiciones de cortocircuitos
sucesivos.
En este caso es muy habitual que se produzca el llamado efecto pinch en la

gota antes de depositarse.
Este modo de transferencia es el deseado para los casos de soldadura en
techo en cornisa.
En general, que se produzca un modo u otro en la transferencia de material

depender de las fuerzas que intervengan y cul de ellas sea la predominante.
Por otro lado, son los valores que tomen los diferentes parmetros de soldeo
los que van a condicionar qu tipo de fuerza va a caracterizar el proceso.

Bsicamente el tipo de transferencia que se produzca va a depender de:
- el dimetro del electrodo;
- la densidad del material;
- la gravedad;
- la fuerza de capilaridad en el bao;
- la intensidad de corriente que se emplee;
- el tipo de proteccin empleado: con electrodo revestido se producir
generalmente transferencia por vuelo libre o en cortocircuito, empleando
CO2 cortocircuito, con Ar en spray o en cortocircuito
A continuacin se expone una tabla resumen:
Proceso
Intensidad
Longitud arco
Electrodos
revestidos
Normal
Normal
Baja
Largo
Gravitacional
Alta
Corto
Cortocircuito
Alta
Normal
Proyectado
Largo
De rechazo (CCPD)
Corto
Cortocircuito
MIG
MAG (CO2)
Todas
Modo de Transf.
Vuelo libre
Cortocircuito
El cordn de soldadura
Descripcin
En todo cordn de soldadura se pueden distinguir las siguientes partes que
se representan en la figura siguiente:
Partes del cordn de soldadura

a) Zona de soldadura: Es la parte central del cordn, que est formada
fundamentalmente por el metal de aportacin.
b) Zona de penetracin: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetracin
de la soldadura. Una soldadura de poca penetracin es una soldadura
generalmente defectuosa.
c) Zona de transicin: Es la ms prxima a la zona de penetracin. Esta
zona, aunque no ha sufrido la fusin, s ha soportado altas temperaturas, que la
han proporcionado un tratamiento trmico con posibles consecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.
Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordn de
soldadura son la garganta y la longitud.
La garganta (a) es la altura del mximo tringulo issceles cuyos lados
iguales estn contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible
en la seccin transversal de la soldadura.
Por otro lado, se llama longitud eficaz (Leficaz) a la longitud real de la
soldadura menos los crteres extremos. Se suele admite que la longitud de
cada crter es igual a la garganta.
Leficaz = Lgeomtrica - 2 x a
Clasificacin de los cordones de soldadura

Los cordones de soldadura se pueden clasificar segn los siguientes
criterios:
Por la posicin geomtrica de las piezas a unir:
- Soldaduras a tope;
- Soldaduras en ngulo;
Por la posicin del cordn de soldadura respecto al esfuerzo:

- Cordn frontal;
- Cordn lateral;
- Cordn oblicuo;
Por la posicin del cordn de soldadura durante la operacin de soldeo:

- Cordn plano (se designa con H);
- Cordn horizontal u horizontal en ngulo (se designa por C);
- Cordn vertical (se designa con V);
- Cordn en techo o en techo y en ngulo (se designa con T);
A continuacin, se muestra una serie de figuras representativas de los tipos

anteriormente definidos.
EJEMPLOS DE SOLDADURAS A TOPE
En prolongacin
A tope en T
A tope en L
EJEMPLOS DE SOLDADURAS EN NGULO
ngulo en rincn
ngulo en solape
ngulo en esquina
ngulo en ranura
Clasificacin de los cordones de soldadura respecto al esfuerzo
Frontal
.
Oblicuo .
Lateral
Clasificacin de los cordones de soldadura segn su posicin durante la

posicin de soldeo
Recomendaciones para la ejecucin de cordones de soldadura

A continuacin se exponen una serie de recomendaciones a la hora de
ejecutar las uniones soldadas, a fin de garantizar una calidad aceptable en la
ejecucin de las mismas.
a) Soldaduras a tope:
- Deben ser continuas en toda la longitud y de penetracin completa.
- Deben sanearse la raz antes de depositar el primer cordn de la cara
posterior o el cordn de cierre.
- Cuando no sea posible el acceso por la cara posterior debe conseguirse
penetracin completa.
- Cuando se unan piezas de distinta seccin se debe adelgazar la mayor con
pendientes inferiores al 25%.
Soldaduras a tope
b) Soldaduras en ngulo:
- La garganta de una soldadura en ngulo que une dos perfiles de espesores

e1e2 no debe sobrepasar el valor mximo que se indica en la Tabla que se
adjunta con los valores lmite de la garganta para una soldadura en ngulo.
Este valor se corresponde al valor e1 y no debe ser menor que el mnimo
correspondiente al espesor e2, y siempre que este valor mnimo no sea mayor
que el valor mximo para e1.
Soldaduras en ngulo
- La longitud eficaz l de una soldadura lateral en ngulo con esfuerzo axial
deber estar comprendida entre los valores siguientes:
Como valor mnimo: l 15 x a, o bien, l b
Como valor mximo: l 60 x a, o bien, l 12 x b
Longitud eficaz de una soldadura lateral
A continuacin se exponen los valores lmites de la garganta de una

soldadura en ngulo en funcin de los espesores de las piezas a unir:
Valores lmite de la garganta de una soldadura en ngulo

Espesor de la pieza (mm.)
Garganta, a
Valor mximo (mm.)
Valor mnimo (mm.)
4.0-4.2
2.5
2.5
4.3-4.9
2.5
5.0-5.6
3.5
2.5
5.7-6.3
2.5
6.4-7.0
4.5
2.5
7.1-7.7
7.8-8.4
5.5
8.5-9.1
3.5
9.2-9.9
6.5
3.5
10.0-10.6
10.7-11.3
7.5
11.4-12.0
12.1-12.7
8.5
4.5
12.8-13.4
4.5
13.5-14.1
9.5
14.2-15.5
10
15.6-16.9
11
5.5
17.0-18.3
12
5.5
18.4-19.7
13
19.8-21.2
14
21.3-22.6
15
6.5
22.7-24.0
16
6.5
24.1-25.4
17
25.5-26.8
18
26.9-28.2
19
7.5
28.3-31.1
20
7.5
31.2-33.9
22
34.0-36.0
24
- Exceptuando los casos de uniones sometidas a cargas dinmicas, o

estructuras expuestas a la intemperie o ambientes agresivos, o temperaturas
inferiores a 0C, o bien en uniones estancas, las uniones longitudinales de dos

piezas podrn realizarse mediante soldaduras discontinuas.
En este caso, la ejecucin de las uniones discontinuas pueden ser
correspondientes o alternadas.
En estos casos, los valores lmites recomendados son los siguientes:
- Como valor mnimo:
l 15 x a
l 40 mm
- Como valor mximo:

s 15 x e, para barras comprimidas
s 25 x e, para barras a traccin
s 300 mm, en todo caso
siendo e el espesor mnimo de los perfiles unidos.
EJEMPLOS DE UNIONES LONGITUDINALES DISCONTINUAS
Unin discontinua correspondiente
Unin discontinua alterna
c) Otras recomendaciones
Durante el proceso de soldeo se genera un calor que se propaga a lo largo y

ancho de las piezas. Este calor origina los siguientes efectos:
Un enfriamiento ms o menos rpido de las partes de las piezas en las que
la temperatura ha superado la del punto crtico del acero;
Contracciones de las zonas calentadas al enfriarse posteriormente.
La velocidad de enfriamiento de la pieza tiene un efecto importante sobre la
modificacin de la estructura cristalina del metal, lo cual se traduce en una
modificacin de sus caractersticas mecnicas y, en especial, en un aumento de
su fragilidad.
Las contracciones, si operasen sobre piezas con libertad de movimiento, slo
proporcionaran deformaciones, pero como las piezas en general tendrn
ligaduras, aparecern, adems, tensiones internas, que sern mayores a
medida que la produccin de calor sea mayor o, lo que es equivalente, a
medida que las piezas sean ms gruesas.
Las deformaciones que nos aparecen pueden dividirse en deformaciones
lineales y deformaciones angulares.
Se podrn eliminar estas deformaciones y tensiones internas si se siguen las
siguientes indicaciones:
- Soldaduras de cordones mltiples
En general se recomienda que una soldadura de varios cordones se realice
depositando stos en el orden que aparece en la figura siguiente. El ltimo
cordn conviene que sea ancho para que la superficie de la soldadura sea lisa.
Recomendaciones para la ejecucin de soldaduras de cordones mltiples
- Soldaduras continuas
Cuando la longitud de la soldadura no sea superior a 500 mm se recomienda
que cada cordn se empiece por un extremo y se siga hasta el otro sin
interrupcin en la misma direccin.
Cuando la longitud est comprendida entre 500 y 1000 mm se recomienda
empezar por el centro de cada direccin.
Los cordones de soldadura de longitud superior a 1000 mm es conveniente

hacerlos en "paso de peregrino", sistema del cual se dan diversas soluciones en
las figuras siguientes:
Soluciones para un solo soldador
Soluciones para dos soldadores trabajando al mismo tiempo
- Uniones planas con soldaduras cruzadas

Se recomienda ejecutar en primer lugar las soldaduras transversales, segn
se indican en las figuras siguientes:
Uniones planas con soldaduras cruzadas
- Uniones en ngulo con soldaduras cruzadas
Cuando slo son dos los cordones que se cruzan, segn las figuras
siguientes que se adjunta, debe seguirse la disposicin que se marca como
correcta, ya que aunque parece que la otra disposicin evita las tracciones
biaxiales, el efecto de entalla es ms desfavorable que la propia biaxialidad de
tracciones.
CORRECTA.
INCORRECTA
Uniones en ngulo con soldaduras cruzadas (dos cordones)
Cuando se trata de tres cordones como se indica en las figuras siguientes, el

efecto de traccin triaxial y su consecuente peligro de rotura frgil recomienda
que se utilice la configuracin que se marca como correcta, en lugar de la otra,
a pesar del efecto de entalla, aunque la mejor solucin siempre ser la de evitar
la concurrencia de tres cordones en un punto.
CORRECTA.
INCORRECTA
Uniones en ngulo con soldaduras cruzadas (tres cordones)
Posiciones de soldeo
Descripcin
Dependiendo de la posicin relativa entre el electrodo y la pieza, se pueden
definir las siguientes posiciones de soldeo:
De todas las anteriores, la soldadura plana es la ms deseable ejecutar por

su mayor comodidad. Para ejecutar la soldadura vertical ascendente, es
necesario dotar con un movimiento oscilatorio al electrodo. Las soldaduras
ejecutadas en cornisa o en techo son las llamadas soldaduras en posicin, las
cuales no son deseables debido a su gran dificultad de ejecucin.
La norma americana AWS (American Welding Society) establece otra
nomenclatura para distinguir las distintas posiciones de soldeo:
- Para el caso de soldaduras en chapas:
Posicin 1G: chapa horizontal. Soldadura plana;
Posicin 2G: soldadura en cornisa;
Posicin 3G: soldadura vertical;
Posicin 4G: soldadura en techo.
- Para el caso de soldadura en tubos a tope:
Posicin 1G: tubera horizontal con rotacin. Posicin plana;
Posicin 2G: tubera vertical. Soldadura en cornisa;
Posicin 5G: tubera horizontal inmvil: Todas las posiciones.
Visualizacin grfica
Los lmites entre las posiciones de soldeo se pueden establecer en base a

los siguientes grficos aplicados a las soldaduras a tope y en ngulo:
Grficos de posiciones de soldeo:
- Soldaduras a tope:
- Soldaduras en ngulo:
Preparaciones de borde
Generalidades
Para ejecutar de forma correcta una soldadura, es necesario realizar
previamente una preparacin de los bordes de las piezas a unir.
Los tipos de preparaciones de borde sern funcin de:

- el espesor de las piezas a unir. Para chapas de hasta 4-5 mm o menos, no
es necesario realizar ninguna preparacin de borde porque con estos
espesores pequeos se consigue una penetracin total;
- del tipo de procedimiento de soldadura a emplear;
- de la posicin de soldeo;
- de la forma y dimensiones de las piezas a unir;
- de los tiles disponibles en la zona de trabajo, y
- de las cualidades requeridas en la unin.
En todo caso, hay que tener presente que una preparacin incorrecta, mal
diseada o defectuosa en su ejecucin es una fuente de futuros defectos en el
cordn y de posibles discontinuidades, como por ejemplo, la aparicin de
grietas.
Para la preparacin de los bordes se recurre al oxicorte o el fresado
mecnico.
Adjunto se presentan algunos esquemas representativos para la preparacin
de borde:
de donde,
- s, representa la separacin entre chapas o tambin llamado gap. Su
dimensin no debe ser muy estrecha, dado que impedira conseguir una buena
penetracin, pero tampoco demasiado ancha dado que originara que el bao
se descuelgue. Generalmente habr que disponer una mayor separacin entre
chapas cuando se usa electrodo revestido, y menor cuando se emplee
sumergido.
- , representa el ngulo total del chafln. El valor de este ngulo deber
estar limitado y no ser muy elevado debido a que dara lugar a excesivas
deformaciones, mientras que si es muy cerrado se podra tener problemas en
funcin del dimetro del electrodo empleado. Como valores habituales se toman
alrededor de los 50.
- , define el ngulo del chafln a realizar en una de las piezas a unir.
- t, es la altura de taln.
- r, el radio del taln.

- p, es la pestaa.
- a, es la garganta de la soldadura empleado para soldaduras en ngulo.
Representa la distancia ms corta entre la raz de la soldadura y la cara de
soldadura. La garganta es un factor que va a determinar el tamao y resistencia
de una soldadura.
Para mejorar la primera pasada o pasada de raz en las soldaduras a tope se

suele emplear una pieza de respaldo o "backing", generalmente de tipo
cermico, para sostener el bao e impedir que ste se descuelgue. Su uso
tambin puede estar justificado cuando el espesor de las piezas a unir es
demasiado fino.
Por otro lado, su uso tambin est justificado para evitar el contacto directo
de la cara posterior de la soldadura con la atmsfera, evitando as su
contaminacin. Otra ventaja adicional que justifica su uso es que ayuda a
moldear el bao por su cara posterior y reducir la concentracin de tensiones en
la zona.
Uniones a tope
A continuacin se describen las distintas preparaciones de bordes
empleadas de forma comn en las soldaduras a tope:
- Unin recta:
Realmente en este tipo de unin no se realiza preparacin alguna de los

bordes. Slo es aplicable para piezas con espesores pequeos (< 5 mm).
El GAP o separacin entre chapas se establece entre 0.5-3 mm.
- Unin en "V":
Este tipo de preparacin puede ser simtrica (= 2) o no simtrica en caso
contrario.
Se emplea sobretodo para espesores de entre 6 y 20 mm de las piezas a

unir, y en soldaduras a una cara con backing.
Con este tipo de preparaciones existe el peligro de presentarse una falta de
penetracin en el cordn de raz. Por este motivo, el primer cordn debe ser de
la mejor calidad posible, por lo que se suele ejecutar mediante procedimiento
TIG.
La pieza de respaldo o "backing" se suele emplear para el caso que no sea
posible voltear la pieza. En caso que se pueda tener acceso por el otro lado del
cordn, se volvera a realizar una pasada por el cordn de raz para resanarlo.
Como inconveniente en este tipo de preparacin es la gran deformacin
angular que origina.
- Unin en "X":
Igualmente este tipo de preparacin puede ser simtrica (= 2) o no
simtrica.
Se suele emplear para espesores mayores de 20 mm. Exige tener

accesibilidad por ambas caras.
Asimismo, para corregir o compensar las deformaciones angulares que se

puedan originar se suelen realizar de forma asimtricas.
Con este tipo de preparacin se economiza el material de aportacin.
- Uniones en "U" o en doble "U":
Aplicable solamente a uniones de piezas de gran espesor, donde este tipo de

preparacin adems permite ahorrar material de aporte.
No obstante es un tipo de preparacin difcil de ejecutar.
Uniones en ngulo
A continuacin se describen las distintas preparaciones de bordes
empleadas de forma comn en las soldaduras ejecutadas en ngulo:
La decisin de realizar preparacin o no en una unin en ngulo, y

atendiendo slo a razones econmicas es funcin del espesor de las piezas a
unir.
Simbologa de la soldadura
Generalidades
Toda la informacin referente al tipo de unin, dimensiones de cordn,
aspecto y forma final, procedimiento a emplear, etc. se representa de forma
simblica segn la norma UNE 140009-84 y de igual forma siguiendo las
recomendaciones de AWS (Sociedad Americana para la Soldadura).
En la siguiente figura se ilustra la forma bsica de representar grficamente
la soldadura por arco elctrico:
En general, toda representacin simblica consta de:
- Smbolos elementales:
Indican la forma de la soldadura a realizar.
- Smbolos suplementarios:
Son los que caracterizan la superficie exterior de la soldadura. En caso de
ausencia de este tipo de smbolo indicara que no es necesario realizar una
caracterizacin de la superficie.
- Cotas:
Debe quedar indicado el espesor del cordn (la garganta si se trata de
soldadura en ngulo) y la longitud a todo lo largo, en caso de no ser continua.
Las uniones a tope, salvo si se indica otra cosa, se suponen de penetracin
total.
- Indicaciones complementarias:
Se pueden aadir informacin adicional que aclare ciertos aspectos que
interese que se conozcan, como por ejemplo, si se trata de una soldadura
perimetral, que se trata de soldadura a ejecutar en obra, o que se debe ejecutar
mediante procedimiento determinado.
Representaciones grficas
Se adjunta la simbologa empleada para indicar la soldadura en planos.
- Smbolos elementales:
- Smbolos suplementarios:
- En las figuras siguientes se exponen las distintas formas de representar a

las juntas y chaflanes:
Bordes rectos
Bisel en "J"
Bisel "V" simple
Bisel simple
Bisel doble
Bisel en "U"
Ejemplos de representaciones y smbolos de soldadura

A continuacin se exponen algunos ejemplos de cmo representar los
smbolos de soldadura para cada caso, y de cmo ubicar las dimensiones en
dichos smbolos:
- Longitud y separacin en el caso de soldaduras discontinuas:
- Longitud y separacin en el caso de soldaduras discontinuas opuestas:
- Longitud y separacin en el caso de soldaduras discontinuas alternadas:
- Soldadura combinada continua y discontinua:
- Soldadura a tope sin chafln en el lado prximo a la flecha:
- Soldadura a tope sin chafln en el lado opuesto a la flecha:
- Soldadura a tope sin chafln a ambos lados de la flecha:
- Soldadura en ngulo continua:
- Longitud de una soldadura en ngulo:
- Dimensiones de una soldadura en ngulo de un solo cordn:
- Dimensiones de dos cordones iguales de una soldadura en ngulo:
- Dimensiones del cordn de lados desiguales en una soldadura en ngulo:
- Soldadura combinada continua y discontinua (lados opuestos de junta):
- Soldadura a tope con chafln en el lado prximo a la flecha:
- Soldadura a tope sin chafln del lado opuesto a la flecha:
- Soldadura a tope con chafln a ambos lados de la flecha:
- Smbolo de contorno de la cara a ras en el lado prximo a la flecha:
- Smbolo para el contorno de la cara a ras en el lado opuesto de la flecha:
- Smbolo para el contorno convexo de la cara de ambos lados de la flecha:
- Ejemplos de acotado:
- Ejemplos de smbolos para soldaduras de tapn y de ranura:
1.3 Soldadura autgena y oxicorte

Describir las partes y el funcionamiento del equipo de soldadura autgena y oxicorte
Realizar uniones y cortes con el equipo de soldadura autgena
Equipos para autgena y oxicorte

El oxicorte es una tcnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparacin de
los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el
corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleacin u otros elementos
ferrosos.
El proceso de corte oxiacetilnica crea una reaccin qumica del Oxgeno con el metal
base a temperaturas elevadas para cortar el metal. La temperatura necesaria es
mantenida por una llama de la combustin de un gas combustible seleccionado
mezclado con Oxgeno puro.
Estos sistemas pueden cortar fcilmente materiales ferrosos de ms de 200 mm (8
pulgadas) y es una de las herramientas preferidas para el corte manual de acero de
gran espesor (ms de 38 milmetros o 1 )
La soldadura por combustin (autgena) es un procedimiento de soldadura
homognea. Esta soldadura se realiza llevando hasta la temperatura de fusin de los
bordes de la pieza a unir mediante el calor que produce la llama oxiacetilnica que se
produce en la combustin de un gas combustible mezclndolo con gas carburante

(temperatura prxima a 3055 C).
Se trata de un proceso de soldadura con fusin, normalmente sin aporte externo de
material metlico. Es posible soldar casi cualquier metal de uso industrial: cobre y sus
aleaciones, magnesio y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, as como aceros al
carbono, aleados e inoxidables.
Soldar
y cortar
Cortar
Corte mecanizado
Reguladores
Boquillas
Accesorios
Equipos
Modelo y caractersticas
Producto
Acetileno
EQP 48-2-SI2
Conexin oxgeno: Americana (CGA-540)

EQP 48-1-SI2.1
Conexin oxgeno: INFRA STD

Equipo para soldar y cortar
Trabajo Extra Pesado
Capacidad de corte: 10 (254 mm)
Capacidad de soldadura: hasta 1/2 (13 mm)
Conexin combustible: Estndar (2019)
Regulador con diafragma de acero inoxidable
Acetileno
EQP51-2-SM2

Trabajo Pesado
Producto
Producto
Capacidad de corte: Hasta 8 (203 mm)

Capacidad de soldadura: Hasta 3/8 (9.5 mm)
Producto
Acetileno
EQP 51-2-SM

EQP 51-1-SM
Conexin oxgeno: INFRA STD

Trabajo Pesado
Capacidad de corte: hasta 8 (203mm)
Capacidad de soldadura: hasta 3/8 (9.5mm)
Producto
Dinamic Acetileno
EQP PL-006-V Acetileno

Trabajo Pesado
Capacidad de corte: Hasta 6 (152mm)
Capacidad de soldadura: Hasta 3/8 (9.5mm)
Conexin Oxgeno: Americana (CGA-540)
Conexin Combustible: Estndar (2019)
Producto
Producto
Welder Acetileno
EQP PL-006-H Acetileno

Trabajo Pesado
Capacidad de corte: hasta 6 (152mm)
Capacidad de soldadura: hasta 3/8 (9.5mm)
Conexin Oxgeno: Americana (CGA-540)
Conexin Acetileno: Estndar (2019)
Producto
Slimiths
EQP47-2-SL

EQP47-3-SL

Conexin combustible: Americana (CGA-510)
Equipo para soldadura y oxicorte
Trabajo industrial mediano
Capacidad de corte: hasta 4 (101 mm)
Capacidad de soldadura: hasta 3/8 (9.5 mm)
Portakit
EQP59LL-3-SL Acetileno
Equipo porttil de soldadura y corte

Trabajo pesado
Capacidad de corte: hasta 4 (101 mm)
Capacidad de soldadura: hasta 3/8 (9.5 mm)
Conexin combustible: Americana (CGA-510)
Producto
Producto
Incluye carga de gas
Manerales
Producto
Trabajo pesado
SW-3H
Uso con: Oxgeno-Acetileno Oxgeno-Butano

Acopla con: Aditamentos de corte SC-209-3
Boquillas para soldar serie SW
Boquillas para calentar series ASC y BCS
Producto
Trabajo Pesado
43-2H

Acopla con: Aditamentos de corte 49-3 y 49F-3
Mezcladores E-44 y F-44
Boquillas para soldar serie Welder
Boquillas para calentar serie AHC
Trabajo Pesado
Producto
Producto
WH360

Acopla con: Aditamentos de corte VI-CAB-42 y 780A
Boquillas para soldar serie VI-BX-24
Aditamentos de corte
Producto
Trabajo Pesado
SC-209-3
Capacidad de corte: pulg 10 (254 mm)

Acopla con: Maneral SW-3H
Boquillas para cortar series SC-12 y SC-50-A
Producto
Trabajo Pesado
49F-3
Capacidad de corte: pulg 6 (152.40 mm)

Acopla con: Maneral 43-2H
Boquillas para cortar serie 6290-NX y serie 6290
Trabajo Pesado
VI-780A
Capacidad de corte: pulg 8 (203.20 mm)
Producto
Producto
Acopla con: Manerales VI-MX-42 y VI-WH360

Boquillas para cortar series VI-BA-14 y VI-BB-14
Refacciones y accesorios
Producto
Encendor triple
N-116
Slida construccin en acero estampado, con recubrimiento anti-corrosin.
Producto
Encendor
N-113-A
Encendedor sencillo de cazuela, con piedra reemplazable.
Producto
Piedras sinterizadas para encendedor

N-113-3 Sencilla
N-116-1 X Triple
Piedras simples montadas, se venden a granel. Blister de 4 piezas.

Piedras sinterizadas de granulacin 60/40 montadas en soportes
metlicos estndar, aguantan 1500 chispazos.
Producto
Producto
Destapa boquillas
N-250
Destapador de boquillas. Con 10 brocas limpiadoras para los orificios

de salida de las boquillas (de corte, calentamiento y soldadura)
Producto
Llave de cuadro
N-260
Llave de cuadro para acumulador de acetileno.

Acopla con vlvulas de vstago
Producto
Fundente
N-3
Fundente para soldar acero, cobre y bronce.

Lata de 350 g
ORings
K-F-250-4A-T
12 piezas de orings
Acopla con: Aditamento de corte MC-413 y boquillas para soldar MW-203
K-F-430-8A-T
12 piezas de orings para equipos, Infra Smiths

Acopla con: Aditamento de corte SC-209-3, boquillas para soldar serie SW y
boquillas para calentar series ASC y BCS
Producto
Producto
Vlvulas para sopletes

K-SOP-T
2 pzas. subensamble volante A-65

1 pza. tuerca para boquilla 6359-A
Acopla con: Soplete y aditamentos
SMITHS
K-SOP-T
K-VOLAN-T
2 pzas. subensamble volante D-42-9. Acopla con: Manerales,

aditamentos y sopletes SMITHS, WELDER y DINAMIC.
Nombre
Producto
Uso y aplicaciones
En la industria elctrica, mquinas-herramienta,
artesanal, refrigeracin y lneas de conduccin
Fundente
FLUX WELD
246
Bronce
Bote con 200
g
Nombre
Fundente
FLUX WELD
800
Plata
Bote con 350
g
Acetileno
Producto
Uso y aplicaciones
En la industria elctrica, mquinas-herramienta,
artesanal, refrigeracin y lneas de conduccin.
Descripcin
El gas Acetileno puro es un compuesto qumico de Carbn e Hidrgeno. No tiene color, es un gas
altamente inflamable y un poco ms ligero que el aire. En estado comercial, tiene un olor
caracterstico similar al del ajo. El Acetileno se obtiene mediante la reaccin del agua con el
Carburo de Calcio. Los acumuladores para contenerlo, son llenados con un material poroso que
contiene acetona, en el cual se disuelve el Acetileno, de esta forma, se almacena en condiciones
seguras a baja presin. INFRA es el principal productor en Mxico de este gas, cabe mencionar
que INFRA es el principal productor de equipos para corte y soldadura. El 65% de este gas se
utiliza en procesos de corte y soldadura (Oxgeno-Acetileno). El 35% restante, generalmente es
utilizado para sntesis qumica y otras aplicaciones qumicas.
Aplicaciones
Soldadura y corte
Como gas de alta pureza para equipos de espectometra de masas
Caractersticas
Inflamable
Incoloro
Olor a ajo
Ms ligero que el aire
Irritante
Ventajas
Disponibilidad inmediata y asistencia tcnica en toda la repblica mexicana
Velocidad de corte
Combustin limpia
Identificacin
El cilindro del Acetileno se identifica en la ojiva del mismo por el color Rojo Oxido, y una etiqueta adherida en la
misma parte con las indicaciones de seguridad y el nombre del gas.
Suministro
Cilindros
3 a 7 kg Cod. 102
Recomendaciones
Mantngase lejos de fuentes de ignicin, no extraerlo del acumulador a ms de 1kg/cm2. Utilizando un regulador de
presin. Emplese vlvula check. No derramar la acetona (no inclinar el cilindro).
Oxgeno
Descripcin
El Oxgeno es el elemento ms abundante en la tierra. En su forma combinada, constituye una quinta parte del aire.
Mezclado con el Hidrgeno forma el agua (H2O). En otras combinaciones cubre el 49% de la corteza terrestre.
INFRA obtiene principalmente el Oxgeno mediante la separacin del aire por medio de la licuefaccin y destilacin.
La tecnologa de adsorcin es otro mtodo para obtener Oxgeno del aire, y en algunos casos, tambin se obtiene
por electrolisis del agua.
Los usos principales del Oxgeno se derivan de su propiedad de sustentar la vida y de su caracterstica de ser
fuertemente oxidante.
Debido a sus propiedades, es muy utilizado en la industria de la fundicin, combinado con el Acetileno y otros gases
combustibles en el corte y soldadura de metales, y en su forma ms pura, en aplicaciones de inhaloterapia en el
sector salud. Tambin es usado ampliamente en industrias como la petroqumica y qumica entre otras.
Ventajas
Disponibilidad inmediata
Asistencia tcnica en toda la repblica
Favorece la combustin
Dewars en alta y baja presin as como express fill y minibulk
Caractersticas
Comburente
Incoloro
Inodoro
Favorece la vida
Oxidante
Aplicaciones
Soldadura autgena y cortes
Enriquecimiento de flamas
Mezclas de soldadura
Tratamiento de aguas
Identificacin
El cilindro de Oxgeno se identifica con la ojiva color verde, y una etiqueta adherida en la misma parte con las
indicaciones de seguridad y el nombre del gas, generacin de ozono.
Suministro
Thermo Cod. 113

Minibulk
Dewars 130 m Cod. 130
Cilindro 6m y 9.5m Cod. 101
Recomendaciones
Mantngase alejado de gases y fuentes de ignicin. Cuidado con las quemaduras, as como con la alta presin. No
fume en presencia de este gas, ni se use como sustituto del aire. Utilizar regulador de presin. Evite el contacto con
cualquier tipo de lubricante.
El proceso de oxicorte. Qu es el oxicorte?

Herramientas de oxicorte
Maquinas de oxicorte
Soplete de corte
Manejo de las herramientas de oxicorte
Tcnicas de trabajo
Caractersticas de ejecucin de los oxicortes
Caractersticas de la llama de oxicorte
Caractersticas de los combustibles utilizados en oxicorte

Calidad del corte
Defectos en el filo superior del corte
Defectos en la superficie del corte: irregularidades
Defectos en la superficie del corte: marcado
Defectos en la superficie del corte: cortes incompletos
Defectos por la adhesin de escoria
Normas de seguridad en el oxicorte
Aplicaciones de oxicorte
Oxicorte bajo el agua
Introduccin
Cuando la separacin del material se debe principalmente al efecto de las altas temperaturas
localizadas sobre una pequea zona de material, estamos ante los procesos de corte por chorro
trmicos. Tienen un amplio campo de aplicacin, y ocupan un segmento cada vez mayor del
mercado. Esto se debe en parte, no slo al incremento en el nmero de mquinas, sino tambin a la
diversidad de fuentes de energa utilizadas para provocar el aumento trmico localizado. El oxicorte
(flame or oxygen-flame cutting), se encuentra entre los principales procesos aplicables a la chapa.
El trmino oxicorte indica la operacin de seccionamiento o corte del acero por medio de un soplete
alimentado por un gas combustible y oxgeno.
Esta operacin se basa en la reaccin fuertemente exotrmica de la oxidacin del hierro en
presencia de oxgeno. Efectivamente, un hilo de hierro llevado a la temperatura de rojo y puesto en
presencia de oxgeno puro, arde rpidamente, continuando la combustin por la reaccin de
oxidacin. Para que un metal pueda experimentar esta operacin deben cumplirse dos condiciones:
a) Que la reaccin de oxidacin sea exotrmica.
b) Que el xido formado tenga una temperatura de fusin inferior a la del metal.
El hierro y la mayor parte de sus aleaciones satisfacen estas dos condiciones; sin embargo, para
estas aleaciones, la formacin de estos xidos ms refractarios puede dificultar la operacin. As,
para los aceros al cromo, a partir de una cierta concentracin en cromo, el acero presenta
dificultades de oxicorte debido a la formacin de xido de cromo que tiene un punto de fusin muy
alto respecto al del xido de hierro y el hierro.
EL PROCESO DE OXICORTE. Qu es el Oxicorte?
El oxicorte es una tcnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparacin de los bordes de
las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de
acero al carbono de baja aleacin u otros elementos ferrosos.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900C) con
la llama producida por el oxgeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de oxgeno
corta el metal y remueve los xidos de hierro producidos.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrgeno, propano, hulla,
tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como gas
comburente siempre ha de utilizarse oxgeno a fin de causar la oxidacin necesaria para el proceso
de corte.
Bien sea en una nica cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos conductos: uno
por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno para el corte (oxgeno). El
soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura de la vlvula de oxgeno
provoca una reaccin con el hierro de la zona afectada que lo transforma en xido frrico (Fe2O3),
que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusin inferior a la del acero.
El proceso fue desarrollado completamente en el siglo XX y sus primeras aplicaciones se llevaron a
cabo en Europa. No obstante, su total desarrollo hasta lo que hoy conocemos por oxicorte se produjo
en Estados Unidos durante el primer cuarto del siglo XX.
El proceso de oxicorte, al contrario de lo que pueda parecer, no consiste en una fusin del metal, el
corte se produce por una literal combustin del mismo. En otras palabras al cortar quemamos el
metal a medida que avanzamos con el soplete. Por esta razn, la presencia de aleantes se hace
crtica, ya que merman la capacidad del acero a ser quemado.
Para que se produzca una reaccin de combustin son necesarios tres requisitos; presencia de
combustible (a su temperatura de ignicin), presencia de comburente (en una mnima proporcin), y
un agente iniciador. En el proceso de oxicorte, el combustible es el Fe, el comburente el O2, y el
agente iniciador la llama del soplete. En condiciones normales, aunque apliquemos un agente
iniciador a una pieza de acero, sta no arde espontneamente por dos motivos; el Fe contenido no
est a su temperatura de ignicin (aproximadamente 870C) y el O2 atmosfrico no es lo
suficientemente puro (el O2 atmosfrico se encuentra en una proporcin del 20% y la proporcin
mnima necesaria para quemar el Fe es un 87%).
HERRAMIENTAS DE OXICORTE
Oxicorte manual
Se usan sopletes de aspiracin, equipados con una boquilla de presin. Para cortar chapas delgadas
se usan boquillas escalonadas. Para grosores mayores se usan boquillas anulares, ranuradas o de
bloque. Se pueden recomendar tambin sopletes de oxicorte manual sin boquilla de presin -con
boquillas de corte que mezclan gases. Estas herramientas ofrecen gran seguridad respecto al
retroceso de llamas. La presin del oxgeno para el corte suele ser de un orden de 6 bar. como
mnimo. La presin de trabajo correcta se puede consultar en la tabla de corte que viene troquelada
en la boquilla. El diseo de la boquilla y la presin del oxigeno de corte se relacionan entre s. Por lo
tanto, slo tiene sentido establecer una presin mayor que la indicada en la tabla, cuando se produce
una prdida de presin, por ejemplo, en mangueras muy largas
Oxicorte a mquina
Tambin existen sopletes de aspiracin para mquinas de oxicorte, que tienen una boquilla de
presin con tubo de mezcla, donde se mezclan el acetileno y el oxgeno y son llevados hasta la
boquilla de corte; o bien sopletes para boquillas mezcladoras de gases. Las boquillas de corte se
dividen en:
Boquillas tipo estndar
Hasta una presin de oxgeno de corte de 6 bar. aprox.
Boquillas de corte rpido
Boquillas de gran potencia
Es recomendable, y ser responsabilidad del N3 del rea de trabajo:

Cuidar las boquillas de corte
Para su limpieza, usar el material suministrado por el fabricante. Nunca alambre o brocas.
Es importante que la boquilla de corte reciba el volumen de acetileno, oxgeno de combustin y
oxgeno de corte, que es necesario para el espesor del corte en cuestin.
En la entrada del soplete tienen que existir las presiones de gases que figuran en las tablas de corte.
Usar el manmetro de comprobacin.
Es necesario tener en cuenta las prdidas de presin ocasionadas por:
Mangueras demasiado estrechas o largas.
Manorreductores y rganos de cierre de dimensionado insuficiente.
Dispositivos de seguridad demasiado pequeos o innecesarios.
Cuidar las guas de desplazamiento de la mquina de oxicorte. Comprobar la velocidad de avance
longitudinal y tambin transversal.
Mquinas de oxicorte
La mquina de oxicorte consta de un prtico sobre el que se monta el soplete, de forma que su
velocidad de desplazamiento es constante y se mantiene invariablemente a la altura e inclinacin
correcta, condiciones esenciales para obtener cortes limpios y econmicos. Normalmente se
controlan tambin las presiones de todos los gases. La mayora de la mquinas-herramienta de este
tipo incorporan la posibilidad de utilizar tambin sopletes de plasma, los cuales se montan sobre el
prtico de igual forma que los de oxicorte, pero acoplndolos ahora a los distintos gases que requiere
el plasma.
Hay muchos modelos de mquinas de oxicorte, desde la mquina porttil, que se apoya y se
desplaza sobre la chapa, hasta la mquina fija, con una o varias cabezas de corte, capaces de cortar
chapas de espesores muy diversos.
Mquina de oxicorte (Oxiser). Equipo de oxicorte. Detalle del prtico con varios sopletes
Todava hoy en da, es habitual ver mquinas que utilizan un dispositivo de lectura o copiador ptico
que va siguiendo el contorno de la/s pieza/s a cortar dibujadas sobre un plano fijado sobre una mesa
incorporada a la mquina. No obstante, cada da es ms comn la incorporacin del control numrico
(CN) a la mquina de oxicorte, de tal forma que la geometra y los parmetros tecnolgicos se
introducen en el CN en forma de un programa codificado. La instalacin de una mquina de oxicorte,
an dotada de control numrico, no es muy costosa si se compara con cualquier otra mquinaherramienta.
Tanto con el uso de los copiadores pticos como del CN, el oxicorte permite realizar todo tipo de
cortes rectilneos y curvos sobre chapas de acero de cualquier espesor, o sobre perfiles, tubos, etc.
Pueden cortarse en buenas condiciones chapas superpuestas, incluso muy delgadas, si estn bien
sujetas unas contra otras. Cuando el soplete est bien regulado (presin, mezcla y velocidades
adecuadas), los cortes son uniformes y presentan buen aspecto; basta un posterior y sencillo
desbarbado para obtener un acabado aceptable. Aunque depende de la aplicacin, frecuentemente
se dejan los bordes tal como quedan despus del corte.
Soplete de corte
El soplete de corte juega tres papeles distintos: llevar el Fe contenido en el acero a su temperatura
de ignicin, aportar una atmsfera envolvente con una proporcin mayor que la mnima necesaria en
O2 y, por ltimo, generar el agente iniciador.
Para lo primero el soplete de corte utiliza parte del O2 disponible para mezclarlo con el gas
combustible y as crear la llama de precalentamiento formada por un anillo de llamas en la boquilla
de corte. La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2.425C y 3.320C
dependiendo del tipo de gas utilizado y la riqueza de O2 en la mezcla. La proporcin de O2 y gas en
la mezcla para el precalentamiento se controla a travs de las dos vlvulas que incorpora el soplete.
Con la llama de precalentamiento bien ajustada, se acerca sta a la pieza a cortar hasta que se
alcanza la temperatura de ignicin. Una vez alcanzada sta, el metal se torna en un color naranja
brillante y pueden verse algunas chispas saltar de la superficie.
En este momento debe ser accionada la palanca del soplete para permitir la salida por el orificio
central de la boquilla de un chorro de O2 puro (llamado chorro de corte) (figura
1).
Fig. 1.- Cuatro sopletes trabajando simultneamente sobre la misma chapa. (ARGON)
As se consigue enriquecer en O2 la atmsfera que rodea la pieza precalentada para que sea posible
la combustin.
Inmediatamente, y gracias a la presencia de la llama de precalentamiento que acta tambin como

agente iniciador, comienza la reaccin exotrmica de combustin del Fe, que nos llevar finalmente
al corte de la pieza. Como toda combustin, la reaccin de oxidacin del Fe es altamente exotrmica,
y precisamente esa enorme cantidad de energa desprendida en la reaccin ayuda a llevar las zonas
colindantes a la temperatura de ignicin, y poder as progresar en la accin del corte.
El xido resultante de la combustin fluye constantemente por la ranura, cuyas paredes calienta
propagando la reaccin de combustin. Para obtener cortes limpios y econmicos, es conveniente no
utilizar presiones de O2 demasiado elevadas. A menudo los fabricantes de mquinas de oxicorte
suministran tablas tecnolgicas con los valores ms recomendados de presin, velocidad de corte,
etc. en funcin del espesor del material a cortar (tabla 1).
En algunos casos, las tablas incluyen datos relativos a la sangra del corte (tabla 2) en funcin de la
presin (proporcional al espesor), y del tipo de soplete utilizado (para chaflanes, de tipo doble o triple,
etc.). Otras tablas aportan datos del consumo de los diferentes gases utilizados con la finalidad de
poder determinar el coste de las operaciones de corte.
Tabla 2.- Valores recomendados para el proceso de oxicorte (SAF)

MANEJO DE LAS HERRAMIENTAS DE OXICORTE
El N3 del rea de trabajo ser responsable de que las herramientas se utilicen de manera segura,
instruyendo, en caso necesario, a las personas que deban de utilizarlas. De manera general se
deben seguir las siguientes recomendaciones:
Consultar en la tabla de corte los parmetros de ajuste, que corresponden a la boquilla en cuestin.
Ajustar las presiones de los gases con las vlvulas abiertas.

Usar el manmetro de comprobacin.
Ajuste de la llama de calentamiento.
a) En primer lugar abrir del todo la vlvula de oxgeno de combustin en el soplete.
b) Abrir un poco la vlvula de acetileno.
c) Encender la mezcla.
d) Ajustar en primer lugar el sobrante de acetileno.
e) Despus reducir el gas combustible hasta obtener una llama neutra.
f) Abrir la vlvula de oxgeno de corte; si es necesario, corregir la regulacin de la llama neutra.
El chorro de oxgeno para el corte tiene que salir de la boquilla recto y cilndrico. No debe fluctuar. La
llama de calentamiento debe rodear el chorro de oxgeno de forma concntrica.
Para seleccionar la velocidad de corte correcta se debe consultar la tabla de corte. Esta velocidad de
corte depende de lo siguiente:
Del tipo de corte: si es vertical u oblicuo, si es recto o curvilneo; para cortes oblicuos y para cortes
en curvas de radios pequeos, hay que reducir la velocidad segn:
Corte oblicuo de 30
25%
Corte oblicuo de 45
45%
Corte en curva
10%
De las exigencias para la superficie del corte, si se trata de un corte estructural o de separacin.
De la composicin del material.
De las caractersticas de la superficie del material, si est limpiada a chorro de arena, si tiene
escorias, est oxidada o tiene una imprimacin.
De las caractersticas (suavidad de marcha) de la mquina.
De la boquilla de corte elegida.
TCNICAS DE TRABAJO
De modo general, el N3 responsable del rea de trabajo se encargar de que se sigan los siguientes
pasos a la hora de iniciar los trabajos:
Iniciar el corte, practicando una perforacin:
1. Perforacin manual:
Precalentar
Para chapas gruesas,

levantar un poco el soplete Abrir paulatinamente la
y moverlo lentamente
vlvula de oxgeno de
hacia delante
corte
Perforacin total
2. Perforar agujero con la mquina, guiando con la mano:

Ajustar segn la tabla de distancia de la boquilla de corte respecto a la chapa.
Una vez alcanzada la temperatura de ignicin (rojo claro, incandescencia ligeramente chispeante),
conectar el avance de la mquina y abrir poco a poco la vlvula de oxgeno de corte (vlvula
dosificadora).
3. Perforacin automtica: tomar los datos de ajuste de la tabla de perforacin e introducirlos en el
Control Automtico.
Realizacin y secuencia de corte:

Con la realizacin y la secuencia de corte correctas puede evitarse en gran medida la deformacin,
que se produce por la aportacin de calor de la llama. Se debe observar lo siguiente:
Primero cortar los sectores interiores.
Elegir el sentido de corte de tal forma que los recortes puedan separarse solos.
Conviene que la pieza quede unida a la placa base el tiempo mximo posible.
Cortar dentro del marco.
CARACTERSTICAS DE EJECUCIN DE LOS OXICORTES
La tabla siguiente da las caractersticas de ejecucin de cortes con llama oxiacetilnica para
espesores de acero variando entre los 5 y los 125 mm.
*Caractersticas de ejecucin de los oxicortes.

Velocidad de
avance
(m/h)
Consumo
Dimetro
Espesores
de la
Presin
a cortar
boquilla de
de corte oxgeno
(mm)
(1/10)
(Kg./cm2)
mano
De
acetileno
por
metro de
corte
25
1.5
20
22
60
14
10
1.5
17.5
20
96
16
12
10
175
15
120
20
15
10
2.0
13
145
24
20
10
2.5
12
16
185
26
25
10
2.0
11
14
250
32
30
15
2.5
10
325
36
35
15
9.5
400
40
40
15
480
46
50
20
3.5
8.5
560
55
75
20
750
80
100
25
7.5
1275
125
125
30
1500
150
2000
175
30
De
oxgeno
por
metro
mquina de corte
3a4
10.5
Esta cifras se obtienen normalmente cuando el corte de la chapas se realiza sobre aceros limpios,
como llegan del comercio. Los consumos indicados para el acetileno y el oxgeno, pueden reducirse
sensiblemente cuando el corte se realiza con el auxilio de guas apropiadas que permiten la
regularidad en el avance.
Por el contrario, el oxicorte de chapas con incrustaciones de herrumbre, chapas con defectos
intensos y mazarotas y aceros especiales, requiere un aumento en el consumo de gases que puede
duplicarse e incluso triplicarse segn los casos.
Han sido numerosos los investigadores que han demostrado la influencia de un cierto nmero de
factores sobre la velocidad de avance en la operacin de corte.
Entre estos factores hay que considerar muy particularmente:
-el grado de pureza del oxgeno.

-la temperatura inicial del oxgeno.
CARACTERSTICAS DE LA LLAMA DE OXICORTE
Las llamas de oxicorte presentan caracteres muy distintos de las de soldadura; en el oxicorte no se
trata de buscar las propiedades reductoras como ocurra en la soldadura. La llama juega aqu un
doble papel; la de llevar la regin a cortar a una cierta temperatura para cebar la oxidacin del hierro
y despus, la de ayudar a la regularidad de la oxidacin con el corro de oxgeno, durante el corte.
La llama de oxicorte est constituida, como ya hemos dicho anteriormente, por una llama de
calefaccin a alta temperatura, y por tanto, con mezcla preliminar de oxgeno y un chorro de oxgeno
que rodea o sigue a dicha llama, que presenta el agente de oxicorte.
As, pues todas las llamas de oxicorte tienen un agente en comn, el oxgeno de corte, y las
propiedades de la llama de oxicorte dependern de las llamas de calefaccin.
La llama de calefaccin debe tener una temperatura bastante elevada con el fin de disminuir el
tiempo de cebado de los cortes y mantener la combustin; la velocidad de corte depende en parte de
la temperatura de esta llama.
Por otra parte, la cantidad de oxgeno necesario para el corte disminuye cuando la temperatura de la
llama de calefaccin aumenta.
Sin embargo, el empleo de una llama de calefaccin fuertemente reductora como la oxiacetilnica,
necesita un ligero exceso de oxgeno de corte sobre todo si la cantidad de CO contenida en la llama
es importante.
Las condiciones econmicas de un corte van a depender, como para la soldadura:
a) de la velocidad de corte y por tanto de la naturaleza de la llama de calefaccin.
b) del consumo de oxgeno.
El consumo de oxgeno comprende:
-el oxgeno de la combustin primaria.
-el oxgeno de corte.
CARACTERSTICAS DE LOS COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN OXICORTE

La siguiente tabla, proporciona informacin acerca de la influencia directa de los combustibles
normalmente utilizados en el oxicorte, las ventajas y desventaja de cada uno.
*Influencia de la naturaleza del combustible sobre la operacin del oxicorte.
Combustible
Ventajas
Poder calorfico elevado, gran
temperatura de calefaccin, por
tanto: cebado rpido, velocidad
de corte elevada, llama de
calefaccin econmica,
flexibilidad de la llama,
regulacin fcil.
Acetileno
Profundidad de corte hasta

700mm
Inconvenientes
Gran concentracin del calor que puede

generar una fusin de frenado y retraso
del corte.
Presencia obstructora del CO, es
necesario un ligero exceso de oxgeno.
Para grandes consumos, necesidad de
acetileno disuelto, precio ms elevado.
Hidrgeno
Llama de calefaccin oxidante,

ventajosa para los cortes de
gran espesor de 500 a 1000
mm. Preferible para el corte
bajo el agua.
Pequeo poder calorfico, precio de

coste elevado del H2,
aprovisionamiento difcil, costosa
regulacin de la llama.
Pequeo poder calorfico, dificultad de
obtener grandes consumos.
Gas de ciudad
Gas de horno cok
Econmico en la proximidad de Aprovisionamiento difcil, espesor de

fbricas productoras.
corte limitado.
Poder calorfico muy elevado.
Ventajas en los lugares de
difcil aprovechamiento.
Transporte de una gran
cantidad de caloras en pequeo
volumen.
Propano
Butano
Llama de calefaccin oxidante,

poco CO.
Dificultad de empleo para grandes

consumos debido a su pequea tensin
de vapor.
Pequeo poder calorfico. Dificultad de
evaporacin y de regulacin de llama.
Bencina
Ninguna ventaja particular.
Combustible peligroso.
CALIDAD DEL CORTE

Los procesos de corte por chorro presentan, de forma similar a lo que sucede en otros procesos
como el mecanizado por arranque de material, unos parmetros tecnolgicos crticos que son
necesarios controlar para obtener los acabados superficiales y las tolerancias dimensionales
requeridas. Para los procesos menos extendidos como el lser y el corte por agua, cabe decir que
todava hoy se siguen probando nuevas combinaciones de parmetros tecnolgicos en funcin de
aquellos materiales (ya sean nuevos o mejorados) susceptibles de ser cortados por estos mtodos.
En cuanto al oxicorte e incluso el corte por plasma, adecuados para la mayora de los aceros de
construccin, aceros de fundicin y aceros aleados (incluso inoxidables), son procesos relativamente
sencillos con pocas variables a controlar. A pesar de ello, el nmero de empresas que optimizan
realmente esas pocas variables (parmetros tecnolgicos) es muy reducido, creando una falsa idea
de que son procesos donde no se pueden conseguir buenos acabados ni mucho menos pequeas
tolerancias (del orden de 1 mm).
Las imprecisiones dimensionales pueden ser debidas a trayectorias de corte errneas, a
movimientos de la chapa o de las piezas durante el corte o a tensiones residuales en la chapa.
Todos los problemas y defectos que se citan a continuacin, incluyendo sus causas y sus posibles
soluciones, han sido preparados no slo gracias a la literatura existente, sino tambin teniendo en
cuenta la experiencia de usuarios y, sobre todo, de fabricantes de mquinas de oxicorte y plasma.
La calidad de la superficie del corte para la fabricacin de estructuras metlicas viene recomendada
por la norma DIN 2310, y recientemente, por el proyecto de norma europeo EN 1090-1-1993. En la
figura se muestra una parte de esta norma, correspondiente al acabado del corte, en la que se indica
como deben controlarse la desviacin angular de la superficie de corte (en la direccin del chorro) y
la profundidad de las estras o marcas en el sentido de recorrido (direccin de avance del corte). La
norma establece tambin que ambos requisitos pueden suavizarse si las chapas o componentes
estructurales se van a soldar en la superficie del corte.
Detalle de la norma europea EN 1090-1-1993 referente al acabado

de las superficies de corte para estructuras metlicas
Los distintos errores observados por causas tecnolgicas, se pueden clasificar en funcin del dao o
defecto causado en la chapa. Esta clasificacin se establece con la finalidad de reconocer sus
causas y posibilitar su posterior remedio. Debe hacerse notar que los errores son de tipo individual,
es decir, debidos principalmente a un slo parmetro, pero la combinacin de varios de ellos puede
dar lugar a contradicciones en los pronsticos de las causas que los originaron. Tambin debe
considerarse que para la elaboracin de los defectos aqu listados no se han tenido en cuenta
causas externas al proceso, como vibraciones de la propia mquina o de otras mquinas prximas
en el taller, etc. Se asume adems que el O2 empleado es de pureza estndar industrial.
Defectos en el filo superior del corte
Fusin de las esquinas. El filo del corte, presenta un redondeo excesivo debido a la fusin del
material en dicha zona. Este defecto se debe principalmente a una velocidad de corte demasiado
baja o a una llama de corte (presin de O2) demasiado fuerte. Tambin se puede deber a una
distancia boquilla-chapa demasiado grande o demasiado pequea o a una mezcla con demasiado
O2 (figura 5a)
Formacin de cadena de gotas fundidas. La cadena de gotas fundidas de la figura 5b, formadas
sobre el filo de corte son debidas a suciedad, xidos, etc. existentes en la superficie de la chapa. En
segundo orden de magnitud pueden deberse a una distancia excesivamente pequea entre boquillachapa.
Filo de corte colgante. La formacin de un filo de corte colgante, con forma convexa sobre el filo ideal
(a escuadra), se debe a una llama demasiado fuerte. An cuando la presin y mezcla de O2 es
correcta se puede producir este defecto si la distancia entre boquilla y chapa es pequea o la
velocidad de corte es excesivamente lenta (figura 5c).
Borde separado de la zona de corte con adherencia de escorias. En la figura 5d se puede observar
este error causado generalmente por una distancia de la boquilla a la chapa demasiado grande.
Cuando la distancia es la correcta, se puede producir por una presin del O2 de corte demasiado
alta.
Fig. 5.- Defectos propios de la arista superior del perfil cortado (Messer)
Defectos en la superficie del corte: irregularidades
Todas las desviaciones e irregularidades de la superficie ideal de corte se definen de acuerdo a la
distancia entre dos planos paralelos, separados por la sangra y creados por contacto entre la llama y
los puntos superior e inferior de la chapa sobre el perfil de corte. Tericamente, el ngulo correcto de
la chapa con la superficie cortada debe ser de 90, de forma que la sangra debe permanecer
constante a lo largo de todo el espesor de la chapa.
Concavidad bajo el borde superior. La concavidad que se produce en la parte inmediatamente
inferior al borde superior de la superficie de corte se debe a una presin de O2 demasiado alta, que
produce un chorro turbulento inicialmente, volvindose laminar al penetrar en la chapa. Este tipo de
daos revela tambin suciedades en la boquilla (figura 6a).
Estrechamiento del filo (sangra convergente). Este defecto se produce cuando ambas superficies de
corte (derecha e izquierda), convergen hacia la parte inferior. Claramente indica un chorro de corte
dbil que puede ser debido a una velocidad demasiado alta, alta distancia de la boquilla o al empleo
de una boquilla de dimetro demasiado pequeo para el espesor de la chapa que se quiere cortar
(figura 6b).
Ensanchamiento del filo (sangra divergente). Es el defecto contrario al anterior, se consideran
tambin las causas opuestas (figura 6c).
Seccin cncava de la superficie del corte. La concavidad se produce a lo largo de toda la superficie,
particularmente en la zona media (figura 6d). Se produce principalmente por una velocidad de corte
demasiado elevada o por utilizar poca presin de O2. Otras causas secundarias son debidas a la
boquilla, dimetro pequeo para el espesor considerado, suciedad o deterioro, etc.
Seccin ondulada de la superficie del corte. La seccin transversal de corte presenta en este caso
unas inflexiones cncavas y convexas alternadas (figura 6e). Como en la mayora de stos defectos,
la alta velocidad de corte es la causa primordial. En este caso, el empleo de boquillas demasiado
grandes o su vibracin (causada por suciedad a lo largo de la gua, etc.) pueden tambin originar
estas ondulaciones.
Superficie de corte desviada de la vertical. Si las superficies son paralelas, sin defectos en su interior,
debemos presuponer que la presin, velocidad, y distancia de la boquilla son correctas. Por lo tanto,
este defecto slo puede ser debido a un incorrecto posicionamiento angular de la antorcha.
Ocasionalmente puede producirse por defectos superficiales o suciedad en la chapa (figura 6f).
Borde inferior redondeado. En la figura 6g se observa este defecto, pudiendo ser ms o menos
severo en funcin de ciertos daos sufridos por la boquilla. Tambin puede producirse cuando la
velocidad de corte es muy alta (flujo muy turbulento de la llama)
Escaln en el borde inferior. Se trata de un defecto similar al anterior. Las causas son tambin las
mismas aunque predominando el exceso de velocidad (figura 6h)
Direccin defectuosa del corte y superficie transversal ondulada. La superficie de corte no sigue una
lnea recta, sino que presenta un contorno ondulado (figura 6i). Esta irregularidad en la direccin del
corte se debe principalmente al exceso de velocidad o al elevado contenido de los aleantes. Causas
secundarias pueden ser la suciedad o daos en la boquilla, contenido en Carbono elevado o llama
con exceso de gas comburente. Si el control de la velocidad se hace de forma irregular tambin se
manifiesta de esta forma.
Fig. 6.- Defectos en la superficie de la pieza cortada: Irregularidades (Messer)

Defectos en la superficie del corte: marcado
La separacin y direccin de las lneas de marcado, forman un patrn que delata cmo se est
realizando el proceso. Las normas DIN 2310 y EN 1090-1-993, detallan cual debe ser el patrn de
marcado ideal y qu profundidad pueden tener las marcas. El patrn ideal debe tener las marcas
formando ngulo recto con el borde superior del corte y una pequea desviacin hacia atrs en el
sentido de la marcha, con el borde inferior. Cualquier desviacin, tanto en la direccin de las lneas
de marcado cmo en la profundidad, denotar un mal empleo de alguno de los parmetros.
Excesiva deflexin del marcado inferior. Es un defecto muy usual en este tipo de procesos y quizs
el menos importante. La excesiva velocidad de corte es la causa principal. Cuando las exigencias de
acabado no sean muy severas, es preferible utilizar una alta velocidad de corte an cuando las
marcas presenten dicha deflexin (figura 7a).
Marcado superior con deflexin. El patrn superior se encuentra trasladado hacia la parte de atrs.
Se debe a un ngulo incorrecto de la antorcha en la direccin del corte. (Figura 7b).
Excesiva deflexin del marcado inferior hacia adelante. Normalmente indica que hay un defecto en la
boquilla que produce un flujo de la llama muy turbulento (figura 7c).
Deflexiones locales del patrn de marcado. Las irregularidades de las marcas del patrn que se
manifiestan por deflexiones en uno u otro sentido (hacia adelante o hacia atrs) como las de la figura
7d, son causadas por lneas de segregacin, inclusiones distribuidas (de zonas con distinta
concentracin de aleantes), inclusiones de escoria y otros defectos similares sobre la chapa.
Profundidad del marcado excesiva. Cuando en sentido transversal al corte, la profundidad de las
marcas es excesiva, e independientemente del patrn de marcado que quede grabado sobre la
superficie, esto indica que la velocidad de desplazamiento de la antorcha es demasiado alta o
irregular. Tambin puede deberse a una distancia demasiado corta entre boquilla-chapa (figura 7e).
Irregularidades en la profundidad del marcado. Las diferencias en cuanto a las profundidades de
marcado, pasando desde un marcado normal al del caso anterior y viceversa (figura 7f), ponen de
manifiesto que se ha producido irregularidad o exceso en la velocidad de corte.
Fig. 7.- Defectos en la superficie del corte: Marcado (Messer)

Defectos en la superficie del corte: cortes incompletos
Son defectos caracterizados por la prdida de continuidad del corte, produciendo defectos de
separacin, total o parcial, entre las superficies de corte.
Zonas aisladas de corte interrumpido. En la figura 8a, se puede observar un defecto de este tipo,
que se manifiesta por la aparicin de un tringulo de material remanente, no cortado, en la parte
inferior. Como es de esperar, se debe a una velocidad de corte excesiva o a una llama demasiado
dbil que no traspasa todo el espesor de la chapa.
Grupos de zonas de corte interrumpido. Cuando se produce el mismo defecto anterior, pero esta vez
en forma de grupos aislados e irregulares distribuidos a lo largo de una zona, significa no slo que la
velocidad es demasiado alta (llama demasiado dbil) sino que adems hay zonas oxidadas, escoria,
etc. en la superficie de la chapa (figura 8b).
Zonas erosionadas en la parte inferior. Este fenmeno, caracterizado por grandes zonas
erosionadas, durante intervalos irregulares, situados en la parte inferior (figura 8c), es una
consecuencia usual del empleo de una velocidad de corte excesivamente lenta.
Fig. 8.- Defectos en la superficie de corte: Cortes Incompletos (Messer)

Defectos por la adhesin de escoria
Los depsitos de escoria en la parte inferior o central de la superficie del corte son un defecto muy
perjudicial para el proceso puesto que slo pueden ser eliminados con dificultad.
Barras de escoria adherida en la parte inferior. La formacin de una "cadena" de escoria en el borde
inferior de la superficie de corte (figura 9a) puede deberse a valores excesivamente bajos de la
velocidad, aunque la causa ms usual consiste en el empleo de boquillas demasiado pequeas para
el espesor. Otras causas secundarias son, una llama demasiado fuerte, o una llama con alto
contenido de gas comburente
Zonas de escoria incrustada en la superficie de corte. El defecto que se observa en la Figura 9b, se
debe a un contenido en aleantes demasiado alto.
Fig. 9.- Defectos por adhesin de escoria (Messer)

Defectos de agrietamiento
Las grietas pueden aparecer dentro o sobre la superficie de corte y son atribuibles al material. Las
grietas visibles (sobre la superficie) son mucho ms frecuentes que las internas.
Grietas en la superficie de corte. Las grietas que se esquematizan en la figura 10a, siempre visibles
externamente, se producen por contenido en carbono o en aleantes demasiado elevado, acero
susceptible a rotura trmica, insuficiente tratamiento trmico de la pieza, enfriamiento demasiado
rpido, etc.
Grietas internas en las proximidades a la superficie de corte. Las grietas aparecen dentro de la
chapa, en zonas cercanas a la superficie de corte, slo son visibles en una seccin transversal
(figura 10b). Las causas son anlogas a las del caso anterior.
Fig. 10.- Defectos de agrietamiento (Messer)

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL OXICORTE
Un equipo de oxicorte est compuesto por dos bombonas de acero de dos gases comprimidos a muy
alta presin y muy inflamables que son el oxgeno y el acetileno. A pesar de las medidas de
seguridad que se adoptan, se producen accidentes por no seguir las normas de seguridad
relacionadas con el mantenimiento, transporte y almacenaje de los equipos de oxicorte.
En Espaa existe la Norma NTP 495 del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo,
donde se establecen de forma pormenorizada las prevenciones de seguridad que se deben de
adoptar con los equipos de oxicorte y soldadura oxiacetilnica. La mayor peligrosidad del oxicorte
radica en que la llama de la boquilla puede superar una temperatura de 3100C, con el consiguiente
riesgo de incendio, explosin o de sufrir alguna quemadura.
APLICACIONES DE OXICORTE
Oxicorte bajo el agua
El oxicorte bajo el agua es hoy da un procedimiento corriente de destruccin y recuperacin de
restos de naufragios, de demolicin de diques y otros trabajos submarinos.
Para asegurar la inflamacin de la mezcla oxiacetilnica y la estabilidad de la llama es preciso alejar
el agua de la boquilla. Se puede concebir un pequeo colector adaptado al extremo de la boquilla de
salida de los gases, al cual se hace llegar aire comprimido. Los constructores franceses han
perfeccionado el procedimiento utilizando directamente los productos de la combustin de la llama
para eliminar el agua. La cabeza del soplete va provista de una pequea cmara de expansin que
concentra los productos de la reaccin.
La llama oxiacetilnica de corte, corresponde a la reaccin de combustin total del acetileno, con 2,5
volmenes de oxgeno, en vez de 1,2 que es el correspondiente a la llama de corte ardiendo en el
aire.
Por otra parte, los sopletes estn provistos de una pequea llama oxiacetilnica, que constituye una
lamparilla para permitir el encendido de la llama bajo el agua.
Los sopletes de corte bajo el agua deben ser de alta presin de acetileno, pero sta no puede
sobrepasar los 1,5 Kg. /cm2 a causa de su descomposicin explosiva. Esto la profundidad de
operacin que no puede superar lo 10 metros. Por encima de este lmite, el acetileno hay que
sustituirlo pos el hidrgeno, que no presenta estos inconvenientes.
TABLAS DE APOYO DEL CATALOGO DE INFRA
1.4 Soldadura de resistencia

Describir las partes y el funcionamiento del equipo de soldadura de resistencia
Realizar uniones por soldadura de resistencia.
Soldadura por puntos
Soldadura por
puntos. Se trata del
de soldadura por
resistencia ms conocido.
Generalmente se destina
soldadura de chapas
o lminas metlicas. La
soldadura se limita a uno
puntos en los que las dos
solapan una con otra.
norma se usan las puntas
electrodos.
proceso
a la
o varios
piezas
Como
de los
Proceso de soldadura por resistencia ms conocido.
Tipos de soldadura por puntos

La soldadura por puntos puede ser unilateral y bilateral.
Soldadura unilateral
Soldadura por puntos unilateral
La soldadura por puntos unilateral se emplea en los casos cuando no es posible aplicar
los electrodos por los dos lados. Los electrodos para la soldadura por puntos deben
poseer alta conductividad elctrica y trmica, as como conservar la dureza necesaria
hasta 400C.
Los electrodos se hacen de cobre electroltico laminado en fro, de bronce al cadmio.
Soldadura bilateral
Soldadura por puntos bilateral
Durante la soldadura bilateral, las piezas (material)se colocan a solape y se sujetan, por
los electrodos metlicos, de la mquina de soldar por puntos, aplicando un esfuerzo P.
Los electrodos se conectan al devanado secundario del transformador de soldadura. Al
conectar la corriente, se efecta el calentamiento local, y el calor desprendido funde la
capa superficial del metal en la zona central que es la ms calentada, y reblandece las
capas colindantes hasta su estado plstico. Desconectada la corriente y quitando el
esfuerzo, en el lugar de contacto, se forma el punto soldado cuyo ncleo de metal
colado forma una lenteja.
Una variedad de la soldadura por puntos es la soldadura con salientes. En este caso, se
estampan los salientes en cualquier lado de la pieza a soldar. Las piezas se colocan a
solape entre losas de cobre conectadas al devanado secundario del transformador. Al
conectar la corriente los salientes se calientan. Luego, se desconecta la corriente y se
efecta una compresin.
Mquinas de soldadura por puntos

Las mquinas de soldadura por puntos se fabrican con traslado del electrodo superior
en lnea curva o recta. Las mquinas de dar por puntos pueden ser semiautomticas y
automticas. Adems se pueden dividir en estacionarias y porttiles. Existen mquinas
que sueldan simultneamente hasta 50 puntos sin cambiar la posicin de pieza. Estas
mquinas (multipuntos) sueldan ms de 10 000 puntos por hora, en cambio, la
productividad por hora de instalacin de monopunto no supera los 2 000 puntos. La
potencia de las mquinas de soldar por puntos puede ser hasta de 400 kW con una
densidad de corriente no menor de 80 A/mm2 y una tensin secundaria de 1 a 12 V. La
presin sobre los electrodos se efecta por un mecanismo especial, el cual puede ser de
pedal, hidrulico y neumtico. La magnitud de la presin sobre los electrodos depende
de la composicin qumica del material y de su espesor y es de 2 a 15 kg/mm 2.
Robots para la soldadura por puntos
Es recomendable que la distancia entre los puntos no sea menor de dos dimetros del
electrodo. La conexin y desconexin de la corriente se realizan por interruptores de
distinta construccin. Los interruptores funcionan sincronizados con el mecanismo de
presin de los electrodos, asegurando el tiempo necesario para mantener la pieza a
soldar bajo la accin de la corriente. Los interruptores pueden ser mecnicos; de
induccin, electrnicos, etc.
En la actualidad para realizar este tipo de soldadura se utilizan robots que son capaces
de soldar en condiciones de gran dificultad de forma eficiente y precisa, adems de
minimizar tiempo y gastos, logrndose una ptima calidad. La industria automovilstica
demanda una gran cantidad de robots que realicen este tipo de soldadura para lograr
altos volmenes de produccin.
Regimenes para la soldadura por puntos

En la siguiente tabla se muestran los datos necesarios para soldar por puntos
el acero pobre en carbono con las mquinas automticas para la produccin en serie.
Espesor de
Dimetro de la
la pieza
superficie de contacto
(mm)
de del electrodo (mm)
Tiempo de
aplicacin de la
corriente a la pieza
(Seg)
Esfuerzo sobre
los electrodos
(Kg/cm2)
Intensidad de
la corriente (A)
0,5 + 0,5
0,2 - 0,3
30 40
4 000 5 000
1+1
0,2 - 0,35
80 120
6 000 7 000
2+2
0,25 - 0,35
150 250
9 000 10 000
4+4
12
0,8 - 1,1
600 800
14 000 18 000
6+6
14
1,1 - 1,5
900 1 200
20 000 25 000
Aplicaciones
La soldadura por puntos es el mtodo ms usado de la soldadura por contacto y se
aplica en gran escala en la industria de aviacin y de automviles, en la construccin de
vagones, mquinas agrcolas, aparatos, as como para el procesado de chapas de
grandes dimensiones. Se utiliza adems en la ortodoncia y en la soldadura de pilas.
Resultado de
aprendizaje
Secuencia de aprendizaje
Instrumentos y tipos de
reactivos
A partir de un ejercicio
1.- Identificar procesos y
Ejercicios prcticos
prctico elaborar un
equipos de soldadura.
producto terminado
reporte tcnico que incluya:
2.- Comprender el
-Descripcin de las
funcionamiento de los
operaciones empleadas en mtodos de soldadura por
la unin por soldadura de
arco elctrico, autgena y por
piezas.
resistencia.
-Descripcin de las
operaciones para el
oxicorte.
-Pieza cortada
- Pieza unida
3.- Relacionar el
funcionamiento de los equipos
con el procedimiento de
soldadura.
UNIDAD II. Procesos de deformacin

2.1 Forjado
OBJETIVO: El alumno realizar los procesos de deformacin de materiales, para la
conformacin de elementos mecnicos, a travs de las especificaciones de una pieza o

ensamble.
Describir las caractersticas del proceso de forjado abierto y dado impresor as como el
equipo y las herramientas.
Conformar una pieza a travs del proceso de forjado abierto y dado impresor.
El forjado es un proceso de deformacin en el cual el material se comprime entre los dados,

usando impacto o presin gradual para formar la parte. Es la operacin ms antigua para formado de
metales y se remonta quiz al ao 5000 a.C. En la actualidad el forjado es un proceso industrial
importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes de alta resistencia para
automviles, vehculos aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria del acero y de otros metales
bsicos usa el forjado para fijar la forma bsica de grandes componentes que luego se maquinan para
lograr su forma final y dimensiones definitivas.
Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La
mayora de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de
recristalizacin), dada la demanda de deformacin que el proceso requiere y la necesidad de reducir la
resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin embargo, el forjado en fro tambin es muy
comn para ciertos productos. La ventaja del forjado en fro es la mayor resistencia que adquiere el
material, que resulta del endurecimiento por deformacin.
En el forjado se aplica la presin por impacto o en forma gradual. La diferencia depende ms del
tipo de equipo que de las diferencias en la tecnologa de los procesos. Una mquina de forjado que aplica
cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras la que aplica presin gradual se llama prensa de
forjado.
Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo del
metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificacin, hay tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado en
dado abierto, b) forjado en dado impresor y c) forjado sin rebaba.
2.1. Forjado en dado abierto
El caso ms simple de forjado consiste en comprimir una parte de seccin cilndrica entre dos
dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresin. Esta operacin de forjado se conoce como
recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e incrementa su dimetro.
FIGURA 3.16 Deformacin homognea de una parte de trabajo cilndrica bajo

condiciones ideales en una operacin de forjado en dado abierto: (1) inicio del
proceso con la parte de trabajo a su altura y dimetros originales, (2) compresin
parcial y (3) tamao final.
Anlisis del Forjado en Dado Abierto Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo
condiciones ideales, sin friccin entre el material de trabajo y la superficie del dado, ocurre una
deformacin homognea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura como se
representa en la figura 3.16. Bajo condiciones ideales, el esfuerzo real que experimenta el material
durante el proceso, se puede determinar por:
h
ln
(3.19)
Donde
ho = altura inicial del trabajo, (mm); y
h = altura de un punto intermedio en el proceso (mm)
Al final de la carrera de compresin, h = hf (su valor final) y el esfuerzo real alcanza su mximo valor.
Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la fuerza requerida para
continuar la compresin a una altura dada h durante el proceso, multiplicando el rea correspondiente de
la seccin transversal por el esfuerzo de fluencia:
FYfA
(3.20)
Donde
F = fuerza, (N);
A = rea de la seccin transversal de la parte, (mm 2);
Yf = esfuerzo de fluencia correspondiente al esfuerzo dado por la ecuacin 3.19, (MPa).
El rea A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operacin. El esfuerzo de
fluencia Yf se incrementa tambin como resultado del endurecimiento por trabajo, excepto cuando el
metal es perfectamente plstico (trabajo en caliente). En este caso, el exponente de endurecimiento por
deformacin n = 0, y el esfuerzo de fluencia Yf iguala al esfuerzo de fluencia del metal Y. La fuerza
alcanza un valor mximo al final de la carrera de forjado, donde el rea y el esfuerzo de fluencia llegan a
su valor ms alto.
Una operacin real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura 3.16, debido
a que la friccin en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. Esto crea un efecto de
abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento, que se muestra en la figura 3.17. Cuando se
realiza un trabajo en caliente con dados fros, el abarrilamiento es ms pronunciado. Esto se debe a: 1)
un coeficiente de friccin ms alto, tpico del trabajo en caliente y 2) la transferencia de calor en la
superficie del dado y sus cercanas, lo cual enfra el metal y aumenta su resistencia a la deformacin. El
metal ms caliente se encuentra en medio de la parte y fluye ms fcilmente que el metal ms fro de los
extremos. El efecto se acenta al aumentar la relacin entre el dimetro y la altura de la parte, debido a la
mayor rea de contacto en la interfase dado - material de trabajo.
FIGURA 3.17 Deformacin cilndrica real de una parte de trabajo en forjado en dado
abierto mostrando un abarrilamiento pronunciado: (1) inicio del proceso, (2) deformacin
parcial y (3) forma final.
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea ms grande que la pronosticada por
la ecuacin 3.20. Podernos aplicar un factor de forma a la ecuacin 3.20 para aproximar los efectos de
la friccin y la relacin entre el dimetro y la altura:
FKfYfA
(3.21)
Donde
F, Yf y A tienen las mismas definiciones que en la ecuacin 3.20;
Kf = factor de forma del forjado, definido como:
K f 1 0.4D
h
(3.22)
Donde
= coeficiente de friccin;
D = dimetro de la parte de trabajo o cualquier dimensin que represente la longitud de contacto con
la superficie, (mm);
h = altura de la parte, (mm).
EJEMPLO: 3.2 Forjado en dado abierto

Una parte cilndrica se sujeta a una operacin de recalcado en forja. La pieza inicial tiene 3.0 pulg de
altura y 2.0 pulg de dimetro. En la operacin, su altura se reduce hasta 1.5 pulg. El material de trabajo
tiene una curva de fluencia definida por K = 50000 lb/pulg 2 y n = 0.17. Asuma un coeficiente de friccin
de 0.1. Determine la fuerza al empezar el proceso, a las alturas intermedias 2.5 pulg, 2 pulg, y a la altura
final 1.5 pulg.
Solucin:
Volumen de la pieza es:

2
V Do h
4
3 9.425 pu lg
En el momento en que hace contacto con el dado superior, h = 3.0 y la fuerza F = 0. Al principio de la
fluencia, h es ligeramente menor que 3.0 pulg, y asumimos que la deformacin = 0.002, en la cual el
esfuerzo de fluencia es:
Y f K n 50000 0.0020.17 17384lb / pu lg2
El dimetro es todava aproximadamente D = 2.0 pulg, y el rea A = 3.142 pulg 2. Para estas
condiciones el factor de ajuste Kf se calcula como
K f 1 0.4 0.1
2.0
1.027
3.0
La fuerza de forjado es
F 1.027 17384 3.142 56077lb
Para h = 2.5 pulg
ln 3.0 ln1.2 0.1823

2.5
Y f 50000 0.18230.17 37438lb / pu lg 2
Si suponemos un volumen constante y despreciamos el abarrilamiento,
A 9.426 3.77 pu lg 2 y
2.5
K f 1 0.4 0.1
D 2.19 pu lg
2.19
1.035
2.5
F 1.035 37438 3.77 146102lb

De igual manera, para h = 2.0 pulg, F = 211894 lb; y a una h = 1.5 pulg, F = 317 500 lb. La curva carga
versus carrera de la figura 3.18 se construy con los valores de este ejemplo.
FIGURA 3.18 Fuerza de recalcado en funcin de la altura h y de la reduccin de

altura (ho-h). A esta grfica se le llama algunas veces curva carga-carrera.
Prctica del forjado en dado abierto El forjado caliente, en dado abierto es un proceso industrial
importante. Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples. Los dados en algunas
aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que ayudan a formar el material de trabajo. ste,
adems, debe manipularse frecuentemente (girndolo en cada paso, por ejemplo) para efectuar los
cambios de forma requeridos. La habilidad del operador es un factor importante para el xito de estas
operaciones. Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes
lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Las operaciones de forja en dado abierto
producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a sus
dimensiones y geometra final. Una contribucin importante del forjado en caliente en dado abierto es la
creacin de un flujo de granos y de una estructura metalrgica favorable en el metal.
El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cncavos y por
secciones, como se ilustran en la figura 3.19. El forjado con dados convexos es una operacin de forja
que se utiliza para reducir la seccin transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como
preparacin para operaciones posteriores de formado con forja. El forjado con dados cncavos es similar
al anterior, excepto que los dados tienen superficies cncavas.
FIGURA 3.19 Varias operaciones de forjado en dado abierto: (a) con dados convexos,
(b) con dados cncavos y (c) por secciones.
Una operacin de forjado por secciones consiste en una secuencia de compresiones a lo largo de
una pieza de trabajo para reducir su seccin transversal e incrementar su longitud. Se usa en la industria
siderrgica para producir lupias y planchas a partir de lingotes fundidos, en la operacin se utilizan dados
abiertos con superficies planas o con un ligero contorno. Con frecuencia se usa el trmino forjado
incremental para este proceso.
2.1.2 Forjado con dado impresor
Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma inversa
a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos en la figura 3.20.
FIGURA 3.20 Secuencia en el forjado con dado impresor: (1) inmediatamente antes del
contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto, (2) compresin parcial, (3) cerradura
final de los dados, ocasionando la formacin de rebaba entre las placas del dado y (4)
muestra una secuencia de pasos en la fabricacin de una biela as como el dado
La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilndrica. Al cerrarse el dado y llegar a su
posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequea abertura
entre las placas del dado. Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una funcin
importante en el forjado por impresin, ya que cuando sta empieza a formarse, la friccin se opone a
que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer
en la cavidad, En el formado en caliente, la restriccin del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba
delgada se enfra rpidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la deformacin.
La restriccin del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de compresin se incrementen
significativamente, forzando al material a llenar los detalles algunas veces intrincados de la cavidad del
dado, con esto se obtiene un producto de alta calidad.
Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para transformar la
forma inicial en la forma final deseada, como se muestra en la figura 3.20(4). Para cada paso se
necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se disean para redistribuir el metal en la parte de
trabajo y conseguir as una deformacin uniforme y la estructura metlica requerida para las etapas
siguientes, Los ltimos pasos le dan el acabado final a la pieza. Adems, cuando se usan martinetes; se
pueden requerir varios golpes de martillo para cada paso. Cuando el forjado con martinete se hace a
mano, como sucede a menudo, se requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados
consistentes en condiciones adversas.
Debido a la formacin de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas ms complejas de
las partes hechas con estos dados, las fuerzas en este proceso son considerablemente ms grandes y
ms difciles de analizar a diferencia del forjado con dado abierto. Con frecuencia se usan frmulas y
factores de diseo relativamente simples para estimar las fuerzas en el forjado con dado impresor. La
frmula de la fuerza es la misma de la ecuacin 3.21 para el forjado en dado abierto, pero su
interpretacin es ligeramente diferente:
FKfYfA
(3.23)
Donde
F = fuerza mxima en la operacin, (N);
A = rea proyectada de la parte, incluyendo la rebaba, (mm 2);
Yf = esfuerzo de fluencia del materia (MPa);
Kf = factor de forma del forjado
En el forjado en caliente, el valor apropiado de Yf es la resistencia a la fluencia del metal a
temperatura elevada. En otros casos, la seleccin del valor apropiado del esfuerzo de fluencia es difcil
porque para las formas complejas el esfuerzo vara a travs de la pieza de trabajo. En la ecuacin 3,23 Kf
es un factor con el que se intenta tomar en cuenta el incremento de la fuerza requerida para forjar formas
complejas, La tabla 3.3 muestra la escala de valores de Kf. para diferentes formas de la parte.
Obviamente, el problema al especificar el valor apropiado de Kf para una forma dada de trabajo, limita la
precisin de la estimacin.
Tabla 3.3 Valores tpicos de Kf para varias formas de la parte en forjado con
dado
impresor y en dado cerrado.
Forma de la parte
Forjado con dado impresor
Formas simples con rebaba
Kf
Formas complejas con rebaba
6.0
Formas muy complejas con rebaba
8.0
Forjado sin rebaba
10,0
Acuado (superficies superior e inferior)

Formas complejas
6.0
8.0
La ecuacin 3.23 se aplica para el clculo de la fuerza mxima durante la operacin, ya que sta
determinar la capacidad requerida en la prensa o martinete que se usara en la operacin. La fuerza
mxima se alcanza al final de la carrera o golpe de forjado donde el rea proyectada es ms grande y la
friccin es mxima.
El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y frecuentemente se
requiere el maquinado para lograr la precisin necesaria. El proceso de forjado genera la geometra
bsica de la parte y el maquinado realiza los acabados de precisin que se requieren en algunas
porciones de la parte (por ejemplo, perforaciones, cuerdas y superficies que deben coincidir con otros
componentes). Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo de la parte son: velocidad de
produccin ms alta, conservacin del metal, mayor resistencia y orientacin ms favorable de los granos
de metal. En la figura 3.21 se ilustra una comparacin del flujo granular en el forjado y en el maquinado.
FIGURA 3.21 Comparacin del flujo de granos metlicos en una parte que es: (a) forjada
en caliente con acabado maquinado y (b) completamente maquinada
Los mejoramientos de la tecnologa del forjado con dado impresor han tenido como resultado la
capacidad de producir forjados con secciones ms delgadas, formas ms complejas, reduccin drstica
de los requerimientos de ahusamiento en los dados, tolerancias ms estrechas y la virtual eliminacin de
concesiones al maquinado. Los procesos de forjado con estas caractersticas se conocen como forjado
de precisin.
FIGURA 3.22 Secciones transversales de (a) forjado convencional y (b) forjado de

precisin. Las lneas punteadas en (a) indican los requerimientos de maquinado posterior
para convertir una pieza de forjado convencional en una forma equivalente a la de
forjado de precisin. En ambos casos tiene que recortarse la rebaba.
Los metales ms comunes que se usan en el forjado de precisin son el aluminio y el titanio. En la
figura 3.22 se muestra una comparacin del forjado de precisin y el forjado convencional con dado
impresor. Ntese que el forjado de precisin en este ejemplo no elimina las rebabas, aunque si las
reduce. Algunas operaciones de forjado de precisin se realizan sin producir rebaba. El forjado de
precisin se clasifica propiamente como un proceso de forma neta o casi neta, dependiendo de la
necesidad del maquinado para acabar la forma de la parte.
2.1.3. Forjado sin rebaba
En la terminologa industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas veces forjado en dado
cerrado. Sin embargo, hay una distincin tcnica entre forjado con dado impresor y forjado con dado
cerrado real. La distincin es que en el forjado con dado cerrado, la pieza de trabajo original queda
contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la compresin y no se forma rebaba. La
secuencia del proceso se ilustra en la figura 3.23. Para identificar este proceso es apropiado el trmino
forjado sin rebaba.
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, ms exigentes que
el forjado con dado impresor. El parmetro ms importante es que el volumen del material de trabajo
debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la pieza de
trabajo inicial es demasiado grande, la presin excesiva puede causar dao al dado o a la prensa. Si la
pieza de trabajo es demasiado pequea, no se llenar la cavidad. Debido a este requerimiento especial,
el proceso es ms adecuado en la manufactura de partes geomtricas simples y simtricas, y para
trabajar metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica
frecuentemente como un proceso de forjado de precisin [3].
FIGURA 3.23 Forjado sin rebaba: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la
pieza de trabajo, (2) compresin parcial y (3) final de la carrera del punzn y cierre del
dado. Los smbolos v y F indican movimiento (v = velocidad) y fuerza aplicada,
respectivamente.
Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado con dado
impresor. Estas fuerzas se pueden, estimar usando los mismos mtodos para el forjado con dado
impresor, ecuacin 3.23 y tabla 3.3.
FIGURA 3.24 Operacin de acuado: (1) inicio del ciclo, (2) tiempo de compresin y (3)
remocin de la parte terminada.
El acuado es una aplicacin especial del forjado sin rebaba mediante el cual se imprimen los finos
detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo. En el acuado hay poco
flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales de la
cavidad del dado son altas, como se indica por el valor de Kf en la tabla 3.3. Una aplicacin comn del
acuado es desde luego la acuacin de monedas, que se ilustra en la figura 3.24. El proceso se usa
tambin para dar acabados superficiales y de precisin dimensional a algunas partes fabricadas por otras
operaciones
2.1.4 Dados de forjado, martinetes y prensas
El equipo que se usa en forjado consiste en mquinas de forja, que se clasifican en martinetes
prensas dados de forjado y herramientas especiales que se usan en estas mquinas; equipos auxiliares
como hornos para calentar el material trabajo, dispositivos mecnicos para cargar y descargar el material
de trabajo y estaciones de recorte para recortar las rebabas del forjado con dado impresor
Martinetes de forja Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el
material de trabajo. Se usa frecuentemente el trmino martinete de cada libre para designar, estas
mquinas, por la forma de liberar la energa de impacto (vanse figuras 3.25(a))
(a) (b) (c) FIGURA 3.25 (a) Martinete de vapor con doble marco (b)
Martinete de cada libre (c) presa de forja hidrulica de treinta y cinco mil
toneladas.
Los martinetes se usan ms frecuentemente para forjado con dado impresor. La parte superior del
dado de forjado se fija al pisn y la parte inferior se fija al yunque. En la operacin, el material de trabajo
se coloca en el dado inferior, el pisn se eleva y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la
parte superior del dado golpea el material de trabajo, la energa del impacto ocasiona que la parte tome la
forma de la cavidad del dado. Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de
forma. Los martinetes se pueden clasificar cmo martinetes de cada libre y martinetes de potencia. Los
martinetes de cada libre generan su energa por el peso de un pisn que cae libremente. La fuerza del
golpe se determina por la altura de la cada y el peso del pisn. Los martinetes de potencia aceleran el
pisn con presin de aire o vapor figura 3.25(b). Una desventaja del martinete de cada libre es que una
gran parte de la energa del impacto se trasmite a travs del yunque al piso del edificio.
Prensas de forjado Las prensas aplican una presin gradual, en lugar de impactos repentinos
para realizar las operaciones de forja figura 3.25(c). Las prensas de forjado incluyen prensas mecnicas,
prensas hidrulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecnicas funcionan por medio de excntricos,
manivelas y juntas o articulaciones de bisagra que convierten el movimiento giratorio de un motor en
movimientos de traslacin del pisn. Las prensas mecnicas tpicas alcanzan fuerzas muy altas en el
fondo del recorrido de forjado. Las prensas hidrulicas usan un cilindro hidrulico para accionar el pisn.
Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisn vertical. Tanto las
prensas de tornillo como las hidrulicas operan a velocidades bajas del pisn o ariete y pueden
suministrar una fuerza constante a travs de la carrera. Por tanto, estas mquinas son apropiadas para
las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que requieren grandes carreras.
Dados de forjado Es importante el diseo de los dados para el xito de la operacin de forjado.
Las partes que se forjan deben disearse con el conocimiento de los principios y limitaciones de este
proceso. Nuestro objetivo es describir parte de la terminologa y algunos lineamientos que se usan en el
diseo de dados para forja. El diseo de los dados abiertos es generalmente trivial ya que su forma es
relativamente simple. Nuestros comentarios se aplican a los dados impresores y a los dados cerrados. La
figura 3.26 define parte de la terminologa en un dado de impresin.
FIGURA 3.26 Terminologa para un dado convencional en forjado con dado impresor.
En la revisin de la siguiente terminologa de los dados de forjado [3] se indican algunos de los
principios y limitaciones en su diseo, que deben considerarse para el diseo de las partes o para la
seleccin de los procesos de manufactura:
Lnea de separacin. La lnea de separacin o particin es el plano que divide la parte superior del
dado de la parte inferior. La llamada lnea de rebaba en el forjado con dado impresor es el plano
donde se encuentran las dos mitades del dado. Su mala seleccin afecta el flujo de los granos en
la pieza, la carga requerida y la formacin de rebaba.
Ahusamiento (ngulo de salida). Es el grado de inclinacin que se requiere en los lados de la pieza
para poder retirarla del dado. El trmino se aplica tambin al ahusamiento en los lados de la
cavidad del molde. Los ngulos tpicos de salida son de 3 para el aluminio y el magnesio, y de 5
a 7 para partes de acero. Los ngulos de tiro para forjados de precisin son cercanos a cero.
Membranas y costillas. Una membrana es una porcin delgada del forjado que es paralela a la
lnea de separacin, mientras que una costilla es una porcin delgada perpendicular a la lnea de
separacin. Estas caractersticas de la parte producen dificultad en el flujo de metal al adelgazarse.
Filetes y radios de las esquinas. Los filetes y las esquinas se ilustran en la figura 3.26. Los radios
pequeos tienden a limitar el flujo de metal e incrementar la resistencia en las superficies del dado
durante el forjado.
Rebaba. La formacin de rebaba juega un papel crtico en el forjado con dados de impresin
porque causa una acumulacin de la presin dentro del dado que promueve el llenado de la
cavidad. Esta acumulacin de presin se controla diseando un campo para la rebaba y un canal
dentro del dado, como se muestra en la figura 3.26. El campo determina el rea superficial a lo
largo del cual ocurre el flujo lateral del metal, controlando as el incremento de la presin dentro del
dado, El canal permite que escape material en exceso y evita que la carga de forjado se eleve a
valores extremos.
2.1.5. Otras operaciones de forja
Aparte de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones anteriores hay otras
operaciones de formado para metal que estn relacionadas se asocian muy cerca con el forjado.
FIGURA 3.27 Una operacin de recalcado para formar la cabeza de un perno u otro
artculo similar. El ciclo consiste en: (1) el alambre se alimenta hasta el tope, (2) los
dados mordaza se cierran apretando el material y el tope se retira, (3) el punzn avanza
y (4) loca fondo para formar la cabeza.
Recalcado y encabezamiento El recalcado (tambin llamado forjado de recalcado) es una

operacin de deformacin en la cual una parte o pieza de trabajo cilndrica aumenta su dimetro y reduce
su longitud. Esta operacin se analiz en nuestra descripcin del forjado en dado abierto (seccin 3.2.2.l).
Sin embargo, es una operacin industrial que puede tambin ejecutarse como un forjado en dado cerrado
como se observa en la figura 3.27.
El recalcado se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas de clavos,
pernos y productos similares de ferretera. En estas aplicaciones se emplea frecuentemente el trmino
encabezamiento para denotar la operacin. La figura 3.28 ilustra una variedad de aplicaciones del
encabezamiento, indicando varias configuraciones posibles del dado. Debido a este tipo de aplicaciones,
se producen ms partes por recalcado que por cualquier otra operacin de forjado. El recalcado se realiza
como una operacin de produccin en masa en fro, en tibio o en caliente, con mquinas especiales de
recalcado por forja, llamadas formadoras de cabezas. En general, estas mquinas se equipan con
deslizaderas horizontales, en lugar de las verticales usadas en los martinetes y prensas convencionales.
El material con que se alimentan estas mquinas son barras o alambres, se forman las cabezas en los
extremos de las barras y luego se corta la pieza a la longitud adecuada para hacer el artculo de ferretera
deseado. Se usa el laminado de cuerdas para formar las piezas completas de pernos y tornillos.
FIGURA 3.28 Ejemplos de formacin de cabezas (forjado recalcado): (a) cabeza de

clavo usando dados abiertos, (b) cabeza redonda formada por el punzn, (c) y (d)
cabezas formadas por el dado, y (e) perno (le carro formado por el dado y el punzn.
Hay lmites para la cantidad de deformacin que se puede alcanzar en el recalcado, definidos
usualmente como la longitud mxima del material a forjar. La longitud mxima que se puede recalcar en
un golpe es tres veces el dimetro de la barra inicial. De otra manera, el metal se dobla o arruga en lugar
de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.
Estampado (suajeado) con forja y forjado radial Son procesos de forjado que se usan para
reducir el dimetro de un tubo o barra slida. El estampado se ejecuta frecuentemente sobre el extremo
de una pieza de trabajo para crear una seccin abusada. El proceso de estampado, que se muestra en la
figura 3.29, se realiza por medio de dados rotatorios que golpean en una pieza de trabajo radialmente
hacia dentro para ahusarla conforme la pieza avanza dentro de los dados. La figura 3.30 ilustra algunas
de las formas y productos que se hacen por estampado. Se requiere algunas veces un mandril para
controlar la forma y tamao del dimetro interno de las partes tubulares que se estampan. El forjado
radial es similar al estampado en su accin contra la parte y se usa para crear formas similares. La
diferencia es que en el forjado radial los dados no giran alrededor de la pieza de trabajo; en su lugar, el
material de trabajo es el que gira al avanzar dentro de los dados martillo.
FIGURA 3.29 Proceso de estampado (suajeado) para reducir material en barra slida;
los dados giran al martillar el material de trabajo. En el forjado radial el material gira
mientras los dados permanecen en posicin fija martillando el material de trabajo.
FIGURA 3.30 Ejemplos de partes hechas por estampado (a) reduccin de

material slido, (b) ahusado (le un tubo, (c) estampado para formar un canal en
un tubo, (d) afilado de un tubo y (e) estampado del cuello en un cilindro de gas.
Forjado con rodillos Es un proceso de deformacin que se usa para reducir la seccin transversal
de una pieza de trabajo cilndrica (o rectangular), sta pasa a travs de una serie de rodillos opuestos con
canales que igualan la forma requerida por la parte final. La operacin tpica se ilustra en la figura 3.31 El
forjado con rodillos se clasifica generalmente como un proceso de forja, aun cuando utiliza rodillos. Los
rodillos no giran continuamente, sino solamente a travs de una porcin de revolucin que
corresponde a la deformacin que requiere la parte. La partes forjadas con rodillos son generalmente ms
fuertes y poseen una estructura granular favorable con respecto a otros procesos competidores como el
maquinado que puede usarse para producir estas mismas partes.
FIGURA 3.31 Forjado con rodillos.
Forjado orbital En este proceso, la deformacin ocurre por medio de un dado superior en forma de
cono que presiona y gira simultneamente sobre el material de trabajo, como se ilustra en la figura 3.32.
El material de trabajo se comprime sobre un dado inferior que tiene una cavidad. Debido a que el eje del
cono est inclinado, solamente una pequea rea de la superficie del material de trabajo se comprime en
cualquier momento. Al revolver el dado superior, el rea bajo compresin tambin gira. Estas operaciones
caractersticas del forjado orbital producen una reduccin sustancial en la carga requerida de la prensa
para alcanzar la deformacin del material del trabajo.
FIGURA 3.32 Forjado orbital. Al final del ciclo de deformacin, el dado inferior se eleva
para expulsar la parte,
Punzonado El punzonado en forja es un proceso de deformacin en el cual se prensa una forma

endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u otro metal suave). El proceso se usa
frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plsticos y fundicin en dados, como se
muestra en la figura 3.33. La forma de acero endurecido se llama punzn o fresa y est maquinada con la
geometra de la parte que se va a moldear. Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave se
requiere una presin sustancial, esto se logra generalmente con una prensa hidrulica. La formacin
completa de la cavidad del dado en el bloque requiere frecuentemente varios pasos, como el fresado
seguido del recocido para remover el endurecimiento por deformacin. Cuando el bloque del material se
ha deformado en cantidades significativas, como se muestra en la figura, se elimina el exceso por
maquinado. La ventaja del punzonado en esta aplicacin es que es ms fcil maquinar la forma positiva
que erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se multiplica en los casos donde se tienen que hacer
cavidades mltiples en el bloque del dado.
FIGURA 3.33 Punzonado: (1) antes de la deformacin y (2) al completarse el proceso.

Ntese que el material en exceso formado por la penetracin de la fresa debe removerse
por maquinado.
Forjado isotrmico en dado caliente El forjado isotrmico es un trmino que se aplica a

operaciones de forjado caliente, donde la parte de trabajo se mantiene a temperaturas elevadas durante
todo el proceso. Si se evita que la pieza de trabajo se enfre al contacto con la superficie fra de los
dados, como se hace en el forjado convencional, el metal fluye ms fcilmente y la fuerza requerida para
desempear el proceso se reduce. El forjado isotrmico es ms costoso que el forjado convencional y se
reserva para metales difciles de forjar, como el titanio y las superaleaciones, y para partes complejas. El
proceso se lleva a cabo algunas veces al vaco para evitar la oxidacin rpida del material del dado.
Similar al forjado isotrmico es el forjado con dado caliente, en el cual se calientan los dados a una
temperatura algo menor que la del metal de trabajo.
Recortado El recortado es una operacin que se usa para remover la rebaba de la parte de trabajo
en el forjado con dado impresor. El recortado en la mayora de los casos se realiza por cizallamiento
como en la figura 3.34, en la cual un punzn fuerza el material de trabajo a travs de un dado de corte,
cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada. El recorte se hace usualmente mientras el material de
trabajo est an caliente, esto significa que se debe incluir una prensa de recortado separada por cada
martinete o prensa. En los casos donde el trabajo podra daarse por el proceso de corte, el recorte
puede hacerse por medios alternativos, como esmerilado o aserrado.
FIGURA 3.34 Operacin de recorte (proceso de cizalla) para remover la rebaba despus
del forjado con dado impresor.
2.2 EXTRUIDO
Explicar las caractersticas del proceso de extruido as como de su equipo.
Conformar una pieza a travs del proceso de extrusin.
Historia
En 1797, Joseph Bramah patent el primer proceso de extrusin para hacer un tubo de
plomo. ste consista en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un
troquel mediante un mbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820,
cuando Thomas Burr construy la primera prensa hidrulica. Hasta ese momento el
proceso se llam squirting. En 1894 Alexander Dick expandi el proceso de extrusin
al cobre y aleaciones de bronce.[2]
Procesos
El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga posteriormente
dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el

material puede ser tratado mediante calor o trabajado en fro.[2]
El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de
partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin.
Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es que este radio puede ser
muy grande y an producir piezas de calidad.
Extrusin en caliente
La extrusin en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado
y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin
en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t.
Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es
necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de
cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el
coste de las maquinarias y su mantenimiento. [1]
Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente[1]
Material
Temperatura [C (F)]
Magnesio
350-450 (650-850)
Aluminio
350-500 (650-900)
Cobre
600-1100 (1200-2000)
Acero
1200-1300 (2200-2400)
Titanio
700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias
Mayores a 2000 (4000)
El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios
kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido
empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve ms econmico si
se producen ms de 20.000 kg (50.000 lb).[2]
Matrices de aluminio para extrusin en caliente
Front side of a four family die. For reference, the die is 228 mm
(8,9763779436 in) in diameter.
Close up of the shape cut into the die. Notice that the walls are drafted and that
the back wall thickness varies.
Back side of die. The wall thickness of the extrusion is 3 mm

(0,1181102361 in).
Extrusin en fro
Artculo principal:
Extrusin en fro
La extrusin fra se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de sta

sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en una mayor
fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a
breves calentamientos.[1]
Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Extrusin tibia
La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalizacin del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a
1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso se usa generalmente para lograr el
equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la
extrusin.[3]
La extrusin tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusin fra: reduce la
presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso
puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro.
Equipamiento
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin, los cuales se
distinguen por cuatro caractersticas fundamentales:[1]
1. Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a

extrusin: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida
se mueve hacia l, se trata de una "extrusin directa". Si el material de partida
est estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata
entonces de una "extrusin indirecta".
2. La posicin de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidrulico o mecnico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidrulica.
Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin. Una
va es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo
tambin es conocido como tipo alemn, integrado dentro el dummy block y el mango.
El mandril flotante tambin es conocido como tipo francs, flotadores en las
hendiduras en el dummy block se alinean con el mismo al troquel cuando ocurre la
extrusin. Si una barra slida se usa como material entonces esta debe, primero, ser
pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Se utiliza una prensa
especial para controlar el mandril independientemente del material de partida.[1] La
barra slida puede incluso ser usada con el troquel araa, troquel tronera o troquel
puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y
mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusin el metal se divide y fluye
alrededor de los sostenes, dejando una lnea de soldadura en el producto final.[4]
El proceso de extrusin tpico cuesta ms de 100.000 dlares, mientras el troquelado
puede costar hasta 2000.
Extrusin directa
Grfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusin.

La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms
comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un
dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La
mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es
mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza
defriccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el
contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece
segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente
porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel.
El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.[5]
Extrusin indirecta
En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el

contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es
sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La
longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al
moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.[6]
Ventajas:
Una reduccin del 25 a 30 % de la fuerza de friccin, permite la extrusin de

largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque
no hay calor formado por la friccin.
El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.
La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las
zonas perifricas speras o granulares son menos probables.
Desventajas:[6]
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la

extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo
de alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin
transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.
Extrusin hidrosttica
En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a

presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser
hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la
estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas:[6]
1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido
dentro del contenedor.
2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:[6]
No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta

finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas
y menores temperaturas de la barra.
Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son

aplicadas.
Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.
Desventajas:[6]
Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con
el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al
principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para
quitarles cualquier defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
Empuje
Muchas de las prensas modernas de extrusin directa como indirecta usan empuje
hidrulico, pero hay pequeas prensas mecnicas que an se usan. De las prensas
hidrulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de
agua.
Prensa de empuje-directo de aceite son las ms comunes porque son fiables y robustas.
Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presin constante a lo
largo de toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a
203 mm/s).[7]
Empuje por acumulador de agua son ms caras y ms grandes que la prensa de empuje
directo de aceite, esta pierde sobre el 10 % de su presin sobre el golpe, pero son ms
rpidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusin del acero.
Tambin son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas
por razones de seguridad.[7]
Las prensas de extrusin hidrosttica usualmente usan aceite ricino con presiones por
encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricacin y
su alta propiedad de presin.[8]
Defectos de extrusin
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto

se debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede
pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al
troquel.
Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa
de la barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la
expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de
tensin hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel.
Aumenta al aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y
disminuye al aumentar la relacin de extrusin y la friccin.
Materiales
Metal
Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:[9]
Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es

extruido caliente es calentado de 300 a 600 C(575 a 11 00 F) . Ejemplos de
este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre
otros.
Cobre (600 a 1000 C (1100 a 1825 F)) caeras, alambres, varas, barras, tubos
y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para
extruir el cobre.
Plomo y estao (300 C (mximo 575 F)) caeras, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del
prensado de extrusin vertical.
Magnesio (300 a 600 C (575 a 1100 F)) en partes de aviones y partes de
industrias nucleares.
Zinc (200 a 350 (400 a 650 F)), varas, barras, tubos, componentes de hardware,
montajes y barandales
Acero (1000 a1300 C (1825 a 2375 F)) varas y pistas, usualmente el carbn
acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede
ser extruida.
Titanio (600 a 1000 C (1100 a 1825 F)) componentes de aviones, asientos,
pistas, anillos de arranques estructurales.
La aleacin de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 m (30 in). RMS o mejor
acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 m (125 in). RMS.[1]
En 1950 Ugine Sjournet de Francia, invent un proceso el cual usaba cristal como
lubricante para extruir acero.[10] El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado
en otros materiales que tienen temperatura de fusin mayor que el acero o que requiere
un limitado rango de temperatura su extrusin. El proceso comienza por el
calentamiento del material a la temperatura de extrusin y entonces es enrollado en
polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa que acta como lubricante.
Un espero anillo de cristal slido con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm) de espesor es
ubicado en la cmara sobre el troquel para lubricar la extrusin mientras es forzado a
pasar por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar
el calor de la barra del troquel. La extrusin tendr una capa de cristal de 1 mil de
espesor, la que puede ser fcilmente quitada cuando se enfra.[3]
Otro descubrimiento en la lubricacin es el uso del revestimiento de fosfato. Con este
proceso junto a la lubricacin con cristal, el acero puede ser extruido con extrusin
fra. La capa de fosfato absorbe al cristal lquido para ofrecer una mejor propiedad de
lubricacin.[3]
Plsticos
Vista en seccin de un extrudor de plsticos, mostrando los componentes.

La extrusin plstica normalmente usa astillas plsticas o pellets que estn usualmente
secas en un depsito de alimentacin o tolva antes de ir al tornillo de alimentacin
(husillo). La resina del polmero es calentada hasta el estado de fusin por resistencias
que se encuentran en el can de la extrusora y el calor por friccin proveniente del
tornillo de extrusin (husillo). El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal
dndole la forma deseada (lmina, cilindrica, tiras, etc.). El material extruido se enfra
y se solidifica ya que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales
como los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a travs de un
largo troquel, en un proceso llamado pultrusin, o en otros casos pasa a travs de
rodillos de enfriamiento (calandria) para sacar una lmina de las dimensiones deseadas
para termoformar la lmina.
Se usa una multitud de polmeros en la produccin de tubera plstica, caeras, varas,
barras, sellos, y lminas o membranas.
Cauchos
Similar a la extrusin con plsticos pero con un posterior vulcanizado por calor.
Cermicas
Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusin.

La cermica tambin puede formarse a travs de la extrusin. La extrusin de la
terracota se usa para producir las caeras. Muchos ladrillos modernos tambin son
manufacturados usando un proceso de extrusin de ladrillos.[11]
Alimentos
La extrusin ha tenido una gran aplicacin en el proceso de alimentacin. Productos
como pastas, masa de la galleta, cereales del desayuno, la comidas para beb, las papas
fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la
extrusin. En el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamao correcto a las
partculas (usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a

travs de un pre-acondicionador donde se agregan otros ingredientes
(azcar lquido, grasas, tintes, carnes y agua que dependen del producto).
La mezcla pre condicionada se pasa entonces a travs de un extrusor forzndola a pasar
por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El proceso de coccin tiene lugar
dentro del extrusor en el que el producto produce su propia friccin y calor debido a la
presin generada (10-20 bar). El proceso de coccin utiliza un proceso conocido como
el gelatinizacin del almidn. Los extrusores que usan este proceso tienen una
capacidad de 1-25 toneladas por hora.
El uso de la expulsin en el proceso coccin proporciona a los alimentos las siguientes
caractersticas:
Gelatinizacin del almidn

Desnaturalizacin de las protena
Inactivacin de enzimas de comida crudas
La destruccin de toxinas naturalmente
Disminucin de microorganismos en el producto final
Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro
Creacin de almidones para necesidades de hiposensibilizacin de insulina, un
factor de riesgo para el desarrollo de diabetes.[12] [13]
Prdida de lisina, un aminocido esencial necesario para el crecimiento y el
metabolismo del nitrgeno.[12] [13]
Simplificacin de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro
dental.[12] [13]
Destruccin de vitamina A (beta-caroteno).[12] [13]
La extrusin tambin es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.

Transportador de medicamentos
La extrusin a travs de los filtros nano-porosos, polimricos est usndose para
manufacturar suspensiones de lpidos. La droga del anti-cncer Doxorubicina en el
sistema de liberacin de liposoma se produce por extrusin, por ejemplo.
Diseo
Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusin de calidad. El tamao
mximo para una extrusin es determinado por el crculo ms pequeo que encajar
alrededor de la seccin transversal (llamado crculo circunscripto). Este dimetro, a su
vez controla el tamao del troquel requerido, qu finalmente determina si la parte
encajar en la prensa. Por ejemplo, una prensa ms grande puede manipular crculos
circunscritos de 6 dm (25") de dimetro para el aluminio y 55 cm (22") del dimetro
para acero y titanio.[1]
Las secciones ms espesas generalmente necesitan un tamao de la seccin aumentado.
Para que el material fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces
su espesor. Si la seccin transversal es asimtricas, la seccin adyacentes deben de
tener tamao lo ms iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para
aluminio y magnesio el radio mnimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de
acero debe ser 0,75 mm (0.030") y los ngulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente
tabla lista la seccin transversal mnima y espesor para los varios materiales.[1]
Materiales
Aceros de
carbono
Acero inoxidable
Titanio
Aluminio
Magnesio
Seccin transversal mnima [cm (sq.

in.)]
Espesor mnimo [mm

(pulg.)]
2.5 (0.40)
3.00 (0.120)
3.0-4.5 (0.45-0.70)
3.0 (0.50)
<2.5 (0.40)
<2.5 (0.40)
3.00-4.75 (0.120-0.187)
3.80 (0.150)
1.00 (0.040)
1.00 (0.040)
2.3 Troquelado
Describir las caractersticas del proceso de troquelado as como el equipo y las

herramientas.
Troqueles y troquelado (metalmecnica)

Para otros usos de este trmino, vase Troquel.
Algunas operaciones que se realizan con un troquel.
Se le llama troquel a la herramienta que, montada en una prensa permite realizar operaciones
diversas tales como:
Cizallado
Corte de sobrante
Doblado
Picado
Perforado
Estampado
Embutido
Marcado
Rasurado, etc
ndice
1 Elementos de un troquel
2 El troquelado (corte)
3 Teora del troquelado
4 Troqueles
o
4.1 Alimentadores
5 Procedimiento de montaje de troqueles
6 Vase tambin
7 Enlaces externos
Elementos de un troquel
Esquema simple de un troquel.
El troquel consta de varias partes o elementos entre ellos podemos listar:
Porta troquel
Punzn
Piloto
Porta punzones
Sufridera
Planchador, expulsor y puente (mascarilla)
Botadores
Guas
Matriz
Boquillas
Postes
Tazas
Elevadores
Barras limitadoras o de ajuste
Placas paralelas
Bujes embalados, etc.
El troquelado (corte)
Los elementos de transformacin en un troquel, son llamados punzn (macho) y matriz (hembra),
ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento (llamado templado) que debe superar
la dureza de los materiales a procesar.
La parte superior de la herramienta (parte superior del porta troquel) se sujeta firmemente al ariete o
carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se fija a la mesa de la mquina, el
centramiento entre ambos (incluida la holgura) se mantiene gracias a los postes fijos en el porta
troquel y los bujes embalados que se deslizan en las tazas, aunque hay troqueles que solamente
tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y algunos otros (esto ya es poco comn) que
no cuentan con postes y para centrar se emplea un mtodo un poco rudimentario que se describe en
procedimiento de montaje de troqueles.
Entendiendo que la operacin de troquelado se realiza a los 180 del viaje (carrera) del ariete, una
vez realizada est, el punzn comienza a subir pero existe un problema: la elasticidad del material
(vase Resistencia de materiales), que al contraerse abraza al punzn y, por lo tanto, tiende a subir
junto con l; esto lgicamente debe evitarse, para ello entran en juego los extractores de la cinta
metlica (planchador o expulsores o puentes) que separan el material del punzn al mismo tiempo
que lo sujetan contra la matriz en el momento en que se realiza la operacin de troquelado.
Por otro lado, el material cortado tiene cierta tendencia a adherirse a la matriz, ya que ste se
expande. En algunos casos esta expansin no es suficiente y entonces tambin trata de subir
pegada al punzn; para evitarlo, se utilizan los botadores que son simplemente pernos, que mediante
la accin de un resorte, impiden que la pieza sea extrada de la matriz empujando literalmente
hacia abajo el material cortado.
Teora del troquelado

La accin ejercida entre un punzn y una matriz acta como una fuerza de cizallamiento en el
material a procesar una vez que el punzn ha penetrado ste, sufriendo esfuerzos que rpidamente
rebasan su lmite elstico produciendo la ruptura o desgarramiento en ambas caras en el mismo
lapso de tiempo, al penetrar ms y ms el punzn se produce la separacin del material completando
el proceso.
Se le llama claro de corte a la diferencia dimensional entre punzn y matriz, en donde el punzn es
ligeramente ms pequeo que la matriz. El correcto clculo del claro de corte en el diseo permite
obtener un corte limpio, libre de rebabas y filos cortantes. Este claro de corte depende del tipo de
material y el espesor del mismo; cuando el claro de corte es adecuado se puede observar que el
desgarramiento ocurre en el ltimo tercio del espesor del material mientras que el resto se mantiene
relativamente brillante.
Troqueles
En general a una operacin realizada en un dado se le llama troquelado. Los troqueles puede ser
de tres tipos: simples, compuestos y progresivos.
1. Simples.- Estos troqueles permiten realizar solamente una operacin en cada golpe del
ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros
troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
1. Compuestos.- Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete

realizando dos o ms operaciones en cada golpe y agilizando as el proceso.
1. Progresivos.-: Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos
modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseador (secuencia
de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas.
Alimentadores
La prdida de paso es uno de los problemas a evitar durante la operacin de un troquel progresivo,
otro suceso a evitar y que tambin genera graves daos a los troqueles y puede ocasionar prdidas
de paso son:
paso de avance paso de bucle paso de troquelado en fallo paso variable paso intermitente
Procedimiento de montaje de troqueles

Para comenzar el troquel consta de dos piezas bsicas llamadas "macho" y "hembra" (punzn y
matriz)
Resultado de
aprendizaje
reactivos
A partir de un ejercicio
1.- Identificar los procesos de Ejercicio prctico
prctico, elaborar un
deformacin del material.
Lista de cotejo
reporte tcnico que incluya:
2.-Comprender los procesos
-Descripcin del proceso
de deformacin de material.
de forjado, extruido y
troquelado.
3.-Distinguir los procesos de
-Pieza forjada
deformacin de material.
- Pieza extruida
-Pieza troquelada
Unidad III.
Procesos de maquinado avanzado
OBJETIVO: El alumno establecer los procesos de maquinado a travs de las

propiedades fsica de la pieza y especificaciones tcnicas de la mquinas para una
manufactura de calidad en el producto.
3.1 Introduccin a los procesos de maquinado avanzado

Identificar las caractersticas y propiedades de la pieza para la seleccin de su
maquinado.
Reconocer los mtodos para maquinado de piezas.
Selecciona el mtodo de maquinado de la pieza y aplicacin de las hojas de proceso.
3.2 Procesos especiales

Describir los mtodos de maquinado avanzado.
1- Rectificado qumico y electroqumico.
2- Erosionado y electro erosionado.
3- Maquinado y Corte con rayo laser.
4- Corte con haz de electrones
5- Corte y Soldadura con arco de plasma.
6-Corte con chorro de agua y chorro abrasivo.
7- Pulverizado y compactacin de metales.
8- Maquinado de materiales cermicos
Describir sus hojas de proceso.
- Operaciones
- Maquinaria
- Herramientas
- Materia prima
- Regmenes de corte (velocidad de corte y avance)
- Descripcin de grfica de flujo
2. Mecanizado Por Electro Erosin

La electro erosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como Mecanizado por Descarga
Elctrica o EDM.
El proceso de electro erosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un
electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir reproducir en
ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda
establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material.
Proceso de electro erosin con electrodo de forma
Durante el proceso de electro erosin la pieza y el electrodo se sitan muy prximos, dejando un
hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico. Al aplicar una
diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que
provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la temperatura hasta
los 20.000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el electrodo formando
una burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del metal en
forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y
son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo.
Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles
de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza
para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es
reemplazado.
Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2 cm3/h.
El electrodo de forma
El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada temperatura de
vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una fresadora especfica con el
fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo
tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en forma fina y final,
mas esto puede ser determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas pertenezcan al mismo
pedazo de grafito.
Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos precisos, por su
caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es ms rpido. El electrodo
de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o agujeros redondos y profundos. Comnmente estos
electrodos se encuentran de dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio milmetro
y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de electro
erosin con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a travs de un grosor de material
que es inconveniente al taladro convencional.
Ventajas del proceso de electro erosin con electrodo de forma
Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable
para materiales frgiles.
Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de deslizamiento. As como de
elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el dimetro), es decir, con pequeo dimetro y gran
profundidad imposibles con un taladro convencional.
Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea conductor
Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127 mm.
Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son imposibles de otra forma.
Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de ataques de cido, pasndose
a denominar "Acabado de Electro erosin". No es un acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con
el ataque de cido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones.
Inconvenientes en el proceso de electro erosin con electrodo de forma
Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada dureza, que debe
eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga.
El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo, mecanizados en una fresadora que
para trabajar grafito.
La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de aplicacin y la reduccin de
sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos
indeseados como formacin de carbonillas o manchas.
El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras planas que sobre las paredes
verticales por efecto de las chispas espordicas que se producen al evacuar los restos de material.
Aplicaciones del proceso de electro erosin con electrodo de forma
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores en la industria
automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para procesos de moldeo o deformacin
plstica.
Mecanizado Por Chorro De Agua

El agua, a pesar de transmitir una gran sensacin de tranquilidad, se puede utilizar para generar una
fuerza muy elevada. Hoy por hoy es una herramienta industrial totalmente innovadora. Presurizada a
unos niveles muy altos, y canalizada a travs de orificios muy pequeos, el agua corta de una forma
muy precisa casi todos los materiales.
El corte con agua es el proceso de mecanizado de mayor crecimiento en los ltimos 5 aos.
Tipos de bombas
La bomba de ultra alta presin es el corazn del sistema de corte. En el caso de las bombas tipo
intensificador, la presin se genera mediante un multiplicador de presin en el cilindro hidrulico de
doble efecto, este trabaja con 210 bares. de presin de aceite, y transmite el movimiento a los
pistones de agua, que teniendo una relacin de superficies de aproximadamente 1 a 20, comprimen
el agua por encima de 4100 bar. A esta presin el agua se comprime a un 13%.
La bomba tipo intensificador genera la presin a travs de una bomba de aceite. Esta presin es
enviada a un intensificador (multiplicador de presin) que transforma, por efecto Pascal, la presin de
aceite en presin de agua. En este tipo de bombas se conseguido superar la barrera de los 4.100
bares. de presin. Cuanto ms elevada es la presin, mejores son los acabados que se consiguen, y
mayor velocidad de corte.
La formacin del haz de agua en el cabezal de corte

La estabilidad de haz de agua se garantiza con un atenuador de presin integrado en un sistema de
tubera de alta presin. Dentro de este sistema se incluyen tambin tuberas flexibles de alta presin
que conducen el agua hasta la misma cabeza de corte. En dicha cabeza un taladro muy pequeo en
una piedra de rub transforma la presin del agua en velocidad. El tamao de este taladro es
aproximadamente el de un pelo humano, y el haz de agua alcanza a travs suyo una velocidad de 3
mach.
Este haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales. Los materiales blandos como
las gomas, espumas, compuestos para las juntas de automocin, fibras de paales e incluso los
alimentos se pueden cortar solamente con agua a alta presin. En este caso solo utilizamos la
energa cintica del agua para producir el corte.
Si adems le aadimos granate como elemento abrasivo al haz de agua se pueden cortar todo tipo
de materiales duros tales como metales, piel natural, mrmol, cristal, o materiales reforzados con
fibras. En este proceso el agua acelera las partculas del abrasivo para producir el corte dejando un
aspecto satinado en su perfil.
Una vez generada esta presin, es transmitida a travs de los conductos de alta presin hasta la
cabeza de corte. En este punto, la energa de presin se transforma en energa cintica al atravesar
un orificio de un tamao aproximado de 0,3 mm. El chorro generado, que viaja a tres veces la
velocidad del sonido, pasa a travs de la cmara de mezcla, en la que se produce el efecto venturi
para absorber el abrasivo y mezclarlo con el haz de agua. A partir de este punto, el chorro de agua y
abrasivo pasa a travs del tubo de mezcla, y acaba impactando contra el material a cortar.
El principio de los procesos de corte con agua pura, y de corte con agua y abrasivo es el mismo. La
nica diferencia, es que en este ltimo se aade abrasivo en la parte inferior, para acelerar sus
partculas contra el material. En este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal.
Esto se consigue a travs de diferentes sistemas, el ms avanzado consiste en una tolva del entorno
de los 200 Kg. de capacidad en la que se deposita el abrasivo. Esta est comunicada con un
depsito presurizado, que es el responsable de enviar el abrasivo hasta la cabeza de corte. En ese
punto se encuentra un dosificador de abrasivo que garantiza el aporte ptimo por unidad de tiempo al
cabezal.
Una herramienta muy til para el cabezal de corte, es lo que se denomina "sistema de asistencia de
vaco en perforacin Paser 3". Este sistema permite asegurar un proceso de perforacin seguro y
consistente, incluso en materiales muy frgiles como el cristal, la piedra o la cermica. As se evita la
necesidad de pretaladrar mecnicamente las piezas.
Corte de distintos materiales
Partiendo de una energa fija en la boquilla de corte, la velocidad y la calidad de corte en los
materiales son funcin de su ndice de mecanizabilidad y del espesor que se pretenda cortar, as
pues, cuanto menor es el ndice de mecanizabilidad, ms lento se hace el corte, y cuanto mayor
espesor tambin se reduce la velocidad de corte.
Aunque los espesores de corte ms comunes en esta tecnologa oscilan entre los 0,5mm y los
120mm para materiales duros, en ocasiones los usuarios de corte con agua y abrasivo llegan a
cortar hasta 350 mm de materiales como el acero inoxidable. En el corte de espesores reducidos,
esta tecnologa permite la colocacin de varias capas una encima de otra para cortarlas a la vez
manteniendo las calidades de corte con cierta homogeneidad, aumentando as en gran medida la
productividad del proceso.
A pesar de que esta tecnologa puede cortar todo tipo de materiales, hay algunos que por sus
caractersticas intrnsecas son especialmente agradecidos a este tipo de corte. Por ejemplo el
aluminio, acero inoxidable, latn, cobre, piedra, cermica, entre otros.
La principal caracterstica de esta tcnica es que estamos ante un corte fro que no deforma el
material, en el que las zonas de corte no quedan trmicamente afectadas. Esto permite obtener
piezas terminadas, con muy buen nivel de acabado y facilita enormemente la realizacin de
operaciones de mecanizado posteriores si fuera necesario. En el 90% de los casos las piezas
cortadas por agua pueden tomarse como piezas terminadas. Cortando a menor velocidad es posible
obtener una pieza totalmente terminada que no requiere mecanizado posterior. Es posible tambin
aumentar la velocidad a cambio de obtener un peor acabado.
Para corte de vidrio y materiales frgiles se dispone de un sistema denominado "Asistencia de vaco
en perforacin", que evita que el material se rompa cuando el agua impacta sobre el mismo, pues
tiene tendencia a romperse. Con un proceso en el que se hace circular el abrasivo dentro de la
cabeza de corte antes de que pase el agua, se consigue que el agua llegue con abrasivo, por lo tanto
erosiona el material y no deteriora la perforacin.
As pues, la posibilidad de cortar materiales es espectacular. Casi todos los materiales de la
naturaleza pueden ser cortados con esta tecnologa, tanto con agua como con agua con abrasivo.
Mecanizado Por Ultrasonido Y Lser
Mecanizado por ultrasonidos rotatorios
El trmino ultrasonidos es debido a que la vibracin se produce a una frecuencia prxima a los
20kHz (vibra unas 20.000 veces por segundo), frecuencia que est en el rango de los ultrasonidos
El mecanizado por ultrasonidos rotatorio (RUM) es un proceso no convencional, indicado para el
mecanizado de materiales duros y frgiles como son las cermicas tcnicas, metales duros, vidrios,
silicio, piedras preciosas, etc.
Se basa en el empleo de herramientas de diamante que eliminan el material por la combinacin de
un giro y de una vibracin ultrasnica en direccin axial. Esta herramienta vibra unas 20.000 veces
por segundo gracias a un piezoelctrico incorporado en el cabezal.
La separacin continua entre herramienta y pieza gracias a esa vibracin ultrasnica hace que, en
comparacin con los mtodos tradicionales, las fuerzas de corte se reduzcan y que la generacin de
calor sea menor. Esto se traduce en una proteccin de la herramienta y de la pieza aumentando la
productividad en hasta 5 veces la de dichos procesos convencionales, y la obtencin de unos
acabados superficiales incluso menores que 0,2mm.
As mismo, la presencia de una serie de algoritmos de control inteligentes ayudan a optimizar por
completo el proceso de corte, as el ADR monitoriza el par (se protege la herramienta) y el ACC
controla la fuerza en direccin axial mediante seales acsticas (se protege el piezoelctrico).
Aplicaciones
Industria del automvil: discos de freno, toberas de inyeccin, insertos de moldes de inyeccin; en materiales
como Nitruro de Silicio, Almina, metal duro, acero templado (55HRc)...
Industria de los semiconductores: plaquitas (Wafer), elementos de refrigeracinen materiales como Silicio,
Cuarzo Hialino
Industria ptica: lentes cncavas y convexas, espejos; en materiales como Zafiro, Silicio, Zerodur y vidrios
varios.
Industria mdica: articulaciones, coronas dentales; en materiales cermicos varios como Zirconio, Almina
Varios: guas antidesgaste, pirometra, boquillas de soldadura, aisladores trmicos; tambin en materiales
cermicos.
Mecanizado por lser

La tecnologa del Mecanizado Lser se basa en la generacin de un rayo lser de alta potencia que
es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de alta precisin.
En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de potencia que produce la
volatilizacin del material. El rayo lser erosiona el material en mltiples capas obteniendo, de este
modo, la geometra y profundidad requerida.
El mecanizado por lser es un proceso no convencional que permite obtener mecanizados de formas
complejas y de pequeo tamao. La gran ventaja de esta tecnologa es la posibilidad de mecanizar
casi todo tipo de materiales independientemente de su dureza o maquinabilidad, desde aceros,
aleaciones termo resistentes, cermicas hasta metal duro, silicio, etc.
Se dispone de un lser en estado slido, compuesto por un cristal de Nd:YAG que permite una
potencia media de lser de 100W, siendo los picos de potencia de 20Kw.
La alta densidad de energa del haz lser en el punto de enfoque permite que se produzca el proceso
de ablacin, haciendo que el material se vaporice. El dimetro del haz en el punto de enfoque puede
ser de 30mm o de 100mm.
Si a la tecnologa del lser le aadimos la tecnologa de fabricacin a alta velocidad, se dispone de
un equipamiento ms completo que permite el mecanizado de moldes que presenten detalles
complejos y precisos, a la vez que se pueden obtener paredes verticales y acabados de esquinas
vivas.
Una de las grandes ventajas de esta tecnologa es que al ser una fuente de energa la que incide
sobre el material, no se producen desgastes, roturas ni colisiones de la herramienta de corte, lo que
supone una gran ventaja al proceso de arranque de viruta tradicional.
Aplicaciones
La tecnologa del mecanizado por lser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de pequeas
dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeo dimetro, es decir, formas
geomtricas que no es posible o es muy costoso obtener mediante procesos convencionales.
Permite la creacin de cavidades para aplicaciones tan diversas como moldes tcnicos de precisin,
tcnica mdica, electrnica y moldes de semiconductores, micro tecnologa, construccin de
prototipos.
La creacin de cavidades para moldes de microinyeccin, micro postizos para la matricera,

grabados superficiales y profundos, y sustituir operaciones de electro erosin en casos concretos.
Mecanizado Por Plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una
forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el material hasta el cuarto estado de la
materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo.
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la
boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa cintica
del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. La ventaja principal
de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin calorfica
de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya que a priori es
viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.
El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado de energa elctrica, gas para generar la llama de calentamiento (argn, hidrgeno,
nitrgeno), y un porta electrodos, que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio.
Por la vertiente elctrica del equipo, la normas de seguridad aplicables son las correspondientes a
esta maquinaria, considerando adicionalmente los gases que puedan desprenderse en el proceso
por suciedad de la pieza.
Aplicaciones
El acero al Carbn, acero inoxidable, y aluminio puede ser cortado por arriba de 5181.6 mm. ancho y
el largo es casi ilimitado. El resonador lser esta especialmente diseado y montado, y se mueve con
la maquina en direccin longitudinal, mientras que en la direccin transversa un sencillo flying optic
gua el lser a la pieza de trabajo. Este diseo elimina divergencias en la viga a lo largo del eje
longitudinal, asegurando la intensidad del lser y la calidad del corte constantemente se recuerda.
Escuela Industrial Superior

De Valparaso
Procedimientos especiales de mecanizado
Curso: 4E.
Mdulo: Conformado Y Mecanizado Avanzado De Piezas.

ndice
Introduccin.
Mecanizado Por Electro erosin.
Mecanizado Por Chorro De Agua.
Mecanizado Por Ultrasonido Y Lser.
Mecanizado Por Plasma.
Conclusin.
Bibliografa.
Conclusin
El mercado de produccin de piezas por mecanizados especiales, las cuales son de alta presicin
acompaadas de una produccin masiva, ha ido en aumento debido a las necesidades, tanto de las
empresas que la producen, como de quienes las consumen. Esto tambin ha favorecido en la
investigacin de nuevas tcnicas de produccin, las cuales ya se han vuelto autnomas, sin
embargo siguen dependiendo del ser humano para su programacin.
Tambin se han mejorado tcnicas ya existentes, las cuales han sido mayormente implementadas
con algn sistema computacional, favoreciendo la presicin en la produccin de piezas, adems de
la cantidad
Todo los avances logrados por las industrias, van acompaadas de una gran inversin, tanto de
tiempo como de dinero, sin embargo se sigue favoreciendo los avances tecnolgicos, para una
mayor cantidad y calidad de produccin.
Introduccin
Debido a la necesidad de una mayor cantidad y calidad de piezas, es que se han creado nuevas
tcnicas de mecanizado, que van acompaadas de un gran avance tecnolgico; lo cual favorece la
presicin de estas. Estas tcnicas se denominan: Procedimientos Especiales De Mecanizado.
Los procedimientos que a continuacin especificaremos, han elevado enormemente la calidad en la
produccin de piezas en industrias, adems han hecho un drstico cambio en la produccin de las
mismas, desde la produccin manual de piezas; las cuales no siempre cumplan con los estndares
establecidos. Hasta una produccin completamente automatizada, sin dejar de lado al ser humano;
el cual influye directamente en su programacin.
Bibliografa
http://lawww.epfl.ch/webdav/site/la/users/139973/public/photo-project/electroerosion.gif
http://es.wikipedia.org/wiki/Electroerosi%C3%B3n
http://www.metalunivers.com/Tecnica/Hemeroteca/ArticuloCompleto.asp?ID=12113
http://www.ascamm.com/serveis-tecnologics/4_mecanizado_laser.pdf
http://www.unizar.es/icma/depart/img/O7_tlc1.jpg
http://www.hypertherm.com/languages/spanish/PDF/hpr260.pdf
http://www.revistaletreros.com/pdf/72-18a20.pdf
http://www.sourcingparts.com/corporate/process/images/process_13.jpg
PROCESOS DE MANUFACTURA II
UNIDADES TEMTICAS
1. Unidad
Temtica
2. Horas Prcticas
3. Horas Tericas
4. Horas Totales
5. Objetivo
Temas
III. Procesos de maquinado avanzado

12
6
18
El alumno establecer los procesos de maquinado a travs de
las propiedades fsica de la pieza y especificaciones tcnicas de
la maquinas para una manufactura de calidad en el producto.
Saber
Saber hacer
Ser
Introduccin a los Identificar las

procesos de
caractersticas y
maquinado
propiedades de la
avanzado
pieza para la
seleccin de su
maquinado.
Selecciona el
Responsabilidad
mtodo de
Disciplina
maquinado de la
Orden
pieza y aplicacin de Limpieza
las hojas de
Analtico
proceso.
Trabajo en equipo
Administracin del
Reconocer los
tiempo (actividades)
mtodos para
Perseverancia
maquinado de piezas.
Proactividad
Procesos
especiales
Describir los mtodos Establecer el

de maquinado
proceso de
avanzado.
maquinado segn
requerimientos de
- Rectificado qumico produccin.
y electroqumico.
- Erosionado y
electroerosionado.
- Maquinado y Corte
con rayo laser.
- Corte con haz de
electrones
- Corte y Soldadura
con arco de plasma.
- Corte con chorro de
agua y chorro
abrasivo.
- Pulverizado y
compactacin de
metales.
- Maquinado de
Responsabilidad
Disciplina
Orden
Limpieza
Analtico
Trabajo en equipo
Administracin del
tiempo (actividades)
Perseverancia
Proactividad
materiales cermicos
Describir sus hojas de
proceso.
- Operaciones
- Maquinaria
- Herramientas
- Materia prima
- Regmenes de corte
(velocidad de corte y
avance)
- Descripcin de
grfica de flujo
Proceso de evaluacin
Resultado de
aprendizaje
A partir de un caso
prctico, elaborar un
reporte tcnico que
contenga:
- Propiedades de la pieza.
- Requerimientos del
producto.
- Especificaciones
nominales de la mquina.
- Hojas de proceso
reactivos
1. Comprender las razones de Ejercicios prcticos
uso de los procesos de
Producto terminado
maquinado avanzado.
2. Identificar las
caractersticas y
especificaciones de la
mquina.
3. Identificar las propiedades
fsicas de la pieza.
4. Establecer procesos de
maquinado.
Proceso enseanza aprendizaje

Mtodos y tcnicas de enseanza
Anlisis de casos
trabajo colaborativo
Ejercicios prcticos
Medios y materiales didcticos

Equipo de Cmputo
Pintarrn
Impresos de Hojas Tcnicas o Manuales
Internet
Equipo de Laboratorio
Espacio Formativo
Aula
Laboratorio / Taller
Empresa
CAPACIDADES DERIVADAS DE LAS COMPETENCIAS PROFESIONALES A LAS
QUE CONTRIBUYE LA ASIGNATURA
Capacidad
Criterios de Desempeo
Capacidad
Representar las piezas y ensambles

analizando sus caractersticas tcnicas,
utilizando software especializado y la
normatividad aplicable, para establecer
los requerimientos de su fabricacin.
Elabora el plano de la pieza de acuerdo a la

normatividad y requerimientos establecidos,
en donde se exhiba el autor, escala, material,
tolerancias de forma y posicin, acotaciones,
ajustes, vistas auxiliares, cortes, detalles; en
el sistema Americano, Europeo, o segn se
requiera.
Verificar las piezas y ensambles a

travs del software de simulacin para
confirmar que cumple con las
caractersticas requeridas.
Realiza la simulacin de ensamble o

funcionamiento mediante el software, donde
revisa ajustes, tolerancias, rangos de
movimiento y elimina colisiones o
interferencias.
Realiza el programa de control numrico,
manual y/o mediante software CAM, en donde
se indique, el numero de operacin sistema de
coordenadas, velocidades de corte, de avance,
cambio de herramientas, paros programados,
ciclos en bloque (enlatados), subrutinas,
refrigerante, inicio y fin de programa,
compensaciones de radio de herramienta.
Desarrollar programas de manufactura

utilizando software CAD CAM,
programacin de robots y/o sistemas
de manufactura flexible, para fabricar
piezas y ensambles.
Realiza el programa del robot, en donde se

incluye: velocidades de movimiento, ciclos,
subrutinas generacin de puntos, manejo de
coordenadas mundiales, cilndricas y esfricas,
posicionamiento del efector final.
Simular el proceso de manufactura

utilizando software especializado, para
evitar fallas.
Realiza la programacin de un Sistema de

Manufactura Flexible, considerando los
programas anteriores, as como protocolos de
comunicacin que permitan interactuar a los
elementos y sistemas para manufacturar el
producto, eliminando fallas de sincronismo,
posicin y tiempos.
Verifica en la simulacin, que tanto el
programa de control numrico como el del
robot o elementos componentes del sistema
de manufactura flexible ejecuten las tareas
sincronizadamente para cumplir con las
especificaciones del proceso, sin errores y con
repetitividad.
Capacidad
Manufacturar el componente
considerando el programa de
maquinado y/o ensamble, verificando
las especificaciones inciales de diseo,
para obtener el producto requerido.
Verifica las operaciones programadas a travs

de una corrida en vaco, libre de errores.
Elabora el producto y utiliza adecuadamente
los instrumentos y equipos de medicin para
verificar la pieza de acuerdo con los
parmetros que validen las dimensiones y
caractersticas del producto cumpliendo con
las especificaciones tcnicas requeridas en el
plano de fabricacin y el uso adecuado de la
maquinaria y herramientas.
Realiza el ensamble del producto a travs de
un sistema automatizado, de acuerdo a las
especificaciones del proceso.
FUENTES BIBLIOGRFICAS
Autor
Ao
Ttulo del Documento
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UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa
Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II

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Parte 3 de 3: Acaba el Trabajo

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Encuentra quien te de algunas lecciones sobre soldadura. Aprenders muchos ms

Cosas que Necesitars

Mquina de soldar con pinzas y cables

Metal para soldarlo

Cepillo de cerdas de metal

Careta de soldador con cristal oscurecido de grado 10 o mayor

Guantes de soldador o manoplas de cuero

Pantalones largos sin vuelta

Mandil o chaqueta de soldador

SABER HACER: Seleccionar el equipo de proteccin personal adecuado, para el

Soldadura: Riesgos durante los procesos de soldadura

Para realizar el estudio higinico en el puesto de soldadura se debe tener en cuenta:

Existen tres procedimientos de soldadura bajo gas inerte:

El plasma es el resultado producido por un arco que calienta un gas ionizndolo.

Tabla: Fusin de metales

1.2 Soldadura por arco elctrico con electrodo recubierto

Prcticamente, para el caso de la soldadura por arco elctrico, su aplicacin

- Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetracin gracias a que

A continuacin se resume otros hitos que tambin merecen ser recordados y

Estudio del arco elctrico

Con esta configuracin se consigue una mayor penetracin de soldadura, y

No obstante, para algunos procesos se puede emplear la corriente continua

En este caso, se alcanza una penetracin menor que si se usara polaridad

Empleando C.A. se consiguen valores intermedios de penetracin y

Una vez establecido el arco elctrico, y siendo ste estable, la tensin o

Estabilizacin del arco

Es un fenmeno que sobretodo adquiere importancia en la zona de contacto

Para corregir los inconvenientes creados por el soplado, se acta variando la

A continuacin se enumeran los distintos tipos de fuerzas que intervienen en

Dependiendo de la magnitud de cada una de las anteriores fuerzas que

Este tipo de transferencia suelen originar salpicaduras alrededor del cordn.

- Proyectado, transferencia por spray o llovizna

En este caso, las fuerzas electromagnticas s son importantes, y son el

- Transferencia por cortocircuito:

En este caso es muy habitual que se produzca el llamado efecto pinch en la

En general, que se produzca un modo u otro en la transferencia de material

los que van a condicionar qu tipo de fuerza va a caracterizar el proceso.

Partes del cordn de soldadura

Clasificacin de los cordones de soldadura

Por la posicin del cordn de soldadura respecto al esfuerzo:

Por la posicin del cordn de soldadura durante la operacin de soldeo:

A continuacin, se muestra una serie de figuras representativas de los tipos

EJEMPLOS DE SOLDADURAS A TOPE

EJEMPLOS DE SOLDADURAS EN NGULO

Clasificacin de los cordones de soldadura respecto al esfuerzo

Clasificacin de los cordones de soldadura segn su posicin durante la

Recomendaciones para la ejecucin de cordones de soldadura

- La garganta de una soldadura en ngulo que une dos perfiles de espesores

Longitud eficaz de una soldadura lateral

A continuacin se exponen los valores lmites de la garganta de una

Valores lmite de la garganta de una soldadura en ngulo

Valor mnimo (mm.)

- Exceptuando los casos de uniones sometidas a cargas dinmicas, o

inferiores a 0C, o bien en uniones estancas, las uniones longitudinales de dos