Man 8065 Err

CNC
8065
Solucin de errores
(Ref: 1308)
SEGURIDADES DE LA MQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la mquina que las seguridades de la
mquina estn habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daos al CNC o a los productos conectados a l. Durante el arranque y la
validacin de parmetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas est deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
Alarma de captacin para ejes analgicos.
Lmites de software para ejes lineales analgicos y sercos.
Monitorizacin del error de seguimiento para ejes analgicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
Test de tendencia en los ejes analgicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daos
fsicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulacin de alguna de las seguridades.
AMPLIACIONES DE HARDWARE
fsicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificacin del hardware por personal no autorizado por Fagor
Automation.
La modificacin del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor
Automation implica la prdida de la garanta.
VIRUS INFORMTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningn
virus informtico. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
virus para garantizar su correcto funcionamiento.
La presencia de virus informticos en el CNC puede provocar su mal
funcionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, est configurado
dentro de una red informtica o se utilizan disquetes u otro soporte informtico
para transmitir informacin, se recomienda instalar un software antivirus.
fsicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la presencia de un virus informtico en el sistema.
La presencia de virus informticos en el sistema implica la prdida de la garanta.
Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta

documentacin, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema de
recuperacin de datos o traducirse a ningn idioma sin permiso expreso de
Fagor Automation. Se prohbe cualquier duplicacin o uso no autorizado del
software, ya sea en su conjunto o parte del mismo.
La informacin descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones tcnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
variaciones.
Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual
pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.
Es posible que el CNC pueda ejecutar ms funciones que las recogidas en la

documentacin asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez
de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,
cualquier aplicacin del CNC que no se encuentre recogida en la documentacin
se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no
se responsabiliza de lesiones, daos fsicos o materiales que pudiera sufrir o
provocar el CNC si ste se utiliza de manera diferente a la explicada en la
documentacin relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. An as, es posible que se haya cometido algn error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la informacin contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarn incluidas en una
posterior edicin. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual estn orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y adems se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
S o l u c i n d e e r r o r es
INDICE
0000-0999.......................................................................................5
1000-1999.....................................................................................17
2000-2999...................................................................................101
3000-3999...................................................................................108
4000-4999...................................................................................124
5000-5999...................................................................................132
6000-6999...................................................................................135
7000-7999...................................................................................143
8000-8999...................................................................................147
9000-9999...................................................................................175
23000-23999...............................................................................179
Tabla de herramientas y almacn ...........................................180
Editor de perfiles ......................................................................182
CNC 8065
(REF: 1308)
0000-0999
0001
'ERROR DEL SISTEMA'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0002
'WARNING DEL SISTEMA'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0003
Durante la ejecucin.
Aviso de situaciones internas que pueden acabar en errores del sistema.
Normalmente el CNC se recupera cerrando el warning. Si el error persiste, pngase
en contacto con su proveedor.
'Error en la peticin de memoria. Reiniciar Windows y CNC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0004
Errores de software o hardware que provocan datos corruptos y/o resultados
incongruentes.
Este tipo de errores normalmente fuerzan la salida del CNC. Si el error persiste,
pngase en contacto con su proveedor.
Durante el arranque del CNC.

El CNC no dispone de suficiente memoria o la memoria se encuentra excesivamente
fragmentada.
Rearrancar el equipo y reiniciar el CNC. Si la memoria se encuentra demasiado
fragmentada, al arrancar el equipo y reiniciar el CNC desaparecer el error. Si el error
se repite en sucesivos arranques, pngase en contacto con su proveedor.
'Error de checksum en los datos de PLC'
DETECCIN
CAUSA

Los datos del PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores y registros
salvados a disco no son vlidos. El archivo plcdata.bin que contiene estos datos no
existe, no es accesible o est corrupto.
CONSECUENCIA Los datos del PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores y registros se han
perdido.
SOLUCIN
Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC, pngase en contacto con su
proveedor.
0005
'El CNC no se apag correctamente, es necesario referenciar'
DETECCIN
CAUSA

Los datos del CNC relativos a las cotas, traslados de orgenes, etc que se salvan a
disco no son vlidos. El fichero orgdata.tab que contiene estos datos no existe, no
es accesible o est corrupto.
CONSECUENCIA Los datos del CNC relativos a las cotas, traslados de orgenes, contador de piezas,
cinemticas, etc se han perdido.
SOLUCIN
proveedor.
0006
'La preparacin sobrepasa la mitad del tiempo de ciclo'
DETECCIN
CAUSA
CONSECUENCIA
SOLUCIN
0007
Durante el arranque del CNC o durante la ejecucin.

La preparacin de datos en el CNC por ciclo de PLC tiene una duracin excesiva.
El parmetro PREPFREQ no tiene el efecto deseado.
Disminuir el valor del parmetro PREPFREQ del canal.
CNC 8065
'Para finalizar el reset es necesario reiniciar el CNC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Tras un reset del CNC.

El usuario ha ejecutado dos reset del CNC consecutivos y ninguno de ellos ha
finalizado correctamente.
Reiniciar el CNC. Si el usuario pulsa la tecla [RESET] por tercera vez, la aplicacin
CNC se cierra.
(REF: 1308)
Solucin de errores
0008
'La tecla ha sido rechazada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0010
Durante el arranque del CNC o durante la ejecucin.

El CNC ha detectado que dos teclas incompatibles han sido pulsadas a la vez. La
tecla [START], las teclas de arranque del cabezal y la tecla de parada orientada del
cabezal siempre se deben pulsar solas; si se pulsan simultneamente con otra tecla,
ambas quedan anuladas.
Si ha sido un acto involuntario del usuario, ignorar el error. Si el error persiste o
aparece durante el arranque, comprobar en el teclado que no hay ninguna tecla
pulsada (enganchada). Si el error se repite en sucesivos arranques del CNC,
pngase en contacto con su proveedor.
'Error en test de RAM con batera'
DETECCIN
CAUSA

El test de arranque ha detectado un error de checksum en los datos de la NVRAM
y por lo tanto un fallo en la misma.
CONSECUENCIA Los datos guardados pueden no ser correctos (datos relativos a las cotas, traslados
de orgenes, contador de piezas, cinemticas, etc).
SOLUCIN
proveedor.
0011
'Error de checksum en los datos de bsqueda de bloque'
DETECCIN
CAUSA

Error de cheksum de los datos necesarios para ejecutar una bsqueda de bloque
automtica.
CONSECUENCIA No es posible ejecutar una bsqueda de bloque automtica.
SOLUCIN
proveedor.
0020
'Acceso a variable incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0022
'Variable no permitida en el entorno de la puesta a punto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0023
SOLUCIN
SOLUCIN
0025
CAUSA
Al iniciar una traza en el osciloscopio.

No hay ninguna variable definida en los canales del osciloscopio, hay ms de dos
variables Sercos del mismo regulador o la sintaxis de alguna de las variables no es
correcta.
Comprobar las variables definidas en los canales del osciloscopio. El osciloscopio
slo puede acceder a dos variables Sercos de cada regulador.
'Error al registrar defines de PLC'
DETECCIN
(REF: 1308)
Al iniciar una traza en el osciloscopio.

Es la primera vez que el osciloscopio inicia una traza y hay un programa en ejecucin.
La traza utiliza variables del regulador que o bien no estn en la tabla de parmetros
mquina o bien estn en dicha tabla pero son asncronas.
Parar el programa en ejecucin.
'Error iniciando la traza'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Al definir variables en el entorno de puesta a punto.

En el entorno de puesta a punto hay definida una variable no permitida.
Consultar en el manual de operacin la lista de variables permitidas.
'Es necesario parar el programa para iniciar la traza por primera vez'
DETECCIN
CAUSA
0024
Durante el arranque del CNC o al cambiar de pgina.

El CNC est accediendo a una variable de interfaz que no existe.
Pngase en contacto con el fabricante de la mquina o con el diseador de las
pginas de su interfaz para eliminar o corregir el acceso a la variable.
SOLUCIN
Durante el registro de las variables asociadas a los smbolos externos PDEF

definidos en el programa de PLC.
El archivo plc_prg.sym que contiene la informacin necesaria para crear las variables
asociadas a los smbolos externos PDEF est corrupto.
Borrar el archivo plc_prg.sym y compilar el programa PLC para volver a crear este
archivo. Si el error persiste, pngase en contacto con su proveedor.
0026
'Variable no permitida en el entorno del oscilo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0040
'M Antes-Antes o Antes-Despus con subrutina no admite movimientos en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0041
SOLUCIN
Durante la validacin de los parmetros mquina.

El usuario ha definido el parmetro mquina con un nombre de cabezal incorrecto.
Corregir los parmetros mquina. Los nombres de cabezal vlidos son los definidos
en el parmetro SPDLNAME.
En el parmetro SPDLNAME, el nombre del cabezal estar definido por 1 2
caracteres. El primer carcter debe ser la letra S. El segundo carcter es opcional
y ser un sufijo numrico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los cabezales podr
ser cualquiera del rango S, S1S9.
'Eje inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0047

El parmetro mquina est sin definir o tiene un nombre de eje incorrecto.
Corregir los parmetros mquina. Los nombres de eje vlidos son los definidos en
el parmetro AXISNAME.
En el parmetro AXISNAME, el nombre del eje estar definido por 1 2 caracteres.
El primer carcter debe ser una de las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo
carcter es opcional y ser un sufijo numrico entre 1 y 9. De esta forma el nombre
de los ejes podr ser cualquiera del rango X, X1X9,...C, C1C9.
'Nombre de cabezal no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0046

El usuario ha modificado un parmetro mquina y es necesario reiniciar la aplicacin
CNC para que el parmetro asuma su nuevo valor.
Reiniciar el CNC.
'Nombre de eje no vlido o nombre de eje sin definir'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0045

El parmetro mquina tiene un valor no vlido.
Asignar al parmetro mquina un valor dentro de los lmites permitidos. En la ventana
de error aparece cul es el parmetro errneo y el valor mximo y mnimo permitido.
'Para asumir nuevo valor es necesario rearrancar el CNC'
DETECCIN
CAUSA
0044

En la tabla de funciones M, hay una funcin repetida.
Corregir la definicin de las funciones. En la tabla no puede haber dos funciones M
con el mismo nmero.
'Valor de parmetro mquina no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0043

En la tabla de funciones M, hay una funcin con subrutina asociada y tipo de
sincronizacin Antes-Antes o Antes-Despus.
El CNC siempre ejecuta la subrutina asociada a una funcin M al finalizar el bloque
en el que est programada la funcin. Definir la funcin M sin sincronizacin o bien
con sincronizacin Despus-Despus.
'M duplicada en la tabla'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0042
Al definir variables en un canal del osciloscopio.

La variable asignada al canal del osciloscopio es de simulacin, es asncrona o es
un string.
Consultar en el manual de operacin la lista de variables permitidas.

El usuario ha asignado a un parmetro mquina que representa el nombre de un eje,
un nombre que no existe en el parmetro AXISNAME.
Corregir los parmetros mquina. Los nombres de eje vlidos son los definidos en
el parmetro AXISNAME.
'Un eje principal no puede definirse como esclavo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)

El eje esclavo de un eje gantry es el eje maestro de otro eje gantry.
Corregir la tabla de ejes gantry. El eje maestro de un eje gantry no puede ser esclavo
en otro eje gantry.
Solucin de errores
0048
'Un eje no puede ser esclavo de varios maestros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0049
'Un eje maestro no puede ser a su vez esclavo y viceversa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0050
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
0056

En las tablas de compensacin cruzada, siguiendo las diferentes asociaciones de
ejes compensados (parmetro COMPAXIS) y ejes cuyos movimientos alteran a los
ejes que se compensan (parmetro MOVAXIS), hay un eje cuyo movimiento
depende de s mismo.
Revisar la relacin entre las compensaciones cruzadas definidas. Comprobar los
parmetros MOVAXIS y COMPAXIS de las compensaciones cruzadas definidas.
'Posiciones de la tabla de compensacin no ascendentes'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN

En una de las tablas de compensacin cruzada coinciden el eje compensado y el
eje cuyo movimiento altera al eje que se compensa.
En cada tabla de compensacin cruzada, ambos ejes deben ser distintos
(parmetros MOVAXIS y COMPAXIS).
'Un mismo eje es a la vez causa y efecto de la compensacin cruzada'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

En la tabla de parmetros de manual, hay dos o ms volantes asignados al mismo
eje.
Un eje slo puede tener asignando un volante.
'Los ejes MOVAXIS y COMPAXIS deben ser distintos'
DETECCIN
CAUSA
0055

La diferencia entre los parmetros mquina MODUPLIM y MODLOWLIM es menor
que la resolucin del eje.
Comprobar la resolucin del eje; si es correcta, aumentar MODUPLIM o disminuir
MODLOWLIM.
'Parmetro MPGAXIS repetido en varios volantes'
DETECCIN
CAUSA
0054

Ambos ejes de un eje gantry no tienen las mismas propiedades.
Revisar la tabla de ejes gantry y/o los siguientes parmetros mquina de los ejes.
Los ejes lineales deben tener los parmetros AXISMODE, FACEAXIS y
LONGAXIS iguales.
Los ejes rotativos deben tener los parmetros AXISMODE, SHORTESTWAY y
CAXIS iguales.
'Diferencia de mdulos demasiado pequea'
DETECCIN
CAUSA
0053

Ambos ejes de una pareja gantry no son del mismo tipo; lineales o rotativos.
Los ejes de una pareja gantry tienen que ser del mismo tipo, lineales o rotativos
(parmetro AXISTYPE). Revisar la tabla de ejes gantry y/o el parmetro AXISTYPE
de ambos ejes.
'Los ejes maestro y esclavo deben tener ciertos parmetros con el mismo valor'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0052

El eje maestro de un eje gantry es el eje esclavo en otro eje gantry o viceversa.
Corregir la tabla de ejes gantry. El eje maestro de un eje gantry no puede ser esclavo
en otro eje gantry ni viceversa.
'Los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (AXISTYPE)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0051

El eje esclavo de un eje gantry ya est definido como eje esclavo en otro eje gantry.
Corregir la tabla de ejes gantry. Un eje no puede ser esclavo de varios maestros.

En las tablas de compensacin, los puntos a compensar no estn ordenados
correctamente o el valor a compensar en todos los puntos tienen valor cero.
El parmetro POSITION dentro de las tablas de compensacin tiene que tomar
valores ascendentes. El valor a compensar no puede ser cero en todos los puntos.
0057
'Tabla de compensacin con pendiente de error superior a 1'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0058
'Para asumir los cambios en la tabla de HMI es necesario rearrancar el CNC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0059
SOLUCIN

Un eje hirth no puede formar parte de un eje gantry.
El eje no puede ser hirth (parmetro HIRTH). Utilizar otro tipo de eje para construir
el eje gantry.
'Un eje Gantry no puede tener REFSHIFT'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0067

No coinciden el tipo de I0 en ambos ejes de la pareja gantry.
Ambos ejes deben tener el mismo tipo de I0 (parmetro I0TYPE).
'Un eje Hirth no puede ser Gantry'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0066

El parmetro INCJOGFEED es superior a G00FEED.
Disminuir el valor del parmetro INCJOGFEED; debe ser inferior a G00FEED.
'Los ejes maestro y esclavo deben tener el mismo I0TYPE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0065

El parmetro JOGFEED es superior a G00FEED.
Disminuir el valor del parmetro JOGFEED; debe ser inferior a G00FEED.
'La velocidad de jog incremental supera la velocidad mxima del eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0064

El parmetro JOGRAPFEED es superior a G00FEED.
Disminuir el valor del parmetro JOGRAPFEED; debe ser inferior a G00FEED.
'La velocidad de jog continuo supera la velocidad mxima del eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0063

El parmetro MAXMANFEED es superior a G00FEED.
Disminuir el valor del parmetro MAXMANFEED; debe ser inferior a G00FEED.
'La velocidad rpida de manual supera la velocidad mxima del eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0062

Para que los cambios efectuados en la tabla del almacn tengan efecto hay que
reiniciar la aplicacin CNC.
Reiniciar el CNC.
'La velocidad mxima de manual supera la velocidad mxima del eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0061

Para que los cambios efectuados en la tabla de HMI tengan efecto hay que reiniciar
la aplicacin CNC.
Reiniciar el CNC.
'Para asumir los cambios en la tabla del almacn es necesario rearrancar el CNC'
DETECCIN
CAUSA
0060
Durante la validacin de los parmetros mquina (tabla de compensacin de husillo).

En las tablas de compensacin de husillo, la diferencia entre dos errores
consecutivos es mayor que la distancia que separa ambos puntos.
En las tablas de compensacin de husillo la pendiente del error no puede ser mayor
que 1. Aumentar la distancia entre puntos; si esto no fuera posible, el error introducido
para el husillo del eje es tan grande que no es posible compensarlo.

Alguno de los ejes que forman el eje gantry, en algn set de parmetros tiene definido
el parmetro REFSHIFT con un valor distinto de 0.
Definir el parmetro REFSHIFT de todas las gamas con valor 0.
CNC 8065
'Un eje Gantry no puede ser unidireccional'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

Un eje rotativo unidireccional no puede formar parte de un eje gantry.
El eje no puede ser unidireccional (parmetro UNIDIR). Utilizar otro tipo de eje para
construir el eje gantry.
(REF: 1308)
Solucin de errores
0068
'Ejes Gantrys/Tandem: El esclavo no puede preceder al maestro en AXISNAME'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0069
'Ejes Gantry: El esclavo no puede tener DECINPUT (micro de referencia) si el maestro

no lo tiene'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0070
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
0076
10

Los parmetros NDIMOD y NDOMOD deben ser iguales al nmero de mdulos de
entradas y salidas detectados por hardware.
Corregir los parmetros NDIMOD y NDOMOD.
'La suma de ejes o cabezales por canal supera el nmero total de ejes o cabezales'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)

En algn eje o cabezal, el test de tendencia est desactivado. Esta situacin
nicamente debera permitirse durante la puesta a punto; una vez finalizada la
puesta a punto, el test de tendencia debe estar habilitado.
En los ejes y cabezales, activar el test de tendencia (parmetro TENDENCY).
'Tabla de configuracin de IOs no vlida'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

En algn eje, los lmites de software no estn activados. Los parmetros LIMIT+ y
LIMIT- del eje tienen ambos valor 0.
Definir los lmites de software de todos los ejes (parmetros LIMIT+ y LIMIT-).
'Test de tendencia sin activar'
DETECCIN
CAUSA
0075

En algn set de parmetros de un eje o cabezal analgico, no est activa la alarma
de captacin. Esta situacin nicamente debera permitirse durante la puesta a
punto; una vez finalizada la puesta a punto, esta vigilancia debe estar habilitada.
En los ejes y cabezales analgicos, activar la alarma de captacin en todos los sets
(parmetro FBACKAL).
'Lmites de soft sin activar'
DETECCIN
CAUSA
0074

En algn set de parmetros, no est activa la vigilancia del error de seguimiento. Esta
situacin nicamente debera permitirse durante la puesta a punto; una vez
finalizada la puesta a punto, esta vigilancia debe estar habilitada.
Activar la vigilancia del error de seguimiento en todos los sets de parmetros
(parmetro FLWEMONITOR).
'Alarma de captacin sin activar'
DETECCIN
CAUSA
0073

En alguna pareja gantry o tndem, los lmites de software de ambos ejes son
distintos.
Definir ambos ejes con los mismos lmites de software (parmetros LIMIT+ y LIMIT-).
'Vigilancia de error de seguimiento no activa en el CNC'
DETECCIN
CAUSA
0072

El eje esclavo de un eje gantry tiene micro y el eje maestro no.
En un eje gantry podr tener micro de referencia el eje maestro, ambos ejes o
ninguno (parmetro DECINPUT).
'Ejes Gantrys/Tandem: LIMIT+ y LIMIT- no pueden ser distintos en el maestro y esclavo'
DETECCIN
CAUSA
0071

En las tablas de asignacin de nombres de ejes (parmetro AXISNAME), el eje
esclavo est definido antes del eje maestro.
Definir en la tabla el eje maestro antes que el eje esclavo o intercambiar el eje maestro
y esclavo en la pareja gantry o tndem.
SOLUCIN

El valor del parmetro CHNAXIS es mayor que el valor del parmetro NAXIS o el valor
del parmetro CHNSPDL es mayor que el valor del parmetro NSPDL.
Corregir los parmetros mquina.
0077
'Eje o cabezal asignado a ms de un canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0078
'Los ejes maestro y esclavo deben pertenecer al mismo canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0079
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN

Hay un eje o cabezal sin permiso de intercambio que no est asignado a ningn
canal.
Los cabezales o ejes que no son de intercambio (parmetro AXISEXCH) tienen que
estar obligatoriamente asignados a un canal.
'No hay ningn eje digital (Sercos/Mechatrolink)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0086

Ambos ejes de una pareja gantry no tienen el mismo tipo de regulador; analgico,
Sercos o Mechatrolink.
Los ejes de una pareja gantry tienen que tener el mismo tipo de regulador (parmetro
DRIVETYPE).
'Un eje o cabezal no intercambiable no puede quedar sin asignar a un canal'
DETECCIN
CAUSA
0085

En una compensacin, el eje que se mueve (parmetro MOVAXIS) es rotativo y no
tiene los mismos lmites de mdulo en todos los sets de parmetros.
Asignar los mismos lmites del mdulo (parmetros MODUPLIM y MODLOWLIM) en
todos los sets de parmetros.
'Los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (DRIVETYPE)'
DETECCIN
CAUSA
0084

La banda de muerte es menor que la resolucin del eje.
Aumentar la banda de muerte del eje (parmetro INPOSW).
'Compensacin de husillo o cruzada imposible para todas las gamas del eje'
DETECCIN
CAUSA
0083

El usuario ha aadido algn eje al sistema (parmetro NAXIS), y sin validar la tabla
de parmetros generales, ha intentado validar la tabla de parmetros de uno de los
nuevos ejes.
Validar la tabla de parmetros generales antes de validar la tabla de parmetros del
eje.
'La banda de muerte no puede ser menor que la resolucin del eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0082
Durante el arranque del CNC o la validacin de los parmetros mquina.

El CNC ha detectado que el eje esclavo de una pareja gantry est aparcado; la seal
PARKED del eje esclavo est activa.
Desaparcar el eje o anular el eje gantry.
'Para validar el eje, hay que validar la tabla de PARAMETROS GENERALES'
DETECCIN
CAUSA
0081

Algn eje gantry est formado por ejes de canales distintos.
En un eje gantry, ambos ejes deben pertenecer al mismo canal.
'Un eje esclavo Gantry no puede estar aparcado'
DETECCIN
CAUSA
0080

Hay un eje o cabezal asignado a varios canales.
Corregir los parmetros mquina CHAXISNAME y CHSPDLNAME en todos los
canales. Un eje o cabezal slo puede pertenecer a un canal o no pertenecer a
ninguno.

En la tabla de parmetros OEM hay definidas variables de regulador (DRV) y no hay
ejes digitales (Sercos/Mechatrolink) en el sistema.
Eliminar las variables de regulador (DRV) definidas o definir los ejes digitales
adecuados.
'No es eje digital (Sercos/Mechatrolink)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)

Hay definida una variable de regulador (DRV) para un eje que no es digital
(Sercos/Mechatrolink).
Eliminar la variable de ese eje.
11
Solucin de errores
0087
'Nmero mximo de variables DRV sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0088
'Traza de variables internas activada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0089
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)

Todos los canales del sistema estn definidos como ocultos.
El CNC no permite que todos los canales del sistema sean ocultos; alguno de ellos
debe ser visible (parmetro HIDDENCH).
'Un eje no puede ser MASTERAXIS de varias parejas de gantrys'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
12

En los parmetros mquina OEM, hay variables de regulador (DRV) que tienen el
mismo mnemnico y diferente identificador Sercos (ID), diferente tipo de acceso
(sncrono o asncrono) o diferente modo de acceso (lectura o escritura).
Las variables DRV con el mismo mnemnico deben tener el mismo identificador
Sercos (parmetro ID), el mismo tipo de acceso (parmetro TYPE) y el mismo modo
de acceso (parmetro MODE).
'Alguno de los canales debe tener el parmetro HIDDENCH = No'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0095

mismo identificador Sercos (ID) y diferente tipo de acceso (sncrono o asncrono) o
diferente modo de acceso (lectura o escritura).
Las variables DRV con el mismo identificador deben tener el mismo tipo de acceso
(parmetro TYPE) y el mismo modo de acceso (parmetro MODE).
'Variables DRV con igual nombre (MNEMONIC) no pueden tener diferente ID, MODE o
TYPE'
DETECCIN
CAUSA
0094

mismo identificador (ID) y diferente mnemnico.
Las variables DRV con el mismo identificador deben tener el mismo mnemnico.
'Variables DRV con igual identificador (ID) no pueden tener diferente MODE o TYPE'
DETECCIN
CAUSA
0093

La validacin de parmetros mquina ha detectado errores o warnings relacionados
con los ejes o cabezales de algn canal. Por ejemplo, el nmero de ejes en el sistema
es mayor que el nmero de ejes definidos en el parmetro AXISNAME.
Al ser imposible arrancar con la configuracin del usuario, el CNC arranca con la
configuracin por defecto. Corregir la configuracin de parmetros mquina para
eliminar el resto de errores y warnings.
'Variables DRV con igual identificador (ID) no pueden tener diferente mnemnico'
DETECCIN
CAUSA
0092

La validacin de parmetros mquina ha detectado errores o warnings relacionados
con los ejes o cabezales de algn canal. Por ejemplo, un canal tiene asociado un
eje que no se encuentra en la lista de ejes del sistema.
Al ser imposible arrancar con la configuracin del usuario, el CNC arranca con la
configuracin por defecto. Corregir la configuracin de parmetros mquina para
eliminar el resto de errores y warnings. Este warning se elimina sin tener que cambiar
el parmetro NCHANNEL (nmero de canales).
'Se arranca con la configuracin de ejes por defecto debido a errores en parmetros
mquina'
DETECCIN
CAUSA
0091

El CNC est ejecutando la traza de una variable interna.
Pngase en contacto con Fagor.
'Se arranca con un nico canal debido a errores detectados en parmetros mquina'
DETECCIN
CAUSA
0090

En la tabla de parmetros OEM hay definidas ms variables de regulador (DRV) de
las permitidas.
En la tabla de parmetros OEM puede haber 100 variables de regulador.

Hay dos ejes gantry con el mismo eje maestro.
Corregir la configuracin de ejes gantry.
0096
'Un eje tandem tiene que ser Sercos velocidad'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0097
'Par tandem\gantry eliminado por estar precedido de par vaco'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0098
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
El usuario ha intentado validar una tabla de parmetros mquina mientras hay un
programa pieza en ejecucin o interrumpido.
Esperar a que termine la ejecucin del programa o cancelar la ejecucin del
programa en todos los canales.
'No es posible validar parmetros: Cabezal o eje en movimiento'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0107
El CNC no finaliza con xito la lectura o escritura de una variable externa.
Si el error persiste, pngase en contacto con su proveedor.
'No es posible validar parmetros durante la ejecucin de un programa'
DETECCIN
CAUSA
0106
El nmero de variables modificadas en el CNC y que hay que reportar hacia el
interface supera el mximo permitido.
Si el error persiste, pngase en contacto con su proveedor.
'Time out de comunicacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0105

El avance mximo de palpado (parmetro PROBEFEED) es superior al avance
necesario para frenar en el espacio definido en PROBERANGE, respetando los
valores de aceleracin y de jerk del eje.
El valor de este parmetro debe ser inferior que el avance necesario para frenar en
el espacio definido en PROBERANGE con los valores de aceleracin y de jerk del
eje. La ventana del warning informa del mximo avance que se puede alcanzar.
'Demasiadas variables esperando ser reportadas'
DETECCIN
CAUSA
0104

Hay una pareja gantry o tndem cuyos ejes maestro y esclavo tienen el parmetro
AXISEXCH con diferente valor.
Asignar el mismo valor al parmetro AXISEXCH de ambos ejes.
'EL valor del PROBEFEED es demasiado alto para frenar respetando DECEL y JERK'
DETECCIN
CAUSA
0100

Las parejas de ejes gantry o tndem no ocupan posiciones consecutivas en sus
tablas; existe un hueco o posicin sin definir en alguna de ellas.
Las parejas de ejes gantry o tndem tienen que ocupar posiciones consecutivas en
las tablas. Si existe un hueco en la tabla, es decir una posicin sin asignar, el CNC
anula las parejas definidas a continuacin.
'El eje maestro y el esclavo tienen diferente parmetro AXISEXCH'
DETECCIN
CAUSA
0099

Algn eje de un eje tndem no es Sercos velocidad.
Ambos ejes de un eje tndem deben ser Sercos velocidad.

El usuario ha intentado validar una tabla de parmetros mquina mientras hay un
cabezal o un eje en movimiento. Un eje puede estar en moviendo como
consecuencia de un comando de eje independiente.
Detener el movimiento del eje o cabezal.
'Error al registrar variables DRV'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El CNC ha generado un error al intentar registrar las variables definidas en la tabla
de parmetros OEM.
CNC 8065
(REF: 1308)
13
Solucin de errores
0108
'Oscilo: No es posible reajustar tiempo de muestreo con el nuevo LOOPTIME'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0109
'No es posible validar parmetros: cabezal en sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0110
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
0152
SOLUCIN
14
Al acceder a un archivo.
El CNC ha intentado escribir en un archivo que no tiene permiso de escritura.
Dar al fichero permiso de escritura.
'No se puede abrir el fichero'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Durante la ejecucin de un programa pieza con subrutinas globales.

El nmero de ficheros abiertos (programa principal ms subrutinas externas) es
superior a 20.
Reducir el nmero de subrutinas externas abiertas simultneamente en el programa
pieza.
'Acceso de escritura denegado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Al activar una cinemtica de usuario.

Error en la funcin de inicializacin de la cinemtica (UserTransforParamInit)
implementada en el fichero Kin_impl.c.
Analizar y corregir los posibles motivos por los que la funcin da error.
'Nmero mximo de ficheros abiertos sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
0151
Al activar una cinemtica de usuario.

Error en la funcin de inicializacin de la cinemtica (UserTransforInit) implementada
en el fichero Kin_impl.c.
'Error en la inicializacin de parmetros de la cinemtica de usuario'
DETECCIN
CAUSA
0150

Error en la funcin de inicializacin y carga de datos de la cinemtica de usuario
(UserTransforDataInit) implementada en el fichero Kin_iniData.c.
'Error en la inicializacin de la cinemtica de usuario'
DETECCIN
CAUSA
0113

El CNC no encuentra el fichero \windows\system32\drivers\kinematic.sys.
Compruebe que al hacer el make de cinemtica de usuario no se producen errores
y que el driver kinematic.sys se genera correctamente.
'Error en la inicializacin de datos de la cinemtica de usuario'
DETECCIN
CAUSA
0112
Durante la validacin de los parmetros mquina o compilacin del programa PLC.

El CNC no admite este tipo de acciones con cabezales sincronizados activos, ya que
implican un reset del sistema.
La validacin de parmetros o compilacin del programa PLC debe ser previa a la
sincronizacin de cabezales, o desincronizar los cabezales momentneamente para
llevar a cabo la accin deseada.
'No se pudo cargar la cinemtica de usuario'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0111
El usuario ha utilizado el osciloscopio sin validar una traza, ha modificado el
parmetro LOOPTIME y ha validado los parmetros mquina.
El warning dejar de aparecer cuando el usuario ejecute una traza en el osciloscopio.
El ajuste del tiempo de muestreo de una traza del osciloscopio depende del
parmetro LOOPTIME. Para que el CNC pueda realizar este ajuste necesita tener
una traza del osciloscopio validada; es decir, que la traza se haya ejecutado al menos
una vez.
El CNC no ha podido abrir un archivo para su lectura o escritura. El archivo no tiene
los permisos adecuados, no es accesible o est corrupto.
Comprobar que el fichero existe y que tiene los permisos adecuados para la accin
que se desea realizar (lectura/escritura). Si el archivo est corrupto, sus datos se han
perdido.
0153
'Acceso de lectura denegado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0154
'Programa o rutina protegida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0160
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante el funcionamiento del CNC.

El tiempo del lazo de posicin de los ejes Sercos supera el tiempo permitido.
Ajustar el parmetro LOOPTIME.
'Sobrepasada la temperatura de seguridad'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0170

No entra la interrupcin de tiempo real.
Reiniciar el CNC. Si el error persiste, pngase en contacto con su proveedor.
'LR Overflow'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0169
Durante la ejecucin de un programa pieza.

El eje est sobrepasando su lmite de jerk permitido.
Analizar los casos en los que ocurre y pngase en contacto con el fabricante de la
mquina.
'No RT IT'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0168

Las interrupciones de tiempo real superan el tiempo permitido. Algunas posibles
causas pueden ser la instalacin de algn dispositivo, driver o aplicacin
incompatible con el CNC.
Si el error se repite con frecuencia, puede ser necesario ajustar el parmetro
LOOPTIME. Analice los casos en los que ocurre el error y pngase en contacto con
su proveedor.
'Lmite de jerk sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0167
Las posibles causas son las siguientes:
Las sentencias #SET AX o #CALL AX estn intentando aadir al canal un eje
inexistente o que est en otro canal.
En la funcin G112 hay programado un set de parmetros inexistente.
Revisar la programacin. Si el eje est en otro canal, liberarlo mediante la sentencia
#FREE AX.
'RT IT Overflow'
DETECCIN
CAUSA
0166
Durante al acceso a un archivo.

El CNC ha intentado leer un archivo encriptado, sin tener permiso de acceso.
Pngase en contacto con el fabricante de la mquina para obtener los cdigos de
encriptacin del fichero.
'Eje/Set no disponible en el sistema'
DETECCIN
CAUSA
0165
El CNC ha intentado leer un archivo que no tiene permiso de lectura.
Dar al fichero permiso de lectura.

Est en riesgo la integridad del equipo. El CNC realiza cada minuto un chequeo de
la temperatura ambiente del equipo; si en tres muestras seguidas la temperatura
supera los 60C (140F), el CNC muestra este aviso y activa la marca OVERTEMP.
La causa del aumento de temperatura puede ser un fallo en el sistema de
refrigeracin del hardware o una temperatura ambiente muy elevada. El warning
muestra la temperatura actual.
Respetar las dimensiones recomendadas para el habitculo y las distancia mnima
recomendada entre las paredes del habitculo y la unidad central. En caso
necesario, instalar ventiladores para airear el habitculo. Si el error persiste, apague
el CNC y pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
CNC 8065
'Tensin de pila baja'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante el arranque del CNC o tras un reset.

El CNC chequea la tensin de la pila en el proceso de arranque y en cada reset. La
pila est descargada; ha terminado su ciclo de vida til.
Pngase en contacto con el fabricante para cambiar la pila. Cuando el CNC est
apagado, la pila se encarga de mantener datos necesarios para el CNC (por ejemplo,
las cotas).
(REF: 1308)
15
Solucin de errores
0171
'Sobrepasamiento del LOOPTIME'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0172
'Ventilador de la CPU parado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0173
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
16
Al leer el estado de la batera.

El CNC no se puede conectar con VcompciD.
Pngase en contacto con su proveedor.
'Corte en la red. PC alimentado con batera'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

Cada vez que se pulsa [START], el CNC comprueba que la temperatura ambiente
no sobrepase los 65C (149F), y en caso de superar dicho valor, invalida el [START]
y muestra este error. El error muestra la temperatura actual.
Si el error persiste, apague el CNC y pngase en contacto con el servicio de
asistencia tcnica.
'Fallo en la peticin a un VxD'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
0201

Riesgo de sobretemperatura del equipo. El CNC ha detectado que el ventilador de
la CPU est parado.
Cuando la CPU dispone de ventilador, durante el rgimen normal de funcionamiento
del CNC, ste monitoriza y vigila que dicho ventilador est en marcha. Dicho testeo
se realizar cada minuto, al igual que la vigilancia de temperatura.
Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
'[START] no permitido por sobrepasar la temperatura de seguridad'
DETECCIN
CAUSA
0200
En condiciones de CNCREADY.
Las interrupciones de tiempo real superan el tiempo permitido.
Si el error se repite con frecuencia, puede ser necesario tener que ajustar el
parmetro LOOPTIME. Analizar los casos en los que ocurre y pngase en contacto
con el fabricante de la mquina.
Al leer el estado de la batera.

Hay un corte en la alimentacin del CNC y la batera de emergencia est alimentado
el CNC.
Tanto si el corte es fortuito como provocado por el usuario, dejar que el CNC termine
la secuencia automtica de apagado. Si el corte en la alimentacin ha sido fortuito,
comprobar las posibles causas.
1000-1999
1000
'La funcin o sentencia requiere programacin de ejes'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1004
'Velocidad de cabezal nula'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1005
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
En el mismo bloque, la funcin G4 tiene programado dos veces el tiempo de espera,
directamente con un nmero y con el parmetro K.
Programar una nica vez el tiempo de espera de la funcin G4.
'Programar G4 K'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1011
La cota programada para el eje es demasiado grande.
La funcin G101 intenta incluir en el eje un offset demasiado grande.
Revisar la programacin.
'G4: se ha programado dos veces el tiempo de espera, directamente y mediante K'
DETECCIN
CAUSA
1010
La funcin programada necesita uno o dos ejes principales y estos no existen en el
canal.
Revisar la programacin. Las funciones G11, G12, G13 y G14 necesitan uno de los
dos ejes del plano principal. Las funciones G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38,
G39, G73 necesitan los dos ejes del plano principal. Tambin hacen falta los dos ejes
del plano principal para activar la deteccin de colisiones (#CD) y para la funcin G20
cuando la deteccin de colisiones est activa.
'Coordenadas fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
1009
La funcin G20 no admite la programacin de cabezal.
'La funcin programada requiere algn eje principal no existente'
DETECCIN
CAUSA
1008
No hay un avance activo en el canal.
Programar el avance F.
'G20: no se admite cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1007
El cabezal utilizado con la funcin G63 tiene velocidad cero.
Programar una velocidad de cabezal.
'Bloque de movimiento con avance nulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1006
Falta programar los ejes sobre los que debe actuar la sentencia o funcin G
programada.
En la funcin G4 falta programar el tiempo de espera.
Programar la funcin G4 de la forma G4 <time> G4 K<time>, donde el parmetro
<time> ser el tiempo de espera, en segundos. En ambos casos, el tiempo de espera
se programa detrs de la funcin G4.
CNC 8065
(REF: 1308)
'G4: tiempo de espera fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El tiempo de espera programado en la funcin G4 es demasiado grande.
El mximo valor admisible para el tiempo de espera es 2147483646.
17
Solucin de errores
1012
'G4: no es posible programar el tiempo de espera con K'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1013
'G4: no se admite tiempo de espera negativo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1014
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
18
El tiempo de rampa de la funcin G132 es negativo.
Programar un valor mayor o igual que cero.
'Tiempo de rampa fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1022
La funcin G101 intenta incluir el offset de medicin en un eje que no ha intervenido
en la medicin o el offset ha sido cancelado (G102).
Para incluir un offset de medicin (G101), el eje debe haber realizado una medicin.
'Tiempo de rampa negativo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1021
El lmite positivo de software tiene un valor demasiado alto.
'No se ha realizado medicin en el eje(s) solicitado'
DETECCIN
CAUSA
1020
El lmite negativo de software tiene un valor demasiado alto.
'G199: lmite de software positivo fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1019
No es posible programar cotas negativas en coordenadas absolutas (G90) y la
programacin en dimetros activa (parmetro DIAMPROG).
La programamacin en coordenadas absolutas y en dimetros no admite cotas
negativas.
'G198: lmite de software negativo fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1018
Uno de los valores I, J, K es demasiado alto como el centro de una interpolacin
circular o centro de un giro del sistema de coordenadas.
Programar un valor menor.
'No se admiten valores negativos en la programacin de un eje en dimetros'
DETECCIN
CAUSA
1017
El eje frontal (parmetro FACEAXIS) no puede tener activa la imagen espejo y la
programacin en dimetros simultneamente.
'Coordenadas del centro fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
1016
El tiempo de espera en la funcin G4 es negativo.
Programar un valor mayor o igual que cero.
'No se admite programacin en dimetros con imagen espejo en el eje frontal'
DETECCIN
CAUSA
1015
La letra K va asociada al tercer eje del canal y en este caso no existe tercer eje.
Si no se desea tener tercer eje en el canal se puede programar el tiempo de espera
directamente con un nmero.
El tiempo de rampa de la funcin G132 es demasiado alto.
'Porcentaje de Feed-Forward fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El porcentaje de feed forward (G134) o AC forward (G135) es demasiado alto.
El porcentaje de feed forward o AC forward debe ser mayor que cero y menor que 120.
1023
'Nmero de gama no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1024
'Nmero de gama fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
.SOLUCIN
1025
SOLUCIN
SOLUCIN
En el mismo bloque que la funcin G201 falta programar la sentencia #AXIS.
'Falta posicin del cabezal para M19'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1035
En el mismo bloque que la sentencia #AXIS falta programar G200, G201 o G202.
'Se espera #AXIS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1032
Radio nulo en una interpolacin circular.
Con la funcin G265 activa, el CNC calcula un radio nulo a partir de las
coordenadas del centro programadas en la interpolacin circular.
Con la funcin G264 activa, ambas coordenadas del centro son cero.
El radio de una interpolacin circular no puede ser nulo. Ambas coordenadas del
centro de una interpolacin circular no pueden ser nulas.
'#AXIS programado sin G200/201/202'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1031
En una interpolacin circular con la funcin G265 activa, la diferencia entre radio
inicial y final supera los parmetros mquina CIRINERR y CIRINFACT.
'Radio nulo en trayectoria circular'
DETECCIN
CAUSA
1030
Radio nulo para la interpolacin circular; las soluciones son infinitas.
'Diferencia entre el centro programado y el calculado demasiado grande'
DETECCIN
CAUSA
1029
Radio demasiado pequeo para la interpolacin circular.
'Punto inicial y final de trayectoria circular idnticos (infinitas soluciones)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1028
Movimiento nulo en el bloque de G63.
'Trayectoria circular incorrecta con el radio programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1027
El nmero de gama (set) del eje es demasiado alto.
La gama (set) programada para el eje debe ser mayor que cero y menor o igual que
el parmetro mquina NPARSETS del eje.
'Distancia programada igual a cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1026
El nmero de gama (set) del eje es incorrecto.
La gama (set) programada para el eje debe ser mayor que cero y menor o igual que
el parmetro mquina NPARSETS del eje.
En el mismo bloque que la funcin M19 falta programar la posicin del cabezal.
'#SLOPE: parmetro fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
En la sentencia #SLOPE algn parmetro tiene un valor demasiado alto.
Programar valores menores.
(REF: 1308)
19
Solucin de errores
1037
'Coordenadas del centro ignoradas con G0/G1/G100/G63 activas'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1038
'No se admite compensacin de radio activa en medicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1039
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1046
En la funcin G20 (cambio de plano) el primer eje del plano (parmetro 1) es
incorrecto.
El primer eje del plano debe ser uno de los tres primeros ejes del canal.
'Programacin incorrecta del segundo eje del plano'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
20
En la funcin G20 (cambio de plano), el primer eje del plano (parmetro 1) y el
segundo (parmetro 2) son el mismo eje.
'Programacin incorrecta del primer eje del plano'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
En la funcin G20 (cambio de plano), el parmetro 5 coincide con el 1 o con el 2.
Si el eje longitudinal de la herramienta (parmetro 3) coincide con el primer o
segundo eje del plano (parmetros 1 y 2) es necesario programar el tercer eje con
el parmetro 5. Este parmetro no deber coincidir ni con el primero ni con el
segundo.
'El primer y segundo eje del plano no pueden coincidir'
DETECCIN
CAUSA
1045
En una interpolacin circular programada bien mediante el radio y las coordenadas
del punto final o bien mediante las coordenadas del punto medio, del punto final y
con la funcin G265 activa.
Las coordenadas del centro de la interpolacin calculadas por el CNC son
demasiado grandes. Las coordenadas programadas para el centro, el punto medio
o el radio son demasiado grandes.
'El tercer eje del plano no puede coincidir con el primero o segundo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1044
El CNC no puede realizar la bsqueda de referencia de un eje que est en modo
manual aditivo (G201).
Anular el modo manual aditivo del eje mediante la funcin G202 para realizar la
bsqueda de referencia. Tras la bsqueda de referencia, volver a activar el modo
manual aditivo (G201).
'Centro de la trayectoria circular corregida fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
1043
El CNC intenta realizar un medicin (G100) en un eje que tiene un offset de medicin
anterior.
Utilizar la funcin G102 para anular el offset de medicin incluido en el eje.
'No se permite bsqueda de cero de un eje activo en G201'
DETECCIN
CAUSA
1041
El CNC intenta ejecutar la funcin G100 con la compensacin de radio activa
(G41/G42).
'Existe un valor de medicin previo para el eje(s)'
DETECCIN
CAUSA
1040
El CNC ha encontrado los parmetros I, J, K con la funcin G0, G1, G100 o G63
activa. El CNC ignora estos parmetros.
Estas funciones no necesitan estos parmetros.
En la funcin G20 (cambio de plano) el segundo eje del plano (parmetro 2) es
incorrecto.
El segundo eje del plano debe ser uno de los tres primeros ejes del canal.
1047
'Es necesario un tercer eje para el plano (ndice 5)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1048
'Compensacin de longitud de herramienta con radio fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1049
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
El CNC ha alcanzado el nmero de variables externas admisibles.
Revisar la programacin. El CNC admite 500 variables externas.
'Variable sin permiso de lectura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1058
El CNC no permite modificar el radio de la herramienta (variable (V.)G.TOR) y
programar un cambio de herramienta y/o corrector en el mismo bloque.
Programar ambas instrucciones en bloques diferentes.
'Nmero de variables externas sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1057
El nmero de garra programado no existe.
El nmero de garra debe ser un valor entre cero y diez.
'No se permite modificar D y el radio de la herramienta en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
1056
El CNC ha realizado una medicin con la funcin G100 y la cota o el offset obtenido
es demasiado grande.
El valor obtenido en la palpacin debe estar entre -2147483647 y 2147483646.
'Garra inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1055
El CNC ha intentado ejecutar un movimiento independiente en un cabezal.
El eje programado en una variable no est disponible.
Revisar la programacin. Para poder interpolar el cabezal como eje independiente,
ste debe estar activo como eje C.
'Valores resultado de la medicin fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
1054
Las dimensiones de la herramienta exceden los valores mximos.
Modificar las dimensiones de la herramienta.
'Eje no existente o no disponible en el canal'
DETECCIN
CAUSA
1052
Los dos ejes del plano principal son ejes frontales (parmetro FACEAXIS).
En el plano de trabajo slo puede haber un eje frontal.
'Considerados los offsets de herramientas, se excede el rango de datos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1051
Las dimensiones de la herramienta exceden los valores mximos.
Modificar las dimensiones de la herramienta.
'Eje frontal (FACEAXIS) definido dos veces en el plano activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1050
En la funcin G20 (cambio de plano) falta el tercer eje del plano o ste es incorrecto.
Si el eje longitudinal de la herramienta (parmetro 3) coincide con el primer o
segundo eje del plano (parmetros 1 y 2) es necesario programar el tercer eje con
el parmetro 5. El parmetro no deber coincidir ni con el primero ni con el segundo
y deber ser uno de los tres primeros ejes del canal.
El CNC ha intentado leer desde el programa pieza o MDI una variable que no tiene
permiso de lectura por programa.
No es posible leer la variable desde programa pieza o MDI. Consultar en la
documentacin los permisos de la variable.
CNC 8065
(REF: 1308)
'Variable de usuario sin inicializar'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
La variable de usuario V.P.name o V.S.name no ha sido definida.
Revisar la programacin. Definir adecuadamente la variable.
21
Solucin de errores
1059
'Variable sin permiso de escritura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1060
'Valor de etiqueta N fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1061
1069
(REF: 1308)
22
En un bloque hay programadas dos o ms funciones G incompatibles entre s.
Programar las funciones en bloques diferentes.
'Funciones G incompatibles (G54-G59/G159)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1070
'Funciones G incompatibles (G151/G152)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
'Funciones G incompatibles (G40/G41/G42)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1068
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1067
'Funciones G incompatibles (G17/G18/G19/G20)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1066
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1065
En el bloque hay programadas dos funciones G que son contrarias entre s.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1064
La funcin G programada no existe.
'Funciones G incompatibles'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1063
El nmero de bloque "N" no es vlido.
El nmero de bloque debe ser un valor positivo y menor que 2147483646.
'Funcin G inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1062
El CNC ha intentado escribir desde el programa pieza o MDI una variable que no tiene
permiso de escritura por programa.
No es posible escribir esta variable desde programa pieza o MDI. Consultar en la
documentacin los permisos de la variable.
'Funciones G incompatibles (G5/G7/G50/G60/G61)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1071
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1072
'Funciones G incompatibles (G80-G88/G160-G166/G281-G286/G287-G297)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1073
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1082
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1081
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1080
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1079
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1078
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1077
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1076
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1075
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1074
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
23
Solucin de errores
1083
'Funciones G incompatibles (G36/G37/G38/G39)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1084
'No se admite cambio de plano con compensacin de radio activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1085
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
24
Hay ms de una funcin D en el mismo bloque.
Slo puede haber una funcin D en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
'Velocidad F doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1095
Hay ms de una funcin T en el mismo bloque.
Slo puede haber una funcin T en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
'Funcin D doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1094
La funcin H no existe.
El nmero de la funcin deber estar entre 1 y 65534.
'Funcin T doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1093
En un bloque hay programadas para el mismo cabezal dos o ms funciones M
incompatibles entre s.
Programar las funciones M del mismo cabezal en bloques diferentes.
'Funcin H inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1091
En la funcin G159, el traslado de origen programado no existe.
'Funciones M incompatibles (M3/M4/M5/M19)'
DETECCIN
CAUSA
1090
La sintaxis de la sentencia o la funcin programada no es correcta.
'G159: nmero de offset no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1089
Es imposible compensar el radio de herramienta si falta uno de los dos ejes del plano
activo en el canal.
Definir el plano de trabajo. Si el canal ha cedido sus ejes a otro canales, recuperar
el eje que falta mediante las sentencias #CALL AX o #SET AX.
'Se espera "="'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1088
El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo o los ejes que componen el plano,
con la compensacin del radio activa.
Anular la compensacin para definir el nuevo plano de trabajo.
'No se admite G41/G42 si falta el primer o segundo eje del plano activo'
DETECCIN
CAUSA
1087
Hay ms de una funcin F en el mismo bloque.
Slo puede haber una funcin F en cada bloque. Programar ambas funciones en
bloques diferentes.
'No se admite programar velocidad F negativa o cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El avance (F) debe ser un valor positivo y no nulo.
1096
'No se admite programar la velocidad con E'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1097
'Nombre de cabezal desconocido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1098
SOLUCIN
SOLUCIN
Parmetros aritmticos locales.
MINGLBP - MAXGLBP
Parmetros aritmticos globales.
MINCOMP - MAXCOMP
Parmetros aritmticos comunes.
La sintaxis de la sentencia no es correcta o hay ms informacin en el bloque.
Revisar la programacin. Las sentencias se deben programar solas en el bloque,
slo se puede aadir la etiqueta del bloque.
Slo se permite programar el radio con R o R1.
La funcin O no existe.
Slo se permite usar el carcter "%" como primer carcter en la definicin del nombre
del programa principal o de una subrutina local.
Eliminar este carcter del programa.
'Se espera operador de asignacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1106
MINLOCP - MAXLOCP
'No se admite el carcter "%" dentro del programa principal'
DETECCIN
CAUSA
1105
Rango vlido.
'Funcin O inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1104
Parmetros mquina.
'No se admite ndice para R distinto de 1'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1103
El parmetro aritmtico no existe; no est dentro del rango permitido por los
parmetros mquina.
Revisar la programacin. Revisar en los parmetros mquina el rango de parmetros
aritmticos valido.
'Sentencia #SET IPOPOS mal programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1102
En un bloque hay programadas para el mismo cabezal dos o ms funciones S.
En un mismo bloque slo puede haber una velocidad para cada cabezal.
'Indice de parmetro fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
1101
El nombre del cabezal no es vlido, el cabezal no existe en el sistema o el cabezal
no pertenece al canal.
Los nombres vlidos para el cabezal son S, S1, , S9. El cabezal programado en
el bloque debe existir en la configuracin del sistema, y segn de qu sentencia,
tambin en la configuracin del canal. Un canal slo puede controlar sus cabezales.
'Velocidad S doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1100
El avance se ha programado con la funcin E.
Programar el avance con la funcin F.
CNC 8065
Falta un operador de asignacin tras la variable o parmetro.
Los operadores de asignacin vlidos son "=", "+=", "-=", "*=", "/=".
'Se espera "]"'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
En la expresin o sentencia programada falta el corchete de cierre "]".
(REF: 1308)
25
Solucin de errores
1107
'Eje inexistente o no disponible'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1108
'Eje doblemente programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1109
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1114
26
El CNC ha detectado una instruccin $ELSE sin una instruccin $IF previa.
'La sentencia $ELSE se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1115
(REF: 1308)
La sentencia no est programada sola en el bloque y la informacin adicional no es
un $GOTO.
slo se puede aadir la etiqueta del bloque. La nica excepcin es programar $IF
y $GOTO en el mismo bloque.
'No se espera $ELSE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Alguna sentencia no est programada sola en el bloque.
slo se puede aadir la etiqueta del bloque. La nica excepcin es programar $IF
y $GOTO en el mismo bloque.
'La sentencia $IF <condicin> slo puede ir seguida de $GOTO'
DETECCIN
CAUSA
1113
Alguno de los parmetros I, J, K est programado ms de una vez en el mismo
bloque.
'Las sentencias de control $ se programan solas en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1112
En las funciones G20 y G74, el ndice programado junto al nombre del eje es
incorrecto.
El ndice del eje debe ser un valor entre 1 y el nmero mximo de ejes del sistema
o del canal.
'Valores para I, J, K doblemente programados'
DETECCIN
CAUSA
1111
En alguna de las siguientes funciones hay programado algn eje ms de una vez.
Movimiento de ejes en G0, G1, G2, G3, G8 o G9.
Roscado G33 o G63.
Sentencias #FACE o #CYL.
Seleccin de plano, G20.
Con aquellas funciones que supongan movimiento de ejes, la doble programacin
de un eje puede ser debida a haber programado el eje en coordenadas cartesianas
y en coordenadas polares.
'Indice de eje incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
1110
El CNC intenta mover un eje que no existe o que no est disponible en el sistema
o en el canal. El eje programado en una sentencia o variable no existe en el sistema
o en el canal.
Comprobar que el eje programado existe en el canal y que est disponible (que no
est aparcado).
La sentencia no est programada sola en el bloque.
'No se espera $ELSEIF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha detectado una instruccin $ELSEIF sin una instruccin $IF previa.
1116
'La sentencia $ELSEIF <condicin> se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1117
'No se espera $ENDIF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1118
SOLUCIN
SOLUCIN
'$FOR: variable contador no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1127
El CNC ha detectado una instruccin $ENDSWITCH sin una instruccin $SWITCH
previa.
'La sentencia $ENDSWITCH se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1126
'No se espera $ENDSWITCH'
DETECCIN
CAUSA
1125
El CNC ha detectado una instruccin $DEFAULT sin una instruccin $SWITCH
previa.
'La sentencia $DEFAULT se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1124
'No se espera $DEFAULT'
DETECCIN
CAUSA
1123
El CNC ha detectado una instruccin $CASE sin una instruccin $SWITCH previa.
'La sentencia $CASE <expresin> se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1122
'No se espera $CASE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1121
'La sentencia $SWITCH <expresin> se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1120
El CNC ha detectado una instruccin $ENDIF sin una instruccin $IF previa.
'La sentencia $ENDIF se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1119
El contador de la instruccin $FOR no es vlido.
El contador de la instruccin $FOR podr ser una variable o parmetro aritmtico.
CNC 8065
'La sentencia $FOR <condicin> se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
27
Solucin de errores
1128
'$FOR: demasiados caracteres en la condicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1129
'No se espera $ENDFOR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1130
SOLUCIN
SOLUCIN
1138
(REF: 1308)
'No se espera $BREAK'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
28
'La sentencia $BREAK se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1139
El CNC ha detectado una instruccin $ENDDO sin una instruccin $DO previa.
'La sentencia $ENDDO <expresin> se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
'No se espera $ENDDO'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1137
'La sentencia $DO se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1136
El CNC ha detectado una instruccin $ENDWHILE sin una instruccin $WHILE
previa.
'La sentencia $ENDWHILE se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1135
La condicin de la instruccin $WHILE supera el mximo nmero de caracteres
permitidos.
El mximo nmero de caracteres permitidos es 5000.
'No se espera $ENDWHILE'
DETECCIN
CAUSA
1134
'$WHILE: demasiados caracteres en la condicin'
DETECCIN
CAUSA
1133
'La sentencia $WHILE <condicin> se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1132
El CNC ha detectado una instruccin $ENDFOR sin una instruccin $FOR previa.
'La sentencia $ENDFOR se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1131
El bloque que contiene la instruccin $FOR tiene ms de 5100 caracteres.
Escribir el bloque que contiene la instruccin $FOR ms breve.
El CNC ha detectado una instruccin $BREAK pero no hay ningn bucle de control
abierto; $IF, $ELSE, $FOR, $WHILE, $DO o $CASE.
Revisar la programacin. El CNC utiliza la instruccin $BREAK para finalizar un
$CASE o para salir de un bucle $IF, $ELSE, $WHILE, $FOR o $DO antes de que
finalice.
1140
'No se espera $CONTINUE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1141
'La sentencia $CONTINUE se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1142
SOLUCIN
SOLUCIN
El CNC no dispone de un primer bloque de movimiento para realizar la trayectoria
de empalme.
No programar ningn bloque entre la funcin G que define la trayectoria de empalme
y el primer bloque de movimiento.
'Anidamiento de subrutinas sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1153
El CNC no dispone de un segundo bloque de movimiento para realizar la trayectoria
de empalme.
No programar ningn bloque entre la funcin G que define la trayectoria de empalme
y el segundo bloque de movimiento.
'Las funciones G8/G36/G37/G38/G39 deben estar precedidas de un bloque de

movimiento'
DETECCIN
CAUSA
1152
El CNC no puede realizar la trayectoria de empalme con el radio programado.
Revisar el radio programado. Comprobar que el empalme es realmente posible entre
los bloques inicial y final.
'Las funciones G36/G37/G38/G39 deben estar seguidas de un bloque de movimiento'
DETECCIN
CAUSA
1151
El bloque de movimiento posterior a la salida tangencial no es lineal.
'No es posible ejecutar G36/G37/G38/G39 programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1150
El bloque de movimiento anterior a la entrada tangencial no es lineal.
'La trayectoria posterior a G38 debe ser lineal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1149
'La trayectoria anterior a G37 debe ser lineal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1147
'La sentencia #TIME se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1146
El CNC ha detectado una instruccin $CONTINUE pero no hay ningn bucle de
control abierto; $FOR, $WHILE o $DO.
Revisar la programacin. El CNC utiliza la instruccin $CONTINUE para volver al
punto inicial de un bucle $FOR, $WHILE o $DO.
El CNC ha superado el nmero de niveles de imbricacin permitido.
Corregir el programa reduciendo el nmero de llamadas a subrutinas (locales y
globales) que implican un nuevo nivel de imbricacin. El CNC permite 20 niveles de
imbricacin.
CNC 8065
'Demasiadas subrutinas locales definidas en el programa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El programa tiene ms subrutinas locales que las permitidas por el CNC.
Reducir el nmero de subrutinas locales; agrupar varias subrutinas en una o utilizar
subrutinas globales. El CNC permite 100 subrutinas locales por programa.
(REF: 1308)
29
Solucin de errores
1154
'Nombre de fichero demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1155
'Acceso a fichero imposible'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1156
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
30
El CNC ha encontrado un bloque de control "$" que no tiene su correspondiente
instruccin de cierre.
'No se espera M17/M29/#RET'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1163
El CNC no encuentra la subrutina local.
Comprobar que el nombre de la subrutina local en el bloque de llamada es idntico
al nombre que aparece en su definicin. Las subrutinas locales deben estar definidas
al principio del programa.
'Bloques de control $ abiertos'
DETECCIN
CAUSA
1162
El nombre de la subrutina supera el nmero de caracteres permitido por el CNC. El
nombre de una subrutina puede tener un mximo de 63 caracteres.
'Subrutina local no encontrada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1161
El CNC no encuentra la subrutina global.
Comprobar que el nombre y path de la subrutina son correctos. Si en la llamada a
la subrutina no est definido el path, el CNC aplicar el criterio de bsqueda por
defecto (consulte el manual de programacin).
'Nombre de subrutina local demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
1160
El CNC no encuentra el programa principal.
En un programa con subrutinas locales, el programa principal debe tener un nombre
(%nombre).
'Subrutina global no encontrada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1159
El CNC no puede acceder al programa o la subrutina.
Comprobar que los ficheros son vlidos y no estn corruptos. En el caso de las
llamadas a subrutinas comprobar que el nombre y el path son correctos. Si en la
llamada a la subrutina no est definido el path, el CNC aplicar el criterio de
bsqueda por defecto (consulte el manual de programacin).
'Programa principal no encontrado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1157
El nombre del archivo supera el nmero de caracteres permitido por el CNC. El
nombre de un programa o subrutina puede tener un mximo de 63 caracteres y el
path 120 caracteres. Si se programa el nombre de un programa o subrutina con el
path, el nmero mximo de caracteres ser la suma de ambos valores.
Reducir el nmero de caracteres en el nombre de programa o subrutina. Cambiar
la ubicacin del programa o subrutina para reducir el nmero de caracteres en el
path.
El CNC ha detectado una funcin M17, M29 o #RET como final de programa.
Programar M30/M02 como final de programa principal. Si el error persiste,
comprobar que todas las subrutinas locales finalizan con M17, M29 o #RET.
'No se espera M30/M02'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha detectado una funcin M02 o M30 como final de subrutina.
Comprobar que todas las subrutinas locales y globales finalizan con M17, M29 o
#RET.
1164
'Trmino desconocido en expresin matemtica'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1165
'Variable inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1166
SOLUCIN
SOLUCIN
El CNC ha intentado ejecutar una sentencia incompatible con la compensacin de
radio.
Desactivar la compensacin de radio para ejecutar la sentencia.
'La sentencia #UNLINK se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1174
slo se puede aadir la etiqueta del bloque. La nica excepcin es la sentencia #AXIS
que se debe programar en el mismo bloque que la funcin G201.
'Sentencia no permitida con compensacin de radio de herramienta activa'
DETECCIN
CAUSA
1173
'Las sentencias # se programan solas en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1172
Alguno de los ndices definidos en la variable de array es incorrecto.
El ndice mnimo admisible para una variable de array es 1 y el mximo depende de
la variable de la que se trate. Hay algunos casos particulares en los que el ndice
0 es admitido: G.GS, G.MS, G.LUP1 a G.LUP7, G.LUPACT y MTB.P.
'La sentencia #SYNC POS se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1171
En la expresin matemtica hay un logaritmo (LOG/LN) de un nmero negativo o
cero.
'Indice de variable fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1170
En la expresin matemtica hay una raz cuadrada (SQRT) de un nmero negativo.
'Logaritmo de un nmero negativo o cero'
DETECCIN
CAUSA
1168
La variable pedida no existe.
Error sintctico en el nombre de la variable.
La variable es un array y no se ha indicado ndice de array.
Se ha pedido una variable general para un eje determinado o a la inversa.
'Raz de un nmero negativo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1167
La expresin matemtica es incorrecta.
Revisar todos los trminos de la expresin; variables, parmetros, operadores, etc.
CNC 8065
'#LINK: no se permite definir un nuevo acoplo con uno anterior activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado activar un segundo acoplo de ejes sin desactivar el primero.
Revisar la programacin. Desactivar el primer acoplo antes de activar el segundo.
Para tener ambos acoplos, desactivar el primer acoplo y activar ambos con una nica
sentencia #LINK.
(REF: 1308)
31
Solucin de errores
1175
'#LINK: no se ha definido acoplo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1176
'#LINK: el eje maestro no pertenece a la configuracin de ejes actual'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1177
SOLUCIN
SOLUCIN
1184
1185
Los ejes maestro y esclavo del acoplo son el mismo eje.
Los ejes maestro y esclavo han de ser diferentes.
'#LINK: un eje no puede ser esclavo de varios maestros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
32
'#LINK: el eje maestro y esclavo coinciden'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
El nmero de acoplos que definidos supera el mximo permitido.
El mximo nmero de acoplos que pueden estar activos en un canal es igual al
nmero de ejes del canal menos tres.
'La sentencia #LINK se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
El eje esclavo de un acoplo est activo en modo manual aditivo (G201).
Anular el modo manual aditivo para poder acoplar el eje.
'#LINK: demasiados acoplos programados'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1183
Los ejes maestro y esclavo del acoplo son rotativos pero no son del mismo tipo,
linearlike o modulo.
Ambos ejes de un acoplo deben ser del mismo tipo (parmetro AXISMODE).
'#LINK: no se puede definir como esclavo un eje activo en G201'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1182
Los ejes maestro y esclavo del acoplo no son del mismo tipo, lineal o rotativo.
Ambos ejes de un acoplo deben ser del mismo tipo (parmetro AXISTYPE).
'#LINK: los ejes maestro y esclavo deben tener el mismo modo (AXISMODE)'
DETECCIN
CAUSA
1181
El eje esclavo del acoplo es uno de los tres ejes principales.
'#LINK: los ejes maestro y esclavo deben ser del mismo tipo (AXISTYPE)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1180
El eje esclavo del acoplo no existe o no est disponible en el canal.
El CNC ha intentado anular un acoplo cuyo eje esclavo no existe o no est
disponible en el canal.
Los ejes maestro y esclavo deben existir en el canal que ejecuta la sentencia.
'#LINK: el eje esclavo no puede ser un eje del plano principal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1179
El eje maestro del acoplo no existe o no est disponible en el canal.
El CNC ha intentado anular un acoplo cuyo eje maestro no existe o no est
disponible en el canal.
Los ejes maestro y esclavo deben existir en el canal que ejecuta la sentencia.
'#LINK: el eje esclavo no pertenece a la configuracin de ejes actual'
DETECCIN
CAUSA
1178
No hay ningn acoplo de ejes definido en la sentencia #LINK.
Programar los ejes maestro y esclavo en la sentencia #LINK.
Un eje es esclavo de varios maestros.
Un eje slo puede ser esclavo de un maestro.
1186
'#LINK: un eje maestro no puede ser esclavo en otro acoplo y viceversa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1187
'#AXIS: nombre de eje repetido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1188
La sentencia tiene ms parmetros de los permitidos.
La sentencia #INCJOG admite un mximo de cinco grupos de parmetros. Cada uno
de ellos representa el avance y el desplazamiento del eje para cada posicin del
conmutador en jog incremental.
'#CONTJOG: demasiados parmetros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1196
El avance programado es demasiado alto.
'#INCJOG: demasiados parmetros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1195
La sentencia #INCJOG intenta definir un avance negativo o nulo.
El avance del eje en cada posicin del conmutador debe ser un valor positivo y no
nulo.
'#CONTJOG/#INCJOG: avance programado fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1194
La sentencia #INCJOG intenta definir una distancia negativa o nula.
El desplazamiento incremental del eje en cada posicin del conmutador debe ser un
valor positivo y no nulo.
'#INCJOG: no se permiten velocidades de jog incremental negativas o cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1193
La sentencia #MPG intenta definir una resolucin de volante negativa o nula.
El desplazamiento por impulso del volante debe ser un valor positivo y no nulo.
'#INCJOG: no se permiten distancias de jog incremental negativas o cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1192
La sentencia #MPG admite un mximo de tres parmetros. Cada uno de ellos
representa el desplazamiento por impulso del volante en cada posicin del
conmutador.
'#MPG: no se permiten resoluciones de volante negativas o cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1191
Error en la sintaxis de la sentencia.
'#MPG: demasiados parmetros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1190
El mismo eje se ha programado ms de una vez en la sentencia.
'No se espera "["'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1189
Un eje no puede ser esclavo en un acoplo y mestro en otro.
Un eje no puede ser maestro en un acoplo y esclavo en otro.
La sentencia #CONTJOG slo admite un parmetro, que representa el avance del
eje cuando el conmutador est en jog continuo.
CNC 8065
'#CONTJOG: no se permiten velocidades de jog continuo negativas o cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
La sentencia #CONTJOG intenta definir un avance negativo o nulo.
El avance del eje en jog continuo debe ser un valor positivo y no nulo.
(REF: 1308)
33
Solucin de errores
1197
'#SET OFFSET: offset inferior positivo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1198
'#SET OFFSET: lmite negativo fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1199
SOLUCIN
CNC 8065
34
Falta programar "," en la sentencia o funcin.
'Indice de eje fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
El tipo de offset programado en la sentencia no existe.
Los tipos de offset vlidos son ALL, LOCOF, FIXOF, TOOLOF, ORGOF, MEASOF,
MANOF.
'Se espera ","'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1209
La sentencia no existe o est mal programada.
'#CALL AX/#SET AX: tipo de offset desconocido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1206
'Sentencia mal programada o inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1205
Los lmites de recorrido del eje para el desplazamiento manual son nulos.
'La sentencia #SET IPOPOS se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1204
El valor del lmite de recorrido superior es demasiado alto.
'#SET OFFSET: offset superior e inferior nulos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1203
El lmite de recorrido superior del eje para el desplazamiento manual tiene un valor
negativo.
El lmite de recorrido superior para el desplazamiento manual ser un valor positivo
o cero.
'#SET OFFSET: lmite positivo fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1201
El valor del lmite de recorrido inferior es demasiado bajo.
'#SET OFFSET: offset superior negativo'
DETECCIN
CAUSA
1200
El lmite de recorrido inferior del eje para el desplazamiento manual tiene un valor
positivo.
El lmite de recorrido inferior para el desplazamiento manual ser un valor negativo
o cero.
En las sentencias #CALL AX/#SET AX la posicin para algn eje no es correcta;
la posicin est ocupada, la posicin supera el mximo permitido o no hay hueco
para el eje.
Programacin del nombre del eje con un comodn incorrecto.
Las posibles soluciones son las siguientes:
La sentencia puede colocar los ejes en cualquier posicin libre comprendida
entre 1 y un nmero igual al total de ejes ms cabezales del sistema.
Los posibles comodines son de @1 a @6 y @SM.
1210
'#CALL AX/#SET AX: nombre de eje repetido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1211
'#CALL AX/#SET AX: ndice de eje repetido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1213
SOLUCIN
'#FREE AX: no se permite eliminar un eje activo en modo manual'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1221
'Se espera "," o "]"'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1220
Una de las posiciones est ocupada por otro eje.
Repasar la configuracin de ejes definida para el canal; dos ejes no pueden estar
en la misma posicin. Un eje puede utilizar cualquier posicin libre comprendida
entre 1 y un nmero igual al mximo de ejes ms cabezales permitido por el sistema.
'La sentencia #FREE AX se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1219
El nombre de uno de los ejes est siendo utilizado por un eje C.
'#CALL AX: ndice en uso'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1218
'#CALL AX/#CAX: nombre de eje en uso'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1217
Demasiados ejes programados; el nmero de ejes supera el nmero de ejes del
sistema.
Repasar la configuracin de ejes definida para el canal. El nmero de ejes de un
canal no puede superar el nmero de ejes del sistema.
'La sentencia #CALL AX/#SET AX se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1216
No se permite programar #CALL AX con la funcin G63 activa.
Desactivar el roscado G63 antes de modificar la configuracin de ejes.
'#CALL AX/#SET AX: demasiados ejes requeridos'
DETECCIN
CAUSA
1215
Dos ejes intentan ocupar la mismo posicin en el canal.
'#CALL AX/#SET AX: no se admite con G63 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1214
El mismo eje se ha programado ms de una vez en la sentencia.
Un eje en modo manual aditivo (G201) no se puede eliminar del canal.
Anular el modo manual aditivo del eje mediante la funcin G202 para realizar eliminar
el eje del canal.
CNC 8065
'La sentencia #SET AX se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
35
Solucin de errores
1222
'No se espera #COMMENT END'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1223
'Carcter de fin de fichero dentro de bloque comentario'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1224
SOLUCIN
1238
SOLUCIN
1239
El nmero de caracteres del texto de sustitucin de la macro supera el mximo
permitido.
'Nmero mximo de macros sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
36
En el texto de sustitucin de una macro, se ha incluido una macro que no comienza
por el carcter "\".
El texto de sustitucin de una macro debe ir entre comillas y puede incluir otras
macros, las cuales deben estar delimitadas por los caracteres \"; por ejemplo
"macro"="\"macro1\" \"macro2\"".
'Texto de sustitucin de la macro demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
El nombre de la macro supera el mximo nmero de caracteres permitidos.
'Se espera "\" en el texto asociado a la macro'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
El traslado de origen definido supera al mximo permitido.
'Nombre de macro demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1237
Ningn eje del plano est definido como eje longitudinal.
Definir uno de los ejes del plano como eje longitudinal (parmetro LONGAXIS).
'El traslado programado excede el rango de datos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1236
Ningn eje del plano est definido como eje frontal.
Definir uno de los ejes del plano como eje frontal (parmetro FACEAXIS).
'No existe eje lateral (LONGAXIS) en el plano activo para compensacin de radio'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1233
Una de las operaciones programadas realiza una divisin por cero.
Revisar la programacin. Si est trabajando con parmetros es posible que en la
historia del programa ese parmetro haya adquirido valor cero. Comprobar que el
parmetro no llega a la operacin con ese valor.
'No existe eje frontal (FACEAXIS) en el plano activo para compensacin de radio'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1227
Falta un operador de asignacin tras la variable o parmetro.
Los operadores de asignacin vlidos son "=", "+=", "-=", "*=", "/=".
'Divisin por cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1226
El CNC no encuentra el final de programa. Es probable que haya un bloque de abrir
comentario (#COMMENT BEGIN) pero falta el bloque de fin de comentario
(#COMMENT END).
'Falta operador u operador desconocido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1225
Hay un bloque de fin de comentario (#COMMENT END) pero falta el bloque de abrir
comentario (#COMMENT BEGIN).
Superado el mximo nmero de macros en el CNC.
El mximo es 50 macros. Puede borrar la tabla de macros mediante la sentencia
#INIT MACROTAB.
1240
'Macro inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1241
'Falta el texto de sustitucin de la macro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1244
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
El CNC ha intentado cambiar la gama del cabezal (G112) con la funcin G96 activa.
Desactivar la funcin G96 para realizar el cambio de gama del cabezal.
'No se admite modo manual con G96 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1252
El CNC no permite programar las funciones G63 (roscado rgido) y G192 (limitacin
de la velocidad de giro) en el mismo bloque.
'No se admite cambio de gama con G96 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1251
El CNC ha intentado ejecutar un roscado rgido (G63) teniendo activa la funcin G96
(velocidad de corte constante).
Activar el modo de velocidad de giro constante (G97).
'No se admite roscado y G192 en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
1249
El CNC ha intentado ejecutar un roscado rgido (G63) teniendo activa la funcin G95
(avance por vuelta del cabezal).
Activar el avance en funcin del tiempo (G94).
'No se admite roscado con G96 activa'
DETECCIN
CAUSA
1248
Ningn eje del plano est definido como eje frontal.
Definir uno de los ejes del plano como eje frontal (parmetro FACEAXIS).
'No se admite roscado con avance en G95'
DETECCIN
CAUSA
1247
Trabajando en velocidad de corte constante (G96), el CNC ha limitado la velocidad
del cabezal debido a la proximidad del eje frontal al centro de giro.
Aumentar el lmite de velocidad (G192) o aceptar la limitacin.
'G96: no hay eje frontal (FACEAXIS) definido en el plano activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1246
El texto de sustitucin asociado a la macro es una cadena de caracteres vaca.
Asociar a la macro el texto de sustitucin adecuado segn la funcionalidad que se
le quiera dar. El texto de sustitucin debe ir escrito entre comillas.
'Eje frontal prximo al centro: la velocidad del cabezal en G96 ha sido limitada'
DETECCIN
CAUSA
1245
La macro no est definida en el programa.
Definir la macro antes de utilizarla. La macro puede estar definida en un programa
El CNC almacena en una tabla las macros definidas desde un programa o desde el
modo MDI/MDA, de manera que estn disponibles para todos los programas
ejecutados a continuacin. El CNC inicializa la tabla de macros en el arranque o
mediante la sentencia #INIT MACROTAB.
El CNC ha intentado acceder al modo manual con la funcin G96 activa.
Desactivar la funcin G96 para acceder al modo manual.
CNC 8065
'#FREE AX: no se permite eliminar el eje de giro frontal con G96 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado eliminar el eje frontal de la configuracin del canal (#FREE AX)
con la funcin G96 activa.
Desactivar la funcin G96 para eliminar el eje frontal de la configuracin del canal.
(REF: 1308)
37
Solucin de errores
1254
'No se admite G192 y M19 en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1255
'Porcentaje de aceleracin negativo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1256
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1264
38
Hay programada una sentencia #TOOL ORI, pero no hay ningn eje rotativo para
poder colocar la herramienta perpendicular al plano inclinado definido.
No programar la sentencia #TOOL ORI o activar una cinemtica que permita colocar
la herramienta perpendicular al plano inclinado.
'Programacin no permitida con CS/ACS activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
El canal no tiene ejes suficientes para activar la funcin RTCP, TLC o la
transformacin de coordenadas. El nmero de ejes necesario depender de la
cinemtica a activar.
Corregir la configuracin de ejes del canal (sentencia #SET AX) para poder activar
la cinemtica.
'Falta eje(s) rotativo para la transformacin'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
El CNC ha intentado activar la funcin RTCP, TLC o una transformacin de
coordenadas (CS/ACS) en modo 6 sin tener una cinemtica activa.
Activar primero la cinemtica y a continuacin la funcin deseada.
'El grupo de ejes es insuficiente para la transformacin'
DETECCIN
CAUSA
1263
En la funcin G33, el paso de la rosca programado es demasiado alto.
'Tipo de cinemtica desconocida'
DETECCIN
CAUSA
1262
En la funcin G33, el paso de la rosca tiene valor 0.
Revisar la programacin. Programar el paso de la rosca con los parmetros I J K.
'Paso de husillo fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1261
En la funcin G33, el paso de la rosca est programado ms de una vez.
Revisar la programacin. Definir el paso de la rosca una sola vez en el bloque.
'Paso de husillo igual cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1259
En la funcin G130, el porcentaje de aceleracin programado es demasiado alto.
'Doble programacin del paso de husillo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1258
En la funcin G130, el porcentaje de aceleracin programado es negativo.
El porcentaje de aceleracin debe ser mayor o igual que cero.
'Porcentaje de aceleracin fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1257
El CNC no permite programar las funciones M19 (posicionamiento del cabezal) y
G192 (limitacin de la velocidad de giro) en el mismo bloque.
El CNC no permite ejecutar la funcin programada si est activa la transformacin
de coordenadas. Algunas funciones incompatibles son G74, G198, G199, #LINK,
ciclos de palpado, etc.
Desactivar la transformacin de coordenadas para poder ejecutar el resto de
funciones.
1265
'Programacin no permitida con RTCP/TLC activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1266
'La funcionalidad TLC se desactiva con la sentencia #TLC OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1267
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
El CNC ha intentado modificar la configuracin de ejes de un plano inclinado mientras
ste estaba activo.
Desactivar la transformacin de plano inclinado para modificar la configuracin de
ejes del canal.
'Posicin calculada por la transformada cinemtica inversa fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1277
El CNC ha intentado modificar la configuracin de ejes de una cinemtica mientras
sta estaba activa.
Desactivar la cinemtica para modificar la configuracin de ejes del canal.
'Los ejes de la transformacin activa no pueden excluirse o ser modificados'
DETECCIN
CAUSA
1275
El CNC no ha podido resolver una transformacin de coordenadas pieza a
coordenadas mquina o al revs.
Desactivar la transformacin, cambiar la posicin de los ejes y volver a activar la
transformacin.
'Los ejes de la cinemtica activa no pueden excluirse o ser modificados'
DETECCIN
CAUSA
1272
El ngulo programado no es vlido.
Programar un ngulo entre 360.
'Clculo de la transformacin de coordenadas imposible'
DETECCIN
CAUSA
1271
La sintaxis de la sentencia no es correcta.
'#CS ON/#ACS ON: el ngulo programado no es vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1270
Con el RTCP activo, hay programada una sentencia #RTCP diferente a #RTCP OFF.
Para desactivar la funcin RTCP programar #RTCP OFF. Si se desea modificar los
valores del RTCP, hay que desactivarla primero.
'#CS ON/#ACS ON: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1269
El CNC ha intentado modificar la funcin TLC mientras estaba activa.
El CNC no permite modificar la funcin TLC mientras est activa. Para modificar la
funcin TLC, hay que desactivarla y volverla a activar.
'La funcionalidad RTCP se desactiva con la sentencia #RTCP OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1268
El CNC no permite ejecutar la funcin programada si est activa la funcin RTCP
o TLC. Algunas funciones incompatibles son G74, G198, G199, #KIN ID.
LINK.
Desactivar la funcin RTCP o TLC para poder ejecutar el resto de funciones.
El CNC ha intentado hacer una transformacin de coordenadas mquina a
coordenadas pieza no resuelta.
Desactivar la transformacin, cambiar la posicin a la que se quiere acceder y volver
a activar la transformacin. Revisar la transformada en caso de transformacin de
usuario.
CNC 8065
'El traslado resultante excede el rango de datos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El traslado calculado a partir de las cotas programadas en la funcin G92 es
demasiado grande.
(REF: 1308)
39
Solucin de errores
1278
'G131/G133: valor no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1279
'Se espera "'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1281
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
'Programacin de coordenadas I, J, K incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
40
En la expresin o sentencia programada falta el corchete de apertura "[".
'Demasiados parmetros programados en la sentencia'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1290
La longitud de la herramienta est programada ms de una vez en el bloque.
Programar la longitud de la herramienta una sola vez en el bloque.
'Se espera "["'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1288
El radio de la herramienta est programada ms de una vez en el bloque.
Programar el radio de la herramienta una sola vez en el bloque.
'Doble escritura de la longitud de herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1287
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay identificadores de datos
programados (%D %d) pero faltan los parmetros a visualizar.
'Doble escritura del radio de herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1286
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING, hay ms de 5 identificadores de
datos (%D %d).
Reducir el nmero de identificadores de datos.
'Se espera expresin aritmtica'
DETECCIN
CAUSA
1285
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING, el texto del mensaje es demasiado
largo.
El mximo nmero de caracteres permitidos es 69, incluidos los caracteres que
sustituyen a los identificadores de datos.
'Lmite de especificadores de formato sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
1284
El nmero de identificadores de datos (%D %d) indicados en la sentencia #MSG,
#ERROR #WARNING no coincide con el nmero de parmetros a visualizar.
'Mensaje demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
1283
En la expresin o sentencia programada faltan las comillas.
'No coincide el nmero de parmetros y de especificadores de formato'
DETECCIN
CAUSA
1282
En la funcin G131 o G133, el porcentaje de aceleracin o jerk programado no es
vlido.
Programar un porcentaje de aceleracin o jerk positivo y menor o igual a 100.
Los valores programados para el centro de una interpolacin circular, origen
polar o centro de giro del sistema de coordenadas son demasiado altos.
Los valores programados para el centro de una interpolacin circular, con la
funcin G264 activa, son incorrectos.
1291
'No se admiten ms funciones S'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1292
'Funcin M doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1293
La velocidad programada es demasiado pequea.
'Programacin no permitida con #MCS activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1306
Superado el mximo nmero de caracteres permitido para el nombre de la variable.
El mximo nmero de caracteres permitido es 13.
'Velocidad de cabezal no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1305
Carcter no vlido en el nombre de una etiqueta, subrutina o variable.
'Nombre de variable demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1304
La transformacin de longitud de herramienta excede el formato numrico vlido.
Modificar los valores de la transformacin de longitud o los de la herramienta.
'Carcter no vlido en el nombre'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1303
La misma funcin H est programada ms de una vez en el bloque.
Programar ambas funciones en bloques diferentes.
'La transformacin de longitud de herramienta excede el formato numrico vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1302
La misma funcin M est programada ms de una vez en el bloque.
Programar ambas funciones en bloques diferentes.
'Funcin H doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1301
En un mismo bloque hay ms funciones S de las permitidas.
El mximo nmero de funciones S admitido en un mismo bloque es 4.
El CNC no permite ejecutar la funcin programada si est activa la funcin MCS.
Algunas funciones incompatibles son las siguientes:
Activacin/desactivacin de traslados de origen (G54-G59, G159, G92, G158,
G53).
Activacin/desactivacin el offset de medicin (G101, G102).
Activacin/desactivacin de garras (variable "V.G.FIX").
Activacin/desactivacin de imagen espejo (G11/G12/G13/G14).
Programacin en radios/dimetros (G151/G152).
Activacin de la programacin incremental (G91).
Programacin en milmetros/pulgadas (G70/G71).
Factor de escala (G72).
Movimiento G0, G1, G2, G3, G8 G9 en polares.
Roscado G63 G33 en polares.
Origen polar (G30).
Giro del sistema (G73).
Sentencias #FACE, #CYL y #RTCP.
CNC 8065
'No se admite cambio de cinemtica con compensacin de radio activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado cambiar la cinemtica con la compensacin de radio activa.
Anular la compensacin para definir el nuevo plano de trabajo.
(REF: 1308)
41
Solucin de errores
1308
'Un eje de la transformacin cinemtica activa no puede ser esclavo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1309
'Se espera nombre de fichero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1310
SOLUCIN
SOLUCIN
1320
42
El CNC ha superado el lmite de combinaciones de sistemas de coordenadas.
El CNC permite combinar diferentes sistemas de coordenadas entre s para construir
otros nuevos. El CNC permite combinar 10 sistemas de coordenadas.
'Nmero mximo de etiquetas sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
El CNC ha intentado cambiar los parmetros de un sistema de coordenadas activo.
Revisar la programacin. El CNC no permite modificar los parmetros de un sistema
de coordenadas activo; si permite modificar los parmetros de un sistema de
coordenadas ya definido pero no activo.
'Anidamiento de sentencias #CS ON/#ACS ON sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Falta programar uno o ms parmetros obligatorios.
Revisar la programacin. Estas sentencias exigen programar el nmero del sistema
de coordenadas, el modo de definicin, las componentes del vector de traslacin y
los ngulos de rotacin.
'#CS ON/#ACS ON: no se admiten cambios con el sistema de coordenadas activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1319
Las sentencias no tienen parmetros y no hay almacenado ningn sistema de
coordenadas. Al programar una de estas sentencias sin parmetros, el CNC intenta
activar la ltima transformacin almacenada.
Revisar la programacin. Definir y almacenar algn sistema de coordenadas.
'#CS/#ACS DEF: faltan parmetros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1318
En estas sentencias, el nmero del sistema de coordenadas no es vlido.
Programar un valor entre 1 y 5.
'#CS ON/#ACS ON: sistema no definido'
DETECCIN
CAUSA
1316
La funcin G102 intenta excluir el offset de medicin de un eje que no tiene incluido
ningn offset de medicin.
La funcin G102 no tiene sentido para un eje sin offset de medicin.
'#CS ON/#ACS ON: identificador no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1315
El nmero de caracteres en la sentencia #EXBLK supera el mximo permitido.
'Offset de medicin no incluido en eje(s) programado'
DETECCIN
CAUSA
1314
No hay ningn programa seleccionado para la ejecucin.
Seleccionar el programa a ejecutar.
'Lnea de programa demasiado larga'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1311
El eje esclavo de un acoplo forma parte de la cinemtica activa.
Desactivar la cinemtica para poder acoplar el eje. El eje participante en la
cinemtica activa s puede ser eje maestro de un acoplo.
SOLUCIN
El programa tiene ms etiquetas de bloque que las permitidas. Las etiquetas para
identificar un bloque pueden ser del tipo
El mximo nmero de etiquetas permitidas de cada tipo es 128. Las etiquetas se
pueden representar mediante la letra N seguida del nmero de bloque o mediante
etiquetas del tipo [nombre].
1321
'Nombre de etiqueta demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1322
'Etiqueta definida varias veces'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1323
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Programacin incorrecta de la funcin G14 (imagen espejo).
'#TANGFEED RMIN: radio negativo no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1332
Hay programada una instruccin $FOR pero falta su $ENDFOR.
'Programacin de imagen espejo incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1331
La velocidad de posicionamiento del cabezal (M19) se ha programado ms de una
vez en el bloque.
Revisar la programacin. Programar la velocidad de posicionamiento una nica vez
en el bloque.
'Sentencia $FOR sin $ENDFOR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1330
La variable tiene un valor demasiado alto.
'Velocidad de posicionamiento del cabezal doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
1328
El nmero de bloque "N" est repetido en el programa.
No repetir el nmero de bloque.
'Valor errneo para asignar a variable'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1327
La etiqueta de bloque definida en la instruccin $GOTO o #RPT no existe en el
programa.
Definir la etiqueta de salto en algn punto del programa.
'Nmero de bloque definido varias veces'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1326
Una etiqueta slo se puede definir con una cadena de caracteres entre corchetes
o con el carcter "N" seguido de un nmero positivo y menor que 2147483646.
'Etiqueta no definida'
DETECCIN
CAUSA
1325
La etiqueta del bloque est repetida en el programa.
Eliminar las etiquetas repetidas.
'$GOTO: Etiqueta no vlida'
DETECCIN
CAUSA
1324
El nombre de la etiqueta supera el nmero de caracteres permitidos.
El radio programado es menor o igual que cero.
CNC 8065
'#TOOL AX: se espera orientacin +/- tras la designacin del eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Falta programar la orientacin de la herramienta.
(REF: 1308)
43
Solucin de errores
1333
'Cambio del primer y/o segundo eje del plano con compensacin de radio activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1334
'G200: no admite movimiento en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1336
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
En la funcin G20 (cambio de plano), los dos primeros ejes del plano (parmetros
1 y 2) son incorrectos.
Ambos ejes han de ser diferentes y estar entre los tres primeros ejes del canal.
'No se admite #CYL OFF con el tipo de cinemtica activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
44
El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo (G17-G20) mientras est activo el
mecanizado en la superficie lateral.
'G20: programacin incorrecta de ejes'
DETECCIN
CAUSA
1347
El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #FACE OFF y no hay activo ningn
mecanizado en la superficie frontal.
'No se admite cambio de plano durante el mecanizado en superficie lateral'
DETECCIN
CAUSA
1345
El CNC no permite desactivar el eje C con la funcin RTCP o TLC activa.
'No se admite #FACE OFF con el tipo de cinemtica activa'
DETECCIN
CAUSA
1344
El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #CAX OFF y no hay ningn cabezal
trabajando como eje C.
'No se admite #CAX OFF si alguna transformacin esta activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1343
La sentencia programada no tiene efecto porque ya est activa, la misma sentencia
con los mismos parmetros est programada en un bloque anterior.
'La deseleccin no tiene efecto'
DETECCIN
CAUSA
1342
Ninguno de los ejes programados en la sentencia #FACE/#CYL es eje C.
Uno de los dos ejes programados debe ser eje C (parmetro CAXIS).
'La seleccin no tiene efecto'
DETECCIN
CAUSA
1340
Los dos ejes programados en la sentencia #FACE/#CYL son eje C.
Slo uno de los dos ejes programados puede ser eje C (parmetro CAXIS).
'No se ha definido eje CAXIS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1339
Hay programado un movimiento de ejes en el mismo bloque que la funcin G200.
'Configuracin errnea: dos ejes CAXIS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1337
Con la compensacin de radio activa, el CNC ha intentado cambiar la configuracin
de ejes del canal y el cambio afecta a los dos primeros ejes del plano de trabajo.
Desactivar la compensacin de radio para realizar cambios en la configuracin de
ejes del canal que afectan al plano de trabajo.
El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #CYL OFF y no hay activo ningn
mecanizado en la superficie cilndrica.
1348
'#CYL: radio no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1349
'Cota del eje negativa en la activacin #FACE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1350
SOLUCIN
SOLUCIN
Programacin incorrecta de la sentencia $IF EXIST.
La instruccin $IF EXIST slo permite parmetros aritmticos o variables.
'#DELETE: carcter no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1358
El CNC ha intentado borrar una variable del sistema.
El CNC slo puede borrar variables de usuario (prefijos P y S).
'Se espera variable o parmetro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1357
El CNC no puede leer la variable.
'No se puede borrar la variable'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1356
En la inicializacin de una variable de array de usuario, el CNC inicializa ms
posiciones de las que tiene.
'Error en la lectura de la variable'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1355
La variable de usuario ya existe.
'Demasiados valores para inicializar el array'
DETECCIN
CAUSA
1354
El CNC ha intentado definir o borrar una variable que no es de usuario.
'#VAR/#ENDVAR: la variable definida ya existe'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1353
En alguno de los bloques comprendidos entre estas sentencias hay programado un
carcter no vlido.
Entre estas sentencias slo se admite la declaracin de variables de usuario
(separadas por comas si son varias en una misma lnea) o la programacin del
nmero de bloque.
'#VAR/#ENDVAR/#DELETE: tipo de variable no permitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1352
El eje lineal que forma parte de la transformacin de eje C frontal, se encuentra
posicionado en la parte negativa respecto del centro de giro. El CNC no permite esta
opcin (parmetro ALINGC).
Posicionar el eje en la parte positiva respecto del centro de giro antes de activar el
mecanizado en el eje frontal.
'Carcter no vlido entre las sentencias #VAR/#ENDVAR'
DETECCIN
CAUSA
1351
El radio programado en la sentencia #CYL es negativo o cero. Si el radio es variable,
este intenta pasar por el centro del cilindro generando un radio nulo.
Revisar la programacin. El radio debe ser positivo y en el caso de ser un radio
variable, este no puede pasar por el centro del cilindro.
Detectado un carcter no vlido en el bloque.
Revisar la sintaxis del bloque. La sentencia se debe programar sola en el bloque o
junto a la etiqueta del bloque. Este sentencia slo permite variables de usuario.
CNC 8065
(REF: 1308)
'#DELETE: la variable a borrar no existe'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
La variable de usuario no existe.
45
Solucin de errores
1360
'No se admite G33/G63/G95/G96/G97 con eje C activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1362
'Dimensin de array incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1363
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1373
El CNC ha intentado activar el modo HSC con un parmetro desconocido o ha
intentado cambiar el modo de trabajo sin desactivarlo previamente.
'#HSC: parmetro incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
46
En un mismo bloque est programada la activacin y desactivacin del modo HSC.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de las sentencias.
'#HSC: modo no vlido'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
'#HSC: doble programacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1371
La interpolacin circular est definida con el radio y el centro.
En una interpolacin circular hay que programar las cotas del punto final y adems
el radio o el centro del crculo.
'#HSC: programacin no permitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1370
En el mismo bloque hay programada una funcin M de movimiento de cabezal y la
funcin G112 de cambio del set de parmetros.
'No se permite programar centro y radio del crculo simultneamente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1369
Velocidad de cabezal negativa.
La velocidad de cabezal debe ser positiva; slo se permite un valor negativo si se
programa en el mismo bloque que la funcin G63.
'No se permite un cambio de gama y movimiento del cabezal simultneos'
DETECCIN
CAUSA
1368
La variable de usuario es un array multidimensional con ms de 4 dimensiones.
'No se admite velocidad del cabezal negativa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1367
Las variables de usuario que son array deben declararse entre las sentencias #VAR
y #ENDVAR.
'Nmero de ndices en variable de array sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1365
La variable es de array pero el nmero de arrays programados es incorrecto.
Verificar la sintaxis de la variable.
'Declaracin incorrecta de variables de array'
DETECCIN
CAUSA
1364
El CNC ha intentado ejecutar una funcin G33/G63/G95/G96/G97 con el eje C activo.
Desactivar el eje C para ejecutar la funcin.
El parmetro FAST o el parmetro CORNER de la sentencia #HSC tienen un valor
incorrecto.
1374
'Se espera M02/M30'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1375
'Se espera M17/M29/#RET'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1376
Falta programar M17, M29 o #RET al final de la subrutina.
'No se ha definido nombre por defecto para el eje C'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1377
Falta programar M02 o M30 al final del programa principal.
En la sentencia #CAX falta indicar el nombre del eje C y en los parmetros mquina
no est indicado el nombre por defecto (parmetro CAXIS).
Indicar en la sentencia #CAX el nombre con el que identificar al eje C.
'Escritura de parmetro con ndice no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El parmetro aritmtico no existe o est protegido contra escritura.
aritmticos valido.
Parmetros mquina.
Rango vlido.
MINLOCP - MAXLOCP
MINGLBP - MAXGLBP
MINCOMP - MAXCOMP
Los parmetros globales protegidos contra escritura son aquellos definidos por los
parmetros mquina ROPARMIN - ROPARMAX.
1378
'Lectura de parmetro con ndice no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1380
SOLUCIN
Rango vlido.
MINLOCP - MAXLOCP
MINGLBP - MAXGLBP
MINCOMP - MAXCOMP
En el bloque de definicin de un ciclo fijo, no se puede programar nada tras los
parmetros del ciclo.
'Ciclo fijo inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1382
Parmetros mquina.
'Ciclo fijo mal programado'
DETECCIN
CAUSA
1381
El parmetro aritmtico no existe; no est dentro del rango permitido por los
parmetros mquina.
aritmticos valido.
El ciclo fijo programado no existe.
CNC 8065
'Parmetro no permitido en ciclo fijo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Uno de los parmetros programados no est permitido para ese ciclo fijo.
Revisar en el manual de programacin los parmetros obligatorios y permitidos para
cada ciclo fijo.
(REF: 1308)
47
Solucin de errores
1383
'No programado parmetro obligatorio en ciclo fijo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1384
'Funcin M no permitida con movimiento'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1385
SOLUCIN
SOLUCIN
1393
El mismo parmetro est programado ms de una vez en la sentencia o funcin.
'La herramienta y corrector actuales no coinciden con los programados'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
48
'Parmetro doblemente programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1392
En un mismo bloque hay ms funciones H de las permitidas.
El mximo nmero de funciones H admitido en un mismo bloque es 7.
'Funciones G incompatibles (G10/G11/G12/G13/G14)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1390
En un mismo bloque hay ms funciones M de las permitidas.
A partir de la versin V2.00, el CNC permite hasta 14 funciones M por bloque; en
versiones anteriores, el lmite era 7 funciones por bloque.
'No se admiten ms funciones H'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1389
El CNC ha intentado escribir la variable "V.G.TOFL.xn" en el mismo bloque en el que
se ha programado un cambio de herramienta o corrector.
'Lmite de funciones M en un mismo bloque sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1388
El CNC ha intentado escribir la variable "V.G.TOL" en el mismo bloque en el que se
ha programado un cambio de herramienta o corrector.
'No se admite modificar D y los offsets de la herramienta en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
1387
En el mismo bloque se ha programado un movimiento y una funcin M con subrutina
asociada y ejecucin antes del movimiento. Las subrutinas se ejecutan siempre al
final del bloque y por tanto, nunca se ejecutar la funcin M antes del movimiento
programado.
Programar la funcin M en otro bloque o definir la funcin M en los parmetros
mquina con ejecucin despus del movimiento.
'No se admite modificar D y la longitud de la herramienta en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
1386
Falta programar algn parmetro obligatorio del ciclo fijo.
cada ciclo fijo.
Durante la bsqueda de bloque.

Tras una inspeccin de herramienta, el corrector D activo no coincide con la corrector
D programado antes de detener la ejecucin. El CNC tiene preparados los bloques
de movimiento, con los que va a mecanizar la pieza despus de la reposicin, con
el radio de la herramienta programada. Si la herramienta que hay en el cabezal es
distinta y en el programa no est compensando el radio de la herramienta, el CNC
va a mecanizar una pieza distinta.
Cambiar la herramienta del cabezal para que coincida con la programada.
1394
'No existe la subrutina asociada a la funcin G'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1395
'La funcin G74 con subrutina asociada se programa sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1396
SOLUCIN
SOLUCIN
El CNC ha intentado activar la funcin TLC y sta ya est activa.
'#LINK: los ejes maestro y esclavo deben tener los mismos parmetros HIRTH y HPITCH'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1403
El CNC ha intentado hacer un cambio de herramienta con la funcin RTCP activa.
Desactivar la funcin RTCP para hacer el cambio de herramienta.
'No se admite #TLC ON sin deseleccin previa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1402
El eje hirth es uno de los ejes del plano y est activa la compensacin de radio
y/o la deteccin de colisiones.
El eje hirth forma parte de la transformacin de coordenadas activa.
El eje hirth forma parte de la cinemtica activa y adems hay activa una sentencia
#RTCP, #TLC #TOOL ORI.
'No se admite cambio de longitud de herramienta con RTCP activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1401
El CNC ha intentado activar (G171) o desactivar (G170) como eje hirth un eje que
no lo es (parmetro HIRTH).
Revisar la programacin. El eje no se puede activar como eje hirth.
'No puede activarse el eje como Hirth'
DETECCIN
CAUSA
1400
La cota programada para el eje Hirth no se corresponde a un paso entero.
El eje hirth slo admite cotas mltiplo de su paso.
'No se admite activar como Hirth un eje con el parmetro HIRTH = NO'
DETECCIN
CAUSA
1399
No se permite ejecutar esa orden en MDI.
Ejecutar esa orden dentro de un programa.
'La posicin programada para el eje Hirth es incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1398
Si la funcin G74 tiene subrutina asociada, se debe programar sola en el bloque o
junto a la etiqueta del bloque.
'Programacin no permitida en MDI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1397
Hay programada una funcin G180 a G189 y no existe la subrutina asociada. Hay
programada una funcin G74 sola en el bloque y no existe la subrutina asociada.
Programar junto a la funcin G74 los ejes a referenciar o definir la subrutina asociada
(parmetro REFPSUB). Para las funciones G180 a G189 definir la subrutina
asociada (parmetro OEMSUB).
El CNC ha intentado acoplar dos ejes hirth pero uno de ellos no es hirth o ambos
ejes tienen paso diferente.
Para poder incluir un eje hirth en un acoplo, ambos ejes deben ser hirth (parmetro
HIRTH) y tener el mismo paso (parmetro HPITCH).
CNC 8065
'#LINK: no se puede definir un acoplo con un eje Hirth desactivado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado acoplar dos ejes hirth pero uno de ellos est desactivado.
Para poder acoplar dos ejes hirth, ambos ejes deben estar activos (G171).
(REF: 1308)
49
Solucin de errores
1404
'La gama asociada a la M programada no existe'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1405
'El valor de la S supera la gama mxima'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1406
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1413
El nmero de bloques programado en la sentencia es incorrecto.
El nmero mximo de bloques a analizar es 200.
'#DGWZ: zona de visualizacin para grficos mal definida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
El CNC ha intentado ejecutar un cambio de herramienta y en la subrutina asociada
a la funcin T (parmetro TOOLSUB) hay programado otro cambio de herramienta.
No es posible programar una funcin T dentro de la subrutina asociada al cambio
de herramienta.
'#CD: nmero de bloques no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1412
El CNC no puede ejecutar la funcin o sentencia programada si el cabezal no est
controlado en posicin.
Es necesario que haya encoder en el cabezal.
'Anidamiento de funciones T con subrutina no permitido'
DETECCIN
CAUSA
1411
Al ejecutar una cajera 2D 3D, el CNC no ha podido decodificar alguno de los datos.
Esto puede suceder cuando se han editado manualmente los datos de la cajera y
se ha sustituido un valor numrico por una variable, se ha eliminado el corchete final
de las instrucciones #DATAP2D, #DATAP3D, etc.
Volver a editar la cajera con el editor de ciclos.
'Programacin no permitida sin cabezal controlado en posicin'
DETECCIN
CAUSA
1409
La sentencia #CALL no admite programacin de parmetros.
'Error en la lectura de datos de la cajera'
DETECCIN
CAUSA
1408
El cabezal tiene cambio de gama automtico (parmetro AUTOGEAR) y hay
programada una velocidad superior a la mxima de cualquiera de las gamas
existentes para ese cabezal.
Programar una velocidad de cabezal menor, que sea alcanzable con alguna de las
gamas existentes para ese cabezal. Comprobar que la velocidad mxima definida
en cada gama es correcta.
'#CALL: no admite programacin de parmetros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1407
El CNC ha intentado realizar un cambio de gama de cabezal mediante una funcin
M41 a M44 y la gama no existe.
El nmero de gamas disponibles en el cabezal viene definido en los parmetros
mquina (parmetro NPARSETS). El CNC slo aceptar las funciones M41 a M44
de las gamas de cabezal que existan.
En la sentencia se han definido mal los lmites de los ejes.
Ambos lmites pueden ser positivos o negativos pero siempre los lmites inferiores
de un eje debern ser menores que los lmites superiores de ese mismo eje.
'No se admite velocidad cero para posicionamiento de cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
La velocidad de posicionamiento programada para la funcin M19 es cero.
Programar una velocidad de posicionamiento mayor que cero mediante el comando
"S.POS".
(REF: 1308)
1414
'#PARK: la sentencia slo admite un eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
50
La sentencia #PARK solo permite aparcar un eje.
Programar un bloque #PARK por cada eje que se desea aparcar.
1417
'Path de fichero demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1418
'No se permite aparcar ejes de la cinemtica o tranformadas activas'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1419
SOLUCIN
SOLUCIN
No es posible ejecutar la funcin G programada con #MCS activo.
'El salto de bloque slo se admite al comienzo de la lnea'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1426
El valor programado como modo para alinear el plano no es vlido.
'Funcin G no permitida con MCS activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1425
El parmetro MODE programado no es vlido.
El valor del parmetro MODE debe ser estar comprendido entre 1 y 6.
'#CS ON/#ACS ON: el parmetro de eje alineado ha de ser 0 o 1'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1424
Alguno de los ejes participantes en la transformacin de coordenadas programada
est aparcado, es esclavo de una pareja gantry o es esclavo de un acoplo activo.
Desaparcar, desactivar el acoplo activo o deshacer la pareja gantry para poder
utilizar el eje en la transformacin de coordenadas.
'#CS ON/#ACS ON: modo programado no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1423
Alguna instruccin $IF, $FOR, etc no tiene su correspondiente instruccin de cierre.
'Los ejes de la transformacin activa no pueden ser esclavos o estar aparcados'
DETECCIN
CAUSA
1422
El CNC ha intentado aparcar un eje que forma parte de una pareja gantry, tndem
o de un acoplo activo (#LINK).
Revisar la programacin. Si se desea aparcar dicho eje se debe desactivar el acoplo.
Los ejes que forman parte de una pareja gantry o tndem no se pueden aparcar.
'Bloques de control abiertos al final de programa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1421
El CNC ha intentado aparcar un eje que forma parte de la cinemtica activa o de las
transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.
Revisar la programacin. Si se desea aparcar dicho eje debe desactivarse la
cinemtica o transformacin activa.
'No se permite aparcar ejes acoplados, Gantry o Tandem'
DETECCIN
CAUSA
1420
Se ha superado el mximo nmero de caracteres permitido para el path de un
programa o subrutina.
El path de un programa o subrutina puede tener un mximo de 120 caracteres. Mover
de directorio el programa o subrutina para reducir el nmero de caracteres en el path.
El carcter "/" solo se admite al comienzo de la lnea de programa.
'La cajera fue resuelta con diferente radio de herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
El CNC gener la cajera con un radio de herramienta diferente al actual.
Generar de nuevo la cajera.
(REF: 1308)
51
Solucin de errores
1427
'Eje mal programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1428
'El movimiento en el plano principal debe programarse antes de la G del ciclo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1429
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
52
El CNC ha intentado incluir (#CALL / #SET) entre los tres primeros ejes del canal
un eje aparcado.
Un eje aparcado no puede formar parte de los tres primeros ejes del canal;
desaparcar el eje (#UNPARK).
'No se ha podido incluir en la configuracin un eje esclavo asociado'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
En la sentencia est programado el eje esclavo de un acoplo activo o de una pareja
Gantry.
Para poder operar con el eje en esas sentencias es necesario desactivar el acoplo
activo (#UNLINK) o deshacer la pareja Gantry (por parmetro mquina).
'Un eje aparcado no puede formar parte del plano principal'
DETECCIN
CAUSA
1434
El valor programado para la posicin de cabezal en M19 es demasiado alto.
Programar un valor ms pequeo.
'No se puede programar un eje esclavo de un acoplo o Gantry'
DETECCIN
CAUSA
1433
El valor asignado a un dato, variable o parmetro es superior al formato establecido.
'Posicin de cabezal en M19 no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1432
Se ha superado el mximo nmero de subrutinas que se pueden ejecutar en un
mismo bloque.
El mximo nmero de subrutinas que se pueden ejecutar en un mismo bloque es
5. Programar las subrutinas en bloques diferentes o utilizar la imbricacin de
subrutinas, segn interese.
'Formato numrico sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1431
Las coordenadas del punto inicial del ciclo estn definidas despus de la funcin G
que define el ciclo. El ciclo considera las coordenadas del punto inicial como
parmetros propios.
Programar las cotas de los ejes antes de la funcin G del ciclo.
'Lmite de subrutinas en un mismo bloque sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
1430
Error en la sintaxis de programacin de la sentencia o funcin G; en un
desplazamiento est repetido algn eje, en la funcin G74 falta programar el orden
de la bsqueda de cero de los ejes o en la funcin G20 falta programar el orden de
los ejes en el sistema.
SOLUCIN
El CNC ha intentado incluir en la configuracin del canal (#CALL o #SET) el eje
maestro de un acoplo activo o de una pareja Gantry. Al incluir el eje maestro, el CNC
tambin incluye el eje esclavo, que nunca puede ocupar una de las tres posiciones
principales del canal. El CNC da error porque no existe una posicin libre para el eje
esclavo distinta de las tres principales.
Para poder incluir nicamente el eje maestro hay que desactivar primero el acoplo
activo (#UNLINK) o deshacer la pareja Gantry. Para poder incluir los ejes maestro
y esclavo hay que eliminar del canal algn otro eje o bien aumentar el nmero de
ejes del canal.
1435
'No se ha podido asignar nombre a un eje esclavo asociado por estar repetido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1436
'No se ha programado bloque de parada en bsqueda de bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1439
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Tras un reset del CNC o al iniciar la ejecucin de un programa pieza.

El CNC ha desactivado una cinemtica, bien porque es una cinemtica desconocida
bien porque los ejes necesarios para esa cinemtica no son los adecuados.
Comprobar que el tipo de cinemtica es correcto y que los ejes que intervienen en
ella estn bien definidos y forman parte del canal. Los ejes deben ser siempre los
primeros del canal, no ser ejes hirth, no estar aparcados y no ser esclavos de un
acoplo o de un gantry.
'Se ha desactivado #CS/ACS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1444
Durante el arranque del CNC o la validacin de los parmetros mquina.

La cinemtica que aplica el CNC por defecto (parmetro KINID) es desconocida o
los ejes necesarios para la cinemtica no son los adecuados.
Comprobar que el tipo de cinemtica es correcto y que los ejes que intervienen en
ella estn bien definidos y forman parte del canal. Los ejes deben ser siempre los
primeros del canal, no ser ejes hirth, no estar aparcados y no ser esclavos de un
acoplo o de un gantry.
'Se ha desactivado la cinemtica'
DETECCIN
CAUSA
1443
La herramienta y/o corrector indicado en la variable no existe.
Revisar la programacin. Consultar las herramientas y correctores existentes.
'No se ha activado la cinemtica'
DETECCIN
CAUSA
1442
El CNC ha intentado activar una transformacin de coordenadas (#TLC, #RTCP,
#TOOL ORI, #CS o #ACS) y uno de los ejes que intervienen en la transformacin
es Hirth.
Un eje hirth no puede formar parte de la transformacin de coordenadas. Para que
el eje pueda intervenir en la transformacin es necesario que deje de ser Hirth
(G170).
'Herramienta o filo no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1441
Falta definir el bloque de parada de la bsqueda de bloque.
Una vez seleccionada la opcin de bsqueda de bloque, en el men de softkeys
aparece la opcin para seleccionar el bloque parada. Seleccionar el bloque en el que
se desea finalizar la bsqueda de bloque.
'Los ejes de la transformacin activa no pueden ser Hirth'
DETECCIN
CAUSA
1440
El CNC ha intentado incluir en la configuracin del canal (#CALL o #SET) el eje
maestro de un acoplo activo o de una pareja Gantry. Al incluir el eje maestro, el CNC
tambin incluye el eje esclavo, que nunca puede ocupar una de las tres posiciones
principales del canal. El CNC da error porque el nombre del eje esclavo ya est
ocupado por otro eje en la configuracin actual del canal.
Renombrar el eje esclavo a incluir o el ya existente en la configuracin.
Tras un reset del CNC, al iniciar la ejecucin de un programa pieza o durante la

bsqueda de referencia.
Los ejes utilizados en el plano inclinado no son los adecuados. El CNC ha intentado
hacer una bsqueda de referencia con la funcin #CS/ACS activa.
Para construir un plano inclinado, los tres primeros ejes del canal deben estar
definidos, ser lineales, no estar aparcados y no ser esclavos de un acoplo o de un
gantry. Para ejecutar un bsqueda de referencia hay que desactivar las funciones
#CS/ACS.
CNC 8065
'Los tres ejes principales de la transformacin deben ser lineales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Alguno de los tres primeros ejes participantes en la transformacin o cinemtica
programada no es lineal.
Los tres primeros ejes de la transformacin o cinemtica deben ser lineales
(parmetro AXISTYPE).
(REF: 1308)
53
Solucin de errores
1445
'Valor de parmetro no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1446
'Bloque de inicio no permitido en subrutina local'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1447
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1453
(REF: 1308)
54
La variable no existe para el tipo de eje programado (lineal, rotativo o cabezal).
'Variable inexistente para el tipo de regulador'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
El valor de la variable V.G.TOOLORIF1 o V.G.TOOLORIF2 no es vlido porque el
CNC no puede colocar la herramienta perpendicular al plano activo. Las posibles
causas son las siguientes:
El tipo de cabezal no permite colocar la herramienta perpendicular al plano, como
puede ser el caso de los cabezales angulares.
Colocar la herramienta perpendicular al plano activo implica sobrepasar los
lmites.
Definir otro plano o colocar la herramienta en otro punto. Si es posible, utilizar otro
cabezal.
'Variable inexistente para el tipo de eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1452
La sintaxis de la sentencia #PATH no es correcta.
'Solucin no vlida de cabezal perpendicular al plano activo'
DETECCIN
CAUSA
1451
El tipo de cabezal no permite colocar la herramienta perpendicular al plano, como
puede ser el caso de los cabezales angulares.
Colocar la herramienta perpendicular al plano activo implica sobrepasar los
lmites.
Definir otro plano o colocar la herramienta en otro punto. Si es posible, utilizar otro
cabezal.
'Sentencia #PATH mal programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1450
El CNC no dispone de la opcin de software necesaria para ejecutar la orden
programada.
En el modo diagnosis se pueden consultar las opciones de software disponibles en
el CNC.
'No se puede colocar la herramienta perpendicular al plano activo'
DETECCIN
CAUSA
1449
El bloque de inicio no puede ser un bloque de una subrutina local.
Seleccionar otro bloque inicial.
'Opcin de software no permitida'
DETECCIN
CAUSA
1448
En un ciclo fijo, uno de los parmetros tiene un valor no vlido.
La variable no existe para el tipo de regulador programado (analgico, simulado o
Sercos).
'Nombre de eje demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El nombre del eje supera la longitud mxima permitida de dos caracteres.
El nombre del eje estar definido por 1 2 caracteres. El primer carcter debe ser
una de las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carcter es opcional y
ser un sufijo numrico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podr ser
cualquiera del rango X, X1X9,...C, C1C9.
1455
'PERFIL: Perfil nulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1456
'#POLY: Faltan parmetros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1457
SOLUCIN
SOLUCIN
Es imposible realizar un arco que pase por los tres puntos disponibles.
Definir dos puntos en el bloque junto a G9, que junto con el punto final del movimiento
anterior definan un arco. Hay que tener en cuenta que los tres puntos han de ser
diferentes y no deben estar alineados.
'Eje rotativo programado fuera del rango del mdulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1465
No se puede realizar un arco tangente a la trayectoria anterior con el radio y punto
final programados.
'G9: Trayectoria circular mal programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1464
Falta programar una o las dos coordenadas del punto intermedio del arco.
La funcin G9 exige la programacin de las dos coordenadas del punto intermedio
del arco.
'G8: Clculo de la trayectoria tangente imposible'
DETECCIN
CAUSA
1463
El punto inicial del polinomio no coincide con la posicin actual.
Modificar el trmino independiente del polinomio para cada eje, de manera que el
punto inicial del polinomio coincida con la posicin final del bloque anterior.
'G9: Programacin incorrecta del punto intermedio del arco'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1462
Hay ms de tres ejes en el polinomio.
En la interpolacin polinmica slo pueden intervenir tres ejes.
'#POLY: Punto inicial no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1461
Los parmetros de interpolacin del polinomio no son correctos.
El radio de curvatura es menor o igual que cero.
Los parmetros de interpolacin del polinomio deben ser positivos, el parmetro
inicial de la interpolacin (SP) debe ser menor que el parmetro final (EP) y el radio
de curvatura debe ser mayor que cero.
'#POLY: Demasiados ejes programados'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1459
En la programacin de la sentencia #POLY falta algn parmetro obligatorio.
'#POLY: Valor de parmetro no vlido'
DETECCIN
CAUSA
1458
En el ciclo de perfil del editor de ciclos no se ha indicado el fichero que contiene
el perfil.
El fichero indicado en el ciclo de perfil del editor de ciclos est vaco.
En el ciclo de perfil del editor de ciclos hay que indicar el fichero que contiene el perfil.
La cota absoluta (G90) programada para el eje rotativo tipo MODULO no es vlida.
La cota programada para el eje debe encontrarse entre los lmites fijados por sus
parmetros mquina MODUPLIM y MODLOWLIM.
CNC 8065
'Las funciones RTCP y TLC son incompatibles'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado activar una de las funciones estando la otra activa.
No es posible tener ambas funciones activas simultneamente.
(REF: 1308)
55
Solucin de errores
1466
'No se puede programar

G36/G37/G38/G39'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1467
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1475
No es posible que un bloque G8 sea el segundo bloque de movimiento de una de
las funciones G36/G37/G38/G39. Por una parte, estas funciones no disponen de un
bloque intermedio para realizar la trayectoria de empalme entre dos bloques y por
otra parte, la funcin G8 no dispone de un bloque anterior al que ser tangente.
El segundo bloque de movimiento de una funcin G36/G37/G38/G39 debe ser
G0/G1/G2/G3.
El valor a escribir en las variables V.A.POSLIMIT.xn y V.A.NEGLIMIT.xn no debe
superar el valor del parmetro mquina POSLIMIT y NEGLIMIT de ese eje.
En la funcin G30 falta programar una de las dos coordenadas del origen polar.
Revisar la programacin. Es necesario programar las coordenadas del origen polar
en los dos ejes principales.
En un movimiento en coordenadas polares, el radio polar es negativo o nulo.
El radio polar ha de ser siempre mayor que cero. En caso de programar en cotas
incrementales, el valor programado podr ser negativo o nulo pero no as el radio
polar absoluto.
La cota incremental programada para el eje rotativo unidireccional (parmetro
UNIDIR) no es vlida.
Si el parmetro mquina UNIDIR del eje rotativo es POSITIVO la cota incremental
programada debe ser positiva o nula. Si el parmetro mquina UNIDIR del eje
rotativo es NEGATIVO la cota incremental programada debe ser negativa o nula.
En la funcin G73 falta programar una de las dos coordenadas del centro de giro.
Revisar la programacin. Es necesario programar las coordenadas del centro de giro
en los dos ejes principales.
En la funcin G73 falta programar el ngulo de giro.
Revisar la programacin. Es necesario programar el ngulo de giro del sistema de
coordenadas junto con las coordenadas del centro de giro en los dos ejes principales.
'Programacin #POLY no permitida con giro activo'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
El CNC ha intentado ejecutar la sentencia #POLY con un giro del sistema de
coordenadas activo (G73).
'Radio doblemente programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El radio ("R" o "R1") est programado ms de una vez en el mismo bloque.
Definir un solo radio en el bloque.
(REF: 1308)
1476
'La cajera fue resuelta con diferente radio de la punta de herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
56
para
'G73: falta programar ngulo de giro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1473
movimiento
'G73: programacin incorrecta del centro de giro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1472
de
'Eje rotativo UNIDIR con programacin incremental incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
1471
bloque
'Radio negativo o nulo no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1470
segundo
'G30: Programacin incorrecta del origen polar'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1469
como
'POSLIMIT/NEGLIMIT no puede superar el valor del parmetro mquina'
DETECCIN
CAUSA
1468
G8
El CNC gener la cajera con un radio de herramienta diferente al actual.
1477
'La cajera fue resuelta con diferente longitud de corte de herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1478
'La cajera fue resuelta con diferente ngulo de entrada de herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1479
SOLUCIN
SOLUCIN
'Programar: #CLEAR [seal, seal, seal, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1489
La sentencia #WAIT o #MEET no va a generar ninguna espera, porque la marca de
sincronizacin est programada para el mismo canal que las sentencias.
'Programar: #SIGNAL [seal, seal, seal, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1487
El nmero de seal programada en la sentencia #WAIT, #MEET o #SIGNAL no es
correcto.
'#WAIT/#MEET no efectivo'
DETECCIN
CAUSA
1486
'Nmero de seal fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
1485
Nmero de canal no vlido en la sentencia #EXEC, #MEET o #WAIT.
El nmero de canal debe estar comprendido entre 1 y 4.
'Programar: #WAIT/#MEET [seal, canal, canal, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1484
'Nmero de canal no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1483
Hay programada una funcin G74 sola en el bloque y no existe la subrutina asociada.
Programar junto a la funcin G74 los ejes a referenciar o definir la subrutina asociada
(parmetro REFPSUB).
'Programar: #EXEC ["path+programa",canal]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1481
El CNC gener la cajera con un ngulo de entrada de herramienta diferente al actual.
'G74: falta asociar subrutina'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1480
El CNC gener la cajera con una longitud de corte de herramienta diferente a la
actual.
CNC 8065
'Nombre de eje repetido en el grupo resultante'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
La sentencia #RENAME ha intentado renombrar ms de un eje con el mismo
nombre.
Renombrar los ejes de forma que en el canal no haya dos con el mismo nombre.
(REF: 1308)
57
Solucin de errores
1490
'G63 necesita programar previamente M19'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1491
'Nmero de palpador incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1492
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
Se considera anidamiento cuando la sentencia #RPT se programa entre dos
etiquetas que definen el radio de accin de otra sentencia #RPT. El CNC da error
cuando sobrepasa el nmero de anidamientos de sentencias RPT y subrutinas, si
las hay.
El mximo nmero de anidamientos permitido es 20.
'#EXEC: no se puede ejecutar el programa en el canal indicado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
58
El CNC ha intentado modificar mediante los operadores "+=", "-=", "*=" y "/=" alguna
variable no numrica.
'Nmero de anidamientos de #RPT y subrutinas sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
1500
El CNC ha intentado ejecutar el ciclo PROBE1 teniendo la herramienta orientada en
el sentido negativo del eje.
Programar #TOOL AX[+] antes de ejecutar el ciclo PROBE1 para orientar la
herramienta en el sentido positivo del eje.
'Operador incorrecto para el tipo de variable'
DETECCIN
CAUSA
1499
El ciclo PROBE1 da error porque los tres primeros ejes de la configuracin actual
no coinciden con los tres primeros ejes de la configuracin inicial.
Restaurar la configuracin inicial de los tres primeros ejes del canal.
'#PROBE1: programacin no permitida con #TOOL AX[-] activo'
DETECCIN
CAUSA
1497
El nmero de error indicado en la sentencia #ERROR o #WARNING no existe.
'#PROBE1: eje no vlido para ciclo de palpador'
DETECCIN
CAUSA
1496
El CNC ha intentado tener activas simultneamente las funciones #SPLINE ON,
G41, G42 y G136.
Desactivar alguna de estas funciones.
'Indice incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1495
El CNC ha intentado seleccionar un palpador (#SELECT PROBE) o realizar un
movimiento de palpado (G100) y no existe ninguna entrada digital asociada al
palpador.
Asociar una entrada digital al palpador (parmetro PRBDI1 PRBDI2).
'Programacin simultnea de #SPLINE ON, G41/G42 y G136 no permitida'
DETECCIN
CAUSA
1494
El nmero de palpador seleccionado con la sentencia #SELECT PROBE no es
correcto.
El nmero de palpador seleccionado deber ser 1 2.
'No existe entrada digital asociada al palpador (PRBDI1/2)'
DETECCIN
CAUSA
1493
El CNC ha intentado hacer un roscado G63 con un cabezal Sercos sin posicionarlo
previamente con M19.
Programar M19 antes de realizar el roscado.
Mediante la sentencia #EXEC, el CNC ha intentado ejecutar un programa en un canal
que est en error, que est ejecutando otro programa o que est en modo manual
y no puede pasar a modo automtico.
Esperar a que finalice el programa en el otro canal o hacerle un reset.
1501
'Etiquetas repetidas en #RPT'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1502
'La variable requiere programacin de ndice de array'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1503
SOLUCIN
SOLUCIN
En una repeticin de bloques (#RPT), la segunda etiqueta debe programarse sola
en el bloque, sin ningn otro tipo de informacin.
La etiqueta final se debe programar sola en el bloque. Programar el comando en la
lnea anterior si se desea que se ejecute con el #RPT o en la lnea inferior si no se
desea que se ejecute con el #RPT.
'No se admiten G201 y eje C activo en los ejes del plano principal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1509
Falta definir la segunda etiqueta.
Se ha programado M30 entre la primera y la segunda etiqueta.
En la sentencia #RPT se ha programado primero la segunda etiqueta y luego la
primera.
'La segunda etiqueta del #RPT debe programarse sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
1508
La sintaxis de la variable es incorrecta.
Consultar en los manuales la lista de variables.
'Etiqueta no definida o etiquetas del comando #RPT intercambiadas'
DETECCIN
CAUSA
1507
La sintaxis de la variable es incorrecta.
'La variable no permite programacin de eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1506
La variable es de eje y no se ha indicado el nombre del eje.
'La variable no permite programacin de ndice de array'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1505
La variable es de array y no se ha indicado el ndice.
'La variable requiere programacin de eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1504
En la sentencia #RPT la etiqueta inicial y final es la misma.
Definir etiquetas inicial y final diferentes.
Uno de los ejes implicados en la funcin G201 es eje C y forma parte de los tres
primeros ejes del canal.
Uno de los ejes programados en la sentencia #FACE est en modo manual
aditivo, G201.
Anular el eje C o el modo manual aditivo.
'#SET AX/#CALL AX: la programacin de offsets no tiene efecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Todos los ejes programados en la sentencia pertenecan ya a la configuracin actual
y por tanto, la sentencia slo supone un cambio de orden. En este caso la opcin
de offsets programada no tiene efecto.
CNC 8065
(REF: 1308)
59
Solucin de errores
1510
'Eje inexistente o no disponible en el canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1511
'La herramienta no est en el almacn'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1512
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1518
SOLUCIN
60
Se ha programado incorrectamente la lista de parmetros de llamada a una subrutina
con #PCALL o G180-189.
'NR exige programar movimiento en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Un canal ha cedido algn eje con permiso de cambio temporal (parmetro
AXISEXCH) y no se puede recuperarlo con el reset o al comienzo de programa
porque el canal que lo cogi an no lo ha liberado.
El otro canal ceder el eje con reset o con el inicio de otro programa. Tambin es
posible programar explcitamente la liberacin del eje con la sentencia #FREE AX.
'Se esperaba valor'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
El CNC ha intentado ejecutar la cajera con un factor de escala activo.
Anular el factor de escala.
'Uno o varios ejes de la configuracin original no estn disponibles'
DETECCIN
CAUSA
1516
La variable no existe.
La variable es de eje pero el eje no existe.
La variable es de eje pero no existe para el tipo de eje (lineal o rotativo).
La variable es de eje pero no existe para el tipo de regulador del eje.
El operador compuesto (+= -= *= /=) no est permitido para esa variable.
El valor de la variable no es vlido.
'No es posible ejecutar una cajera 2D-3D con G72 activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1515
El CNC ha intentado leer mediante la variable V.TM.T el nmero de herramienta
situada en una posicin del almacn que no existe.
Slo es posible leer la herramienta que est en una posicin vlida del almacn.
'Error en la escritura de la variable'
DETECCIN
CAUSA
1514
El CNC ha intentado leer mediante la variable V.TM.P la posicin en el almacn de
una herramienta que no est presente en el mismo.
Slo es posible leer la posicin de herramientas que existen en el almacn.
'Posicin del almacn libre o inexistente'
DETECCIN
CAUSA
1513
El CNC ha intentado mover un eje que no existe o que no est disponible en el
canal.
El CNC ha intentado ejecutar una sentencia que involucra a un eje que no existe
o que no est disponible en el canal.
El CNC ha intentado leer o escribir una variable de un eje que no existe o que
no est disponible en el canal.
Hay programada una repeticin de bloques (NR) en un bloque que no implica
movimiento.
La programacin de la repeticin de bloques con NR solo es vlida con bloques que
implican movimiento. La repeticin de otro tipo de bloques deber hacerse mediante
las instrucciones de control de flujo que ofrece el control.
1519
'NR: no se permite programar M/T/D/H en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1520
'NR: no se permite programar $GOTO en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1521
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Mediante la sentencia #EXEC, el CNC ha intentado ejecutar un programa en un canal
que no es de CNC, sino de PLC.
'Identificador no vlido tras %'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1529
El CNC ha intentado cambiar un eje de canal (#CALL, #SET o #FREE) y el eje no
tiene permiso de cambio (parmetro AXISEXCH).
Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener
permiso. El parmetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para
cambiar de canal, y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es
decir, si el cambio se mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras
reiniciar el CNC.
'#EXEC: el canal indicado no es de CNC'
DETECCIN
CAUSA
1527
No se ha programado la herramienta T y la posicin POS en el mismo bloque.
La herramienta T y la posicin que sta debe ocupar en el almacn deben
programarse en el mismo bloque.
'No est permitido intercambiar el eje'
DETECCIN
CAUSA
1526
Se ha programado un nmero negativo de repeticiones de bloque (NR).
'Se debe programar POS y T en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1525
Hay programada una repeticin de bloques (NR) en un bloque que contiene una
llamada a una subrutina (L, LL, #CALL, #PCALL, #MCALL o G180-G189).
'No se admite valor negativo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1523
Hay programada una repeticin de bloques (NR) en un bloque que contiene la
instruccin $GOTO.
'NR: no se permite programar llamada a subrutina en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
1522
Hay programada una repeticin de bloques (NR) en un bloque que contiene alguna
funcin M, T, D o H.
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay programado un identificador no
vlido.
Los identificadores vlidos son %D o %d para visualizar un nmero y %% para
visualizar el carcter "%".
CNC 8065
'Se espera lista de identificadores o "]" tras comillas finales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
En la sentencia #MSG, #ERROR o #WARNING hay programado algn carcter no
vlido tras el mensaje a visualizar.
Revisar la programacin. Tras las comillas finales del mensaje a visualizar solo se
permite la lista de variables o parmetros a incluir en el texto.
(REF: 1308)
61
Solucin de errores
1530
'No se permite programar G53 con coordenadas polares'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1531
'Programar: #EXBLK [bloque, canal]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1532
SOLUCIN
SOLUCIN
1540
La sentencia #RENAME ha intentado renombrar ms de un cabezal con el mismo
nombre.
Renombrar los cabezales de forma que en el canal no haya dos con el mismo
nombre.
'Programacin no permitida sin cabezal master en el canal'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
62
Un canal ha cedido algn cabezal con permiso de cambio temporal (parmetro
AXISEXCH) y no se puede recuperarlo con el reset o al comienzo de programa
porque el canal que lo cogi an no lo ha liberado.
El otro canal ceder el cabezal con reset o con el inicio de otro programa. Tambin
es posible programar explcitamente la liberacin del cabezal con la sentencia
#FREE SP.
'Nombre de cabezal repetido en el grupo resultante'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
'No se puede recuperar algn cabezal del canal'
DETECCIN
CAUSA
1539
'Programar: #SETSP [sp1, sp2, ..]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1538
'Programar: #CALLSP [sp1, sp2, ..]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1535
'Programar: #FREESP [sp1, sp2, ..]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1534
'Programar: #MASTER <nombre de cabezal>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1533
En la funcin G53, las cotas del punto final estn definidas en coordenadas polares
o cilndricas.
Programando respecto al cero mquina solo se pueden definir las cotas en
coordenadas cartesianas.
El CNC intenta leer o escribir una variable del cabezal master y ste no existe
en el canal.
La funcin G o sentencia no se puede ejecutar si en el canal no existe un cabezal
master.
Definir un cabezal master para el canal.
1541
'No est permitido eliminar el cabezal con eje C activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1542
'No est permitido intercambiar el cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1544
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Las funciones G63 y G96 utilizan el cabezal master del canal. El canal no puede
eliminar este cabezal mientras las funciones estn activas.
Desactivar G63 o G96 antes ceder el cabezal.
'Nombre de cajera nulo o incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1550
No se puede activar un cabezal como eje C si ste mismo est siendo usado por la
funcin G63.
Desactivar G63 antes desactivar el eje C o utilizar otro cabezal del canal para eje C.
'No se admite cambiar el cabezal master con G33/G63/G95/G96 activas'
DETECCIN
CAUSA
1549
Esta situacin slo es posible si tras el arranque del sistema o un reset, el PLC no
indica ninguna gama con GEAR1 a GEAR4 para el cabezal. Entonces el cabezal no
tiene ninguna gama activa y si no se opera con l antes de programar G63, el CNC
tampoco habr generado una gama de forma automtica.
Antes de iniciar un roscado G63 el cabezal debe tener una gama activada. Si el
cabezal tiene cambio de gama automtico (parmetro AUTOGEAR), el CNC genera
la gama al programar una velocidad; en caso contrario, hay que programar la gama
(M41-M44) junto a la velocidad.
'No se admite #CAX con G63 activa'
DETECCIN
CAUSA
1548
El CNC no puede cambiar la gama del cabezal si est activo el roscado G63 o el
cabezal est trabajando como eje C.
Para cambiar la gama del cabezal, desactivar el roscado y el eje C.
'No se admite G63 sin gama previa en el cabezal'
DETECCIN
CAUSA
1547
No se permite ninguna funcin M asociada al cabezal en el mismo bloque en el que
se programa un roscado rgido G63.
Se puede hacer en el bloque anterior o posterior segn el resultado que se quiera
obtener. Si se hace en el siguiente, estas funciones M desactivan el roscado modal
G63 y si se desea seguir roscando hay que volver a programar la G63 en el siguiente
movimiento.
'No se admite cambio de gama de cabezal con G63 o #CAX activos'
DETECCIN
CAUSA
1546
El CNC ha intentado cambiar un cabezal de canal (#CALL, #SET o #FREE) y el
cabezal no tiene permiso de cambio (parmetro AXISEXCH).
Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener
permiso. El parmetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para
cambiar de canal, y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es
decir, si el cambio se mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras
reiniciar el CNC.
'No se admite G63 y M3/M4/M5/M19/M41-M44 en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
1545
El CNC ha intentado eliminar del canal (#FREE o #SET) un cabezal que est
trabajando como eje C.
Antes de eliminar el cabezal del canal desactivar el eje C.
Cuando se ha definido una cajera 2D 3D con el editor de ciclos, no se ha definido
el nombre de la cajera o este nombre es incorrecto. No se permiten como nombre
de cajera las instrucciones #DATAP2D y #DATAP3D generadas por el editor de ciclos.
Asignarle un nombre distinto a la cajera.
CNC 8065
(REF: 1308)
'No se admite programar dos ejes C en el mismo canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado activar un eje C con otro activo.
Desactivar un eje C antes de activar otro.
63
Solucin de errores
1551
'Imbricacin de parmetros locales sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1552
'El nombre de la variable debe comenzar por "V."'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1553
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
64
En la sentencia #CAM, el nmero de la leva es incorrecto.
El nmero de leva debe estar comprendido entre 1 y el parmetro NLEVAS.
'Programar tipo de leva: ONCE o CONT'
DETECCIN
CAUSA
1560
La sintaxis de la sentencia #CAM es incorrecta.
Revisar la programacin. Junto a la sentencia hay que programar uno de los
comandos ON, OFF, SELECT o DESELECT y a continuacin los parmetros de
llamada entre corchetes.
'Nmero de leva incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1559
En la sentencia #MOVE, el tipo de enlace entre movimientos es incorrecto.
'Programar #CAM ON/OFF/SELECT/DESELECT[...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1558
La sintaxis de la sentencia #MOVE es incorrecta.
comandos ABS/ADD/INF y a continuacin los parmetros de llamada entre
corchetes.
'Programar tipo de enlace: PRESENT, NEXT, NULL, WAITINPOS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1557
Cuando se va a dar la orden de ejecucin de un programa en otro canal, el PLC debe
dar el visto bueno al arranque de programa (START). Si no lo da se generar este
error.
Comprobar el programa de PLC.
'Programar #MOVE / #MOVE ABS/ADD/INF[...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1556
El CNC ha superado el mximo nmero de variables de usuario (prefijos P y S)
permitidas.
El mximo nmero de variables de usuario permitido es 20.
'El PLC no ha reconocido el START en una instruccin #EXEC'
DETECCIN
CAUSA
1555
Desde programa pieza o MDI se ha escrito el nombre de una variable sin el prefijo
inicial "V."
Aadir el prefijo "V." al nombre de la variable.
'Nmero de variables de usuario sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
1554
El anidamiento de llamadas a subrutinas mediante la sentencia #PCALL o mediante
la funcin G180-G189 aumenta el nivel de imbricacin de parmetros locales. El
error se da porque se supera el mximo nivel de imbricacin de parmetros locales
que es 7.
Reducir el anidamiento de subrutinas o utilizar las sentencias #CALL, L o LL para
llamarlas, que no aumentan el nivel de imbricacin de parmetros locales.
En la sentencia #CAM, el tipo de leva es incorrecto; el tipo de leva se define con los
comandos ONCE (leva no peridica) y CONT (leva peridica).
'Programar #FOLLOW ON/OFF[...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
La sintaxis de la sentencia #FOLLOW es incorrecta.
comandos ON/OFF y a continuacin los parmetros de llamada entre corchetes.
1561
'Eje maestro no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1562
'Eje esclavo no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1563
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
El nmero de almacn programado en el comando MZ no es vlido.
El nmero de almacn debe ser un valor entre 1 y 4.
'Ejecucin no permitida, el canal es exclusivo de PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1570
El radio de un movimiento en coordenadas polares est programado con el
parmetro R1 o con la funcin G263.
Programar el radio polar con el parmetro R.
'Nmero de almacn incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1569
No se puede programar imagen espejo sobre un eje rotativo unidireccional
(parmetro UNIDIR), ya que este tipo de ejes no puede girar en sentido contrario al
que tienen definido.
Cambiar el tipo de eje o no programar la imagen espejo.
'El radio polar slo se puede programar con R'
DETECCIN
CAUSA
1568
En la instruccin #CAX hay programado un cabezal que no tiene permiso para
trabajar como eje C (parmetro CAXIS).
'No se admite imagen espejo con ejes UNIDIR'
DETECCIN
CAUSA
1567
La instruccin programada no se puede ejecutar sobre un eje aparcado.
'El cabezal no puede funcionar como eje C, CAXIS = No'
DETECCIN
CAUSA
1566
Programacin incorrecta de la funcin G74.
La funcin G74 se puede programar bien con los ejes cuya bsqueda de cero se
quiere realizar o bien sola en el bloque. Si la funcin G74 se programa sola en el
bloque, el CNC ejecuta su subrutina asociada (parmetro REFPSUB).
'No se puede programar un eje aparcado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1565
En las sentencias #CAM o #FOLLOW, el eje esclavo es incorrecto.
El eje debe pertenecer al canal.
'La funcin G74 se programa con ejes o sola en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1564
En las sentencias #CAM o #FOLLOW, el eje maestro es incorrecto.
El eje debe pertenecer al canal.
Cuando el canal es slo de PLC, el CNC no tiene permiso para ejecutar en l
programas, bloques de MDI, movimientos de jog o cualquier otra accin desde el
modo manual.
Si se desea ejecutar dichas acciones en ese canal habr que configurarlo como
canal de CNC o de CNC+PLC (parmetro CHTYPE).
'No se permite G74 y movimiento del cabezal simultneos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
En el mismo bloque hay programada una funcin M de movimiento de cabezal y la
funcin G74 de bsqueda de cero.
CNC 8065
(REF: 1308)
65
Solucin de errores
1571
'No se admite el carcter "%" dentro de subrutina global'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1572
'Variable slo accesible para su canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1573
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1580
El CNC ha ejecutado una funcin G74 sobre el eje maestro de un acoplo con varios
esclavos.
Deshacer el acoplo de ejes y realizar la bsqueda de referencia de los ejes por
separado.
'#CAX: Necesita programacin previa de M19 en sercos de posicin'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
66
El CNC ha intentado activar un acoplo (#LINK) con dos ejes rotativos
unidireccionales que no son iguales.
Cuando los ejes son unidireccionales, ambos ejes deben tener el mismo sentido de
giro predeterminado (parmetro UNIDIR).
'No se permite bsqueda de cero en eje maestro con varios esclavos'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
El parmetro que define el tipo de sincronizacin en la sentencia #FOLLOW es
incorrecto.
Revisar la programacin. El parmetro puede tomar los valores VEL (velocidad) y
POS (posicin).
'#LINK: Un eje esclavo UNIDIR debe ser del mismo tipo que el maestro (UNIDIR)'
DETECCIN
CAUSA
1579
'Programar tipo de sincronizacin: VEL o POS'
DETECCIN
CAUSA
1578
Programacin de las sentencias #SPLINE o #BSPLINE.
Estas sentencias slo son vlidas en programas con extensin fbs.
'No se espera "]"'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1577
El usuario ha intentado modificar desde la pantalla del osciloscopio un parmetro
mquina que no tiene permiso de escritura.
Ese parmetro slo se puede modificar desde la tabla de parmetros mquina.
'Sentencia slo vlida en programas con extensin FBS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1576
Se ha producido un error mientras el osciloscopio intentaba leer el valor de la variable
asignada a uno de sus canales.
Resetear el control y volver a capturar la traza.
'Parmetro no modificable desde el oscilo'
DETECCIN
CAUSA
1575
El CNC ha intentado acceder a una variable de preparacin de herramienta de otro
canal (prefijo "G" o "A").
Las nicas variables de herramientas accesibles desde otro canal son las asociadas
al gestor (prefijo "TM").
'Error capturando muestras de la variable'
DETECCIN
CAUSA
1574
Hay programado el carcter "%" dentro de una subrutina global, en una lnea
diferente a la de la definicin del nombre de la subrutina.
El CNC ha intentado hacer activar un cabezal Sercos como eje C sin posicionarlo
previamente con M19.
Programar M19 antes de activar el cabezal como eje C.
1581
'No est permitido eliminar un eje C activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1582
'NR: doble programacin del nmero de repeticiones'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1583
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
El cabezal master de una sincronizacin puede ser de cualquier canal, pero el
cabezal esclavo debe ser del canal en el que se programa la sincronizacin.
Sincronizar el cabezal esclavo desde su canal, aadirlo a la configuracin del canal
actual o utilizar otro cabezal del canal como esclavo.
'El cabezal esclavo no puede coincidir con el maestro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1590
El parmetro mquina no tiene permiso de escritura desde el entorno de puesta a
punto.
El parmetro mquina se podr modificar directamente en la tabla de parmetros
mquina.
'El cabezal esclavo a sincronizar debe pertenecer al canal'
DETECCIN
CAUSA
1589
En un sistema con varios almacenes, hay programado en el mismo bloque la
herramienta y la posicin, pero no el almacn al que se desea llevar dicha
herramienta.
En un sistema multialmacn, hay que programar en el mismo bloque la herramienta,
la posicin y el almacn.
'Parmetro no modificable desde la puesta a punto'
DETECCIN
CAUSA
1588
Los ejes de la transformada no pueden ser ejes de intercambio temporal, ya que la
transformada definida se mantiene una vez activada.
Si es posible, definir los ejes como de intercambio mantenido; si no, utilizar otros ejes
para la transformada. Los ejes de intercambio temporal slo se pueden utilizar en
su canal, y cuando los ejes estn en sus posiciones originales dentro del canal.
En las tranformadas #FACE y #CYL se pueden utilizar ejes de intercambio temporal,
porque estas transformadas se anulan con M30 y tras un reset.
'Falta programar el nmero de almacn (MZ)'
DETECCIN
CAUSA
1587
El numerador y/o denominador estn programados con decimales.
Programar nmeros enteros en los parmetros que definen el numerador y
denominador de la relacin de transmisin.
'Los ejes de la transformacin activa no pueden ser ejes de intercambio temporal'
DETECCIN
CAUSA
1586
Los ejes maestro y el esclavo son el mismo.
'#FOLLOW ON: el numerador y denominador deben ser nmeros enteros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1585
La instruccin NR est programada ms de una vez en el mismo bloque.
'#FOLLOW ON: el eje maestro y esclavo no pueden ser iguales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1584
Las sentencias #SET AX y #FREE AX no pueden eliminar el eje C de la configuracin
si est activo.
Desactivar el eje C antes de eliminarlo de la configuracin.
En la sincronizacin, el cabezal esclavo es el mismo que el maestro.
'Programar #SYNC[Sm,Ss,Nx,Dx,Ox,CLOOP/OLOOP,CANCEL/NOCANCEL]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
67
Solucin de errores
1591
'Numerador no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1592
'Denominador no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1593
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1600
Durante la sincronizacin de dos cabezales, el CNC no permite el cambio de gama
en ninguno de ellos.
Cancelar la sincronizacin para cambiar la gama del cabezal.
'Un cabezal sincronizado no puede trabajar como eje C o en G63'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
68
Hay programada una velocidad S o una funcin M para el cabezal esclavo de una
sincronizacin.
Eliminar esta programacin o desincronizar el cabezal.
'No se admite cambio de gama en cabezales sincronizados'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
No se puede sincronizar de forma simultnea un cabezal esclavo a dos maestros
distintos.
Decidir qu sincronizacin de las dos es la que se quiere activar.
'No se permite programar un cabezal esclavo durante la sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
1599
El CNC ha intentado desincronizar un cabezal esclavo que no est actualmente
sincronizado.
'No se puede sincronizar el mismo cabezal esclavo a dos maestros'
DETECCIN
CAUSA
1598
El cabezal esclavo de una sincronizacin es el cabezal maestro de otra.
'El cabezal no est sincronizado'
DETECCIN
CAUSA
1597
El cabezal esclavo ya est sincronizado a otro cabezal.
Un cabezal slo puede ser esclavo de un maestro. Deshacer la sincronizacin
anterior o sincronizar otro cabezal que est disponible.
'Un cabezal no puede ser a la vez maestro y esclavo de una sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1596
Un canal no puede cancelar la sincronizacin de un cabezal esclavo que pertenece
a otro canal.
Cancelar la sincronizacin desde el canal al que pertenece el cabezal .
'El cabezal esclavo ya est sincronizado a otro cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1595
En la sincronizacin de cabezales, el valor del denominador de la relacin de
transmisin no es vlido; por ejemplo, es cero.
El valor puede ser positivo o negativo, no necesariamente entero, pero distinto de
cero.
'El cabezal esclavo a desincronizar debe pertenecer al canal'
DETECCIN
CAUSA
1594
En la sincronizacin de cabezales, el valor del numerador de la relacin de
transmisin no es vlido; por ejemplo, es cero.
El valor puede ser positivo o negativo, no necesariamente entero, pero distinto de
cero.
El CNC ha intentado sincronizar un cabezal y ste est trabajando como eje C o tiene
la funcin G63 activa. El CNC ha intetado activar el cabezal como eje C o la funcin
G63 y el cabezal est sincronizado.
Desactivar el eje C o la funcin G63 para sincronizar los cabezales. Para trabajar con
el eje C o la funcin G63, cancelar la sincronizacin de cabezales.
1601
'No se admite liberar un cabezal sincronizado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1602
'Para aparcar un cabezal debe de estar parado (M5)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1603
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Hay programado un ciclo de torno en un canal con menos de dos ejes o bien el primer
eje no es longitudinal (parmetro LONGAXIS) o el segundo eje no es frontal
(parmetro FACEAXIS).
Para ejecutar los ciclos de torno hacen falta dos ejes en el canal.
'Un cabezal master SERCOS en POSICIN no admite CLOOP'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1611
Determinados comandos e instrucciones de CNC no admiten leer variables que
implican una sincronizacin entre la preparacin y ejecucin de bloques.
Para evitar este error, asignar el valor de la variable a un parmetro aritmtico local
y leer este parmetro cuando sea necesario.
'Para ejecutar un ciclo de torno son necesarios dos ejes en el canal'
DETECCIN
CAUSA
1610
Hay programado un ciclo de fresadora en un canal con menos de tres ejes o no existe
el eje longitudinal.
Para ejecutar los ciclos de fresadora hacen falta tres ejes en el canal.
'No se puede consultar esta variable. Asigne el valor de variable a Pn y consulte Pn'
DETECCIN
CAUSA
1609
El CNC ha intentando activar una transformacin angular con dos ejes que no
pertenecen al mismo canal.
Los ejes de una transformacin angular deben pertenecer al mismo canal.
'Para ejecutar un ciclo de fresa son necesarios tres ejes en el canal'
DETECCIN
CAUSA
1608
En la funcin G31 falta programar el ngulo polar o alguna coordenadas del centro.
'#ANGAX: Los ejes angular y ortogonal deben pertenecer al mismo canal'
DETECCIN
CAUSA
1607
La funcin G31 slo se puede programar si existe una interpolacin circular activa.
Programar G02/G03 en el bloque de G31.
'G31 requiere programacin de ngulo polar y centro de interpolacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1606
El eje programado no es esclavo en ninguna sincronizacin.
'G31 requiere G02/G03 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1605
El CNC ha intentado aparcar un cabezal que no est parado.
Detener el cabezal antes de aparcarlo.
'FOLLOW OFF: Programar eje esclavo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1604
Las sentencias #SET SP y #FREE SP no pueden eliminar un cabezal si ste est
sincronizado.
Cancelar la sincronizacin para eliminar el cabezal de la configuracin.
Un cabezal configurado como Sercos posicin no se puede sincronizar en lazo
cerrado.
Utilizar otro cabezal como maestro.
CNC 8065
'En el modelo TORNO XZ no hay cambio de plano activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado cambiar el plano de trabajo en un torno con configuracin de
ejes tipo plano.
En un torno con configuracin de ejes tipo plano, el plano activo siempre es G18.
Si slo se desea cambiar el eje longitudinal, utilizar la funcin G20.
(REF: 1308)
69
Solucin de errores
1612
'Los ejes de la transformacin angular activa, #ANGAX, no pueden excluirse'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1613
'Se ha desactivado la transformacin angular #ANGAX'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1614
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
70
El parmetro Q1 est programado ms de una vez en el mismo bloque.
'No se admite #SERVO ON para eje o cabezal SERCOS POSICION'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1621
El parmetro Q est programado ms de una vez en el mismo bloque.
'Valor Q1 doblemente programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1620
El ndice del parmetro Q es incorrecto; slo se admite Q o Q1.
Revisar la programacin. Para la programacin en polares utilizar el parmetro Q.
Para la funcin G33 utilizar el parmetro Q1.
'Valor Q doblemente programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1619
Hay definido un radio polar para la funcin G31.
La funcin G31 no admite la programacin del radio polar. La funcin G31 slo admite
coordenadas polares de la forma G31 Q I J; es decir, programando el ngulo y una
o ambas coordenadas del centro.
'Indice de Q no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1618
El CNC ha intentado activar un eje hirth que forma parte de la transformacin angular
activa.
Desactivar la transformacin angular para activar el eje hirth.
'G31 no permite la programacin del radio polar'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1617
El CNC ha intentado ejecutar una funcin incompatible con la transformacin
angular, por ejemplo una bsqueda de cero (G74), modificar los lmites de software
(G198 - G199), sentencia #OSC.
Desactivar la transformacin angular activa para ejecutar las funciones
incompatibles.
'No se puede activar el eje como Hirth, por formar parte de la transformacin #ANGAX'
DETECCIN
CAUSA
1616
El CNC ha eliminado del canal los ejes que formaban la transformacin angular y
sta se ha desactivado.
La transformacin angular est desactivada; para activarla, volver a poner en el canal
los ejes que forman la transformacin angular.
'Programacin no permitida con la transformacin angular #ANGAX activa'
DETECCIN
CAUSA
1615
El CNC ha intentado eliminar del canal los ejes que formaban la transformacin
angular.
Desactivar la transformacin angular antes de eliminar los ejes del canal.
El eje o cabezal es Sercos posicin.
Esta sentencia slo permite ejes Sercos velocidad.
'No se admite Q1 sin G33 en el bloque o G63 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Hay programado un parmetro Q1 sin G33 en el bloque o sin la funcin G63 activa.
El parmetro Q debe ir en el mismo bloque que G33. El parmetro Q slo puede ir
solo en el bloque si est activa la funcin G63.
1622
'Un cabezal de intercambio temporal no puede funcionar como eje C mantenido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1623
'Gama para sincronizacin SYNCSET no valida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1624
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Con el control tangencial activo, hay programado un movimiento u otra operacin
para el eje tangencial.
Con el control tangencial activo, no se permite programar desplazamientos del eje
tangencial; es el CNC el encargado de orientar este eje. Para utilizar este eje,
cancelar el control tangencial.
'Programacin de perfil mediante etiquetas incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1631
El CNC no puede eliminar el eje tangencial de la configuracin si el control tangencial
est activo.
Para eliminar este eje de la configuracin, cancelar el control tangencial.
'No se admite programar un eje en control tangencial'
DETECCIN
CAUSA
1630
El ngulo programado en la sentencia es incorrecto.
Revisar la programacin. El valor del ngulo debe estar entre 0 y 359.9999.
'No se puede eliminar de la configuracin un eje con control tangencial activo'
DETECCIN
CAUSA
1629
Falta programar el eje o los ejes en la sentencia.
'#TANGCTRL: programar valores de ngulo entre 0 y +/-359.9999'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1628
Los ejes a activar en el control tangencial debe ser rotativos, no hirth y no deben
formar parte del triedro activo ni ser el eje longitudinal.
'Programar eje para #TANGCTRL ON/OFF/SUSP/RESUME'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1627
comandos ON/SUSP/OFF y a continuacin los parmetros de llamada entre
corchetes. Tambin se permite la programacin de uno de los comandos SUSP/OFF
sin parmetros de llamada.
'Un eje en control tangencial activo debe ser rotativo no HIRTH y no pertenecer al triedro
activo'
DETECCIN
CAUSA
1626
El parmetro SYNCSET tiene un valor no valido.
Asignar al parmetro un valor correcto.
'Programar #TANGCTRL ON/OFF/SUSP [ ]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1625
El CNC puede activar como eje C mantenido (parmetro PERCAX) un cabezal de
intercambio temporal.
Si es posible, definir el cabezal como de intercambio mantenido; si no, utilizar otro
cabezal como eje C.
En la llamada al ciclo se han designado de forma incorrecta los parmetros que
definen el comienzo y el final del perfil (parmetros S y E).
Asignar un valor correcto a los parmetros S y E.
CNC 8065
'Programacin de perfil no permitida: [S,E,<Q>] o [P,<Q>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
En la llamada al ciclo se han designado de forma incorrecta los parmetros que
definen el comienzo y el final del perfil (parmetros S y E), la subrutina que contiene
el perfil (parmetro P) o el fichero que contiene el perfil (parmetro Q).
(REF: 1308)
71
Solucin de errores
1632
'Un eje en control tangencial activo debe ser rotativo con mdulo 360'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1633
'Programar: #DGSPSL <nombre de cabezal>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1634
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
72
El CNC ha intentando utilizar un cabezal de otro canal.
Un canal slo puede controlar sus cabezales. Utilizar un cabezal que pertenezca al
canal o incluir en la configuracin del canal el cabezal que da error.
'No se admite programar cabezales aparcados'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1641
El CNC ha intentando activar una transformacin angular con un eje rotativo.
Los ejes de la transformacin angular deben ser lineales.
'El cabezal programado no pertenece al canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1640
El sentido de giro predeterminado de la herramienta es incompatible con el sentido
de giro actual del cabezal.
Cambiar sentido de giro del cabezal o corregir el sentido de giro definido para la
herramienta.
'Los ejes de la transformacin angular, #ANGAX, deben ser lineales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1639
El CNC intentado activar la sentencia #FACE o #CYL con una de ellas activa.
Desactivar una de ellas antes de activar la otra.
'Sentido de giro del cabezal incompatible con la herramienta'
DETECCIN
CAUSA
1638
La transformacin de coordenadas tiene definido en el parmetro NKINAX ms ejes
de los permitidos en el CNC.
Corregir el parmetro mquina NKINAX.
'No se permiten tener activas las transformadas FACE y CYL al mismo tiempo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1637
No se ha programado un nombre de eje correcto, el eje est en otro canal o no es
un eje del sistema. No se permite la programacin de cabezales, excepto cuando
estn trabajando como eje C, en cuyo caso se debe programar con el nombre del
eje C.
'El nmero de ejes en la transformacin excede al permitido'
DETECCIN
CAUSA
1636
'La sentencia #MOVE slo admite un eje y debe pertenecer al canal'
DETECCIN
CAUSA
1635
El CNC ha intentado activar el control tangencial en un eje rotativo de mdulo distinto
de 360.
El control tangencial slo se puede activar en ejes rotativos con mdulo 360. El lmite
superior del mdulo lo define el parmetro MODUPLIM y el lmite inferior el
parmetro MODLOWLIM.
El CNC ha intentando utilizar un cabezal aparcado.
Utilizar un cabezal que no est aparcado o desaparcar el cabezal.
'#CYL: Se espera la programacin del radio de desarrollo del cilindro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Falta el valor del radio de desarrollo en la sentencia #CYL.
Revisar la programacin. para un radio variable, definir valor cero para que el CNC
calcule el radio en funcin de donde se encuentre la herramienta.
1642
'No se admite programar cabezales esclavos TANDEM'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1643
'No se permite aparcar cabezales TANDEM'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1644
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Falta la funcin de coordenadas McsToPcs al intentar realizar la transformacin de
coordenadas mquina a pieza en una cinemtica de usuario.
Revisar el proceso de integracin de cinemticas de usuario.
'No se admite LINK mantenido con ejes temporales de otro canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1653
Falta la funcin de coordenadas PcsToMcs al intentar realizar la transformacin de
coordenadas pieza a mquina en una cinemtica de usuario.
Revisar el proceso de integracin de cinemticas de usuario.
'Funcin de transformacin directa de usuario no encontrada'
DETECCIN
CAUSA
1651
Hay programado un cambio de gama en un eje o cabezal tndem. La gama existe
en el eje o cabezal maestro pero no en el esclavo.
Definir las mismas gamas en los ejes y cabezales maestro y esclavo del tndem.
'Funcin de transformacin inversa de usuario no encontrada'
DETECCIN
CAUSA
1650
'La gama no existe en el esclavo TANDEM'
DETECCIN
CAUSA
1649
El CNC ha detectado una funcin M17, M29 o #RET entre las etiquetas inicial y final
de una repeticin de bloques #RPT.
No es posible finalizar una subrutina dentro de una repeticin de bloques.
'Programar: #ABORT [etiqueta]/#ABORT Nxxxx/#ABORT OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1647
El CNC ha intentado aparcar un cabezal con la funcin G33 o G95 activa.
Desactivar G33 y G95 antes de aparcar un cabezal.
'No se permite #RET/M17/M29 entre las etiquetas de un #RPT'
DETECCIN
CAUSA
1646
El CNC ha intentado aparcar un cabezal que pertenece a una pareja tndem.
No se permite aparcar cabezales tndem.
'No se permite aparcar cabezales en G33/G95'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1645
El usuario ha intentado mover o hacer referencia al cabezal esclavo de una pareja
tndem.
El cabezal esclavo de una pareja tndem es controlado por el CNC, no se puede
desplazar individualmente. Para desplazar un cabezal esclavo, hay que desplazar
el cabezal maestro al que se encuentra asociado.
El CNC no puede acoplar ejes con permiso de intercambio temporal (parmetro
AXISEXCH) si pertenecen a otro canal y los acoplos del canal estn definidos como
mantenidos (parmetro LINKCANCEL).
Acoplar los ejes en su canal.
CNC 8065
'Un eje de la transformacin de plano inclinado no puede ser esclavo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado definir como eje esclavo de un acoplo, un eje que forma parte
del plano inclinado.
Desactivar el plano inclinado para poder activar el acoplo. Un eje que forma parte
de un plano inclinado no puede ser el eje esclavo en un acoplo; s puede ser el eje
maestro de un acoplo.
(REF: 1308)
73
Solucin de errores
1654
'Bus digital (Sercos/Mechatrolink) no preparado para la lectura de la variable'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1655
'Bus digital (Sercos/Mechatrolink) no preparado para la escritura de la variable'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1656
Con bus Sercos, el anillo no est en fase 4. Con bus Mechatrolink, el bus no ha
alcanzado la fase 3.
El anillo Sercos no est en fase 4.
Condicionar la escritura de la variable a la marca SERCOSRDY en Sercos o a la
marca MLINKRDY en Mechatrolink.
Con bus Sercos, el anillo no est en fase 4. Con bus Mechatrolink, el bus no ha
alcanzado la fase 3.
Condicionar la escritura de la variable a la marca SERCOSRDY en Sercos o a la
marca MLINKRDY en Mechatrolink.
'Alguno de los ejes del plano esta en dimetros'
DETECCIN
Al simular o ejecutar en un torno un ciclo fijo de fresadora que contiene movimientos

en los ejes del plano,
CAUSA
Los datos de las cotas de los ciclos fijos de fresadora se consideran en radios. Si
alguno de los ejes del plano esta en dimetros, el CNC interpreta sus datos como
radios, por lo que avisa al usuario por si al programarlos lo estaba haciendo en
dimetros.
CONSECUENCIA El ciclo puede ejecutar una geometria diferente a la esperada.
SOLUCIN
Programar los datos en radios.
1657
'Variable no vlida para cabezal que no es eje C'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1658
'Nmero de almacn no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1659
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
74
Algn ndice de array programado en la variable est fuera de rango.
Revisar la programacin. Consultar la variable y su rango de valores.
'Falta programar "." tras [nmeroCanal]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1662
La macro ya existe; fue definida con el comando #DEF FIX. Recordar que la tabla
de macros no se inicializa con el principio y final de programa, slo con la sentencia
#INIT MACROTAB.
Definir la macro con un nombre diferente. Las macros definidas mediante el comando
#DEF FIX no se borran tras un reset. Utilizar el comando #INIT MACROTAB para
reiniciar la tabla de macros, el cul borra todas las macros definidas tanto con #DEF
como con #DEF FIX.
'Indice de array incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1661
El nmero de almacn no es vlido.
Revisar la programacin. El nmero de almacenes est definido en el parmetro
NTOOLMZ.
'Macro previamente definida mediante #DEF FIX'
DETECCIN
CAUSA
1660
El CNC ha intentado leer una variable de eje pero el cabezal no est activado como
eje C.
La variable slo existe para ejes y cabezales trabajando como eje C.
El nmero de canal debe ir entre corchetes y seguido del caracter ".".
Revisar la programacin. Verificar la sintaxis de la variable.
'Tipo de variable desconocido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
No existe el tipo de variable programado.
Revisar la programacin. Verificar la sintaxis de la variable.
1663
'#DELETE: falta indicar variable(s) a borrar'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1665
'La funcin G174 slo admite un eje o cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1666
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Una vez realizada la sincronizacin de cabezales, el CNC no permite programar una
bsqueda de cero ni forzar cota en ninguno de ellos.
El CNC referencia los cabezales antes de sincronizarlos. Para realizar una nueva
bsqueda de referencia o forzar la cota, desactivar la sincronizacin.
'Variable no accesible por programa o MDI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1674
La sentencia #ROTATEMZ slo es vlida para un almacn de tipo torreta.
Revisar la programacin. Comprobar que el almacn es de tipo torreta.
'No se admite G74-G174 para cabezales sincronizados'
DETECCIN
CAUSA
1673
Revisar la programacin. Programar la posicin a seleccionar en la torreta o el
nmero de posiciones a girar.
'El almacn indicado debe ser de tipo TORRETA'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1672
Durante la lectura de variables (V.)MPA.MULAXISNAMEn[grupo].

El ndice (grupo) no corresponde a ningn grupo multieje definido en los parmetros
mquina.
Revisar la programacin. Programar adecuadamente el nmero del grupo multieje.
'Programar #ROTATEMZ1-4 Pn/+n/-n'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1670
El CNC ha intentado inicializar la cota mquina (G174) de un eje que forma parte
de la cinemtica activa o de las transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.
Para inicializar la cota mquina en dicho eje, desactivar la cinemtica o
transformacin activa.
'Grupo multieje fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
1669
El CNC ha intentado inicializar cota mquina (G174) de un eje que forma parte de
una pareja de ejes gantry, tndem o de un acoplo activo (#LINK).
Para inicializar cota mquina en dicho eje, desactivar el acoplo. No se puede
inicializar la cota mquina de ejes gantry o tndem.
'G174: no se admiten ejes de la cinemtica o transformadas activas'
DETECCIN
CAUSA
1668
En la funcin G174 hay programado ms de un eje o cabezal.
Programar una funcin G174 por cada eje o cabezal.
'G174: no se admiten ejes acoplados, GANTRY o TANDEM'
DETECCIN
CAUSA
1667
En la sentencia #DELETE falta indicar las variables a borrar.
Indicar junto a la sentencia #DELETE las variables a borrar.
La variable programada, aunque existe, no tiene permiso de acceso desde el
programa.
Consultar en los manuales los permisos de acceso de las variables.
CNC 8065
'Programar #SELECT PROBE [ N palpador, POS/NEG]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
75
Solucin de errores
1676
'Se ha recuperado el plano inclinado activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1677
'Se ha desactivado #RTCP/TLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1678
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1685
SOLUCIN
1687
La instruccin $GOTO no est dentro de un bucle pero est saltando a una etiqueta
definida dentro de un bucle $IF, $FOR, etc.
Revisar la programacin. No se permite realizar saltos al interior de un bucle.
'Programar: #REPOS <INT/INI> <secuencia de ejes/cabezales>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
76
Un mismo bloque de programa est ejecutando una llamada a una subrutina local
y una funcin M, T o G que tienen una subrutina asociada.
Programar la llamada a la subrutina local en otro bloque de programa.
'$GOTO: Salto a bloques anidados dentro de $IF, $FOR, $WHILE... no permitido'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
La instruccin #REPOS no est programada en una subrutina de interrupcin.
Slo se permite programar la sentencia #REPOS en las subrutinas de interrupcin.
Eliminar dicha sentencia de cualquier otra subrutina o programa.
'Subrutina local y M, T, o G con subrutina en el mismo bloque'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
En la sentencia #DGWZ hay programado ms de un nmero de pieza.
Programar un nico nmero de pieza P1-P4.
'La sentencia #REPOS solo se admite en subrutinas de interrupcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1684
En la sentencia #DGWZ hay programado ms de un nmero de canal.
Programar un nico nmero de canal C1-C4.
'Slo se permite programar un nmero de pieza'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1683
En la sentencia #DGWZ hay programado un nmero de pieza no vlido.
Programar el nmero de pieza dentro del rango P1-P4.
'Demasiados canales programados en sentencia'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1682
El CNC ha solicitado la carga de una leva que est en ejecucin o en un proceso
previo de carga.
Esperar a que finalice la ejecucin o la carga de la leva.
'Nmero de pieza no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1681
La variable programada slo existe para ejes con captacin externa analgica y el
eje indicado no cumple esa condicin.
Revisar la programacin. Consultar en los manuales las variables accesibles segn
el tipo de eje.
'No se admite #CAM SELECT con la leva en ejecucin o en proceso de carga'
DETECCIN
CAUSA
1680
El CNC ha intentado hacer una bsqueda de referencia con la funcin #RTCP #TLC
activa.
Para ejecutar un bsqueda de referencia hay que desactivar las funciones
#RTCP/TLC.
'Variable existente slo para captacin externa analgica'
DETECCIN
CAUSA
1679
Tras el encendido, el CNC ha recuperado el plano inclinado que se encontraba activo
al apagarlo.
El plano inclinado se puede desactivar con la sentencia #CS OFF.
La sentencia #REPOS est mal programada.
La sentencia #REPOS puede incluir un parmetro opcional INT o INI, seguido de una
secuencia de ejes y/o cabezales del canal sin un orden determinado.
1688
'No se admiten sentencias #REPOS de distinto tipo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1689
'No se admiten bloques tras #REPOS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1690
SOLUCIN
Durante la ejecucin del ciclo.

El parmetro T tiene valor 0. No hay herramienta programada.
Asignar al parmetro un valor mayor que 0.
'PUNTEADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1704

El parmetro S tiene valor 0. No hay velocidad programada.
'PUNTEADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1703

El parmetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
'PUNTEADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1702
La sentencia no es admisible con la actual cinemtica activa.
Programar la sentencia #FACE #CYL para activar dicha transformada.
'PUNTEADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1701
La sentencia y/o alguno de sus parmetros estn mal programados.
'No se permite programar #RTCP con la actual cinemtica. Programar #FACE o #CYL'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1700
En una subrutina asociada a una funcin G no se puede programar la funcin G que
llama a esa misma subrutina.
Revisar la programacin. No programar la funcin G dentro de la subrutina. En el
caso de G74, s se permite programar la funcin dentro de la subrutina siempre que
vaya seguida de los ejes a referenciar.
'Programar #VOLCOMP ON/OFF [n]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1693
No se permite programar en el mismo bloque ms de un eje del mismo grupo multieje.
Revisar la programacin. Programar nicamente el eje activo del grupo mltiple.
'Subrutina de G anidada'
DETECCIN
CAUSA
1692
En una subrutina de interrupcin hay programado algn bloque entre las sentencias
#REPOS y el bloque de fin de subrutina.
Las sentencia #REPOS deben ser los ltimos bloques de la subrutina de
interrupcin, excepto el bloque de fin de subrutina.
'Eje mltiple doblemente programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1691
Hay programadas sentencias #REPOS de distinto tipo (INT/INI) en la misma
subrutina de interrupcin.
Todas las sentencias #REPOS deben ser del mismo tipo.

El parmetro P tiene valor 0. No hay profundidad programada.
CNC 8065
'PUNTEADO: ALFA = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El parmetro alfa tiene valor 0. No hay ngulo programado.
(REF: 1308)
77
Solucin de errores
1705
'PUNTEADO: DIMETRO = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1706
'TALADRADO 1: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1707
CNC 8065
(REF: 1308)
78

El parmetro B tiene valor 0. No hay paso de taladrado programado.
'ROSCADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1716

'TALADRADO 2: B = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1715

'TALADRADO 2: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1714

'TALADRADO 2: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1713

'TALADRADO 2: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1712

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1711

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1710

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1709

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1708

El parmetro para definir el dimetro tiene valor 0.

'ROSCADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

1717
'ROSCADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1718
'ROSCADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1719

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1728

'MANDRINADO 1: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1727

'MANDRINADO 1: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1726

'MANDRINADO 1: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1725

'MANDRINADO 1: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1724

'ESCARIADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1723

'ESCARIADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1722

'ESCARIADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1721

'ESCARIADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1720


CNC 8065
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

(REF: 1308)
79
Solucin de errores
1729
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1730
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1731
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)

'CAJERA RECTANGULAR: Dimetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
80

El parmetro T de las operaciones de desbaste y acabado tiene valor 0. No hay
herramienta programada.
Programar una herramienta para la operacin de desbaste o acabado. Si una
operacin no tiene herramienta, el ciclo no la ejecuta; al menos una operacin tiene
que tener herramienta.
'CAJERA RECTANGULAR: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1739

Algn parmetro S tiene valor 0; falta programar la velocidad para el desbaste o
acabado.
'CAJERA RECTANGULAR: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
1738

Algn parmetro F tiene valor 0; falta programar el avance de desbaste, acabado o
profundizacin en Z.
Algn parmetro F tiene valor 0. No hay avance programado.
'CAJERA RECTANGULAR: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
1737

'CAJERA RECTANGULAR: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
1736

'MANDRINADO 2: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1735

'MANDRINADO 2: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1734

'MANDRINADO 2: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1733

'MANDRINADO 2: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1732


En la operacin de desbaste o acabado, el dimetro de la herramienta es menor que
el paso de fresado (parmetro ).
Reducir el paso de fresado o utilizar una herramienta de dimetro mayor.
1740
'CAJERA RECTANGULAR: Dimetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1741
'CAJERA RECTANGULAR: Dimetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1742
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN

En la operacin de desbaste o acabado, el dimetro de la herramienta es mayor que
las dimensiones de la cajera (parmetros L H).
Elegir una herramienta de menor dimetro.
'CAJERA PREVACIADA: Dimetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1749

'CAJERA PREVACIADA: Dimetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIN
CAUSA
1748

'CAJERA PREVACIADA: Dimetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIN
CAUSA
1747

'CAJERA PREVACIADA: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1746

acabado.
'CAJERA PREVACIADA: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
1745

profundizacin en Z.
'CAJERA PREVACIADA: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
1744

El dimetro de la herramienta de acabado es menor que las demasas en las paredes
laterales (parmetro ).
Elegir una herramienta de mayor dimetro para la pasada de acabado.
'CAJERA PREVACIADA: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
1743

las dimensiones de la cajera (parmetros L H).

CNC 8065
'CAJERA PREVACIADA: R < r'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El radio de la cajera (parmetro R) es menor que el radio de prevaciado (parmetro r).
El radio de la cajera (radio exterior ) debe ser mayor que el radio de prevaciado (radio
interior).
(REF: 1308)
81
Solucin de errores
1750
'MOYU RECTANGULAR: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1751
'MOYU RECTANGULAR: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1752
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1759
(REF: 1308)
82

acabado.
'MOYU CIRCULAR: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

profundizacin en Z.
'MOYU CIRCULAR: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
1758

'MOYU CIRCULAR: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
1757

'MOYU RECTANGULAR: Dimetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIN
CAUSA
1756

'MOYU RECTANGULAR: Dimetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIN
CAUSA
1755

'MOYU RECTANGULAR: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1754

acabado.
'MOYU RECTANGULAR: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
1753

profundizacin en Z.

'MOYU CIRCULAR: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

1760
'MOYU CIRCULAR: R = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1761
'MOYU CIRCULAR: Dimetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1762
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN

La longitud (parmetro L) y/o la anchura del planeado (parmetro H) son 0.
Definir ambas dimensiones del planeado con un valor distinto de cero.
'PERFIL DE PUNTOS: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1769

'PLANEADO: L = 0 y H = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1768

'PLANEADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1767

acabado.
'PLANEADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
1766

profundizacin en Z.
'PLANEADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
1765

'PLANEADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
1764

'MOYU CIRCULAR: Dimetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIN
CAUSA
1763

El parmetro R tiene valor 0. No hay radio programado.

profundizacin en Z.
'PERFIL DE PUNTOS: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065

acabado.
(REF: 1308)
83
Solucin de errores
1770
'PERFIL DE PUNTOS: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1771
'PERFIL DE PUNTOS: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1772
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1778

'PERFIL: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065

acabado.
'PERFIL: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
1777

profundizacin en Z.
'PERFIL: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
1776

El radio de una de las herramientas usadas en el ciclo es igual o mayor que el radio
de la entrada tangencial (radio del punto P1) o de la salida tangencial (radio del punto
P12).
Aumentar el radio de la entrada/salida tangencial o ejecutar el ciclo con una
herramienta de menor radio.
'PERFIL: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
1775

Los dos primeros puntos del perfil (P1 y P2) son iguales; el ciclo considera que no
hay perfil definido.
Definir correctamente los puntos del perfil. Dos puntos iguales indican el final del
perfil.
'PERFIL DE PUNTOS: Radio de herramienta mayor o igual que radio de entrada/salida

tangencial'
DETECCIN
CAUSA
1774

'PERFIL DE PUNTOS: Perfil nulo'
DETECCIN
CAUSA
1773


'PERFIL: (ACABADO): Longitud de corte de herramienta < P'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

La longitud de corte de la herramienta de acabado es menor que la profundidad del
perfil (parmetro P).
Elegir como herramienta de acabado una herramienta de mayor longitud de corte.
(REF: 1308)
1779
'RANURADO: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
84

profundizacin en Z.
1780
'RANURADO: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1781
'RANURADO: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1782
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN

profundizacin en Z.
'CAJERA CIRCULAR: S = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1789

'CAJERA CIRCULAR: F = 0'
DETECCIN
CAUSA
1788

las dimensiones de la ranura (parmetros L H).
'RANURADO: Dimetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIN
CAUSA
1787

'RANURADO: Dimetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIN
CAUSA
1786

El parmetro L tiene valor 0. La ranura no tiene longitud.
'RANURADO: Dimetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIN
CAUSA
1785

'RANURADO: L = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1784

'RANURADO: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1783

acabado.

acabado.
'CAJERA CIRCULAR: T = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

CNC 8065
(REF: 1308)
85
Solucin de errores
1790
'CAJERA CIRCULAR: P = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1791
'CAJERA CIRCULAR: Dimetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1792
SOLUCIN
SOLUCIN
1800
1801
Durante la ejecucin de un ciclo.

La herramienta de desbaste o acabado tiene radio 0.
Corregir el valor del radio en la tabla de herramientas o seleccionar otra herramienta.
'CAJERA RECTANGULAR: Beta o theta < 0 Beta o theta > 90'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
86

'RANURADO: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)

'PLANEADO: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065

'MOYU CIRCULAR: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1799

'MOYU RECTANGULAR: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1798

'CAJERA PREVACIADA: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1797

'CAJERA CIRCULAR: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1796

'CAJERA RECTANGULAR: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1795

En la operacin de desbaste o acabado, el radio de la herramienta es mayor que el
radio de la cajera (parmetro R).
'CAJERA CIRCULAR: Dimetro de herramienta ACABADO menor que delta'
DETECCIN
CAUSA
1794

'CAJERA CIRCULAR: Dimetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIN
CAUSA
1793

Durante la ejecucin de una cajera.

En el ciclo de cajera, el ngulo de profundizacin lateral para el desbaste (parmetro
) o para el acabado (parmetro ) no est comprendido entre 0 y 90.
Corregir el ngulo de profundizacin lateral; programar un valor entre 0 y 90.
1802
'CAJERA CIRCULAR: Beta o theta < 0 Beta o theta > 90'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1803
'CAJERA PREVACIADA: Beta o theta < 0 Beta o theta > 90'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1804
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN

La profundidad resultante de la cajera es cero. La profundidad programada
(parmetro I) coincide con la suma de los parmetros Z y D; si no se ha programado
el parmetro Z, la profundidad programada (parmetro I) coincide con el parmetro
D.
Corregir la programacin de los parmetros I Z D.
'G88: Dimetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1812

El dimetro de la herramienta es menor que el paso de fresado (parmetro C).
'G88: Profundidad = 0'
DETECCIN
CAUSA
1811

No hay herramienta en el cabezal.
Programar una herramienta antes del ciclo o cargar una herramienta en el cabezal.
'G87: Dimetro de herramienta menor que C'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1810

La herramienta tiene dimetro 0.
'G87: No hay herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1809

El dimetro de la herramienta es menor que la demasa de acabado (parmetro L).
Seleccionar una herramienta de dimetro mayor.
'G87: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1808

El radio de la herramienta es mayor que las dimensiones de la cajera (parmetros
J y/o K).
Seleccionar una herramienta de dimetro menor.
'G87: Dimetro de herramienta menor que L'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1807

La profundidad resultante de la cajera es cero. La profundidad programada
(parmetro I) coincide con la suma de los parmetros Z y D; si no se ha programado
el parmetro Z, la profundidad programada (parmetro I) coincide con el parmetro
D.
Corregir la programacin de los parmetros I Z D.
'G87: Dimetro de herramienta mayor que cajera'
DETECCIN
CAUSA
1806

'G87: Profundidad = 0'
DETECCIN
CAUSA
1805


El radio de la herramienta es mayor que las dimensiones de la cajera (parmetro J).
Seleccionar una herramienta de dimetro menor.
'G88: Dimetro de herramienta menor que L'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)

El dimetro de la herramienta es menor que la demasa de acabado (parmetro L).
Seleccionar una herramienta de dimetro mayor.
87
Solucin de errores
1813
'G88: Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1814
'G88: No hay herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1815
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante la ejecucin de un ciclo de mecanizado mltiple.

La longitud del mecanizado (parmetro Y) ha de ser mltiplo del paso entre
mecanizados (parmetro J).
Asignar un valor correcto a los parmetros.
'Dos de los parmetros Y, J, D han de ser programados'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
88

La longitud angular del mecanizado (parmetro B) ha de ser mltiplo del paso angular
entre mecanizados (parmetro I).
'El parmetro Y ha de ser mltiplo del parmetro J'
DETECCIN
CAUSA
1823

Falta programar dos de los siguientes parmetros; X (longitud del mecanizado), I
(paso entre mecanizados), K (nmero de mecanizados).
'B debe ser mltiplo de I'
DETECCIN
CAUSA
1822

En un mecanizado mltiple, el parmetro K (nmero de mecanizados) tiene valor 0.
Asignar un valor correcto al parmetro.
'Dos de los parmetros X, I, K han de ser programados'
DETECCIN
CAUSA
1821

En un mecanizado mltiple, el parmetro J (paso entre mecanizados en el eje de
ordenadas) tiene valor 0.
'K = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1820

Falta programar el paso entre mecanizados (parmetro I) o el nmero de
mecanizados (parmetro K).
'J = 0'
DETECCIN
CAUSA
1819

La longitud del mecanizado (parmetro X) ha de ser mltiplo del paso entre
mecanizados (parmetro I).
'Uno de los parmetros I, K ha de ser programado'
DETECCIN
CAUSA
1818

El dimetro de la herramienta es menor que el paso de fresado (parmetro C).
'El parmetro X ha de ser mltiplo del parmetro I'
DETECCIN
CAUSA
1817

No hay herramienta en el cabezal.
'G88: Dimetro de herramienta menor que C'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1816


Falta programar dos de los siguientes parmetros; Y (longitud del mecanizado), J
(paso entre mecanizados), D (nmero de mecanizados).
1824
'Uno de los parmetros I, K ha de ser programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1825
'Uno de los parmetros I, A ha de ser programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1826
SOLUCIN

El parmetro I (paso mximo de profundizacin) tiene valor 0.
Asignar al parmetro un valor distinto de cero y menor que la longitud de corte de
la herramienta.
'ACABADO: N = 0 y longitud de corte de herramienta no definida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1834

El parmetro C (cota de aproximacin) tiene valor 0.
Asignar al parmetro un valor distinto de cero.
'DESBASTE: I = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1833

'G82: C = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1832

En un mecanizado mltiple, el parmetro I (paso entre mecanizados) tiene valor 0.
'Dimetro de herramienta = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1831

El paso angular (parmetro I) ha de ser submltiplo de 360.
'I = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1830

Los parmetros X Y (centro del arco de mecanizado) tienen valor 0.
'360 ha de ser mltiplo del parmetro I'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1829

El paso angular entre mecanizados (parmetro I) por el nmero de mecanizados
(parmetro K) debe ser 360.
'Los parmetros X e Y son iguales a 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1828

Falta programar dos de los siguientes parmetros; I (paso angular entre
mecanizados), A (nmero de mecanizados).
'El parmetro I multiplicado por K ha de ser igual a 360'
DETECCIN
CAUSA
1827

Falta programar uno de los siguientes parmetros; I (paso entre mecanizados), K
(nmero de mecanizados).

El parmetro N (nmero de pasadas de profundizacin) tiene valor 0 y la herramienta
de acabado no tiene una longitud de corte definida.
Programar el nmero de pasadas de profundizacin (parmetro N) o definir la
longitud de corte en la tabla de herramientas.
CNC 8065
'ACABADO: Delta z mayor que longitud de corte de herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El parmetro z (demasa de acabado en el fondo) supera la longitud de corte de
la herramienta de acabado.
Programar una demasa de acabado menor (parmetro z) o utilizar otra
herramienta.
(REF: 1308)
89
Solucin de errores
1835
'Cajera con islas: Z de seguridad no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1836
'Cajera con islas: Perfil en Z no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1837
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
1844
SOLUCIN
1845

El radio de la herramienta de acabado tiene valor 0 o la herramienta es demasiado
grande para la geometra de la cajera.
'G165: Longitud de la cuerda (I) mayor que dimetro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
90

El radio de la herramienta de desbaste tiene valor 0 o la herramienta es demasiado
grande para la geometra de la cajera, teniendo en cuenta la demasa lateral
(parmetro ).
Comprobar el valor de la demasa lateral.
'Cajera con islas: Radio de herramienta de acabado no vlido'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)

El dimetro de la herramienta de acabado es menor que el paso de fresado
(parmetro ).
'Cajera con islas: Radio de herramienta de desbaste no vlido'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

En el momento de ejecutar el ciclo, la punta de la herramienta se encuentra entre
el plano de referencia y la superficie de la pieza.
Para ejecutar el ciclo, situar la herramienta por encima del plano de referencia.
'Dimetro de herramienta menor que DELTA'
DETECCIN
CAUSA
1843

El sistema no dispone de memoria para seguir resolviendo la cajera.
Pngase en contacto con FAGOR.
'Posicin de herramienta no vlida antes de ciclo fijo'
DETECCIN
CAUSA
1842

Dos perfiles de superficie tienen algn tramo, recto o curvo, en comn.
Comprobar que los perfiles de superficie no tienen tramos en comn, la interseccin
de los perfiles se deben producir en puntos.
'Cajera con islas: Memoria insuficiente para su resolucin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1841

Algn perfil de superficie no es un perfil cerrado, sus puntos inicial y final no son el
mismo.
Comprobar que todos los perfiles de superficie sean cerrados.
'Cajera con islas: Interseccin de perfiles en XY no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1840

Algn perfil de superficie forma ms de un perfil cerrado.
Comprobar que los perfiles de superficie no se cortan a s mismos y que slo tienen
el punto inicial en comn.
'Cajera con islas: Perfil en XY no es cerrado'
DETECCIN
CAUSA
1839

Algn perfil de profundidad es cerrado o el ciclo no puede mecanizar algn perfil de
profundidad con la herramienta programada.
Comprobar que los perfiles de profundidad son correctos.
'Cajera con islas: Perfil en XY se corta a si mismo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1838

El plano de seguridad (parmetro Zs) se encuentra dentro de la pieza.

La longitud de la cuerda (parmetro I) es mayor que el dimetro del crculo.
1846
'Radio del arco nulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1847
'MOYU RECTANGULAR: Q = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1848
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la ejecucin del ciclo de palpador #PROBE 2 o #PROBE 9.

El parmetro J (dimetro terico del agujero) tiene un valor incorrecto.
Asignar al parmetro un valor positivo.
'Dimetro de herramienta mayor que el del agujero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1856
Durante la ejecucin de un ciclo de palpador #PROBE.

El palpador no ha tocado la pieza durante el movimiento de palpacin.
Corregir la definicin del ciclo fijo.
'El dimetro J debe ser mayor que cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1855

No hay herramienta ni palpador en el cabezal para poder ejecutar el ciclo.
Ejecutar el ciclo con una herramienta en el cabezal o con un palpador, dependiendo
del ciclo.
'No se ha recibido seal del palpador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1854

La longitud del mecanizado (parmetro Ly) ha de ser mltiplo de la distancia entre
mecanizados (parmetro Iy).
'No hay herramienta programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1853

La longitud del mecanizado (parmetro Lx) ha de ser mltiplo de la distancia entre
mecanizados (parmetro Ix).
'Ly ha de ser mltiplo de Iy'
DETECCIN
CAUSA
1852

El tamao de la cajera menos el dimetro de la herramienta es menor que las
demasas de acabado laterales (dos veces el parmetro ).
'Lx ha de ser mltiplo de Ix'
DETECCIN
CAUSA
1851

El parmetro Q (material a eliminar) tiene valor 0.
'CAJERA RECTANGULAR: Demasa de acabado DELTA mayor que cajera'
DETECCIN
CAUSA
1850

El parmetro Q (material a eliminar) tiene valor 0.
'MOYU CIRCULAR: Q = 0'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1849

En el perfil hay un tramo curvo con radio cero.
En un mecanizado mltiple en arco o circunferencia, ambas coordenadas del
centro coinciden con el punto inicial.

El dimetro del palpador es mayor que el dimetro del agujero a medir o que el
agujero utilizado para calibrar el palpador.
CNC 8065
'Distancia de retroceso E incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El parmetro E (distancia de retroceso) tiene un valor incorrecto.
Asignar al parmetro un valor entre 0 y el dimetro del agujero.
(REF: 1308)
91
Solucin de errores
1857
'No hay corrector seleccionado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1858
'Programar I = 0/1'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1859
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)

La velocidad para la operacin de desbaste tiene valor 0.
Definir una velocidad mayor que 0.
'Cajera con islas: No existe T de acabado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
92

El avance para la operacin de desbaste tiene valor 0.
Definir un avance mayor que 0.
'Cajera con islas: S de desbaste no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1868

La herramienta programada no existe en la tabla de herramientas.
Definir la herramienta en la tabla o seleccionar otra herramienta.
'Cajera con islas: F de desbaste no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1867
Durante la ejecucin del ciclo de palpador #PROBE 1.

En el ciclo est mal definida la posicin del palpador de sobremesa. Alguno de los
parmetros X Y Z es mayor que su correspondiente parmetro U V W. Los
parmetros X Y Z hacen referencia a las cotas mnimas del palpador y los parmetros
U V W hacen referencia a las cotas mximas.
Definir la posicin del palpador de manera que U > X, V > Y, W > Z.
'Cajera con islas: No existe T de desbaste'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1866

El ciclo ha detectado que la herramienta est gastada. El desgaste medido es mayor
que la tolerancia permitida (parmetros L M).
Cambiar de herramienta y volver a ejecutar el ciclo.
'#PROBE 1: los parmetros U, V, W deben ser mayores que X, Y, Z'
DETECCIN
CAUSA
1865

A la hora de ejecutar el ciclo, hay activo un plano de trabajo definido con G20.
Activar un plano principal G17, G18 o G19 para ejecutar el ciclo.
'Herramienta gastada'
DETECCIN
CAUSA
1864

El parmetro B tiene valor negativo.
Asignar al parmetro un valor positivo.
'#PROBE 1: no se admite con G20 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1863

El parmetro K (eje de palpacin) tiene un valor incorrecto.
El parmetro K slo admite los valores 0 (eje de abscisas), 1 (eje de ordenadas)
2 (eje longitudinal).
'La distancia de seguridad B debe ser mayor que cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1862

A la hora de ejecutar el ciclo, hay activo un plano de trabajo definido con G20.
Activar un plano principal G17, G18 o G19 para ejecutar el ciclo.
'Programar K = 0/1/2'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1861

El parmetro I (tipo de calibracin) tiene un valor incorrecto.
El parmetro I slo admite los valores 0 (calibracin simple) 1 (calibracin doble).
'El plano activo para calibrado de palpador debe ser G17, G18 o G19'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1860

No hay corrector de herramienta activo para el ciclo de calibracin de herramienta.
Programar el corrector (funcin D) antes del ciclo.

1869
'Cajera con islas: F de acabado no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1870
'Cajera con islas: S de acabado no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1871
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN

El radio de la punta (Rp) de la herramienta de acabado es mayor que su radio (R).
Corregir el valor del radio de la punta.
CNC 8065
'Cajera con islas: Radio de la herramienta de semiacabado no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1880

No existe el perfil de profundidad programado.
Seleccionar un perfil existente o generar el perfil programado.
'Cajera con islas: Radio de la punta de la herramienta de acabado no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1879

Geometra del perfil de superficie mal programada.
Corregir la geometra del perfil desde el editor de perfiles.
'Cajera con islas: Perfil en Z no existe'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1878

No existe el perfil de superficie programado.
Seleccionar un perfil existente o generar el perfil programado.
'Cajera con islas: Perfil en XY no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1877

El parmetro P (profundidad de la cajera) tiene valor 0.
'Cajera con islas: Perfil en XY no existe'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1876

La demasa lateral para el acabado (parmetro ) es mayor que el dimetro de la
herramienta.
Corregir la demasa lateral para el acabado o seleccionar otra herramienta.
'Cajera con islas: Profundidad no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1875

En una cajera 2D, el paso de mecanizado para el acabado (parmetro ) es mayor
que el dimetro de la herramienta. En una cajera 3D, el paso de mecanizado para
el acabado (parmetro ) es cero.
Corregir el paso de mecanizado.
'Cajera con islas: Demasa lateral no vlida'
DETECCIN
CAUSA
1874

El paso de mecanizado para el desbaste (parmetro ) es mayor que el dimetro
de la herramienta.
Corregir el paso de mecanizado o seleccionar otra herramienta.
'Cajera con islas: Paso de acabado no vlido'
DETECCIN
CAUSA
1873

La velocidad para la operacin de acabado tiene valor 0.
'Cajera con islas: Paso de desbaste no vlido'
DETECCIN
CAUSA
1872

El avance para la operacin de acabado tiene valor 0.

El radio de la herramienta de semiacabado tiene valor 0 o es demasiado grande para
la geometra de la cajera.
(REF: 1308)
'Cajera con islas: No existe T de semiacabado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

93
Solucin de errores
1881
'Cajera con islas: F de semiacabado no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1882
'Cajera con islas: S de semiacabado no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1883
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
94
Ejecucin del movimiento de vaivn para el ajuste del momento de inercia.

La distancia programada en el movimiento de vaivn es demasiado grande.
Programar una distancia menor.
'Dato obligatorio no programado'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Ejecucin del movimiento de vaivn para el ajuste del momento de inercia.

La distancia programada en el movimiento de vaivn es insuficiente.
Programar una distancia mayor.
'Movimiento de vaivn: Distancia recorrida demasiado grande'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1900

El tipo de acabado (parmetro Q) no es vlido.
'Movimiento de vaivn: Distancia recorrida demasiado pequea'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1890

El ngulo de profundizacin para el acabado (parmetro ) no est comprendido
entre 0 y 90.
Corregir el ngulo de profundizacin; programar un valor entre 0 y 90.
'Cajera con islas: Tipo de acabado no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1889

El ngulo de profundizacin para el desbaste (parmetro ) no est comprendido
entre 0 y 90.
'Cajera con islas: Angulo de profundizacin de la herramienta de semiacabado no vlido'
DETECCIN
CAUSA
1888

En algn perfil de la cajera hay un tramo mal definido (redondeos, chaflanes, etc).
'Cajera con islas: Angulo de profundizacin de la herramienta de desbaste no vlido'
DETECCIN
CAUSA
1887

En algn perfil de la cajera hay un arco mal definido o el perfil se ha modificado con
otro programa diferente al editor de perfiles.
'Cajera con islas: Geometra de la cajera no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1886

El CNC no puede simular o ejecutar la cajera porque sta ya se encuentra en
ejecucin o simulacin.
Esperar a que el CNC termine la simulacin o ejecucin.
'Cajera con islas: Arco mal programado en perfil'
DETECCIN
CAUSA
1885

La velocidad para la operacin de semiacabado tiene valor 0.
'Cajera con islas: Cajera ya en ejecucin'
DETECCIN
CAUSA
1884

El avance para la operacin de semiacabado tiene valor 0.
SOLUCIN

Falta programar uno o ms parmetros obligatorios. El parmetro incorrecto estar
indicado en el mensaje de error.
Programar todos los parmetros obligatorios del ciclo.
1901
'Dato no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1902
'Posicin inicial y factor de forma de la herramienta incompatibles'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1903

El paso de desbaste es mayor que la anchura de la cuchilla.
Programar un paso de desbaste menor o igual que la anchura de la cuchilla.
'Factor de forma no vlido en ciclo de desbaste'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1912

El paso de mecanizado tiene valor 0.
Definir un paso de mecanizado mayor que 0.
'Paso de desbaste mayor que la anchura de la cuchilla'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1911

La demasa para el acabado tiene valor 0.
Definir una demasa para el acabado mayor que 0.
'Paso de desbaste nulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1910

El avance de mecanizado tiene valor 0.
'No se ha programado sobrante de material'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1909

El factor de forma no es vlido para el ciclo programado.
Corregir el factor de forma o seleccionar otra herramienta.
'Avance F nulo anterior al ciclo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1908

La anchura de la herramienta tiene valor 0.
Corregir el valor de la anchura de la herramienta o seleccionar otra herramienta.
'Factor de forma de la herramienta no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1907

No hay herramienta programada.
'RANURADO: Anchura de la cuchilla nula'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1906

Arco mal definido en la geometra del ciclo fijo.
Corregir la programacin.
'No se ha programado herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1905

La posicin inicial de la herramienta no es compatible con el factor de forma y la
geometra de la herramienta.
Posicionar la herramienta adecuadamente o cambiar de herramienta.
'Arco mal programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1904

Algn parmetro del ciclo tiene un valor incorrecto. El parmetro incorrecto estar
indicado en el mensaje de error.

El factor de forma no es vlido para el ciclo programado.
Corregir el factor de forma o seleccionar otra herramienta.
CNC 8065
'Angulo de la cuchilla no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El ngulo de la cuchilla no es vlido para el ciclo programado.
Corregir el ngulo de la cuchilla o seleccionar otra herramienta.
(REF: 1308)
95
Solucin de errores
1913
'Angulo de corte de la cuchilla no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1914
'F de desbaste no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1915
SOLUCIN
SOLUCIN
1923
(REF: 1308)
96

La geometra programada en el ciclo fijo no se corresponde a una geometra interior,
tal y como se indica en el ciclo.
Cambiar la geometra o definir en el ciclo que la geometra es exterior.
'Geometra no valida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1924

La geometra programada en el ciclo fijo no se corresponde a una geometra exterior,
tal y como se indica en el ciclo.
Cambiar la geometra o definir en el ciclo que la geometra es interior.
'Geometra programada no interior'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

Falta programar el perfil que define la geometra del ciclo fijo.
Definir el perfil que define la geometra del ciclo.
'Geometra programada no exterior'
DETECCIN
CAUSA
1922

El perfil definido en el ciclo fijo no es vlido porque se corta a si mismo.
Programar un perfil que no se corte a si mismo.
'No se ha programado perfil'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1921

El perfil definido en el ciclo fijo no es vlido porque es un perfil cerrado.
Programar un perfil que no sea cerrado.
'Perfil programado se corta a si mismo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1920

La velocidad para la operacin de acabado tiene valor 0.
'Perfil programado es cerrado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1919

La velocidad para la operacin de desbaste tiene valor 0.
'S de acabado no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1918

El avance para la operacin de acabado tiene valor 0.
'S de desbaste no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1917

El avance para la operacin de desbaste tiene valor 0.
'F de acabado no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1916

El ngulo de corte no es vlido para el ciclo programado.
Corregir el ngulo de corte o seleccionar otra herramienta.

La geometra del ciclo fijo es incorrecta.
'Memoria insuficiente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El sistema no dispone de memoria para seguir resolviendo la cajera.
1925
'No programado desbaste ni acabado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1926
'Vrtice mal programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1927

El canal que ejecuta el ciclo no dispone de cabezal para la herramienta motorizada.
Ceder una herramienta motorizada al canal o ejecutar el ciclo en un canal con
herramienta motorizada.
'Anchura de la cuchilla no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1935

El canal que ejecuta el ciclo no dispone de cabezal.
Ceder un cabezal al canal o ejecutar el ciclo en un canal con cabezal.
'No hay herramienta motorizada para ejecutar el ciclo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1934

La profundidad de mecanizado tiene valor 0.
Definir una profundidad de mecanizado diferente de 0.
'No hay cabezal para ejecutar el ciclo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1933

El paso de taladrado tiene valor 0.
Definir un paso de taladrado diferente de 0.
'No se ha programado profundidad'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1932

La velocidad del cabezal tiene valor 0.
'Programado paso de taladrado nulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1931

El paso de ranurado es mayor que la anchura de la cuchilla.
Programar un paso de ranurado menor o igual que la anchura de la cuchilla.
'No se ha programado avance del cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1930

La herramienta no es vlida para la geometra del ciclo programado.
Seleccionar otra herramienta.
'Paso de ranurado mayor que la anchura de la cuchilla'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1929

La geometra del ciclo fijo es incorrecta.
'Cuchilla no valida para perfil programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1928

No hay definida ninguna operacin en el ciclo fijo.
En el ciclo fijo debe estar definida la operacin de desbaste o acabado. Si una

La anchura de la cuchilla es mayor que la ranura o el ciclo no puede dejar la demasa
programada.
Comprobar que la herramienta seleccionada puede mecanizar la ranura
programada, dejando la demasa de acabado programada.
CNC 8065
'No se ha definido ningn eje como LONGAXIS en ciclo de eje C'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

No hay definido ningn eje longitudinal en el canal.
Poner el parmetro mquina LONGAXIS a TRUE para el eje que sea el eje
longitudinal.
(REF: 1308)
97
Solucin de errores
1936
'No se ha definido ningn eje como FACEAXIS en ciclo de eje C'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1949

No hay definido ningn eje frontal en el canal.
Poner el parmetro mquina FACEAXIS a TRUE para el eje que sea el eje frontal.
'La cuchilla no puede mecanizar el perfil completamente'
DETECCIN
CAUSA
Durante la ejecucin de un ciclo fijo de desbaste seguimiento de perfil de torno.

La geometria de la herramienta no permite que sta pueda mecanizar todo el perfil
programado.
CONSECUENCIA El ciclo no puede mecanizar completamente el perfil programado.
SOLUCIN
Modificar el perfil o cambiar de herramienta para que sta pueda mecanizar el perfil.
1950
'No programada la cota Z de la superficie de la pieza'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1951
'No programada la cota Z de seguridad'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1952
1958
DETECCIN
CAUSA
1959

El radio de la herramienta de desbaste tiene es demasiado grande para la geometra
de la cajera.
'Radio de herramienta de acabado demasiado grande'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
98

El radio de la herramienta de semiacabado tiene valor 0.
'Radio de herramienta de desbaste demasiado grande'
SOLUCIN
(REF: 1308)

El radio de la herramienta de acabado tiene valor 0.
'Radio de herramienta de semiacabado nulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065

El radio de la herramienta de desbaste tiene valor 0.
'Radio de herramienta de acabado nulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1957

Falta programar el paso de desbaste (parmetro D).
'Radio de herramienta de desbaste nulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1956

Falta programar el paso de profundizacin (parmetro I).
'No programado el paso de desbaste'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1955

Falta programar la profundidad de la pieza (parmetro P).
'No programado el paso de profundidad'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1954

Falta programar el plano de seguridad (parmetro Zs).
'No programada la profundidad de la pieza'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1953

Falta programar la cota de la superficie de la pieza (parmetro Z).

El radio de la herramienta de acabado tiene es demasiado grande para la geometra
de la cajera.
1960
'Radio de herramienta de semiacabado demasiado grande'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1961
'Radio de la punta de la herramienta de acabado no valido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1962

El perfil de superficie no existe.
Editar el perfil. El CNC guarda los perfiles en la carpeta ..\Users\Profile.
'No existe el perfil en Z programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1971

El plano de seguridad se encuentra dentro de la pieza.
'No existe el perfil en XY programado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1970

La cota Z de comienzo del ciclo se encuentra dentro de la pieza.
La cota Z de comienzo del ciclo debe estar por encima del plano de referencia.
'Cota Z de seguridad no valida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1969

El tipo de acabado no es vlido.
'Cota Z del plano de partida no valida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1968

El paso de mecanizado para el acabado es mayor que el dimetro de la herramienta.
'Tipo de acabado no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1967

El paso de mecanizado para el desbaste es mayor que el dimetro de la herramienta.
'Programado paso de acabado mayor que el dimetro de la herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1966

El ngulo de profundizacin para el semiacabado no est comprendido entre 0 y 90.
'Programado paso de desbaste mayor que el dimetro de la herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1965

El ngulo de profundizacin para el desbaste no est comprendido entre 0 y 90.
'Angulo de profundizacin en el semiacabado no valido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1964

El radio de la punta (Rp) de la herramienta de acabado es mayor que su radio (R).
Corregir el valor del radio de la punta.
'Angulo de profundizacin en el desbaste no valido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1963

El radio de la herramienta de semiacabado tiene es demasiado grande para la
geometra de la cajera.

El perfil de profundidad no existe.
CNC 8065
'Programado perfil en XY abierto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

Algn perfil de superficie no es un perfil cerrado, sus puntos inicial y final no son el
mismo.
Comprobar que todos los perfiles de superficie sean cerrados.
(REF: 1308)
99
Solucin de errores
1972
'Perfil en XY no valido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1973
'Perfil en Z no valido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1974
(REF: 1308)
100

Dos perfiles de superficie generan alguna interseccin no vlida.
Comprobar que los perfiles de superficie no tienen tramos en comn, la interseccin
de los perfiles se deben producir en puntos.
'No se ha producido palpacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065

Algn perfil de profundidad es cerrado o el ciclo no puede mecanizar algn perfil de
profundidad con la herramienta programada.
Comprobar que los perfiles de profundidad son correctos.
'Interseccin de perfiles no valida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
1975

El perfil de superficie no existe.
Durante la ejecucin de un ciclo de palpador.

El palpador no ha tocado la pieza durante el movimiento de palpacin.
2000-2999
2000
'Radio de herramienta mayor que radio del arco'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2001
'Perfil daado por compensacin de radio'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2002
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Con la compensacin de radio activa, hay demasiados bloques de no movimiento
(asignaciones de parmetros P, variables, etc) entre dos bloques de movimiento.
Reducir el nmero de bloques de no movimiento programados; por ejemplo, agrupar
varios de estos bloques en uno solo.
'El ltimo bloque de compensacin de radio debe ser lineal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2006
En el mecanizado de dos arcos consecutivos que forman un bucle (ambos arco se
cortan), el radio de la herramienta es demasiado grande para poder mecanizar el
interior del bucle.
Usar una herramienta de menor radio.
'Demasiados bloques sin movimiento entre dos bloques con compensacin de radio'
DETECCIN
CAUSA
2005
Despus de activar la compensacin de radio (G41 o G42), el siguiente bloque de
movimiento es un bloque circular. La compensacin de radio no puede comenzar en
un bloque circular.
La compensacin de radio debe empezar en un bloque de movimiento lineal. Por lo
tanto, el bloque de movimiento que vaya a continuacin de G41-G42 debe ser un
bloque de movimiento lineal.
'Radio de herramienta demasiado grande en arcos consecutivos'
DETECCIN
CAUSA
2004
El radio de la herramienta es demasiado grande para el perfil programado; la
herramienta daa el perfil.
'El primer bloque de compensacin de radio debe ser lineal'
DETECCIN
CAUSA
2003
El radio de la herramienta es mayor que el radio del arco que se intenta mecanizar.
Despus de desactivar la compensacin de radio (G40), el siguiente bloque de
movimiento es un bloque circular. La compensacin de radio no puede acabar en
un bloque circular.
La compensacin de radio debe acabar en un bloque de movimiento lineal. Por tanto,
el bloque de movimiento que vaya a continuacin de G40 debe ser un bloque de
movimiento lineal.
'El cambio de compensacin (G41/G42) debe hacerse en una trayectoria lineal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El programa ha cambiado el tipo de compensacin de radio (de G41 a G42 o
viceversa) y el siguiente bloque de movimiento es un bloque circular.
No se permite cambiar el tipo de compensacin de radio si el siguiente bloque de
movimiento es un arco. Cambiar el tipo de compensacin de radio sobre una
trayectoria lineal.
CNC 8065
(REF: 1308)
101
Solucin de errores
2007
'Con G138 no se admite G40 tras el primer bloque de compensacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2008
'Con G138 no se admite cambio G41/G42 tras el primer bloque de compensacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2009
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
2017
SOLUCIN
2051
La deteccin de colisiones no admite ciertos procesos como bsqueda de cero,
movimiento con palpador, etc.
No activar la deteccin de colisiones si hay alguno de estos procesos programado.
'Programacin de splines y control tangencial incompatibles'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
102
La deteccin de colisiones durante la compensacin de radio ha detectado una
trayectoria que daa el perfil programado y la ha eliminado.
Dependiendo de la colisin detectada su solucin puede ser utilizar una herramienta
de radio menor, programar el perfil de otra forma o simplemente aceptar la
modificacin propuesta por el proceso de deteccin de colisiones.
'Programacin no permitida con deteccin de colisiones activa'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Al mecanizar un arco con la compensacin de radio activa, el radio de la herramienta
ha cambiado respecto al bloque anterior.
Con la compensacin de radio activa, no cambiar el radio de la herramienta durante
la ejecucin de un arco.
'Se ha modificado el perfil para evitar una colisin'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
El radio de la herramienta es demasiado grande para el arco programado.
Programar un radio de herramienta menor para poder mecanizar el arco
programado, eliminar el arco del perfil programado o programar un arco ms grande.
'Diferente radio de herramienta entre la trayectoria anterior y una circular'
DETECCIN
CAUSA
2016
El radio de la herramienta es demasiado grande para el arco programado.
Programar un radio de herramienta menor para poder mecanizar el arco
programado, eliminar el arco del perfil programado o programar un arco ms grande.
'Movimiento de compensacin en trayectoria circular (perfil daado)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2013
En el arco programado, la diferencia entre el radio inicial y el radio final es mayor que
la tolerancia permitida.
Revisar la programacin del arco.
'Radio de herramienta demasiado grande al calcular compensacin entre arcos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2011
Tras activar la compensacin de radio con el modo directo (G138), hay programado
un cambio del tipo de compensacin (de G41 a G42 o viceversa) antes del primer
bloque de desplazamiento.
Para activar la compensacin de radio con el modo directo (G138), el CNC necesita
un bloque de movimiento adicional en el plano, adems del bloque de activacin.
Despus de este desplazamiento, el CNC permite cambiar el tipo de compensacin
de radio. Si no es posible programar este bloque, utiliza el modo indirecto (G139) para
activar la compensacin de radio.
'Diferencia entre el radio inicial y final del arco demasiado grande'
DETECCIN
CAUSA
2010
Tras activar la compensacin de radio con el modo directo (G138), hay programada
una cancelacin de la compensacin antes del primer bloque de desplazamiento.
Para activar la compensacin de radio con el modo directo (G138), el CNC necesita
un bloque de movimiento adicional en el plano, adems del bloque de activacin.
Despus de este desplazamiento, el CNC permite cancelar la compensacin de
radio. Si no es posible programar este bloque, utiliza el modo indirecto (G139) para
activar la compensacin de radio.
El CNC no permite activar el control tangencial con las splines activas ni viceversa.
Desactivar los splines antes activar el control tangencial o viceversa.
2100
'Lmite software positivo sobrepasado en G5, G60 o HSC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2101
'Lmite software negativo sobrepasado en G5, G60 o HSC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2102
SOLUCIN
La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo HSC queda fuera de los
lmites de recorrido activos.
Desactivar el modo HSC en el bloque o bloques que provocan el error.
'Lmite software negativo sobrepasado en modo HSC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2112
El error de contorno programado es demasiado pequeo para ser tratado.
Programar la sentencia con un error de contorno superior a 20 micras.
'Lmite software positivo sobrepasado en modo HSC'
DETECCIN
CAUSA
2111
No se puede cambiar el modo HSC sin desactivar el modo anterior.
Desactivar el modo HSC antes de programar otro.
'HSC: Error de contorno demasiado pequeo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2110
Error en el clculo de la trayectoria para trabajar en modo HSC.
'HSC: Cambio de modo no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2109
El tipo de redondeo programado no es vlido.
Consultar en el manual de programacin el formato de esta sentencia.
'Error interno en modo HSC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2108
El error de contorno programado es demasiado pequeo para ser tratado.
Programar la sentencia con un error de contorno superior a 20 micras.
'Sentencia de programacin #ROUNDPAR con parmetro de tipo incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2106
La trayectoria que genera el CNC en G05, G60 o HSC queda fuera de los lmites de
recorrido activos.
Comprobar que la trayectoria programada est dentro de los lmites de software y
ejecutarla en G7 G50 para evitar el sobrepasamiento. En caso necesario,
desactivar el modo HSC (#HSC OFF).
'Sentencia de programacin #ROUNDPAR con parmetro demasiado pequeo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2103
La trayectoria que genera el CNC en G05, G60 o HSC queda fuera de los lmites de
recorrido activos.
Comprobar que la trayectoria programada est dentro de los lmites de software y
ejecutarla en G7 G50 para evitar el sobrepasamiento. En caso necesario,
desactivar el modo HSC (#HSC OFF).
La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo HSC queda fuera de los
'Tangente inicial indeterminada en spline'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
El punto inicial del spline coincide con el punto anterior y queda la tangente
indeterminada o bien se ha programado slo un eje de la tangente.
Programar un punto previo al punto de entrada al spline o ambos ejes de la tangente.
(REF: 1308)
103
Solucin de errores
2113
'Tangente final indeterminada en spline'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2114
'Comando de activacin de splines no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2115
SOLUCIN
CNC 8065
2126
Hay programado puntos repetidos.
Programar puntos distintos.
'Lmite software positivo sobrepasado en el spline'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
104
No se puede activar el modo spline con slo un eje en el canal.
Configurar el canal con dos ejes o programar los movimientos sin modo spline.
'SPLINE: Error en el clculo de la tangente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Con el modo spline activo, hay programado un cambio de sistema de coordenadas
o sentencias que detienen la preparacin de bloques.
Desactivar el modo spline antes de cambiar el sistema de coordenadas o programar
sentencias que detienen la preparacin de bloques.
'SPLINE: Son necesarios al menos dos ejes principales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2125
Hay programado un movimiento polinmico con el modo spline activo.
Desactivar el modo spline antes de programar el polinomio.
'Programacin no permitida con splines activos'
DETECCIN
CAUSA
2124
Hay programado un movimiento circular con el modo spline activo.
Desactivar el modo spline antes de programar el arco.
'No se admiten bloques polinmicos con splines activos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2123
Hay programado un cambio de tipo de spline sin anular el spline.
Desactivar el modo spline activo antes de activar otro.
'No se admiten trayectorias circulares con splines activos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2122
Hay programado un tipo de spline no permitido.
Consultar en el manual de programacin el formato correcto.
'SPLINE: No se admite cambiar el tipo con splines activados'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2121
No se puede activar un modo spline sin desactivar el modo anterior.
Desactivar el modo spline activo antes de activar otro.
'SPLINE: Tipo de spline no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2119
El tipo de tangencia no es vlido.
'Error en la activacin del spline'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2118
No se puede activar el modo spline sin terminar un spline previo.
Desactivar el modo spline activo antes de definir uno nuevo.
'Sentencia de programacin #ASPLINE con parmetro no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2116
El punto final del spline coincide con el punto posterior y queda la tangente
indeterminada o bien se ha programado slo un eje de la tangente.
Programar un punto de salida posterior al punto final del spline o ambos ejes de la
tangente.
La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo spline queda fuera de los
Desactivar el modo spline en el bloque o bloques que provocan el error.
2127
'Lmite software negativo sobrepasado en el spline'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2128
'Trayectoria helicoidal mal programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2129
SOLUCIN
SOLUCIN
En velocidad de corte constante no se ha programado la velocidad de corte.
Programar la velocidad de corte.
'Falta definir FACEAXIS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2138
En velocidad de corte constante no se ha programado la velocidad mxima de
cabezal.
Programar las revoluciones mximas del cabezal.
'Programada velocidad mxima de corte nula'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2137
El eje esclavo del acoplo no est disponible en el canal.
Programar los acoplos con ejes del canal.
'Programada velocidad mxima de cabezal nula'
DETECCIN
CAUSA
2136
El eje maestro del acoplo no est disponible en el canal.
Programar los acoplos con ejes del canal.
'Falta eje esclavo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2135
No es posible la transformacin de eje C para el bloque.
Eliminar el bloque o bloques que provocan el error.
'Falta eje maestro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2134
Hay programado un plano inclinado y no hay tres ejes en el canal.
Antes de activar el plano inclinado, configurar el canal con los ejes necesarios.
'Error interno en modo eje C'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2133
Se ha programado una transformacin RTCP y no estn en el canal todos los ejes
necesarios.
Antes de activar la transformacin RTCP, configurar el canal con los ejes necesarios.
'Error en la transformacin de plano inclinado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2131
Falta algn parmetro de la trayectoria helicoidal o bien es incorrecto. Est
programado el paso y falta la profundidad, falta el paso y el punto final o bien no son
compatibles la profundidad, el paso y el punto final.
Programar el punto final compatible con el paso y la profundidad. Si la trayectoria
helicoidal son vueltas enteras, programar el paso y la profundidad.
'Error en la transformacin de RTCP'
DETECCIN
CAUSA
2130
La trayectoria que genera el CNC para trabajar en modo spline queda fuera de los
Desactivar el modo spline en el bloque o bloques que provocan el error.
No hay definido un eje frontal.
Poner el parmetro mquina FACEAXIS a TRUE para el eje que sea el eje frontal.
CNC 8065
'Falta eje de roscado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El eje de roscado no se encuentra en el canal.
Programar el roscado con los ejes disponibles o configurar los ejes del canal para
poder realizar la rosca.
(REF: 1308)
105
Solucin de errores
2139
'Movimiento no programado en roscado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2140
'Parmetro no vlido en sentencia de programacin #SLOPE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2141
SOLUCIN
2149
(REF: 1308)
No es posible realizar el control tangencial.
Eliminar el bloque que provoca el error. Pngase en contacto con Fagor.
'AVISO: #TANGCTRL Bloque adicional entre dos polinomios'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
106
Con el modo spline activo, hay demasiados bloques de no movimiento (asignaciones
de parmetros P, variables, etc) entre dos bloques de movimiento.
Reducir el nmero de bloques de no movimiento programados; por ejemplo, agrupar
varios de estos bloques en uno solo.
'Error interno en control tangencial'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2150
No se permite activar el spline con el modo HSC activo.
Desactivar el modo HSC para activar el modo spline.
'Demasiados bloques sin movimiento entre dos bloques en modo spline'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Nmero insuficiente de bloques para desactivar el spline.
No programar el spline para ejecutar un solo bloque.
'Programacin de splines no permitida en modo HSC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2148
El CNC ha alcanzado el final del programa con el modo spline activo.
Anular el spline antes de finalizar el programa.
'No es posible la desactivacin del spline'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2147
No se ha programado el primer bloque para activar el spline.
Programar un movimiento antes de activar el spline.
'Final del programa sin desactivar splines'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2146
No se puede calcular la tangente para deseleccionar el spline.
Deseleccionar el spline en otro punto o programar otra tangente.
'Error en la generacin del spline'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2145
Se ha programado un comando incompatible con un eje hirth.
Revisar programacin.
'No se puede calcular la tangente al spline'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2144
No se permiten trayectorias circulares si no hay al menos dos ejes en el canal.
Configurar el canal con al menos dos ejes.
'Programacin no permitida con eje(s) Hirth'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2143
Algn parmetro de la sentencia de programacin #SLOPE es incorrecto.
'Trayectoria circular no permitida (menos de 2 ejes)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2142
No hay movimiento programado para el eje de roscado.
Programar el movimiento para el eje de roscado.
El CNC introduce un bloque adicional de posicionamiento para el eje tangencial,
entre dos polinomios.
2151
'Programacin de splines y control tangencial incompatibles'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
2152
No se permite activar el control tangencial con el modo splines activo ni viceversa.
No programar splines con el control tangencial.
'Posicin terica inalcanzable en el FACE, por desalineamiento de herramienta'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El eje C no puede alcanzar la posicin debido al desalineamiento de la herramienta
respecto al eje de giro.
Cambiar la trayectoria de mecanizado o trabajar sin desalineamiento de
herramienta.
CNC 8065
(REF: 1308)
107
Solucin de errores
3000-3999
3000
'No se puede programar una trayectoria circular con un eje esclavo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3001
'No se puede mover un eje en modo visualizador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3002
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
108
Tras detectar la seal de palpador.

Es una seguridad de habilitacin del proceso de palpado.
Comprobar la validez y disponibilidad de los ejes programados.
'El eje no se ha definido como palpador (PROBEAXIS)'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Tras detectar la seal de palpador.

Proceso de palpado habilitado sin G100 programada.
'Error en el proceso de palpador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3010
En la inicializacin del proceso de palpado.

Es una seguridad de habilitacin del proceso de palpado. Algn eje programado no
es vlido o no est disponible.
Comprobar la validez y disponibilidad de los ejes programados.
'Se ha recibido seal del palpador antes del movimiento'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3008
Durante la reposicin de un eje.

Durante el movimiento de reposicionamiento, el eje ha alcanzado los lmites de
software. Si el punto de reposicin est fuera de los lmites de software, el eje no
puede alcanzar dicho punto.
Los ejes deben estar siempre dentro de los lmites de software. Comprobar que los
lmites de software son correctos, que no han sido modificados desde el programa
pieza o PLC.
'Error del control de posicin en la inicializacin del proceso de palpador'
DETECCIN
CAUSA
3007
Durante la reposicin de un eje.

Durante el movimiento de reposicionamiento, el eje ha alcanzado los lmites de
software. Si el punto de reposicin est fuera de los lmites de software, el eje no
puede alcanzar dicho punto.
pieza o PLC.
'Lmite negativo de software sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
3005
El CNC intenta desplazar un eje que se encuentra en modo visualizador.
El CNC no puede desplazar los ejes activos en modo visualizador. Para desplazar
el eje, desactivar el modo visualizador (marca DRO(axis) del PLC).
'Lmite positivo de software sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
3003
El CNC intenta mover individualmente el eje esclavo de un acoplo o de un eje gantry.
Un eje esclavo no se puede desplazar individualmente. Para desplazar un eje
esclavo, hay que desplazar el eje maestro al que se encuentra asociado.
SOLUCIN
Hay programado un movimiento de palpado en un eje que no est definido como eje
participante en un movimiento con palpador.
El parmetro PROBEAXIS establece si el eje puede participar en movimientos con
palpador.
3011
'Demasiados ejes programados como palpador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3013
'Distancia de frenado mayor que el parmetro PROBERANGE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3015
SOLUCIN
SOLUCIN
La velocidad mxima del cabezal es igual a cero.
Programar una velocidad.
'Error al inicializar las cotas de los ejes'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3023
La velocidad del cabezal es igual a cero.
Programar una velocidad.
'Mxima velocidad de corte constante igual a cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3022
El avance resultante es muy pequeo para la velocidad programada.
Aumentar el avance o aumentar las revoluciones del cabezal.
'No se ha programado S en G96'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3021
El cabezal no ha tenido tiempo para alcanzar la velocidad programada.
Disminuir el avance, disminuir la velocidad del cabezal o programar la velocidad
antes para darle tiempo al cabezal a alcanzar su velocidad.
'Avance programado en G95 demasiado pequeo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3020
Durante la bsqueda de bloque.

El CNC ha intentado activar una bsqueda de bloque estando con otra activa.
'No se ha alcanzado an la velocidad de corte constante'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3019
El usuario ha intentado activar el modo manual durante una bsqueda de bloque y
el CNC lo ha ignorado.
El CNC no permite activar el modo manual durante la bsqueda de bloque.
'Bsqueda de bloque ya activada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3018
Durante una bsqueda de bloque, el CNC ha encontrado una bsqueda de referencia
y la ha ignorado.
Hacer la bsqueda de referencia mquina fuera del programa.
'En bsqueda de bloque el modo manual es omitido'
DETECCIN
CAUSA
3017
La distancia necesaria para frenar con el avance activo es mayor que la distancia
mxima admisible (parmetro PROBERANGE), probablemente debido al error de
seguimiento.
Disminuir el avance de palpado o disminuir el error de seguimiento.
'En bsqueda de bloque la bsqueda de referencia mquina es omitida'
DETECCIN
CAUSA
3016
El nmero de ejes programados en el movimiento de palpacin supera el mximo
de ejes del canal.
Corregir la programacin del bloque de palpado.
No coinciden las cotas de algn eje.
CNC 8065
'Falta eje(s) en el nuevo sistema de coordenadas'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
No existe alguno de los tres primeros ejes del nuevo sistema de coordenadas.
Definir los tres primeros del canal mediante la sentencia #SET AX.
(REF: 1308)
109
Solucin de errores
3025
'Lmite positivo de software sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3026
'Lmite negativo de software sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3027
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
El CNC intenta acceder a un set de parmetros que no existe.
El nmero de set debe estar comprendido entre 1 y el parmetro NPARSET.
'Diferencia de errores de seguimiento de ejes acoplados demasiado grande'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
110
El CNC intenta activar el modo manual con la transformacin de eje C frontal activa
y los ejes en el centro de giro.
Activar el modo manual con los ejes en una posicin distinta a la del centro de giro.
'Nmero de gama no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3035
El CNC ha intentado hacer una bsqueda de referencia de un eje visualizador.
El CNC no permite realizar una bsqueda de referencia de un eje visualizador.
'No se admite el paso a modo manual si el eje esta en el centro de giro'
DETECCIN
CAUSA
3034
El CNC ha intentado activar una de las compensaciones RTCP o TLC estando la otra
activa.
Ambas compensaciones no pueden estar activas simultneamente; desactivar una
de ellas (#RTCP OFF / TLC OFF) antes de activar la otra.
'No se admite bsqueda de cero en modo visualizador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3033
En el proceso de medicin con palpador hay ejes simulados y no simulados.
Todos los ejes que intervienen en un proceso de medicin con palpador deben ser
del mismo tipo.
'Compensacin (RTCP/TLC) no permitida en el estado actual'
DETECCIN
CAUSA
3032
El CNC no puede ejecutar la transformacin de coordenadas mquina a
coordenadas pieza.
'No se pueden mezclar ejes simulados con no simulados'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3031
El CNC no puede ejecutar la transformacin de coordenadas pieza a coordenadas
mquina.
'Error en el clculo de la transformada directa de RTCP'
DETECCIN
CAUSA
3030
El CNC ha intentado desplazar un eje a un punto que se encuentra fuera de los limites
de software.
pieza o PLC.
'Error en el clculo de la transformada inversa de RTCP'
DETECCIN
CAUSA
3029
El CNC ha intentado desplazar un eje a un punto que se encuentra fuera de los limites
de software.
pieza o PLC.
En un eje gantry, la diferencia entre el error de seguimiento del eje maestro y del
esclavo es superior a la definida en el parmetro MAXCOUPE; en un acoplo de ejes,
la diferencia es superior al valor definido.
Ajustar de forma similar el comportamiento dinmico ambos ejes o aumentar error
permitido.
3036
'Proceso de cambio de gama incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3037
'Eje bloqueado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3038
SOLUCIN
SOLUCIN
El cabezal utilizado para un roscado electrnico (G33) est parado o se ha
programado una M5 en el mismo bloque que G33.
El cabezal utilizado para el roscado electrnico debe estar en marcha. Poner en
marcha el cabezal en un bloque anterior o en el mismo bloque que G33.
'No se permite bsqueda de cero de un eje activo como eje independiente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3045
Hay una funcin G33 o G95 activa y el valor del registro SYNC del PLC no es vlido.
El valor del registro SYNC del PLC debe ser un valor comprendido entre 1 y el nmero
de cabezales del sistema. Tambin puede tener valor cero.
'Cabezal en M5 al activar roscado electrnico'
DETECCIN
CAUSA
3044
Las funciones G33 y G95 necesitan un cabezal para trabajar. Este cabezal es por
defecto el cabezal master del canal, pero si el registro SYNC del PLC indica otro
cabezal, el canal utilizar este ltimo. El CNC mostrar error si no est definido
ninguno de los dos cabezales.
Definir un cabezal master en el canal o asignar un cabezal al registro SYNC del PLC.
'El cabezal indicado en el registro SYNC no existe'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3043
El eje hirth no se encuentra posicionado en un nmero mltiplo de su paso.
Posicionar correctamente el eje hirth en una posicin vlida o desactivarlo como eje
hirth.
'No se ha definido cabezal para G33/G95'
DETECCIN
CAUSA
3042
La bsqueda de bloque no pasa por el bloque de parada.
Cambiar el bloque de parada.
'Eje Hirth no posicionado correctamente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3041
El sistema est sobrecargado.
Cerrar las aplicaciones que no estn relacionadas con el CNC. Si el error persiste,
pngase en contacto con Fagor.
'No se ha encontrado bloque de parada en bsqueda de bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3040
El CNC intenta mover un eje, pero el PLC no ha puesto la seal SERVO(axis)ON.
Comprobar en el programa de PLC el tratamiento de la seal SERVO(axis)ON o
aumentar el valor del parmetro DWELL del eje. El CNC puede dar este error cuando
trabaja con empalme de bloques (G50, G5 o HSC) y es necesario forzar la parada
del eje (con un M G7) antes del movimiento del eje muerto.
'Demasiados parmetros pendientes de reportar'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3039
No coincide la gama de cabezal que est en la historia del CNC y la gama que marca
el PLC como gama activa.
El CNC intenta realizar la bsqueda de referencia de un eje independiente.
Si el eje tiene pendiente algn movimiento independiente, esperar a que termine o
abortar el movimiento desde el PLC (marca IABORT) o con reset en el canal. Si el
eje est sincronizado, anular la sincronizacin o realizar un reset en el canal.
'No se admite M6'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado una
M6 no permitida.
El cambio de herramienta no permite continuar la ejecucin del programa
interrumpido. Pulsar reset y ejecutar M6 desde el modo MDI.
111
Solucin de errores
3046
'El cabezal asociado no pertenece al canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3047
'No se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 con G63 activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3048
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
112
En una transformacin angular, el eje inclinado y el ortogonal forma un ngulo de 90.
No es necesaria la transformacin angular. Anular la transformacin angular
#ANGAX OFF.
'Las funciones M3/M4/M5/M19 y M41-M44 del cabezal deben ser enviadas al PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
En una transformacin angular, el eje inclinado y el ortogonal forma un ngulo de 90.
No es necesaria la transformacin angular; anular la transformacin mediante la
sentencia #ANGAX OFF.
'Error en el clculo de la transformada directa del eje inclinado #ANGAX'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3058
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario intenta salir de
este modo con el cabezal en un estado M3, M4, M5 o M19 diferente al inicial.
Programar un nuevo cambio de estado del cabezal, de manera que este quede en
el mismo estado que antes de la interrupcin.
'Error en el clculo de la transformada inversa del eje inclinado #ANGAX'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3057
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha editado algunas
funciones M3, M4, M5, M19 M41 a M44 incompatibles para el mismo cabezal.
Decidir cul es la funcin M a ejecutar o ejecutar ambas de forma sucesiva pero no
simultnea.
'El estado del cabezal debe coincidir con el del momento de la interrupcin'
DETECCIN
CAUSA
3056
El usuario ha intentado cambiar la velocidad de un cabezal que est activo como eje
C.
Programar un avance F para el eje C o desactivarlo para programar una velocidad.
'Ms incompatibles para el mismo cabezal'
DETECCIN
CAUSA
3052
funcin M asociada a una gama que no existe en el cabezal.
Programar la gama correcta.
'No se admite cambio de S si el cabezal trabaja como eje C'
DETECCIN
CAUSA
3051
Tras interrumpir un programa con G63 activa y cambiar al modo MHFS, el usuario
ha editado una funcin M3, M4, M5, M19 M41 a M44 no permitida para G63.
Desactivar la funcin G63 o esperar a que finalice esta funcin antes de interrumpir
el programa.
'La gama programada no existe'
DETECCIN
CAUSA
3050
M o una S referida a un cabezal que no existe en el canal o en el sistema.
Asociar la funcin al cabezal correcto. Acceder al cabezal desde el canal en el que
se encuentra.
Tras una bsqueda de bloque y antes de continuar con la ejecucin del programa,
el CNC ha detectado que alguna funcin del cabezal no ha sido enviada al PLC.
Con el programa interrumpido, cambiar al modo MHFS y enviar las funciones
necesarias al PLC.
3059
'No se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 con M19 o G74 activas'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3060
'No se admite una S superior a la gama programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3061
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
El eje tangencial no est siguiendo fielmente la trayectoria del plano de trabajo.
CNC 8065
'G33/G95: Programacin no permitida sin cabezal controlado en posicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3068
La velocidad programada para la funcin G33 super el umbral permitido por el
encder instalado en el cabezal. Superar el umbral de velocidad del encder supone
un error en la lectura del contaje del cabezal.
El CNC no permite ejecutar la G33 con la velocidad programada, ya que no puede
garantizar la validez de la rosca. Si el cabezal ha superado la velocidad umbral, el
CNC necesita referenciar el cabezal para recuperar la cota.
'Error en el seguimiento del eje tangencial sobre la trayectoria'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3067
El cabezal utilizado en el roscado G33 no est referenciado. Si el CNC utiliza el
cabezal master del canal, siempre realiza una bsqueda de referencia antes de G33.
Si el PLC selecciona otro cabezal (marca SYNC), el CNC debe referenciarlo.
Realizar una bsqueda de referencia del cabezal.
'Velocidad de giro de cabezal programada para G33 supera el umbral del encder'
DETECCIN
CAUSA
3066
El usuario ha programado una sincronizacin en lazo cerrado (CLOOP) para el
cabezal maestro, pero ste estaba trabajando en lazo abierto.
El CNC informa del cambio; no es necesaria ninguna accin.
'El cabezal para roscar con G33 debe de estar referenciado'
DETECCIN
CAUSA
3065
El usuario ha programado una sincronizacin en lazo abierto (OLOOP) para el
cabezal maestro, pero ste estaba trabajando en lazo cerrado.
El CNC informa del cambio; no es necesaria ninguna accin.
'El cabezal master de la sincronizacin pasa a lazo cerrado'
DETECCIN
CAUSA
3064
El CNC no puede sincronizar en lazo cerrado un cabezal master, si ste no ha sido
previamente referenciado.
Realizar una bsqueda de referencia del cabezal master antes de sincronizar los
cabezales.
'El cabezal master de la sincronizacin pasa a lazo abierto'
DETECCIN
CAUSA
3063
Tras interrumpir un programa y cambiar al modo MHFS, el usuario ha programado
una velocidad y una gama nueva, y la velocidad supera la mxima de la gama.
Cambiar la velocidad o la gama programada, o programar slo uno de ellas para que
no resulten contradictorias.
'Un cabezal master no referenciado no admite CLOOP'
DETECCIN
CAUSA
3062
El usuario ha interrumpido el programa durante la ejecucin de M19 o G74 en un
cabezal. El CNC no puede enviar las funciones M3, M4, M5, M19 M41a M44 al
cabezal.
Continuar la ejecucin hasta que finalice la funcin M19 o G74. A continuacin
interrumpir el programa y enviar las funciones deseadas al cabezal.
La funcin programada necesita que el cabezal est controlado en posicin. El CNC
no puede controlar el cabezal en posicin porque ste no dispone de encder.
El cabezal necesita un encder. Pngase en contacto con su proveedor.
(REF: 1308)
'RETRACE finalizado, desactivar marca para continuar'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Tras finalizar la ejecucin en retrace, la marca RETRACE del PLC sigue activa.
El PLC debe desactivar la marca RETRACE para que el programa contine.
113
Solucin de errores
3069
'Proceso de cambio de gama incorrecto, el regulador no responde'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3070
'Velocidad del cabezal asociado a G33/G95 nula'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3071
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
3077
114
El usuario ha intentado salir del modo MHFS mientras la marca RETRACE del PLC
est activa
Desactivar la marca RETRACE del PLC antes de salir del modo MHFS.
'No se admite Bloque a Bloque en este proceso de RETRACE'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
El eje no se puede mover porque pertenece a un grupo multieje y est desactivado.
Activar el eje para poder moverlo (marca SWITCH del PLC).
'No es posible salir de MHFS con Retrace activo. Desactivar'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
El CNC ha intentado modificar el sistema de coordenadas o la transformacin de
coordenadas teniendo alguna funcin de motion control activa y el parmetro
IMOVEMACH deshabilitado.
Deshabilitar las funciones de motion control antes de cambiar el sistema de
coordenadas o la transformacin de coordenadas.
'Eje mltiple desactivado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3076
El CNC ha sobrepasado la dinmica de algn eje, durante la transicin entre dos
bloques.
'Funcin no compatible con Motion Control'
DETECCIN
CAUSA
3075
Al empezar un roscado G33, el CNC ha detectado que el paso y la velocidad
programados implican un avance que supera el mximo permitido. El avance
mximo puede estar limitado por los parmetros mquina o por PLC.
Revisar la programacin de la funcin G33. Para mantener el paso programado,
modificar la velocidad programada o, si es posible, aumentar desde el PLC el avance
mximo del canal. En caso necesario, revisar los parmetros mquina relacionados
con el avance mximo de los ejes implicados en la rosca.
'Lmite de velocidad esquina sobrepasada'
DETECCIN
CAUSA
3074
El usuario ha interrumpido el programa durante el cambio de gama. El CNC no puede
cambiar las funciones S, M H.
Continuar la ejecucin hasta que finalice el cambio de gama. A continuacin
interrumpir el programa y enviar las funciones deseadas al cabezal.
'Paso y S de cabezal programados para G33 superan avance mximo permitido'
DETECCIN
CAUSA
3073
El cabezal asociado a la funcin G33 o G95 est parado.
Comprobar la velocidad del cabezal asociado a estas funciones, que ser el cabezal
master del canal o el cabezal indicado en el registro SYNC, asociado al canal.
'No se admiten S, ni funciones M o H con proceso de cambio de gama activo'
DETECCIN
CAUSA
3072
El CNC no ha finalizado correctamente el cambio de gama de un eje o cabezal porque
el regulador no responde a la peticin de cambio de gama.
Comprobar estado del regulador.
SOLUCIN
En algunos programas con muchos bloques de movimientos muy pequeos no se
permite utilizar la funcin bloque a bloque durante el retrace, para evitar saturar los
recursos del sistema.
Este proceso de retrace no permite la funcin bloque a bloque. Se recomienda
desactivar la funcin bloque a bloque.
3078
'El cabezal master de la sincronizacin no pasa a lazo abierto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3079
'El cabezal master de la sincronizacin no pasa a lazo cerrado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3080
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
El CNC intenta ejecutar una operacin de eje independiente pero existe una
sincronizacin activa.
No programar operaciones de eje independiente con levas activas ni programar dos
sincronizaciones seguidas. Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca
ABORT) o bien esperar a que finalice la sincronizacin.
'No se admite #FOLLOW OFF con otra operacin pendiente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3405
El CNC intenta ejecutar una operacin de eje independiente pero ya hay dos
operaciones pendientes.
Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca ABORT) o bien esperar a
que haya espacio para almacenarla (marca FREE). Para saber si el interpolador
independiente ha terminado todas las operaciones, consultar la marca BUSY.
'No se admiten mas operaciones con ejes independientes. En sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
3404
El nmero de leva programado en la sentencia #CAM no existe.
Programar una leva correcta o definir la leva en los parmetros mquina.
'No se admiten mas operaciones con ejes independientes'
DETECCIN
CAUSA
3403
El usuario ha programado una operacin de eje independiente para un eje que no
est asignado a ningn canal o est cambiando de canal.
Asignar el eje independiente a cualquier canal o esperar a que el CNC finalice el
intercambio de eje.
'Leva inexistente o no disponible'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3402
El CNC ha intentado mover un eje que previamente ha quedado sin reposicionar en
una trayectoria circular.
No es posible mover un eje que ha quedado sin reposicionar en una trayectoria
circular.
'Eje independiente inexistente o no disponible'
DETECCIN
CAUSA
3401
El usuario ha programado una sincronizacin en lazo cerrado (CLOOP) para el
cabezal maestro, pero ste estaba trabajando en lazo abier to para otra
sincronizacin previa y va a cambiar a lazo cerrado.
Para que el cabezal siga en lazo abier to, programar tambin la segunda
sincronizacin en lazo abierto.
'No es posible asumir el offset del eje no reposicionado'
DETECCIN
CAUSA
3400
El usuario ha programado una sincronizacin en lazo abierto (OLOOP) para el
cabezal maestro, pero ste estaba trabajando en lazo cerrado para otra
sincronizacin previa y seguir en lazo cerrado.
Dejar el cabezal en lazo cerrado o eliminar la sincronizacin previa para que el
cabezal pase a lazo abierto.
El CNC intenta ejecutar una sentencia #FOLLOW OFF pero existe una operacin
pendiente.
Desde el PLC abortar las sentencias pendientes (marca ABORT) o bien esperar a
que haya espacio para almacenarla (marca FREE).
CNC 8065
'No se admite #MOVE INF para un eje con lmites'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El eje programado en la sentencia #MOVE INF tiene lmites de recorrido definidos.
Eliminar los lmites de software o interrumpir el movimiento antes de que el eje
alcance el lmite.
(REF: 1308)
115
Solucin de errores
3406
'La velocidad necesaria para sincronizar es superior a la mxima'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3407
'Cota programada para eje independiente superior al lmite positivo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3408
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
3414
En la sincronizacin de la leva, el eje maestro y esclavo tienen mdulos diferentes
Ambos ejes deben tener el mismo mdulo (parmetros MODUPLIM y MODLOWLIM
iguales).
'Bsqueda de cero independiente no permitida en ejecucin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
116
En la sincronizacin en posicin, el eje maestro tiene mdulo y el ratio de transmisin
es diferente de 1.
En una sincronizacin en posicin donde el eje maestro tiene mdulo, el ratio de
transmisin debe valor 1. Programar un ratio de transmisin de 1 o una
sincronizacin en velocidad.
'No se puede programar leva para ejes con diferente valor de mdulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3415
En la sincronizacin, el denominador del ratio de transmisin tiene valor cero.
El denominador del ratio no puede valer cero.
'No se puede sincronizar en posicin con mdulo y ratio diferente de 1'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Hay programado un movimiento de eje independiente con una sincronizacin activa
y la suma de ambas componentes de velocidad supera la mxima permitida del eje.
Si la velocidad del eje maestro es alta, hay que programar el movimiento adicional
con una velocidad ms pequea.
'No se puede programar denominador 0 en sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3413
La sincronizacin no alcanza la posicin deseada en el tiempo definido.
Aumentar el tiempo de sincronizacin, comenzar la sincronizacin a velocidades
ms parecidas o aumentar la aceleracin del esclavo.
'Se intenta superar la velocidad mxima MAXFEED'
DETECCIN
CAUSA
3412
El CNC intenta ejecutar una operacin de eje independiente en la que interviene un
eje que depende de otros o del que dependen otros; por ejemplo ejes gantry,
acoplados o que forman parte de una transformacin.
Desactivar el acoplo o las transformaciones existentes.
'Se ha superado el tiempo mximo permitido para sincronizar'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3411
La cota programada en la sentencia #MOVE est fuera de los limites de software.
pieza o PLC.
'El eje no es vlido como eje independiente'
DETECCIN
CAUSA
3410
La cota programada en la sentencia #MOVE est fuera de los limites de software.
pieza o PLC.
'Cota programada para eje independiente inferior al lmite negativo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3409
La sincronizacin programada implica superar el avance mximo del eje.
Programar la sincronizacin con el eje maestro movindose a un avance menor o
programar un ratio de sincronizacin menor.
El PLC intenta realizar una bsqueda de referencia mientras el CNC est ejecutado
otra.
El PLC debe esperar a que el CNC termine su bsqueda de referencia.
3500
'Aceleracin lineal del tramo 1 menor o igual a cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3501
'Aceleracin lineal del tramo 1 mayor que la mxima'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3502
No existe una velocidad de posicionamiento de cabezal programada.
Revisar la programacin y que los parmetros REFFEED2 y G00FEED de la gama
activa del cabezal sean distintos de cero.
'Velocidad de cabezal programada superior al lmite mximo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3602
Durante la ejecucin del comando de anlisis de frecuencias.

La velocidad aditiva es menor que la resultante para la frecuencia mxima.
Reducir la frecuencia mxima o bien programar una velocidad aditiva superior.
'Velocidad de cabezal nula'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3601
Sobrepasamiento de aceleracin en esa trayectoria.
'Frecuencia demasiado grande para la velocidad programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3600
Durante la ejecucin del comando de anlisis de frecuencias.

La frecuencia es demasiado grande para la amplitud programada.
Reducir la frecuencia mxima o reducir la amplitud.
'Lmite de aceleracin sobrepasada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3508
Sobrepasamiento de jerk en esa trayectoria.
'El lmite de jerk se va a sobrepasar'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3507
Durante el arranque o la ejecucin.

La velocidad programada para el cambio de aceleracin es mayor que la mxima.
Programar una velocidad menor que la mxima.
'Lmite de jerk sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3506

La aceleracin programada es mayor que la mxima.
Programar un valor menor que el mximo para la aceleracin.
'Velocidad de cambio de aceleracin mayor que la mxima'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3505
Durante el arranque o durante la ejecucin.

La aceleracin programada tiene valor cero.
Programar un valor positivo para la aceleracin.
'Aceleracin lineal del tramo 2 mayor que la mxima'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3504

La aceleracin programada es mayor que la mxima.
Programar un valor menor que el mximo para la aceleracin.
'Aceleracin lineal del tramo 2 menor o igual a cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3503
Durante el arranque o durante la ejecucin.

La aceleracin programada tiene valor cero.
Programar un valor positivo para la aceleracin.
La velocidad programada para el cabezal supera la velocidad mxima definida en
los parmetros mquina para la gama activa.
Revisar el parmetro G00FEED del cabezal.
CNC 8065
'No se puede mover el cabezal en modo visualizador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC intenta controlar un eje que se encuentra en modo visualizador.
El CNC no puede controlar los cabezales activos en modo visualizador. Para
desplazar el eje, desactivar el modo visualizador (marca DRO(axis) del PLC) y
comprobar el estado de la marca SERVOON del cabezal.
(REF: 1308)
117
Solucin de errores
3603
'La posicin del cabezal comandada excede el rango de mdulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3604
'Sentido del posicionamiento de cabezal contrario al de parmetro mquina'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3605
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
El cabezal maestro o esclavo no estn en la gama adecuada, parmetro SYNCSET
o parmetro CAXSET si el cabezal maestro est como eje C.
Cambiar la gama del cabezal maestro y/o esclavo en su canal o pasar el cabezal
maestro al canal del esclavo para que el cambio de gama sea automtico.
'No se admite SPDLEREV si el cabezal est sincronizado'.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
118
Hay programada una sentencia #SERVO ON para una cabezal que est en M19.
La sentencia #SERVO OFF cancela la sentencia #SERVO ON y si puede abre el
lazo. Si el cabezal est en M19, la sentencia #SERVO OFF no puede abrir el lazo;
para abrir el lazo, programar M3, M4, M5 o hacer un reset.
'El cabezal master de la sincronizacin no est en la gama adecuada (SYNCSET

CAXSET)'
DETECCIN
CAUSA
3612
Hay programada una sentencia #SERVO ON para una cabezal que no est
referenciado.
Hacer una bsqueda de referencia del cabezal, con M19 o G74, antes de utilizar la
instruccin #SERVO ON.
'No se puede abrir el lazo por estar en M19 o en sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3611
El PLC ha activado la marca PLCCNTL en un cabezal que est sincronizado, ya sea
como maestro o como esclavo.
Desactivar la marca PLCCNTL del PLC.
'No se permite #SERVO ON si no se ha buscado el cero del cabezal previamente'.
DETECCIN
CAUSA
3610
El CNC ha intentado realizar una sincronizacin mientras la marca PLCCNTL est
activa.
Desactivar la marca PLCCNTL del PLC.
'No se admite PLCCNTL si el cabezal est sincronizado'.
DETECCIN
CAUSA
3609
Tras un giro del cabezal en lazo abierto, el posicionamiento debe ser en cotas
absolutas.
Programar el posicionamiento en cotas absolutas.
'No se puede sincronizar el cabezal teniendo activo PLCCNTL
DETECCIN
CAUSA
3608
El giro programado requiere un movimiento del cabezal en sentido contrario al
indicado por parmetro mquina con UNIDIR.
Revisar la programacin y el parmetro mquina UNIDIR del cabezal.
'El posicionamiento del cabezal requiere cota absoluta'
DETECCIN
CAUSA
3607
El posicionamiento programado requiere un movimiento del cabezal en sentido
contrario al indicado por parmetro mquina con UNIDIR.
Revisar la programacin y el parmetro mquina UNIDIR del cabezal.
'Sentido del giro de cabezal contrario al de parmetro mquina'
DETECCIN
CAUSA
3606
El CNC est intentando posicionar el cabezal en una cota que est fuera del rango
permitido (parmetros MODUPLIM y MODLOWLIM).
Revisar los parmetros MODUPLIM y MODLOWLIM.
El PLC ha activado la marca SPDLEREV en un cabezal que est sincronizado, ya
sea como maestro o como esclavo.
Desactivar la marca SPDLEREV del PLC.
3700
'Lmite de recorrido del eje sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3701
'La posicin de referencia sobrepasa los lmites de software'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3702
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la bsqueda de referencia.

Error en el proceso de bsqueda de referencia. Puede ser debido a una
parametrizacin inadecuada del eje, a un fallo en el mdulo de contaje o en el
regulador Sercos, en el sistema de captacin o a un error en el conexionado.
Revisar los parmetros relacionados con la bsqueda de referencia, el estado del
mdulo de contaje o del regulador Sercos, el sistema de captacin o el conexionado.
'Tiempo mximo para entrar en banda de muerte superado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3709
Durante la inicializacin del palpador.

La entrada digital asignada al palpador no es vlida.
Revisar los parmetros del palpador.
'Error en la bsqueda de cero'
DETECCIN
CAUSA
3708
El CNC ha perdido la referencia del cabezal en la transicin de lazo abierto a lazo
cerrado.
'Error en la operacin con palpador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3707
Durante el movimiento del eje.

El eje ha superado la cota definida por el parmetro mquina LIMIT- o por la variable
V.A.RTNEGLIMIT.xn.
'Es necesaria la bsqueda de cero'
DETECCIN
CAUSA
3706

El eje ha superado la cota definida por el parmetro mquina LIMIT+ o por la variable
V.A.RTPOSLIMIT.xn.
'Lmite de software negativo sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
3705
El eje ha superado el error de seguimiento permitido, definido en los parmetros
mquina. Puede ser debido a un ajuste inadecuado del eje, a que falta habilitar el
eje, a algn fallo en el motor, en el regulador, en el sistema de captacin y/o en la
mecnica.
Revisar los parmetros mquina, el ajuste del eje, el conexionado, el estado del
regulador y el sistema captacin-motor.
'Lmite de software positivo sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
3704
Durante la validacin de parmetros mquina.

El valor del parmetro REFVALUE sobrepasa los lmites de software del eje.
Revisar el parmetro REFVALUE y los lmites de software.
'Error de seguimiento del eje fuera de lmite'
DETECCIN
CAUSA
3703

El PLC ha intentado sobrepasar los lmites de recorrido.
El tiempo que necesita el eje para entrar en la banda de muerte, para que el CNC
considere que est en posicin, supera al definido en el parmetro INPOMAX.
Ajustar el parmetro INPOMAX.
CNC 8065
'Error en el refresco de las entradas analgicas'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la lectura de entradas analgicas.

Fallo en el proceso cclico de lectura de entradas analgicas. Puede ser debido a
problemas en la COMPCI, el bus CAN, el mdulo de entradas analgicas, etc.
Revisar el estado del bus CAN, de los mdulos de entradas analgicas, el
conexionado, etc.
(REF: 1308)
119
Solucin de errores
3710
'Rango de valores de la consigna de posicin sobrepasados'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3711
'Error en el refresco de contajes CAN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3712
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
120
Durante el movimiento de un eje o cabezal.

En los ejes Sercos velocidad, el CNC enva la consigna al regulador en diez
milsimas de rpm; el valor de la consigna ha sobrepasado el rango permitido. Aunque
la velocidad programada no supere G00FEED, la consigna enviada al regulador tras
aplicar Kv supera el mximo permitido.
Revisar los parmetros mquina PITCH, INPUTREV, OUTPUTREV y PROGAIN.
Limitar la velocidad mxima (parmetro G00FEED) al valor que indica el warning
para evitar el sobrepasamiento.
'Se ha producido una prdida de contaje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
Durante el movimiento de un eje rotativo o cabezal.

En los eje Sercos posicin, el CNC mantiene la cuenta de la compensacin de
mdulo de forma absoluta; si todos los movimientos del eje se realizan en el mismo
sentido, el CNC va acumulando la compensacin.
Realizar una bsqueda de referencia mquina.
'Mxima consigna de velocidad superada (Warning)'
DETECCIN
CAUSA
3717
Aparcando un eje o cabezal desde PLC.

El PLC intenta aparcar un eje que forma parte de una pareja gantry o un eje o cabezal
que forma parte de una pareja tndem.
Estos ejes o cabezales no se pueden aparcar, ni desde el PLC ni desde el CNC.
Eliminar la seal de aparcar el eje o cabezal desde PLC.
'Sobrepasamiento en la compensacin de mdulo'
DETECCIN
CAUSA
3716
El CNC no ha podido inicializar el control de par adicional porque la informacin de
algn parmetro no est disponible.
Definir y validar los parmetros mquina del eje tndem o habilitar el eje esclavo y
reseatear el CNC.
'No se pueden aparcar ejes gantry o tndem'
DETECCIN
CAUSA
3715
Durante la bsqueda de referencia de un eje gantry, el CNC ha detectado el micro
del eje maestro antes que el del eje esclavo.
Ajustar posicin de los micros de los ejes gantry; el eje esclavo debe ser el primero
en pulsar el micro.
'El control tndem no se encuentra activo'
DETECCIN
CAUSA
3714
Durante la lectura de los contajes de ejes analgicos.

Si el error muestra el nombre de un eje, el CNC no complet la lectura de los contajes
de ese eje. Si el error no muestra el nombre de ningn eje. el CNC no complet el
refresco cclico de los contadores. El error puede ser debido a un error en el bus CAN,
a un fallo en algn contaje, en el mdulo de contaje o a la saturacin del bus CAN.
Revisar la conexin y configuracin del bus CAN, el mdulo de contaje o aumentar
el parmetro LOOPTIME en caso de saturacin en el bus.
'Micro del maestro pulsado durante la bsqueda de cero del esclavo'
DETECCIN
CAUSA
3713
Overflow en la variable de la consigna de posicin.
Revisar la parametrizacin del eje.
El encder del eje o cabezal ha superado la velocidad de giro mxima permitida. Al
superar este lmite, el eje o cabezal ha perdido el punto de referencia, por lo que las
cotas ledas no son correctas.
Realizar una bsqueda de referencia mquina para trabajar en lazo cerrado.
3718
'RESET para aparcar ejes en movimiento o de la transformacin/acoplo activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3719
'RESET para aparcar cabezales en movimiento o G33/G63/G95/G96/#CAX/#SYNC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3720
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Al iniciar el movimiento de un eje tandem.

El CNC ha intentado mover el eje maestro del tandem sin esperar a que el eje esclavo
est habilitado.
En la maniobra del PLC, condicionar el permiso del movimiento a que ambos ejes
del tandem estn habilitados.
'No se permite desactivar un eje mltiple sin entrar en posicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3728
El CNC ha detectado la funcin G174 para un eje que est sincronizado.
Revisar la programacin. Para forzar cota de un eje (G174) es preciso que el eje no
est sincronizado con otro. Desincronizar eje antes de forzar cota o comprobar en
el programa de PLC la lgica de la marca INSYNC del eje.
'Falta Drive Status Ready del eje esclavo del tandem'
DETECCIN
CAUSA
3727
El CNC ha detectado la funcin G174 para un eje que no est en posicin.
Revisar la programacin. Para forzar cota de un eje (G174) es preciso que el eje est
en posicin; es decir, que no est en movimiento y que tenga su marca INPOS(axis)
activa.
'No se permite G174 para un eje que est sincronizado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3726
El CNC ha detectado la funcin G174 para un eje que est en modo visualizador
(marca DRO).
Revisar la programacin. Para forzar la cota de un eje (G174), ste no puede estar
en modo visualizador; es decir, hay que desactivar su marca DRO(axis) y activar su
marca SERVO(axis)ON.
'No se permite G174 si el eje no est en posicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3725
El CNC ha intentado ejecutar una palpacin pero el palpador est siendo utilizado
por un proceso previo (G100 o comando TOUCHPROBE).
Esperar a que finalice una palpacin antes de ejecutar la siguiente.
'No se admite G174 para eje en modo visualizador'
DETECCIN
CAUSA
3724
Aparcando un eje desde PLC.

El PLC intenta aparcar un cabezal en movimiento, sincronizado, activado como eje
C o con algunas de las funciones G33, G63, G95 o G96 activa.
El PLC no puede aparcar el cabezal en esa situacin. Pulsar reset para detener el
movimiento, la sincronizacin, desactivar el eje C o desactivar las funciones G33,
G63, G95 o G96.
'Palpador no disponible. Ocupado por otro proceso'
DETECCIN
CAUSA
3723
Aparcando un eje desde PLC.

El PLC intenta aparcar un eje en movimiento, que forma parte de la cinemtica activa,
de un eje angular activo, del control tangencial activo o de una transformacin de
coordenadas #CS o #ACS.
El PLC no puede aparcar el eje en esa situacin. Pulsar reset para detener el
movimiento o desactivar la cinemtica activa, el eje angular activo, el control
tangencial activo o la transformacin de coordenadas #CS o #ACS.
Al desactivar la marca SWITCH del eje.

El CNC ha intentado desactivar un eje de un grupo mltiple, antes de que el eje est
en posicin, es decir, con movimiento pendiente.
En la maniobra del PLC, condicionar la desactivacin del eje a que ste se encuentre
en posicin; es decir, que no est en movimiento.
'Eje mltiple con un comando en el regulador en ejecucin, SWITCH no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al desactivar la marca SWITCH del eje.

El CNC ha intentado desactivar un eje de un grupo mltiple, antes de que termine
un comando Sercos de aparcar, desaparcar o cambio de gama o set.
En la maniobra del PLC, condicionar la desactivacin del eje a que la maniobra de
aparcar, desaparcar o cambio de gama o set haya terminado.
CNC 8065
(REF: 1308)
121
Solucin de errores
3729
'No se permite ms de un eje del grupo mltiple activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3730
'TOUCHPROBE: El flanco seleccionado se va a ignorar al ser diferente del activo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3800
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
SOLUCIN
(REF: 1308)
La velocidad definida en parmetros mquina para jog incremental es mayor que la
mxima permitida
Repasar los parmetros mquina MAXMANFEED, INCJOGFEED y G00FEED.
'Indice de jog incremental fuera de rango (posiciones del conmutador 1-5)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
122
Durante un cambio en el avance o en la distancia a recorrer en jog incremental.

La posicin de jog incremental seleccionada desde el conmutador o PLC es cero.
Revisar los parmetros mquina de ejes INCJOGDIST e INCJOGFEED.
'Velocidad de jog incremental mayor que valor mximo'
DETECCIN
CAUSA
3807
Durante un cambio en la resolucin de volante.

El PLC ha intentado seleccionar una posicin de volante que est fuera rango
permitido.
Revisar en el programa de PLC la escritura de la variable (V.)PLC.MPGIDX.
'Velocidad o distancia cero en modo jog incremental'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3806
Durante un cambio en la resolucin del volante desde el panel de mando.

La posicin de volante seleccionada desde el conmutador o PLC tiene asociada una
resolucin de cero.
Revisar el parmetro mquina de ejes MPGRESOL.
'Indice de volante fuera de rango (posiciones del conmutador 1-3)'
DETECCIN
CAUSA
3805
El incremento de posicin calculado para un ciclo de PLC es demasiado pequeo.
Revisar los parmetros mquina de ejes INCJOGFEED y LOOPTIME.
'No se admite resolucin de volante cero'
DETECCIN
CAUSA
3804
El avance o la distancia a moverse en jog incremental es cero. No hay programado
ningn avance para el modo manual y el parmetro mquina INCJOGFEED es cero,
o el parmetro mquina INCJOGDIST es cero.
Definir un nuevo avance desde el modo manual. Revisar los parmetros mquina
de ejes INCJOGFEED e INCJOGDIST.
'Velocidad en jog incremental demasiado pequea'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3803
Durante la ejecucin o al cambiar el modo a jog continuo.

El avance para el modo jog continuo es cero. No hay programado ningn avance para
el modo manual y el parmetro mquina JOGFEED es cero.
Definir un nuevo avance desde el modo manual. Revisar el parmetro mquina de
ejes JOGFEED.
'Distancia o velocidad en jog incremental igual a cero'
DETECCIN
CAUSA
3802
Al ejecutar el PLC un comando TOUCHPROBE.

El PLC ha intentado activar un palpado, pero el palpador est siendo utilizado por
un comando TOUCHPROBE previo y ambos comandos utilizan flancos diferentes.
En operaciones de palpado simultneas en diferentes ejes, es obligatorio
seleccionar el mismo flanco de palpado o bien efectuar las palpaciones con
palpadores diferentes.
'Velocidad en jog continuo igual a cero'
DETECCIN
CAUSA
3801
Al activar la marca SWITCH del eje.

El CNC ha intentado activar un eje de un grupo mltiple, antes de desactivar el eje
anterior.
En la maniobra del PLC, primero desactivar el ltimo eje activo y despus activar el
eje nuevo.
El PLC ha intentado seleccionar una posicin de jog incremental que est fuera rango
permitido.
Revisar en el programa de PLC la escritura de la variable (V.)PLC.INCJOGIDX.
3808
'Eje inexistente o no disponible'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
3809
El eje no estaba en modo manual al abandonar dicho modo.
El CNC ha detectado la funcin G101 o G102 para el eje esclavo de una pareja
gantry.
Pulsar reset para poder salir del modo manual. Las funciones G101 y G102 se deben
programar para el eje maestro de la pareja gantry.
'Velocidad programada de cabezal nula en G95'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El CNC ha intentado mover un eje en jog continuo o incremental con la funcin G95
activa y velocidad cero en el cabezal utilizado para la sincronizacin.
Programar una velocidad para el cabezal master del canal o para el cabezal utilizado
para la sincronizacin (registro SYNC).
CNC 8065
(REF: 1308)
123
Solucin de errores
4000-4999
4000(1)
'Error en la inicializacin del anillo Sercos'
CLASE
CAUSA
SOLUCIN
4000(2)
CLASE
TRANSICIN
CAUSA
SOLUCIN
4000(3)
(REF: 1308)
124
1.
0.
Timeout en la peticin de inicializacin del anillo Sercos.
Pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
EJE
TRANSICIN 1
TRANSICIN 2
CNC 8065
0.
Error en la fase inicializacin del chip. El CNC no detecta la placa Sercos u overflow
en la DPRAM del SERCON por un nmero excesivo de ejes y datos a transmitir en
el canal cclico.
Comprobar que la placa est instalada y que el CNC la detecta correctamente. Si
el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
Nombre del eje que da error.

ID Sercos que provoca el error. Consultar el manual del regulador.
Punto de la secuencia de inicializacin en el que se produce el error.
Punto.
Significado.
Timeout.
Error en cambio a Fase 0.

(Problema en la fibra optica)

(Un regulador no responde; fallo de hardware o selector de nodo mal puesto)
Error en lectura de la versin del fabricante.
Error en lectura de T1mim.
Error en lectura de Tatmt.
Error en lectura de T4min.
Error en lectura de Tmtsy.
Error en lectura de Tmtsg.
10
Error en lectura de SlaveNr.
11
Error en lectura de Tatat.
12
Error en el clculo de tiempos.
13
Error en escritura del password de fabricante.
14
Error en escritura de T1.
15
16
17
18
Error en escritura de Tncyc.
19
Error en escritura de Tscyc.
20
Error en escritura de MDTlen.
21
Error en escritura de TelegramType.
22
Error en escritura de MDT List.
23
Error en escritura de AT List.
VALOR 1
Punto.
Significado.
24
Error en escritura de MDT Offset.
25
Error en escritura de RealTime Control Bit 1.
26
Error en escritura de RealTime Control Bit 2.
27
Error en escritura de RealTime Status Bit1.
28
Error en escritura de OpMode.
29
Error en comando Reset.
30
Error en comando Park.
31
Error en comando Phase 3.
32
33
Error en comando Phase 4.
34
35
Error en lectura de Class Diagnostics 1.
36
Error por defecto.
37
Error en lectura de Tncyc.
38
Error en lectura de OpMode.
39
Error en lectura de AxisType.
40
Error en lectura de G00Feed.
41
Error en lectura de Monit Window.
42
Error en lectura de SP100.
43
Error en lectura de KV.
44
Error en lectura de Checksum.
45
Error en lectura de DV33.
46
Error en escritura de DV33.
47
Error en lectura de atributos de variables Sercos.
48
Error en reconfiguracin de MDT y AT.
49
Error en lectura de MP2.
50
51
Error en escritura de los parmetros de homogeneizacion.
52
Error en lectura de PP55.
53
54
55
Error en lectura de Checksum.
56
57
Error en lectura de RP77.
58
59
Error en lectura de GV9.
60
Error en lectura de SP10.
Errores en el driver de Sercos.
CNC 8065
Error.
Significado.
SERC_NO_ERROR
ERROR_PHASE_CHANGE
Peticin de Abort/Suspend/Resume de un comando no activo.
Nmero de eje lgico incorrecto.
0x0040
READY_FOR_SCDATA
0x0080
ERROR_DEFAULT
0x0101
NOT_READY
(REF: 1308)
125
Solucin de errores
VALOR 2
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
4000(4)
Significado.
0x0102
BUSYTIMEOUT
0x0201
ERROR_ATMISS
0x0202
ERROR_NERR
0x0203
ERROR_MSTMISS
0x0204
ERROR_DISTORSION
0x0205
ERROR_FIBRA_ROTA
0x0400
ERROR_SCTRANS
0x0801
ERROR_SCTRANSNODATA
0x0802
ERROR_SCNODATA
0x0803
NOT_READY_FOR_SCDATA
0x1002
ERROR_DPRAMOVERFLOW
0x1004
ERROR_SCNOTINIT
0x1008
ERROR_WRONGCHANNELNUMBER
0x2001
ERROR_WRONGPHASE
0x2002
ERROR_WRONGADDRESS
0x2004
ERROR_WRONGATNUMBER
0x2008
ERROR_SCTRANSNOTREADY
0x4000
ERROR_CALCULATE_T1
0x4001
ERROR_CALCULATE_T2
0x4002
ERROR_CALCULATE_T3
0x4004
ERROR_CALCULATE_T4
0x4008
ERROR_CALCULATE_TEND
0x7002
Error en canal de servicio: Longitud de la variable menor.
0x7003
Error en canal de servicio: Longitud de la variable mayor.
0x7004
Error en canal de servicio: Variable sin permiso de lectura.
0x7005
Error en canal de servicio: Variable sin permiso de lectura en la fase actual.
0x7006
Error en canal de servicio: Valor de la variable menor al permitido.
0x7007
Error en canal de servicio: Valor de la variable mayor al permitido.
0x7008
Error en canal de servicio: Variable invlida.
0x7009
Error en canal de servicio: Acceso a variable protegida por password.
0x700A
Error en canal de servicio: Variable configurada en canal cclico.
0x8001
ERROR_HSTIMEOUT
0x8002
ERROR_SCHSTIMEOUT
0x8004
SERC_ERROR_TIMEOUT
Sin uso actual.

Fallo en el proceso de inicializacin del anillo Sercos debido a problemas de conexin
en la fibra ptica, parametrizacin en CNC y regulador, problemas en las placas de
Sercos o reguladores, etc.
Realizar las siguientes comprobaciones:
Analizar los cdigos de error para intentar determinar la fuente del error.
Garantizar el buen conexionado e integridad de la fibra ptica.
Comprobar la parametrizacin en el CNC y reguladores. Selector de nodo del
regulador (DriveID), parmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE,
OPMODE, etc.
CAUSA
SOLUCIN
126
Error.
Timeout en el reset de errores tras inicializar el anillo Sercos.

4000(5)
VALOR
TRANSICIN
VALOR
CAUSA
SOLUCIN
4001
'Parmetro LOOPTIME diferente en CNC y regulador'
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4002
0.
Valor del parmetro SP100 en el regulador.
Nmero lgico del eje.
El regulador tiene habilitada una consigna adicional.
Poner el parmetro SP100 del regulador a 0.
'Cabezal Sercos necesita una ganancia distinta de 0'
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4008
0.
Valor del parmetro PP159 en el regulador.
Vigilancia de error de seguimiento desactivada en el regulador.
Activar parmetro PP159 en el regulador.
'Parmetro SP100 del regulador debe ser 0'
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4007
Valor del parmetro en el CNC.

Valor del parmetro en el regulador.
Valor del parmetro G00FEED diferente en el CNC y en el regulador.
Poner en mismo valor en el CNC y el regulador.
'Vigilancia de error de seguimiento no activa en el regulador'
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4006

Valor del parmetro AXISTYPE diferente en el CNC y en el regulador.
'Parmetro G00FEED mayor en CNC que en Regulador'
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4005

Valor del parmetro OPMODE diferente en el CNC y en el regulador.
'Parmetro AXISMODE diferente en CNC y regulador'
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4004

Valor del parmetro LOOPTIME diferente en el CNC y en el regulador.
'Parmetro OPMODE diferente en CNC y regulador'
VALOR
VALOR
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4003
5.
3.
35.
Error en el reset de errores tras inicializar el anillo Sercos.
0.
Valor de la KV en el regulador.
La KV del cabezal es 0.
Definir la KV del regulador con un valor distinto de 0.
CNC 8065
'Error+ en el anillo sercos debido a un reset del regulador'
EJE
CAUSA
SOLUCIN

Aviso de que el regulador se ha reseteado.
Descartar reset voluntarios del regulador desde botn de reset, WinDDS (grabacin
de versin, soft reset) o problemas hardware en el regulador. Si el error persiste,
pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
(REF: 1308)
127
Solucin de errores
4009
Superado el nmero de variables permitidas en un telegrama Sercos
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4010
'No se puede escribir parmetro en el regulador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
4011
CAUSA
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
4017
Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina
y reset.
El sistema ha detectado un regulador no Fagor, sin disponer de la opcin de software
correspondiente.
Es necesario activar en el CNC la opcin de regulacin digital no Fagor para poder
conectar regulacin Sercos de terceros.
Es necesario recalcular el valor del parmetro PP4(HomingSwitchOffset) del regulador
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
128
Al inicializar el bus Sercos; arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina
y reset.
Revisar la configuracin y parametrizacin de Sercos.
'El Regulador no es Fagor. Opcin de software no permitida'
DETECCIN
CNC 8065
Al inicializar el chip de Sercos; arranque del CNC, validacin de los parmetros

mquina y reset.
Nmero de ejes Sercos o tiempos de Sercos errneos. Memoria insuficiente en el
chip SERCON para la configuracin de Sercos parametrizada.
Revisar configuracin y parametrizacin de Sercos.
'TimeOut en la inicializacin del anillo Sercos
DETECCIN
4016
Al escribir los parmetros del regulador durante la inicializacin del anillo Sercos;
arranque del CNC, validacin de los parmetros mquina y reset.
Parmetro protegido contra escritura.
Revisar los permisos y el nivel de acceso en el regulador.
'Error en la inicializacin del SERCON'
DETECCIN
4015
El valor del parmetro mquina est fuera del rango permitido.
Corregir el valor del parmetro en el CNC.
'No se puede escribir parmetro en el regulador: Protegido'
DETECCIN
4014
No existe el parmetro en el regulador.
Actualizar versin de software del regulador.
'No se puede escribir parmetro en el regulador: Fuera de rango'
DETECCIN
4013
Fallo genrico en la escritura del parmetro.
Revisar el estado de la comunicacin con el regulador, versin de software y
opciones de parametrizacin permitidas.
No se puede escribir parmetro en el regulador: No IDN'
DETECCIN
4012
Nmero lgico del eje al que afecta el error.

El nmero mximo de variables Sercos a procesar cclicamente en un telegrama est
limitado a 8. En la tabla de variables Sercos hay definidas ms de 6/7 variables de
lectura escritura sncrona para un mismo eje.
Reducir el nmero de variables sncronas a tratar en ese eje. Definir algunas de
dichas variables como de acceso asncrono.
En el encendido del CNC.

El clculo de mdulo ha pasado del regulador al CNC, lo que supone que el valor
de PP4 no es vlido y es necesario recalcularlo. En el encendido del CNC, este
comprueba si en los cabezales y ejes rotativos con mdulo hay una relacin de
transmisin no entera y si el parmetro PP76(7)=1. En este caso, en lugar de escribir
un 0 en dicho bit, el CNC muestra un mensaje indicando que hay una mala
parametrizacin en el regulador y que es necesario volver a calcular el valor de PP4
con PP76(7)=0.
Desde el modo DDSsetup definir el parmetro PP76(7)=0, validarlo y ejecutar el
comando GC6 para que el regulador recalcule el nuevo valor de PP4. Finalmente
grabar parmetros en la flash del regulador.
4200
'Error en el canal cclico de Sercos'
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4201
'Error en el canal de servicio de Sercos'
EJE
VALOR 1
VALOR 2
VALOR 3
CAUSA
SOLUCIN
4202
SOLUCIN
Cdigos de error que identifican la fuente o fuentes del problema.
CAUSA
SOLUCIN
Cdigo.
Significado.
0x00000002
Rotura de fibra ptica.
0x00000100
Prdida de ATs.
0x00000200
Prdida de MSTs.
0x00008000
Error en la transmisin de ATs. (Fibra ptica o regulador reseteado)
0xFFFF0000
Fallo en accesos a la RAM comn del SERCON.
Error en el bus Sercos que provoca prdida de fase 4.

Analizar los cdigos de error para intentar determinar la fuente del error. Pngase
en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
CNC 8065
'Error en regulador SERCOS'
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4207

Errores en el driver de Sercos. Ver cdigos de error descritos en el error 4000.
Error al ejecutar el comando reset de errores de un regulador (ID 99). El lazo ejecuta
este comando durante el tratamiento de un reset del CNC si el regulador est
reportando errores.
'Error en el anillo SERCOS'
VALOR
4206

Durante el movimiento de un eje, case la habilitacin SPENA de PLC.
Analizar la maniobra de PLC para determinar que provoca la cada de la seal
SPENA.
'Error al resetear el driver de SERCOS'
EJE
VALOR 1
VALOR 2
CAUSA
4205

Durante el movimiento de un eje, cae la habilitacin DRENA de PLC.
Analizar la maniobra de PLC para determinar que provoca la cada de la seal
DRENA.
'Falta Speed Enable (SPENA)'
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4204

Status del comando que provoc el error.
Error el canal de servicio de Sercos, en los procesos desencadenados desde el lazo:
Lectura de variables. Lista de errores.
Escritura de variables. Feedforward, ACforward, preseleccin de la gama y KV.
Ejecucin de comandos. Aparcar eje o cabezal, cambio de gama.
'Falta Drive Enable (DRENA)'
EJE
CAUSA
SOLUCIN
4203

Error en los procesos de lectura o escritura del canal cclico (telegrama invlido o
fase distinta de 4).

El regulador reporta error.
Analizar cdigos de error. Consultar el manual del regulador.
(REF: 1308)
'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Vigilancia DRSTAF, DRSTAS o del tandem, cuando el eje esta en movimiento.
Comprobar las seales de habilitacin y el estado del regulador.
129
Solucin de errores
4209
'Error en el anillo Sercos (fibra ptica)'
VALOR
CAUSA
SOLUCIN
4210
SOLUCIN
Prdida de MSTs.
Prdida de un mensaje de sincronismo, que provoca prdida de fase 4.

Garantizar la conectividad a travs de todo el anillo (fibra ptica, master y esclavos).
Cdigo.
Significado.
0x00000100
Prdida de ATs.
Prdida de repuestas de algn regulador, que provoca prdida de fase 4.

Determinar el regulador defectuoso y cambiar la placa Sercos o el mismo regulador.
Cdigo.
Significado.
0x00008000
Error en la transmisin de ATs. (Fibra ptica o regulador reseteado)
Error en el bus Sercos que provoca prdida de fase 4.

Garantizar la conectividad a travs de todo el anillo (fibra ptica, master y esclavos).
En el osciloscopio.
En un canal del osciloscopio hay definida una variable Sercos, pero no hay ningn
servidor de variables Sercos para responder a la peticin.
Comprobar si el CNC arranc correctamente.
'La variable sercos no tiene sets'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
En el osciloscopio.
En un canal del osciloscopio hay definida una variable Sercos, en cuya sintaxis se
indica el set pero la variable no tiene sets.
Eliminar del nombre de la variable el indicativo del set.
'Error en la inicializacin del Hw de Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
130
0x00000200
'No hay registrado ningn servidor de variables sercos'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
Significado.

CAUSA
SOLUCIN
4500
Cdigo.
'Error en el anillo Sercos (recepcin de AT)'
EJE
VALOR
CNC 8065
Ruptura del anillo Sercos, que provoca prdida de fase 4.

Realizar las siguientes comprobaciones:
Garantizar el buen conexionado e integridad de la fibra ptica.
Comprobar la parametrizacin en el CNC y reguladores. Selector de nodo del
regulador (DriveID), parmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE,
OPMODE, etc.

CAUSA
SOLUCIN
4303
Rotura de fibra ptica.
'Error en el anillo Sercos (2 ATs perdidos)'
EJE
VALOR
4300
0x00000002
CAUSA
SOLUCIN
4212
Significado.
'Error en el anillo Sercos (MST perdido)'
VALOR
4211
Cdigo.

No se pudo completar con xito la fase de inicializacin de la comunicacin
Mechatrolink.
Verificar la parametrizacin de la comunicacin (protocolo, tamao de los datos,
nmero de ejes Mechatrolink, etc) y la integridad fsica del bus (cableado,
resistencias terminadoras, asignacin de la numeracin de cada estacin, etc).
4501
'Error en comando Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
4502
'Time out en la inicializacin de Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
4503
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la ejecucin del CNC, una vez que ha entrado en estado de movimiento
interpolado.
Alguno de los esclavos Mechatrolink no puede completar un comando de movimiento
por falta de potencia.
Revisar el conexionado de potencia del armario y la maniobra de PLC encargada
de habilitar los reguladores.
'Alarma en subcomando Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
4508
Durante la ejecucin del CNC.

La ejecucin de un comando Mechatrolink desde el master a un determinado esclavo
provoca una situacin de warning en dicho dispositivo.
Identificar el cdigo del warning reportado y consultar el manual del esclavo
Mechatrolink para obtener informacin ms especfica.
'Falta potencia en esclavo Mechatrolink'
DETECCIN
4507

Fallo en el trasvase de informacin cclica entre el master Mechatrolink y algn
esclavo.
Revisar el hardware del master y la integridad fsica del bus (cableado, resistencias
terminadoras, asignacin de la numeracin de cada estacin, etc).
'Aviso en comando Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
4506

La ejecucin de un comando Mechatrolink desde el master a un determinado esclavo
provoca una situacin de alarma en dicho dispositivo.
Identificar el cdigo de la alarma reportada y consultar el manual del esclavo
'Error de comunicacin en el Bus Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
4505

No se ha completado la inicializacin de la comunicacin Mechatrolink.
Verificar la parametrizacin de la comunicacin (protocolo, tamao de los datos,
nmero de ejes Mechatrolink, etc) y la integridad fsica del bus (cableado,
resistencias terminadoras, asignacin de la numeracin de cada estacin, etc).
'Alarma del comando Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
4504

Fallo en la ejecucin de un comando Mechatrolink desde el master a un esclavo
determinado.
Identificar el comando que ha producido el error y el esclavo relacionado. Verificar,
si las hubiera, las condiciones para que el comando pueda completarse con xito
(estado del regulador, alimentacin, potencia, conexionado del motor, etc).

La ejecucin de un subcomando Mechatrolink desde el master a un determinado
esclavo provoca una situacin de alarma en dicho dispositivo.
Identificar el cdigo de la alarma reportada y consultar el manual del esclavo
'Aviso en subcomando Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

La ejecucin de un subcomando Mechatrolink desde el master a un determinado
esclavo provoca una situacin de warning en dicho dispositivo.
Identificar el cdigo del warning reportado y consultar el manual del esclavo
CNC 8065
(REF: 1308)
131
Solucin de errores
5000-5999
5000
'Error de PLC: No existe temporizador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5001
'Error de PLC: No existe contador'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5002
SOLUCIN
(REF: 1308)
5008
Al ejecutar una instruccin CNCWR.

Escritura de un parmetro aritmtico global o local que no existe.
Comprobar la parametrizacin de los parmetros globales y locales, as como el
programa de PLC.
'Error sintctico en la lectura de variable desde PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
132

La variable no existe o no tiene permiso de escritura desde el PLC.
Verificar la sintaxis y los permisos de la variable.
'La escritura de la variable desde PLC no pudo realizarse'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5009

El valor asignado a la variable no es vlido.
Verificar la sintaxis de la variable y los valores vlidos.
'Error sintctico en la escritura de variable desde PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065

Escritura de una variable que no tiene permiso de escritura desde el PLC.
Comprobar los permisos de la variable.
'Escritura de variable desde PLC fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5007
Al ejecutar una instruccin CNCRD.

Lectura de una variable que no tiene permiso de lectura desde el PLC.
Comprobar los permisos de la variable.
'Variable sin permiso de escritura para PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5006

La variable no existe.
Verificar la sintaxis de la variable.
'Variable sin permiso de lectura para PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5005

La variable no existe. Si el error se produce durante el arranque, es posible que el
PLC est intentando ejecutar una instruccin CNCRD antes de que la marca
SERCOSRDY est activa.
Verificar la sintaxis de la variable. Si el error se produce durante el arranque,
condicionar la lectura de la variable a que la marca SERCOSRDY est activa.
'CNCWR: Variable no identificada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5004
Procesos de lectura de los datos de contadores de PLC.

Peticin de lectura de un contador que no existe.
Comprobar el nmero del contador; contadores vlidos, T1 a T256.
'CNCRD: Variable no identificada'
DETECCIN
CAUSA
5003
Procesos de lectura de los datos de temporizadores de PLC.

Peticin de lectura de un temporizador que no existe.
Comprobar el nmero del temporizador; temporizadores vlidos, T1 a T256.

La variable no existe o no tiene permiso de lectura desde el PLC.
Verificar la sintaxis y los permisos de la variable.
5010
'Divisin por cero en el PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5013
'Error en la lectura de entradas digitales del PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5014
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Al ejecutar una instruccin CNCEX.

El canal programado en la instruccin CNCEX no est disponible. El canal est
ejecutando otro bloque, otro programa o est en un estado inadecuado.
Comprobar el estado del canal programado en la instruccin CNCEX.
'CNCEX: Ejecucin no finalizada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5021

La marca programada en la instruccin CNCEX ya est activa al ejecutar la
instruccin. Puede ser debido a una mala programacin de la instruccin o porque
el canal est ocupado con otra instruccin CNCEX.
Revisar en el programa de PLC la lgica de la instruccin CNCEX y de las marcas
utilizadas.
'CNCEX: Canal de ejecucin no disponible'
DETECCIN
CAUSA
5020

El bloque programado en la instruccin CNCEX es nulo o la canal programado no
est disponible.
Revisar el bloque a ejecutar y el estado del canal.
'No se ha ejecutado CNCEX por estar la marca de comunicacin a "1"'
DETECCIN
CAUSA
5019

Dato ledo fuera de rango.
Comprobar la sintaxis de la instruccin.
'Bloque nulo de CNCEX'
DETECCIN
CAUSA
5018

Lectura de un parmetro aritmtico global o local que no existe.
Comprobar la parametrizacin de los parmetros globales y locales, as como el
programa de PLC.
'Valor de lectura fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5017
Al escribir las salidas digitales del PLC.

La tabla de configuracin de las I/Os digitales no es vlida o el PLC ha recibido una
peticin de escritura antes de finalizar la anterior.
Revisar tabla de configuracin de I/Os digitales, realizar las comprobaciones
oportunas para garantizar la integridad del bus CAN o aumentar el tiempo de ciclo
en el parmetro PLCFREQ. Si el error persiste, pngase en contacto con Fagor.
'La lectura de la variable desde PLC no pudo realizarse'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5016
Al leer las entradas digitales del PLC.

La tabla de configuracin de las I/Os digitales no es vlida.
Revisar tabla de configuracin de I/Os digitales. Si el error persiste, pngase en
contacto con Fagor.
'Error en la escritura de salidas digitales del PLC'
DETECCIN
CAUSA
5015
Al ejecutar una instruccin DVS o MDS.

El denominador de una operacin DVS o MDS es 0.
Revisar el programa PLC. No realizar divisiones por 0.

La instruccin CNCEX no puede ejecutar el bloque en el canal indicado.
Comprobar el estado del canal programado en la instruccin CNCEX.
CNC 8065
'CNCEX: El canal indicado no es de PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El canal programado en la instruccin CNCEX no es de PLC.
Comprobar la sintaxis de la instruccin. Revisar en los parmetros mquina el tipo
de canal (parmetro CHTYPE).
(REF: 1308)
133
Solucin de errores
5022
'PLC: Demasiados CNCRD y CNCWR de variables asncronas'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5023
'Error en la lectura de entradas digitales locales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5024
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
134

El contador est deshabilitado, desde el programa de PLC o desde monitorizacin.
Tras este aviso, el PLC fuerza la habilitacin del contador (CEN = 1) de forma
automtica.
'CNCWR: La variable nicamente admite el valor '0''
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065
Al escribir las salidas digitales locales (unidades centrales ICU y MCU).

La escritura es directa en las unidades centrales ICU y MCU, as que este sera un
error formal en la peticin al driver.
Revisar la instalacin de los drivers del CNC.
'Contador de PLC deshabilitado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
5026
Al leer las entradas digitales locales (unidades centrales ICU y MCU).

La lectura es directa en las unidades centrales ICU y MCU, as que este sera un error
formal en la peticin al driver.
Revisar la instalacin de los drivers del CNC.
'Error en la escritura de salidas digitales locales'
DETECCIN
CAUSA
5025
Durante la ejecucin de comandos CNCRD y CNCWR de variables asncronas, as

como durante la ejecucin de comandos CNCEX.
Nmero excesivo de peticiones asncronas desde PLC.
Comando CNCEX.
Comandos CNCRD y CNCWR de variables asncronas de los reguladores.
Comando CNCWR de variables de herramientas.
Comando CNCRD de variables de herramientas que no se encuentran en el
almacn.
Los valores que aparecen en el warning son los nmeros de las marcas de PLC que
controlan los procesos CNCRD, CNCWR y CNCEX que causan el error. Para
eliminar el error, revisar la maniobra del PLC para que no sucedan tantas peticiones
asncronas a la vez.
Durante la ejecucin de comandos CNCWR.

El PLC ha intentado escribir un valor diferente de 0 en una variable que slo admite
valor 0 (cero).
Revisar el programa de PLC. Escribir el valor 0 en la variable o eliminar el comando
CNCWR.
6000-6999
6000
'Alarma de captacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6001
'Alarma del test de tendencia activada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6002
SOLUCIN
Durante el arranque del CNC o la monitorizacin del programa del PLC.

El programa de PLC no est en marcha.
Instalacin de una nueva versin de software.
El usuario ha parado el PLC, olvidando ponerlo en marcha.
Poner en marcha el programa PLC. Si es necesario, compilar el programa de PLC.
'Emergencia externa activada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6004
Cuando un eje se embala y est activa la vigilancia del test de tendencia.

Realimentacin positiva en el eje durante un tiempo superior al definido en el
parmetro ESTDELAY.
Ajustar el signo de la consigna (parmetro AXISCHG), el contaje (LOOPCHG) y
tiempo asignado al parmetro ESTDELAY.
'El programa PLC no est en marcha'
DETECCIN
CAUSA
6003
Alarma de captacin en algn eje analgico (parmetro FBACKAL).
Para seal TTL diferencial.
Uno o ms cables rotos (seales A, B o sus negadas).
Entrada de captacin desconectada en la contadora.
Para seal senoidal diferencial.
Uno o ms cables rotos (seales A, B o sus negadas).
Entrada de captacin desconectada en la contadora.
Amplitud de seal de entrada por encima de 1,45 Vpp aproximadamente.
Amplitud de seal de entrada por debajo de 0,4 Vpp aproximadamente.
Excesivo desfase entre seales A y B (en cuadratura, en teora).
Para seales no diferenciales, la alarma de captacin debe estar deshabilitada.
Revisar los cables y la conexin de las entradas de captacin. Si el error persiste,
pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
Durante el arranque del CNC o la monitorizacin del programa del PLC.

La marca _EMERGEN del PLC est desactivada.
Comprobar el estado de los pulsadores de emergencia. Comprobar la lgica de la
seal _EMERGEN en el programa de PLC.
'Error en la inicializacin del Bus CAN'
DETECCIN
CAUSA

Error en la inicializacin del bus CAN que tiene lugar en el arranque, con objeto de
poner en marcha el teclado de CAN. Los cdigos de error son diferentes para los
casos de bus CANfagor y del bus CANopen.
Cdigos de error para el bus CANopen.
Cdigo.
Significado.
14
Fallo en el reset del micro de la COMPCI (mal funcionamiento del micro,

contactos inadecuados, etc).
15
Problemas en la conexin o en la configuracin de los esclavos CANopen.
CNC 8065
(REF: 1308)
135
Solucin de errores
Cdigos de error para el bus CANfagor.
SOLUCIN
6005
Significado.
-1 / -2 / -3
165 en estado de error o no responde (problema en la COMPCI).
-4 / -5
Estructura de memoria diferente para PC y COMPCI (posibles diferencia de

versiones).
-6
Error en EnableCyclicRead(MD_JOG).
-7
Problemas en la identificacin de nodos (mismo grupo y nmero de nodo).
-8
Problemas en la identificacin de nodos (detectado un nodo extra).
-9
Password de acceso a IniCan no vlido.
-10
Fallo en test de hardware de la COMPCI.
-11
Fallo en test de hardware del nodo remoto.
'Error al seleccionar frecuencia de trabajo del BUS CAN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6006
Cdigo.
Durante el arranque del sistema.

Uno o varios nodos no se sintonizan a la frecuencia parametrizada.
Realizar las siguientes comprobaciones. Si el error persiste, pngase en contacto
con el servicio de asistencia tcnica.
Comprobar que la longitud del cable CAN es la adecuada para la frecuencia.
Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los mdulos.
Utilizar la herramienta itfcCAN.exe para comprobar el bus CAN (slo servicio de
asistencia tcnica).
'Uno o varios nodos CAN no responden'
DETECCIN
CAUSA
Uno o varios nodos remotos dejan de responder por reset, cortocircuitos, mal
funcionamiento, etc. Los cdigos de error son diferentes para los casos de bus
CANfagor y del bus CANopen. Para el bus CANopen, la ventana de error indica cul
es el mdulo provoca el error.
Cdigo.
Significado.
-1 / -6
Ms de tres nodos perdidos.
-3
1 nodo perdido.
-4
2 nodo perdido.
-5
3 nodo perdido.
SOLUCIN
6007
CNC 8065
(REF: 1308)
Timeout (el nodo responde).
Error en el bit de toggle.
El nodo responde pero su estado no es correcto.
Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los mdulos.

Comprobar el pinout del cable CAN. Si el error persiste, pngase en contacto con
el servicio de asistencia tcnica.
La COMPCI no responde; posible mal funcionamiento, contactos, etc.
'Watchdog en PC + COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
136
Significado.
'Watchdog en la COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6008
Cdigo.
La COMPCI y el PC no responden por mal funcionamiento, contactos, prdidas de
RT IT, etc.
Comprobar en el modo diagnosis la configuracin del bus CAN y si se producen
prdidas de ITs. Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia
tcnica.
6009
'Watchdog en PC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6010
'Error en procesos de la COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6011
El PC no responde por prdidas de RT IT.
Comprobar en el modo diagnosis si se producen prdidas de ITs y la configuracin
del bus CAN. Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia
tcnica.
Errores varios en los procesos que gestiona la COMPCI.
'Error de CAN en nodo remoto'
DETECCIN
CAUSA
Error reportado por un nodo. Los cdigos de error son diferentes para los casos de
bus CANfagor y del bus CANopen. La ventana de error indica cul es el mdulo
provoca el error.
Cdigo.
Significado.
Overrun en el controlador de CAN. Posible prdida de mensajes recibidos.
BusOFF. El nodo detecta que cae el bus.
Overrun en la fifo de recepcin. Posible prdida de mensajes recibidos.
Warning. Contador de tramas de error supera el nivel 1 (96).
11
El nodo informa que la COMPCI no responde a los controles de presencia.
12
Reset del nodo (problemas de alimentacin, cortos, watchdog, etc).
13
Fallo en la transmisin de un mensaje.
Tipo de mdulo que genera el error para el bus CANfagor.

Mdulo.
Significado.
Salidas analgicas.
Contadoras.
Salidas digitales.
Entradas digitales.
Entradas analgicas.
Entradas PT100.
Volante de teclado CAN.
Palpadores.
10
Teclado jog.
11
Teclado alfanumrico.
12
Fallo en algn nodo de I/Os
Cdigos de error para el bus CANopen (codificacin en base a bits).

Cdigo.
Significado.
0x01
Error genrico.
0x02
Error de corriente.
0x04
Error de tensin.
0x08
Error de temperatura.
0x10
Error de comunicaciones.
0x20
Error de dispositivo.
0x40
Reservado.
0x80
Error especfico del fabricante.
CNC 8065
(REF: 1308)
137
Solucin de errores
Tabla de emergencias para el bus CANopen (codificacin en base a bits).
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
138
Emergencia.
Significado.
0x0000
Error corregido.
0x1000
Error genrico.
0x2000
Corriente.
0x2100
Corriente, lado de entrada del dispositivo.
0x2200
Corriente dentro del dispositivo.
0x2300
Corriente, lado de salida del dispositivo.
0x2310
Sobrecorriente en las salidas.
0x3000
Tensin.
0x3100
Tensin de red.
0x3200
Tensin dentro del dispositivo.
0x3300
Tensin de salida.
0x4000
Temperatura.
0x4100
Temperatura ambiente.
0x4200
Temperatura dentro del dispositivo.
0x5000
Hardware del dispositivo.
0x5030
PT100 rota o no conectada.
0x5112
Tensin de alimentacin de las salidas.
0x6000
Software del dispositivo.
0x6100
Software interno.
0x6200
Software de usuario.
0x6300
Conjunto de datos.
0x7000
Mdulos adicionales.
0x8000
Monitorizacin.
0x8100
Comunicacin.
0x8110
Mensajes perdidos.
0x8120
Demasiados errores en el bus.
0x8130
Error de control de presencia detectado por el nodo.
0x8140
Recuperado de BUS OFF.
0x8200
Error de protocolo.
0x8210
PDO no procesado por error en su longitud.
0x8220
PDO con demasiadas variables.
0x9000
Error externo.
0xF000
Funciones adicionales.
0xFF00
Dispositivo especfico.
6012
'Error en controlador de CAN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6013
SOLUCIN
SOLUCIN
Error de sistema.
Error de CAN.
Error en las colas Tx/Rx.
Comprobar en el modo diagnosis que el CNC reconoce todos los mdulos y el

contador de errores CAN; si existen errores, realizar las comprobaciones oportunas
para garantizar la integridad del bus CAN. Si el error persiste, pngase en contacto

Fallo en el proceso de inicializacin del bus CAN por problemas en el bus. Secuencia
de apagado y encendido demasiado rpida.
Realizar las siguientes comprobaciones y acciones para garantizar la integridad del
bus CAN:
No hay grupos CAN con la misma direccin seleccionada.
El selector de nodo de la COMPCI debe ser 0.
Terminadores de lnea.
Conexin de tierras.
Continuidad del cable CAN.
Conectores del cable CAN (si es necesario, soltarlos y volverlos a montar).
Conexin del cable plano entre los nodos y la fuente.
Fuentes de alimentacin de los grupos CAN (niveles, posibles reset, etc.).
Ver en el modo diagnosis si se reconocen todos los mdulos.
Utilizar la herramienta itfcCAN.exe para comprobar el bus CAN (slo servicio de
asistencia tcnica).
Falla el acceso a la memoria RAM comn de la COMPCI por error de hardware, mal
contacto, etc. Tanto en el arranque como cclicamente, el CNC y la COMPCI realizan
tests de lectura y escritura del la RAM comn.
El modo diagnosis ofrece informacin adicional al fallo. Consultar con el servicio de
asistencia tcnica.
El contador de tramas de error (Rx/Tx) supera el nivel 1 (96).
Realizar las comprobaciones oportunas para garantizar la integridad del bus CAN.
'Contador de errores CAN en nivel crtico'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6017
'Contador de errores CAN sobrepaso nivel 1'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6016
Significado.
'Fallo en accesos a DPRAM de la COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
6015
Cdigo.
'Timeout en la inicializacin de CAN'
DETECCIN
CAUSA
6014
La COMPCI detecta BUSOFF y el bus cae.
El contador de tramas de error (Rx/Tx) supera el nivel crtico (127).
Realizar las comprobaciones oportunas para garantizar la integridad del bus CAN.
CNC 8065
'Overrun en FIFO del controlador CAN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Overflow en la FIFO de recepcin del controlador de CAN. Posible prdida de
mensajes recibidos.
Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
(REF: 1308)
139
Solucin de errores
6018
'Overrun en FIFO CAN de la COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6019
'Timeout en lecturas de CAN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6020
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
140

El contador no existe. La ventana de error indica cul es el contador que provoca el
error.
Revisar los parmetros mquina. Si el error persiste, pngase en contacto con el
servicio de asistencia tcnica.
'Error en la inicializacin del volante del teclado'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

El contador no existe. La ventana de error indica cul es el contador que provoca el
error.
'Error en la inicializacin del contador del volante'
DETECCIN
CAUSA
6024
Fallo en los procesos transmisin de salidas digitales, analgicas, etc. Posible
colapso del bus.
para garantizar la integridad del bus CAN. En caso necesario, aumentar los tiempos
de ciclo (parmetros LOOPTIME y PLCFREQ). Si el error persiste, pngase en
contacto con el servicio de asistencia tcnica.
'Error en la inicializacin del contador del eje'
DETECCIN
CAUSA
6023
Fallo en los procesos cclicos de lectura de las entradas digitales, analgicas,
contadores y volantes de teclado. Alguno de los nodos no envi el mensaje a tiempo.
'Problemas en la transmisin de CAN'
DETECCIN
CAUSA
6022
Fallo en los procesos cclicos de lectura de las entradas digitales, analgicas,
contadores y volantes de teclado. Alguno de los nodos no envi el mensaje a tiempo.
'Solapamiento del ciclo de CAN'
DETECCIN
CAUSA
6021
Overflow en la FIFO de recepcin de la COMPCI. Posible prdida de mensajes
recibidos.
SOLUCIN

La entrada de volante no existe. La ventana de error indica cul es el volante que
provoca el error.
6025
'Error de checksum en la COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6026
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Salidas digitales.

Error en el test de hardware de la COMPCI. En el arranque se realizan los siguientes
test; Flash, RAM comn, RAM externa, RAM interna y controlador CAN.
En el modo diagnosis se presenta informacin detallada sobre el tipo de error.
Comprobar que la versin de software de la COMPCI es la correcta. Consultar con

Error en el test de hardware de los nodos remotos. En el arranque se realizan los
siguientes test; Flash, RAM y controlador CAN.
En el modo diagnosis se presenta informacin detallada sobre el tipo de error.
Comprobar que la versin de software de la COMPCI es la correcta. Consultar con
Durante el arranque del sistema o durante la ejecucin.

Fallo en el test de la RAM comn del SERCON (accesos R/W en modos Byte/Word).
El CNC realiza este test en el arranque y en cada ciclo de Sercos, durante la fase
4, para comprobar la integridad de los datos de la memoria RAM del SERCON.
Problema de hardware de la chepa Sercos o conexionado al Bus PCI. Consultar con
Incremento de posicin excesivo en un eje analgico. Fallo de hardware del nodo
contadora, accesos a la COMPCI (conexionado), etc.
Incremento de posicin excesivo en un eje analgico. Fallo de hardware del nodo
contadora.
'Versin de soft incompatible en COMPCI/Nodos remotos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6032
'Lmite de incremento de posicin superado en el nodo contadora de CAN'
DETECCIN
CAUSA
6031
Salidas analgicas.
'Lmite de incremento de posicin superado en el CNC'
DETECCIN
CAUSA
6030
'Error en accesos a la RAM del SERCON'
DETECCIN
CAUSA
6029
Significado.
'Error de hardware en nodo remoto CAN'
DETECCIN
CAUSA
6028
Cdigo.
'Error de hardware en la COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
6027
Error en el cheksum de los datos de las salidas digitales o analgicas que han sido
enviados desde el PC a la COMPCI, a travs de la memoria RAM comn.

Versin de software incompatible en CNC y COMPCI o mdulos remotos.
Actualizar el software de la COMPCI y mdulos remotos.
'Error en la configuracin del teclado CAN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El 165 no responde o hay problemas en la comunicacin CAN.
Revisar la conexin a travs del bus CAN y la versin de la COMPCI.
CNC 8065
(REF: 1308)
141
Solucin de errores
6033
'La configuracin de CAN no coincide con la configuracin guardada en fichero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6034
'Reset en nodo CAN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6035
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
142

Error reiterativo en la lectura del mdulo local de jog de la unidad central ICU MCU.
Revisar el hardware y la comunicacin entre jog local y unidad central.
'Detectado teclado configurado en modo 15"'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

Parametrizacin incorrecta de alguna de las entradas PT100.
Revisar los parmetros mquina generales NPT100 y PT100.
'Error en la lectura del jog local'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6041

Algn elemento del bus CAN supera el mximo permitido; nmero entradas o salidas
analgicas, entradas o salidas digitales o contadoras.
Apagar el CNC y quitar elementos del bus hasta entrar en los lmites.
'Error en la habilitacin de entrada PT100'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6040

El valor del parmetro LOOPTIME es demasiado pequeo o no es vlido.
Comprobar que el valor asignado al parmetro LOOPTIME es mltiplo de 0,5 ms y
mayor de 1,5 ms. Aumentar el valor si la configuracin CAN as lo aconseja.
'Sobrepasado el lmite mximo de elementos CAN en el sistema'
DETECCIN
CAUSA
6039
Falta la alimentacin en las I/Os locales (unidades centrales ICU y MCU).
Alimentar las I/Os locales con 24 V.
'Parmetro LOOPTIME no es vlido para la configuracin de CAN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6038

En el CNC hay configuradas ms salidas digitales locales que las que existentes.
Definir un mximo de 8 salidas digitales locales.
'Falta alimentacin de IOs locales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6037
Un nodo CAN se ha reseteado. La ventana de error indica el nmero de nodo.
Comprobar que la alimentacin del nodo es correcta. Si no hay problemas en el bus,
sustituir el nodo. Consultar con el servicio de asistencia tcnica.
'Error en la inicializacin de IOs locales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
6036
Durante el arranque del sistema o durante la ejecucin.

La configuracin CAN guardada en disco no coincide con la detectada en el
arranque. Posibles cambios en la configuracin CAN que no se han salvado, cambios
no deseados en los parmetros mquina o la configuracin de CAN no ha detectado
correctamente todos los nodos.
En el modo diagnosis comprobar si la configuracin CAN detectada coincide con la
real; si es as, salvar la configuracin. En caso contrario comprobar si es un error en
la parametrizacin o hay algn error en la deteccin de los nodos.
Tras un reset del CNC.

El CNC ha detectado un teclado 8065 (qwerty o jog) configurado para comunicarse
con versiones anteriores a la V04.10.
Identificar los teclados 8065 (qwerty y jog) y configurarlos correctamente. Pngase
7000-7999
7001
'Dos Ts consecutivas en almacn cclico (M6 necesaria)'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7002
'La herramienta no est en el almacn y no se permiten herramientas de tierra'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7003
SOLUCIN
SOLUCIN
Almacn en modo carga. No se permite programar T0.
Programar la herramienta a cargar en el almacn.
'En modo carga: Esta herramienta ya esta cargada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7009
Corrector de herramienta no vlido. La herramienta tiene menos correctores que el
programado.
Programar un corrector existente o aadir nuevos correctores a la herramienta.
'En modo carga: T0 no admitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7008
La herramienta programada est gastada o ha sido rechazada por el PLC y en el
almacn no hay otra herramienta de la misma familia.
Reparar la herramienta o habilitar en el almacn una herramienta de la misma familia
que pueda ser utilizada.
'D no admitida para esta herramienta'
DETECCIN
CAUSA
7007
La herramienta programada est gastada o ha sido rechazada por el PLC.
Reparar la herramienta o utilizar una herramienta equivalente.
'Herramienta rechazada o gastada y sin substituta'
DETECCIN
CAUSA
7006
La herramienta programada no est definida en la tabla de herramientas.
Todas las herramientas deben estar definidas en la tabla de herramientas, incluso
las herramientas de tierra.
'Herramienta de tierra rechazada o gastada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7005
Se ha programado una herramienta que est en la tabla de herramientas, pero no
est en la tabla del almacn. En este caso, el CNC entiende que la herramienta es
de tierra, pero en los parmetros mquina est especificado que no se admiten
herramientas de tierra.
Configurar la mquina para aceptar herramientas de tierra o incluir la herramienta
en la tabla del almacn.
'T no definida en la tabla'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7004
El almacn es cclico y hay programadas dos herramientas consecutivas sin M06.
En un almacn cclico hay que programar M06 despus de cada herramienta.
Almacn en modo carga. La herramienta programada ya est en el almacn.
Programar una herramienta que no est ya cargada.
CNC 8065
'En modo carga: M6 sin T'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Almacn en modo carga. No se permite programar una M6 sin herramienta.
Programar la herramienta a cargar y a continuacin la funcin M6.
(REF: 1308)
143
Solucin de errores
7010
'En modo carga: T con dos M6'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7011
'En modo carga: D sola no admitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7012
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Almacn en modo setting. Falta programar el corrector.
Programar el corrector.
'En modo setting: D sola no admitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
144
Almacn en modo setting. No se permite programar T0.
Programar una herramienta diferente de 0.
'En modo setting: D obligatoria'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7021
Almacn en modo descarga. Hay programadas dos M06 consecutivas para una
misma herramienta.
Programar la herramienta a descargar y a continuacin la funcin M6.
'En modo setting: T0 no admitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7020
Almacn en modo descarga. No se permite programar una M6 sin herramienta.
Programar la herramienta a descargar y a continuacin la funcin M6.
'En modo descarga: T con dos M6'
DETECCIN
CAUSA
7019
Almacn en modo descarga. No se permite programar solo el corrector.
No se admite esta programacin.
'En modo descarga: M6 sin T'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7018
Almacn en modo descarga. No se permite programar el corrector junto a la
herramienta.
'En modo descarga: D sola no admitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7017
Almacn en modo descarga. La herramienta no est en el almacn.
Programar una herramienta vlida.
'En modo descarga: D no admitida junto con T'
DETECCIN
CAUSA
7016
Almacn en modo carga. El almacn est lleno o la posicin especificada est
ocupada.
Si no hay sitio en el almacn habr que descargar previamente alguna herramienta.
Si la posicin especificada est ocupada, habr que elegir otra ubicacin.
'En modo descarga: T no esta en el almacn'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7015
Almacn en modo carga. La herramienta a cargar en el almacn est gastada o
rechazada.
Programar una herramienta vlida.
'En modo carga: Posicin invlida o no hay sitio en el almacn'
DETECCIN
CAUSA
7014
Almacn en modo carga. No se permite programar solo el corrector.
'En modo carga: La herramienta esta gastada o rechazada'
DETECCIN
CAUSA
7013
Almacn en modo carga. Hay programadas dos M6 consecutivas sin herramienta.
Programar la herramienta a cargar y a continuacin la funcin M6.
Almacn en modo setting. No se permite programar solo el corrector.
7022
'En modo setting: M6 no admitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7023
'En modo carga: M6 obligatoria'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7024
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Almacn en estado de emergencia. El PLC ha activado una marca no vlida de la
maniobra, el PLC ha activado la marca SETTMEM o hay un error en la maniobra.
Corregir en el programa de PLC la maniobra de cambio de herramienta. Si el PLC
ha activado la marca SETTMEM, corregir la causa por la que el PLC ha puesto la
seal de emergencia.
'M6 sin T'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7031
El almacn de tipo torreta no admite T0. En un almacn tipo torreta, el cambio de
herramienta se realiza girando la torreta; basta con programar la herramienta.
'La operacin no pudo efectuarse: Gestor de herramientas en estado de error'
DETECCIN
CAUSA
7030
Hay programada una M06 sin su correspondiente herramienta. Hay un parmetro
mquina que indica al CNC qu hacer en esta situacin, mostrar un error, un warning
o no hacer nada.
Programar una herramienta y a continuacin la funcin M06 o modificar el parmetro
mquina para cambiar el comportamiento del CNC.
'T0 no admitida'
DETECCIN
CAUSA
7029
Almacn en modo descarga. La herramienta no est en el almacn.
Programar la herramienta a descargar en el almacn.
'M6 sin T'
DETECCIN
CAUSA
7028
Almacn en modo descarga. Hay programadas dos herramientas consecutivas sin
M06.
Programar M06 detrs de cada herramienta.
'En modo descarga: Esta herramienta ya est descargada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7027
Almacn en modo descarga. No se permite programar T0.
Programar la herramienta a descargar en el almacn.
'En modo descarga: M6 obligatoria'
DETECCIN
CAUSA
7026
Almacn en modo carga. Hay programadas dos herramientas consecutivas sin M06
Programar M06 detrs de cada herramienta.
'En modo descarga: T0 no admitida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7025
Almacn en modo setting. No se permite programar M06.
Hay programada una M06 sin su correspondiente herramienta. Hay un parmetro
mquina que indica al CNC qu hacer en esta situacin, mostrar un error, un warning
o no hacer nada.
Programar una herramienta y a continuacin la funcin M6 o modificar el parmetro
mquina para cambiar el comportamiento del CNC.
CNC 8065
'T con dos M6'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Hay programadas dos M06 consecutivas para una misma herramienta.
Programar una M06 para cada herramienta.
(REF: 1308)
145
Solucin de errores
7032
'Error en la operacin del PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7033
'PLC gener emergencia en el almacn de herramientas'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7034
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
146
Hay un corrector programado y no hay herramienta activa en el cabezal.
Poner una herramienta en el cabezal.
'Programada POS y el almacn no est en modo CARGA'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7043
Almacn asncrono o sncrono con brazo cambiador. El almacn pide la misma
herramienta que est en el brazo 1.
Devolver la herramienta del brazo al almacn y proseguir normalmente con el cambio
de herramienta.
'No hay herramienta activa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7042
Almacn asncrono o sncrono con brazo cambiador. El almacn pide la misma
herramienta que est en el brazo 2.
Devolver la herramienta del brazo al almacn y proseguir normalmente con el cambio
de herramienta.
'Error en operacin: Vaciar primero el brazo 1'
DETECCIN
CAUSA
7041
Para cambiar el modo del almacn a modo carga o descarga hay que tener el cabezal
(y los brazos en los almacenes donde proceda) vacos.
Vaciar el cabezal y los brazos.
'No puede haber una herramienta en el cabezal y en el brazo 2 simultneamente'
DETECCIN
CAUSA
7040
Durante la edicin de tablas o durante la ejecucin.

Por motivos de seguridad no se puede cambiar la familia de una herramienta que
est en el almacn.
Descargar primero la herramienta.
'El cabezal tiene que estar vaco para los modos CARGA o DESCARGA'
DETECCIN
CAUSA
7039
Error en el almacn durante una maniobra.
Comprobar el estado del almacn. Es posible que no haya sitio libre en el almacn.
'No se admite cambio de familia para herramientas en el almacn o en el cabezal'
DETECCIN
CAUSA
7037
La maniobra del PLC genera error.
'Error en la tabla de almacenamiento'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7036
Siempre que est funcionando el PLC.

El PLC activa la seal de emergencia en el gestor de herramientas.
Quitar la emergencia y analizar las causas por las que el PLC la ha activado.
'Error de operacin: No se pudo encontrar sitio en almacn'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
7035
Secuencia errnea en el programa del PLC.
Hay programada una posicin de almacn y el gestor no est en modo carga.
La programacin de la posicin de carga slo se admite en modo carga.
'La herramienta pedida es la herramienta activa de otro canal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Hay programada una herramienta que es la herramienta activa en otro canal.
Descargar la herramienta del otro canal.
8000-8999
8000
'El Kernel de simulacin no se encuentra activado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8001
'El Kernel de simulacin no se encuentra activado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8002
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN

Error en la preparacin del proceso de carga de la COMPCI o los mdulos remotos.
Verificar el reconocimiento de la COMPCI, el valor del parmetro CANMODE y la
instalacin del driver de comunicaciones.
'Error cargando programa de la COMPCI'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8008
No est permitido cambiar de modo si algn canal del grupo se encuentra en
ejecucin.
Detener los programas en ejecucin de todos los canales del grupo.
'Error iniciando proceso de carga'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8007
No est permitido cerrar el CNC si algn canal se encuentra en ejecucin,
interrumpido o tiene algn eje ocupado en motion control.
Detener los programas en ejecucin.
'Cambio de modo no permitido mientras algn canal del grupo se encuentre en ejecucin'
DETECCIN
CAUSA
8006
No est permitido cerrar el CNC si se encuentra en ejecucin, interrumpido o tiene
algn eje ocupado en motion control.
'Cierre no permitido mientras algn canal se encuentre en ejecucin o interrumpido'
DETECCIN
CAUSA
8005

EL CNC no ha podido registrar alguna de las softkeys o de las teclas de acceso
rpido.
Comprobar si el CNC ha arrancado correctamente.
'Cierre no permitido mientras se encuentre en ejecucin o interrumpido'
DETECCIN
CAUSA
8004

El kernel de simulacin est arrancado pero no est activado.
Comprobar si el CNC ha arrancado correctamente.
'Error registrando tecla'
DETECCIN
CAUSA
8003

El kernel de simulacin est arrancado pero no est activado.
Comprobar si el CNC ha arrancado correctamente. Apagar y encender el CNC. Si

Error durante el proceso de carga de la COMPCI.
Verificar el reconocimiento y correcta instalacin de la COMPCI. Pngase en
CNC 8065
'Error almacenado configuracin del sistema'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

Error en la configuracin CAN durante el proceso de carga.
Desde el modo diagnosis comprobar la configuracin CAN y compararla con la real,
para determinar si hay algn problema en la deteccin de los nodos.
(REF: 1308)
147
Solucin de errores
8009
'Error cargando software de los nodos IO'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8010
'Error cargando software de teclado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8011
SOLUCIN
8017
(REF: 1308)
148
Al intentar cerrar el CNC.

El usuario ha intentado apagar el CNC mientras hay algn cabezal en movimiento.
Detener el movimiento del cabezal.
'Cierre no permitido: Cabezal en sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8018

El usuario ha intentado apagar el CNC mientras hay algn eje en movimiento o
sincronizado.
Detener el movimiento de los ejes o desincronizar el eje.
'Cierre no permitido: Cabezal en marcha'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065

Error durante el proceso de carga de los nodos RIOS (I/Os CANopen).
Verificar la configuracin CAN, la conexin del sistema y las versiones de boot de
los nodos remotos. Si el error persiste, pngase en contacto con el servicio de
asistencia tcnica.
'Cierre no permitido: Eje en movimiento o en sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
8016

Error durante el proceso de carga del nodo del teclado de 10".
asistencia tcnica.
'Error cargando software de RIOS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8015

Error durante el proceso de carga de los nodos contadora.
asistencia tcnica.
'Error cargando software de teclados compactos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8014

Error durante el proceso de carga de los nodos contadora.
asistencia tcnica.
'Error cargando software de las contadoras'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8013

Error durante el proceso de carga del nodo del teclado de 12".
asistencia tcnica.
'Error cargando software de las contadoras'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8012

Error durante el proceso de carga de los nodos de I/Os.
asistencia tcnica.

El usuario ha intentado apagar el CNC mientras hay algn cabezal sincronizado.
Desincronizar el cabezal.
'No se permite generar el plc mientras se encuentre en ejecucin o interrumpido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al intentar compilar el PLC.

No se permite compilar el PLC si el CNC se encuentra en ejecucin o interrumpido.
8019
'No se permite generar el plc mientras algn canal se encuentre en ejecucin o

interrumpido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8020
'No se permite generar el plc: Eje en movimiento o en sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8021
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la edicin de programas, programa PLC o parmetros mquina.

El CNC est en modo usuario, con la proteccin de OEM activada, por lo que todo
cambio tendr carcter temporal y se perder al apagar el CNC.
Apagar el CNC y utilizar la utilidad DiskMonitor para pasar a modo puesta a punto.
Volver a arrancar el CNC.
'Error arrancando Kernel'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8028
El CNC ha detectado un cambio de fecha u hora y los ha restaurado a sus valores
esperados.
Compruebe si la fecha y hora son correctos. Si el error persiste, pngase en contacto
'Proteccin de OEM activada: Los cambios tendrn carcter temporal'
DETECCIN
CAUSA
8027
Durante el arranque del sistema, en modo puesta a punto.

El CNC ha arrancado en modo puesta a punto y est trabaja con el disco
desprotegido.
Si no va a realizar la puesta a punto del CNC, apaguelo y utilice la utilidad DiskMonitor
para pasar a modo usuario y trabajar con el disco protegido. Volver a arrancar el CNC.
'Se ha detectado un cambio de fecha y ha sido necesario restaurarla'
DETECCIN
CAUSA
8026

El CNC ha detectado menos de 50 MB de memoria libre en disco.
Comprobar si hay arrancada alguna aplicacin de terceros que est consumiendo
recursos del sistema, y si es as, cerrarla. Apagar y encender el CNC. Si el error
persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
'CNC trabajando en Modo Puesta a Punto'
DETECCIN
CAUSA
8025

No se permite compilar el PLC si hay algn cabezal sincronizado.
Desincronizar el cabezal.
'Memoria en disco por debajo del mnimo recomendado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8024

No se permite compilar el PLC si hay algn hay algn cabezal en movimiento.
Detener el movimiento del cabezal.
'No se permite generar el plc: Cabezal en sincronizacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8023

No se permite compilar el PLC si hay algn eje algn eje en movimiento o
sincronizado.
Detener el movimiento de los ejes o desincronizar el eje.
'No se permite generar el plc: Cabezal en marcha'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8022

No se permite compilar el PLC si algn canal se encuentra en ejecucin o
interrumpido.

El kernel est arrancado pero no est activado.
Comprobar si el CNC ha arrancado correctamente. Apagar y encender el CNC. Si
CNC 8065
'Compilador no disponible'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

El CNC no ha encontrado la carpeta en la que se encuentra instalado el compilador
de PLC.
(REF: 1308)
149
Solucin de errores
8029
'Includes del PLC no disponibles'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8030
'Librerias del PLC no disponibles'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8031
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
Al entrar en modo MDI/MDA durante la inspeccin.

En el estado en el que se ha interrumpido el programa no es posible ejecutar bloques
desde MDI dentro de la inspeccin.
'Fallo del lexer al reconocer enteros'
DETECCIN
CAUSA
(REF: 1308)
SOLUCIN
150
El CNC ha detectado que la memoria RAM disponible esta por debajo del 10% de
la memoria RAM total.
Comprobar si hay arrancada alguna aplicacin de terceros que est consumiendo
recursos del sistema, y si es as, cerrarla. Apagar y encender el CNC. Si el error
persiste, pngase en contacto con el servicio de asistencia tcnica.
'No se admite MDI en INSPECCIN en el estado actual'
DETECCIN
CAUSA
8200
Durante el arranque del sistema, en modo setup.

Solo se permite trabajar con el CNC en los modos usuario y modo puesta a punto.
Utilizar la utilidad DiskMonitor para pasar a modo usuario o modo puesta a punto y
volver a arrancar el CNC.
'Memoria por debajo del mnimo recomendado. Es necesario reiniciar'
DETECCIN
CAUSA
8038
Durante el arranque de un CNC abierto, en modo puesta a punto.

Los passwords de acceso indicados en el aviso no estn definidos.
Con el CNC arrancado, acceder al modo utilidades y desde la opcion "Cdigos de
acceso" del men de softkeys introducir los passwords indicados.
'Pase a Modo Usuario o Modo Puesta a Punto para trabajar con el CNC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8037
Durante el arranque del sistema, en modo puesta a punto.

El CNC no ha encontrado ninguna copia de seguridad de la puesta a punto.
Al apagar el CNC, seleccionar la opcin "Cerrar y hacer copia de seguridad", para
que el CNC haga una copia de seguridad de la puesta a punto.
'Los siguientes passwords de acceso estn an por definir'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8036

El CNC no ha encontrado la carpeta de trabajo del usuario (C:\CNC8070\Users).
Desde el modo utilidades, usar la opcin "Nuevo directorio" del men de softkeys
para crear la carpeta.
'Puesta a punto incompleta: No se ha encontrado ninguna copia de seguridad'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8035

El CNC no ha encontrado la carpeta en la que se ubicar el PLC una vez generado
(C:\CNC8070\Drivers).
Desde el modo utilidades, usar la opcin "Nuevo directorio" del men de softkeys
para crear la carpeta.
'La carpeta USERS no existe'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8034

El CNC no ha encontrado la carpeta en la que se encuentran instaladas las libreras
necesarias para compilar el PLC.
'La carpeta DRIVERS no existe'
DETECCIN
CAUSA
8032

El CNC no ha encontrado la carpeta en la que se encuentran instalados los includes
necesarios para compilar el PLC.
Durante la edicin y ejecucin en MDI.

Error al convertir una cadena de caracteres a un valor numrico. Algn valor
programado en la sentencia o variable no es correcto.
Revisar en el manual de programacin los valores admisibles para los parmetros
de la sentencia o ndices de la variable.
8201
'Fallo del lexer al reconocer flotantes'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8203
'Falta apertura de comentarios'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8204
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la edicin.
La parte entera del nmero tiene un valor no vlido.
El rango de valores vlidos para la parte entera de un nmero es 99999.
'Excedidos lmites para parte fraccionaria'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8213
Durante la edicin.
Programado un nmero entero demasiado alto.
El mximo valor admisible para un valor entero es 4294967295.
'Excedidos lmites para parte entera'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8212
Durante la edicin.
Programado el nombre del eje con un comodn no vlido.
Los nombres de eje con comodn vlidos son @1 a @5.
'Excedidos lmites para enteros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8211
Durante la edicin.
Superado el mximo nmero de caracteres permitido para el nombre de programa
o subrutina.
'Eje activo invlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8210
Durante la edicin.
Programada una sentencia sin el carcter de inicio "#".
Programar "#" antes del nombre de la sentencia.
'Nombre de programa o subrutina demasiado largo'
DETECCIN
CAUSA
8209
Durante la edicin.
Programada una instruccin de control sin el carcter de inicio "$".
Programar "$" antes del nombre de la instruccin de control.
'Falta '#''
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8207

Programada una sentencia sin el carcter "#" o una instruccin de control de flujo
sin el carcter "$".
Toda sentencia debe comenzar por el carcter "#" y toda instruccin de control de
flujo debe comenzar por el carcter "$".
'Falta '$''
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8206
Durante la edicin.
Programado el carcter de cierre de comentario sin haber programado antes el
carcter de comienzo.
Comprobar que los comentarios tienen tanto el carcter de apertura "(" como el de
cierre ")".
'Falta '$' o '#''
DETECCIN
CAUSA
8205

Error al convertir una cadena de caracteres a un valor numrico. Algn valor
programado en la sentencia o variable no es correcto.
Revisar en el manual de programacin los valores admisibles para los parmetros
de la sentencia o ndices de la variable.
Durante la edicin.
La parte decimal del nmero tiene un valor no vlido.
El rango de valores vlidos para la parte decimal de un nmero es 0.99999.
CNC 8065
'Excedido formato para parte fraccionaria'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Superado el mximo nmero de dgitos permitido para la parte decimal de un
nmero.
El mximo nmero de dgitos permitido para la parte decimal de un nmero es 5.
(REF: 1308)
151
Solucin de errores
8214
'Instruccin de control de flujo desconocida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8215
'Excedido formato para funcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8217
SOLUCIN
8225
(REF: 1308)
152
Durante la edicin.
La funcin M programada no existe.
Revisar en el manual de programacin las funciones M existentes.
'Funcin G fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8226

Hay una funcin M programada ms de una vez en el mismo bloque o hay dos
funciones M incompatibles en el mismo bloque.
Una funcin M slo debe programarse una vez en el bloque. Revisar el manual de
programacin para comprobar la exclusividad mutua de las funciones M.
'Funcin M fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la edicin.
La funcin M programada no existe.
Revisar en el manual de programacin las funciones M existentes.
'Exclusividad mutua o funciones M iguales'
DETECCIN
CAUSA
8224

La sintaxis de la sentencia o variable programada no es correcta.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia o variable.
'Funcin M inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8223
Durante la edicin y ejecucin.

Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia.
'Error sintctico'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8222

'Cadena de Warning vaca'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8221
Durante la edicin.
Detectado un carcter no vlido en el bloque.
Revisar la sintaxis del bloque.
Cadena de error vaca'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8220

'Carcter no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8219'

'Excedidos lmites para flotantes'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8218
Durante la edicin.
La instruccin programada tras el carcter "$" no es correcta.
Revisar la sintaxis de la instruccin.

La funcin G programada no existe.
Revisar en el manual de programacin las funciones G existentes.
'Funcin H fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
La funcin H programada no existe.
Revisar en el manual de programacin las funciones H existentes.
8227
'Slo se permite una S negativa con G63'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8228
'Nmero de herramienta fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8229
Durante la edicin.
Programado el eje W ms de una vez en el bloque.
Programar el eje W una sola vez en el bloque.
'X doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8239
Durante la edicin.
Programado el eje V ms de una vez en el bloque.
Programar el eje V una sola vez en el bloque.
'W doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8238
Durante la edicin.
Programado el eje U ms de una vez en el bloque.
Programar el eje U una sola vez en el bloque.
'V doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8237
Durante la edicin.
Programado el eje C ms de una vez en el bloque.
Programar el eje C una sola vez en el bloque.
'U doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8236
Durante la edicin.
Programado el eje B ms de una vez en el bloque.
Programar el eje B una sola vez en el bloque.
'C doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8235
Durante la edicin.
Programado el eje A ms de una vez en el bloque.
Programar el eje A una sola vez en el bloque.
'B doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8234
Durante la edicin.
La funcin F est programada ms de una vez en el bloque.
Programar la funcin F una sola vez en el bloque.
'A doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8233

'Velocidad F doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8232
Durante la edicin.
Programado un nmero de herramienta negativo.
El nmero de herramienta ha de ser siempre positivo o nulo.
'F o E fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8230
Durante la edicin.
Programada una velocidad de cabezal negativa sin haber programado la funcin
G63 en el bloque.
La velocidad de cabezal debe ser positiva; slo se permite un valor negativo si se
programa en el mismo bloque que la funcin G63.
Durante la edicin.
Programado el eje X ms de una vez en el bloque.
Programar el eje X una sola vez en el bloque.
CNC 8065
'Y doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Programado el eje Y ms de una vez en el bloque.
Programar el eje Y una sola vez en el bloque.
(REF: 1308)
153
Solucin de errores
8240
'Z doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8241
'Parmetro fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8242
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
154
Durante la edicin.
No se han programado todos los parmetros obligatorios en la funcin G20.
Revisar la sintaxis de programacin de la funcin G20.
'Sobran ejes en G20'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8256
Durante la edicin.
La variable no tiene permiso de escritura.
La variable es de solo lectura.
'Faltan ejes en G20'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8254
Durante la edicin.
'Variable global sin permiso de escritura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8253
Durante la edicin.
La programacin del radio es incorrecta.
El radio slo se puede programar mediante "R" o "R1".
'Variable de eje sin permiso de escritura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8251
Durante la edicin.
El parmetro K est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el parmetro K una sola vez en el bloque.
'Slo R1 puede formar parte de expresiones'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8250
Durante la edicin.
El parmetro J est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el parmetro J una sola vez en el bloque.
'K doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8247
Durante la edicin.
El parmetro I est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el parmetro I una sola vez en el bloque.
'J doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8245

La sentencia programada exige que sus parmetros vayan programados entre
corchetes. La variable requiere programacin de algn ndice entre corchetes.
'I doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8244
Programado un valor demasiado alto para algn parmetro de la sentencia.
Programar un valor menor para el parmetro en la sentencia.
'Falta corchete'
DETECCIN
CAUSA
8243
Durante la edicin.
Programado el eje Z ms de una vez en el bloque.
Programar el eje Z una sola vez en el bloque.
Durante la edicin.
Algunos de los parmetros programados para la funcin G20 no estn permitidos.
Revisar la sintaxis de programacin de la funcin G20.
'Instruccin de ciclo de interpolador inexistente'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

La instruccin programada no existe.
Revisar el manual de programacin.
8257
'No puede haber nada despus del nombre del programa o subrutina'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8258
'Se esperaba expresin tras #TIME'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8265
SOLUCIN
Durante la edicin.
El argumento programado en la funcin matemtica no es vlido.
Programar un argumento correcto en la funcin matemtica (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
'Prdida total en funcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8273
Durante la edicin.
'Argumento no permitido en funcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8272
Durante la edicin.
'Prdida parcial de funcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8271
Durante la edicin.
'Rebasamiento por encima en funcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8270
Durante la edicin.
'Argumento fuera de lmites en funcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8269
Durante la edicin.
La funcin, sentencia o expresin programada no es vlida.
Programacin incorrecta de la funcin M para un determinado cabezal.
Programacin incorrecta de la sentencia #TOOL AX.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia, funcin o expresin
que se quiere programar.
'Variable de ciclo sin permiso de escritura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8268

Sentencia #TIME programada incorrectamente.
Esta sentencia #TIME se programa de la forma #TIME [<time>] (los corchetes son
opcionales), donde el parmetro <time> puede ser un nmero entero, un parmetro
aritmtico o una variable.
'Palabra desconocida o incompleta'
DETECCIN
CAUSA
8267
Durante la edicin.
En el nombre del programa principal o de la subrutina hay un carcter incorrecto.
La definicin del nombre del programa principal o subrutina tan solo puede ir
acompaada de comentario. Los caracteres prohibidos son:
Programa principal: \ / : * ? " < > | y espacio en blanco.
Subrutina local: / ? " < > | ) y espacio en blanco.
'Rebasamiento por debajo en funcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la edicin.
(REF: 1308)
Durante la edicin.
155
Solucin de errores
8274
'Tipo de excepcin desconocido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8275
'Lmite de funciones M en un mismo bloque sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8276
SOLUCIN
SOLUCIN
8285
(REF: 1308)
156
Durante la edicin.
'G20: slo se admite signo negativo en el eje longitudinal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8287
Durante la edicin.
Programado un parmetro no vlido para ese ciclo fijo.
cada ciclo fijo.
'Variable de plc sin permiso de escritura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la edicin.
Algn parmetro del ciclo fijo est programado ms de una vez en el bloque.
Cada parmetro del ciclo fijo slo se puede programar una vez en el bloque.
'Parmetro no vlido en ciclo fijo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8284

En un mismo bloque hay programado ms de una vez la velocidad de
posicionamiento del cabezal en M19.
Programar una nica vez la velocidad de posicionamiento del cabezal "Sn.POS".
'Parmetro de ciclo fijo repetido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8283
Durante la edicin.
Programada una velocidad de posicionamiento negativa en M19.
La velocidad de posicionamiento "Sn.POS" debe ser positiva.
'Velocidad de posicionamiento del cabezal doblemente programada'
DETECCIN
CAUSA
8282
Durante la edicin.
Las funciones G11, G12 o G13 estn programadas ms de una vez en el mismo
bloque. La funcin G10 o G14 est programada junto a las funciones G11, G12 o
G13 en el mismo bloque.
Las funciones G11, G12 y G13 se pueden combinar en un mismo bloque pero cada
una de ellas slo se puede programar una vez. La funciones G10 y G14 no se pueden
programar en el mismo bloque que la G11, G12 o G13.
'Velocidad de posicionamiento del cabezal negativa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8281
Durante la edicin.
Superado el nmero mximo de funciones H permitidas en un mismo bloque.
El nmero mximo de funciones H permitidas en un mismo bloque es 7.
'Imagen espejo repetida'
DETECCIN
CAUSA
8280
Durante la edicin.
Superado el nmero mximo de funciones M permitidas en un mismo bloque.
El nmero mximo de funciones M permitidas en un mismo bloque es 7.
'Lmite de funciones H en un mismo bloque sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8279
Durante la edicin.
Durante la edicin.
En la funcin G20 hay programado un eje con signo negativo y no es el longitudinal.
En la funcin G20 slo el eje longitudinal puede tener signo negativo.
'Excedidos lmites para parte entera'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

8288
'Excedidos lmites para parte fraccionaria'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8290
'Variable del gestor de herramientas sin permiso de escritura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8291
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la edicin.
En la sentencia #DGWZ, la coordenada X mnima es mayor o igual que la mxima.
La coordenada mnima debe ser menor que la mxima.
'La coordenada Y mnima debe ser menor que la mxima'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8304
Durante la edicin.
No se ha programado ningn eje con la funcin G170, G171 o G157.
Programar el eje o ejes que deben verse afectados por la funcin G170, G171 o
G157.
'La coordenada X mnima debe ser menor que la mxima'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8303

La sentencia programada exige que su lista de parmetros se programe entre
corchetes.
'Se precisa al menos un eje para G170, G171 o G157'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8302
Durante la edicin.
En la sentencia #HSC se ha programado el parmetro CONTERROR ms de una
vez.
En la sentencia de llamada a subrutina #PCALL, #MCALL o funcin G con
subrutina asociada se ha programado algn parmetro ms de una vez.
En la sentencia #PROBE o #POLY se ha programado algn parmetro ms de
una vez.
Programar cada parmetro una nica vez en el bloque.
'Faltan corchetes alrededor de la lista de parmetros'
DETECCIN
CAUSA
8300

'Parmetro repetido'
DETECCIN
CAUSA
8299

'Parmetro repetido o incompleto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8297
Durante la edicin.
'Lista de parmetros vaca'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8296
Durante la edicin.
'Variable del parmetro mquina sin permiso de escritura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8295

Durante la edicin.
En la sentencia #DGWZ, la coordenada Y mnima es mayor o igual que la mxima.
'La coordenada Z mnima debe ser menor que la mxima'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
Durante la edicin.
En la sentencia #DGWZ, la coordenada Z mnima es mayor o igual que la mxima.
(REF: 1308)
157
Solucin de errores
8306
'G201 precisa la programacin de la funcin especial #AXIS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8307
'Programacin incorrecta del tercer eje primario'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8308
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)

Algn parmetro del ciclo o la sentencia no es vlido.
Revisar en el manual de programacin los parmetros vlidos para cada ciclo y
sentencia.
'Funcin D negativa'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
158

El nmero de ciclo de palpador no es vlido.
Consultar en la documentacin los ciclos de palpador vlidos.
'Parmetro no permitido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8317
Durante la edicin.
En la funcin G30/G73 se ha programado slo uno de los parmetros I, J.
Programar ambos parmetros I, J o no programar ninguno.
'Nmero de ciclo de palpador no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8316
Durante la edicin.
Valor no vlido para el nmero de sistema en la sentencia #CS o #ACS.
El nmero de sistema debe tener un valor entre 1 y 5, ambos inclusive.
'Programacin incorrecta G30/G73'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8315
Durante la edicin.
Valor no vlido para el comando MODE de la sentencia #CS o #ACS.
'#CS/#ACS: nmero de sistema de coordenadas no vlida'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8314
Durante la edicin.
Valor no vlido en algn argumento de la sentencia #CS, #ACS, #HSC o #POLY. Valor
no vlido para el ndice de un parmetro aritmtico.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de las sentencias. El ndice de un
parmetro aritmtico debe ser siempre positivo o nulo.
'#CS/#ACS: modo no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8313
Durante la edicin.
Falta algn parmetro obligatorio en la sentencia #POLY, #CS, #ACS o #PROBE
'Valor de parmetro no vlido'
DETECCIN
CAUSA
8312
Durante la edicin.
Demasiados ejes programados en la sentencia #POLY.
El nmero mximo de ejes que se pueden programar es 3.
'Falta parmetro obligatorio'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8311
Durante la edicin.
Funcin G4 mal programada.
La funcin G4 se puede programar como G4 <time> G4K<time>, donde <time>
es el tiempo de espera.
'Demasiados ejes programados'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8310
Durante la edicin.
En la sentencia G20, el parmetro 5 es igual que el 1 o el 2.
El parmetro 5 debe ser diferente que el 1 y el 2.
'Se esperaba expresin o K expresin tras G04'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8309
Durante la edicin.
No se ha programado la sentencia #AXIS en el mismo bloque que la funcin G201.
La funcin G201 exige la programacin en el mismo bloque de la sentencia #AXIS.
En esta sentencia se deben indicar que ejes se ven afectados por la funcin G.
Durante la edicin.
Corrector de herramienta negativo.
El corrector de herramienta debe ser positivo.
8318
'Slo se permite un eje activo 1 por bloque'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8319
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8320
SOLUCIN

El nmero de parntesis de apertura no coincide con el nmero de parntesis de
cierre.
Comprobar que cada parntesis de apertura tiene su correspondiente parntesis de
cierre.
'#SET AX: slo se permite posicin cero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8329
Durante la edicin.
Hay un espacio en blanco incorrecto.
Eliminar el espacio en blanco.
'Falta algn parntesis'
DETECCIN
CAUSA
8328
Durante la edicin.
Hay un salto de lnea incorrecto.
Eliminar el salto de lnea.
'No se esperaba espacio'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8327
Durante la edicin.
Hay un tabulador incorrecto.
Eliminar el tabulador.
'No se esperaba salto de lnea'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8326
Durante la edicin.
Se ha programado "=" en vez de "==".
Programar "==" en lugar de "=".
'No se espera tabulado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8325
Durante la edicin.
El eje @5 est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el eje @5 una nica vez en el bloque.
'Se espera comparacin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8324
Durante la edicin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8323
Durante la edicin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8322
Durante la edicin.
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8321
Durante la edicin.
Durante la edicin.
En la sentencia #SET AX se ha programado un valor entero distinto de cero.
La sentencia #SET AX slo permite programar el valor cero para indicar que la
posicin no est ocupada por ningn eje.
'Se esperaba V'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la edicin.
Se ha programado un nombre de variable que no comienza con el prefijo "V.".
Todo nombre de variable tanto en el programa pieza como por MDI debe comenzar
con el prefijo "V.".
159
Solucin de errores
8330
'Se esperaba nombre o nmero de eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8331
'No se esperaba nombre o nmero de eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8332
CNC 8065
(REF: 1308)
160

'#AXIS[eje, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8341

'#TOOL AX[eje +/-]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8340

'#SET AX [eje, ...] <opcin>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8339

'#CALL AX [eje, <posicin,> ...] <opcin>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8338

'#TANGFEED RMIN[radio]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8337

'#WAIT FOR[expresin]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8336

'#FREE AX[eje, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8335

'#MSG["Texto <%d>"<,valor>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8334

La sentencia o variable programada no acepta un nombre o nmero de eje.
'#WARNING/#ERROR["Texto <%d>"<,valor>]/[nentero]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8333

La sentencia o variable programada exige un nombre o nmero de eje.

'#MPG[valorResolucin,...] nombreEje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8342
'#CONTJOG[valorAvance] nombreEje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8343
'#INCJOG[[valorIncremento, valorAvance],..., [...]] nombreEje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8344
'#CS/ACS DEF <[n]> [MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8353
'#KIN ID <[cinemtica]>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8352
'#TLC ON[n]: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8351
'#SLOPE[tipo <,jerk> <,acel> <,mov>]: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8350
'#ASPLINE STARTTANG/ENDTANG ejes: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8349
'#ASPLINE MODE [<inicial> <, final>]: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8348

'#ROUNDPAR[param, ]: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8347

'#LINK[maestro, esclavo <,error>]...[...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8346
'#SET OFFSET[inferior, superior]eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8345
CNC 8065
'#CS/ACS ON/NEW <[n]> <[MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
161
Solucin de errores
8354
'#CS/ACS DEF ACT[n]: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8356
'#CAX <[cabezal, nombre]>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8357
CNC 8065
(REF: 1308)
162

'#SCALE[valor]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8366
'#PROBE num lista_parametros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8365

'#POLY[eje[a,b,c,d,e] ... SP EP R]: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8364

'#PATH["path"]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8363

'#CD ON <[horizonte]>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8362
'#DGWZ[Eje1min, Eje1max, Eje2min, Eje2max <, Eje3min, Eje3max>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8361
'#HSC ON <[CONTERROR/FAST valor, CORNER valor]>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8360
'#CYL [abscisa, ordenada, longitudinal radio] <[cinemtica]>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8359
'#FACE [abscisa, ordenada <,longitudinal, eje, eje>]<[cinemtica]>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8358

'#RPT[Ni, Nf <,repeticiones>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

8378
'#SPLINE ON/OFF: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8379
'#RTCP ON/OFF: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8380
'#ESTOP/DSTOP'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8389

'#CAX/FACE/CYL OFF: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8388

'#ESBLK/DSBLK'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8387
'#INIT MACROTAB'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8386
'#MCS <ON/OFF>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8385
'#ECS ON/OFF: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8384
'#CS/ACS OFF <ALL>: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8383
'#TOOL ORI: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8382
'#TLC OFF: error de sintaxis'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8381

CNC 8065
'#EFHOLD/DFHOLD'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

(REF: 1308)
163
Solucin de errores
8390
'#RET'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8391
'#CYCLE BEGIN/END'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8392
CNC 8065
(REF: 1308)
164

'#FREE SP ALL'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8401

'#RENAME SP[nombre_cabezal_anterior, nombre_cabezal_nuevo][...][...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8400

'#FREE SP/#CALL SP/#SET SP[nombre_cabezal, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8399

'#MASTER nombre_cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8398

'#MCALL nombre_subrutina <param>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8397

'#PCALL nombre_subrutina <param>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8396

'#CALL nombre_subrutina'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8395

'#PARK/UNPARK eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8394

'#VAR/ENDVAR/DELETE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8393


'#EXBLK[bloque <,canal>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

8402
'Nmero de almacn de herramientas no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8403
'#MOVE<ABS>[eje_cota<,avance><,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8404
'#LATHECY/MILLCY ON/OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8413
'#BSPLINEND'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8412

'#BSPLINE[eje]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8411

'#<T>FOLLOW OFF[esclavo]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8410

'#<T>FOLLOW ON[maestro, esclavo <, Nm, Dn, VEL/POS>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8409

'#<T>CAM OFF[esclavo]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8408

'#<T>CAM ON[l, maestro, esclavo, n, m, o, p <,ONCE/CONT>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8407

'#MOVE INF[eje+/- <,avance> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8406

'#MOVE ADD[eje_cota <,avance> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8405
Durante la edicin.
El nmero de almacn definido en la variable no es vlido.
El nmero de almacn debe ser un valor entre 1 y 4. Si no se indica el nmero de
almacn se supone el primero.

CNC 8065
'#<T>SYNC[cabezal_master, cabezal_esclavo <,Nx, Dx, Ox>] <[...] ...>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

(REF: 1308)
165
Solucin de errores
8414
'#UNSYNC[cabezal_esclavo <, cabezal_esclavo...>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8415
'Numerador/denominador: programar ambos o ninguno'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8416
SOLUCIN
8425
8426
'#DEF "macro1" = "text1" "macro2" = "text2" ...'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
166
'#HSC OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
'#CLEAR<[marca, ...]>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
'#OSC eje1 eje2 ...'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8424
'#CD OFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8423
'#MDOFF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8422
'#SERVO ON/OFF [eje/cabezal]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8421
'#ANGAX ON [expresin1, expresin2, expresin3, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8420
Durante la edicin.
En las sentencias #FOLLOW ON y #SYNC, el parmetro D est programado antes
que el parmetro N.
Programar el parmetro N antes que el parmetro D.
'#ANGAX OFF/SUSP <[expresin1, expresin2, expresin3, ...]>'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8419
Durante la edicin.
En las sentencias #FOLLOW ON y #SYNC falta programar uno de los parmetros
D o N.
Programar ambos parmetros D y N o ninguno; no se puede programar slo uno de
ellos.
'Programar el numerador antes que el denominador'
DETECCIN
CAUSA
8418

8427
'Parmetro FIRST/SECOND no permitido en este MODE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8443
'Accin no permitida en sentencia IF'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8445
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parmetro S en la
funcin G.
Consultar en el manual del 8055 la sintaxis correcta.
'Valor de parmetro L incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8457
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parmetro E en la
funcin G49.
'Valor de parmetro S incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
8456
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Programacin incorrecta de la funcin
G33/G34.
'Valor de parmetro E incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
8455
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. La funcin G9 exige programar el punto
intermedio (parmetros I, J, K)
'Programacin incorrecta de la rosca'
DETECCIN
CAUSA
8454
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El bloque G2/G3 programado no admite
los parmetros I, J, K para definir el centro de la interpolacin.
'El funcin programada exige parmetros I, J, K'
DETECCIN
CAUSA
8452
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El nmero de ejes programado para esa
funcin G no es correcto.
'El bloque G2/G3 programado no admite parmetros I, J, K'
DETECCIN
CAUSA
8447
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Las acciones programadas en la sentencia
IF no son vlidas; las acciones no pueden ser IF ni SUB.
'Nmero de ejes programado incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
8446
Durante la edicin.
En las sentencias #CS y #ACS, los comandos FIRST y SECOND slo se pueden
programar en el MODE 6.
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parmetro L en la
funcin G33/G34.
'Orden incorrecto de los ejes'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El orden de los ejes en el bloque no es
correcto.
CNC 8065
(REF: 1308)
167
Solucin de errores
8458
'Funcin o variable inexistente en fresadora'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8459
'Funcin o variable inexistente en torno'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8460
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
'Programacin no vlida en fresadora'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
168
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El orden de los datos en el bloque no es
correcto.
'#DGSPDL nombre_cabezal'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8486
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El valor programado para el nmero de
bloque o el nmero de repeticiones no es vlido.
'Orden de datos incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
8485
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El bloque programado no es vlido (bloque
vaco, bloque tipo N10, etc.)
'Valor fuera de rango'
DETECCIN
CAUSA
8484
'Falta informacin en el bloque'
DETECCIN
CAUSA
8483
'#TANGCTRL OFF/SUSP <[eje1, eje2, ...]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8482
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El lenguaje del 8055 no permite el uso de
minsculas.
Programar las palabras reservadas en maysculas.
'#TANGCTRL ON [<eje1 angulo1, eje2 angulo2, ...><, avance>]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8480
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. El ciclo PROBE no existe.
Consultar en el manual del 8055 los ciclos disponibles.
'Minsculas no permitidas en 8055'
DETECCIN
CAUSA
8479
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. La funcin programada slo existe en fresa
y el programa es de un torno (archivo pit).
Cambiar el nombre del fichero o utilizar el software correcto.
'Ciclo PROBE inexistente en torno'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8477
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. La funcin programada slo existe en torno
y el programa es de una fresa (archivo pim).
Cambiar el nombre del fichero o utilizar el software correcto.
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Programacin incorrecta de la funcin G15
en fresadora.
8487
'Programacin no vlida en torno'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8488
'No se admite nmero de repeticiones'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8489
SOLUCIN
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del parmetro K para la
funcin G programada.
'Sobra parmetro'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8499
'Valor de parmetro K incorrecto'
DETECCIN
CAUSA
8498
'$WHILE condicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8497
'$CASE expresin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8496
'$SWITCH expresin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8494
'$ELSEIF condicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8493
'$IF condicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8492
'$GOTO Nexpresin/$GOTO [expresin]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8491
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Slo se permite programar el nmero de
repeticiones en un bloque de movimiento.
'$FOR i = inicial, final, incremento'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8490
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Programacin incorrecta de la funcin G15
en torno.
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Hay un parmetro de ms en la funcin
G24/G27.
'Parmetros incorrectos en funcin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Hay parmetros invlidos en funcin G
programada
169
Solucin de errores
8502
'La interpolacin circular en polares no admite radio'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8503
'Falta programar la cota final del movimiento'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8504
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
(REF: 1308)
170
Durante la edicin.
Revisar en el manual de programacin la sintaxis de la sentencia. Tras #REPOS
programar una secuencia de ejes y/o cabezales del canal.
'Falta recurso o nmero tras smbolo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8702

'#REPOS <INT/INI> nombreEje/nombreCabezal '
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8701

'#CAM DESELECT[leva]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8527
Durante la edicin.
El nmero programado en el comodn "?n" es negativo o mayor que el nmero de
ejes del canal.
El nmero programado en el comodn "?n" debe ser un nmero de eje vlido.
'#CAM SELECT[<leva,>"path\fichero"]'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8526
Durante la edicin.
El comodn "?n" est programado ms de una vez en el bloque.
Programar el comodn una solo vez en el bloque.
'Nmero de comodn no vlido'
DETECCIN
CAUSA
8525
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Si en la funcin G49 se programa el
parmetro E, la funcin no permite ms parmetros.
'Doble programacin comodn'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8509
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Valor incorrecto del nmero de bloques en
G41/G42.
'Programar slo parmetro E'
DETECCIN
CAUSA
8507
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. Falta la cota final de movimiento en G8, G9
o G33.
'Valor incorrecto del nmero de bloques (0-50)'
DETECCIN
CAUSA
8506
Durante la edicin.
Error al programar en lenguaje del 8055. La interpolacin circular en polares no
admite la programacin del radio; slo admite el parmetro Q.
Durante la edicin.
Falta recurso tras DFU, DFD, ERA o tras el smbolo de DEF/PDEF.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso" o "DFU/DFD/ERA recurso".
'Recurso antes de smbolo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. El recurso est programado antes que el smbolo.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso".
8703
'Nmero antes de smbolo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8704
'Se esperaba recurso o nmero en lugar de smbolo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8705
Durante la edicin.
Falta la segunda consulta del comando AND.
Programar "consulta AND consulta"
'Falta primer operando de la consulta XOR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8714
Durante la edicin.
Falta la primera consulta del comando AND.
Programar "consulta AND consulta"
'Falta segundo operando de la consulta AND'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8713
Durante la edicin.
Falta la segunda consulta del comando OR.
Programar "consulta OR consulta"
'Falta primer operando de la consulta AND'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8712
Durante la edicin.
Falta la primera consulta del comando OR.
Programar "consulta OR consulta"
'Falta segundo operando de la consulta OR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8711
Durante la edicin.
Falta programar el periodo del mdulo peridico PE.
Programar "PE perodo".
'Falta primer operando de la consulta OR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8710
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. Falta programar el smbolo y el recurso o el nmero.
Programar "DEF/PDEF smbolo recurso" o "DEF/PDEF smbolo nmero".
'Falta perodo de mdulo peridico'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8709
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. Hay programados dos nmeros.
'Falta smbolo seguido de recurso o nmero'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8708
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. Hay programados dos recursos.
'No se puede redefinir nmeros'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8707
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. Hay programados dos smbolos.
'No se puede redefinir recursos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8706
Durante la edicin.
Comando DEF o PDEF. El nmero est programado antes que el smbolo.
Programar "DEF/PDEF smbolo nmero".
Durante la edicin.
Falta la primera consulta del comando XOR.
Programar "consulta XOR consulta"
CNC 8065
'Falta segundo operando de la consulta XOR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Falta la segunda consulta del comando XOR.
Programar "consulta XOR consulta"
(REF: 1308)
171
Solucin de errores
8715
'Falta operando de la consulta NOT'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8716
'Falta parntesis de cierre'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8717
SOLUCIN
CNC 8065
172
Durante la edicin.
Falta la operacin del comando CPS.
Programar "CPS recurso operacin recurso". Los recursos podrn ser un registro,
un smbolo o un nmero. La operacin podr ser uno de los comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
'Falta operador y segundo operando del CPS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8725
(REF: 1308)
Durante la edicin.
Falta el segundo recurso del comando CPS.
NE, LE, LT.
'Falta operador del CPS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8724
Durante la edicin.
Falta instruccin tras "=".
Programar "condicin = instruccin".
'Falta segundo operando del CPS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8723
Durante la edicin.
Falta el recurso tras el comando DFD.
Programar "DFD recurso".
'Se esperaba instruccin de accin tras "="'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8722
Durante la edicin.
Falta el recurso tras el comando DFU.
Programar "DFU recurso".
'Falta recurso DFD'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8721
Durante la edicin.
El nmero de parntesis de apertura no coincide con el nmero de parntesis de
cierre.
Comprobar que cada parntesis de apertura tiene su correspondiente parntesis de
cierre.
'Falta recurso DFU'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8720
Durante la edicin.
Hay un parntesis de cierre pero falta el parntesis de apertura.
Programar "(consulta)"
'Parntesis desparejado'
DETECCIN
CAUSA
8719
Durante la edicin.
Hay un parntesis de apertura pero falta el parntesis de cierre.
Programar "(consulta)"
'Falta parntesis de apertura'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8718
Durante la edicin.
Falta la consulta del comando NOT.
Programar "NOT consulta"
Durante la edicin.
Falta el operador y el segundo recurso del comando CPS.
NE, LE, LT.
'Falta primer operando del CPS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Falta el primer recurso del comando CPS.
NE, LE, LT.
8726
'Falta primer operando, operador y segundo operando del CPS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8727
'Operador de comparacin no vlido'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8728
Durante la edicin.
Falta el contador en el comando CUP.
Programar "CUP contador".
'Falta ndice de contador en CDW'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8736
Durante la edicin.
Falta instruccin tras NOT.
Programar "NOT instruccin".
'Falta ndice de contador en CUP'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8735
Durante la edicin.
Programacin incorrecta del comando TG.
Programar "TG temporizador preseleccin". El valor de preseleccin podr ser un
registro, un smbolo o un nmero.
'Se esperaba instruccin de accin tras NOT'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8734
Durante la edicin.
Falta el temporizador y el valor de preseleccin en el comando TG.
'Orden de operandos invertidos en TG'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8733
Durante la edicin.
Falta el valor de preseleccin en el comando TG.
'Falta ndice de temporizador y preseleccin en TG'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8732
Durante la edicin.
Falta el temporizador en el comando TRS.
Programar "TRS temporizador".
'Falta preseleccin en TG'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8731
Durante la edicin.
Falta el temporizador en el comando TEN.
Programar "TEN temporizador".
'Falta ndice de temporizador en TRS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8730
Durante la edicin.
La operacin programada en el comando CPS no es vlida.
NE, LE, LT.
'Falta ndice de temporizador en TEN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8729
Durante la edicin.
Falta el operador y los dos recursos del comando CPS.
NE, LE, LT.
Durante la edicin.
Falta el contador en el comando CDW.
Programar "CDW contador".
CNC 8065
'Falta ndice de contador en CEN'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la edicin.
Falta el contador en el comando CEN.
Programar "CEN contador".
(REF: 1308)
173
Solucin de errores
8737
'Falta preseleccin en CPR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8738
'Falta ndice de contador y preseleccin en CPR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8739
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
174
Al compilar el programa PLC.

El anlisis del programa de PLC que realiza el compilador, antes de su conversin
a C, ha detectado una instruccin incorrecta. La salida de errores seala la
instruccin incorrecta.
Corregir, eliminar o comentar la instruccin incorrecta.
'Slo se permite mdulo vaco en CY1'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065

El anlisis del programa de PLC que realiza el compilador, antes de su conversin
a C, ha detectado una instruccin incorrecta. La salida de errores seala la
instruccin siguiente a la incorrecta.
Corregir, eliminar o comentar la instruccin incorrecta.
'Instruccin incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
8896
Durante la edicin.
Falta el recurso en el comando CPL.
Programar "CPL recurso".
'Instruccin anterior incorrecta'
DETECCIN
CAUSA
8895
Durante la edicin.
Falta el recurso en el comando RES.
Programar "RES recurso".
'Falta operando en CPL'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8894
Durante la edicin.
Falta el recurso en el comando SET.
Programar "SET recurso".
'Falta operando en RES'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8742
Durante la edicin.
Programacin incorrecta del comando CPR.
Programar "CPR contador preseleccin". El valor de preseleccin podr ser un
'Falta operando en SET'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8741
Durante la edicin.
Falta el contador y el valor de preseleccin en el comando CPR.
'Orden de operandos invertidos en CPR'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
8740
Durante la edicin.
Falta el valor de preseleccin en el comando CPR.

En el programa PLC hay programado un mdulo PRG, PE o SUB vaco.
Ante un mdulo vaco hay dos alternativas; eliminarlo o poner una nica instruccin
que sea ;.
9000-9999
9301
'Los ejes maestro y esclavo deben tener igual REFFEED1 y REFFEED2'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9302
'Para asumir el nuevo valor es necesario rearrancar windows'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9303
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN

El CNC no puede activar el filtro automtico del modo HSC FAST porque ya hay tres
filtros de frecuencia activos en el eje.
Eliminar un filtro de frecuencia del eje o eliminar el filtro del modo HSC FAST.
'Con opcin de software Motion Control el tipo de canal "CHTYPE" debe ser de PLC'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9308

Uno de los filtros paso bajo del eje tiene un nmero de orden demasiado elevado
para la frecuencia definida, lo que podra producir un sobrepasamiento.
Revisar los parmetros mquina. Reducir el orden del filtro o aumentar la frecuencia.
'Filtro FAST incompatible con 3 filtro de eje'
DETECCIN
CAUSA
9307

Hay una pareja gantry o tndem cuyos ejes maestro y esclavo tienen diferente
parmetro OPMODEP.
Revisar los parmetros mquina. Ambos ejes deben tener el parmetro OPMODEP
igual.
'Se recomienda reducir el orden del filtro'
DETECCIN
CAUSA
9306

El parmetro PRBDI1 o PRBDI2 hace referencia a una entrada digital no vlida. Slo
son vlidas las entradas digitales que pertenecen a mdulos Fagor o las entradas
lgicas si slo se desea simular el palpador.
Asignar a los parmetros PRBDI1 y PRBDI2 una entrada digital de un mdulo Fagor
o una entrada lgica.
'Ejes gantry: Los dos ejes SERCOS tienen que tener igual OPMODEP'
DETECCIN
CAUSA
9305

Algn cambio en los parmetros mquina exige rearrancar windows para tener
efecto.
Rearrancar windows.
'El palpador debe asociarse a entrada digital de nodo Fagor'
DETECCIN
CAUSA
9304

Hay una pareja gantry o tndem cuyos ejes maestro y esclavo tienen diferente
velocidad de bsqueda de cero en algn set (parmetros REFFEED1 y REFFEED2).
Revisar los parmetros mquina. La velocidad rpida y lenta de bsqueda de
referencia mquina (parmetros REFFEED1 y REFFEED2) deber ser igual en
ambos ejes.

Es un modelo MC y algn canal no est definido como canal de PLC.
Revisar los parmetros mquina. En el modelo MC, todos los canales deben ser de
PLC (parmetro CHTYPE).
CNC 8065
'No se permiten posiciones de compensacin fuera del rango del mdulo'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

La tabla de compensacin de husillo o de compensacin cruzada del eje tiene
definidas posiciones fuera de los lmites del mdulo.
Definir todas las posiciones dentro de los lmites de mdulo.
(REF: 1308)
175
Solucin de errores
9309
'Si el nmero de almacenes es 0, se deben permitir herramienta de tierra'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9310
'No se permite variar override de cabezal durante roscado si feedforward < 90%'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9311
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
CNC 8065
9318

Hay algn grupo multieje cuyos ejes tienen diferente parmetro COUNTERID y los
ejes no son Sercos velocidad.
Revisar los parmetros mquina. Todos los ejes de un grupo multieje deben tener
el parmetro COUNTERID igual; si el parmetro no es igual, los ejes deben ser ejes
Sercos velocidad.
'Dos ejes en diferentes grupos multieje con el mismo COUNTERID en alguno de sus SETs'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
176
Durante la validacin de los parmetros mquina o el arranque del CNC.

Hay algn grupo multieje cuyos ejes tienen diferente parmetro OPMODEP.
Revisar los parmetros mquina. Todos los ejes de un grupo multieje deben tener
el parmetro OPMODEP igual.
'Grupo de ejes con dif. captaciones: todos los ejes SERCOS deben ser velocidad'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)

El regulador admite 8 gamas y el nmero total de sets de parmetros definidos en
un grupo MULTIAXIS supera este valor.
Reducir el nmero de ejes del grupo MULTIAXIS o reducir el nmero de sets de
parmetros de los ejes del grupo.
'Los ejes del grupo no tienen igual OPMODEP: todos velocidad o todos posicin'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9317

No todos los ejes de un grupo MULTIAXIS estn asociados al mismo regulador
(parmetro DRIVEID).
Todos los ejes Sercos de un grupo MULTIAXIS deben estar asociados al mismo
regulador y por lo tanto deben tener igual el parmetro DRIVEID.
'El nmero de Sets del grupo supera el nmero de Sets del regulador'
DETECCIN
CAUSA
9316

No hay ningn eje en el sistema que tenga el mismo DRIVEID que el indicado al
definir un grupo MULTIAXIS.
Asignar un DRIVEID dentro de los grupos MULTIAXIS que est asociado a ejes del
sistema.
'Eje SERCOS del grupo multiaxis tiene diferente DRIVEID'
DETECCIN
CAUSA
9315

Uno de los ejes forma parte de una pareja gantry y de un grupo MULTIAXIS.
Corregir la tabla de ejes gantry y multieje. Un eje slo puede estar en una de las dos
configuraciones.
'DRIVEID del eje del grupo MULTIAXIS no vlido en el sistema'
DETECCIN
CAUSA
9314

Uno de los ejes forma parte de una pareja tandem y de un grupo MULTIAXIS.
Corregir la tabla de ejes tandem y multieje. Un eje slo puede estar en una de las
dos configuraciones.
'Un eje GANTRY no puede estar en un grupo MULTIAXIS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9313
Durante la validacin de los parmetros mquina o la ejecucin de un roscado G33.

No se permite modificar el override del cabezal durante el roscado si el feedforward
es menor del 90%, par evitar daar la rosca.
Aumentar el feedforward del cabezal.
'Un eje TANDEM no puede estar en un grupo MULTIAXIS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9312

La mquina no tiene ningn almacn y no admite herramientas de tierra.
Para poder cambiar de herramienta en una mquina sin almacenes, la mquina debe
admitir herramientas de tierra (parmetro GROUND).

Hay ejes en diferentes grupos MULTIAXIS que comparten la misma entrada de
captacin.
Cambiar el parmetro CONTERID de los ejes implicados para que no compartan la
misma entrada de captacin.
9319
'Dos ejes en diferentes grupos multieje con el mismo ANAOUTID en alguno de sus SETs'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9320
'Los ejes maestro y esclavo deben tener el mismo ABSFEEDBACK'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9321

El modo Mlink-I de Mechatrolink slo admite un tiempo de ciclo de 2ms.
Para el modo Mlink-I asignar un tiempo de ciclo de 2 ms (parmetro LOOPTIME) o
utilizar el modo Mlink II (parmetro MLINK).
'Mechatrolink: Nmero mximo de ejes y cabezales sobrepasado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9328

En una configuracin Mechatrolink, los inverters siempre deben ser cabezales.
Revisar los parmetros mquina.
'Mechatrolink I: Looptime 2 ms'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9327

Hay un regulador Mechatrolink que forma parte de un grupo MULTIAXIS.
Un regulador Mechatrolink no puede formar parte de un grupo MULTIAXIS. Eliminar
el eje Mechatrolink del grupo MULTIAXIS o usar reguladores Sercos.
'Ejes Mechatrolink: Los inverter tienen que ser cabezales'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9326

Hay un regulador Mechatrolink que forma parte de una pareja tandem.
Un regulador Mechatrolink no puede formar parte de un eje tandem. Eliminar el eje
Mechatrolink de la pareja tandem o usar reguladores Sercos.
'Con ejes Mechatrolink no se admiten grupos MULTIAXIS'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9325

No se dispone del hardware necesario para trabajar con ejes Mechatrolink.
Pngase en contacto con Fagor Automation.
'Con ejes Mechatrolink no se admiten ejes Tandem'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9324

Hay un grupo MULTIAXIS cuyos ejes tienen diferente parmetro DRIVETYPE.
Revisar los parmetros mquina. Todos los ejes de un grupo MULTIAXIS deben tener
el parmetro DRIVETYPE igual; todos los ejes deben analgicos o todos Sercos.
'No hay Hardware para ejes Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9323

Hay un grupo MULTIAXIS cuyos ejes tienen diferente parmetro ABSFEEDBACK.
Revisar los parmetros mquina. Todos los ejes de un grupo MULTIAXIS deben tener
el parmetro ABSFEEDBACK igual.
'Los ejes del grupo multiaxis tienen que tener el mismo DRIVETYPE'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9322

Hay ejes en diferentes grupos MULTIAXIS que comparten la misma salida analgica.
Cambiar el parmetro ANAOUTID de los ejes implicados para que no compartan la
misma salida analgica.

La configuracin Mechatrolink supera el mximo permitido de ejes y cabezales
(servos e inverters). El modo Mlink-I admite un mximo de 14 elementos y el modo
Mlink-II 30 elementos. Utilizar una ranura de tiempo (Slot Time) de 90 microsegundos
en vez de 60, tambin reduce el nmero mximo de reguladores.
Reducir el nmero de reguladores o utilizar el modo Mlink-II con un slot time de 60
microsegundos.
CNC 8065
'MECHATROLINK II: Mximo 2 variables DRV por eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN

En la tabla de parmetros OEM hay asignadas ms de dos variables DRV a un mismo
eje.
Asignar un mximo de dos variables DRV a cada eje.
(REF: 1308)
177
Solucin de errores
9329
'MECHATROLINK II: No se permiten variables y parmetros DRV en el mismo eje'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9330
'Con ejes Mechatrolink no se admiten ejes Sercos'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
9331
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
SOLUCIN
(REF: 1308)
178

El hardware de la unidad central es para el bus Mechatrolink y los reguladores son
Sercos.
Utilizar reguladores Mechatrolink. Comprobar el tipo de regulador definido en los
parmetros mquina (parmetro DRIVETYPE).
'Parmetros mquina incompatibles'
DETECCIN
CAUSA
CNC 8065

El hardware de la unidad central es para el bus Sercos y los reguladores son
Mechatrolink.
Utilizar reguladores Sercos. Comprobar el tipo de regulador definido en los
parmetros mquina (parmetro DRIVETYPE).
'Hardware Mechatrolink no es compatible con ejes Sercos'
DETECCIN
CAUSA
9336

En los ejes analgicos con captacin remota (parmetro COUNTERTYPE), el
parmetro COUNTERID no puede valor 0 (cero).
Revisar los parmetros mquina. Comprobar el tipo de captacin asignado al eje
(parmetro COUNTERTYPE). En los ejes analgicos con captacin remota, el
parmetro COUNTERID indica la direccin lgica del regulador, que no puede ser
cero.
'Hardware Sercos no es compatible con ejes Mechatrolink'
DETECCIN
CAUSA
9334

Slo es posible enviar los subcomandos que resuelven las variables y parmetros
en Mechatrolink II a 32 bytes.
Para poder acceder a las variables y parmetros del regulador (DRV) hay que
configurar el bus como Mechatrolink II a 32 bytes (parmetros MLINK y DATASIZE).
'COUNTERTYPE remoto y COUNTERID 0 incompatibles'
DETECCIN
CAUSA
9333

Los buses digitales Sercos y Mechatrolink son incompatibles.
Revisar los parmetros mquina.
Con bus Sercos, definir en todos los ejes el parmetro MLINK = No y adems
DRIVETYPE no puede valer "Mlink".
Con bus Mechatrolink, definir en todos los ejes el parmetro MLINK distinto de
"no" y adems DRIVETYPE no puede valer "Sercos".
'No se admiten variables o parmetros DRV con Mechatrolink I Mechatrolink II a 17

bytes'
DETECCIN
CAUSA
9332

En la tabla de variables del regulador (DRV) de los parmetros OEM, hay asignados
parmetros y variables a un mismo eje.
La definicin de parmetros y variables para un mismo eje es excluyente, o se definen
parmetros o variables.

Hay activas dos prestaciones que son incompatibles entre s. Los parmetros
mquina relacionados aparecen en el mensaje de error (por ejemplo, los parmetros
HBLS y MODBUSSVRRS no son compatibles porque ambos utilizan la lnea serie).
Anular uno de los dos parmetros mencionados en el mensaje de error.
23000-23999
23101
'Error en el anlisis del fichero de definicin de la compensacin volumtrica'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
23102
'Error del sistema de compensacin volumtrica: compensacin desactivada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
23103
El CNC ha detectado un error interno en el clculo de la compensacin volumtrica,
y ha anulado los valores de la compensacin.
Pngase en contacto con Fagor Automation.
'No se puede activar la marca VOLCOMP sin una tabla validada'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
23104

El fichero de definicin de la compensacin volumtrica no contiene los datos
adecuados.
Seleccionar un fichero adecuado.
El PLC ha intentado activar una compensacin volumtrica que no est definida de
forma correcta y por lo tanto no es posible la compensacin de la mquina.
Definir una compensacin volumtrica adecuada en los parmetros mquina
(parmetros VOLCOMP).
'No se puede activar la marca VOLCOMP con otra tabla activa sobre ejes comunes'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
El PLC ha intentado activar una compensacin volumtrica con otra activa, y alguno
de los ejes utilizados es comn en ambas compensaciones.
No puede haber activas dos compensaciones volumtricas que tengan algn eje en
comn. Antes de activar una compensacin, anular la activa mediante la marca de
PLC correspondiente.
CNC 8065
(REF: 1308)
179
Solucin de errores
TABLA DE HERRAMIENTAS Y
ALMACN
'No se puede cargar la herramienta en la posicin %1'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la carga manual de una herramienta desde un cuadro de dilogo o desde

la lista del almacn. Cargando la tabla de almacn.
La herramienta no cabe en esa posicin de almacn, ya est en el almacn o no est
definida en la tabla de herramientas.
Elegir una posicin de almacn con sitio suficiente. Comprobar que la herramienta
est definida en la tabla.
'No se puede descargar la herramienta %1'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la descarga manual de una herramienta desde un cuadro de dilogo o desde

la lista del almacn. Cargando la tabla de herramientas o de almacn.
La herramienta no est en el almacn.
Seleccionar una herramienta que est en el almacn.
'No se puede ejecutar la maniobra. Comprobar que el cabezal est vaco'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al ejecutar un bloque de carga o descarga de una herramienta de tierra.

El cabezal no est vaco o hay algn canal en estado de error.
Descargar la herramienta del cabezal. Comprobar que el estado de todos los canales
es "READY".
'Tipo de tabla seleccionada incorrecta'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al cargar la tabla de herramientas o almacn.

El fichero con los datos no corresponde a la tabla que se desea cargar o ha sido
modificado externamente.
Elegir el fichero correspondiente a la tabla que se desea cargar.
'La herramienta no existe o ya est cargada en el almacn'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Durante la carga de una herramienta en almacn, con o sin maniobra.

La herramienta no existe o ya est en el almacn, en el cabezal o en los brazos
cambiadores (si existen).
Definir la herramienta. Si est en el cabezal o en los brazos cambiadores, cargarla
en el almacn.
'La herramienta %1 no puede ser eliminada'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al borrar una herramienta o al cargar la tabla de herramientas.

El CNC no encuentra la herramienta.
La herramienta no est, luego no puede ser eliminada. Si se produce al cargar la
tabla, inicializar la tabla mediante la softkey y volver a cargar la tabla.
'La herramienta %1 no existe o no est cargada en el almacn'

DETECCIN
CNC 8065
CAUSA
SOLUCIN
Al descargar una herramienta del almacn, al forzar la posicin de una herramienta

o al cargar la tabla de almacn.
La herramienta no existe o no est en el almacn.
Definir la herramienta y cargarla en el almacn.
'Error renombrando la herramienta'

(REF: 1308)
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
180
Al intentar cambiar el nombre de una herramienta.

No puede crear la herramienta en la base de datos (bd8070.mdb). La base de datos
puede estar siendo utilizada por otra aplicacin o no tener permiso de escritura.
La base de datos debe tener permiso de escritura. Si la base de datos de las
herramientas est siendo utilizada por otra aplicacin, esperar a que se libere.
'No se puede renombrar una herramienta de cabezal, almacn o brazos'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al intentar cambiar el nombre de una herramienta.

El CNC ha intentado cambiar el nombre de una herramienta y ya existe una
herramienta con ese nombre en el cabezal, almacn o brazos cambiadores (si
existen).
Elegir otro nmero o descargar la herramienta a tierra.
'No se puede poner una herramienta en el cabezal si ya hay una en el brazo 2'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al forzar una herramienta como herramienta de cabezal.

Hay una herramienta en el brazo cambiador 2.
Quitar la herramienta del brazo cambiador 2.
'No se puede poner en el cabezal la herramienta del brazo cambiador'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al forzar una herramienta como herramienta de cabezal.

La herramienta est en el brazo cambiador 1.
Quitar la herramienta del brazo cambiador 1.
'La posicin no existe'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
En carga o descarga de una herramienta del almacn, con o sin maniobra.

La posicin del almacn no existe.
Elegir una posicin existente del almacn.
'Path %1 no encontrado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al cargar, guardar o imprimir la tabla de herramientas o almacn.

El path seleccionado no existe.
Definir el path correctamente o crear la carpeta de destino.
'Fichero %1 no encontrado'
DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al cargar la tabla de herramientas o almacn.

El fichero con los datos no existe.
Elegir ficheros que existan e indicar correctamente su path.
'Error guardando todos los datos en %1'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al guardar la tabla de herramientas o almacn.

El fichero con los datos no se ha podido crear, ya existe y no tiene permiso de
escritura, est siendo usado por otra aplicacin o no hay sitio en disco.
Elegir otro directorio para guardar las tablas, darles permiso de escritura, cerrar la
aplicacin que los est usando o liberar espacio en el disco.
'Error abriendo fichero %1'

DETECCIN
CAUSA
SOLUCIN
Al cargar, guardar o imprimir la tabla de herramientas o almacn.

Al cargar una tabla. El fichero con los datos no existe, no tiene permiso de lectura
o est siendo usado por otra aplicacin.
Al guardar una tabla o imprimir una tabla a un archivo. El fichero con los datos
no se ha podido crear, ya existe y no tiene permiso de escritura, est siendo usado
por otra aplicacin o no hay sitio en disco.
Al imprimir una tabla en una impresora, sta no existe o est mal configurada.
Las posibles soluciones son las siguientes:
Al cargar una tabla. Elegir ficheros que existan, indicar correctamente su path,
darles permiso de lectura o cerrar la aplicacin que los est usando.
Al guardar una tabla o imprimir una tabla a un archivo. Elegir otro directorio para
guardar las tablas, darles permiso de escritura, cerrar la aplicacin que los est
usando o liberar espacio en el disco.
Al imprimir una tabla en una impresora, elegir una impresora que exista y que
est bien configurada.
CNC 8065
(REF: 1308)
181
Solucin de errores
EDITOR DE PERFILES
'Perfil sin resolver'

CAUSA
SOLUCIN
El perfil a salvar no est resuelto completamente.

Resolver el perfil que se desea salvar. El CNC slo permite salvar perfiles resueltos.
'Memoria insuficiente'
CAUSA
SOLUCIN
No hay memoria de sistema para seguir con el editor de perfiles.

'Error de geometra'
CAUSA
SOLUCIN
El perfil seleccionado tiene una geometra no vlida. El perfil seleccionado tiene

algn dato errneo en la definicin de las trayectorias.
Corregir el perfil. Todas las trayectorias que definen el perfil deben estar
correctamente definidas.
'Error en datos del elemento'

CAUSA
SOLUCIN
Los datos introducidos en un elemento son incorrectos.

Corregir los datos del elemento.
'Error en datos del perfil'

CAUSA
SOLUCIN
Datos no vlidos en la edicin de un perfil "crculo" o "rectngulo".

'El arco no pasa por su coordenada inicial'

CAUSA
SOLUCIN
En un elemento arco no son coherentes los datos del centro, radio y punto inicial.
'El arco no pasa por su coordenada final'

CAUSA
SOLUCIN
En un elemento arco no son coherentes los datos del centro, radio y punto final.
'No hay arco que cumpla todos los datos'

CAUSA
SOLUCIN
El editor no puede encontrar un elemento arco coherente con todos los datos
conocidos.
'Elemento no tangente al anterior'

CAUSA
SOLUCIN
La tangencia de un elemento no es coherente con el elemento anterior.

'Valor no vlido'
CAUSA
SOLUCIN
CNC 8065
'Error en eje del plano'

CAUSA
SOLUCIN
(REF: 1308)
182
El valor introducido para modificar una arista (redondeo, chafln, entrada tangencial
o salida tangencial) no es vlido.
Corregir los datos del elemento. El valor de la arista debe ser menor que las
trayectorias entre las que est definido.
Algn eje del plano no es vlido. Ambos ejes del plano son el mismo o alguno de
los ejes del perfil seleccionado no se encuentra definido en el CNC.
El plano debe estar formado por dos ejes diferentes. Ambos ejes deben estar
presentes en el CNC.
CNC 8065
(REF: 1308)
183
Solucin de errores
CNC 8065
(REF: 1308)
184

Man 8065 Err

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Man 8065 Err

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CNC

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta

Es posible que el CNC pueda ejecutar ms funciones que las recogidas en la

'ERROR DEL SISTEMA'

'WARNING DEL SISTEMA'

'Error en la peticin de memoria. Reiniciar Windows y CNC'

Durante el arranque del CNC.

'Error de checksum en los datos de PLC'

Durante el arranque del CNC.

'El CNC no se apag correctamente, es necesario referenciar'

Durante el arranque del CNC.

'La preparacin sobrepasa la mitad del tiempo de ciclo'

Durante el arranque del CNC o durante la ejecucin.

'Para finalizar el reset es necesario reiniciar el CNC'

Tras un reset del CNC.

'La tecla ha sido rechazada'

Durante el arranque del CNC o durante la ejecucin.

'Error en test de RAM con batera'

Durante el arranque del CNC.

'Error de checksum en los datos de bsqueda de bloque'

Durante el arranque del CNC.

'Acceso a variable incorrecto'

'Variable no permitida en el entorno de la puesta a punto'

Al iniciar una traza en el osciloscopio.

'Error al registrar defines de PLC'

Al iniciar una traza en el osciloscopio.

'Error iniciando la traza'

Al definir variables en el entorno de puesta a punto.

Durante el arranque del CNC o al cambiar de pgina.

Durante el registro de las variables asociadas a los smbolos externos PDEF

'Variable no permitida en el entorno del oscilo'

'M Antes-Antes o Antes-Despus con subrutina no admite movimientos en el bloque'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Nombre de cabezal no vlido'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Nombre de eje no vlido o nombre de eje sin definir'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Para asumir nuevo valor es necesario rearrancar el CNC'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Valor de parmetro mquina no vlido'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'M duplicada en la tabla'

Al definir variables en un canal del osciloscopio.

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Un eje principal no puede definirse como esclavo'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Un eje no puede ser esclavo de varios maestros'

'Un eje maestro no puede ser a su vez esclavo y viceversa'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Posiciones de la tabla de compensacin no ascendentes'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Un mismo eje es a la vez causa y efecto de la compensacin cruzada'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Los ejes MOVAXIS y COMPAXIS deben ser distintos'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Parmetro MPGAXIS repetido en varios volantes'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

'Diferencia de mdulos demasiado pequea'

Durante la validacin de los parmetros mquina.

Durante la validacin de los parmetros mquina.

Durante la validacin de los parmetros mquina.

Durante la validacin de los parmetros mquina.