Corrosão em juntas soldadas de amarras offshore

PUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA
Silvia Naira da Cruz Cesar Leal
Corroso em Elos de Amarras

Offshore: um estudo de caso
DISSERTAO DE MESTRADO
DEPARTAMENTO DE CINCIAS DOS
MATERIAIS E METALURGIA
Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Metalrgica
Rio de Janeiro
Outubro de 2003

Dissertao de Mestrado
Dissertao apresentada como requisito parcial para

a obteno do grau de Mestre em Cincias da
Engenharia Metalrgica pelo Programa de PsGraduao
em
Engenharia
Metalrgica
do
Departamento de Cincias dos Materiais e
Metalurgia da PUC-Rio.
Orientador: Marcos Venicius Soares Pereira
Co- Orientador: Hlio Marques Kohler
Rio de Janeiro
Outubro de 2003

Dissertao apresentada como requisito parcial para

a obteno do grau de Mestre em Cincias da
Engenharia Metalrgica pelo Programa de PsGraduao
em
Engenharia
Metalrgica
do
Departamento de Cincias dos Materiais e Metalurgia
da PUC-Rio. Aprovada pela Comisso Examinadora
abaixo assinada.
Prof. Marcos Venicius Soares Pereira
Orientador
Departamento de Cincia dos Materiais e Metalurgia
PUC-Rio.
Prof. Hlio Marques Kohler
Co-Orientador
Departamento de Cincia dos Materiais e Metalurgia
PUC-Rio.
Dr. Eduardo Homem de Siqueira Cavalcanti
Instituto Nacional de Tecnologia- INT
Dr. Valter Rocha dos Santos
Promosub Ltda.
M.Sc. Lus Cludio Sousa Costa
CENPES/Petrobrs
Prof. Ney Augusto Dumont
Coordenador Setorial de Ps Graduao do Centro
Tcnico Cientfico da PUC-Rio
Rio de Janeiro, 17 de Outubro de 2003
Todos os direitos reservados. proibida a reproduo total ou

parcial do trabalho sem autorizao da universidade, da autora e do
orientador.

Aluna de Iniciao Cientfica do Departamento de
Cincias dos Materiais e Metalurgia da PUC-Rio entre os
anos de 1998 e 2000. Estagiria da REDUC/Petrobras no
setor de corroso no perodo de Julho de 2000 Fevereiro
de 2001. Graduou-se em Engenharia de Produo
Metalrgica na PUC-Rio em Julho de 2001.
Ficha catalogrfica
Leal, Silvia Naira da Cruz Csar
Corroso em elos de amarras offshore: um
estudo de caso / Silvia Naira da Cruz Cesar Leal ;
orientador: Marcos Venicius Soares Pereira ; coorientador: Hlio Marques Kohler. Rio de Janeiro :
PUC-Rio, Departamento de Cincia dos Materiais e
Metalurgia, 2003.
155 f. : il. ; 30 cm
Dissertao (mestrado) Pontifcia Universidade
Catlica do Rio de Janeiro, Departamento de Cincia
dos Materiais e Metalurgia.
Inclui referncias bibliogrficas
1. Cincia dos materiais e metalurgia - Teses. 2.
Soldagem por centelhamento. 3. Zona termicamente
afetada. 4. Tratamentos trmicos. 5. Partculas de
segunda fase. I. Pereira, Marcos Venicius Soares. II.
Kohler, Hlio Marques III. Pontifcia Universidade
Catlica do Rio de Janeiro. Departamento de Cincia
dos Materiais e Metalurgia. IV. Ttulo.
CDD: 669
Agradecimentos
Ao professor Marcos Venicius Soares Pereira pela orientao e apoio durante a

realizao deste trabalho.
Ao professor Hlio Kohler pela ateno na parte experimental e matemtica.
Aos tcnicos dos Laboratrios da PUC-Rio, pelo auxlio para a realizao dos
ensaios deste trabalho.
A Brasilamarras e Petrobras pelo auxlio financeiro que possibilitou as etapas
experimentais deste trabalho.
Ao Sr. Sergio Henrique Motta pelas informaes referentes ao material utilizado
neste trabalho.
Aos meus pais Jairo e Rosane e minha irm Luciana pelo incentivo e apoio
durante toda a minha vida.
Resumo
Leal, Silvia Naira da Cruz Cesar; Pereira, Marcos Venicius Soares

(Orientador). Corroso em Elos de Amarras Offshore: um estudo de
caso. Rio de Janeiro, 2003. 133p. Dissertao de Mestrado
Departamento de Cincia dos Materiais e Metalurgia, Pontifcia
Universidade Catlica do Rio de Janeiro.
O objetivo principal desta pesquisa foi caracterizar o fenmeno de
corroso localizada na regio da junta soldada de elos de amarras do tipo ORQ
utilizados em sistemas de ancoragem offshore. Para tal, foram selecionados elos
de amarras retirados de servio ao final de sua vida til programada e sem sinais
de corroso localizada (elos sem corroso) e elos de amarras que tiveram
abreviada sua vida til em funo de corroso localizada (elos com corroso).
Inicialmente, promoveu-se a determinao das caractersticas microestruturais, na
qual se destacou o intenso bandeamento microestrutural de ferrita/perlita, bem
como as propriedades mecnicas e de fratura das juntas soldadas em ambas as
condies. Em seguida, ensaios eletroqumicos avaliaram a susceptibilidade
corroso das diferentes regies da junta soldada. Os resultados mostraram a zona
termicamente afetada como andica, com alta taxa de corroso em elos com
corroso, enquanto que, em elos sem corroso, esta mesma regio foi catdica,
com baixa velocidade de corroso. Aps tais ensaios, a zona termicamente afetada
dos elos com corroso foi submetida a diferentes tratamentos trmicos visando a
diminuio de sua taxa de corroso. O tratamento trmico de recozimento, prvio
tmpera e revenido, foi importante para a diminuio da taxa de corroso desta
regio. Finalmente, as juntas soldadas em ambas as condies foram analisadas
por difrao de raios-X, que evidenciou a presena de partculas de segunda fase
contendo nquel e cromo na zona termicamente afetada dos elos com corroso.
Tais
partculas
foram
apontadas,
possivelmente,
como
causadoras
do
endurecimento e da maior susceptibilidade corroso desta regio.
Palavras-chave
Soldagem por centelhamento; zona termicamente afetada; eletroqumica;
tratamentos trmicos; partculas de segunda fase.
Abstract
Leal, Silvia Naira da Cruz Cesar; Pereira, Marcos Venicius Soares

(Advisor). Corrosion in Offshore Mooring Chains: a case study. Rio de
Janeiro, 2003. 133p. M.Sc. Dissertation Departamento de Cincia dos
Materiais e Metalurgia, Pontifcia Universidade Catlica do Rio de
Janeiro.
The purpose of this work was to characterize the localizated corrosion
phenomenom in the weld region of offshore mooring chains type ORQ. In this
sense, a number of chain links were selected after finishing their projected life
time without corrosion signs (chains without corrosion) as well as chain links
which showed a reduced life time caused by localizated corrosion (chains with
corrosion). Initially, a microetructural characterization, that revealed a strong

ferrite-pearlite banding, as well as mechanical testing were carried out for both
materials conditions. In the sequence, eletrochemistry tests evaluated the
corrosion susceptibility of the different regions of the weld joint. The results
showed that the heat affected zone concerning the chains with corrosion was the
anodic region, with high corrosion rate, while the same region on the
not
corroded chains was the cathodic one, with low corrosion rate. After that, the heat
affected zone regarding the corroded chains was subjected to different heat
treatments aiming to reduce its corrosion rate. The annealing heat treatment,
previous to quenching and tempering, was considered important in order to
decrease the corrosion rate of this region. Finally, the welded joints in both
conditions were analyzed by means of X-ray diffraction, which pointed to the
presence of second phase particles containing nickel and chromium in the heat
affected zone of the corroded chains. The hardening and the high corrosion
susceptibility showed by this region was attributed for these particles.
Keywords
Flash welding; heat affected zone; eletrochemistry; heat treatments; second phase
particles
Sumrio
1. Introduo
17
2. Reviso Bibliogrfica
20
2.1 Conceitos Bsicos sobre Sistemas de Ancoragem
20
2.1.1 Introduo
20
2.1.2 Princpios de Atuao de um Sistema de Ancoragem
20
2.1.3 Amarras Componente do Sistema de Ancoragem
21
2.2 Soldagem por Centelhamento
23
2.2.1 Introduo
23
2.2.2 Fundamentos Operacionais do Processo
23
2.3Definio de Corroso
25
2.3.1 Introduo
25
2.3.2 Potencial de Eletrodo
26
2.3.2.1 Eletrodo de Referncia
27
2.3.3 Heterogeneidades Responsveis por Corroso Eletroqumica
27
2.3.4 Variveis do Processo de Corroso
29
2.3.5 Taxa de Corroso
29
2.3.6 Meios Corrosivos e Formas de Corroso
30
2.3.7 Principais Tipos de Corroso Eletroqumica
30
2.3.7.1 Corroso Galvnica
30
2.3.7.2 Corroso Intergranular
31
2.3.8 Polarizao
32
2.3.9 Passivao
33
2.3.10 Influncias na Taxa de Corroso de Materiais Ferrosos
33
2.3.11 Efeitos do Meio Ambiente na Vida til dos Materiais
34
2.3.12 Controle da Corroso
35
2.4 Microestruturas da ZTA
36
2.4.1 A Transformao de Austenita para Ferrita
36
2.4.2 A Zona Termicamente Afetada
38
2.4.2.1 Transformaes Durante o Resfriamento
38
2.4.2.2 Principais Microconstituintes da ZTA
41
2.4.3 Metalurgia da Junta Soldada
45
2.4.4 Os Efeitos de Elementos de Liga nas Ligas Fe-C
45
2.4.4.1 O Campo de Fase Austentico e Ferrtico
45
2.4.4.2 A Distribuio dos Elementos de Liga em Aos
47
2.5 Microestrutura de Bandeamento
48
2.5.1 Introduo
48
2.5.2 Bandeamento Ferrita/ Perlita dos Aos Hipoeutetide
49
2.5.3 Possibilidade de Ao sobre o Bandeamento
51
2.5.4 Tratamento Trmico de Solubilizao
51
3. Material e Procedimento Experimental
52
3.1 Composio Qumica e Geometria dos Elos de Amarras
52
3.2 Condio do Material Ensaiado
54
3.3 Posio de Retirada e Geometria dos Corpos de Prova
54
3.3.1 Corpos de Prova de Trao
54
3.3.2 Corpos de Prova de Impacto Charpy
56
3.3.3 Corpos de Prova de CTOD
56
3.3.4 Pr Trincamento dos Corpos de Prova de CTOD
58
3.3.5 Corpos de Prova para o Ensaio de Corroso
60
3.4 Ensaios de Trao
62
3.5 Ensaios de Impacto Charpy
62
3.6 Ensaios CTOD
63
3.7 Ensaios de Corroso na Clula Eletroqumica
64
3.7.1 Parte I Ensaio de Corroso em Amostras como recebida
64
3.7.2 Parte II Ensaio de Corroso em Amostras da ZTA Tratadas

Termicamente com o Metal de Base na Condio de Como Recebida
68
3.7.3 Parte III Ensaio de Corroso em Amostras do Metal de Base

Tratadas Termicamente
69
3.8 Caracterizao Microestrutural
69
3.8.1 Anlises Metalogrficas para a Condio de Como Recebida
69
3.8.2 Contagem da Porcentagem de Ferrita
70
3.8.2.1 Parte I Varredura Milimtrica
70
3.8.2.2 Parte II Varredura Micromtrica
71
3.8.3 Tamanho da Zona Termicamente Afetada
71
3.8.4 Otimizao do Tratamento Trmico de Solubilizao
72
3.8.5 Tratamentos Trmicos
73
3.9 Perfil de Microdureza e Dureza
74
3.10 ndices de Bandas
75
3.11 Difrao de Raios-X
76
3.12 Anlise de Precipitados no Microscpio Eletrnico

de Transmisso
76
3.13 Caracterizao Fractogrfica no Microscpio Eletrnico de

Varredura
76
4. Apresentao e Discusso dos Resultados Experimentais
77
4.1Composio Qumica
77
4.2 Ensaios de Trao
78
4.3 Ensaios de Impacto Charpy
80
4.4 Ensaios CTOD
82
4.5 Ensaios de Corroso Eletroqumica
86
4.5.1 Amostras Como Recebidas
86
4.5.2 Amostras Tratadas Termicamente
92
4.6 Caracterizao Microestrutural
98
4.6.1 Anlises Metalogrficas nas Condies de Como Recebidas
98
4.6.2 Contagem de Porcentagem de
104
4.6.2.1Varredura Milimtrica
104
4.6.2.2 Varredura Micromtrica
105
4.6.3 Tamanho da ZTA
108
4.6.4 Otimizao do Tratamento Trmico de Recozimento
111
4.6.5 Efeito dos Tratamentos Trmicos
114
4.7 Perfil de Microdureza e Dureza
122
4.7.1 Perfil de Microdureza
122
4.7.2 Dureza
129
4.8 ndice de Bandas
130
4.9 Difrao de Raios-x
131
4.10 Caracterizao de Partculas no MET
135
4.11 Caracterizao Fractogrfica
139
5. Concluses
148
6. Referncias Bibliogrficas
151
Lista de Figuras
Figura 1.1- Detalhamento da corroso localizada.
18
Figura 1.2- Corroso localizada na regio da junta soldada.
18
Figura 1.3- Detalhamento da corroso localizada.
19
Figura 2.1- Sistema de Ancoragem e prospeco.
21
Figura2.2Elos do sistema de ancoragem offshore.
22
Figura 2.3- Tabela de Potenciais.
26
Figura 2.4 Classificao das morfologias de ferrita
37
Figura 2.5 Microestruturas mostrando as vrias zonas da ZTA.
40
Figura 2.6- Microestrutura da ZTA contendo regies de martensita.
41
Figura 2.7- Microestrutura da ZTA contendo ferrita com

carbetos alinhados.
42
Figura 2.8- Microestrutura da ZTA contendo ferrita de Widmansttten. 42

Figura 2.9 Microestrutura da ZTA contendo ferrita com
Agregado de carbetos.
43
Figura 2.10 Microestrutura da ZTA contendo ferrita primria .
44
Figura 2.11 - Microestrutura da ZTA contendo ferita acicular.
44
Figura 2.12 Elementos formadores de ferrita e austenita
46
Figura 2.13- Amostra com bandeamento
50
ferrita/perlita.
Figura 3.1- Geometria tpica de um elo sem malhete
53
Figura 3.2 Geometria tpica de um elo com malhete tipo ORQ
53
Figura 3.3 -Regio de Solda e Metal de Base
54
Figura 3.4 -Posio de retirada dos corpos de prova de trao.
55
Figura 3.5- Geometria dos corpos de prova de trao.
55
Figura 3.6 Geometria dos corpos de prova entalhados Charpy
56
Figura 3.7 - Orientao L-R da retirada dos corpos de prova CTOD.
57
Figura 3.8 Posio de retirada dos corpos de prova nos elos.
57
Figura 3.9- Geometria dos corpos de prova CTOD.
58
Figura 3.10 Direo longitudinal de retirada dos corpos de prova.
61
Figura 3.11 - Geometria dos corpos de prova.
61
Figura 3.12 - Esquema do ensaio de impacto Charpy
63
Figura 3.13 - Montagem esquemtica para Ensaio CTOD.
64
Figura 3.14 Esquema de montagem da clula eletroqumica
65
Figura 3.15 Pro Vista frontal do potenciostato.
66
Figura 3.16 Tela inicial do software Labtech Notebook Pro
66
Figura 3.17 Varreduras transversal e longitudinal
71
Figura 4.1 Curva Experimental de potencial versus

densidade de corrente para o metal de base dos elos sem corroso.
86

densidade de corrente da regio da ZTA para elos sem corroso.
87

densidade de corrente da regio da solda para elos sem corroso.
88

densidade de corrente para o metal de base para elos com corroso.
89
Figura 4.5 - Curva Experimental de potencial versus

densidade de corrente da regio da ZTA para elos com corroso.
89

densidade de corrente da regio da solda para elos com corroso.
90
Figura 4.7 Curva Experimental de Potencial versus densidade de

corrente da regio da ZTA.
93
Figura 4.8 Curva Experimental de Potencial versus densidade de

corrente da regio da ZTA.
93
Figura 4.9 Grfico do Potencial versus densidade de

corrente do metal de base.
94
Figura 4.10 Curva Experimental de cpa versus

Temperatura de Tmpera para cada condio em estudo.
96
Figura 4.11 Regio do metal de base em elo sem corroso.
99
Figura 4.12 Detalhamento da Figura 4.11.
99
Figura 4.13- Regio do metal de base em elo com corroso.
100
Figura 4.14- Detalhamento da Figura 4.13.
100
Figura 4.15 Regio da ZTA em elo sem corroso.

85
101
Figura 4.16 Regio da ZTA em elo com corroso.
101
Figura 4.17 Regio da solda em elo sem corroso.
102
Figura 4.18 Regio da solda em elo com corroso.
102
Figura 4.19 Distribuio da frao de ferrita em funo

da distncia da linha de solda em amostra sem corroso.
106
Figura 4.20 Mdia das distribuies apresentadas na Figura 4.19.
106
Figura 4.21 Distribuio da frao de ferrita em funo

da distncia da linha de solda em amostra com corroso.
107
107
Figura 4.23 Grfico para determinao do tamanho da
ZTA no elo sem corroso
109
Figura 4.24 Grfico para determinao do tamanho
da ZTA no elo com corroso
109
Figura 4.25 Amostra aps recozimento 900oC por 1 hora.
111
Figura 4.26 Amostra aps recozimento 950oC por 1 hora.
112
Figura 4.27 Amostra aps recozimento 1000oC

por 1 hora e meia.
112
Figura 4.28 Amostra aps recozimento 1000oC

por 2 horas e meia.
113
Figura 4.29 Microestrutura da ZTA recozida, austenitizada

840oC por 1 hora e temperada.
114

115

115
Figura 4.32 Microestrutura da ZTA austenitizada 840oC

por 1 hora e temperada.
116

117

117

840oC por 1 hora, temperada e revenida 650oC por 1 hora.
118

119

119
Figura 4.38Microestrutura da ZTA austenitizada 840oC

por 1 hora, temperada e revenida 650oC por 1 hora.
120

121

121
Figura 4.41- Perfil de Microdureza em funo da distncia

linha de solda na regio central do elo sem corroso.
123
Figura 4.42 - Perfil de Microdureza em funo da distncia

linha de solda de solda na borda do elo sem corroso.
124

linha de solda na regio central do elo com corroso.
126

linha de solda na regio da borda do elo com corroso.
127
Figura 4.45 Anlise por difrao de raios-X no material de

base de elos sem corroso.
131
Figura 4.46 Anlise por difrao de raios-X na zona

termicamente afetada de elos sem corroso.
132
Figura 4.47 Anlise por difrao de raios-X no material

de base de elos com corroso.
132
Figura 4.48 Anlise por difrao de raios-X na

zona termicamente afetada de elos com corroso.
133
Figura 4.49 - Precipitados presentes na regio da ZTA do elo

com corroso. Campo Claro.
135
Figura 4.50 - EDS referente ao precipitado encontrado

na Figura 4.49. Picos de Ferro e Mangans.
136
Figura 4.51 -Precipitados presentes na regio da ZTA

do elo com corroso. Campo Escuro.
136
Figura 4.52 - EDS referente ao precipitado encontrado

na Figura 4.51. Picos de Ferro, Mangans e Silcio.
137
Figura 4.53 Regio de Solda da amostra sem corroso (1S).
139
Figura 4.54 - A- Detalhamento da Regio.
140
Figura 4.55 Regio do metal de base da amostra sem

corroso (1B).
140
Figura 4.56 - A- Detalhamento da regio.
141
Figura 4.57 Regio do metal de base da amostra com

corroso (5B).
141
Figura 4.58- A- Detalhamento da regio.
142
Figura 4.59 Regio do metal de base da amostra sem

corroso (2B).
142
Figura 4.60 A- Detalhamento da regio.
143
Figura 4.61 Regio do metal de solda da amostra

com corroso (4S).
143
Figura 4.62 - Detalhamento da regio.
144
Figura 4.63 Regio de solda da amostra sem corroso (2S).
144
Figura 4.64 - A- Detalhamento da regio.
145
Figura 4.65 Regio do metal de base da amostra

com corroso (4B).
145
146
Figura 4.67- Regio da solda da amostra com corroso (6S).
146
147
Lista de Tabelas
Tabela 3.1- Composio qumica mdia (%) do ao estrutural

tipo ORQ com e sem corroso.
52
Tabela 3.2 Condies de Ensaio do ao tipo ORQ
38
Tabela 3.3 - Diviso das Amostras Como Recebidas para

Ensaio de Corroso.
65
Tabela 3.4 - Tratamentos Trmicos para amostras da Regio

da ZTA .
68
Tabela 4.1 - Propriedades Mecnicas dos elos Tipo ORQ.
79
Tabela 4.2 - Energia ao Impacto dos Elos ORQ na Temperatura

de 0oC.
81
Tabela 4.3 Energia ao Impacto dos Elos ORQ na Temperatura

de 15oC.
81
Tabela 4.4 - Energias ao Impacto Requeridas

para Elos ORQ].
82
Tabela 4.5 - Valores de CTOD na temperatura de 20 o C para as

Condies de Estudo e valores requeridos pela norma DNV
84
Tabela 4.6- Valores de Corrente e cpas para as Regies do Elo

Com e Sem Corroso para a Condio de Como Recebida
91
Tabela 4.7 Velocidades de Corroso para ZTA Tratada

Termicamente e Metal de Base com Corroso Como Recebido.
95
Tabela 4.8- Velocidades de Corroso para ZTA e Metal de Base

Tratados Termicamente.
95
Tabela 4.9 -Valores de Potenciais para Densidade de

Corrente zero na condio de como recebido
97
Tabela 4.10 -Valores de Potenciais para Densidade de

Corrente zero da ZTA na condio de tratadas termicamente
98
Tabela 4.11 Contagem de Ferrita Contida em Elo

Sem Corroso.
104
Tabela 4.12 Contagem de Ferrita em Elo Com Corroso.
104
Tabela 4.13 Valores de Dureza em funo da Regio do Elo
129
Tabela 4.14 Valores obtidos para Grau de Bandeamento

e Indice de Anisotropia (AI).
130
1
Introduo
A produo de petrleo em guas profundas vem recebendo crescente

importncia no contexto mundial. Atualmente diversas companhias esto
empenhadas na explorao de petrleo em guas profundas, superiores a 400
metros de lmina dgua (mlda), e ultraprofundas (> 1000 mlda) em algumas
regies do planeta, destacando-se: Bacia de Campos, Golfo do Mxico, Mar do
Norte, frica Ocidental, Austrlia, China e Vietn [1].
Os fatos apontam para um grande desafio que exige o desenvolvimento de
novas tecnologias a serem aplicadas numa vasta gama de atividades desde o
projeto at a manuteno das instalaes de produo e transporte de petrleo.

A explorao de petrleo no mundo, que teve incio em terra, hoje possui
no mar grandes campos de atuao que so responsveis por boa parte da produo
mundial deste. Esta explorao em guas profundas tem levado as empresas do
setor petrolfero a buscarem conhecimento tecnolgico para esta explorao em
alto mar. Alm de buscar inovaes tecnolgicas, busca-se tambm a diminuio
de falhas estruturais que podem trazer elevao dos custos, utilizao parcial dos
equipamentos e parada de produo, danos ambientais e vidas humanas.
Os aos estruturais de alta resistncia, e baixa liga classificados pela
Norma API-2F como aos tipo ORQ (Oil Rig Quality) so usados na fabricao
de elos de amarras para sistemas de ancoragem de estruturas flutuantes [2,3].
As condies de servio destes sistemas so bastante agressivas ao
material, podendo levar a um processo de corroso com alta taxa e possvel
fragilidade dos elos de amarras. Esse processo altamente corrosivo tem despertado
a ateno e interesse de pesquisadores da rea de Integridade Estrutural.
Os aos adotados em sistemas de ancoragem geralmente exibem uma
resistncia aceitvel tanto na forma de ataque uniforme quanto ao ataque da
corroso localizada. E no caso em estudo, os elos tipo ORQ, fabricado de acordo
com a especificao API- 2F [1] apresentaram uma corroso localizada, na regio
de solda dos elos, como mostrado a seguir nas Figuras 1.1, 1.2 e 1.3.
18
Esta corroso localizada encontrada est muito mais intensa do que o
normal para elos que ficam expostos ao ambiente agressivo da gua do mar,
provocando a retirada de servio destes elos prematuramente, ou seja, reduzindo a
vida til destes elos, estipulada em cerca de 20 anos.
Figura 1.1- Elo do tipo ORQ com corroso localizada na regio da junta soldada (sem
limpeza) .
Figura 1.2- Elos do tipo ORQ com corroso localizada na regio da junta soldada.
18
19
Figura 1.3- Detalhamento da corroso localizada no elo tipo ORQ.
Como nos recentes anos, o aumento da demanda por recursos de energia

empurra o desenvolvimento de petrleo e gs para as regies mais hostis do
mundo, os materiais requeridos para essas regies devem ter alta resistncia
mecnica e excelente tenacidade fratura, caractersticas que os tornam
apropriados para condies de servio agressivas.Da, pesquisadores vem dando
nfase soldabilidade dos aos, especialmente as caractersticas metalrgicas da
zona termicamente afetada (ZTA)[4].
Portanto, o objetivo principal do trabalho foi avaliar a susceptibilidade
corroso do ao estrutural tipo ORQ em ambientes agressivos, caracterizar o
fenmeno de corroso no material e quantificar o dano acumulado em diferentes
regies do elo, isto , tanto na junta soldada quanto no material de base.
19
2
Reviso Bibliogrfica
2.1
Conceitos Bsicos sobre Sistemas de Ancoragem
2.1.1
Introduo
A procura por petrleo no mar comeou no fim do sculo XIX, tendo sido
utilizado como primeiro dispositivo um per de madeira como suporte de
equipamento de perfurao. Com o passar dos anos, a procura por petrleo no mar
foi se intensificando e o caminho natural foi estender-se para guas mais
profundas. O per de madeira foi transformado em plataformas de madeira sem

ligao com a costa, at que em 1934 surgiu a primeira plataforma fixa.
No fim da dcada de 70, surgiram as primeiras unidades semisubmersveis e os primeiros navios ancorados a colunas articuladas utilizados para
a produo de petrleo em guas profundas e fazendo com que os sistemas de
ancoragem passassem a desempenhar importante papel na atividade offshore.
Ancoragens de unidades de produo e explorao de petrleo em lminas
dgua profundas utilizam
algumas vezes sistemas mistos compostos por
amarras, cabos de aos e cabos sintticos. As amarras so componentes do sistema

de ancoragem que vem sendo utilizados desde o incio da produo de petrleo
offshore. Sua localizao nas linhas de ancoragem ocorre, principalmente no
fundo do mar e junto plataforma [5].
2.1.2
Princpios de Atuao de um Sistema de Ancoragem
Uma unidade flutuante posicionada em uma locao offshore est sujeita
s foras das ondas, ventos e correntes martimas. A finalidade de um sistema de
ancoragem restringir ao mximo os deslocamentos provenientes da atuao
destas foras ambientais, permitindo que se opere equipamentos no fundo do mar.
21
O sistema de ancoragem deve ser capaz de restringir os movimentos em
qualquer direo ao redor da unidade. Isso requer do sistema uma constituio
com vrias linhas de ancoragem bem distribudas.
O tipo de sistema de ancoragem depender das caractersticas ambientais
do local de instalao e das limitaes impostas pelo layout submarino do campo
em questo [5,6].
mostrado na Figura 2.1 o esquema dos sistemas de ancoragem e
prospeco de unidade do tipo FPSO (Flooting Production Storage Offloading).
Figura 2.1- Esquema de um FPSO e seu sistema de ancoragem [7].
2.1.3
Amarras Componente do Sistema de Ancoragem
Tambm conhecidas como correntes, foram os primeiros elementos de
ancoragem utilizados na indstria offshore, juntamente com as ncoras. As
primeiras plataformas de perfurao e navios sonda empregavam amarras
utilizadas por navios mercantes.
Os elos das amarras dos sistemas de ancoragem so fabricados por um
processo que envolve soldagem por centelhamento de barras circulares de aos
estruturais. Posteriormente, sofrem tratamentos trmicos de tmpera e revenido,
com a finalidade de aumentar sua resistncia mecnica e tenacidade fratura.
Em aplicaes offshore, as amarras so classificadas em graus, que
variam de acordo com a resistncia trao nominal da amarra. Para um mesmo
21
22
dimetro de amarra, apenas a resistncia trao e a tenacidade se alteram quando
se modifica o grau da amarra [5,6].
So mostrados na Figura 2.2 os elos para amarras de sistemas de
ancoragem de unidade offshore.
Figura 2.2 Elos que compem o sistema de ancoragem de unidade offshore [7].
22
23
2.2
Soldagem por Centelhamento
2.2.1
Introduo
O processo de centelhamento produz juntas soldadas atravs de dois
princpios bsicos: o emprego da resistncia eltrica das superfcies a serem
soldadas para gerar o calor necessrio e a aplicao de uma fora de recalcamento
quando o aquecimento das superfcies atinge a temperatura ideal para o
caldeamento. Esse processo classificado como um processo de soldagem por
resistncia eltrica [ 8].
O processo de centelhamento pode ser empregado na maioria dos metais
ferrosos e no ferrosos, bem como na produo de juntas de metais dissimilares.

2.2.2
Fundamentos Operacionais do Processo
-
O material fixado entre eletrodos apropriados, de maneira que as
superfcies a serem soldadas estejam posicionadas no topo.

-
O transformador eltrico ligado, promovendo uma diferena de
potencial entre as superfcies a serem soldadas.

-
O eletrodo mvel acionado e movimenta-se lentamente at que haja
um contato leve entre as superfcies.

-
Neste momento, inicia-se o fluxo de corrente atravs das pontes de
contato e, consequentemente, uma elevao localizada de temperatura.

Quando a temperatura de fuso atingida, as pequenas pontes fundemse e so expulsas por foras magnticas geradas pelo fluxo de corrente. o
chamado centelhamento (flashing), que tem como objetivo estabelecer um
gradiente de temperatura estvel por toda a superfcie.
-
O movimento do eletrodo contnuo e , portanto, novas pontes so
formadas e expulsas das superfcies.

-
Quando suficiente quantidade de material foi consumida pelo
centelhamento, o fluxo eltrico se d atravs de toda a superfcie, o que permite a

formao de uma fina camada de metal fundido.
-
Neste ponto da operao de soldagem, o eletrodo mvel acelerado
23
24
por um dispositivo hidrulico, promovendo um contato mais forte entre as
superfcies atravs da ao de uma fora de recalcamento. Esta fora
responsvel pela expulso da pelcula de metal fundido, o que forma uma rebarba
ao redor da junta soldada.
-
O transformador eltrico desligado em algum ponto pr-determinado
da soldagem interrompendo a passagem de corrente pela junta

-
Aps a desenergizao, os eletrodos so abertos e as peas removidas
da mquina.
-
O material extrudado (rebarbas) retirado por meio de facas
hidrulicas imediatamente aps a soldagem [8].
24
25
2.3
Definio de Corroso
2.3.1
Introduo
A corroso de metais definida como sendo a deteriorao do material
metlico por ao qumica ou eletroqumica do meio ambiente[9].
Para que haja corrente, necessrio que se tenha um circuito eltrico
completo constitudo de quatro componentes:
Anodo: eletrodo onde h reao de oxidao. o emissor de eltrons.
Catodo: eletrodo onde h reao de reduo. o coletor de eltrons.
Eletrlito: Condutor contendo ons que transportam a corrente para o catodo
Circuito metlico: Ligao entre anodo e catodo
Portanto, retirando-se uma destas variveis destri-se a pilha eletroqumica

e ento a corroso cessa. As pilhas eletroqumicas so dispositivos que permitem
a transformao de energia qumica em energia eltrica e de energia eltrica em
energia qumica [10].
O fenmeno da corroso intensifica os danos causados ao material, podendo
diminuir consideravelmente a resistncia fratura do componente e provocar sua
falha de maneira prematura. Com o intuito de aumentar a durabilidade e
confiabilidade dos sistemas de ancoragem offshore, faz-se necessrio o
conhecimento da reao dos materiais a solicitaes mecnicas em ambiente
salino e quantificar o acmulo de dano causado por este ambiente.
Quanto ao fator econmico, a corroso provoca o desgaste das reservas
mundiais de minrios e consome energia til. Cerca de da produo anual
mundial de ferro utilizada para substituir material destrudo por corroso, o que
representa maior consumo de minrio de ferro e de energia [10]. Alm disto, o
problema da corroso metlica apresenta propores significativas, ou seja, foi
estimado que aproximadamente 5% da receita de uma nao industrializada so
gastos na preveno da corroso e na manuteno e substituio de produtos
perdidos [10].
Portanto, os problemas de corroso so freqentes e de certa forma esto
nas mais variadas atividades, pois todos os materiais esto sujeitos a um ataque
corrosivo se o meio for agressivo.
25
26
2.3.2
Potencial de Eletrodo
Os metais ao reagirem tm a tendncia a perder eltrons , sofrendo
oxidao e consequentemente, corroso. Verifica-se experimentalmente que os
metais apresentam diferentes tendncias oxidao. Portanto, para o estudo ou
previso de alguns processos corrosivos importante dispor de uma tabela que
indica a ordem preferencial de cesso de eltrons. Esta tabela conhecida como
tabela de potenciais de eletrodo, e est apresentada na Figura 2.3 [10].
Figura 2.3 Tabela de Potenciais de Eletrodo [10].
26
27
O potencial de eletrodo mostra a tendncia de uma reao se passar no
eletrodo, isto , d a medida da facilidade com que os tomos do eletrodo metlico
ou da facilidade com que os ons recebem eltrons.
O potencial, medido em volts, desenvolvido em um metal imerso em uma
soluo 1M de seus ons, chamado de potencial padro. A medida de um
potencial no pode ser realizada sem um valor de referncia ou potencial padro.
Pode-se medir o potencial de um eletrodo ligando-o a um segundo eletrodo
tomando como referncia. Devido à diferena de potenciais desses eletrodos,
haver um fluxo de eltrons do eletrodo de maior potencial para o outro.
2.3.2.1
Eletrodos de Referncia
Alm do eletrodo de Hidrognio, que constitudo de um fio de platina
coberto com platina finamente dividida que adsorve grande quantidade de

hidrognio, podem ser usados outros eletrodos de referncia tais como:
calomelano, que consiste em mercrio em contato com cloreto mercuroso e uma
soluo de cloreto de potssio; prata-cloreto de prata, que consiste em um fio de
platina revestido de prata; cobre-sulfato de cobre, que consiste em cobre metlico
imerso em soluo saturada de cobre. Esses eletrodos so chamados de eletrodos
de oxirreduo ou eletrodos redox [10].
2.3.3
Heterogeneidades Responsveis por Corroso Eletroqumica
A
corroso
eletroqumica
verificada
sempre
que
existirem
heterogeneidades no material metlico e no meio corrosivo [10].

1)Material Metlico:
- Contornos de gro: Nos limites dos gros cristalinos, os tomos apresentam
certo desarranjo decorrente do encontro entre os gros, o que apresenta ceras
imperfeies no interior dos cristais. Algumas experincias mostram que os
contornos de gro funcionam como rea andica em relao ao gro. Da o ataque
preferencial do contorno dos gros em muitas ligas e metais;
- Orientao dos gros: os gros orientados em diferentes direes devem
apresentar diferentes potenciais;
27
28
- Diferena de tamanho dos gros: um gro fino possui maior energia interna do
que um gro grosseiro, logo, espera-se diferentes potenciais para essas espcies;
- Tratamentos trmicos/ metalrgicos diferentes: se uma regio do material
sofre tratamento trmico diferente de outras regies, ocorre uma diferena de
potencial entre essas regies. Esta uma situao comum quando das soldagem
de peas metlicas, j que o aquecimento local resulta da modificao da natureza
das fases presentes ou de suas composies, dando condies para a criao de
diferena de potencial.
2) Superfcie Metlica:
- Polimento da superfcie metlica: superfcies altamente polidas podem
apresentar potenciais diferentes das superfcies rugosas. Essa diferena pode ser
devido ao fato de a pelcula formada em superfcies rugosas ser menos contnua
do que a formada em superfcies lisas.

- Presena de escoriaes e abrases: o material metlico forma pelculas com
caractersticas protetoras. Riscando-se essa superfcie h destruio da pelcula,
funcionando a rea riscada como rea andica, portanto sujeita a destruio.
- Bordas de superfcies metlicas: so regies mais susceptveis ao ataque
eletroqumico, tornando-se reas andicas.
-Diferena de Forma: a forma de um material metlico pode ocasionar problemas
de corroso, por exemplo: fios de dimetros pequenos se corroem mais
rapidamente do que fios de dimetros maiores.
- Deformaes Diferenciais: Qualquer parte de um material metlico sujeito a
deformaes pode apresentar potencial diferente daquele de uma parte nodeformada.
3) Meio Corrosivo:
- Concentrao diferencial: quando o material metlico est imerso em solues
com diferentes concentraes;
- Aerao diferencial: quando um material metlico est imerso em regies com
aeraes diferentes. uma corroso localizada tpica de tubulaes.
28
29
2.3.4
Variveis do Processo de Corroso
As variveis principais do processo de corroso so descritas a seguir [10]:
-Variveis dependentes do material metlico: composio qumica, processo de
obteno, presena de impurezas, tratamentos trmicos, condies de superfcie,
forma;
-Variveis dependentes do meio corrosivo: composio qumica, concentrao,
impurezas, pH, teor de oxignio, temperatura, presso;
-Variveis dependentes da forma do emprego: meios de proteo contra a
corroso, solicitaes mecnicas, movimento relativo entre material metlico e
meio, condies de imerso no meio.

2.3.5
Taxa de Corroso
Os sistemas reais quando submetidos a processos corrosivos, considerando
a natureza eletroqumica destes processos em gua do mar, no esto em
equilbrio, e portanto existir um fluxo de eltrons do anodo para o catodo [9].
A taxa de corroso ou a taxa de remoo de material um parmetro
importante da corroso. Tal parmetro pode ser expresso como a taxa de
penetrao da corroso (TPC) ou a perda de espessura do material por unidade de
tempo.
A frmula para esse clculo :
TPC=KW/At
(1)
Onde W a perda de peso do material aps um tempo t de exposio, a

densidade do material, A a rea exposta à corroso e K uma constante
equivalente a 534 ou 87,6 para que a TCP seja expressa em milsimo de polegada
por ano (mpa) ou em milmetro por ano (mm/ano), respectivamente.
Para a maioria das aplicaes, uma taxa de corroso de 20mpa
(0,50mm/ano) aceitvel [9].
Uma vez existindo uma corrente eltrica associada com as reaes de
corroso eletroqumicas, pode-se expressar a taxa de corroso em termos da
corrente, ou mais especificamente em termos da densidade de corrente, isto , da
corrente por unidade de rea superficial do material que est sofrendo corroso e
que designada por i.
29
30
A taxa de corroso, r, em unidades de mol/m2.s determinada utilizando a

expresso:
r=i /nF
(2)
onde F a constante de Faraday que equivale a 96500C/mol e n o nmero de

eltrons associados ionizao de cada tomo metlico
A taxa de corroso representa a perda de massa do material metlico em
funo do tempo por unidade de rea. Esta vai ser diretamente proporcional
intensidade da corrente de corroso, que depende do potencial do elemento de
corroso e da resistividade dos circuitos metlico e eletroltico [10].

2.3.6
Meios Corrosivos e Formas de Corroso
Os meios corrosivos mais freqentemente encontrados so: atmosfera,
guas naturais, gua do mar, solo, produtos qumicos, alimentos e substncias
fundidas.
A gua do mar dentre os agentes corrosivos naturais um dos mais
agressivos, pois contendo concentraes elevadas de sais, funciona como um
eletrlito forte, permitindo um processo eletroqumico com elevada taxa de
corroso.
As diferentes formas de destruio provocadas pela corroso podem ser
classificadas em: corroso uniforme, em placas, alveolar, por pite, transgranular e
intragranular [10].
2.3.7
Principais Tipos de Corroso Eletroqumica
2.3.7.1
Corroso Galvnica
O contato entre metais dissimilares imersos em uma soluo corrosiva ou
condutora promove a diferena de potencial entre os metais. A corroso do metal
menos resistente aumenta e a do metal mais resistente diminui, comparada com
seu comportamento quando no esto em contato. O metal mais resistente torna-se
30
31
catodo e o menos resistente torna-se o anodo. Tem-se ento o tipo de corroso
chamada de galvnica. caracterizada por ter corroso localizada, ocasionando
perfuraes no material metlico[9,10].
Se dois metais dissimilares esto em contato em um eletrlito condutor, os
fatores que determinam a corroso deste par so: os potenciais de corroso dos
dois metais no eletrlito, as reaes catdicas e andicas e suas cinticas, as reas
superficiais dos dois metais e a natureza e condutividade do eletrlito
2.3.7.2
Corroso Intergranular
Forma de ataque localizado na superfcie metlica, na qual um caminho
estreito corrodo preferencialmente ao longo dos contornos de gros. A fora
motriz a diferena no potencial de corroso que se desenvolve entre uma zona
fina do contorno de gro e o volume dos gros adjacentes.

Tratamentos trmicos e trabalho frio de ligas no somente afetam o
tamanho e forma dos gros mas tambm a composio, localizao, quantidade e
tamanho
dos
constituintes
intermetlicos.
Tratamentos
trmicos,
como
solubilizao de uma liga seguido de tmpera, levam a supersaturao de

elementos de liga em soluo slida. Posteriormente, estes elementos tem a
tendncia para precipitar como constituintes intermetlicos e dependendo da
composio e localizao destes constituintes precipitados, eles podem tornar-se a
causa da corroso intergranular [11].
A sensitizao um fennemo no qual, durante o lento resfriamento dos
aos inoxidveis austenticos atravs da faixa de temperatura de 550 850OC,
precipitados frgeis e finos de um carbeto rico em cromo nucleiam e
posteriormente precipitam nos contornos de gros. Durante a precipitao deste
carbeto, contendo de 70-80% de cromo, a matriz adjacente aos contornos de gros
torna-se empobrecida em cromo e os teores de cromo nestas regies caem abaixo
de 12%, concentrao necessria na soluo slida para conferir resistncia
corroso. O grau de sensitizao e susceptibilidade corroso intergranular
depende do tempo de permanncia do material na faixa de temperatura crtica, da
velocidade de resfriamento, bem como da composio da liga.
O ao quando submetido, em um dado tempo a uma temperatura que o
torna sujeito a uma corroso intergranular, diz-se que o ao est sensitizado ou
31
32
sensibilizado. A extenso da sensitizao, em uma dada temperatura e em um
dado tempo, depende muito do teor de carbono no ao. No caso de aos
inoxidveis, a corroso intergranular deve ser considerada quando esses materiais
passam por um tratamento trmico prolongado em temperaturas inferiores a
500oC, ou aquecimentos rpidos em temperaturas entre 500oC 950oC, como por
exemplo na soldagem [10,11].
A soldagem de alguns aos austenticos pode torn-los sujeitos corroso
intergranular. A regio de sensitizao como fica situada a alguns milmetros em
torno do cordo de solda, ento quando esse material colocado em meios
corrosivos, h uma ataque localizado nessa regio prxima solda, devido ao
empobrecimento da matriz em cromo [10].
2.3.8
Polarizao
Um problema de grande importncia nos processos corrosivos a
determinao de velocidade com que se processa a corroso. Um fator de certa
predominncia o valor da diferena de potencial entre os dois metais. Um metal
acoplado a outro metal, prximos na tabela de potencial ser corrodo mais
lentamente do que metais mais afastados da tabela de potenciais. Logo, quanto
mais alta for a diferena de potencial, maior ser a fora motriz que provoca a
corroso.
A polarizao, ento, o deslocamento de cada potencial de eletrodo do
seu valor das condices de equilbrio e a magnitude desse deslocamento a
sobrevoltagem, representada pelo smbolo e expressa em Volts ou miliVolts.
H trs tipos de polarizao que so:
1)Polarizao por ativao
a polarizao causada por uma lenta reao do eletrodo. Os aos de alta
resistncia, devido ductilidade limitada so mais sujeitos ao trincamento por
hidrognio do que os aos de baixa resistncia[ 9,10].
2)Polarizao por concentrao
devida variao de concentrao nas vizinhanas do eletrodo.
3)Polarizao por resistncia.
32
33
2.3.9
Passivao
Alguns metais podem apresentar comportamento diferente
daquele
previsto pela sua posio na tabela de potenciais.

Nas condies em que o material torna-se passivo, o seu potencial fica
mais nobre, ou seja, menos ativo do que usualmente, e com isso o material sofre
corroso mais lenta. Este fenmeno exibido pelo cromo, ferro, nquel, titnio e
muitas das ligas desses metais.
Acredita-se que esse comportamento passivo resulte da formao de uma
pelcula de xido muito fina e aderente superfcie do metal, servindo como
barreira de proteo contra a corroso adicional. Os aos inoxidveis so
resistentes corroso devido a essa passivao, pois eles contm 11% de cromo o
que minimiza o produto de corroso.
Um metal pode experimentar um comportamento tanto ativo quanto

passivo, dependendo do ambiente corrosivo.
A passivao melhora a resistncia corroso e conseguida por oxidao
usando-se substncias convenientes ou por oxidao andica.
A passividade de um metal pode ser destruda por substncias redutoras,
reduo catdica e ons halogenetos [9,10].
2.3.10
Influncias na Taxa de Corroso em Materiais Ferrosos
1) Efeito do oxignio dissolvido
Para que uma gua neutra, em temperaturas normais, ataque o ferro,
necessrio que ela contenha oxignio dissolvido. A taxa de corroso no incio
rpida, diminuindo com a formao da camada de xido, pois vai funcionar como
uma barreira.
2) Efeito do pH
Com o pH variando entre 4 e 10, a taxa de corroso independe do pH.
Com valores de pH superiores a 10, o aumento da alcalinidade do meio, eleva o
pH da superfcie do ferro e a taxa de corroso diminui.
33
34
Para valores de pH inferiores a 4, a difuso do oxignio no fator de
controle, sendo mais responsvel pela velocidade de reao de corroso, a
facilidade de despreendimento de hidrognio.
3)Efeito da Temperatura
O aumento da temperatura acelera a corroso, pois diminui a polarizao
catdica e aumenta a condutividade do eletrlito e da velocidade de difuso.
4) Efeito de sais dissolvidos
Os sais podem agir acelerando ou retardando a velocidade de corroso. O
ferro mais corrodo em solues diludas de NaCl, pois a dissoluo do oxignio
pode atingir as reas catdicas, ocasionando a despolarizao.
5) Efeito da velocidade
Quando o condutor eletroltico est em movimento, a taxa de corroso
varia. Em alguns casos, o movimento pode ser benfico, pois faz a composio
ficar mais homognea e o teor de oxignio impede a formao de pilhas,
diminuindo a taxa de corroso [10].
2.3.11
Efeitos do Meio Ambiente na Vida til dos Materiais
Danos causados pelo ambiente de trabalho, principalmente em instalaes
do tipo offshore, devem ser consideradas de fundamental importncia na vida til
de componentes mecnicos [12].
Ao projetar um determinado equipamento, componente ou at mesmo uma
estrutura, o engenheiro responsvel pelo projeto dever ter a preocupao de
verificar a natureza do ambiente ao qual os mesmos estaro submetidos. Com a
definio deste parmetro, ser possvel controlar e minimizar os efeitos
provocados pela atividade qumica naturalmente imposta pelo ambiente de
trabalho em que os componentes ou estruturas estaro submetidos.
Em ambientes agressivos, o processo de fratura de uma estrutura
submetida a uma tenso esttica e cclica em geral referido como corroso
induzida por solicitao mecnica. Este processo dependente do tempo e requer
a ao conjunta de uma tenso, seja residual e/ ou aplicada, de um meio corrosivo
34
35
e de um material susceptvel corroso sob tenso neste meio. Neste caso, a trinca
propaga-se sob um carregamento inferior ao necessrio para provocar a fratura do
material ao ar.
2.3.12
Controle da Corroso
O conhecimento do mecanismo das reaes envolvidas nos processos
corrosivos um pr-requisito para um controle efetivo dessas reaes. Nem o
controle, nem a corroso podem ser tratados separadamente[10].
Os mtodos prticos adotados para diminuir a taxa de corroso podem ser
esquematizados da seguinte forma: mtodos baseados na modificao dos
parmetros operacionais, mtodos baseados na modificao do meio corrosivo,
mtodos baseados na modificao do metal, mtodos baseados em revestimentos
protetores e mtodos eletroqumicos.

As medidas prticas mais usadas no controle da corroso so as
modificaes nos meios corrosivos, modificaes nas propriedades dos metais e
emprego de revestimentos protetores.
2.4
Microestruturas da ZTA
2.4.1
A Transformao de Austenita para Ferrita
Sob condies de equilbrio, a ferrita pr-eutetide formada em ligas
Fe-C que contm acima de 0,8% de carbono. A reao ocorre a 910 o C no ferro
puro mas fica entre 910o e 723oC nas ligas Fe-C. Entretanto, pelo resfriamento no
estado austentico para temperaturas abaixo da temperatura eutetide Ae1, a ferrita
pode ser formada temperaturas abaixo de 6000 C.
Como resultado do comportamento dos aos carbono, Dub [13] props
uma classificao das morfologias de ferrita, que ocorre conforme a temperatura
de transformao austenita/ferrita diminuda. Dub reconheceu quatro bem
definidas morfologias:
(1) Ferrita alotriomrfica de contorno de gro: H cristais que nucleiam nos
contornos de gro da austenita temperaturas altas (800-850o C), como mostrada
na Figura 2.4 a. .
35
36
(2) Ferrita de Widmansttten: Nucleiam nos contornos de gro da austenita,
mas crescem ao longo da matriz. Elas crescem diretamente dos contornos ou
nucleiam em uma ferrita alotriomrfica pr-existente, como mostrada na Figura
2.4 b.
(3) Ferrita intragranular: Cristais equiaxiais que nucleiam dentro dos gros da
austenita e possuem contornos irregulares, como mostrada na Figura 2.4 c.
(4) Ripas Intragranular: Estas ripas so similares s que crescem dos
contornos de gro, mas elas nucleiam totalmente dentro dos gros da austenita,
como mostrada na Figura 2.4d.
36
37
Figura 2.4- Classificao das morfologias de ferrita [13].
A ferrita alotriomrfica de contorno de gro a primeira morfologia a

aparecer em toda a faixa de composio e temperatura. Entretanto, a altas
temperaturas (acima de 800oC) elas crescem ao longo dos contornos de gro e
tambm dentro dos gros.
37
38
Se o contedo de carbono muito alto(> 0,4%), as regies de perlita so
grandes o suficiente para previnir o crescimento das ripas de ferrita. Entretanto se
o contedo de carbono abaixo de 0,2%, a ferrita alotriomrfica minimiza o
crescimento de ferrita de Widmansttten. Porm, o fator mais importante a
temperatura de crescimento da ferrita, que determinada pela taxa de
resfriamento do ao [13].
2.4.2
A Zona Termicamente Afetada
Quando h soldagem por fuso, o material das chapas tem devem ser
aquecidos at o ponto de fuso e depois resfriado rapidamente sob condies
impostas pela geometria da junta. Como resultado deste severo ciclo trmico, a
microestrutura original e propriedades do metal de solda so modificadas. Este

volume de metal, ou zona chamada de Zona Termicamente Afetada (ZTA) [14].
As ZTAs em aos transformveis so complexas e as microestruturas que
foram continuamente resfriadas podem ser categorizadas em pequenas unidades
de constituintes microestruturais como ferrita de contorno de gro, ferrita de
Widmansttten, martensita e etc. A transformao da austenita para ferrita
ocorrendo durante o resfriamento foi assumida h muito como sendo iniciada
somente nos contornos de gro da austenita, mas esta viso hoje mudou [15].
A ZTA pode ser dividida em nmero de sub-zonas ou zonas e cada subzona refere-se a um diferente tipo de microestrutura e o mais importante, cada tipo
estrutural como se tivesse diferentes propriedades mecnicas. O tipo de estrutura
e o tamanho das sub-zonas so determinadas pelo ciclo trmico, ou seja, o
completo ciclo de aquecimento e resfriamento[14].
2.4.2.1
Transformaes Durante o Resfriamento
O tipo e a frao volumtrica dos produtos de transformao dependem de
vrios fatores, incluindo o tamanho de gro da austenita, temperatura de pico, taxa
de resfriamento, elementos de liga presentes. Entretanto, o alto teor de carbono
equivalente do metal de base comparando com o metal de solda tende a mover as
38
39
curvas do diagrama TTT para tempos longos, aumentando a probabilidade de
formao de martensita [14,16,17].
-Zona de crescimento de gro:
Regio onde as temperaturas foram suficientes para haver dissoluo de
precipitados dentro do campo austentico. A ferrita pr-eutetide se precipita nos
contornos de gro. Em aos com baixo carbono equivalente, a ferrita pro-eutetide
(fase clara), que cobre os contornos de gro so figuras proeminentes, mas alto
teor de carbono equivalente tende a reduz-la por abaixar a temperatura dos
produtos de transformao, particularmente a ferrita de Widmansttten. A
martensita se forma aaltos valores de carbono equivalente e concentra-se no meio
dos gros, como mostrado nas Figuras 2.5(a) e (b).
-Zona de refinamento de gro:
A reduo da temperatura de pico nesta zona implica que seguindo a
transformao ferrita -austenita durante o aquecimento, a austenita no tem tempo

de se desenvolver apropriadamente e o tamanho de gro continua muito pequeno.
A transformao de austenita para ferrita no resfriamento, portanto, tende a
produzir uma granulao fina de ferrita-perlita, dependendo da energia de
soldagem e da velocidade de resfriamento. A grande rea de contorno de gro
tende a promover a nucleao de ferrita e austenita que permanece no centro do
gro rica em carbono e dependendo da velocidade de resfriamento,transforma-se
para perlita, como mostrado na Figura 2.5(c).
-Zona parcialmente transformada:
Regio onde ocorre austenitizao parcial. Na faixa de temperatura entre
750o - 900o C, a perlita no metal de base rapidamente austenitiza devido ao
abaixamento da temperatura de transformao, a austenita fica enriquecida em
carbono e mangans. Por esta razo, a transformao austenita-ferrita no
resfriamento pode levar a vrias possveis estruturas, dependendo da taxa de
resfriamento (bainita superior, perlita, martensita autorevenida ou martensita com
alto teor de carbono), como mostrado na Figura 2.5(d).
-Zona de esferoidizao de carbetos:
Corresponde a aproximadamente faixa de temperatura de 700-750o C. H
uma pequena transformao da ferrita-austenita durante o rpido ciclo trmico,
ento a mais notvel mudana a degradao das lamelas de perlita para
39
40
partculas esferoidais de cementita (fase escura), como mostrado na Figura
2.5(d).
-Zona de material de base sem mudanas:
Regio do metal base em que as temperaturas atingidas na so suficientes
para provocar mudanas na microestrutura. As temperaturas na faixa de 650o C,
onde a modificao na morfologia dos constituintes no parece ocorrer.
Entretanto, a combinao do efeito de aquecimento e tenso residual pode causar
um envelhecimento, como mostrado na Figura 2.5(e). Este fenmeno
associado com o movimento de discordncias no resfriamento, o soluto enriquece
de discordncias no trancadas, o que fragiliza a estrutura.
Figura 2.5 Microestruturas mostrando as vrias zonas da ZTA [14].
40
41
2.4.2.2
Principais Microconstituintes da ZTA
-Martensita (M)
Pode-se encontrar este constituinte em aos soldados de C-Mn. A
martensita dura, de pouca resistncia e pode aumentar a susceptibilidade ao
trincamento da ZTA por hidrognio. apresentado na Figura 2.6 martensita em
meio a outros microconstituintes da ZTA [18].
Figura 2.6- Microestrutura da ZTA contendo regies de martensita [18].
-Ferrita Com Martensita/ Carbeto/ Austenita Alinhados (MAC)

a microestrutura predominante dos aos C-Mn. A ferrita pode ter um
alinhamento ou no alinhamento, mas essa variao provavelmente um efeito
causado pelos elementos de liga. apresentado na Figura 2.7 a ferrita com MAC
em meio a outros micorconstituintes da ZTA.
41
42
Figura 2.7- Microestrutura da ZTA contendo ferrita com carbetos alinhados[18].
-Ferrita Intragranular de Widmansttten (WF)

Este tipo de ferrita forma-se altas temperaturas de transformao e
favorecida pelo lento resfriamento associado com o alto
aporte de calor.
apresentado na Figura 2.8 o constituinte WF apontado pela seta vermelha.
Figura 2.8- Microestrutura da ZTA contendo ferrita de Widmansttten[18].
42
43
-Ferrita com segunda fase
Esta fase aparece em regies longe dos contornos originais da austenita e
o resultado da reao de decomposio eutetide. Tal microconstituinte
assinalado pela seta vermelha na Figura 2.9.
Figura 2.9 Microestrutura da ZTA contendo ferrita com agregado de carbetos[18].
-Ferrita Primria (FP)

H autores [18] que fazem uma subdiviso deste tipo de ferrita em :
-Ferrita associada aos contornos de gro da austenita;
-Ferrita poligonal intragranular
apresentado na Figura 2.10 o microconstituinte ferrita primria em
meio a outros microconstituintes da ZTA.
43
44
Figura 2.10 Microestrutura da ZTA contendo ferrita primria [18].
-Ferrita Acicular (FA)

So pequenos gros alinhados de ferrita encontrados no gro da austenita,
sendo esta austenita no transformada ou primria. apresentado na Figura 2.11
a FA em meios a outros micorsconstituintes da ZTA.
Figura 2.11 - Microestrutura da ZTA contendo ferrita acicular [18].
44
45
2.4.3
Metalurgia da Junta Soldada por Centelhamento
Embora a zona fundida seja expulsa durante o recalcamento, diferenas
microestruturais bsicas podem ser observadas entre a zona termicamente afetada
(ZTA) e o metal de base em juntas obtidas por centelhamento. A energia
associada ao processo de soldagem promove um gradiente trmico ao longo das
sees longitudinais das peas, j que a temperatura varia entre a temperatura de
fuso na interface de soldagem e a temperatura ambiente [8].
A ZTA em juntas obtidas por centelhamento, estende-se da linha de
caldeamento at a regio que tenha sido aquecida no mnimo a temperaturas
significantes
nos diagramas de transformao tempo-temperatura (Diagrama
TTT) [8].
Em juntas do ao C-Mn que no tenham sido tratadas termicamente psPUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA
soldagem, observa-se a presena de estruturas tpicas de superaquecimento, como

a estrutura de Widmansttten [8,19] em regies pertencentes a ZTA prximas a
linha de caldeamento. Observa-se que est estrutura tende a desaparecer medida
que a distncia da linha de caldeamento aumenta. Associa-se ento, o
desaparecimento completo da ferrita de Widmansttten e a reduo do tamanho
das colnias de perlita at seu valor prximo no metal de base, como o final da
regio de superaquecimento e da ZTA respectivamente [8].
A zona termicamente afetada nas juntas obtidas por centelhamento,
simtrica em relao a linha de caldeamento e pode ser eliminada atravs de
tratamentos trmicos subsequntes a soldagem.
2.4.4
Os Efeitos de Elementos de Liga nas Ligas Fe-C
2.4.4.1
O Campo de Fase Austentico e Ferrtico
Os elementos de liga podem influenciar no diagrama de equilbrio de duas
formas:
A) Expandindo o campo da austenita e aumentando a formao da austenita
acima dos limites de composio. Estes elementos so chamados de
estabilizadores da austenita.
45
46
B) Contraindo o campo da austenita e aumentando a formao de ferrita
acima dos limites de composio. Estes elementos so chamados de
estabilizadores de ferrita.
Na Figura 2.12 so mostrados os elementos formadores de ferrita e os
formadores de austenita.
Figura 2.12 Elementos formadores de ferrita e formadores de austenita[13].
A forma do diagrama depende do grau da estrutura eletrnica dos

elementos de liga, o que reflete nas suas posies relativas na classificao
peridica. Os elementos esto divididos em quatro classes [13]:
-Classe 1:
Abertura do campo austentico. Neste grupo pertencem os elementos de
liga nibio, mangans, cobalto e metais inertes. O nibio e mangans deprimem a
transformao de fase da austenita para a ferrita em baixas temperaturas. fcil
obter a austenita metaestvel pela tmpera da regio austentica para a temperatura
ambiente.
46
47
-Classe 2:
Expanso do campo austentico. O carbono e o nitrognio so os mais
importantes nesta classe. O cobre e o ouro tm similar influncia.
-Classe 3:
Fecha o campo austentico. Exs: silcio, berlio e fsforo esto nesta
categoria, pois encorajam a formao de ferrita. O titnio, vandio, molibdnio e
cromo so fortes formadores de carbetos.
-Classe 4:
Contrao do campo austentico. O boro o mais significante junto com os
formadores de carbetos, como nibio e zircnio.
2.4.4.2
A Distribuio dos Elementos de Liga em Aos
Para um teor de carbono fixo, conforme os elementos de liga so
adicionados, o campo da austenita expandido ou contrado dependendo do
soluto[13].
Com um elemento como o silcio, o campo da austenita restringido e h
um alargamento do campo ferrtico. Se o vandio adicionado, o campo
austentico contrado e haver carbetos de vandio em equilbrio com a ferrita. O
nquel no forma carbetos e expande o campo austentico.
Se somente aos onde h tranformao da austenita para a ferrita e
carbetos em resfriamento lento forem considerados, os elementos de liga podem
ser divididos em trs categorias:
(1) Elementos que s entram na fase ferrtica (Ni,Cu,P,Si);
(2) Elementos que formam carbetos estveis e tambm entram na fase ferrtica
(Mn, Cr, Mo, Va, Ti, W, Nb);
(3) Elementos que entram s na fase de carbetos (N).
O mangans adicionado ao ao para combinar com o enxofre existente,
porm tambm funciona como um fortalecedor do ao, alm disso, o mangans, o
alumnio e o silcio so desoxidantes. O alumnio usado como refinador de gro
e, portanto, tambm um fortalecedor do ao.
Os aos ferrtico-perltico so aos que dependem da presena de carbono
e mangans. O contedo de carbono varia entre 0,05 e 1,0% e o de mangans
47
48
varia entre 0,25 e 1,7%. A variao do teor de carbono para um teor de mangans
constante causa o aumento da tenacidade, o que se d devido ao aumento de
perlita na estrutura. A situao mais complexa quando o teor do mangans varia
mantendo o teor de carbono constante. O mangans faz com que a composio
eutetide ocorra com baixos teores de carbono e ento h o aumento da proporo
de perlita na microestrutura. O mangans um efetivo fortalecedor da soluo
slida e tem influncia no refinamento de gro.
O refinamento do tamanho de gro pode ser alcanado pela pouca adio
de elementos de liga como alumnio, vandio, titnio, nibio em concentraes
que no excedem 0,1%. O alumnio forma uma disperso estvel da partcula,
enquanto que o vandio, nibio, titnio formam carbetos estveis, o que reduz o
gro da austenita, permitindo gros de ferrita mais finos.

2.5
Microestrutura de Bandeamento
2.5
Introduo
A natureza dendrtica do processo de solidificao nos aos leva a uma
microsegregao de impurezas e elementos de liga nestes aos. Uma das maiores
conseqncias desta microsegregao a formao de estruturas de bandeamento
[20].
O bandeamento um fenmeno conhecido h um longo tempo, mas ainda
um problema. Manifesta-se atravs da formao de alinhamento paralelamente
direo de laminao, em sees polidas e atacadas. Este fenmeno de
bandeamento ocorre durante uma deformao causada pela laminao, levando s
regies da estrutura em ficarem ricas ou pobres em determinados elementos de
liga.
Em geral o bandeamento provm tambm da falta de homegeneidade que
se d quando ocorre o resfriamento do ao. O primeiro slido formado tem uma
composio diferente do ltimo, o que provoca segregaes nas zonas do lingote
mais ricas em elementos de liga e essas segregaes influenciam na natureza das
fases que se formam em transformaes posteriores e com isso a concentrao de
carbono no homognea.
48
49
A correlao entre a segregao e a formao da estrutura de bandas pode
ser explicada considerando os fenmenos de difuso e a capacidade de cada
elemento para difundir-se [21].
O bandeamento ocorre mais freqentemente no meio da chapa, devido
segregao preferencial dos elementos como mangans e devido s baixas taxas
de resfriamento nessas regies. As regies que tem baixa concentrao de
elementos que estabilizem a austenita, como mangans, no resfriamento lento,
transforma primeiro para a ferrita e ento h rejeio de carbono para as regies
austenticas mais ricas em mangans. O resfriamento concentra maior teor de
carbono nessas regies ricas em mangans at serem transformadas na estrutura
de perlita eutetide [22].
Se a diferena de temperatura de transformao de austenita para ferrita
nas diferentes regies dado por e a taxa de resfriamento T, ento o tempo

para a difuso do carbono T/T. Se o espao entre bandas d e o coeficiente de
difuso do carbono Dc, a condio para desenvolver as bandas de ferrita-perlita
dada por:
T<( DC T)/ d2
(3)
Se o material segregado resfriado mais rpido que este valor, o

bandeamento no vai se desenvolver, mas existe na fabricao dos aos uma
potencialidade para o bandeamento permanecer e pode ser desenvolvido em um
tratamento trmico subseqente [13].
Em 1971, Grange [13] reportou que um curto tempo de recozimento nos
aos carbono de baixa liga (10 minutos 1350oC), que possuem segregaes,
remove a tendncia ao bandeamento no resfriamento lento. Este tratamento
trmico no remove a segregao interdendrtica que causa o bandeamento e isso
confirmado pelo retorno do bandeamento durante a deformao quente.
2.5.2
Bandeamento Ferrita/ Perlita dos Aos Hipoeutetides
Com a clara separao das fases em bandas de ferrita e perlita, as
propriedades locais sero afetadas, o que afetar as macropropriedades, como
resistncia mecnica e tenacidade ao impacto.
49
50
No mecanismo de bandeamento de ferrita/perlita, os coeficientes de
difuso, Dx , dos vrios elementos de liga em aos, so bem menores do que o
valor do coeficiente de difuso DC do carbono no ao[13]. Algumas caractersticas
importantes sobre essa forma de bandeamento sero listadas abaixo:
- A microestrutura bandeada aparece aps o resfriamento da regio austentica,
mas somente se a taxa for lenta. A taxa de resfriamento crtica requerida para
eliminar o bandeamento uma funo do ao e do seu processamento. Os valores
variam de 1200 oC/h at 1,8x104 oC/h.
- Se a amplitude da microsegregao reduzida pela difuso durante a alta
temperatura de tratamento trmico, o bandeamento pode ser eliminado, mas no
permenentemente.
- A formao do bandeamento pode ser eliminada pelo crescimento dos gros da
austenita.
Pesquisadores atriburam a perda do bandeamento de ferrita/perlita alta
taxa de resfriamento para reduo da distncia da interface austenita/ ferrita [13].
mostrado na Figura 2.13 uma estrutura tpica com bandeamento de
perlita e ferrita nos aos hipoeutetides.
Figura 2.13- Amostra de ao com 0,21C e 0,85 Mn com bandeamento ferrita/perlita [22].
50
51
2.5.3
Possibilidade de Ao sobre o Bandeamento
Pode-se deduzir que existem diferentes possibilidades de atuao sobre a
estrutura de bandeamento. So elas:
- atuar sobre o ao de partida, ou seja, obter um mtodo para conseguir reduzir o
grau de segregao do ao;
- atuar durante o processo de deformao quente, ou seja, variar a temperatura
de forjamento e o grau de reduo pois quanto maior a reduo, menor a distncia
entre as bandas e mais homogeneizado est o material;
- atuar com um tratamento trmico posterior, ou seja, realizar um recozimento
com difusoà temperatura relativamente elevada (maior que 1000oC) para
eliminar as causas de bandeamento na estrutura e segregaes produzidas durante
a solidificao do ao ou realizar um recozimento isotrmico para tentar suprimir
ou atenuar a formao de bandeamento sem eliminar as causas do efeito[21].

2.5.4
Tratamento Trmico de Recozimento
O tratamento trmico de recozimento feito com o objetivo de
homogeneizar a microestrutura do material, ou seja, eliminar as segregaes de
elementos de liga em determinadas regies preferenciais da microestrutura.
A microestrutura que possui uma estrutura bandeada conseqncia de
microsegregaes de elementos de liga, que pode ser mangans entre outros
elementos, e essa microsegregao produzida pelo crescimento dendrtico do
ao durante a sua solidificao.
O recozimento, se feito de forma correta, ou seja, utilizando temperatura e
tempo adequados, consegue eliminar o bandeamento da microestrutura, devido a
melhora na distribuio dos elementos de liga pelo material.
51
3
Material e Procedimento Experimental
3.1
Composio Qumica e Geometria dos Elos de Amarras
O material adotado neste trabalho foi um ao estrutural de alta resistncia e
baixa liga, especificado pelaAPI-2F[1] como ao tipo ORQ e usado na fabricao
de elos de amarras para sistemas de ancoragem de estruturas flutuantes do tipo
offshore [3,23].
mostrado na Tabela 3.1 as composies qumicas caractersticas do ao
estrutural tipo ORQ, analisadas dos elos com e sem corroso, de acordo com a
anlise qumica obtida pelo INT (Instituto Nacional de Tecnologia) e ICPOES

(Laboratrio de Espectrometria de Emisso Atmica) e as composies qumicas
requisitadas pela especificao API-2F[1].
TABELA 3.1- Composio qumica mdia (%) do ao estrutural tipo ORQ dos elos com e
sem corroso e valores mnimos segundo a especificao da API-2F.
Elo
Mo
Ni
sem 0,311 <0,007 0,010
Mn
Cr
1,6
Si
Al
0,035 0,21 <0,010
0,027
0,011
1,5
0,083 0,21 0,018
0,011
0,006
1,9
0,25
0,04
0,04
corroso
Elo
com 0,319 <0,007 0,061
corroso
Valores
0,33
0,08
0,40
0,20 0,065
mnimos
para
API-2F
Na fabricao dos elos, barras de seo circular de uma mesma corrida e
com dimetro nominal de 76mm so aquecidas na temperatura de 890oC e
conformadas na geometria tpica de elos de amarras[2,23,24]. Em seguida, o elo
53
sofreu soldagem de topo por centelhamento, alcanando temperaturas mximas de
at 1400oC, no intuito de promover o caldeamento de suas superfcies transversais
livres. apresentado nas Figuras 3.1 e 3.2 a geometria tpica de elos sem malhete
e com malhete para aplicaes em sistemas de ancoragem de unidades offshore.
No estudo desenvolvido, foram utilizados elos tipo ORQ com malhete.
Figura 3.1- Geometria tpica de um elo sem malhete com aplicaes em sistemas de
ancoragem offshore.
Figura 3.2 Geometria tpica de um elo com malhete aps limpeza tipo ORQ com
aplicaes em sistemas de ancoragem offshore.
54
3.2
Condio do Material Ensaiado
Para obter o material necessrio para a usinagem dos corpos de prova do
estudo em questo foram utilizados 5 elos com corroso e 5 elos sem corroso.
So apresentadas na Tabela 3.2 as condies dos materiais estudados neste
trabalho e mostrado na Figura 3.3 de onde foram retirados os corpos de prova
utilizados para os ensaios que sero descritos nos itens subsequentes.
TABELA 3.2 Condies de Ensaio do ao tipo ORQ.
Condio
Caracterstica do Elo
Elos com corroso na Solda
Elos com corroso no Metal de Base
Elos sem corroso na Solda
Elos sem corroso no Metal de Base
Metal
de Base
Solda
Figura 3.3 Regio de Solda e Metal de Base de onde foram retirados os corpos de
prova utilizados nos ensaios mecnicos.
3.3
Posio de Retirada e Geometria dos Corpos de Prova
3.3.1
Corpos de Prova de Trao
Os corpos de prova de trao adotados neste trabalho foram do tipo
cilndrico, retirados 2/3 do raio da barra (vide Figura 3.4) e apresentando o seu
55
eixo longitudinal coincidente com a direo de laminao da barra. Sua usinagem
foi feita seguindo a Norma ASTM E 8-99 [25] e escolheu-se um dimetro nominal
de 6,25mm e um comprimento til de 25mm. Na Figura 3.5 est representada a
geometria dos corpos de prova de trao.
Para os ensaios de trao, foram retirados um total de 20 corpos de prova,
divididos igualmente nas condies descritas na tabela 3.2 do item 3.3.
D= 76mm
2/3 Raio
Figura 3.4 -Posio de retirada dos corpos de prova de trao [26].
6,25mm
25mm
Figura 3.5- Geometria dos corpos de prova de trao.
56
3.3.2
Corpos de Prova de Impacto Charpy
Os corpos de prova entalhados Charpy adotados neste trabalho foram do
tipo A e a posio de retirada destes corpos de prova est apresentada na Figura
3.6a.
Sua usinagem foi feita de acordo com a Norma ASTM E 23-98 [27] com
as seguintes dimenses: B= 10mm , W= 10mm , L=55mm e entalhe de 2mm.
apresentado na Figura 3.6 a geometria do corpo de prova Charpy.
Para os corpos de prova de impacto, foram retirados um total de 32 corpos
de prova divididos igualmente, nas condies descritas na tabela 3.2 do item 3.3.
Figura 3.6 Geometria dos corpos de prova entalhados Charpy tipo A[28].
3.3.3
Corpos de Prova de CTOD
Os corpos de prova para ensaios de CTOD adotados neste trabalho foram
retirados de elos de amarras com corroso e de elos de amarras sem corroso nas
regies do material de base e do material de solda , num total de doze corpos de
prova. A orientao de retirada dos corpos de prova foi do tipo L-R conforme
apresentado na Figura 3.7 enquanto que na Figura 3.8 est apresentada a posio
de retirada dos corpos de prova, seguindo a Norma ASTM E 399 90 [29]. As
dimenses utilizadas foram espessura (B) de 10mm, largura (W) de 20mm e
comprimento (L) de 90mm e pr trinca de fadiga (a) de 2mm. Na Figura 3.9 est
representada a geometria adotada dos corpos de prova de CTOD.
57
Para acompanhamento do desenvolvimento do crescimento da trinca foi
utilizado o mtodo visual, conforme estabelecido na ASTM E647-99 [30]. Desta
forma, os corpos de prova tiveram as suas superfcies polidas e foram feitas
marcaes espaadas de 0,5mm.
Figura 3.7 - Orientao L-R da retirada dos corpos de prova CTOD [29,31].
Figura 3.8 Posio de retirada dos corpos de prova nos elos[6].
58
B =10mm
L= 90mm
W=20mm
Figura 3.9- Geometria dos corpos de prova CTOD[28].
3.3.4
Pr Trincamento dos Corpos de Prova de CTOD
Os corpos de prova foram pr-trincados em fadiga at 2,0 mm frente do
entalhe mecnico.
O pr -trincamento foi realizado em conformidade com a norma ASTM E
647-99 [27] e teve como objetivo promover a eliminao dos efeitos introduzidos
pela usinagem do entalhe mecnico, alm de representar uma condio de ensaio
mais crtica para o material devido intensificao de tenses causadas pelo prtrincamento de fadiga.
As expresses a seguir foram utilizadas para calcular a carga mxima
adotada no ensaio de pr-trincamento dos corpos de prova.
Kmax/E < 1,5 x 10-4m1/2
(4)
Onde E representa o Mdulo de Elasticidade do material, admitido como 210GPa

e o KMAX o valor mximo de tenacidade.
Kmx =[ Pmx* f(a/W)] / B * W1/2
(5)
Sendo Pmx a carga mxima de fadiga e f(a/W) a funo de geometria da

trinca na qual a/W representa a razo entre o tamanho do defeito( entalhe mais
pr-trinca de fadiga no incio do ensaio) e a largura do corpo de prova.
59
Com a e a/W equivalentes a 10mm e 0,5, respectivamente, obteve-se o
valor tabelado da funo f(a/W) de 10,65. Ento, os valores calculados de Kmx e
Pmx atravs das expresses (4) e (5) foram:
Kmx = 31,5 MPa.m1/2
Pmx = 4,18kN
O pr trincamento dos corpos de prova foi realizado em uma mquina
servo-hidrulica INSTRON, modelo 8502, da srie 851 Plus com clula de carga
de 100kN, adotando o carregamento no modo I do tipo trao- trao com
amplitude crescente (devido ao step wise).
A razo de cargas (R) inicial foi de 0,1 o que resultou em uma carga
mnima de 0,35kN. Neste pr-trincamento foi utilizada uma metodologia chamada
step wise onde a partir de um comprimento de trinca de 1,0mm promoveu-se o
aumento da razo de cargas. Desta maneira, R assumiu valores de 0,5(carga
mnima de 1,75kN) e 0,7(carga mnima de 2,45kN) em comprimentos de trinca

de 1,0 mm e 1,5 mm, respectivamente.
Nos ensaios de fadiga realizados foi usado o recurso chamado step wise,
onde foram utilizadas cargas mnimas variveis, devido variao da razo de
cargas R ser varivel.
O crescimento estvel da trinca de fadiga foi monitorado na superfcie dos
corpos de prova com auxlio de uma lupa com aumento de 10x e iluminao
estroboscpia. Quando a trinca atingia o crescimento pr-estabelecido, o
carregamento era interrompido a fim de determinar o nmero de ciclos relativos
ao seu crescimento.
Os parmetros do pr-trincamento foram os seguintes:
Freqncia de ciclagem: 40Hz
Tipo de carregamento: Senoidal
Carga mxima de abertura de trinca: 3,5kN
Cargas mnimas de abertura de trinca: 0,35kN, 1,75kN, 2,45kN
Comprimento de Pr-Trinca: 2,0mm
Comprimento de Trinca Inicial: 10,0mm (incluindo o entalhe mecnico)
Ambiente: ar
Temperatura: 25o C
Acompanhamento do Crescimento da Trinca: visual, com auxlio de uma lupa
com aumento de 10 vezes.
60
3.3.5
Corpos de Prova para o Ensaio de Corroso
Os corpos de prova adotados para o ensaio de corroso foram retirados do
lado esquerdo e direito da linha de solda fazendo um total de seis corpos de prova,
homogeneamente divididos nas condies A, B e C. As trs condies de retirada
dos corpos de prova esto explicadas abaixo:
Condio A - Corpos de prova da linha de solda
Condio B Corpos de prova da ZTA
Condio C Corpos de prova material de base
O dimensionamento dos corpos de prova foi feito de acordo com as
dimenses da clula eletroqumica (vide Figura 3.14 do item 3.7). Sendo assim, os
corpos de prova foram usinados com o dimetro (D) e espessura (B) de 11 mm e
5,5 mm, respectivamente. Estes corpos de prova foram retirados a uma distncia
de aproximadamente 30mm da superfcie do elo de partes de elo medindo
aproximadamente 50mm.
Est mostrado na Figura 3.10 a posio de retirada dos corpos de prova
nos elos das amarras a partir da linha de solda.
61
Figura 3.10 Direo longitudinal de laminao de retirada dos corpos de prova.
Est mostrado na Figura 3.11 a geometria em 3D dos corpos de prova para

os ensaios de corroso
B=5,5mm
D=11mm
Figura 3.11 - Geometria dos corpos de prova.
62
3.4
Ensaios de Trao
Os ensaios de trao foram realizados em uma mquina hidrulica da
marca INSTRON contendo uma clula de carga com capacidade de 10kN, de
acordo com a norma ASTM E 8-99 [25].
Foram realizados ensaios de trao uniaxial em vinte corpos de prova
cilndricos, sendo que cinco corpos de prova para cada condio em estudo, como
j apresentado anteriormente, com o objetivo de determinar o limite de
escoamento, o limite de resistncia, o alongamento percentual, a ductilidade na
fratura e a reduo de rea do ao estrutural tipo ORQ.
3.5
Ensaios de Impacto Charpy
Os ensaios de impacto Charpy foram realizados em conformidade com a
ASTM E 23-98 [27] e apresentado na Figura 3.12.
O ensaio de impacto caracteriza essencialmente a resistncia fratura
frgil do material sob as condies de ensaio.
Foram realizados ensaios de impacto Charpy em 32 corpos de prova,
sendo 8 corpos de prova para cada condio em estudo vide tabela 3.2 do item
3.3),com o objetivo de determinar a tenacidade ao impacto do material para as
condies pr- estabelecidas, e conseqentemente, avaliar se o material se
encontra dentro das normas.
Os corpos de prova foram ensaiados ao ar e s temperaturas de 0oC e
15oC.
63
Figura 3.12-Esquema do ensaio de impacto Charpy [6].
3.6
Ensaios CTOD
O ensaio CTOD foi realizado em equipamento universal de ensaios
INSTRON 5500R de acordo com a norma DNV [23].
Foi adotada uma
velocidade de aplicao de carga de 1,00mm/min. Os 12 corpos de prova foram

ensaiados at a carga mxima ou falha do corpo de prova. Para a medida da
abertura do entalhe mecnico, foi utilizado um clip-gauge de abertura mxima de
5mm. Todos os corpos de prova foram ensaiados temperatura de 20o C
apresentado na Figura 3.13 a montagem esquemtica do corpo de prova
na mquina de ensaio.
64
80mm
Figura 3.13 - Montagem esquemtica de um corpo de prova para ensaio CTOD.
Aps a realizao dos ensaios, foi feita a medio do comprimento da

trinca de fadiga e da sua propagao durante o ensaio. Para isso, os corpos de
prova foram imersos em um recipiente contendo nitrognio lquido e quebrados
para que a trinca ficasse exposta. Para a anlise, adotou-se um estereoscpio com
aumento de 12 vezes e assim poder fazer as medies necessrias para encontrar
um valor mdio do tamanho de trinca de cada corpo de prova ensaiado.
Aps essas medies de tamanho de trinca, foi efetuado o clculo do valor
do CTOD em funo da geometria dos corpos de prova e propriedades do
material, de acordo com as normas DNV e ASTM E 1290 -93[23, 32].
3.7
Ensaios de Corroso na Clula Eletroqumica
O ensaio de corroso teve como objetivo principal verificar o
comportamento do material sob condies de corroso atravs de um potencial
eletroqumico aberto.
3.7.1
Parte I Ensaio de Corroso em Amostras como recebida
Neste ensaio, foram utilizadas 6 amostras na condio de como recebida
de um elo que continha a corroso localizada e 6 amostras tambm na condio
65
de como recebida de um outro elo que no continha a corroso localizada,
divididos como est mostrado na Tabela 3.3.
TABELA 3.3 Diviso das Amostras Como Recebidas para Ensaio de Corroso.
Nmero
de Regio do Elo sem Nmero
de Regio
do
Elo
Amostras
corroso
Amostras
com corroso
Material de Base
Material de Base
ZTA
ZTA
Solda
Solda
O ensaio objetivou a determinao da densidade de corrente de corroso e

potencial
eletroqumico, parmetros estes que permitiram, posteriormente o
clculo da taxa de corroso e obteno do ndice de susceptibilidade corroso de

cada regio do material em estudo.

Na clula eletroqumica que est mostrada na Figura 3.14 tem-se como
eletrodo de referncia, um eletrodo do tipo prata/ cloreto de prata em soluo de
KCl 3,8Molar, chamado de eletrodo ROX 674 [33], que tem como finalidade
medir o valor do potencial do eletrodo de trabalho, no caso, o ao tipo ORQ em
estudo. Utilizou-se tambm, um contra-eletrodo, um eletrodo de platina, que teve
a finalidade de medir o valor de corrente que passava pelo circuito potenciosttico
utilizado. Utilizou-se como soluo agressiva a gua do mar (contendo NaCl com
concentrao de 3,5%).
0, 8 V
voltmetro
ecorr
Contra Eletrodo
metal sofrendo
corroso
eletrodo de referncia
soluo agressiva
Figura 3.14 Esquema de montagem de dispositivo para avaliao do potencial de

corroso da junta soldada, ZTA e material de base dos elos tipo ORQ.
66
Com este circuito fechado e impondo uma faixa de potencial onde a
corrente permanecesse em torno do zero, uma velocidade de 10mV/s e freqncia
de 5Hz foi feita uma varredura na faixa de potencial correspondente ao zero na
corrente, para saber a resposta do material em relao corroso, ou seja, do
potenciostato. Essa varredura teve a durao de aproximadamente 2 minutos para
cada ensaio das amostras em estudo. Ou seja, de cada regio em estudo, foram
retiradas duas amostras e em cada uma das amostras foram feitas de duas a trs
varreduras de 2 minutos, permitindo a obteno de diversos pontos de corrente e
potencial para posteriormente construo de curvas experimentais desejadas.
Os dados obtidos por esta varredura foram obtidos atravs da ligao online entre o potenciostato apresentado na Figura 3.14 (que tem a funo de aplicar
uma rampa de potencial no eletrodo de trabalho da clula eletroqumica e registrar
a corrente produzida no circuito) que est ligado aos componentes da clula
eletroqumica e o software chamado Labtech Notebook Pro verso 9.02, o qual a

tela principal est mostrada na Figura 3.15. Este software que est instalado num
microcomputador Pentiun 133 com uma placa de aquisio de dados PC-LabCard
(PCL-812PG) permite a aquisio de dados de corrente e potencial obtidos pelo
potenciostato da marca EG & G Instruments - Princeton Applied Research
(modelo 362) e passa para o computador. Atravs deste software pode-se
acompanhar o ensaio tempo real que as reaes ocorreram. Esses dados retirados
do ensaio pelo Labtech foram abertos no programa Excel, e a partir da, pode-se
construir curvas experimentais de potencial versus densidade de corrente.Tais
curvas experimentais permitiram a determinao da taxa de corroso e
susceptibilidade corroso de cada regio.
67
Figura 3.15 Vista frontal do potenciostato.
Figura 3.16 Tela inicial do software Labtech Notebook Pro.
68
3.7.2
Parte II Ensaio de Corroso em Amostras da ZTA Tratadas
Termicamente com o Metal de Base na Condio de Como Recebida
Aps os ensaios de corroso descritos na Parte I e as respectivas anlises,
as amostras da regio que apresentaram maior susceptibilidade corroso (ZTA)
foram tratadas termicamente (vide item 3.8) e novamente ensaiadas. Os
tratamentos esto apresentados na Tabela 3.4.
TABELA 3.4 Tratamentos Trmicos para amostras da Regio da ZTA .
Amostra Tratamento Trmico

1
Recozida, austenitizada 840oC por 1 hora seguida de tmpera em

gua.

gua.

gua.
No recozida, austenitizada 840oC por 1 hora seguida de tmpera em

gua.

gua.

gua.
Recozida, austenitizada 840oC por 1 hora, temperada em gua e

revenida 650oC por 1 hora.


10
No recozida, austenitizada 840oC por 1 hora ,temperada em gua e

11

12

69
Lembrando que cada amostra sofreu duas varreduras de 2 minutos em
torno de uma variao de potencial estipulada.
As curvas experimentais foram novamente construdos pelo Excel atravs
dos dados extrados do software Labtech Pro e do potenciostato e analisados para
obter um ndice que mostre a susceptibilidade corroso de cada condio
ensaiada.
3.7.3
Parte III Ensaio de Corroso em Amostras do Metal de Base
Tratadas Termicamente
Aps os ensaios de corroso descritos na Parte II e as respectivas anlises,
amostras da regio do metal de base foram tratadas termicamente nas mesmas
condies que as amostras da ZTA no item 3.7.2 , para posterior anlise com
metal de base e ZTA nas mesmas condies de tratamento trmico.
3.8
Caracterizao Microestrutural
3.8.1
Anlises Metalogrficas para a Condio de Como Recebida
A preparao metalogrfica das amostras do material seguiu a norma
ASTM E 3-95 [34].
As amostras foram levadas s lixadeiras contendo lixas de nmero 220,
320, 400, 600 e 1000. Aps o lixamento por via mida em todas as lixas acima, as
amostras foram polidas com pastas de diamante, 3microns e 1 micron utilizando
lcool etlico. Para finalizar, as amostras foram atacadas com o reagente Nital 2%
e com ataque colorido chamado Beraha 10/3 (verso do Klemm I) [35].
As amostras foram analisadas e documentadas em microscopio tico da
marca Zeiss, adotando-se aumentos de 50, 200 e 500 vezes para amostras de elos
com corroso e amostras de elos sem corroso, para as diversas regies em estudo.
Para a anlise no Microscpio Eletrnico de Transmisso (MET) foi
preparada uma amostra da regio da ZTA. Primeiramente, a amostra foi cortada
na mquina de corte ISOMET a fim de obter uma fatia fina do material (por volta
de 20mm de espessura). Aps o corte, a amostra foi colada em um suporte para
70
facilitar o manuseio na hora do lixamento e polimento. O lixamento nas lixas de
nmero 220, 320, 400 , 600 e 1000 consistiu em diminuir a espessura da amostra
at que esta se encontrasse com 100 mcrons de espessura ( espessura ideal para a
observao no MET), alm de obter uma superfcie lixada e polida. Aps todo o
processo de lixamento, foi feito um rpido polimento e em seguida foram retiradas
pequenas amostras circulares de aproximadamente 2,5mm de dimetro atravs de
um puno de metal. Com as amostras preparadas, foi feito um ataque
eletroqumico utilizando uma soluo contendo 10% de cido perclrico e 20% de
cido actico à temperatura de 20oC a fim de obter na amostra um mnimo furo
central para permitir a passagem do feixe de eltrons do MET para possibilitar a
observao da amostra.
Aps todas essas etapas de preparao de amostra, esta foi levada para a
Microscpio Eletrnico de Transmisso.

3.8.2
Contagem da Porcentagem de Ferrita
A contagem de ferrita foi feita no Laboratrio de Processamento Digital de
Imagens (LPDI) do DCMM utilizando um microscpio ptico da marca Zeiss
Axioplan 2 Imaging com a lente programas Axiovision 3.1, que captura as
imagens de interesse para a contagem ferrita, e o software KS 400-3.0, que faz o
processamento das imagens. Para fazer a contagem da porcentagem de gros
escuros e claros, gros de perlita e de ferrita, respectivamente, as amostras foram
preparadas seguindo a norma de preparao de amostras para a microscopia tica.
3.8.2.1
Parte I Varredura Milimtrica
Amostras das regies da solda, ZTA e metal base de elos com e sem
corroso foram analisadas neste procedimento, objetivando a determinao da
frao volumtrica de ferrita em cada uma destas regies de interesse. As
amostras
foram
retiradas
de
posies
perifricas
(borda
do
elo)
centrais(exatamente no centro do elo) e cada amostra sofreu no mnimo trs

anlises quantitativas em cada uma das regies mencionadas, ao longo da linha de
solda, distanciadas em mdia 3 mm uma da outra.
71
3.8.2.2
Parte II Varredura Micromtrica
Numa segunda etapa foram selecionadas uma amostra de elo com corroso
e outra de elo sem corroso, ambas retiradas de posies centrais dos elos.
Ambas as amostras sofreram preparao metalogrfica e levadas ao LPDI
para anlises quantitativas mais rigorosas, uma vez que as amostras sofreram
varreduras micromtricas para a obteno de suas porcentagens de ferrita.
A varredura nas amostras foi feita transversalmente linha de solda,
totalizando 40 campos de 280 mcrons que foram capturados e tiveram calculados
as suas porcentagens de ferrita .
Alm da varredura transversal, foi feita tambm uma varredura em 10
pontos longitudinalmente linha de solda, distanciados em mdia de 2 mm o que
possibilitou um mapeamento total da amostra em estudo. A Figura 3.17 mostra

de maneira simples como foi feita essa varredura.
Aps a varredura, os dados ficam disponveis em programa Excel, o que
permitiu a obteno de grficos relacionando a porcentagem de ferrita com a
distncia da linha de solda.
Varredura
Transversal
Varredura
Longitudinal
Linha de Solda
Figura 3.17 Esquema de varreduras transversal e longitudinal adotadas na medio
micromtrica das porcentagens de ferrita.
3.8.3
Tamanho da Zona Termicamente Afetada
72
O tamanho da Zona Termicamente Afetada (ZTA) foi encontrado aps a
varredura feita para a contagem de porcentagem de ferrita no material com
corroso e sem corroso em estudo.
A partir da tabela construda no programa Excel contendo as porcentagens
de todas as varreduras feitas no material, foi obtido um grfico que relacionou a
porcentagem de ferrita em funo da distncia da linha de solda do material.
De posse deste grfico foi possvel obter uma medida para o tamanho da
ZTA, que est compreendida entre a regio de solda e a regio do metal de base,
ou seja, a ZTA tem o seu incio onde h no grfico uma queda brusca na
porcentagem de ferrita obtida prxima linha de solda, e tem o seu fim delimitado
pelo incio de uma porcentagem de ferrita constante, o que indica o incio da
regio do metal de base.
Assim, pode se ento obter o tamanho da ZTA para as amostras de elos
com corroso e sem corroso.

3.8.4
Otimizao do Tratamento Trmico de Recozimento
Com a finalidade de obter valores otimizados de temperatura e tempo de
recozimento para as amostras que seriam tratadas termicamente, alguns testes
foram feitos.
Primeiramente, o tempo de tratamento trmico foi fixado em uma hora
para as temperaturas escolhidas, de 900oC, 950oC e 1000oC. Trs amostras
retiradas da regio do metal de base contendo bandeamento foram selecionadas,
preparadas metalograficamente e documentadas a fim de comprovar a existncia
do bandeamento na microestrutura antes do tratamento trmico de recozimento.
Aps esta documentao, as trs amostras foram levadas ao forno e cada
amostra foi submetida a uma das temperaturas citadas durante o tempo escolhido
e com o resfriamento posterior lento e dentro do forno at atingir a temperatura
ambiente.
Estas trs amostras foram novamente preparadas metalograficamente e
analisadas com a finalidade de se comprovar se o tratamento trmico de
recozimento extinguiu com o bandeamento prvio.
Aps fixada a temperatura de 1000oC, foi escolhido o tempo de uma hora
e meia dentro do forno a esta temperatura. Como este tempo no foi suficiente
73
para extinguir com o bandeamento, foi escolhido o tempo de duas horas e meia
temperatura de 1000oC.
Para a condio de tratamento trmico, a temperatura que conseguiu
exterminar com o bandeamento foi a temperatura de 1000oC e o tempo utilizado
foi o de duas horas e meia.
3.8.5
Tratamentos Trmicos
O tratamento trmico utilizado de tmpera seguida de revenido foi
escolhido devido explorao de petrleo em guas profundas que requer o
aumento de resistncia mecnica dos materiais com a sua perda de peso, e essas
caractersticas so obtidas atravs deste tratamento trmico.
Primeiramente as amostras retiradas da regio da ZTA e metal de base de
elos com corroso foram divididas em dois grupos contendo seis amostras antes
do comeo das etapas de tratamentos trmicos. O primeiro grupo de amostras foi
levado ao forno para o tratamento trmico de recozimento , a fim de extinguir o
bandeamento da microestrutura e homogeneizar a estrutura. Este tratamento
trmico foi feito uma temperatura de 1000oC por duas horas e meia e as
amostras resfriadas lentamente dentro do forno at atingir a temperatura ambiente.
O segundo grupo de seis amostras no foi levado ao forno para esse tratamento
trmico de recozimento.
Aps o tratamento trmico de recozimento convencional procedeu-se um
tratamento trmico austenitizao seguido de tmpera em doze amostras (seis
recozidas e seis no recozidas) adotando-se diferentes temperaturas de
austenitizao (840oC, 870o C e 900oC) durante uma hora. Todas as amostras
foram resfriadas em gua.
Aps a tmpera, seis destas amostras (trs recozidas e trs no recozidas)
sofreram revenido na temperatura de 650oC durante uma hora.
As temperaturas de tmpera escolhidas para os tratamentos trmicos das
amostras da regio mais susceptvel corroso, ou seja, a ZTA, foram baseadas na
temperatura indicada pelo Metals Handbook e ASM Handbook [36,37], para o ao
SAE 1330 em estudo, que de 837oC. Assim sendo, foram escolhidas trs
temperaturas em torno desta, ou seja, 840oC, 870oC e 900oC.
74
Depois de ser feito o revenido, as amostras foram preparadas
metalograficamente, documentadas em microscopia tica e levadas para o ensaio
de corroso na clula eletroqumica a fim de analisar o comportamento
eletroqumico destas novas microestruturas.
A temperatura para o revenido foi escolhida levando-se em conta a
temperatura para aos SAE 1330 indicada pelo Metals Handbook e ASM
Handbook [36,37]. Com isso, determinou-se que a temperatura de revenido seria
de 650oC por uma hora.
3.9
Perfil de Microdureza e Dureza
Este ensaio de microdureza foi feito em amostras de elos com corroso e
amostra de elos sem corroso e teve como objetivo obter um perfil de microdureza
para cada uma das amostras, ou seja, uma relao entre a microdureza (Hv) e a
distncia da linha de solda (d).
Os ensaios de microdureza foram realizados seguindo as normas ASTM E
140-97 e ASTM E 384-89 [38, 39]. O equipamento utilizado foi o microdurmetro
SHIMADZU modelo HMV-2000 com carga de 300 gf aplicada por um tempo de
30 segundos. E a medida de microdureza utilizada foi a Vickers, segundo a Norma
ASTM E 92-82[40].
Para traar o perfil de microdureza, primeiramente foi feito um
levantamento de 10 medidas ao longo do comprimento das amostras, isto , uma
varredura transversal linha de solda, com distncia entre as identaes de 1 a 2
mm. Esta varredura foi feita em duas amostras de regies distintas do mesmo elo,
ou seja, uma amostra retirada do centro e outra amostra da borda do elo, com a
finalidade de se obter uma melhor definio do perfil desejado. Aps essa
varredura, feita uma outra mais refinada na regio prxima linha de solda, na
qual a distncia entre as identaes passou a ser de 0,25 mm, o que possibilitou
ter uma determinao mais sensvel do perfil de microdureza.
Com os valores de microdureza Vickers e as distncias da linha de solda
de onde esses valores foram obtidos, o perfil de microdureza para cada amostra
foi traado.
Os ensaios de dureza foram feitos na Mquina Wolpert com indicador
Testor da Instron e modelo Probat para elos com e sem corroso. A dureza medida
75
no ensaio foi a dureza Vickers (Hv). O ensaio para todas as amostras foi feito
utilizando uma carga de 10 kg. Para este ensaio foram realizadas trs medidas de
duas regies distintas do elo, ou seja, da regio da borda do elo e da regio central
do elo. Aps as medies, foi montada uma tabela relacionando as regies do elo
com os valores de dureza obtidos.
Este ensaio foi feito com a finalidade de comparar estes valores de dureza
com os valores obtidos no ensaio de microdureza. Os valores de dureza e de
microdureza estaro expostos em tabelas no prximo captulo.
3.10
ndices de Bandas
Como j foi dito anteriormente, o processo de solidificao nos aos leva
a uma microsegregao de impurezas e elementos de liga e juntamente com a
deformao causada pela laminao, leva as regies da estrutura a ficarem ricas

ou pobres em determinados elementos de liga, o que forma a microestrutura de
bandas. Com a separao das fases em bandas de ferrita e perlita, as
macropropriedades como resistncia mecnica e tenacidade ao impacto so
afetadas. A Norma ASTM 1268 [41] foi utilizada como uma forma de caracterizar
esta estrutura de bandas do material em estudo assim como extenso destas
bandas.
Para que esta norma fosse implementada, foi feita uma automao desta
para a determinao do ndice de anisotropia (AI) e do grau de bandeamento
(12) utilizando a Microscopia ptica Digital presente no LPDI (Laboratrio de
Processamento Digital de Imagens), para a captura das imagens bandeadas assim
como para a criao de uma rotina no programa KS400 a fim de obter os ndices
de anisotropia e o grau de bandeamento para os elos com e sem corroso.
Segundo a norma [41], o grau de bandeamento encontra-se entre 0 (para
distribuio microestrutural aleatria)
e 1(para distribuio microestrutural
totalmente orientada) enquanto que o ndice de anisotropia pode assumir valores

iguais a 1(para microestruturas no bandeadas) ou superiores a 1(para
microestruturas bandeadas).
Para o clculo destes parmetros, foram capturadas 35 imagens de cada
amostra (com e sem corroso) e ento atravs da automao da norma foram
encontrados os resultados desejados.
76
3.11
Difrao de Raios-X
Com a finalidade de obter um difractograma de identificao das presenas
dos elementos e seus compostos no material em estudo, foi utilizada a tcnica de
difrao de raios-x para obter os picos de difrao destes elementos. Para essa
identificao, foi utilizado o difractmetro de raios-x modelo D5000, da marca
Siemens. O mtodo de anlise utilizado foi o de anlise qualitativa de fases
A condio de varredura utilizada para qualificar a presena de cromo e
nquel em amostras dos elos com e sem corroso na regio da ZTA e metal de
base foi a de 5 a 900 2 com um tempo de 10 segundos para cada passo de 0,020.
O tempo total para cada varredura foi de 12 horas. O anodo utilizado para esse
mtodo foi o anodo de cobre , com comprimento de onda , de 1,5406 .

3.12
Anlise de Precipitados no Microscpio Eletrnico de Transmisso
Com a finalidade de observar a presena de precipitados e possivelmente
confirmar a existncia destes indicados de forma qualitativa na Difrao de
Raios-X, foi utilizado o MET. Para tal anlise e caracterizao dos elementos
presentes nos precipitados, foi feito um EDS (Electron Difractometer
Spectroscopy) em cima dos precipitados que apareceram nas regies da ZTA das
amostras retiradas de elos com corroso.
3.13
Caracterizao Fractogrfica no Microscpio Eletrnico de Varredura
Aps o ensaio CTOD, cada corpo de prova foi analisado, a fim de se
determinar o micromecanismo de fratura atuante na regio de solda e na regio do
metal de base dos elos com e sem corroso.
Estas amostras tiveram a sua anlise feita no microscpio eletrnico de
varredura da marca Zeiss modelo DSM 960.
As amostras escolhidas foram preparadas no laboratrio, onde promoveuse a limpeza de suas superfcies de fratura. E ento foram levadas ao MEV para
serem analisadas e documentadas.
4
Apresentao e Discusso dos Resultados Experimentais
4.1
Composio Qumica
Como pode ser observado na Tabela 3.1, as composies qumicas dos elos
com e sem corroso diferem na quantidade de alguns elementos.
Os teores de carbono para os elos com e sem corroso, so praticamente

idnticos, ou seja, 0,32% e 0,31%. O mesmo no acontece, por exemplo, com o teor
de cromo, uma vez que o elo com corroso apresenta um teor de cromo superior em
aproximadamente duas vezes o teor de cromo daquele sem corroso.
O cromo um elemento que aumenta a temperabilidade do ao deslocando a
curva de transformao para a direita, o que facilita a tmpera do material como um
todo, garantindo uma estrutura temperada com maior quantidade de martensita. Alm
disso, o cromo pode ser adicionado composio qumica do ao para aumentar a
dureza e a resistncia da ferrita quando dissolvido nesse constituinte e
conseqentemente o limite de escoamento e resistncia fratura do material. E,
geralmente, associado ao nquel e cobre aumenta a resistncia corroso atmosfrica.
O cromo quando adicionado no ao em teores entre 10 e 20 %,aumenta sua
resistncia corroso em atmosferas industriais. Porm, observa-se na Tabela 3.1 que
as quantidades de cromo nos elos com e sem corroso foram de 0,083% e 0,035%,
respectivamente. Esta quantidade de cromo inferior quela mnima necessria para
aumentar de maneira significativa a resistnciaà corroso do material [42, 43].
O fsforo tem como funo aumentar a resistncia mecnica e resistncia
fadiga do ao. Acima de 0,12%, contribui para melhorar a resistncia corroso
atmosfrica, sobretudo quando o cobre est presente em pequenas quantidades.
Observando a Tabela 3.1, as quantidades de fsforo nos elos com e sem corroso
foram de 0,011% e 0,027%, respectivamente.
78
O alumnio atua como elemento desoxidante e atua tambm como controlador
do tamanho de gro, no influenciando na resistncia corroso do ao [42,43]. De
acordo com a Tabela 3.1, as quantidades de alumnio de elos com e sem corroso
foram de 0,018% e 0,010%, respectivamente.
O nquel tem a funo de melhorar as propriedades mecnicas, aumentar a
resistncia corroso e refinar a granulao da austenita primria [42,43].
Observando a Tabela 3.1, as quantidades de nquel para elos com e sem corroso
foram de 0,061% e 0,010%, respectivamente. Acredita-se, ento, que o nquel foi
adicionado ao ao com a funo de melhorar as propriedades mecnicas assim como
aumentar a resistncia corroso atmosfrica.
Os outros elementos que compem quimicamente o ao dos elos com e sem

corroso encontram-se em equivalncia em suas quantidades.
Um comentrio vlido quando se observa as composies qumicas
apresentadas na Tabela 3.1. As composies qumicas de alguns elementos presentes
no material no se encontram de acordo com aquela proposta pela especificao API2F [2] para elos do tipo ORQ.
4.2
Ensaios de Trao
Esto apresentadas na Tabela 4.1 as principais propriedades mecnicas dos
elos tipo ORQ. Nesta tabela, y , r , A, f e representam , respectivamente, o
limite de escoamento, limite de resistncia mecnica, alongamento, ductilidade na
fratura e reduo de rea para cada condio em estudo. Tais propriedades foram
obtidas pela mdia de 5 corpos de prova para cada condio.
79
TABELA 4.1 - Propriedades Mecnicas dos elos Tipo ORQ e Propriedades Mecnicas
Mnimas para elos ORQ, RQ3 e NVR3.
Condio y (MPa)
Material
de base
sem
corroso
Material
de base
com
corroso
Regio de
solda sem
corroso
Regio de
solda com
corroso
ORQ
r (MPa)
A (%)
f (%)
(%)
446(13,3)
716(11,3)
27,5(1,17)
55,2(1,08)
67,1(0,910)
446(18,1)
702(5)
30,8(1,71)
59,2(1,25)
68,8(0,82)
429(5,4)
708(15,6)
18,9(1,99)
39,1(5,03)
53,0(4,66)
441(16,4)
708(10,5)
19,5(0,92)
44,6(2,9)
61,1(2,62)
No
641
17
especificada
No
40
especificada
No
RQ3
410
690
17
especificada
50
No
NVR3
410
690
17
especificada
50
Onde f = ln (Ao/Af)
Ao observar a Tabela 4.1, pode-se notar que os valores do limite de
escoamento (y) e reduo de rea () do material de base em ambas condies so
iguais, enquanto que os valores de alongamento, ductilidade na fratura para o material
de base do elo sem corroso so inferiores queles do elo com corroso.
Com relao ao material da solda, os valores do limite de resistncia mecnica
e alongamento (A) so iguais em ambas as condies, enquanto que os valores de
limite de escoamento, ductilidade na fratura e reduo de rea para o material de
80
solda dos elos sem corroso so inferiores ao do material de solda dos elos com
corroso.
Em ambas condies estudadas, isto , elos com e sem corroso, as
propriedades mecnicas do material de base so superiores quelas do material de
solda, devido s heterogeneidades microestruturais inerentes ao processo de soldagem
por centelhamento [8,44,45 ].
A ttulo de comparao, na mesma Tabela 4.1, so apresentados os valores
mnimos requeridos para as propriedades mecnicas de elos tipo ORQ, RQ3 e NVR3,
respectivamente provenientes das recomendaes API-2F, ABS e DNV [2,24,23].
Comparando, agora, as propriedades mecnicas apresentadas nas Tabelas 4.1,
pode-se notar que os valores de limite de resistncia mecnica, alongamento e

reduo de rea, para todas as condies estudadas, isto , material de base bem como
regio de solda de elos com e sem corroso so superiores queles mnimos exigidos
pela qualificao estabelecida pela especificao API-2F[2] para elos de sistema de
ancoragem de unidades flutuantes do tipo offshore fabricados com o ao estrutural
tipo ORQ. Tal constatao confiabiliza o material em estudo no que diz respeito s
propriedades mecnicas bsicas, alm de demonstrar que no houve influncia do
processo de corroso nas caractersticas mecnicas dos respectivos elos.
No existe uma especificao para o limite de escoamento mnimo do elo tipo
ORQ na recomendao API-2F[2]. Porm, pelas normas ABS[24] e DNV[23] os elos
do tipo ORQ do presente estudo, em funo dos limites de escoamento e resistncia
mecnica apresentados, seriam equivalentes a elos dos tipos RQ3 e NVR3,
respectivamente. Desta maneira, uma comparao entre os valores das Tabela 4.1
permite a constatao que todas as propriedades dos elos tipo ORQ em ambas as
condies so superiores quelas mnimas especificadas para elos dos tipos RQ3 e
NVR3.
4.3
Ensaios de Impacto Charpy
O ensaio de impacto foi realizado para avaliar a resistncia fratura frgil das
diferentes regies dos elos. So mostrados nas Tabelas 4.2 e 4.3 os valores mdios de
81
energia absorvida no impacto para corpos de prova dos elos tipo ORQ ensaiados nas
temperaturas de 0oC e 15oC, respectivamente. Tais valores foram obtidos pela mdia
de 8 corpos de prova para cada condio.
TABELA 4.2 - Energia ao Impacto dos Elos ORQ na Temperatura de 0oC.
Condio
Energia (kgf-m)
Material de base sem corroso
4,3 (0,36)
Material de base com corroso
4,9 (0,22)
Regio de solda sem corroso
4,1(0,62)
Regio de solda com corroso
5,5 (0,34)
TABELA 4.3 Energia ao Impacto dos Elos ORQ na Temperatura de 15oC.
Condio
Energia (kgf-m)
Material de base sem corroso
1,3 (0,08)
Material de base com corroso
3,5 (0,32)
Regio de solda sem corroso
2,5 (0,37)
Regio de solda com corroso
3,6 (0,42)
Observando a Tabela 4.2 e 4.3, nota-se que os valores de energia ao impacto

para ambas as temperaturas de 0o C e 150C, tanto para o material de base quanto
para o regio da solda dos elos com corroso, so superiores aqueles do material de
base e de solda dos elos sem corroso.
Como j era esperado, comparando os valores de energia ao impacto para as
temperaturas de 0 OC e 15OC, tem-se que os valores de energia ao impacto so
menores para a temperatura de 15OC, devido reduo de ductilidade proveniente
da menor temperatura de ensaio.
So mostrados na Tabela 4.4 os requerimentos mnimos necessrios da
energia ao impacto Charpy para os elos de amarras para plataformas offshore, em
82
regies de solda e metal de base para as temperaturas de 0oC e 15o C, de acordo com
a especificao API-2F [2].
TABELA 4.4 - Energias ao Impacto Requeridas para Elos ORQ [1].
Regio do Elo
T (oC)
Metal de Base
5,9
Metal de Base
-15
4,1
Solda
5,0
Solda
-15
3,7
Energia Mnima (kgf-m)
Ao comparar as Tabelas 4.2 e 4.3 com a Tabela 4.4, pode-se notar que os
valores de energia ao impacto para as condies ensaiadas temperatura de 0oC e
-15oC encontram-se abaixo dos valores requeridos pela especificao API-2F,
exceo da regio de solda dos elos com corroso, que apresentaram valor de energia
ao impacto superior quela mnima requerida na especificao.
4.4
Ensaios CTOD
Os ensaios de CTOD foram realizados com o objetivo de avaliar a resistncia
fratura dos elos tipo ORQ em ambas as condies de estudo, uma vez que a
exigncia de qualificao de valores de CTOD em elos de sistemas de ancoragem
com aplicaes em unidades offshore vem sendo requerida aos fabricantes de amarras
pelas sociedades classificadoras[23]. Depois de realizado o ensaio foi possvel
calcular, atravs da expresso abaixo, o valor do CTOD () a partir dos parmetros
obtidos no ensaio e das caractersticas mecnicas do material em estudo, de acordo
com a norma DNV[23]:
83
K2 ( 1- ) +
=
2Ey
0,4 (W ao)
. Vp
(6)
(0,4W+ 0,6 ao + z)
Na expresso anterior, K representa o fator de intensidade de tenses,Vp a

componente plstica da abertura do glip gauge, z a altura de colocao do clip
gauge, W a largura do corpo de prova, ao o tamanho inicial do defeito enquanto
que , E e y representam o coeficiente de Poisson, mdulo de elasticidade e limite
de escoamento, respectivamente.
Para clculo de relativo a cada condio teve-se:
K= 31,5 MPa.m1/2
z=0
W=20mm
= 0,33
E=210GPa
y = em funo da regio do elo e de sua condio apresentada na Tabela 4.1
Na Tabela 4.5 esto apresentados os valores de Vp , ao e para cada condio
de estudo. Nesta tabela m representa valores de CTOD associados com fratura dctil
do corpo de prova e obtidos na carga mxima, u representa valores de CTOD
associados com fratura frgil do corpo de prova e obtidos aps propagao estvel de
trinca superior a 0,2mm enquanto que c representa o valor de CTOD associados com
fratura frgil do corpo de prova e obtidos aps propagao estvel de trinca inferior a
0,2mm [46].
84
TABELA 4.5 - Valores de CTOD na temperatura de 20 o C para as Condies de
Estudo e segundo a Norma DNV.
Condio
Corpos
VP(mm)
ao(mm)
(mm)
de Prova
Material de
1B
1,4
11,35
0,359 (u )
base
2B
0,7
11,34
0,153 (c )
sem corroso
3B
1,1
11,29
0,293 (u)
Material de
4B
1,7
11,15
0,433 (m)
base
5B
0,4
11,28
0,105 (c)
com corroso
6B
1,9
11,54
0,464 (m )
Regio de
1S
0,3
11,30
0,228 (u)
solda
2S
0,8
11,05
0,065 (c)
sem corroso
3S
0,2
11,59
0,022 ( c)
Regio de
4S
0,5
11,30
0,137 (c)
solda
5S
1,6
12,53
0,330 (u)
com corroso
6S
1,9
12,73
0,389 (m)
Valores
Material
mnimos de
de base
CTOD
Regio
segundo a
da Solda
0,20
0,10
Norma DNV
A observao da Tabela 4.5 permite-se constatar que o parmetro CTOD na
regio de solda, em ambas as condies, apresentou considervel diferena de
valores, como por exemplo, nos elos com corroso. Esta condio de estudo est
relacionada com valores de CTOD que foram classificados como , classificao esta
em funo das diferentes propagaes estveis de trinca durante o ensaio.
Considerando-se que o ensaio de CTOD na regio de solda envolve uma parte da
ZTA (vide item 4.6.3), alteraes microestruturais locais nesta ltima seriam
responsveis por modificaes locais de propriedades, como por exemplo, ductilidade
e microdureza (vide item 4.7) e , consequentemente, pelo aparecimento de zonas de
85
fragilizao local (local brittle zones LBZ) [50].Assim sendo, a literatura reporta a
influncia da presena de LBZ na resistncia fratura da zona termicamente afetada.
Por esta razo, as sociedades classificadoras [23], admitem um valor menor de CTOD
para a regio de solda de elos para amarras offshore, conforme apresentado na Tabela
4.5.
Observando a Tabela 4.5, pode-se afirmar que os elos com corroso possuem
mais ductilidade do que os elos sem corroso, pois apresentaram uma maior
resistncia fratura do que os elos sem corroso, tanto para o metal de base quanto
para a regio de solda. Tal afirmao se encontra baseada no fato de que ambas as
regies dos elos com e sem corroso apresentaram resistncias fratura
caracterizadas pelo parmetro CTOD de carga mxima, parmetro este associado com
uma maior capacidade de ductilidade do material.
Comparando os valores mnimos requeridos pela norma e os valores obtidos
no ensaio CTOD apresentados pela Tabela 4.5 pode-se afirmar que os corpos de
prova, retirados de elos sem corroso nas regies do metal de base (2B) e solda (2S e
3S), bem como corpos de prova retirados de elos com corroso nas regies do metal
de base (5B) apresentaram valores e CTOD abaixo daqueles mnimos requeridos pela
norma DNV. Tal comportamento poderia ser esperado devido a baixa energia ao
impacto apresentada pelos elos tipo ORQ, objetos do presente estudo (vide item 4.2).
86
4.5
Ensaios de Corroso Eletroqumica
4.5.1
Amostras Como Recebida
Para os elos com e sem corroso, foram levantadas curvas experimentais de
potencial versus densidade de corrente para posteriormente serem determinados a
corrente e o ndice de susceptibilidade corroso para cada condio de estudo. A
unidade adotada para a susceptibilidade corroso foi o centmetro de penetrao por
ano (cpa). Tais curvas foram construdas tomando como referncia os metais de base
dos elos sem e com corroso, estes valores obtidos nos ensaios esto apresentadas nas
Nas Figuras 4.2, 4.3, 4.5 e 4.6, a linha da curva correspondente ao metal de
base de referncia est rebatida em relao ao potencial e pontilhada, com o intuito de
obter sua interseo com as linhas de corrente X potencial de solda e ZTA (Diagrama
de Evans). Pode-se ento encontrar o valor de densidade de corrente e potencial de
corroso entre a referncia (metal de base) e a condio de interesse (solda ou ZTA) e
com isso obter os valores de corrente de corroso e conseqentemente o ndice de
susceptibilidade corroso para cada regio estudada.
-1,0
-1,5
Potencial ( V )
Figuras 4.1 e 4.4, respectivamente.
Metal de
Base
-2,0
-2,5
-3,0
-9
-6
-3
densidade de corrente ( A / m2 )
Figura 4.1 Curva Experimental do Potencial versus densidade de corrente para o metal de
base dos elos sem corroso.
87
O ponto de interseo corresponde ao equilbrio de
potencial andico e
catdico quando se manifesta a densidade de corrente de corroso.

-0,5
Potencial ( V )
ZTA
Metal de Base
Rebatido
-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
Icorroso
-3,0
-12
-9
-6
-3
densidade de corrente ( A / m 2 )
Figura 4.2 Curva Experimental do Potencial versus densidade de corrente da regio da

ZTA para elos sem corroso.
Observando a Figura 4.2, nota-se que a densidade de corrente de corroso para

a regio da ZTA para elos sem corroso uma densidade de corrente catdica, pois
essa corrente apresentou um valor negativo, ou seja, a regio da ZTA no est
sofrendo corroso e
sim est fazendo com que
anodicamente, impondo um valor de cpa de 0,109.
o metal de base comporte-se
88
-1,0
Potencial ( V )
-1,5
Metal de
Base
Rebatido
-2,0
-2,5
I corroso
-3,0
Solda
-3,5
-12
-9
-6
-3
densidade de corrente ( A / m )

solda para elos sem corroso.
J na Figura 4.3, nota-se que a densidade de corrente de corroso para a

regio da solda para elos sem corroso uma corrente andica, visto que esta corrente
apresentou um valor positivo, ou seja, a prpria regio de solda est sofrendo
corroso com um valor de cpa de 0,387 e fazendo com que o metal de base comportese como catodo.
89
0,0
Metal de
Base
Potencial ( V )
-0,5
-1,0
-2,0
-12
-9
-6
-3
Figura 4.4 Curva Experimental do Potencial versus densidade de corrente para o metal de
base para elos com corroso.
-0,5
Metal de
Base
Rebatido
-1,0
Potencial ( V )
-1,5
-1,5
-2,0
Icorroso
ZTA
-2,5
-12
-9
-6
-3
12
Figura 4.5 - Curva Experimental do Potencial versus densidade de corrente da regio da

ZTA para elos com corroso.
90
0,0
Metal de
Base
Rebatido
Potencial ( V )
-0,5
-1,0
Solda
-1,5
ICorroso
-2,0
-12
-9
-6
-3

solda para elos com corroso.
Na Figura 4.5, a densidade de corrente de corroso para a regio da ZTA para

elos com corroso uma densidade de corrente andica, isto , essa corrente
apresentou um valor positivo, ou seja, a regio da ZTA est sofrendo corroso com
1,13 cpa e est fazendo com que o metal de base comporte-se como catodo.
Por outro lado, na Figura 4.6, nota-se que a densidade de corrente de corroso
para a regio da solda para elos com corroso catdica, ou seja, a regio de solda
no est sofrendo corroso e est fazendo com que o material de base comporte-se
como anodo, impondo a ele um valor de cpa de 0,076 para a mesma rea de material.
Na Tabela 4.6 esto apresentados os valores de cpa e o tipo de corrente obtida
para elos com e sem corroso.
91
TABELA 4.6- Valores de Corrente de Corroso e cpas para as Regies do Elo Com e Sem
Corroso para a Condio de Como Recebida.
Elos
com Valores de Densidade
corroso
cpa
Corrente
de Elos sem Valores
Densidade
de
de corroso
Corrente
de
de cpa
Corroso(A/m2)
corroso(A/m2)
ZTA
1,013
8,41
ZTA
0,109
0,91*
Solda
0,076
0,62*
Solda
0,387
3,21
* correntes catdicas
Analisando os valores obtidos atravs de mtodos matemticos do programa
Excel das amostras do elo com corroso para encontrar os ndices de susceptibilidade
corroso, ou seja, a perda de material em cpa, observou se que, a regio com o
ndice de corroso mais alto, foi a da regio da ZTA, o que realado pela presena
da corroso localizada na superfcie dos elos de amarras.
Tendo como referncia o metal de base para a formao da pilha de corroso
eletroqumica, pode-se dizer que quando o valor de densidade de corrente encontrado
na regio de solda ou ZTA negativo, tem-se que a corroso est ocorrendo no metal
de base. Entretanto se o valor da densidade de corrente encontrado for positivo, a
corroso est ocorrendo na regio da ZTA ou na solda.
Assim, observando a Tabela 4.6, para os elos com corroso, tem-se que o cpa
para a regio da ZTA de 1,013 e a densidade de corrente andica com uma valor
de 8,41 A/m2, o que indica que a corroso est ocorrendo na regio da ZTA,
utilizando como referncia o material de base. Isso visto pela macrografia dos elos
corrodos apresentados nas Figuras 1.1 e 1.2 do captulo 1. Entretanto, para a regio
de solda, o cpa 0,076 e a densidade de corrente catdica com um valor de 0,62
A/m2, o que mostra que o metal de base utilizado como referncia no ensaio que
est sendo corrodo.
Observa-se tambm que alm da regio da ZTA ser a mais facilmente
corroda, h uma diferena considervel entre os cpas das regies da solda com
relao ao cpa da ZTA, o que enfatiza ainda mais a predisposio de haver corroso
na regio da ZTA.
92
Agora, para valores de cpa no elo sem corroso, o cpa para a regio da solda
0,387 e a densidade da corrente andica de 3,21 A/m2 , mostrando que a regio da
solda est sendo corroda. Ento, para os elos sem corroso, observa-se que a regio
da solda possui maior tendncia para a corroso.
Os valores obtidos de cpa para os elos com e sem corroso se comparados,
permitem afirmar que o elo sem corroso possui um ndice de susceptibilidade
corroso inferior ao ndice de susceptibilidade corroso do elo com corroso. A
razo entre estas susceptibilidades de aproximadamente trs vezes, pois o valor de
cpa no caso do elo sem corroso na regio da ZTA de 1,013, enquanto que o valor
de cpa no caso do elo sem corroso na solda de 0,387.

4.5.2
Amostras Tratadas Termicamente
Para os elos com corroso e amostras tratadas termicamente retiradas da
regio mais susceptvel corroso, ZTA, e tomando como referncias metais de base
na condio de como recebido e na condio igual de tratamento trmico da ZTA
foram feitos curvas experimentais de potencial versus densidade de corrente
constados nas Figuras 4.7 e 4.8. Nelas, as curvas experimentais de potencial versus
densidade de corrente para exemplificam a maneira como foram feitos todos as
curvas experimentais da regio da ZTA tratada termicamente com o respectivo
material de base de referncia sem o tratamento trmico e com o material de base
com o mesmo tratamento trmico da ZTA em questo.
Est apresentado na Figura 4.9 a curva experimental de potencial versus
densidade de corrente para o metal de base com tratamento trmico correspondente
ao tratamento trmico da ZTA. Como os valores obtidos pelas trs temperaturas de
austenitizao foram muito prximos, optou-se por um a mdia para o metal de base
rebatido utilizado na curva experimental da Figura 4.8.
93
0,0
T1
Potencial ( V )
-0,5
Metal de Base
Rebatido
-1,0
T3
-1,5
Icorroso
T2
-12
-9
-6
-3
densidade de corrente ( A / m2 )

ZTA sem recozimento prvio, austenitizado 840oC(T1) , 870oC(T2) e 900oC(T3) e
temperado em gua com o metal de base de referncia (vide Figura 4.4) na condio de
com corroso sem tratamento trmico.
0,0
Metal de Base
Rebatido
-0,5
Potencial ( V )
-2,0
T1
-1,0
-1,5
T2
T3
Icorroso
-2,0
-12
-9
-6
-3

ZTA sem recozimento prvio, austenitizado 840oC (T1) , 870oC (T2) e 900oC (T3) e
temperado em gua com o metal de base de referncia tratado termicamente (vide Figura
4.9).
94
0,0
Mdia
T1
Potencial ( V )
-0,5
-1,0
T2
-1,5
T3
-2,0
-12
-9
-6
-3
Figura 4.9 Curva Experimental do Potencial versus densidade de corrente do metal de base
sem recozimento prvio, austenitizado 840oC(T1) , 870oC (T2) e 900oC(T3) e temperado
em gua .
Esto apresentadas nas Tabelas 4.7 e 4.8 os cpas obtidos para as condies
ensaiadas, ou seja, para a ZTA tratada termicamente e o metal de base de referncia
com corroso na condio de como recebido e para a ZTA e o metal de base de
referncia tratados termicamente, respectivamente. Esses valores das Tabelas 4.7 e
4.8 esto tambm apresentados sob forma grfica na Figura 4.10.
95
TABELA 4.7 Velocidades de Corroso para ZTA Tratada Termicamente e Metal de Base
com Corroso Como Recebido.
Condio
Temperatura (oC )
cpa
sem recozimento + austenitizao T1
840
0,463
+ Tmpera
sem recozimento +austenitizao T2
870
0,616
+ Tmpera
900
0,939
+ Tmpera
Recozimento+austenitizao
T1
840
0,531
+Tmpera
T2
870
0,519
+Tmpera
T3
900
0,993
+Tmpera
840
1,560
+ Tmpera + Revenido
870
1,430
+ Tmpera + Revenido
900
1,470
+ Tmpera + Revenido
T1
840
0,617
+Tmpera + Revenido
T2
870
0,713
+Tmpera + Revenido
T3
900
1,150
+Tmpera + Revenido
TABELA 4.8 Velocidades de Corroso para ZTA e Metal de Base Tratados Termicamente.
Condio
Temperatura (oC )
cpa
sem recozimento +austenitizao T1 +
840
0,324
Tmpera
870
0,480
Tmpera
900
0,751
Tmpera
T1
840
0,508
+Tmpera
T2
870
0,489
+Tmpera
T3
900
0,960
+Tmpera
840
1,480
Tmpera + Revenido
870
1,350
Tmpera + Revenido
900
1,380
Tmpera + Revenido
T1
840
0,454
+Tmpera + Revenido
T2
870
0,562
+Tmpera + Revenido
T3
900
1,000
+Tmpera + Revenido
96
sem solubilizao
+ Tmpera
Tmperas + Revenidos MB com Trat. Trmico

2,0
com solubilizao
+ Tmpera
ZTA como recebida e

com corroso
sem solubilizao
+ Tmpera
+ Revenido
1,6
com solubilizao
+ Tmpera
+ Revenido
cpa
1,2
0,8
ZTA como recebida e

sem corroso
0,4
--- MB
Sem Trat.
Trmico
0,0
820
840
860
880
900
920
__ MB
Com Trat.
Trmico
T, C
Figura 4.10 Grficos de cpa versus Temperatura de Tmpera para cada condio em
estudo.
No grfico da Figura 4.10, observar-se que cada ponto representa o cpa para
cada condio de tratamento trmico da ZTA. Os grficos pontilhados representam os
cpas para a ZTA tratada termicamente tendo como referncia o metal de base com
corroso na condio de como recebido. Enquanto que os grficos em linha cheia
representam cpas para a ZTA tratada termicamente tendo como referncia o metal
de base tambm tratado termicamente. As duas linhas horizontais representam os
cpas obtidos na ZTA em elos com e sem corroso da condio de como recebido.
Para os grficos referentes ZTA e metal de base tratados termicamente e
para os grficos referentes ZTA tratada termicamente e metal de base sem
tratamento trmico, percebe-se que o metal de base tratado ou no tratado no causou
praticamente diferena nas velocidades de corroso obtidas. E de uma forma geral,
pode-se perceber que com o aumento da temperatura de tmpera h sensvel aumento
dos valores das taxas de corroso.
No grfico da Figura 4.10 conclui-se que quando o material no
austenitizado antes da tmpera e revenido, h um aumento considervel nas taxas de
corroso com respeito s outras rotinas de tratamento trmico. Isto pode ser explicado
97
pelo fato da austenitizao ter a funo de homogeneizar a estrutura do material antes
de qualquer tratamento trmico subseqente, e no caso, esse material possuindo
bandeamento microestrutural e precipitados na ZTA levou-o a uma condio de
vulnerabilidade quando temperado e revenido.
Com relao aos outros tratamentos trmicos feitos - austenitizao seguida
de tmpera e revenido com recozimento prvio e austenitizao seguida de tmpera
com ou sem recozimento prvio - eles conduziram o material taxas de corroso
similares, sendo que o aumento destas taxas ocorre com o aumento da temperatura de
tmpera. Estas condies de tratamento trmico citadas acima fizeram com que as
taxas de corroso diminussem sensivelmente quando comparadas com a taxa de
corroso da ZTA na condio de como recebida de elos com corroso. Porm, esses
tratamentos trmicos ainda assim ficaram acima da taxa de corroso para a ZTA da
condio de como recebida de elos sem corroso, pois para os tratamentos trmicos
feitos utilizou-se o material da ZTA de elos com corroso. Provavelmente, se fosse
utilizado o material da ZTA de elos sem corroso para os tratamentos trmicos,
seriam obtidos valores para taxa de corroso mais baixos do que os valores obtidos
para a ZTA de elos sem corroso.
Est apresentado na Tabela 4.9 os valores de potenciais para o valor de
densidade de corrente igual a zero para os elos com e sem corroso na condio de
como recebido.
Est apresentado na Tabela 4.10 os valores de potenciais para densidade de
corrente igual a zero nas amostras da regio da ZTA tratadas termicamente.
TABELA 4.9 -Valores de Potenciais para Densidade de Corrente zero na condio de como
recebido.
Regio
Potencial (Volts)
Elo sem corroso
Elo com corroso
Metal de Base
-1,8
-0,7
ZTA
-2,0
-1,4
Linha de Solda
-2,3
-0,6
98
TABELA 4.10 -Valores de Potenciais para Densidade de Corrente zero da ZTA na condio
de tratadas termicamente.
Tratamento Trmico
Temperatura (OC)
sem
austenitizao
840
+Tmpera T1
sem
austenitizao
870
+Tmpera T2
sem
austenitizao
900
+Tmpera T3
austenitizao +Tmpera
840
T1
870
T2
900
T3
sem
austenitizao
840
+Tmpera T1+ Revenido
sem
austenitizao
870
sem
austenitizao
900
840
T1+Revenido
870
T2+ Revenido
900
T3+Revenido
Potencial (Volts)
-1,0
-1,3
-1,3
-1,0
-1,5
-1,6
-1,8
-1,8
-1,8
-1,1
-1,2
-1,7
4.6
Caracterizao Microestrutural
4.6.1
Anlises Metalogrficas nas Condies de Como Recebidas
Esto apresentadas nas Figuras numeradas de 4.11 a 4.18 as microestruturas
caractersticas obtidas por microscopia tica, de regies do metal de base, ZTA e
solda em elos com e sem corroso.
99
Figura 4.11 Regio do metal de base em elo sem corroso. Bandeamento

microestrutural de ferrita e perlita. Aumento de 200X.
Figura 4.12 Detalhamento da Figura 4.11. Aumento de 500X.
100
Figura 4.13- Regio do metal de base em elo com corroso. Bandeamento

microestrutural de ferrita e perlita. Aumento de 200X.
Figura 4.14- Detalhamento da Figura 4.13. Aumento de 500X.
101
Figura 4.15 Regio da ZTA em elo sem corroso. Bandeamento microestrutural

de ferrita e perlita. Aumento de 500X.
Figura 4.16 Regio da ZTA em elo com corroso. Bandeamento microestrutural

de ferrita e perlita. Aumento de 500X.
102
Figura 4.17 Regio da solda em elo sem corroso.Aumento de 500X.
Figura 4.18 Regio da solda em elo com corroso.Aumento de 500X.
Analisando as microestruturas apresentadas nas figuras anteriores, pode-se

perceber claramente a presena de bandeamento microestrutural de ferrita e perlita.
O bandeamento, em geral proveniente ds falta de homogeneidade em escala
microscpica da composio qmica do ao. O primeiro slido formado possui uma
103
composio qumica diferente do ltimo, o que provoca segregaes em zonas do
lingote, que so mais ricas em elementos de liga e essas segregaes influenciam nas
fases que se formam em transformaes posteriores.
O primeiro slido formado pobre em elementos de liga tais como Fsforo,
Mangans, Nquel e Cromo em relao ao lquido que o envolve. Este slido possui
uma forma dendrtica e a distncia entre as zonas segregadas so impostas pelo
tamanho das dendritas e sua separao. A solidificao rpida acompanhada de
dendritas finas e prximas enquanto que a solidificao lenta produzuma estrutura
mais grosseira [21].
A caracterstica de bandeamento microestrutural das amostras com e sem
corroso pode ser observado tanto no metal de base quanto na ZTA. O bandeamento
do metal de base dos elos sem corroso aparece com bandas de ferrita e perlita
melhor definidas, provocando a impresso de um bandeamento mais homogneo,
com as microestruturas mais paralelas, melhor organizadas e apresentando espessuras
e densidades de bandas de ferrita e perlita equivalentes. Tal efeito sugere a presena
de um bandeamento mais intenso nos elos sem corroso no que naqueles com
corroso. Alm disto, tem-se, tambm, a impresso de que os gros de ferrita e perlita
presentes no bandeamento microestrutural dos elos sem corroso em sua regio de
metal de base so maiores do que aqueles presentes no bandeamento da respectiva
regio dos elos com corroso.
Quando comparadas as Figuras 4.14 e 4.15, referentes regio da ZTA em
elos em ambas condies, nota-se que os elos sem corroso possuem um
bandeamento microestrutural mais intenso e melhor definido, alm de tal
bandeamento apresentar maiores tamanhos de gro.
Na regio da solda dos elos com e sem corroso observado no h presena
bandeamento microestrutural, que pode ser visto atravs da perda de definio das
linhas horizontais de ferrita e perlita como est apresentado nas Figuras 4.16 e 4.17.
Tal efeito o que pode ter sido causado pelo aquecimento localizado no momento da
soldagem por centelhamento dos elos.
104
4.6.2
Contagem de Ferrita
4.6.2.1
Varredura Milimtrica
Os resultados da contagem de ferrita, ou seja, a porcentagem de ferrita nas
regies de metal de base, ZTA e solda para amostras de elos com e sem corroso,
adotando-se uma varredura milimtrica para a modificao das posies de contagem
esto apresentadas nas Tabelas 4.11 e 4.12.
TABELA 4.11 Contagem de Ferrita Contida em Elo Sem Corroso.
Posio de Medio
% Ferrita
Metal de Base
Centro
1
2
3
4
5
Mdia
ZTA
Borda
Solda
Centro
Borda
Centro
Borda
56,13
35,72
37,07
37,95
49,9
33,88
45,01
32,55
25,87
34,7
29,19
29,28
50,58
39,8
43,62
42,06
33,14
30,85
42,8
32,16
19,87
33,54
36,94
31,02
51,49
32,85
46,94
25,59
24,85
30,05
49,2
34,62
34,67
34,77
34,8
31,02
TABELA 4.12 Contagem de Ferrita contida em Elo Com Corroso.
Posio de Medio
% Ferrita
Metal de Base
Centro
1
2
3
Mdia
ZTA
Borda
Solda
Centro
Borda
Centro
Borda
43,81
38,05
27,02
23,5
37,77
18,63
45,59
35,87
27,61
23,49
35,28
19,67
40,58
32,47
27,72
24,86
32,39
19,17
43,32
35,46
27,45
23,9
35,14
19,15
Observando as Tabelas 4.11 e 4.12, pode-se concluir que as regies centrais

dos elos sem e com corroso possuem as maiores porcentagens de ferrita quando
comparadas com os valores na regio da borda. Isso pode ser explicado pelo fato do
carbono, durante o processo de soldagem se difundir com mais facilidade para as
regies do elo do que para as regies centrais.
105
Nota-se que o metal de base tanto na regio central como na regio da borda
possui a maior porcentagem de ferrita, sendo que a quantidade de ferrita mxima na
regio central dos elos em ambas as condies estudadas.
Observando agora a regio da solda dos elos com corroso, nota-se que os
valores relativos borda e regio central so bem distintos. Tal fato sugere uma falta
de homogeneizao da estrutura na regio
de solda do elo com corroso. J
observando a regio de solda no elo sem corroso, pode-se notar que h uma maior
homogeneidade microestrutural, pois as porcentagens de ferrita so aproximadamente
iguais nas diferentes posies do elo.
Na regio da ZTA de ambas as condies, existe uma equivalncia de
quantidade de ferrita entre as posies borda e centro do elo.

Essas diferenas entre as porcentagens de ferrita em cada regio do elo e entre
as diferentes condies dos elos mostram que h diferena na disposio das fases
que constituem a microestrutura do ao, o que afeta a microdureza das
diversas
regies dos elos com e sem corroso. Conseqentemente, existem influncias nas
propriedades de cada elo, pois estas diferenas sugerem que os elos possuem
caractersticas distintas, como por exemplo, ductilidade e resistncia do material
corroso em um ambiente agressivo, como aquele relacionado com a gua do mar.
4.6.2.2
Varredura Micromtrica
Amostras provenientes de elos com e sem corroso sofreram varreduras
micromtricas, na direo transversal linha de solda com o objetivo de se promover
a determinao mais precisa das porcentagens de ferrita caractersticas das diferentes
regies dos elos. Cada varredura transversal foi repetida em dez posies diferentes
ao longo da linha de solda.
Os resultados destas varreduras esto apresentados nas Figuras 4.19 e 4.21.
Alm dos grficos resultantes das varreduras so mostrados, nas Figuras 4.20 e 4.22,
grficos contendo a mdia das varreduras, apresentando as porcentagens mdias de
cada um dos 40 campos medidos em cada varredura.
106
% ferrita
Porcentagem de Ferrita
-Elo sem corroso70
60
50
40
30
20
10
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
distncia da linha de solda(m)

Figura 4.19 Distribuio da frao de ferrita em funo da distncia da linha
amostra sem corroso.
de solda em
Porcentagem Mdia de Ferrita

-Elo sem Corroso60
50
% ferrita
40
30
20
10
0
0
2000
4000
6000
8000
10000

12000
107
% ferrita
Porcentagem de Ferrita
-Elo com corroso70
60
50
40
30
20
10
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000

Figura 4.21 Distribuio da frao de ferrita em funo da distncia da linha de solda em
amostra com corroso.

-Elo com corroso60
50
% ferrita
40
30
20
10
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000

108
Na Figura 4.20, pode-se observar que a porcentagem de ferrita na linha de
solda fica em torno de 50% e logo em seguida h uma queda brusca para valores
abaixo de 25% de ferrita. Aps uns 2000 mcrons, a porcentagem de ferrita estabilizase entre 30% e 35% de ferrita. Este comportamento tambm foi observado em todas
as dez varreduras feitas na amostras sem corroso, conforme apresentado na Figura
4.19.
J na Figura 4.22, pode-se observar que a porcentagem mdia de ferrita na
linha de solda fica em torno de 50% e logo em seguida h uma queda brusca para
valores abaixo de 30% de ferrita. Aps 2000 mcrons, a porcentagem de ferrita
estabiliza-se entre 20% e 255 de ferrita. Este comportamento tambm foi observado
na Figura 4.21.
O metal de base foi admitido neste trabalho como sendo a regio do material
que possui estabilidade nas porcentagens de ferrita, tanto para elos com corroso
quanto para elos sem corroso( vide item 4.6.3). Isso explicado devido esta regio
no ser afetada pelo aquecimento provocado pela soldagem do ao [13,14].
Na regio da solda, em ambas as condies, existe a maior porcentagem de
ferrita das amostras analisadas, enquanto que na regio da ZTA, tambm para ambas
as condies observa-se uma queda brusca na porcentagem de ferrita. Isso
explicado pelo fato de haver uma difuso de carbono da regio da solda para a ZTA
durante a soldagem [13,14]. Conseqentemente, existe um empobrecimento da
quantidade de carbono local na primeira provocando o enriquecimento da segunda.
Tal fato favorece o aparecimento de uma maoir quantidade de ferrita junto a linha de
solda.
4.6.3
Tamanho da ZTA
Est apresentada nas Figuras 4.23 e 4.24 a variao das fraes de ferrita em
elos com e sem corroso, respectivamente, e foram plotados de acordo com as
Figuras 4.20 e 4.22, apresentadas anteriormente, com o objetivo de permitir uma
definio mais exata da variao deste microconstituinte em funo da regio de
solda, ZTA e metal de base. Desta maneira, a observao das Figuras 4.27 e 4.28
permite a determinao precisa do tamanho da ZTA [13,14].
109

-Elo sem Corroso60
% ferrita
50
40
30
20
10
0
0
300
600
900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000 3300 3600 3900
Incio da ZTA (comeo

da queda da % ferrita)
Fim da ZTA (estabilizao

da % ferrita)
Figura 4.23 Grfico para determinao do tamanho da ZTA no elo sem corroso.
-Elo com corroso60
50
40
% ferrita
30
20
10
0
0
300
600
900
1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000 3300 3600 3900
Incio da ZTA(comeo da
queda da % ferrita)
Fim da ZTA (estabilizao

da % ferrita)
Figura 4.24 Grfico para determinao do tamanho da ZTA no elo com corroso.
110
O tamanho da ZTA um parmetro microestrutural complexo de se observar
e, por isso difcil de ser medido. A correlao entre a porcentagem de ferrita e
tamanho da ZTA vlida em aos ferrticos devido a forte delimitao observada
entre as regies de solda, ZTA e metal de base[13,14]. Isso pde ser comprovado
atravs dos grficos apresentados anteriormente. Esta maneira, a ZTA foi
determinada atravs da observao da porcentagem de ferrita ao longo da amostra do
material. Determinou-se que a ZTA teve seu incio na posio de queda brusca na
quantidade de ferrita logo aps a linha de solda e teve seu fim no comeo de uma
estabilizao na porcentagem de ferrita, o que caracteriza comeo da regio do metal
de base, em aos ferrticos-perlticos.
Ento, de acordo com as Figuras 4.23 e 4.24 pode-se notar que a ZTA
encontra-se compreendida entre as distncias de 300 e 1600 microns para o elos sem
corroso e 300 e 2500 microns para o elo com corroso, distncias estas onde h uma
queda acentuada na porcentagem de ferita e seguindo-se a estabilizao da frao da
mesma. Portanto, com base nestas verificaes, pode-se estimar a extenso da ZTA
no material sem corroso como equivalente a 1300 microns, isto , 1,3mm enquanto
que a mesma caracterstica microestrutural no material com corroso equivale a 2300
microns, isto , 2,3mm.
Fazendo uma comparao entre os tamanhos da ZTA, pode-se observar que os
elos sem corroso possuem uma ZTA bem menor que a ZTA caracterstica dos elos
com corroso, ou seja, 1,3mm e 2,3mm, respectivamente.
A largura da ZTA fortemente influenciada pelo aporte trmico do processo
de soldagem, que por sua vez, provoca maiores volumes de material submetidos a
elevadas temperaturas [13,14]. No caso dos elos com corroso foi observado que o
tamanho da ZTA maior em quase 80 % se comparado com os elos sem corroso.
Isso sugere que os primeiros sofreram uma maior aquecimento do que os ltimos
durante o processo de soldagem, afetando uma regio maior do material dos elos
com corroso.
Entretanto, as larguras das regies de solda, em ambos os casos, so
equivalentes a 300 microns, isto , 0,3mm.
111
4.6.4
Otimizao do Tratamento Trmico de Recozimento
Observando as microestruturas das amostras como recebida de elos sem e com
corroso mostradas nas Figuras 4.13 e 4.14, pode-se notar a presena de forte
bandeamento no material. Os tratamentos trmicos de recozimento foram feitos com
o intuito de eliminar este bandeamento presente em todas as regies, fazendo com
que o material se tornasse mais homogneo para assim estudar a influncia desta
caracterstica microestrutural sobre a resistncia corroso do material.
Assim, foram feitos alguns testes de recozimento com diferentes temperaturas
e tempos de permanncia no forno com resfriamento dentro do forno baseados em
referncias para o ao em estudo, at se obter um tratamento trmico que eliminasse

por completo o bandeamento da estrutura [36, 37, 43].
Est apresentada nas Figuras numeradas de 4.25 a 4.28 a evoluo
microestrutural do material em funo dos parmetros dos tratamentos trmicos.
Figura 4.25 Amostra aps recozimento 900oC por 1 hora. Presena de bandeamento na
microestrutura. Aumento de 100X.
112
Figura 4.26 Amostra aps recozimento 950 oC por 1 hora. Presena de bandeamento na
microestrutura. Descarbonetao superficial da amostra. Aumento de 100X.
Figura 4.27 Amostra aps recozimento 1000oC por 1hora e meia. Ainda h presena de
bandeamento na microestrutura, porm observa-se pequena difuso da perlita. Aumento de
100X.
113
Figura 4.28 Amostra aps recozimento 1000oC por 2horas e meia. Eliminao total do
bandeamento na microestrutura. Aumento de 100x.
Na Figura 4.25 est apresentado o bandeamento na microestrutura do metal de

base da amostra mesmo aps a austenitizao feito 900oC por 1 hora no forno e
mostra que no houve a eliminao do bandeamento.
Assim sendo, foi necessrio aumentar a temperatura para 950oC para o mesmo
tempo dentro do forno (1hora) para observar se haveria desaparecimento do
bandeamento, o que no ocorreu, conforme mostrado na Figura 4.26. Alm disso,
observa-se uma descarbonetao superficial da amostra, o que foi eliminado com a
proteo das amostras em meio contendo carvo.
Em seguida, foi aumentada a temperatura para 1000oC e o tempo tambm foi
aumentado para 1hora e meia. Pde-se observar na Figura 4.27 que o bandeamento
ainda est presente s que h um comeo de difuso entre as bandas, ou seja, h o
incio de uma homogeneizao da estrutura. Portanto, para o prximo teste optou-se
em deixar a temperatura constante em 1000oC e elevar um pouco o tempo dentro do
forno para 2horas e meia. O resultado obtido foi timo e pde ser visto na
microestrutura da Figura 4.28. Desta maneira, adotou-se como tratamento trmico de
recozimento das amostras, a temperatura de 1000oC por 2 horas e meia.
114
4.6.5
Efeito dos Tratamentos Trmicos
Para a documentao em microscopia tica das doze condies de tratamento
trmico foi utilizado o ataque colorido chamado Beraha 10/3 (verso do Klemm I)
[35]. Este ataque colorido possibilita a visualizao da bainita inferior, cementita no
dissolvida e martensita presentes.
De acordo com Vander Voort [49], a tonalidade azulada e acinzentada que
aparece nas micrografias identificada como bainita inferior; a tonalidade branca
identificada como cementita no dissolvida enquanto que a tonalidade marrom escuro
e claro identificada como martensita temperada.
Esto reveladas nas Figuras 4.29, 4.30 e 4.31 as microestruturas

correspondentes às austenitizaes 840oC, 870oC e 900oC por 1 hora seguida de
tmpera em gua, posteriores ao recozimento 1000oC por 2 horas e meia.
Figura 4.29 Microestrutura da ZTA recozida, austenitizada 840oC por 1 hora e temperada
em gua. Presena de bainita inferior e martensita. Aumento de 500X.
115
em gua. Presena de bainita inferior e martensita , alm de sulfeto. Aumento de 500X.
em gua . Presena de bainita inferior e martensita . Aumento de 500X.
116
De acordo com as Figuras anteriores, pode-se notar atravs do ataque colorido
a presena de bainita inferior (colorao azul) e presena de martensita (colorao
marrom claro e escuro) para as condies das amostras austenitizadas e temperadas.
Alm disso, so observados alguns sulfetos presentes na microestrutura.
Esto mostradas nas Figuras 4.32, 4.33 e 4.34 as microestruturas
correspondentes às austenitizaes 840oC, 870oC e 900oC por 1 hora sem
recozimento prvio.
Figura 4.32 Microestrutura da ZTA austenitizada 840oC por 1 hora e temperada em gua.
Presena de bainita inferior e martensita. Aumento de 500X.
117
118
Pode-se observar a presena de bainita inferior, assim como de martensita em
todas as temperaturas de tmpera para as amostras no recozidas.
Alm disso, a comparao das Figuras 4.32, 4.33 e 4.34 com seus respectivos
pares nas Figuras 4.29, 4.30 e 4.31 permite a observao de que estas ltimas
apresentam uma microestrutura martenstica com as agulhas melhores definidas.
Possivelmente esse aspecto microestrutural est associado com a temperatura de
tratamento trmico de recozimento (1000oC) prvio austenitizao, o que provocou
o aumento do gro austentico primrio e consequentemente aumentou a
temperabilidade do material provocando uma tmpera mais severa.
Esto apresentadas nas Figuras 4.35, 4.36 e 4.37 as microestruturas
correspondentes s austenitizaes 840oC, 870oC e 900oC por 1 hora seguidas de

tmpera em gua e revenido 650oC por 1 hora aps o recozimento prvio 1000oC
por 2 horas e meia.
Figura 4.35 Microestrutura da ZTA recozida, austenitizada 840oC por 1 hora temperada
em gua e revenida 650oC por 1 hora. Presena de martensita revenida. Aumento de
500X.
119
Figura 4.36 Microestrutura da ZTA recozida, austenitizada 870oC por 1 hora, temperada
500X.
Figura 4.37 Microestrutura da ZTA recozida, austenitizada, 900oC por 1 hora, temperada
500X.
120
A comparao entre as Figuras 4.29, 4.30 e 4.31, amostras recozidas,
austenitizadas e temperadas, com as Figuras 4.35, 4.36 e 4.37, recozidas,
austenitizadas, temperadas e revenidas permite a constatao de que houve uma
mudana das estruturas bainticas e martensticas para bainticas e martensticas
revenidas. Tal constatao baseada na mudana da aparncia tpica das
microestruturas, bem como na ausncia de colorao provocada pelo ataque de
Beraha que caracterizou a bainita inferior e martensita nas Figuras 4.29, 4.30 e 4.31.
Desta maneira pode-se observar a presena de martensita revenida em todas as
temperaturas de tmpera seguida de revenido para as amostras recozidas.
Esto apresentadas nas Figuras 4.38, 4.39 e 4.40 as microestruturas
correspondentes s austenitizaes 840oC, 870oC e 900oC por 1 hora seguidas de

tmpera em gua e de revenido 650oC por 1 hora sem recozimento prvio.
Figura 4.38 Microestrutura da ZTA austenitizada 840oC por 1 hora, temperada em gua e
revenida 650oC por 1 hora. Presena de martensita revenida. Aumento de 500X.
121
revenida 650oC por 1 hora. Presena de martensita revenida. Aumento de 500X.
revenida 650oC por 1 hora. Presena de bainita inferior e martensita revenida. Aumento de
500X.
122
A comparao entre as Figuras 4.32, 4.33 e 4.34, amostras no recozidas,
austenitizadas e temperadas, com as Figuras 4.38, 4.39 e 4.40,
no recozidas,
austenitizadas, temperadas e revenidas permite a constatao de que houve uma

mudana das estruturas bainticas e martensticas para bainticas e martensticas
revenidas. Tal constatao baseada na mudana da aparncia tpica das
microestruturas, bem como na ausncia de colorao provocada pelo ataque de
Beraha que caracterizou a bainita inferior e martensita nas Figuras 4.32, 4.33 e 4.34.
Desta maneira pode-se observar a presena de martensita revenida em todas as
temperaturas de austenitizao seguida de tmpera e de revenido para as amostras
no recozidas.
4.7
Perfil de Microdureza e Dureza
4.7.1
Perfil de Microdureza
Os valores de microdureza Vickers encontrados nas amostras de elos sem e
com corroso esto mostrados nas Figuras 4.41, 4.42, 4.43 e 4.44. Para a obteno
dos grficos, foi usado referncia a linha de solda (ou linha de caldeamento), ou seja,
a linha de solda a distncia zero, a partir do qual foi obtido um perfil de
microdureza, em HV , em funo da distncia da linha de solda, em mm. As setas
identificam as regies de solda, ZTA e metal de base dos elos estudados.
Para um perfil de microdureza mais refinado na regio prxima linha de
solda, novas medidas de microdureza foram realizadas com espaamento menor entre
as identaes do microdurmetro. Desta maneira, at a distncia de 1mm da linha de
solda, a microdureza foi medida a cada 0,15mm e, entre esta posio e 5mm, as
medies de microdureza foram realizadas a cada 0,25mm.
123
Metal de Base
ZTA
Solda
- Elo Sem Corroso -
250
200
150
100
50
0
-20
-15
-10
-5
10
15
20
Distnicia da Linha de Solda (mm)
Detalhamento da Regio entre 0 e 5 mm

300
Microdureza (Hv)
Microdureza (Hv)
300
250
200
150
100
50
0
0
Distncia da Linha de Solda (mm)

Figura 4.41- Perfil de Microdureza em funo da distncia linha de solda na regio central
do elo sem corroso.
124
Metal de Base
ZTA
Solda
- Elo sem corroso -
Microdureza (Hv)
250
200
150
100
50
0
-20
-15
-10
-5
10
15
20
Detalhamento da Regio entre 0 e 5 mm

250
Microdureza (Hv)
300
200
150
100
50
0
0

Figura 4.42 - Perfil de Microdureza em funo da distncia linha de solda de solda na
borda do elo sem corroso.
125
O perfil de distribuio da microdureza em funo da distncia linha de
solda foi levantado com o intuito de identificar e caracterizar de maneira mais
adequada o material dos elos em ambas as condies. Portanto, a princpio, as
medidas de microdureza foram feitas com espaamentos maiores entre as identaes.
Porm notou-se que era preciso um espaamento menor nas proximidades da linha de
solda.
Para a regio central do elo sem corroso, Figura 4.41, a linha de solda
apresenta um valor de microdureza em torno de 180Hv, enquanto a uma distncia de
0,10mm, a microdureza alcana seu valor mximo de quase 240 Hv. Porm, aps certa
instabilidade inicial, a partir de aproximadamente 1,2 mm h uma estabilizao do
valor de microdureza em torno de 200 Hv..

A Figura 4.42, do elo sem corroso na regio da borda, mostra que na linha de
solda h um valor de microdureza Vickers em torno de 175Hv.Aps certa
instabilidade na regio da ZTA, onde ocorrem os picos de microdureza superiores
200Hv, a partir de aproximadamente 1,2 mm h uma estabilizao do valor de
microdureza em torno de 180 Hv.
Como apresentado no item 4.6.3, o tamanho da zona termicamente afetada
para os elos sem corroso foi estabelecido como o equivalente a 1,3mm. Ento,
observando-se as Figuras 4.41 e 4.42, pode-se dizer que os maiores picos de
microdureza, bem como os maiores gradientes de variao deste parmetro
microestrutural, em ambas as figuras, encontram-se associados com uma distncia
mxima de 1,2mm da linha de solda. Esta observao refora, ento, o tamanho da
ZTA estabelecido no item 4.6.3 como sendo equivalente a 1,3mm. Tal constatao
encontra-se de acordo com a literatura [47], que aponta a ZTA como uma regio com
intensa variao microestrutural e, consequentemente, com intensa variao de
propriedades mecnicas (vide item 4.4).
Outro comentrio sobre os valores de microdureza na ZTA do elo sem
corroso,pode ser feito apontando para o fato de que os picos de microdureza
aparecem na regio da ZTA mais prximo da linha de solda, possivelmente
ocasionado pelo maior efeito da temperatura durante o processo de soldagem por
centelhamento [44,45,50].
126
Metal de Base
ZTA
Solda
Dealhamento da Regio entre 0 e 5 mm
Microdureza (Hv)
300
250
200
150
100
50
0
0
Distncia da Linha de Solda(mm)
- Elo com corroso -
Microdureza (Hv)
350
300
250
200
150
100
50
0
-20
-10
10
20
Figura 4.43- Perfil de Microdureza em funo da distncia à linha de solda na regio central
do elo com corroso.
127
Metal de Base
ZTA
Solda
- Elo com corroso -
Microdureza(Hv)
250
200
150
100
50
0
-20
-15
-10
-5
0
5
10
Distncia da Linha de Solda(mm)
15
20
Dealhamento da Regio entre 0 e 5 mm

350
300
Microdureza(Hv)
300
250
200
150
100
50
0
0
Distncia da Llinha de Solda (mm)

Figura 4.44- Perfil de Microdureza em funo da distncia na regio da borda do elo com
corroso.
128
Para a amostra do elo com corroso, em sua regio central do elo, a Figura
4.43 mostra que na regio da linha de solda h um valor de microdureza Vickers em
torno de 200 Hv, enquanto que logo em seguida, existe uma intensa variao da
microdureza que alcana quase 250Hv. A partir de aproximadamente 1 mm h uma
estabilizao do valor de microdureza em torno de 240 Hv, embora o valor mximo
de microdureza (300Hv) esteja associado com a distncia de 3 mm da linha de solda.
J na regio da borda do elo com corroso, a Figura 4.44 mostra que na regio
da linha de solda h um valor de microdureza Vickers em torno de 220 Hv enquanto
que logo em seguida, ou seja, distncia de 0,20 mm, o valor de microdureza cai para
quase 200Hv,. Aps uma certa instabilidade, a partir de aproximadamente 2 mm h
uma estabilizao do valor de microdureza em torno de 250 Hv, com o valor mximo
de microdureza (300 Hv) localizado exatamente nesta posio de 2 mm.
A distribuio de microdureza apresentada nas Figuras 4.43 e 4.44 sugere que
tambm seja coerente o tamanho da ZTA para os elos com corroso, determinado no
item 4.6.3 como sendo equivalente a 2,3 mm e j discutido de maneira similar nas
Figuras 4.41 e 4.42.
Uma considerao final em relao diferena de microdureza apresentada
pelos elos com e sem corroso pode ser feita aps a comparao entre as Figuras 4.41
e 4.42 com as Figuras 4.43 e 4.44. A microdureza da ZTA, dos elos com corroso,
superior, em mdia, quela apresentada pelos elos sem corroso e tal fato j era
esperado com base em casos de corroso em juntas soldadas, reportados na literatura
[48,51]. Zonas termicamente afetadas, quando formada por microestruturas mais
duras, tornam-se o local preferencial de corroso devido a um maior nvel de tenses
residuais inerente ao endurecimento da referida regio.
129
4.7.2
Dureza
O ensaio de dureza foi feito para comprovar a maior dureza da ZTA nos elos
com corroso. Os valores de dureza encontrados para elos em ambas as condies
esto representados na Tabela 4.13.
TABELA 4.13 - Valores de Dureza em Funo da Regio do Elo.
Amostras
Posio da
Medio
Dureza esquerda
da linha de solda
(Hv)
Dureza na Linha
de Solda (Hv)
Dureza direita
da linha de solda
(Hv)
Meio do Elo
178
168
183
Borda do Elo
199
182
192
Meio do Elo
214
186
206
Borda do Elo
215
192
216
Elos sem
corroso
Elos com
corroso
Conforme pode ser observado na Tabela 4.13, a distribuio de dureza na

junta soldada apresenta maiores nveis no elo com corroso. Em ambas as condies
estudadas os mximos valores de dureza se encontram na ZTA. As observaes
anteriores so coerentes com aquelas mencionadas quando da apresentao dos
resultados de distribuio da microdureza nas juntas soldadas, isto , no item 4.7.1
Neste item observou-se que os maiores nveis de microdureza ocorrem nos elos com
corroso e particularmente na zona termicamente afetada destes.
130
4.8
ndice de Bandas
Os valores obtidos para o grau de bandeamento e ndice de anisotropia para os
elos com e sem corroso encontram-se na Tabela 4. 14.
TABELA 4.14 Valores obtidos para Grau de Bandeamento ( ) e Indice de Anisotropia (AI).
Condio
Elo
corroso
Elo
corroso
Grau de Bandeamento ()
Indice de Anisotropia (AI)
sem
0,14
1,25
com
0,12
1,21
Conforme pode ser observado na Tabela 4.14, os valores obtidos para o grau
de bandeamento e para o ndice de anisotropia foram superiores para as amostras
retiradas de elos sem corroso. Apesar de haver uma diferena nos valores, nota-se
que esta diferena pequena , mostrando que o bandeamento existente nos elos com e
sem corroso provavelmente no possui uma influncia significativa para que um
material sofresse corroso e o outro no.
A presena um pouco mais acentuada do bandeamento microestrutural de
ferrita e perlita nos elos sem corroso veio a confirmar as microestruturas
apresentadas nas Figuras do item 4.6.1 deste captulo que mostram um bandeamento
melhor alinhado nos elos sem corroso.
131
4.9
Difrao de Raios-X
Esto apresentados nas Figuras 4.45, 4.46, 4.47 e 4.48 os resultados da
aplicao da tcnica de difrao de raios-X nas juntas soldadas nas condies com e
sem corroso.
Figura 4.45 Anlise por difrao de raios-X no material de base de elos sem corroso.
132
Figura 4.46 Anlise por difrao de raios-X na zona termicamente afetada de elos sem
corroso.
Figura 4.47 Anlise por difrao de raios-X no material de base de elos com corroso.
133
Figura 4.48 Anlise por difrao de raios-X na zona termicamente afetada de elos com
corroso.
As anlises por difrao de raios-X nas amostras do metal de base e da zona

termicamente afetada dos elos com corroso, apresentados nas Figuras 4.47 e 4.48,
respectivamente, evidenciaram a presena de diferentes compostos nestas regies. As
partculas de Segunda fase existentes na ZTA no aparecem no metal de base e so,
possivelmente, precipitados de cromo (Cr7 C3 e Cu 0.3Mn0.7 CrS4) e nquel (NiS2) que
ao serem formados acabam por empobrecer localmente a matriz em relao a estes
tomos. O cromo e o nquel so elementos que, entre outras funes, inibem o
processo de corroso e o empobrecimento local da matriz pode ter aumentado a
susceptibilidade do material corroso. O dano por corroso foi intensificado pelo
fato de que os elos em estudo so componentes estruturais de sistemas de ancoragem
de unidades offshore, isto , componentes estruturais que trabalham diretamente em
134
contato coma gua do mar. Alm disso, a presena de partculas de segunda fase na
ZTA dos elos com corroso pode ser a causa do endurecimento observado nesta
regio, conforme descrito no item 4.7.1.
A observao das Figuras 4.47 e 4.48 permite a constatao de que a matriz de
ferro, tanto no metal de base quanto na ZTA, contm tomos de nquel e cromo em
soluo. Entretanto, a presena de nquel e cromo na matriz de ferro no significou a
proteo da ZTA dos elos com corroso, justamente por esta regio ter ficado
empobrecida de tais tomos quando da precipitao das partculas de segunda fase.
Por seu carter intrnseco, a difrao de raios-X caracterizou a presena de tomos em
soluo na matriz, no permitindo uma anlise diferencial quantitativa das diferentes
regies dos elos com corroso.

A comparao entre as Figuras 4.46 e 4.48, relativas as zonas termicamente
afetadas dos elos sem e com corroso, respectivamente, permite a constatao de que
precipitados a base de cromo (como por exemplo Cr7 C3 e Cu 0.3Mn0.7 CrS4) e nquel
(como por exemplo NiS2) existentes na ZTA dos elos com corroso no esto
presentes na ZTA dos elos sem corroso, possivelmente em funo das diferentes
composies qumicas apresentadas pelos materiais (vide Tabela 3.1), diferentes
ciclos trmicos de soldagem e tratamentos trmicos, assim como a combinao desses
fatores.
Em relao aos resultados das anlises de raios-X do presente estudo, deve-se
considerar que estas anlises indicam a possibilidade e no a confirmao da presena
de partculas de segunda fase na ZTA do material com corroso. Desta maneira, a
confirmao dos precipitados deveria ser feita atravs de clculos termodinmicos
que permitam a previso da existncia de partculas no material em funo de sua
composio qumica e dos parmetros trmicos adotados na fabricao dos elos.
135
4.10
Anlise de Precipitados no MET
Esto apresentados das Figuras 4.49 4.52 alguns precipitados e seus
respectivos EDSs encontrados na regio da ZTA do elo com corroso.
Figura 4.49 Precipitados presentes na regio da ZTA do elo com corroso. Campo Claro.
136
Figura 4.50 - EDS referente ao precipitado apresentado na Figura 4.49. Observao de

picos de ferro e mangans.
Figura 4.51 - Precipitados presentes na regio da ZTA do elo com corroso. Campo Escuro.
137
Figura 4.52 - EDS referente ao precipitado apresentado na Figura 4.51. Observao de

picos de ferro, mangans e silcio.
Observando-se a Figura 4.49, nota-se a presena de precipitados da ordem de

600 nm de comprimento dispersos na matriz. J na Figura 4.50, os precipitados
encontrados so a base de ferro e mangans, o que pode ser visto pela presena dos
picos difratados correspondentes a esses elementos. A presena do pico referente ao
cobre, devido a composio do porta amostra, que de cobre.
Na Figura 4.51, nota-se a presena de precipitados da ordem de 40 nm. A
Figura 4.52 apresenta como resultado da anlise, picos referentes ao ferro, mangans
e silcio.
Os precipitados de mangans e de silcio encontrados podem ser considerados
normais, j que o ao em estudo apresenta ambos os elementos em sua composio
qumica caracterstica.
138
Uma outra observao vlida que a anlise da amostra da ZTA de elos com
corroso no MET no evidenciou a presena dos precipitados apontados no item 4.9
pela difrao de raios-X. Como a presena de partculas de segunda fase na ZTA
funo do ciclo trmico sofrido por esta regio da junta e a rea da amostra analisada
no MET reduzida se comparada com aquela da ZTA, a posio da retirada da
amostra na ZTA pode no ter sido favorvel para revelar a presena de tais
precipitados.
139
4.11
Caracterizao Fractogrfica
A documentao das superfcies de fratura dos corpos de prova de CTOD,
obtidas em microscopia eletrnica de varredura, esto apresentadas a seguir com a
finalidade de correlacionar a propagao de trinca durante o ensaio com o tipo de
CTOD.
As Figuras 4.53, 4.54, 4.55 e 4.56 apresentam
as fractografias para o CTOD
classificado pela Tabela 4.5 como do tipo u, no qual a propagao estvel que
precedeu a propagao instvel excedeu
0,2mm. Nestas figuras, as regies de
propagao estvel e instvel de trinca acham-se caracterizadas pela presena de

dimples (micromecanismo dctil de fratura) e facetas de clivagem (micromecanismo
frgil de fratura), respectivamente.
Trinca de Fadiga
Propagao Estvel
Propagao Instvel
Figura 4.53 Regio de solda na amostra 1S. Propagao estvel de trinca seguida de
propagao instvel. Aumento de 50X.
140
Figura 4.54 - Detalhamento da ZTA da regio de solda anterior. A) Regio de propagao

estvel com presena de dimples; B) Regio de propagao instvel apresentando facetas
de clivagem. Ambos aumentos de 500X.
Trinca de Fadiga Propagao Estvel
Propagao Instvel
Figura 4.55 Regio do metal de base na amostra 1B. Propagao estvel de trinca
seguida de propagao instvel. Aumento de 50X.
141
Figura 4.56 - Detalhamento da figura anterior. A) Regio de propagao estvel

caracterizada por dimples; B) Regio de propagao instvel apresentando facetas de
clivagem. Ambos aumentos de 500X.
Esto apresentadas nas Figuras 4.57, 4.58, 4.59, 4.60, 4.61, 4.62 4.63 e 4.64 as
fractografias para o CTOD classificado pela Tabela 4.5 como c, no qual a
propagao estvel
que precede a propagao instvel, se houve, no excedeu
0,2mm.
Trinca de Fadiga
Propagao Instvel
Figura 4.57 Regio do metal de base na amostra 5B. Propagao instvel de trinca.
Aumento de 50X.
142
Figura 4.58 - Detalhamento da regio de propagao instvel na figura anterior. A) Incio da

propagao junto trinca de fadiga; B) Regio mais distante da ponta da trinca de fadiga. As
posies A e B so caracterizadas por facetas de clivagem. Ambos aumentos de 500X.
Trinca de Fadiga
Prop. Estvel
Propagao Instvel
Figura 4.59 Regio do metal de base na amostra 2B. Propagao estvel de trinca
seguida de propagao instvel. Aumento de 50X.
143
Figura 4.60 Detalhamento da figura anterior. A) Regio de propagao estvel

caracterizada pela presena de dimples; B) Regio de propagao instvel apresentando
facetas de clivagem. Ambos aumentos de 500X.
Trinca de Fadiga
Propagao Instvel
Figura 4.61 Regio de solda na amostra 4S. Propagao instvel de trinca. Aumento de
50X.
144
Figura 4.62 - Detalhamento da ZTA da regio de solda anterior. Regio de propagao

instvel apresentando facetas de clivagem. Aumento de 500X.
Trinca de Fadiga
Prop. Estvel
Propagao Instvel
Figura 4.63 Regio de solda na amostra 2S. Propagao estvel de trinca seguida de
propagao instvel. Aumento de 50X.
145
Figura 4.64 - Detalhamento da ZTA da regio de solda anterior. A) Regio de propagao

estvel caracterizada pela presena de dimples; B) Regio de propagao instvel
apresentando facetas de clivagem. Ambos aumentos de 500X.
Esto apresentadas nas Figuras 4.65, 4.66, 4.67 e 4.68 as fractografias para o
CTOD classificado pela Tabela 4.5 como m, isto , CTOD na carga mxima.
Trinca de Fadiga
Propagao Estvel
Figura 4.65 Regio do metal de base na amostra 4B. Propagao estvel de trinca.
Aumento de 50X.
146
Figura 4.66 - Detalhamento da regio de propagao estvel caracterizada pela presena de

dimples. Aumento de 500X.
Trinca de Fadiga
Propagao Estvel
Figura 4.67 - Regio da solda na amostra 6S. Propagao estvel de trinca. Aumento de
50X.
147
Figura 4.68 - Detalhamento da ZTA da regio de solda anterior. Regio de propagao

estvel caracterizada pela presena de dimples. Aumento de 500X.
5
Concluses
O objetivo principal desta pesquisa foi caracterizar o fenmeno de

corroso localizada em elos de amarras do tipo ORQ utilizados em sistemas de
ancoragem offshore. Alm disso, quantificou-se a susceptibilidade corroso das
diferentes regies do elo, isto , regio de solda, zona termicamente afetada e
material de base, bem como promoveu-se a realizao de simulaes de
tratamentos trmicos visando a diminuio da velocidade de corroso no material.
Como concluses do trabalho se destacam:
A principal caracterstica microestrutural dos elos com e sem corroso pode

ser atribuda ao intenso bandeamento ferrtico-perltico existente em ambas as
condies.
As propriedades mecnicas bsicas dos elos com e sem corroso apresentaram

valores superiores quelas mnimas requeridas pelas recomendaes de
fabricao de elos para amarras especificadas pelas sociedades classificadoras.
Em relao energia ao impacto, o material de base e elos com e sem

corroso no atendeu ao valor mnimo requerido pelas recomendaes de
fabricao. J na regio de solda dos elos com corroso atendeu parcialmente
s exigncias de certificao, o mesmo no acontecendo com a regio de solda
dos elos sem corroso.
No ensaio de CTOD, apenas a regio da solda de elos com corroso atendeu

s exigncias de fabricao a totalidade dos corpos de prova ensaiados. Nas
demais condies de ensaio, uma parte dos corpos de prova atendeu a tais
exigncias.
149
Nos ensaios eletroqumicos, a regio da ZTA dos elos com corroso

apresentou comportamento andico com 1,013cpa. J a regio da solda nos
mesmos elos exibiu um comportamento catdico estimulando a corroso nos
materiais anexos com 0,076cpa.
A anlise eletroqumica executada nos corpos de prova extrados da ZTA do

material sem corroso (0,109cpa), mediu um comportamento inverso daquele
medido as amostras com corroso, isto , um comportamento catdico em
relao ao metal de base. J o par solda versus metal de base comportou-se
anodicamente com o,387cpa.
No aspecto da estratgia eletroqumica, a utilizao do metal de base com ou

sem
tratamento
trmico
similar
aquele
da
ZTA,
no
afetou
significativamente medidas de velocidades de corroso, o que sugere a

utilizao do material de base como contra-eletrodo no sistema de trs

eletrodos empregado nas determinaes de corroso.
Com base nas anlise eletroqumicas das simulaes de tratamentos trmicos,

conclui-se que a austenitizao prvia do material foi fundamental para a
reduo do cpa associado com a ZTA de elos com corroso. As taxas de
corroso foram reduzidas quando da aplicao de um tratamento trmico
adequado ZTA, isto , austenitizao seguida de tmpera e revenido, com
respeito ao material na condio de como recebido.
A microdureza da ZTA dos elos com corroso superior, em mdia, quela

apresentada pelos elos sem corroso. Tal fato contribui para aumentar a
susceptibilidade corroso da primeira ZTA mencionada. Esta evidncia
reforada pelos ensaios de dureza das juntas soldadas, que apontaram a ZTA
dos elos com corroso como sendo a regio mais dura dentre todas as regies.
A anlise das juntas soldadas por difrao de raios-X evidenciou a presena de

partculas de Segunda fase contendo cromo e nquel na zona termicamente
afetada dos elos com corroso. Tais partculas foram apontadas como
causadoras do endurecimento observado na regio, alm de aumentarem a
susceptibilidade corroso localizada, uma vez que sua formao empobreceu
149
150
a matriz e, conseqentemente, provocou a reduo da resistncia corroso da
ZTA. A presena destas partculas de segunda fase no foi confirmada quando da
anlise de amostra por microscopia eletrnica de transmisso.
Como sugesto para trabalhos futuros tem-se:

1. Utilizao de clculos termodinmicos computacionais para prever a
precipitao de partculas de segunda fase na ZTA em funo da composio
qumica do material.
2. Estabelecer uma relao entre estes precipitados e a sua temperatura de
formao, tentando esclarecer em que etapa do processo de fabricao dos
elos ocorreu o aparecimento destas partculas, isto , se durante a soldagem ou

no tratamento trmico subsequente.
3. Repetir
os
experimentos
eletroqumicos
em
amostras
retiradas
transversalmente direo de laminao e comparar seus resultados com

aqueles apresentados nesta pesquisa.
150
6
Referncias Bibliogrficas
ROCHA, Valter S., Influncias do Oxignio do Gs de Proteo em

Propriedades do Metal de Solda por Soldagem Hiperbrica
MIG/MAG at
111 BAR, Tese de Doutorado, UFRJ -RJ, Agosto de
2001.
2
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API-2F: Specification of

Moring Chain. USA, 1997.
MOTTA, Sergio H., Gerncia de Tecnologia da Brasilamarras, Niteri,

Rio de Janeiro, Brasil. Comunicao particular.
Barbaro, F. J.;Krauklis, P.; Easterling, K. E. , Formation of Acicular

Ferrite at Oxide particles in Steels. Materials Science and
Technology, Vol. 5, Sydney, Austrlia, Novembro de 1989.
PAIVA, M. A. C. Integridade de Sistemas de Ancoragem:

Contribuio s Metodologias de Anlise.
Dissertao de
Mestrado, CEFET-RJ , Outubro de 2000.

5
TEIXEIRA, Flvio T., Determinao da Vida em Fadiga de um Ao

Estrutural com Aplicao Offshore Submetido a Ambiente
Agressivo. Dissertao de Mestrado, DCMM/PUC-Rio, Abril de 2002.
Vicinay Cadenas, Catlogo de Produtos. Bilbao, 2001.
PEREIRA, Marcos V. S.,Influncia dos Tratamentos Trmicos de

Normalizao no Comportamento na Fratura de Juntas Soldadas
obtidas
pelo
Processo
de
Centelhamento.
Mestrado, DCMM/PUC-Rio, Fevereiro de 1988.
Dissertao
de
152
9
CALLISTER, William D., Cincia e Engenharia de Materiais: Uma

Introduo. LTC, 5a Edio.
10
GENTIL, V., Corroso. UFRJ, Rio de Janeiro, 3a edio, 1996.
11
RAMANATHAN, L. Corroso e seu Controle, ABRACO (Associao

Brasileira de Corroso), 1988.
12
BARSON, J. M.;ROLFE, S. R. T., Frature & Fatigue Control in

Structures: applications of fracture mechanics. Prentice-Hall, New
Jersey, 1987.
13
HONEYCOMBE, R.W.K. Steels Microstructure and Properties. Ed.

Edward Arnold, London, 1987.
14
EASTERLING, K.
Introduction to the Physical Metallurgy of
Welding. Ed.BMM, London, 1985.

15
DOLBY, R.E. Advances in the welding metallurgy of steel. Welding

Institute,Cambridge,UK,1991.
16
PISARSKI, H.G; PARGETER, R.J. Fracture toughness of HAZ in

steels for offshore platforms. Metal Construction, July 1984.
17
ASHBY, M.F.; EASTERLING,K.E. A first report and diagrams for

grain growth in welds. Acta Metalutgica, Vol. 30, no 11, pp. 19691978.
18
THE WELDING INSTITUTE. Metallography of Welding in CarbonManganese Steels- Introductory Notes. The Welding Institute,
Cambridge, 1984.
19
SEABRA, A. L. F. Estudo da Junta Soldada do Ao AISI 1330 com

Nb no Estado Bruto de Soldagem. Trabalho de Fim de Curso,
DCMM/PUC-Rio, 1987.
20
VERHOEVEN, J.D.A Review of Microsegregation Induced Banding

Phenomena in Steels. Journal of Materials Engineering and
Peformance, ASM International, Vol. 9,no 3, pp. 286-296, Ames, 2000.
21
PEALBA,F. Estructura en bandas: sua atenuacin mediante

tratamiento trmico en piezas forjadas. Rev.Metal.Madrid, Vol.22,
no 1, 1986.
152
153
22
SAKIR BOR, A .Effect of Pearlite Banding on Mechanical

Properties of Hot-rolled Steel Plates. ISIJ International, Vol. 31, no
12, pp. 1445-1446, Ankara, Turquia, 1991.
23
DET
NORSKE VERITAS CLASSIFICATION. DNV. Certification of
Offshore Mooring Chain. Hovik, Agosto de 1995.

24
AMERICAN BUREAU OF SHIPPING. ABS. Guide for Certification of

Offshore Mooring Chain. New York, USA,1999.
25
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM E 899. Test Methods for Tension Testing of Metallic Material. USA, 1996.
26
TEIXEIRA, Flvio T. Determinao da Vida em Fadiga de um Ao
Estrutural com Aplicao Offshore Submetido a Ambiente

Agressivo. Dissertao de Mestrado, DCMM/PUC-Rio, Abril de 2002.
27
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM E 2398 Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials.
USA, 1996.
28
SOUZA, S. A. Ensaios Mecnicos de Materiais Metlicos. Edgard

Blucher, Dezembro de1973.
29
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM E

399- 90. Test Methods for Plane Strain Fracture Toughness of Metallic
Materials. USA, 1990.
30

647-99.Test Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates.
USA, 1999.
31
BOLOTIN, V. V.; SHIPKOV, A, A .Mechanical Aspects of Corrosion

Fatigue and Stress Corrosion Cracking. Int. J. Solids and Structures
3,pp.7297-7318, 2001.
32

1290-93. Test Method for Crack Tip Opening Displacement(CTOD)
Fractures Toughness Measurement. USA, 1990.
33
Analion Indstria e Comrcio Ltda. Catlogo de Eletrodos
153
154
34
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM E 395. Preparation of Metalographic Specimens. USA, 1990.
35
VANDER VOORT. G.F. Phase Identification by Selective Etching.

R& D Laboratory , Carpenter Tecnology Corp.
36
Metals Handbook: Properties and Selection: Irons, Steels and High

Performance Alloys. Vol. 1, 10a Edio, ASM International, Maro de
1990.
37
DAVIS, J. R. et al. ASM Handbook: Heat Treatment. Vol. 4, ASM

International, USA, Agosto de 1991.
38
140-97. Hardness Conversion Tables for Metals. USA, 1990.

39

384-89. Test Method for Microhardness of Materials. USA, 1990.
40
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM E 9282. Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials. USA,
1990.
41

1268-94. Practice for Assessing the Degree of Banding or Orientation
of Microestructure . USA, 1990.
42
COLPAERT, H. Metalografia dos Produtos Siderrgicos Comuns.

3a edio, Ed. Edgard Blcher Ltda., So Paulo, 1974.
43
CHIAVERINI, V. Aos e Ferros Fundidos. 7a Edio, Ed. ABM, So

Paulo, 1996.
44
KUCHUK, Y. et al. The Effects of Flash Welding Defects on the

Strength of Joints at Low Temperatures.
Welding in the World,
volume 33, number 12, pages 1-2, 1980.

45
SKULSKILL, Y. V.; ABLAEV, G. A. Properties of Flash Welded

Joints in O9G2 and E32 Steels. Welding in the World, volume 37,
number 7, pages 43-45, 1984.
46
The GKSS procedure for determining the fracture behavior of

materials, GKSS 2002/24 EFAM GTP02. Geesthtchat, 2002.
154
155
47
TOYODA, M. Fracture Toughness Evaluation of Steel Welds

Review Part II. Osaka University, Japan, 1989.
48
ASM Handbook: Corrosion. Vol. 13, ASM International, USA, 1996.
49
VANDER VOORT. G.F. Color Metallography. Buehler Ltd. , Lake

Bluff, Illinois, USA.
50
PEREIRA, M.;KOHLER, H. et al. Influncia
do
Tratamento
Trmico de Revenido na Resistncia ao Impacto de um Ao

Estrutural com Aplicao em Sistemas de Ancoragem. SOBENA,
2000.
51
ASM Handbook: Metallography and Morfologies. Vol. 9, ASM
International, USA, 1992.
155

Corrosão em juntas soldadas de amarras offshore

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Corrosão em juntas soldadas de amarras offshore

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA

Silvia Naira da Cruz Cesar Leal

Corroso em Elos de Amarras

PUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA

Silvia Naira da Cruz Cesar Leal

Corroso em Elos de Amarras

Dissertao apresentada como requisito parcial para

Silvia Naira da Cruz Cesar Leal

PUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA

Dissertao apresentada como requisito parcial para

Todos os direitos reservados. proibida a reproduo total ou

Silvia Naira da Cruz Cesar Leal

PUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA

PUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA

Ao professor Marcos Venicius Soares Pereira pela orientao e apoio durante a

Leal, Silvia Naira da Cruz Cesar; Pereira, Marcos Venicius Soares

endurecimento e da maior susceptibilidade corroso desta regio.

Leal, Silvia Naira da Cruz Cesar; Pereira, Marcos Venicius Soares

corrosion). Initially, a microetructural characterization, that revealed a strong

PUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA

2.1 Conceitos Bsicos sobre Sistemas de Ancoragem

2.1.2 Princpios de Atuao de um Sistema de Ancoragem

2.1.3 Amarras Componente do Sistema de Ancoragem

2.2 Soldagem por Centelhamento

2.2.2 Fundamentos Operacionais do Processo

2.3.2 Potencial de Eletrodo

2.3.2.1 Eletrodo de Referncia

2.3.3 Heterogeneidades Responsveis por Corroso Eletroqumica

2.3.4 Variveis do Processo de Corroso

2.3.5 Taxa de Corroso

2.3.6 Meios Corrosivos e Formas de Corroso

2.3.7 Principais Tipos de Corroso Eletroqumica

2.3.7.1 Corroso Galvnica

2.3.7.2 Corroso Intergranular

2.3.10 Influncias na Taxa de Corroso de Materiais Ferrosos

2.3.11 Efeitos do Meio Ambiente na Vida til dos Materiais

2.3.12 Controle da Corroso

2.4 Microestruturas da ZTA

2.4.1 A Transformao de Austenita para Ferrita

2.4.2 A Zona Termicamente Afetada

2.4.2.1 Transformaes Durante o Resfriamento

PUC-Rio - Certificao Digital N 0214935/CA

2.4.2.2 Principais Microconstituintes da ZTA

2.4.3 Metalurgia da Junta Soldada

2.4.4 Os Efeitos de Elementos de Liga nas Ligas Fe-C

2.4.4.1 O Campo de Fase Austentico e Ferrtico

2.4.4.2 A Distribuio dos Elementos de Liga em Aos

2.5 Microestrutura de Bandeamento

2.5.2 Bandeamento Ferrita/ Perlita dos Aos Hipoeutetide

2.5.3 Possibilidade de Ao sobre o Bandeamento

2.5.4 Tratamento Trmico de Solubilizao

3. Material e Procedimento Experimental

3.1 Composio Qumica e Geometria dos Elos de Amarras

3.2 Condio do Material Ensaiado

3.3 Posio de Retirada e Geometria dos Corpos de Prova

3.3.1 Corpos de Prova de Trao

3.3.2 Corpos de Prova de Impacto Charpy

3.3.3 Corpos de Prova de CTOD

3.3.4 Pr Trincamento dos Corpos de Prova de CTOD

3.3.5 Corpos de Prova para o Ensaio de Corroso

3.4 Ensaios de Trao

3.5 Ensaios de Impacto Charpy