REFINACIN

HISTORIA:

Datos:
1. Para 2014 haban unas 650 refineras en operacin, las cuales
procesaron en promedio un total de 76.8 MMbpsd con un factor de
utilizacin global del 80%, es decir que la capacidad instalada
mundial es de 95.2 MMbpsd. El pas de mayor capacidad instalada es
USA con 17.8 MMbpsd para un 18.6% del total mundial.
2. No obstante, aunque la capacidad de refinacin ha aumentado, es
nmero de refineras en operacin ha disminuido
3. La refinera de mayor capacidad es la de Jamnagar (Reliance
Industries) en Gujrat (India), con una capacidad instalada de 1.24
MMbpsd
4. La empresa con mayor capacidad de refinacin a nivel mundial es
ExxonMobil con ms de 5 MMbpsd. El Top 10 de refinadores, tienen el
34% de la capacidad instalada mundial
5. Los productos refinados de mayor demanda son los destilados
(diesel y jet fuel) y las gasolinas con cerca del 65% del total
6. Las refineras de Estados Unidos estn construidas y orientadas para
la produccin de gasolina. En Europa y Japn se tiene mayor
demanda de destilados medios (se requiere menor severidad en los
procesos).
7. El costo de los productos refinados es funcin directa del precio del
crudo, y tiende a tener sus mismas oscilaciones.
8. Uno de los indicadores ms importantes para la industria
petroqumica es el precio de la nafta virgen, cuyo precio vara con el
del crudo, y es materia prima en la produccin de etileno, propileno y
aromticos. En el caso de los petroqumicos, el precio tambin
depende del precio del gas natural.
Conclusin:

1. La industria de refinacin y petroqumica depende ms del margen

entre productos y materias primas, ms no del costo de las mismas.
2. La diferencia entre costo de productos y materias primas es
determinado por las condiciones del mercado, donde se tienen en
cuenta factores macroeconmicos y geopolticos.
3. Por otro lado, la cantidad de productos con respecto a las materias
primas utilizadas (conversin) y la maximizacin en la produccin de
los productos ms valiosos con respecto a los menos valiosos
(selectividad) depende de otros factores, tales como:
Configuracin de las unidades de proceso.
Tecnologas usadas en las unidades de proceso.
Gerenciamiento de las corrientes intermedias y productos
finales para maximizar su aprovechamiento.
Eficiencia de equipos.
Selectividad de catalizadores.
4. Economa:
Costos variables:
Costos fijos:
Energa: 30-50%
Mantenimiento: 15-30%
Catalizadores y qumicos: 5- Personal: 10-15%
10%
Impuestos y seguros: 3-5%
TOTAL COSTOS VARIABLES: Otros costos fijos: 10-15%
45-60%
TOTAL COSTOS FIJOS: 45-60%
5. La rentabilidad de la refinacin y la petroqumica se enfoca en
maximizar conversin/selectividad (productos valiosos) y minimizar
costos operativos (OPEX).
6. Los esquemas de refinacin tradicionalmente definidos por la
industria han sido los siguientes, ordenados de menor a mayor
complejidad:
Topping Refinery (Destilacin Atmosfrica)
Hydroskimming Refinery (Destilacin Atmosfrica +
Reformado de Naftas)
Cracking Refinery (Destilacin Atmosfrica + Destilacin al
Vaco + Craqueo Cataltico)
Coking Refinery (Destilacin Atmosfrica + Destilacin al
Vaco + Craqueo Cataltico + Coquizado)
Adicionalmente, se tiene el esquema de Hydrocracking, en la cual
el Craqueo Cataltico es reemplazado por una unidad de
Hidrocraqueo, esquema utilizado cuando el objetivo principal es la
produccin de diesel y otros destilados medios.
ndice de complejidad de Nelson:
En la prctica las refineras no tienen un esquema tpico definido, por lo cual se
usan otras definiciones para definir su complejidad. El concepto ms utilizado
es el ndice de Complejidad de Nelson (NCI), en la cual a cada unidad proceso
se le asigna un factor de a complejidad relativo a una unidad de destilacin
atmosfrica de crudos.

CADENA DE SUMINISTRO DE PETROQUIMICOS

Petroqumicos derivados del etileno (Exxon Mobil)

Petroqumicos derivados del propileno (Lyondell-Basell Industries)

Derivados de compuestos aromticos (BTX)

PRINCIPALES PROCESOS DE REFINACIN Y PETROQUMICA

DESTILACIN DE CRUDOS:
Es el proceso primario en la industria de refinacin y petroqumica, y en
l se da la separacin del crudo en diversas fracciones en funcin de su
punto de ebullicin, gracias al calor suministrado en un horno de
procesos (Direct Fired Heater). La destilacin del crudo se da
generalmente en las siguientes etapas, que se caracterizan por su alta
integracin energtica:

Destilacin de crudo-desalado:
Uno de los retos ms importantes en una Unidad de Destilacin de
Crudos es el control de la corrosin, razn por la cual el crudo
debe ser tratado previo a su calentamiento y destilacin. La mejor

forma de remover los componentes corrosivos de un crudo es

mediante el DESALADO, en el cual se remueven las sales y
el exceso de agua contenida en el crudo, y con ello los
cloruros, sulfatos y otros iones que ocasionan corrosin en
los sistemas de cima de las torres de destilacin
atmosfrica y vacio.
La forma ms usual de remover sales del crudo es a travs de la
extraccin de las mismas con agua fresca, proceso que genera
una emulsin agua-crudo que posteriormente hay que separar.
Generalmente se hace en dos etapas.
Las sales quedan en la fase
acuosa separada junto con
otros
contaminantes
como
slidos suspendidos, xidos de
hierro y sulfuros de hierro;
adicionalmente,
en
un
desalador pueden separarse
lodos formados durante el
proceso de desalado. Este
proceso puede ser o no
ayudado por la accin de un
AGENTE DEMULSIFICANTE para
facilitar la separacin del agua.

La extraccin de las sales se

ve favorecida por el contacto
entre el agua y el crudo,
siendo ms efectiva cuando
se generan diminutas gotas
de agua que mejoren el
contacto con el crudo. Entre
mayor sea la cada de presin,
mejor es el mezclado y ms
estable
es
la
emulsin
formada
(gotas
ms
pequeas); no obstante, ms
difcil sera separar la fase
acuosa junto con las sales
contenidas en ella.

La parte ms retadora del proceso de desalado es quizs la

separacin de la emulsin agua-crudo, ya que de ello depende la
eficiencia real de la remocin de sales. Esta separacin se da
mediante la separacin por gravedad, con la ayuda de un campo
electrosttico para coalescer las gotas de agua. Los agentes
desemulsificantes, facilitan la coalescencia de las gotas de agua al
modificar la tensin superficial de las mismas.
Destilacin Atmosfrica:
En general los productos de la destilacin atmosfrica, al igual
que al vaco, no son productos terminados y requieren de
procesamiento posterior en unidades de tratamiento o conversin.

 Destilacin al Vacio:
La destilacin del residuo atmosfrico se realiza al vaco para
evitar temperaturas mayores a 700F, lo cual ocasionara la
descomposicin trmica de los hidrocarburos procesados. Los
niveles de vaco requerido varan entre 15-50 mbar-abs (0.5-1.5
Hg-abs), con temperaturas entre 650- 750F.
Al igual que los productos de destilacin atmosfrica, los
productos de destilacin al vaco requieren de procesamiento
posterior, generalmente en unidades de conversin, tales como
las unidades de FCC, Hidrocraqueo y Coquizado.

Cabe anotar que la calidad de los productos de destilacin

atmosfrica y al vaco, en cuanto a contenido de contaminantes
(azufre, nitrgeno, carbn, metales, etc.) depende de la calidad
del crudo procesado.
Como generar vacio: El mtodo ms comn de generar
vaco es mediante eyectores con vapor (termocompresor),
usndose generalmente 2 o 3 etapas con condensacin
inter-etapa, dependiendo del nivel de vaco requerido. Los
eyectores es una de las marcas caractersticas de las
unidades de destilacin al vaco.

 Las bombas de vaco, y en especial las de Anillo Lquido

tambin vienen siendo usadas en los diseos ms actuales,
utilizndose 1 o 2 etapas, dependiendo del vaco requerido.
Variables del proceso:
o Temperatura horno atmosfrico
o Perfil de temperaturas torre atmosfrica y pumparounds
(retiros de calor): El control del perfil de temperaturas en
una torre atmosfrica es lo ms importante en su
operacin, ya que es el factor primario de control de las
destilaciones de los cortes separados en la misma. La
mejor manera de controlar este perfil es mediante los
retiros de calor laterales o pumparounds.
o Presin de cima torre atmosfrica
o Control de punto de chispa (Flash Point)
o Temperatura horno vacio
o Presin de vacio
o Perfil de temperatura

PROCESAMIENTO DE FONDOS
El manejo de los residuos de vaco o fondo del barril se ha convertido
en uno de los factores crticos en la industria de refinacin por los
siguientes factores:
Disminucin dramtica del mercado para combustibles residuales
(por ejemplo del Fuel Oil No. 6 o Bunker Oil) debido principalmente
a regulaciones ambientales ms exigentes.
Como consecuencia, los combustibles residuales tienen un precio
muy por debajo de los crudos de referencia.
Cada vez menor disponibilidad de crudos livianos, por lo cual se
obtienen mayores rendimientos de residuos en las unidades de
destilacin al vaco.
En general, los procesos para la disminucin de fondos o tambin
llamados de mejoramiento de fondos, se fundamenta en mejorar la
relacin H/C de los fondos de vaco, lo cual se logra mediante alguna de
las dos rutas vas:
RECHAZO DE CARBONO
ADICION DE HIDROGENO
Cataltico: Los procesos No
cataltico:
los
procesos
no
catalticos en general se catalticos podran ser procesos de
caracterizan
por
tener ruptura de molculas (reaccin), o
asociada
una
reaccin tambin de separacin, como es el caso
qumica.
de la extraccin con solventes.
En la industria de refinacin hoy en da son ms comunes los procesos
de rechazo de carbono; no obstante, los procesos de adicin de
hidrgeno son cada vez ms utilizados y presentan actualmente un
gran reto tecnolgico.

 Coquizado:
Los procesos de coquizado son procesos de conversin en la
categora de craqueo trmico severo. A diferencia de los procesos
de viscorreduccin, que son procesos de craqueo trmico a
condiciones medias, en el coquizado se obtienen mayores
rendimientos a productos lquidos valiosos (nafta y gasleos).
Comercialmente existen tres tipos de tecnologas:
DELAYED COKING
(coquizacin
retardada)
Quizs la ms comn
debido a su menor
equipo capital y por lo
tanto menor inversin.
Esta
tecnologa
es
licenciada por Foster
Wheleer (FW), Lummus
y
Bechtel
(adquiri
tecnologa
de
coquizado
de
ConocoPhillips)

FLUID COKING
(Coquizacin Fluida)

FLEXICOKING

Utiliza un lecho fluidizado del

coque producto, que es
utilizado como fuente de
energa en el mismo proceso,
por lo tanto en un proceso un
ms
complejo
que
la
Coquizacin Retardada y de
mayores inversiones para
una misma capacidad. Esta
tecnologa es licenciada por
ExxonMobil (EMRE).

Es prcticamente igual
al
Fluid
Coking
y
licenciada tambin por
ExxonMobil (EMRE), pero
a
diferencia
de
la
anterior, incluye una
etapa de gasificacin del
coque, por lo cual no se
tiene coque producto,
siendo un proceso an
ms complejo.

Variables del proceso:

o Temperatura
o Presin
o Relacin de reciclo (Carga Total a Horno/Carga Fresca a
Fraccionadora)

 Comparacin de rendimientos de las dos tecnologas de

coquizado

Tipos de coque:
SPONGE: Poroso y de forma irregular, se forma del
procesamiento de cargas con contenido moderado de
asfltenos. Puede ser usado para fabricacin de nodos
para industria de aluminio si su contenido de azufre es
menor a 2 wt% y tiene bajo contenido de metales.
NEEDLE: Su apariencia microscpica es la de muchas
agujas aglomeradas. Se forma del procesamiento de
cargas con bajo muy bajo contenido de asfltenos y
altamente aromticas (por ejemplo, Slurry Oil proveniente
de unidades de FCC). Se usa en la produccin de
electrodos para la industria del acero.
SHOT: Se forma del procesamiento de cargas con alto
contenido de asfltenos y altas temperaturas de
coquizacin. Solo puede ser usado como combustible.

Fluid Catalytic Cracking:

Es otro proceso de conversin, pero a diferencia del craqueo
trmico, el craqueo cataltico o FCC (Fluid Catalytic Cracking)
ocurre en la presencia de un catalizador, por lo cual se tiene una
mejor selectividad a productos valiosos, con una mejor calidad. La
mayor parte de la gasolina y el GLP a nivel mundial se da gracias
al proceso de FCC.
El catalizador usado en las unidades de FCC por excelencia es de
tipo zeoltico, compuesto por una mezcla de una matriz de
alumino-silicatos con una fase activa de un tipo de zeolita
especfica, llamada Zeolita-Y o Faujasita.
Otra diferencia con el craqueo trmico es el tipo de carga
procesada, ya que para evitar una contaminacin excesiva
del catalizador zeoltico con metales y a la vez una alta
formacin de coque debido a la gran actividad de estos

catalizadores, se deben usar cargas con un contenido

limitado de metales y Carbn Conradson.
El proceso de FCC se caracteriza por su gran versatilidad y
habilidad para procesar diferentes tipos de cargas, desde gasleos
livianos de vaco, hasta fondos de vaco y aceite desasfaltado:
Gasleos de Vaco (liviano, medio o pesado)
Gasleos de Coquizado o Viscorreductora Hidrogenados
Nafta de Coquizado o Viscorreductora
Residuo atmosfrico/ Acetite Desasfaltado (DAO/DMO)/
Residuo de Vaco
Residuo atmosfrico/ Acetite Desasfaltado (DAOH/DMOH)/
Residuo de Vaco Hidrogenados
Residuo de Hidrocraqueo (Unconverted Oil, UCO)
Nota: El craqueo cataltico, de acuerdo a su concepcin y tipo de
catalizador usado, es un proceso donde el producto por excelencia
es la gasolina de alto octanaje, aunque hoy en da hay unidades
que operan a alta severidad con catalizadores especiales para
maximizar la produccin de etileno y especialmente propileno.
CRAQUEO
CATALTICO EN
LECHO FIJO
El coque formado
de las reacciones
de
ruptura
se
depositaba sobre el
catalizador (en ese
entonces amorfo),
desactivndolo de
manera inservible

CRAQUEO CATALTICO
EN LECHO MVIL

CRAQUEO CATALTICO EN
LECHO FLUIDIZADO

El catalizador era movido

mecnicamente desde el
recipiente utilizado como
reactor
hasta
el
regenerador. Desarrollado
por la compaa SoconyVacuum
(posteriormente
Mobil).

En 1938 se form un grupo

conformado por diversas
compaas (entre ellas las
actuales ExxonMobil, Shell,
ChevronTexaco, KBR y UOP),
para desarrollar el proceso
de
Cracking
Cataltico.
(catalizadores en forma de
polvo)

Conversin:
REACTOR
REGENERADOR
Precalentamiento de la carga segn Main Air Blower MAB (Soplador de Aire
viscosidad requerida (350-500F)
Principal)
Dispersin de la carga Boquillas de Combustin del coque presente en el
Atomizacin
catalizador
gastado/despojado
(1250 Contacto con catalizador caliente
1500F)
Puede darse en lecho denso o en tipo riser
(1200-1400F)
Reaccin en Riser Reactor (Reactor
(Combustor)

Elevador) (920-1000F)
Puede darse en 1 o 2 etapas
Separacin
de
gases
craqueados Puede tener enfriamiento externo (Catalyst
(productos) del catalizador gastado
Cooler) cuando se procesan cargas
Despojo del catalizador gastado (la
residuales (alta concentracin de coque en
temperatura del catalizador disminuye
el catalizador gastado)
hasta 900-980F)
Separacin de los gases de combustin del
catalizador
regenerado
(ciclones
de
primera y segunda etapa).
Variables del proceso:
o Temperatura de reaccin
o Temperatura de precalentamiento
o Flujo de carga
o Efectos de la calidad de la carga
Alquilacin de Isobutano:
En general, Alquilacin es la transferencia de un grupo ALQUIL
(grupo parafnico) de una molcula a otra. En la industria de la
refinacin, el proceso de Alquilacin se refiere ms comnmente a
la Alquilacin del Isobutano, que es un proceso utilizado para dar
mayor valor al GLP sub-producto del Craqueo Cataltico, difcil de
comercializar debido a su alta olefinicidad, a menos que sea
utilizado como materia prima en procesos petroqumicos
primarios.
Por definicin, teniendo en cuenta la materia prima y la
qumica del proceso de Alquilacin (butilenos y olefinas),
el Alquilato es una mezcla de compuestos parafnicos,
prcticamente libre de azufre.
Comercialmente hablando, existen dos tipo de procesos para
alquilar isobutano, los cuales usan cidos inorgnicos en forma
lquida:
H2SO4 (cido Sulfrico): Licienciado por DuPont
(Stratco) y ExxonMobil (EMRE)
HF (cido Fluorhdrico): Licenciado por UOP
Nota: Las primeras unidades comerciales de alquilacin fueron
instaladas en USA en 1940, con el objetivo de producir gasolinas
aptas para los motores de aviacin en la 2da Guerra Mundial.
En general, la Alquilacin de Isobutano presenta el siguiente
esquema de proceso:
Mezcla de los reactivos (olefinas + Isobutano reciclo)
Reaccin
Tratamiento de efluentes y productos
Fraccionamiento de productos

 Reciclo de Isobutano
Nota: El proceso de alquilacin es por definicin de su qumica un
reto para la ingeniera de materiales, ya que los catalizadores
usados son cidos bastante corrosivos, como lo son el cido
sulfrico y el cido fluorhdrico. Por otro lado, el posible escape de
estos cidos durante la operacin de la unidad y la exposicin de
personas a este peligro, es tambin un reto ambiental y de
seguridad de procesos.

Variables del proceso:

o Concentracin de Isobutano
o Velocidad espacial (REFERIDA A LA CARGA DE OLEFINAS)
o Temperatura
o Concentracin del acido
o Mezclado