INDICE

Contenido
Introduccin. ...................................................................................................................................... 2
Modelos.............................................................................................................................................. 3
Tipos de modelos. ............................................................................................................................ 3
Moldeo en cscara o Shell molding ............................................................................................... 4
MOLDEO EN ARENA VERDE ....................................................................................................... 7
MOLDEO EN VERDE CON SECADO SUPERFICIAL ............................................................... 8
MOLDEO EN VERDE Y SECADO COMPLETO ......................................................................... 8
MOLDEO EN ARENA MECNICO. .............................................................................................. 9
Moldeo a la cera perdida ............................................................................................................... 10
Moldes de CO2: .............................................................................................................................. 12
2. Colada por coquilla .................................................................................................................... 14
3. Colada por cera perdida ........................................................................................................... 15
Colada por presin o inyeccin .................................................................................................... 15
C. Moldeo por fuerza centrfuga................................................................................................... 16
D. Colada continua ......................................................................................................................... 16
Moldeo autofraguante: ................................................................................................................... 17

Introduccin.
La fundicin en arena es el proceso ms utilizado en la industria de la fundicin, la
produccin por medio de este mtodo representa la mayor parte del tonelaje total
de fundicin. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es
uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas
temperaturas de fusin, como son el acero, el nquel y el titanio.
Su versatilidad permite fundir partes muy pequeas o muy grandes en cantidades
de produccin que van desde una pieza a millones de stas.
La fundicin en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena,
dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin.
Posteriormente, la fundicin pasa por un proceso de limpieza e inspeccin.

Los procesos de fundicin del metal se dividen en dos categoras de acuerdo al

tipo de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las
operaciones de fundicin con molde desechable, ste se destruye para remover la
parte fundida, como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundicin, las
velocidades de produccin son limitadas, ya que se requiere mas tiempo para
hacer el molde que para la fundicin en si, sin embargo, para ciertas partes se
pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o
mayores.

En los procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro

material durable) que permite usarlos en repetidas operaciones de fundicin. En
consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural para mayores
velocidades de produccin.
Secuencia de operacin.

Modelos.
La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao de la parte,
ligeramente agrandado, tomando en consideracin la contraccin y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos
modelos incluyen la madera, los plsticos y los metales. La madera es un material
comn para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus desventajas
son la tendencia a la torsin y al desgaste por la abrasin de la arena que se
compacta a su alrededor, lo cual limita el nmero de veces que puede usarse. Los
modelos de metal son ms costosos pero duran ms. Los plsticos representan un
trmino medio entre la madera y los metales. La seleccin del material apropiado
para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a
producir.

Tipos de modelos.
El ms simple est hecho de una pieza, llamado modelo slido, que tiene la
misma forma de la fundicin y los ajustes en tamao por contraccin y maquinado.
Su manufactura es fcil, pero la complicacin surge cuando se utiliza para hacer el
molde de arena. Determinar la localizacin del plano de separacin entre las dos
mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada
para un modelo slido, puede ser un problema que se dejar al juicio y habilidad
del operario del taller de fundicin. Por tanto, los modelos slidos se usan
solamente en producciones de muy baja cantidad.

Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de
un plano, ste coincide con el plano de separacin del molde. Los modelos
divididos son apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas
de produccin. El plano de separacin del molde queda predeterminado por las
dos mitades del molde, ms que por el juicio del operador. Para altos volmenes
3

de produccin se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los modelos

de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las
dos piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de
madera o metal. Los agujeros de la placa permiten una alineacin precisa entre la
parte superior y el fondo (cope y drag) del molde.

Un corazn es un modelo de tamao natural de las superficies interiores de la

parte. El corazn se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al
fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazn, formando
as las superficies externas e internas de la fundicin. El corazn se hace
generalmente de arena compactada. El tamao real del corazn debe incluir las
tolerancias para contraccin y maquinado lo mismo que el patrn. El corazn,
dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en
posicin en la cavidad del molde durante el vaciado. Estos soportes, llamados
sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusin sea mayor que la
de la pieza a fundir.

Moldeo en cscara o Shell molding

Fue puesto en prctica por el alemn Johannes Croning, en Hamburgo, hacia
1944. En esencia consiste en obtener un molde, con una delgada cscara, de
arena de slice aglomerada con resinas sintticas termoestables, depositndola
sobre una placa modelo metlica calentada a la temperatura conveniente.
Separadas las cscaras del modelo, se juntan dos coincidentes para formar el
molde completo, donde se cuela la aleacin. Materiales empleados.- Los ms
esenciales son: 1) Arena.-Se suele emplear la de slice o de circonio seca,
previamente lavada. 2) Resinas.-Se emplean las termoestables del tipo baquelita
(fenol-formol o urea-formol) en forma de polvo muy fino. El porcentaje de resina
vara de 6 a 10% segn el tamao del grano de la arena. El polvo seco y la arena
se mezclan ntimamente en una mezcladora Para evitar esta operacin, en l
comercio se suministran arenas prerevestidas o precubiertas con resina. 3) Placas
4

modelo para moldeo en cscara.-Con ellas se obtiene cada una de las mitades del
molde. Deben ser de un metal buen conduc tor del calor, capaz de calentarse y
enfriarse sin experimentar deformaciones u oxidaciones apreciables.
Generalmente son de acero al carbono o fundicin, para grandes series y de
aluminio, latn o bronce para pequeas series.
Proceso de ejecucin del moldeo en cscara.- Se efecta en mquinas especiales
que esencialmente constan de una caja depsito en cuya tapa se fija la placa
modelo. Las operaciones necesarias para el moldeo.
1) La placa modelo se fija a la tapa de la caja depsito que contiene en el fondo la
mezcla seca de arena y resina en polvo.

2) Se calienta la placa modelo la una temperatura comprendida entre 150 y 300

C, recubrindola con aceite de silicona para evitar que la cscara se adhiera al
molde y facilitar su extraccin.
3) Se invierte la caja de forma que la mezcla arena-resina recubra completamente
la placa modelo. La profundidad de la caja (para obtener mayor altura de cada de
la arena) debe ser tanto mayor cuanto ms importante sea el relieve de la placa
modelo.

4) La resina se funde en contacto con la superficie de la placa modelo caliente y

en unos segundos, el modelo se encuentra revestido con una costra de arena,
aglomerada, parcialmente endurecida,. Su espesor es funcin del tiempo y de la
temperatura. As, en 20 segundos y a 150 C se obtiene una costra de 5 mm de
espesor, y este mismo valor se puede obtener en 7 segundos si la temperatura se
eleva a 240 C.
5) Una vez que se ha conseguido el espesor de costra deseado, se invierte
rpidamente la caja a su posicin inicial, de forma que el sobrante de arena y
resina no aglomerado caiga al fondo.

6) Se retira la placa modelo con la costra adherida a ella, el conjunto se introduce

en una estufa, a unos 300 C, para que continen las reacciones de poli
condensacin y se endurezca la resina. As la costra se transforma en una
cscara dura y rgida con una superficie interior perfectamente lisa.
7) La cscara endurecida se retira de la placa modelo.
8) El molde se obtiene por unin de dos cscaras complementarias (previa
colocacin de los machos, si son necesarios) con adhesivos, grapas, pernos,
pinzas, etc. En ocasiones, los moldes se colocan en chasis rectangulares y se les
rodea de granalla de acero o de arena para inmovilizarlos, quedando listos para la
colada. Este procedimiento de moldeo se aplica tambin a la elaboracin de
machos, tanto para ser empleados en moldes de cscara como en los de arena.
Tienen las ventajas de ser ms permeables, menos pesados y no necesitan el
estufado.

Ventajas.- Las principales son: a) Las piezas se obtienen con un acabado

superficial muy bueno, elevada precisin geomtrica y dimensional. Las
tolerancias son del orden del 0,5%, mientras que en moldeo ordinario son del
1,5%. b) La mecanizacin de las piezas, como consecuencia de la elevada
precisin con que se obtienen, es en muchas ocasiones innecesaria y, cuando se
precisa, las creces de mecanizado son muy pequeas. c) Quedan eliminados casi
por completo los defectos superficiales. d) La limpieza de la superficie de las
piezas es mnima y en algunos casos innecesaria. e) Los moldes son muy
estables y pueden almacenarse durante mucho tiempo, lo que permite fabricarlos
en grandes series y usarlos donde y cuando convenga. f) Permiten una elevada
mecanizacin, tanto en el manejo de la arena (se elimina la suciedad y el polvo),
como en la rapidez y uniformidad del producto que se obtiene. g) Puede

emplearse mano de obra no especializada, reduciendo los costos de fabricacin.

Conformacin por Moldeo II Tecnologa industrial.
Se puede colar toda clase de metales y aleaciones empleadas en fundicin:
aceros al carbono y aleados, fundicin, bronce, latn, aleaciones ligeras y
ultraligeras.
Inconvenientes: a) Slo resulta econmico en la fabricacin de grandes series,
donde los gastos de amortizacin se reparten entre un gran nmero de piezas. b)
Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos
100 kg. e) Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada
precisin dimensional; por ello resultan caras. d) Las arenas y las resinas son
mucho ms caras que los materiales empleados en el moldeo ordinario.

MOLDEO EN ARENA VERDE

El moldeo en arena verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la
mezcla de arena de slice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con
una cantidad moderada de agua. Esta primera elaboracin de la mezcla se
denomina arena de contacto, tras su primera utilizacin esta mezcla es reutilizable
como arena de relleno, la cual al aadirle agua vuelve a recuperar las condiciones
para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de
arenera.
Se denomina moldeo en verde cuando el estado de la arena en el molde contiene
una humedad relativa en toda su masa.
Las ventajas de este moldeo son:
-

Es un procedimiento sencillo
Se obtiene un enfriamiento rpido en la pieza.
La impresin de la cavidad se obtiene con relativa precisin.

Los problemas comunes son:

- la poca resistencia del molde.
- no tiene resistencia en la EROSIN.
- existe un templado superficial en las piezas (perjudicial para el maquinado).
- requiere de mano de obra calificada.

MOLDEO EN VERDE CON SECADO SUPERFICIAL

Es la operacin con moldeo en verde pero adems se realiza un secado en las
caras de contacto con fuego directo.
Las ventajas de este moldeo son:
-

Vaciar piezas ms pesadas debido a un aumento de la resistencia en el molde.

Se evita el templado superficial en buena medida.
Se mejora el acabado superficial.

MOLDEO EN VERDE Y SECADO COMPLETO

El secado completo de un moldeo en verde se logra haciendo pasar el molde en
hornos de secado en tiempos preestablecidos.
Las ventajas son:
-

Se obtiene la mayor resistencia del molde.

La cantidad de gases a evacuar es mnima.
No hay templado superficial en las piezas y se facilita el maquinado.
Se obtiene un buen acabado superficial.

Sus desventajas son:

-

Es un procedimiento lento.
Se eleva el costo de fabricacin.
Debido a su alta resistencia, impide la libre contraccin del material.

En general resulta ser mas econmico utilizar este tipo de arena en verde ya que
no requiere de uso de estufa de secado que consumir gas o energa elctrica e
implicara mas horas de proceso, por lo cual resulta propicio para la produccin de
grandes lotes de moldes, pero no todo tipo de pieza podr ser producida bajo este
sistema, principalmente para aquellas de un gran peso, pues puede causar una
serie de defectos, que podran originar el rechazo de la pieza.

MOLDEO EN ARENA MECNICO.

En los talleres modernos de fundicin, de gran produccin y produccin en serie,
para la elaboracin de los moldes y machos se sustituyen los mtodos manuales
de moldeo por el moldeo a mquina o mecnico. Sus ventajas sobre el manual
son las siguientes: 1) No necesita personal especializado 2) Se pueden obtener
piezas con espesores muy pequeos; 3) Los moldes adquie ren una compacidad
ms uniforme y una resistencia ms alta, con lo cual las piezas quedan mejor
acabadas; 4) Se facilita la operacin de desmoldeo sin deteriorar el molde,
ahorrando los gastos de reparacin; 5) Se disminuye el nmero de piezas
defectuosas y se mejora la calidad. En la elaboracin de los moldes a mquina, el
elemento fundamental es la placa modelo y el molde se realiza en dos cajas. La
introduccin de la mquina de moldear en los talleres de fundicin ha supuesto un
gran avance, al sustituir los mtodos artesanos por procesos de mecanizado.
Mquinas de moldear.Realizan parcial o totalmente el ciclo de operaciones descrito en el moldeo a
mano. Las primeras que se construye ron slo extraan el modelo (mquinas de
desmoldear) evitando el deterioro y reparacin del molde. Posteriormente, para
disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la productividad se sustituy el
atacado a mano por el mecnico y se construyeron las mquinas de moldear. En
la actua lidad, se ha llegado a un grado de perfeccionamiento tal que, con
mquinas automticas se dosifica y carga la arena, se retira el modelo y, por
ltimo se cierran las cajas y se les deja listas para la colada. El apisonado de la
arena se puede conseguir por presin, por sacudidas y por proyeccin.
a) Mquinas de moldear con prensado.- Constan de una platina o tablero sobre la
que se fija la placa modelo. Encima de ella se sita la caja de moldeo y sobre sta
el marco de realzado o relleno. La caja y el marco se llenan de arena de moldeo y
se comprime. Posteriormente, se retira el plato, el marco de realzado y se efecta
el desmoldeo. El grado de compresin de la arena debe ser el necesario para que
no se desmorone al retirar el modelo, ni se produzcan deformaciones durante la
colada. Un grado de compresin excesivo reduce la permeabilidad y, en
consecuencia, impide la salida de los gases durante la colada. Para conseguir el
mismo efecto en modelos con superficies a distintas alturas se pueden emplear
los siguientes mtodos: 1) Perfilado de la arena en el realzado.
2) Perfilado del tablero de compresin, con huecos que se corresponden con los
relieves del molde. La compresin se efecta sobre el realzado lleno de arena
hasta el nivel superior y, una vez realizada, se retira con una regla la arena que
sobrepasa el nivel del plano de la caja de moldeo.
3) Un tablero de presin previa, que presenta huecos en correspondencia con los
relieves del modelo. La compresin se realiza en las fases: a) Se comprime con el
tablero T, sujeto al plato, hasta la posicin T la arena que llena el realzado hasta
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el nivel superior; b) Se retira el plato, se quita el tablero T y se llena el hueco que

ha dejado hasta el nivel superior del realzado.
c) Se comprime de nuevo, con el plato, toda la superficie de la arena. Para que el
grado de compresin sea el mismo alrededor del hueco del molde.

Moldeo a la cera perdida

Tambin llamado por revestimiento o de precisin. Proceso de obtencin de las
piezas.- Consta de las siguientes operaciones: 1) Construccin de un modelo
patrn de la pieza a moldear, generalmente metlico (de acero, latn o bronce) a
veces de plstico o caucho, con un mecanizado de precisin y rectificado muy
fino, para obtener superficies lo ms perfectas posibles. En la construccin del
modelo se debe tener en cuenta la contraccin del molde patrn, la de los
modelos secundarios de cera o plstico la del molde en su elaboracin y
precalentamiento y, por ltimo, la del metal colado.
2) Elaboracin, a partir del modelo patrn, de un molde patrn o coquilla, dividida
en dos partes, para colar los modelos de cera y extraerlos fcilmente. Para ello el
modelo patrn se introduce en escayola hasta la lnea divisoria deseada; la
escayola est contenida en una de las mitades de un recipiente partido. La otra
mitad se coloca encima y se vierte, sobre la mitad del modelo patrn que queda al
descubierto, aleacin de Sn-Pb-Bi, de baja temperatura de fusin, en estado
lquido. Cuando la aleacin ha solidificado, se separan las dos mitades, se elimina
la escayola de la primera mitad y se pule la superficie metlica de separacin de
la segunda mitad. Se coloca de nuevo el modelo patrn en la cavidad de la
segunda mitad, se trata la superficie metlica pulida con un producto de
separacin, despus se coloca la otra mitad y se vierte de nuevo aleacin fundida.
As se obtiene una coquilla dividida.

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3) Moldeo de los modelos de cera o plstico, inyectando a presin estos

materiales en el molde metlico anterior. Los modelos as obtenidos deben tener
una superficie limpia y lisa, que no presente cavidades, deformacione s u otros
defectos.
4) Formacin de un racimo, soldando varios modelos de los obtenidos en la fase
anterior, a un bebedero central tambin de cera o plstico.
5) Revestimiento preliminar del racimo, por inmersin o pulverizacin con un
barrio refractario, formado por una suspensin en polvo finsimo de cuarzo,
corindn, etc.
6) Revestimiento secundario del racimo, para lo cual se fija previamente el
bebedero a una placa plana, con cera fundida. Se coloca sobre el conjunto,
rodeando el racimo, un recipiente metlico abierto por los extremos y se cierra
bien con cera la junta de unin entre la placa y el extremo del recipiente. Se vierte
en su interior la mezcla de moldeo y el conjunto se coloca en una cmara de vaco
o se somete a vibracin durante cierto tiempo, para que suban a la superficie las
burbujas de aire y el exceso de humedad, antes de que solidifique la masa.
7) Extraccin de la cera del molde, fundindola a 100 - 120 .C en una estufa
recogindola en un recipiente.
8) Coccin del molde y precalentamiento, en un horno tnel, progresivamente
hasta alcanzar los 1000 C. Con la coccin se eliminan los ltimos residuos de
cera, se precalienta el molde, para que el metal que se cuela no se enfre y fluya
llenando perfectamente la cavidad del molde.
9) Colada del metal lquido, previamente fundido en un horno.
10) Despus de enfriado el metal en el molde, se extraen las piezas cortando los
canales de colada, se limpian en un chorro de arena y, si es necesario, se
someten a tratamientos trmicos y, finalmente, a un rectificado.
EI mtodo a la cera perdida est especialmente indicado en la obtencin de
piezas pequeas de forma complicada, imposibles o difciles de obtener por otros
procedimientos, de cualquier tipo de aleacin, incluso aleaciones refractarias. Por
otra parte, si no se requiere un control dimensional muy estricto, las piezas salen
completamente terminadas. En la actualidad se obtiene una gran variedad de
ellas: fresas y brocas de aceros de corte rpido; labes para turbinas de vapor, de
gas y de motores de reaccin, de aceros inoxidables o de aleaciones refractarias;
tijeras e instrumental quirrgico, piezas de maquina ria textil, mquinas de coser,
armas automticas, motores de combustin, herramientas, calibres, moldes para
estampacin, aparatos electrodomsticos, etc.

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Moldes de CO2:
En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio yes apisonada alrededor del
modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado apresin en el molde, la arena mezclada se
endurece. Piezas de fundicin lisas yde forma intrincada se pueden obtener por este mtodo,
aunque el proceso fuedesarrollado originalmente para la fabricacin de corazones.

Moldes de metal:
Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin enmatriz de aleaciones de bajo punto
de fusin. Las piezas de fundicin se obtienende formas exactas con una superficie fina, esto
elimina mucho trabajo demaquinado.

Moldeo por gravedad.

Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, demanera que ste se desplace por su
propio peso. Se utiliza principalmente parafabricar piezas de fundicin de acero, bronce, latn y
distintas aleaciones dealuminio. Existen distintas tcnicas: en arena, en coquilla y a la cera
perdida.

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. Colada por gravedad Se realiza vertiendo el

metal fundido sobre un molde. El metal llena
el molde por su propio peso. Hay tres tipos 1.
Colada sobre moldes de arena Se emplea
slice (una arena muy pura) para hacer el
molde, mezclada con arcilla y agua para
aglomerar la arena. El proceso es el
siguiente.
Se fabrica el modelo dividido en dos
mitades exactamente iguales.
Se introduce una mitad del modelo en la
parte inferior del molde.
Hay que dejar un canal de alimentacin del
metal fundido que sale al exterior por el
llamado bebedero (que tiene forma de
embudo).
Se recubre el modelo con arena,
presionando fuertemente para que toda la
arena quede compactada. Si es necesario se
introduce el macho, que permitir que la
pieza tenga agujeros.
Se abre el molde y se extrae el modelo de
su interior.
Se fabrica la parte superior del molde con
idntico procedimiento
Se cierran ambos moldes. Hay que dejar
un respiradero para que salga el aire y los
vapores (es la mazarota).
Colocar el molde en posicin de llenado y verter el metal fundido.
Dejar el tiempo necesario para que solidifique.
Romper el molde, quitando de la pieza la arena que quede pegada.

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 La arena se vuelve a reutilizar. Este es un proceso econmico, apto para

temperatura alta y todo tipo de metales, pero tiene el inconveniente de tenerse que
realizar un molde para cada pieza.

2. Colada por coquilla

Las coquillas son moldes metlicos permanentes (normalmente de acero o
fundicin gris) que, al contrario que el mtodo de moldeo con arena, permite
obtener un nmero muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las
coquillas son mucho ms caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si
se fabrican con ellas un nmero elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra
ventaja, al ser el molde metlico, la velocidad a la que se enfra la pieza es mayor.,
adems, la precisin de la piezas obtenidas es mayor. El proceso de fabricacin
por coquilla es el siguiente Se precalienta la coquilla, que normalmente consta de
dos partes. Se vierte el metal y se llena la cavidad. Se deja enfriar el contenido
hasta que se solidifique. Se abre el molde y se extrae la pieza.

Se precalienta la coquilla, que normalmente consta de dos partes. Se vierte el

metal y se llena la cavidad. Se deja enfriar el contenido hasta que se solidifique.
Se abre el molde y se extrae la pieza.

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3. Colada por cera perdida

Se emplea para fabricar objetos artsticos o de forma muy
compleja y pequea. El procedimiento es el siguiente Se
crea un modelo de cera. Se cubre el modelo con arena
especial o yeso, dejando los orificios pertinentes para el
llenado del metal y para la salida de los gases. Se deja
secar el molde para que adquiera la forma del modelo.
Se calienta el molde y se derrite la cera que se retira.
Se llena el molde del metal y se extrae la pieza rompiendo
el molde.

Colada por presin o inyeccin

Se lleva a cabo introduciendo la masa metlica fundida en el interior del molde
forzando la entrada en el mismo. En este mtodo se emplean moldes
permanentes. El metal se inyecta en el molde por medio de una mquina, que
suele ser un mbolo. Los moldes son coquillas, aunque se suelen denominar
matrices. Este mtodo presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de
formas complicadas de una manera bastante econmica y de gran precisin.

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C. Moldeo por fuerza centrfuga

Este tipo de colada se realiza haciendo
girar el molde alrededor de un eje, con lo
que la fuerza centrfuga obliga al metal
fundido a rellenar todas las cavidades del
mismo. Se emplea fundamentalmente
para moldear piezas de revolucin (por
ejemplo tubos), sin necesidad de emplear
machos El espesor del tubo estar en
funcin de la cantidad de
metal colado.

D. Colada continua.
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Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de los hornos de

fundicin. El metal cae por un orificio, se solidifica y se obtiene una tira continua de
seccin semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y va avanzando para
ser cortada posteriormente.

Moldeo autofraguante:
La tcnica de moldeo con resina autofraguante, tambin conocida como de curado
en fro, es muy utilizada en fundicin para la elaboracin de moldes. Esta tcnica
requiere recubrir el modelo de la pieza con una mezcla que contiene uno o ms
tipos de arena, resina y endurecedor o catalizador. Dependiendo del tamao de la
pieza, se utilizan cajas o fosos en los que se introduce el modelo sobre el que se
vierte
la
mezcla
hasta
su
completo
recubrimiento.
La situacin de trabajo incluye las siguientes operaciones:
Preparacin de la mezcla (automatizada, en circuito cerrado): la preparacin de la
arena (slice, cromita, olivino o zirconia) o mezcla de arenas, se realiza en
mezcladoras compuestas por tolvas dosificadoras que descargan la cantidad de
arena o arenas necesaria para obtener la formulacin adecuada para el moldeo a
realizar. Una vez preparada la arena o mezcla de arenas, en la zona del
distribuidor, y mediante el husillo de transporte, se incorpora la resina
(aglomerante) y el catalizador o el endurecedor, dando como resultado la mezcla
hmeda ptima para el moldeo.
Moldeo: se puede realizar en una o dos etapas. En el caso de moldeo en una
nica etapa, la mezcla hmeda cae por gravedad creando a modo de cama del
modelo unas capas en el fondo de la caja o foso. Se coloca el modelo y se sigue
depositando la mezcla formando las capas necesarias hasta que el modelo quede
completamente rodeado y cubierto. A medida que se van aadiendo estas capas
se deben ir compactando con el objetivo de que la resistencia despus del
fraguado sea la adecuada. Cuando el moldeo se realiza en dos etapas, el modelo
se deposita directamente sobre el fondo de la caja o foso y se va cubriendo con la
mezcla que cae por gravedad, siguiendo la misma tcnica descrita anteriormente.
Una vez cubierto totalmente el molde se le da la vuelta y se repite la operacin
sobre la parte que resta por cubrir.
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La compactacin puede realizarse: 1/ Mecnicamente, bien sea por impacto de

aire, por vibracin o mediante el uso de martillos neumticos especialmente
adaptados a esta tarea denominados pisones o atacadores; 2/ Con los pies,
pisando la mezcla. Opcin que se emplea sobre todo en fosos debido a su gran
tamao; 3/ Manualmente, aplastando la mezcla directamente con las manos o
utilizando alguna herramienta manual.
La tarea de moldeo suele requerir la intervencin de varios trabajadores: el
trabajador que dirige el brazo distribuidor por el que cae la mezcla y uno o varios
trabajadores
que
realizan
la
compactacin
de
las
capas.
Durante la realizacin de esta tarea pueden liberarse al ambiente vapores de los
componentes voltiles provenientes de la resina y/o catalizador o endurecedor con
el consiguiente riesgo de exposicin por inhalacin o por contacto con los ojos y la
piel del trabajador. Tambin se puede producir derrames y salpicaduras que
pueden afectar a los ojos y a la piel.

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