Polvo de ceniza de algodn proveniente del proceso de hilado de industrias textiles

como material secundario en el concreto

Abstracto
Como el polvo de ceniza de algodn (CD) que provienen del proceso de hilado de las
industrias textiles contiene una considerable cantidad de celulosa, puede ser utilizado
para ser utilizado como material secundario para la produccin de concreto. Este estudio
fue realizado para reemplazar materiales cementicios por CD incinerado. El concreto de
polvo de ceniza de algodn, fresco y endurecido fue comparado con una serie de
referencia. El grado de reemplazo se encontraba entre, 0%, 5%, 10%, 15% y 20% por
peso. Los resultados observados indicaron que el concreto de cenizas CD se haba
llevado al mejoramiento del rendimiento de la fuerza. Fue encontrado que al dosificar las
cenizas CD al 10 % por peso, llevaban a una mxima fuerza de compresin, flexin y
traccin de 32.92, 8.36 y 4.84 N/mm2, respectivamente. Sin embargo, un incremento en la
dosificacin del porcentaje reemplazado de cenizas CD, resulta en un incremento en la
porosidad del concreto. Los resultados evidentemente exhibieron que las cenizas CD,
pueden ser usadas para un reemplazo parcial del cemento en el concreto. As, la
sustitucin parcial de las cenizas CD ayudan a contribuir hacia el desarrollo sostenible en
las prcticas de la ingeniera civil.
1. Introduccin
Bajo una contempornea fuerte demanda de materiales modernos y amigables con el
ambiente, los desechos naturales no deseados provenientes de operaciones industriales
pueden ser tales materiales y varios investigadores han enfocado sus esfuerzos
investigativos

en usar aquellos como sustito parcial en la fabricacin del concreto y

mortero (Joshi, 2003; Kelly-Yong et al., 2011). En Tailandia, la produccin total de fibra de

algodn

est

estimada

que

podra

ser

de

351,000

toneladas/ao,

el

cual

aproximadamente 240 toneladas de polvo de algodn (CD), consideradas como micro

polvo y desperdicio no vendible, es producido durante proceso de fabricacin de hilo
(Singhadeja, 2011). Sin embargo, mucho de ellos se elimina mediante combustin, lo que
incrementa los niveles de dixido de carbono en la atmosfera contribuyendo al
calentamiento global. El concreto es un material que a menudo es visto como u potencial
lugar para los desechos, por la naturaleza de sus componentes (Aglutinante, agua y
agregados), y porque extensamente usado. La aplicacin y uso de materiales raros de
desechos en el concreto han sido extensamente estudiados para mejorar las propiedades
mecnicas y durabilidad de sus componentes y reducir el consumo de cemento
(Vaiciukyniene et al., 2012). Cordeiro et al. (2009) investig las cenizas de bagazo, el
cual fueron identificadas por la gran actividad de puzolanas, atribuidas a la presencia de
slice amorfa en partculas de pequeo tamao con una gran rea superficial y baja
perdida de ignicin. Similar, Rodrigo et al. (2008) encontr que el concreto mezclado con
ceniza de hojas de pltano produce un buen rendimiento en trminos de parmetros de
estado fresco y el comportamiento mecnico en el estado slido. La resistencia a la
compresin hasta el 10% en peso de una mezcla de mortero de ceniza de hojas de
pltano fue casi de un 25% mayor a la muestra de referencia y aproximadamente un
10% mayor que aquel bajo esfuerzos de tensin en flexin en promedio.

2. Marco Terico
El uso de fuentes energticas renovables carbonizadas ha sido ampliamente estudiado y
discutido durante dcadas como

una alternativa para el

reemplazo del material

cementicio. La carbonizacin es una de las posibles conversiones termoqumicas de la

biomasa en energa, donde un residuo slido conocido como carbn es producido por
un proceso lento de descomposicin trmica parcial de la madera en ausencia o
presencia controlada de oxgeno (Bridgwater, 2003). La celulosa, el principal
componente de la pelusa de algodn en bruto, representa slo el 10 a 15% del polvo. La
fibra de algodn contiene 67% de celulosa y 33% de lignina (Piotrowski y Carus, 2011).
Se ha demostrado que las cenizas de residuos de lignina tienen el potencial de ser
utilizadas en hormign como material cementante complementario reactivo para reducir
el contenido de cemento en el concreto y mejorar la calidad del mismo (Ataie y Riding,
2014). Sin embargo, el uso de cenizas de residuo de lignina en el hormign depende de
sus propiedades fsicas y qumicas, que, a su vez, dependen de las condiciones de
combustin y composicin del residuo de lignina (Galbe y Zacchi, 2012). El contenido de
cenizas de las fracciones de CD aumenta con el tamao de partcula decreciente. Esta
tendencia tambin se observa para muestras de CD generadas por Zhen et al. (2009).
En este estudio, el hormign se produjo utilizando la ceniza de CD como un material de
reemplazo cementoso.
Los experimentos, a escala de laboratorio, se llevaron a cabo con mezclas en las que el
material cementoso fue sustituido por cenizas de CD. El logro de estas series fue
sustituir la materia prima primaria as como optimizar la fuerza. Adems, los
especmenes fueron examinados por mtodos mecnicos para establecer relaciones
entre el nivel de reemplazo y las propiedades mecnicas.
Las propiedades mecnicas del hormign de ceniza de CD fueron estudiadas usando:
resistencia a la compresin y flexin y resistencia a la rotura por fisuracin (tensin por
compresin), ya que estos son los parmetros fundamentales para el diseo de
resistencia del elemento estructural de concreto.
3. Materiales y Mtodos
3.1.
Cemento

El cemento utilizado fue el cemento ordinario Portland correspondiente al cemento

ASTM Tipo I, con una gravedad especfica de 3.16, para todas las mezclas de
concreto. Los tiempos de fraguado inicial y final del cemento fueron de 130 min y 195
min, respectivamente. La composicin qumica se da en la Tabla 1.
3.2.
Agregados
Los agregados usados en la mezcla de hormign se lavaron y secaron en el horno a
105 5 C hasta masa constante. La grava fue granito triturado con un tamao
nominal mximo de 20 mm con un valor de absorcin de agua de 0.8%, su densidad
relativa en condiciones de superficie saturada seca (SSD) fue de 2.70. La arena
silcea natural del ro de densidad relativa en condiciones de superficie saturada seca
(SSD) de 2.61 y el mdulo de finura (F.M.) de 1.95, se utiliz como un agregado fino.
La absorcin de agua de la arena utilizada fue de 1%.
3.3.
Plastificantes
Se us un sper plastificante tipo comercial carboxlico (ADVA208, W.R. Grace) para
mantener la trabajabilidad del hormign fresco. La dosificacin de sper plastificante
se mantuvo en una base de masa constante (500 cc por 100 kg de cemento).
El objetivo de mantener constante la cantidad de sper plastificante es minimizar, si
es que existe alguna, la influencia del sper plastificante sobre las propiedades del
hormign endurecido.
3.4.
Ceniza de polvo de algodn
La ceniza de polvo de algodn (CD) usada en este estudio fue un material de
desecho de CD que result del procesamiento mecnico de algodn en bruto en el
proceso de hilado. El CD se inciner en un horno a 800 C. Despus de eso, el CD se
mantuvo a la temperatura deseada durante cuatro horas antes de que el horno se
apagara y se dej enfriar la ceniza de CD de forma natural a temperatura ambiente.
Durante el perodo de calentamiento, la humedad en las muestras se dej escapar
libremente. Entonces el polvo de la superficie fue eliminado al soplar. Este polvo no
era ms que polvo de ceniza de algodn. En la Figura 1 se muestra una imagen de

ceniza de CD. La variacin de la distribucin de tamao de partcula de ceniza de CD

fue verificada por el Mastersizer S long bench version. 2.19 (Analizador de tamao
de partcula) y el resultado se muestra en la Figura 2. Vara en el rango de 200-700
mm. Se encontr que la superficie especfica de la ceniza de CD utilizada en este
estudio era de 4,520 cm2 / g con un 10,2% de ceniza retenida en un tamiz de 45 mm.
La composicin de las cenizas de CD se muestra en la Tabla 1.
Cenizas de polvo de
Composicin (%)

Cemento

algodn
CaO
65.4
30.80
SiO2
19.4
11.69
Al2O3
4.8
1.75
Fe2O3
3.4
2.09
MgO
2.8
13.88
SO3
3.0
1.54
Na2O
0.2
10.03
K2O
18.86
P2O5
4.07
TiO2
1.39
Prdida en ignicin
1
3.90
Tabla 1. Composicin Qumica del cemento y de las cenizas del polvo de algodn.

Figura 1. Foto de la ceniza del polvo de algodn

Figura 2. Distribucin de partculas de las cenizas del polvo de algodn

3.5.

Mtodos de mezclado

Para efectos de dispersin en el mezclado de materiales, un tercio de cenizas CD

fue primeramente aadido en el mezclador,

luego que el concreto fuera bien

mezclado. El tiempo de mezclado fue de tres minutos. A continuacin, en segundo

lugar se aadieron gradualmente dos tercios de la ceniza de polvo de algodn en el
mezclador. El tiempo de mezclado continu por seis minutos. La resistencia a la
traccin compresiva y fraccionamiento fue investigada utilizando cilindros de concreto
de 100 mm de dimetro y 200 mm de altura, como los especmenes a ensayar.
La resistencia a la flexin (prueba de flexin de tres puntos) se obtuvo mediante la
fundicin de prismas de hormign de 150x150x600mm. Se utilizaron dos capas de
colocacin de concreto mezclado en moldes de acero cada capa siendo consolidada
usando una tabla vibradora.

Los especmenes fueron desmoldados aproximadamente despus de 24 horas de la

fundicin. El mtodo de curado fue por inmersin en agua a una temperatura de 23+2C hasta alcanzar la edad para ser ensayados.
Con el fin de minimizar los efectos de la humedad a la resistencia de los
especmenes, todos ellos se removieron del agua y fueron secados al aire durante 24
horas antes de las pruebas. Se compararon tres resultados de la prueba para obtener
un valor promedio. Las proporciones de mezcla de aglutinantes se representan en la
Tabla 2.

Sper
Designaci

Cenizas

Agregado
Arena

n de la

CD

Cemento

(kg/m3)

(kg/m3)

X
(kg/m3)

mezcla

plastificant
Agua

(kg/m3)

(kg/m3)

e
(Aditivo)

(kg/m3)
CDA-0
0.0
772.0
880.0
215.0
430.0
2,150.0
CDA-5
21.5
772.0
880.0
215.0
408.5
2,042.5
CDA-10
43.0
772.0
880.0
215.0
387.0
1,935.0
CDA-15
64.5
772.0
880.0
215.0
365.5
1,827.5
CDA-20
86.0
772.0
880.0
215.0
344.0
1,720.0
Tabla 2. Proporcin de la mezcla del concreto mezclado de la ceniza del CD.

3.6.

Mtodos de ensayo

Ensayos de resistencia a la compresin, flexin y resistencia a la rotura se llevaron a

cabo, de acuerdo a las normas ASTM C 39, ASTM C78, ASTM C 496 respectivamente.
En este estudio, la porosidad del concreto fue determinada a travs del Mtodo de
Saturacin al Vaco (Cabrera y Lynsdale, 1988). Las medidas de porosidad del
concreto mezclado CD ash se realizaron en cubos de 50 mm. Los especmenes fueron
colocados en un desecador bajo vaco durante al menos 3 horas, despus de lo cual el
desecador se llen con agua destilada. Con el fin de obtener completamente secado,
los especmenes se secaron en el horno a 100 3 C durante 24 horas.
Cada punto de datos refleja tres resultados de prueba. La porosidad se calcul
utilizando la siguiente ecuacin:

Porosidad(P)=

WsatWseco
100
Wsat Wwat

Donde:

Wsat =es el peso en aire de la muestra saturada.

Wwat = es el peso en agua de la muestra saturada.
Wseco =Es el peso de la muestra secada al horno.

4. Resultados y discusin
4.1.

Propiedad de las cenizas CD

Las cenizas de CD son de color gris y se vuelven ms oscuras con una mayor
proporcin de carbono no quemado. Al igual que las cenizas volantes de carbn y las
cenizas de combustible de aceite de palma, la composicin qumica de las cenizas de
CD vara en gran medida ya que este material fue carbonizado por el proceso de
combustin. La cantidad de carbono presente en cualquier ceniza vara dependiendo
del proceso de combustin. La prdida por ignicin detectada en este estudio fue de
3,90%, que fue inferior al valor mximo del 6,0% estipulado en ASTM C618 (ASTM
C618, 2004) para la clase N, clase F y clase C. Se encontr adems que el trixido de
azufre (SO3) tambin fue inferior al requerimiento qumico. Sin embargo, el contenido
de humedad fue ligeramente superior al requerimiento mximo. Tanto la identificacin
de la clasificacin de la ceniza de CD como las pruebas para el uso de un rendimiento
aceptable son requeridas. La morfologa superficial de la ceniza de CD se examin
tambin con un microscopio electrnico de barrido (SEM) JEOL (JSM-5410LV).
En la Figura 3 (a) y (b) se muestra la microestructura de especmenes de hormign
hechos con una combinacin de 10% de cenizas CD y 90% de cemento. La figura 3 (a)
muestra la morfologa superficial de una partcula de ceniza de CD a un aumento de
500x.
Se encontr que se presentaron cierta cantidad de espacios vacos inter partculas y
las partculas eran de tipo multifactico. Adems, se encontraron numerosas partculas
finas de ceniza de CD con tamaos de aproximadamente 10-60 mm y morfologa
irregular, lo que puede atribuirse tanto por su mineraloga como por el tamao de grano
del anlisis de tamiz.

La Figura 3 (b) muestra que la unin de las partculas de ceniza de CD fue menos
prominente que la de la unin en la interfase de CD ash y C-S-H, lo que implica un
aumento de la porosidad de los especmenes.

Figura 3. (a) Imgenes SEM de hormign mezclado con ceniza de CD (500x).

(b) SEM de hormign mezclado con ceniza de CD (5.000x)

4.2 Capacidad de trabajo y resistencia del hormign

La relacin de agua a cemento (a / c) de todos los hormigones utilizados en este estudio
se mantuvo constante a 0,50 y se examinaron las depresiones de hormign fresco. Se
encontr que se obtuvo un valor de retardo moderado de 115, 110, 107, 105 y 100 mm
para OPC, 5%, 10%, 15%, and 20% cenizas CD de hormign Respectivamente. Puede
observarse que un reemplazo ms alto de cemento con cenizas de CD result en una
menor trabajabilidad del hormign de ceniza de CD comparado con la referencia con OPC
solamente. Esto se debi a la alta superficie especfica y alto contenido de carbono de las
cenizas CD (mostradas en la Tabla 4).

Respecto a la resistencia, se observ la mayor resistencia a la compresin en el hormign

OPC, con un 5%, 10%, 15% y 20% de reemplazos en el 98,7%, 96,4%, 90,79% y 87,80%
Hombres a los 28 das. Tendencias similares han sido reportadas como inconcretas con
cenizas volantes (Awal y Shehu, 2013; Pei-wei et al., 2007).
4.3 Resistencia a la compresin
La resistencia a la compresin de diferentes sustituciones de cenizas de CD se presenta
en la Tabla 3 durante 3, 7, 14, 28 y 60 das. Se encontr que todos los valores de
resistencia a 28 das eran ms bajos que la mezcla de control. Sin embargo, a los 60 das,
la resistencia de la ceniza de polvo de algodn mezclado con concreto (10% de ceniza de
polvo de algodn) fue un 2,75% mayor que la mezcla de control. La resistencia a la
compresin aument con el porcentaje de mezcla a los valores correspondientes del
perodo de curado. El mayor contenido de cenizas de CD caus una prdida de fuerza.
Esto puede deberse a un aumento en el contenido de cenizas de CD que aument la
superficie total de ceniza de CD en las mezclas. Por lo tanto, se requiri ms dosificacin
de agua para conseguir la trabajabilidad de las mezclas. Se encontr que la mezcla de
cenizas de CD aument la fuerza relativa en todas las edades. Sin embargo, lo ms
pronunciado fue el aumento durante los primeros siete das.
Resistencia a la compresin de las cenizas de CD mixtas de hormign (N / mm2)
Ceniza CD
3
7
14
28
60
(%)
das
das
das
das
das
0
18.16
19.75
25.13
29.05
32.04
5
16.08
19.59
24.57
28.73
32.43
10
15.67
19.14
24.33
28.06
32.92
15
15.46
18.77
23.33
26.64
31.44
20
11.48
17.55
22.36
25.93
31.19
Resistencia a la flexin de las cenizas mezcladas de concreto (N / mm2)
Ceniza CD
3
7
14
28
60
(%)
0

das
4.38

das
4.68

das
5.79

das
6.39

das
8.13

5
4.15
4.48
5.49
6.37
8.23
10
3.95
4.16
5.29
6.19
8.36
15
3.77
3.96
5.12
5.74
6.99
20
3.59
3.66
4.76
5.16
6.89
Resistencia a la traccin de las cenizas de CD mezcladas de hormign (N / mm2)
Ceniza CD
3
7
14
28
60
(%)
0
5
10
15
20

das
1.92
1.85
1.66
1.49
1.07

das
2.24
2.09
1.94
1.75
1.29

das
2.82
2.65
2.29
2.19
1.58

das
3.49
3.29
3.07
3.06
2.67

das
4.43
4.49
4.84
4.26
4.18

Tabla 3. Resultados de la prueba de resistencia a la flexin y al corte en compresin B. Israngkura

Na Ayudhya / Songklanakarin J. Sci. Technol. 37 (2), 201-207, 2015

Materiales

CD
Cenizas CD

Humedad

Contenido de

Sustancia

Contenido de

(%)

cenizas

quemable

carbn

5.63
4.50

(%)
7.35
24.20

(%)
76.00
25.70

(%)
16.65
50.05

Tabla 4. Caractersticas del material de CD y CD de ceniza .

4.4. Fuerza flexible

La resistencia a la flexin del haz que contena cenizas de CD se redujo a medida que
aumentaba el porcentaje de sustitucin (Tabla 3). La mayor cada de resistencia a la
flexin se observ cuando el contenido de cenizas CD era superior al 10% en peso. Sin
embargo, los resultados mostraron que el cemento parcial reemplazado por ceniza de CD
no tuvo una resistencia significativamente mejorada a temprana edad, aunque el efecto
fue pronunciado slo en edades posteriores (60 das). Se encontr adems que los
valores de resistencia a la flexin del hormign mezclado con cenizas de polvo de
algodn eran inferiores a los del hormign de cemento liso a edades de hasta 28 das. A
una edad posterior (60 das), los hormigones mezclados tienen mayor resistencia a la
flexin que el concreto de control. Sin embargo, se observ que la tasa de aumento de la
resistencia a la flexin era menor que la de la resistencia a la compresin. La dosis ptima

para la resistencia a la flexin fue del 10% de cenizas de CD. Despus de aumentar el
porcentaje de volumen de cenizas de CD ms all del valor ptimo (10%), se produjo una
mezcla inadecuada de CD debido al efecto superficial especfico de la ceniza de CD. La
reaccin entre cemento y agua redujo el contenido de humedad de las mezclas. Caus la
formacin de grumos sueltos de ceniza de CD. Este efecto se minimiz reorganizando la
secuencia de adicin de materiales a la matriz de hormign. La dosis de ceniza de CD se
descarg despus de que el superplastificante se mezcl con la matriz de hormign. Los
dientes del mezclador cacerola rompieron cualquier grueso en la ceniza de CD y en el
cemento. Por lo tanto, el tiempo de mezclado fue considerablemente ms largo que el
requerido para el concreto ordinario. Esto tambin aument la cantidad de vibraciones
requeridas para eliminar los huecos de aire de la mezcla lo que caus el problema de
sangrado y la resistencia a la flexin disminuida de la mezcla.
La adicin de cenizas de CD con cemento proporcion un empaquetamiento de partculas
menos eficiente debido al rango de tamao de partcula ms amplio en comparacin con
el cemento. Por lo tanto, slo contribucin moderada fue dada por el efecto de relleno a la
edad temprana fuerza. Adems, la mezcla por cantidades ms altas de ceniza de CD
puso la resistencia del hormign a edades tempranas en la posicin ms desfavorable
debido a un efecto diluyente (Bui et al., 2005). Esto podra no ser compensado por la
contribucin de la resistencia fsica debido a la curva de distribucin del tamao de
partcula significativamente superpuesta del cemento y la ceniza de CD. Desde este
aspecto, la adicin de polvo de algodn con un peso superior al 10% pareca estar en una
posicin ms desventajosa.
4.5. Esfuerzo de ruptura a tensin.
Los resultados de ruptura a tensin son mostrados en la table3. El promedio de esfuerzo
de ruptura a tensin incremento tal como la sustitucin de cenizas de CD. De forma

similar al esfuerzo a compresin y flexin, el esfuerzo de tensin a ruptura se increment

con el tiempo.
La resistencia de tensin a ruptura del concreto mezclado con cenizas de CD estuvo en
un rango de 1.92-4.82 N/mm 2. Luego se encontr que el 10% de cenizas de CD en
sustitucin dio mayor resistencia de ruptura a la flexin cuando se compar con los
especmenes cuyo porcentaje estuvo en 0%,5%,15% y 20% de cenizas de CD. En
relacin con esto, el concreto que contena 10% de cenizas de CD, desarrollo un
promedio de esfuerzo de 58.24% a los 28 das en 7 das en comparacin con 55.80%
para concreto normal. Mediante el uso del 20 % de cenizas de CD como sustituto de
cemento, el esfuerzo de ruptura a tensin disminuy.
A partir de los resultados obtenidos, una mezcla de cenizas de CD puede ser usada en la
produccin de concreto de peso normal. La sustitucin de cenizas por cemento no debe
exceder al 10% para obtener los mejores resultados en la produccin de estructuras de
concreto.
4.6. Correlacin entre la relacin de

esfuerzos de tensin a compresin y

esfuerzos de tensin a flexin.

El anlisis de regresin de los datos experimentales y de literatura sobre la relacin del
esfuerzo de ruptura a tensin y esfuerzos a compresin (ft sp/fc) como una funcin de un
esfuerzo cilndrico a compresin del concreto, fc, fue realizado (Gardner; 1990; Imam et
al.,1999). La figura 4 y 5 muestran la relacin de esfuerzo de ruptura a tensin a
compresin y ruptura a tensin a flexin. Se encontr que la relacin entre tensin y
compresin estuvo en un rango de 0.298-0.607, mientras que la relacin tensin y flexin
estuvo en el rango de 0.071-0.147. La relacin de dos esfuerzos (f tsp/fc) est fuertemente
afectada por el nivel del esfuerzo a compresin fc.

Esta relacin disminuye con el incremento del esfuerzo a compresin en una taza de
decremento. Estos descubrimientos pueden ser explicados por el hecho que un
increment en el esfuerzo de tensin a ruptura, f tsp, ocurre en una menor tasa comparado
al incremento del esfuerzo a compresin. Se encontr que el cemento de cenizas CD en
este estudio se clasific como hormign de baja resistencia. Los resultados estn en
concordancia con varios investigadores. (Zain et al., 2002; Aroglu et al., 2002).
4.7 Correlacin entre porosidad y cenizas de CD.
De la figura 6 puede ser observado que la porosidad del concreto mezclado con CD
increment cuando el contenido de cenizas de CD increment. El esfuerzo a compresin
del concreto mezclado con cenizas fue mostrado en funcin de porosidad y edad. La

porosidad del concreto mezclado con CD disminuy de tal forma que la edad de los
especmenes aument. Esto puede ser debido al hecho que tal cantidad de hidratacin de
la pasta cementicia increment (Chindaprasirt and Rukzon, 2008). Ms adelante, de la
figura 7 puede ser visto que el incremento de la fraccin de volumen de cenizas de CD
caus un incremento en la cantidad de agua, la cual fue debido a la absorcin de agua
por las cenizas de CD.
En este estudio, la medicin de la estructura de poros de los materiales a base de
cemento ha demostrado ser extremadamente difcil; esto se ha debido al carcter especial
de la hidratacin de los productos formados (Day and Marsh, 1988). Por tanto, los
resultados obtenidos dependern no solo del principio de medicin sino tambin del
mtodo de secado usado previamente para la medicin de la porosidad (Vodak et al.,
2004).

5. Conclusiones
Basado en los resultados experimentales de este estudio a continuacin se presentan las
siguientes conclusiones:
1. La resistencia del material aument gradualmente mientras que la dosis de la
ceniza del CD aument hasta el reemplazo del 10%. La sustitucin de las cenizas
de polvo de algodn tuvo un pequeo impacto en la resistencia a la compresin de
las mezclas de concreto. La dosificacin de cenizas de CD arriba del 10% resulto
en resistencias pobres. La mxima resistencia a la compresin, flexin y rotura en
el perodo de curado a los 28 das fue de 28.71, 6.37 y 3.28 N/mm 2
respectivamente.

Figura 6. Porosidad y contenido de cenizas CD

Figura 7. Relacin entre la depresin y concreto mezclado con cenizas CD

Sin embargo, la resistencia del concreto mezclado con cenizas CD al 10 % mostr un

prominente resultado en el periodo de 60 das de curado.
2. A medida el porcentaje de sustitucin de cenizas de algodn se aumenta la
porosidad tambin lo hace.
3. Se encontr que la relacin de la resistencia a la ruptura y la compresin y la
relacin entre la resistencia a la ruptura y la flexin estaban en un rango de 0.092-

0.146, mientas que la relacin entre la tensin y la resistencia a la flexin estaba

en un rango de 0.292-0.607. Esta relacin disminuye con el aumento de la
resistencia a la compresin a un grado decreciente.
4. El uso de cenizas CD como material sustituto del cemento ha demostrado ser
beneficioso no solo por los claros beneficios ambientales y el ahorro de materia
prima, sino tambin en trminos de mejoramiento de las condiciones mecnicas
de los componentes.