IDEAS

BSICAS SOBRE MANTENIMIENTO

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas

destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio
du- rante el mayor tiempo posible (buscando la ms alta
disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la
fun- cin mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios
de la revo- lucin industrial, los propios operarios se encargaban de
las reparaciones de los equipos. Cuando las mquinas se fueron
haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin
aumentaba, empezaron a crear- se los primeros departamentos de
mantenimiento, con una actividad dife- renciada de los operarios de
produccin. Las tareas en estas dos pocas eran bsicamente
correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producan en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo
tras atravesar una grave crisis energtica en el 73, empieza a
concebirse el concepto de fiabilidad. La aviacin y la industria
automovilstica lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos
mtodos
de
trabajo
que hacen avanzar las tcnicas de
mantenimiento en varias vertientes:

En la robustez del diseo, a prueba de fallos y que minimice las

ac- tuaciones de mantenimiento

En el mantenimiento por condicin, como alternativa

manteni- miento sistemtico. Aparece el mantenimiento predictivo

al

En el anlisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que
tie- nen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales).
Se de- sarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El
RCM co- mo estilo de gestin de mantenimiento, se basa en el
estudio de los equipos, en anlisis de los modos de fallo y en la
aplicacin de tcni- cas estadsticas y tecnologa de deteccin. Se
podra afirmar que RCM es una filosofa de mantenimiento
bsicamente tecnolgica.

En el uso de la informtica para el manejo de todos los datos que

se manejan ahora en mantenimiento: rdenes de trabajo,
gestin de las actividades preventivas, gestin de materiales,
control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y
convertirlos en informacin til para la toma de decisiones.
Aparece el concepto de GMAO (Gestin del Mantenimiento
Asistido por Ordenador), tambin deno- minado GMAC (Gestin

del Mantenimiento Asistido por Computa- dora)

(Computerised Management Maintenance System).

OBJETIVOS

CMMS

DEL MANTENIMIENTO

El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar

urgente- mente las averas que surjan. El departamento de
mantenimiento de una industrial tiene cuatro objetivos que deben
marcan y dirigir su trabajo:

Cumplir un valor determinado de

disponibilidad.

Cumplir un valor determinado de

fiabilidad.

Asegurar una larga vida til de la instalacin en su conjunto, al

me- nos acorde con el plazo de amortizacin de la planta.

Conseguir todo ello ajustndose a un presupuesto dado, normalmente el presupuesto ptimo de mantenimiento para esa instalacin

El objetivo de disponibilidad

La disponibilidad de una instalacin se define como la proporcin del

tiempo que dicha instalacin ha estado en disposicin de producir,
con independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones
ajenas a su estado tcnico.

El objetivo ms importante de mantenimiento es asegurar que la

instala- cin estar en disposicin de producir un mnimo de horas
determinado del ao. Es un error pensar que el objetivo de
mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%)
puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable. Conseguir
pues el objetivo marcado de disponibi- lidad con un coste determinado
es pues generalmente suficiente.

Como se ver ms adelante, la disponibilidad es un indicador que

ofrece muchas posibilidad de clculo y de interpretacin. As, para
una central termosolar el objetivo de disponibilidad se centra en las
horas en las que la planta recibe radiacin directa, y es relativamente

intrascendente que la central est disponible para producir por la

noche o en los das de lluvia o nubosidad abundante. La definicin de
la frmula de clculo de la dis- ponibilidad tendr un papel vital para
juzgar si el departamento de man- tenimiento de cualquier instalacin
industrial est realizando su trabajo correctamente o es necesario
introducir algn tipo de mejora.

Los principales factores a tener en cuenta en el clculo de la

disponibili- dad son los siguientes:

N de horas totales de produccin.

N de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden

ser debidas a diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:

Intervenciones de mantenimiento programado que

requieran parada de planta.

Intervenciones de mantenimiento correctivo programado

que requieran parada de planta o reduccin de carga.

Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado

quedetienen la produccin de forma inesperada y que por tanto tie- nen
una incidencia en la planificacin ya realizada de la produc- cin de
energa.

Nmero de horas de indisponibilidad parcial, es decir, nmero

de horas que la planta est en disposicin para producir pero con
una capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de
una parte de la instalacin, que impide que sta trabaje a plena
carga.
En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad muchos tipos de
ins- talaciones industriales, conseguir objetivos de disponibilidad
superiores al
92% de forma sostenida (un ao o varios puede obtenerse, pero no
de
forma continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que se
calcule de acuerdo con la frmula propuesta por la IEEE 762/2006. Las
instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un
50%, en los casos menos exigentes en lo que se disponga de una

capacidad de produccin muy superior a lo que es capaz de absorber

el mercado.
Existen muchas frmulas de clculo de este indicador que se vern ms
adelante, en el captulo dedicado a indicadores de mantenimiento. Es
importante destacar que la IEEE desarroll la norma especfica detallada en
el prrafo anterior referida a la disponibilidad en una instalacin, tra- tando
de evitar interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una alguna
parte en beneficio de otra (propietario contratistas, etc.)

El objetivo de fiabilidad

La fiabilidad es un indicador que mide al capacidad de una planta para

cumplir su plan de produccin previsto. En una instalacin industrial se refiere habitualmente al cumplimiento de la produccin planificada, y comprometida en general con clientes internos o externos. El incumplimiento
de este programa de carga puede llegar a acarrear penalizaciones
econmicas, y de ah la importancia de medir este valor y tenerlo en
cuenta a la hora de disear la gestin del mantenimiento de una
instalacin.
Los factores a tener en cuenta para el clculo de este indicador son dos:

Horas anuales de produccin, tal y como se ha detallado en

el apartado anterior.

Horas anuales de parada o reduccin de carga debidas

exclusiva- mente a mantenimiento correctivo no programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para el clculo de este

objeti- vo ni las horas dedicadas a mantenimiento preventivo
programado que supongan parada de planta ni las dedicadas a
mantenimiento correctivo programado. Para un clculo correcto y
coherente de este factor debe definirse siempre cual es la distincin
entre mantenimiento correctivo pro- gramado y no programado. As,
en muchas instalaciones industriales es habitual considerar que una
avera detectada pero cuya reparacin pueda posponerse 48 horas o
ms se considera mantenimiento correctivo programado, y por tanto
no computa para calcular la fiabilidad. Una in- tervencin que
suponga la parada inmediata de la planta o una parada en un plazo
inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no
programado, y por tanto, su duracin se tiene en cuenta a la hora de
cal- cular la fiabilidad.
La vida til de la planta

El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida

til para la instalacin. Es decir, las plantas industriales deben
presentar un estado de degradacin acorde con lo planificado de
manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de
mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo
periodo
de
tiempo, normalmente acorde con el plazo de
amortizacin de la planta. La esperanza de vida til para una
instalacin industrial tpica se sita habitualmente entre los 20 y los
30 aos, en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de
mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores
prefijados.

Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporcin de horas

dedicadas a tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de
me dios y de personal y basado en reparaciones provisionales provoca
la de- grada rpidamente cualquier instalacin industrial. Es
caracterstico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber
transcurrido poco tiem- po desde su puesta en marcha inicial el
aspecto visual no se corresponde con su juventud (en trminos de vida
til).

Estrategias de mantenimiento
Generalidades
En la industria actual de procesos, mientras los gerentes estn tratando
desesperadamente reducir los costos de produccin, aproximadamente un tercio
de los costos de mantenimiento se desperdician.

El mantenimiento representa el 14% del costo de los bienes vendidos en muchas

industrias, lo que lo hace un objetivo primordial para los esfuerzos de reduccin de
costos. De acuerdo a un reporte de DuPont, "El mayor costo controlable en una
planta actualmente es el del mantenimiento, y en muchas plantas el presupuesto de
mantenimiento excede la ganancia neta anual."

La optimizacin del retorno de inversin sobre el mantenimiento es ahora una

estrategia clave para la mayora de las plantas de procesos. Este curso describe
varias estrategias de mantenimiento que usted puede combinar para desarrollar
una estrategia global de mantenimiento de la planta y reducir los elevados
costos.

Sugerencia: Mientras estudia los temas de este curso, busque las respuestas a estas
preguntas:

Cules son algunas indicaciones de que usted necesita mejorar las

estrategias de mantenimiento?

Qu prctica de mantenimiento conlleva el mayor riesgo de produccin

perdida?

Qu prctica de mantenimiento reduce el riesgo de fallas aleatorias?

Porqu necesito una estrategia?

Sin una estrategia de mantenimiento bien pensada, usted puede ver patrones
como estos en su operacin:

Las fallas de equipo provocan prdida de produccin y costosas reparaciones.

Las fallas de equipo suceden una y otra vez.

Los programas de mantenimiento son los mismos para todo el equipo

similar, sin importar la aplicacin o el impacto econmico.

No existen estndares o mejores prcticas.

Una buena estrategia de mantenimiento puede aplicarse a todos estos sntomas,

mejorando las operaciones del proceso mientras se reducen los costos. De hecho,
su estrategia de mantenimiento puede ser tan importante para los resultados de su
compaa como su
programa de calidad.

Las mayoras de las estrategias de mantenimiento se construyen con base en

uno o ms de cuatro enfoques bsicos existentes para mantenimiento.

Reactivo

Preventivo

Predictivo

Proactivo

Mantenimiento reactivo
El enfoque ms antiguo de mantenimiento es el reactivo, o "que funcione hasta
que falle". No se repara o reemplaza el equipo hasta que falla.

Las compaas que dependen slo del mantenimiento reactivo se dan cuenta que
tienen:

Tiempo muerto costoso. El equipo falla con poca o sin advertencia, as que
el proceso podra estar parado hasta que lleguen las partes de reemplazo,
resultando en prdida de ingresos.

Mayores costos de mantenimiento. Las fallas no esperadas pueden

incrementar los costos de mano de obra por trabajo en tiempo extra, as como de
entrega apresurada de las partes de reemplazo.

Peligros de seguridad. Las fallas sin advertencia podran generar

problemas de seguridad con el equipo fallido o con otras unidades que
podran ser afectadas.

El mantenimiento reactivo puede ser adecuado en algunas circunstancias, tales

como para equipo no crtico y de bajo costo con poco o sin riesgo de dao
colateral o prdida de produccin. Tiene poco sentido cambiar un foco antes de
que se funda. Sin embargo, es importante asegurarse de que una falla no crear
una reaccin en cadena hacia equipo ms crtico.

Mantenimiento preventivo
La filosofa de mantenimiento preventivo tambin se conoce como mantenimiento
basado en tiempo o planeado.

La meta de este enfoque es mantener el equipo en una buena condicin operativa.

El servicio seleccionado y reemplazo de partes se programan de acuerdo a un
intervalo de tiempo para cada dispositivo aunque no lo necesite.

Por ejemplo, la calibracin del transmisor se puede realizar cada seis meses en
reas crticas. Mientras que este enfoque puede revelar posibles problemas, la
mayora de las revisiones son innecesarias porque se realizan en instrumentacin
que est en buen estado.

La siguiente curva muestra cmo el mantenimiento preventivo aplica al ciclo equipofalla.

El ciclo comienza
con una alta
probabilidad de
fallas prematuras
(infant mortality) que resultan de errores de manufactura o de instalacin. Luego, la
probabilidad de fallas se mantiene al mismo nivel hasta que el equipo se comienza a
desgastar. El mantenimiento preventivo se programa para que se lleve a cabo antes
de que esta probabilidad se incremente significativamente.
En realidad, el programa de mantenimiento rara vez es ptimo. Tpicamente, el
mantenimiento preventivo planeado se lleva a cabo demasiado pronto, lo cual
incrementa los costos y disminuye la fiabilidad (porque el ciclo de falla comienza de
nuevo con un mayor ndice debido a errores de mantenimiento). O bien, el
mantenimiento preventivo viene demasiado tarde, lo cual incrementa el riesgo de
fallas por desgaste. Para programar el mantenimiento correctamente, usted
necesita conocer la condicin real del equipo y ser capaz de predecir cundo
ocurrir la falla.

Entre las desventajas de depender slo del enfoque preventivo se incluye:

Desperdicio. Es posible que se reemplace el equipo o componentes

prematuramente, mientras todava tengan mucho tiempo de vida til.

Costos de inventario. Tpicamente, se necesita un mayor inventario para

soportar un programa de mantenimiento preventivo.

A menudo se ignora el desgaste que depende de la aplicacin. En

aplicaciones de desgaste ligero, el equipo puede recibir mantenimiento
excesivo e innecesario. En aplicaciones de desgaste severo, el equipo
puede recibir mantenimiento insuficiente. Adems, equipo idntico en
diferentes aplicaciones puede requerir diferentes intervalos de
mantenimiento.

Incompleta prevencin de fallas. Una desalineacin podra estar

provocando desgaste de los rodamientos, creando una posible falla
antes del siguiente mantenimiento programado.

Mientras que las prcticas preventivas pueden ser una parte importante de su
estrategia de mantenimiento, hay una creciente necesidad de incluir tambin
mantenimiento predictivo y proactivo.

Mantenimiento predictivo
En el mantenimiento predictivo, lo que determina la necesidad de servicio es la
condicin del equipo en lugar de los intervalos de tiempo. El monitoreo o supervisin
de la condicin en lnea le ayuda a identificar cundo el riesgo de desgaste
comienza a incrementarse y predecir cundo es probable que ocurra la falla.

Este enfoque puede ahorrar tiempo y dinero debido a que le permite corregir el
problema antes de que el equipo realmente falle. Usted evita los costos por tiempo
muerto y por reparacin causados por la falla inesperada as como los costos y
prdida de produccin causados por mantenimiento preventivo innecesario.

Los programas avanzados de mantenimiento predictivo frecuentemente modifican la

definicin de una falla. Tradicionalmente, una falla se define como el punto donde el
equipo se descompone y ya no est disponible para la produccin. Una definicin ms
adecuada es que el equipo ya no puede producir la calidad adecuada a la tasa
adecuada de produccin y al costo adecuado. En este punto, la planta est perdiendo
rentabilidad y se debe considerar el mantenimiento.

Mantenimiento proactivo
Mientras que el mantenimiento predictivo usa monitoreo de condicin en lnea
para ayudar a predecir cundo ocurrir una falla, no siempre identifica la causa
raz de la falla.

All es donde entra el mantenimiento proactivo. El mantenimiento proactivo usa la

informacin proporcionada por los mtodos predictivos para identificar los
problemas y aislar la fuente de la falla.

Considere el caso de una bomba que tiene fallas peridicas en los rodamientos.
Un programa de monitoreo de condicin puede aplicar sensores de vibracin a los
rodamientos, monitorear la temperatura de los rodamientos y realizar anlisis
peridico del aceite lubricante. Estos pasos le dirn cundo pero no porqu los
rodamientos estn fallando.

El mantenimiento proactivo podra agregar alineacin por lser y balanceo de equipo

durante la instalacin para reducir la tensin en los rodamientos, bajar los ndices de
falla y extender la vida de los rodamientos. Pero tambin tomar el siguiente paso
para encontrar las fuentes de las fallas por ejemplo, revisando los procedimientos
de limpieza antes del desensamble para ver si la causa raz de fallas tempranas de
los rodamientos es contaminacin durante el re- ensamble.

Al determinar estas causas raz y actuar para eliminarlas, usted no slo puede
prolongar la vida del equipo, sino que tambin eliminar muchas fallas

aparentemente aleatorias y evitar reparar el mismo equipo por el mismo

problema una y otra vez.