UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

FABRICACIN DE MOLDES METALICOS

VIA CAM

JUAN FRANCISCO MONTAO ANAYA

COCHABAMBA, 2005

CONTENIDO
3

1 EL PROYECTO Y LA FABRICACION DE MOLDES

1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.

2 METODOLOGA PARA LA
FRESADO DE CAVIDADES
2.1
2.2
2.3
2.4

2.5

2.6

2.7

3
5
5
7
8
8
10
12
13
18
20

CONSIDERACIONES GENERALES
PROCESO CONVENCIONAL
1.2.1. Etapas de un Proceso Convencional
1.2.2. Dificultades y limitaciones
PROCESO ASISTIDO POR COMPUTADOR
1.3.1. Descripcin general del proceso por sistemas CAx
1.3.2. Capacidades y Ventajas
SISTEMAS CAM PARA FRESADO DE MOLDES
1.4.1. Clasificacin de los sistemas de CAM
1.4.2. Nuevas tendencias del software CAM
CONCLUSIONES

PROGRAMACIN

POR

CAM

CRITERIOS GENERALES
CAVIDADES BASICAS
ETAPA 1: IDENTIFICACION Y DIVISIN DE LA CAVIDAD DEL MOLDE
EN CAVIDADES BASICAS
ETAPA 2: PROGRAMACIN DEL DESBASTE
2.4.1 PASO 2.1: Seleccin de la herramienta y condiciones de OPERACIN
2.4.2 PASO 2.2: Seleccin de la estrategia
2.4.3 PASO 2.3: Especificacin de tareas complementaria
2.4.4 PASO 2.4: Verificacin del desbaste
ETAPA 3: PROGRAMACION DEL SEMIACABADO
2.5.1 PASO 3.1: Seleccin de las zonas a mecanizar
2.5.2 PASO 3.2: Seleccin de la Estrategia
2.5.3 PASO 3.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de operacin
2.5.4 PASO 3.4: Especificacin de tareas complementarias
2.5.5 PASO 3.5: Verificacin del semiacabado
ETAPA 4: PROGRAMACIN DEL ACABADO
2.6.1 PASO 4.1: Determinacin de grupos de superficies a ser acabadas por
una misma operacin
2.6.2 PASO 4.2: Seleccin de la estrategia adecuada para las superficies
Seleccionadas
2.6.3 PASO 4.3 : Seleccin de la herramienta y condiciones de corte
2.6.4 PASO 4.4 : Verificacin del acabado
ETAPA 5: VERIFICACIN Y ETAPA 6: GENERACIN DE
PROGRAMAS NC
2.7.1 ETAPA 5 : Verificacin
2.7.2 ETAPA 6 : Generacin de programa NC

3 ORIENTACIN SOBRE LA APLICACION DE LA METODOLOGA

3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6

DEL

DESCRIPCIN DE LA GEOMETRA DE LA CAVIDAD

ETAPA 1: Divisin del molde en cavidades bsicas
ETAPA 2: Programacin del Desbaste
ETAPA 3: Programacin del Semiacabado
ETAPA 4: Programacin del Acabado
ETAPA 5: Verificacin

22
22
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28
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61
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65
65
67
71
84
87
101

1. EL PROYECTO Y LA FABRICACION DE MOLDES

1.1.

CONSIDERACIONES GENERALES
El molde es la herramienta dentro del proceso de fabricacin de piezas de

plstico, que se encarga de transferir a estas sus caractersticas geomtricas, dimensionales

y de acabado superficial, teniendo tambin responsabilidad sobre la calidad total.
El molde, opinan algunos especialistas, son trabajos de arte materializados en
medios metlicos, reflejando la creatividad e innovacin de los proyectistas, sin embargo
estas dos cualidades pueden quedar truncadas si no se cuentan con los medios adecuados
para su realizacin.
La fabricacin del molde es parte de todo un proceso mas complejo, que empieza
desde la definicin de una necesidad de ofertar un determinado producto de plstico al
mercado, concluyendo con la distribucin de este producto.

De esta manera como

cualquier otro producto tiene un ciclo de vida que comprende; proyecto del producto,
planificacin de la produccin, fabricacin y distribucin.
Durante el desarrollo de un producto diversos agentes (suministradores, clientes,
consultores de ingeniera, etc.) se ven involucrados en el desarrollo de un conjunto de
actividades, algunas de las cuales se realizan de forma simultnea y otras de forma
secuencial. Como consecuencia, se produce un flujo de informacin que puede ser afectado
por diversos factores que disminuyen la fidelidad de la transmisin paso a paso, por
ejemplo la comunicacin emisor-receptor se ve afectada por el punto de vista distinto que
ambos pueden tener respecto de la informacin del producto, ya que el emisor puede estar
considerando nicamente el diseo de la pieza, mientras que el receptor est considerando
su incidencia en el diseo del molde.
En el modelo de actividades que se presenta en la figura 2.1, se observan las
relaciones ms importantes que pueden existir entre los agentes (cuadros en amarillo
numerados de 1 hasta 5) que intervienen en el diseo y la fabricacin de piezas de plstico
inyectadas.

El cliente aparece en un primer nivel controlando o encargando; el proyecto

de la pieza (proyectista), la planificacin de la produccin (actividad que vincula al

moldista), y tambin la elaboracin final de los productos de plstico (transformador).
Normalmente el cliente subcontrata el diseo y/o la fabricacin de las piezas de
plstico. As tenemos que se pueden dar cierto nmero de combinaciones posibles, tales
como:

4
- El diseo lo realiza completamente el cliente y subcontrata su fabricacin con
un transformador, el cual se encarga de contactar con el moldista para la
fabricacin del molde o,
- El diseo lo realiza el cliente en colaboracin con el moldista y subcontrata la
fabricacin con un transformador. Esto no quiere decir que la fabricacin del
molde la realice este moldista, ya que se puede subcontratar con otro que
ofrezca mejores condiciones econmicas o de plazos.
Definir
piezas

Estilizar
piezas
Desarrollar
piezas
(2)

Disear
piezas

Evaluar
piezas
Producir
piezas
(1)

Definir
molde

Planificar
Estrategias de
Fabricacin
Desarrollar
procesos de
fabricacin (3)

Planificar
Fabricacin
Desarrollar
recursos de
fabricacin

Disear y
Fabricar
molde (5)

Fabricar
Molde
Fabricar
piezas
Elaborar
piezas (4)

Homologar
Molde
Homologar
piezas

Figura. 1.1.- Flujograma de actividades del diseo y fabricacin de piezas de plstico.

El diseo y la fabricacin se subcontratan con un transformador, el cual se

encarga de realizar el diseo de la pieza de plstico, o bien subcontrata el
diseo con una consultora de ingeniera, y contacta con un moldista para la
fabricacin del molde.

5
-

El diseo se encarga directamente a una consultora de ingeniera externa, y

posteriormente se contacta con el transformador y/o moldista para su
fabricacin.

Como puede observarse, las combinaciones son ms complejas de lo que a simple

vista pudiera parecer.

Estas actividades pueden ser realizadas con asistencia

computacional, utilizando sistemas CAx, o sin el uso de estos recursos en un proceso

convencional.
A modo de revisin se describen estas dos formas de abordar la fabricacin de
moldes con la finalidad de mostrar sus diferencias, puesto que en Bolivia an muchos
procesos de fabricacin se llevan a cabo de forma convencional, siendo que en otros
pases cada vez son ms las empresas fabricantes de moldes que utilizan las tecnologas
CAx dentro de sus procesos, buscando adems la integracin de todas las etapas (CIM).
1.2.

FABRICACIN DE MOLDES POR PROCESO CONVENCIONAL

1.2.1.

Etapas de un Proceso Convencional

La figura 2.2 presenta un flujograma de las etapas bsicas involucradas en el

proyecto y en la fabricacin de los moldes de inyeccin, por el mtodo convencional,

tomando en cuenta las actividades mas significativas dentro de la etapa del desarrollo del
proceso de fabricacin.
El primer paso es el proyecto de la pieza de plstico, que normalmente se lo
realiza en una empresa ajena a la empresa que fabrica el molde. Como resultado de esta
etapa se tienen los planos y caractersticas de la pieza de plstico.
La siguiente etapa es el desarrollo de procesos de fabricacin, que consta como
se ve en la figura 1.2. de cuatro sub-etapas. La primera de las sub-etapas es el proyecto
del molde, donde tomando como punto de partida el plano de la pieza se realizar el
diseo, clculo y dimensionado del molde, determinando sus aspectos constructivos y
funcionales, siendo importante para esto la experiencia del proyectista, esta sub-etapa
puede volverse muy morosa, por ejemplo, solo definir la lnea de participacin puede
llevar varias horas. Esta sub-etapa cuyos resultados son algunos documentos tcnicos
(memorias de clculo y plano) y la sub-etapa fabricacin del molde, resultan crticas
dentro del proceso.

DEFINIR,
ESTILIZAR,
DISEAR Y
EVALUAR
PIEZA

Proyecto del
molde

PROYECTO DE LA
PIEZA

DESARROLLO DE
PROCESOS DE
FABRICACIN

Planificacin de
la Fab. del molde
Fabricacin y
Montaje
del molde

Modificaciones

Evaluacin
Test del
molde

Modificacin en
el molde

Test de la
pieza

Modificacin de
la pieza

Acondicionado
para produccin

Produccin

Figura 1.2 .- Flujograma de etapas de un proceso convencional: Principales etapas involucradas en el

proyecto y la fabricacin de moldes, por el proceso convencional

Antes de que se realice la fabricacin propiamente dicha, es necesario un paso

anterior, la Planificacin de la fabricacin del molde, o sea, la definicin de los recursos
que se dispondrn para la elaboracin del molde; mquinas, herramientas, dispositivos,
operarios, insumos, etc.
La fabricacin y montaje del molde, es la siguiente sub-etapa.

Esta se realizar

de acuerdo a la experiencia tanto del Ingeniero de Manufactura y de los operarios de los

7
procesos, cuyo principal objetivo es el de reproducir exactamente los deseos del
proyectista del molde (que a su vez deber responder los deseos del cliente primario)
Antes de ingresar a la etapa misma de elaboracin de la piezas de plstico se
realiza la comprobacin del molde al pie de la mquina de inyeccin, y puede ser el
momento que surjan los problemas y la necesidad de realizar las modificaciones, las cuales
se hacen de una manera iterativa hasta conseguir la calidad deseada.

En estas actividades

normalmente no participa el o los que concibieron el molde, lo que no produce un retorno

de informacin (retroalimentacin) que podra ser beneficioso para trabajos (diseos)
posteriores.
1.2.2.

Dificultades y limitaciones
Como se puede percibir, el proceso tiene etapas crticas que pueden causar la

modificacin de facto, ya sea del artculo de plstico o del molde.

En la prctica, para

la elaboracin del proyecto del molde no siempre el punto de partida es un diseo tcnico
de la pieza a ser producida, son bastante utilizados modelos fsicos de la pieza, esto hace
mas incierta la produccin de la pieza de plstico.
Entonces el primer paso en el proceso de diseo es la verificacin de los datos del
cliente, lo que puede complicarse cuando esta informacin es dada en planos generados en
dos dimensiones con las limitaciones propias de este recurso, por tanto interpretar a
cabalidad los deseos del cliente se vuelve muy incierto. A su vez el proyectista genera una
documentacin tcnica que es pasada para la fabricacin. En este punto, esta informacin
deber ser interpretada y se intentar cumplir con el deseo del proyectista que no
necesariamente ser el deseo del cliente primario.

Si en esta etapa (antes de proceder con

la fabricacin) no interactan los involucrados las modificaciones

a realizar

posteriormente se volvern muy problemticos.

La ltima etapa, donde se realiza la construccin y el montaje del molde, depende
de la capacidad del personal del piso de fbrica, y normalmente las modificaciones suelen
ser un trabajo que requiere mucha habilidad manual, lo que torna el proceso muy incierto
y demorado. Debido a que la mayora de las modificaciones se las realiza al tanteo y de
acuerdo a la experiencia de los operarios, la informacin no es sistematizada y por
consiguiente no hay forma de que ocurra una retroalimentacin con el proyectista (o
departamento de proyecto). En promedio se tienen entre 3 a 5 modificaciones antes que un
molde este adecuado para la fabricacin de las piezas de plstico, de acuerdo al informe de
algunos fabricantes locales.

8
Asimismo, por el mtodo convencional, se torna difcil optimizar el proceso de
fabricacin de los moldes, por ejemplo, optimizando canales de distribucin, la
localizacin de los puntos de inyeccin y el nmero de cavidades por molde.

En las

diversas etapas del proceso, la innumeras decisiones de proyecto y fabricacin estn en

manos de especialistas, por experiencia acumulada por la prctica y, por tanto, dependen
del conocimiento y de la habilidad personal. Errores o fallas, causadas as mismo por
omisin de algn detalle importante, durante una de las fases del ciclo de desarrollo,
normalmente, son solo detectados en el instante de la realizacin del test del molde.
Como los moldes se comprueban, muchas veces, en presencia del cliente, adems de
causar contratiempos, para la empresa, acarrean altos costo y serios perjuicios para la
misma.
1.3.

FABRICACIN

DE

MOLDE

POR

PROCESO

ASISTIDO

POR

COMPUTADORA (CAx)
1.3.1.

Descripcin general del proceso por sistemas CAx

Una visin general de las principales etapas del proceso de desarrollo de moldes

de inyeccin, a partir de la asistencia computacional, es mostrada en la Figura 2.3.

Comparando con la representacin de las etapas referentes al proceso convencional,
mostrada en la figura 1.2, se verifica que las principales etapas pueden ser realizadas con el
auxilio del computador.
En este proceso, en la actualidad no importando donde y quien genere la pieza de
plstico, si es elaborada en un sistema CAD con modelado de slidos, se convierte en una
informacin que podr ser transmitida hacia el proyectista del molde casi al 100% de sus
caractersticas geomtricas y dimensionales.
El proyectista del molde no necesita interpretar los deseos de su cliente, pues tan
solo a partir de este podr disear el molde requerido. Indudablemente en esta etapa se
torna importante las diferentes bases de datos a los que puede recurrir el proyectista; Base
de Datos (DB) de materiales, DB de piezas estndar de los moldes, etc..

No menos

importante es la posibilidad de simulacin del proceso de inyeccin a travs de programas

computacionales especiales de CAE, donde es posible hacer el test o evaluacin del
molde antes de construirlo, lo que disminuye el grado de incertidumbre sobre el
funcionamiento correcto del molde.

Esto es importante pues esta etapa es responsable

9
entre el 65 a 80% sobre el costo final del producto, un retrabajado en la etapa de
fabricacin puede ocasionar un costo elevadsimo del producto.

Proyecto de la
pieza (CAD)

Proyecto del
Molde; anlisis

Desarrollo de la pieza
y del proceso de
fabricacin
(CAE/CAD/CAM)

Modificacin en
el Molde

reolgica, trmica
y mecnica

(CAD,CAE)
Planificacin de
Fabricacin; anlisis de
fabricacin, simulacin y
aplicacin de estrategias de
mecanizado, generacin de

programas NC

(CAPP,CAM)

Fabricacin del
Molde
Montaje del
Molde
Test del
Molde

Modificacin en
el molde
(ajustes mnimos)

Produccin

Figura 1.3 Flujograma de etapas de proceso con sistemas CAx: Principales etapas involucradas en el
proyecto y la fabricacin de moldes por sistemas CAx.

10
La etapa del proyecto del molde tiene por objeto definir el principio de
funcionamiento de este, optimizando la solucin del proyecto a ser adoptado. Diferentes
soluciones del proyecto pueden ser simuladas, a partir de una concepcin inicial, de la
geometra de la cavidad y de los canales de inyeccin, definida en el sistema CAx,
sirviendo de base para la realizacin de anlisis reologca, trmica y mecnica del molde.
Solamente al trmino de estos pasos es que se inicia la etapa de planificacin de la
fabricacin, que si se va a encarar predominantemente por mecanizado, esta consiste en
una simulacin a travs de sistemas CAM de mecanizado, debindose establecerse las
estrategias ms adecuadas, tema de este trabajo, generndose a travs de esta actividad
programas NC para posteriormente exportar a los equipos CNC, donde se llevar a cabo la
fabricacin del molde.

Con todo, el empleo eficiente de esta tecnologa, en el sector de

moldes para plstico, requiere que haya esfuerzos de integracin entre el fabricante de
moldes y sus clientes, como tambin, entre los departamentos (o personas encargadas) del;
Proyecto, Planeamiento y Fabricacin.
1.3.2.

Capacidades y Ventajas
Como ya fue mencionado antes, un molde es considerado una obra de arte por la

complejidad en cuanto a la combinacin de superficies, lo que requiere de un alto grado de

creatividad y de muy pocas limitaciones en cuanto a los recursos tecnolgicos y humanos
para lograr su materializacin.

Los sistemas CAx aportan liberando tiempo al proyectista

(de la pieza y/o del molde), para mejorar sus diseos con la confianza de poder transmitir
sus ideas con grandes posibilidades de materializarlos, y en la etapa de fabricacin tambin
liberan la creatividad de los operarios, ya que pueden experimentar con diferentes
escenarios de trayectorias de herramienta, lo que permite un trabajo no solo eficaz si no
eficiente.
Fresado de contornos complejos, materiales duros y construccin de piezas
nicas, son factores que se combinan para hacer un molde.

Los fabricantes de moldes

enfrentan procesos y necesidades tecnolgicas diferentes de los dems talleres de

mecanizado. Pero al mismo tiempo, tambin enfrentan los retos que cualquier taller de
mecanizado de hoy reconocera. El mayor de estos retos es la tendencia a reducir cada vez
ms los tiempos directos de produccin.
En muchos talleres que se han implementado las tecnologas CAx, ya sea de
forma aislada o integrada se han logrado disminuir sus tiempos de procesos hasta un 20%,

11
lo que ha significado que moldes que se realizaban en 20 semanas, se puedan elaborar en
16 semanas.

Sin embargo la implementacin en su momento fue para algunos un salto

al vaco, pero existe hoy el convencimiento de que sin los sistemas CAx y el mecanizado
NC no se hubiesen abierto las posibilidades que en la actualidad tienen de enfrentar
trabajos que con sistemas convencionales no los hubiesen podido realizar.

Tambin este

cambio ha permitido incrementar la confiabilidad y el prestigio de las empresas con

tecnologas CAx, debido al incremento de; la dinmica de interaccin con los clientes,
grado de satisfaccin de los deseos del proyectista y calidad de los productos logrados.
En el proceso la funcin del fabricante de moldes ahora puede ser ms parecida a
la de un actor en escena que a la de un pintor de paisajes. A diferencia de los artistas
tradicionales que deben realizar horas de trabajo preliminar de escena, los fabricantes de
moldes pueden hacer nuevos refinamientos en su labor en una etapa preparada por el
software. Como un distintivo de la era de los computadores, esta efectiva funcin de
acondicionamiento en el tablado permite grandes mejoras de rendimiento en los talleres de
mecanizado contemporneos.
En resumen las diferencias entre el proceso convencional y el asistido por
computador son fcilmente perceptibles, pero tambin es cierto que los sistemas CAx, no
van a resolver todos los problemas y solo permiten estar en igualdad de condiciones con la
competencia.

No se pueden cometer errores, y cada vez ms se debe buscar; la calidad,

el precio mas bajo y reducir el tiempo de entrega.

Por todo lo visto, se deben hacer esfuerzos en cada paso de la cadena, y
principalmente reduciendo el tiempo y el costo de los moldes, lo que se puede lograr si se
tienen metodologas para la planificacin de su fabricacin por sistemas CAM, que
permitira una reduccin en el tiempo de trabajo del Ingeniero procesista, optimizacin en
el uso de herramientas y mquinas CNC, tal como plantean muchos investigadores como,
con un continuo mejoramiento debido al desarrollo de los sistemas CAM.
1.4.

SISTEMAS CAM PARA FRESADO DE MOLDES

La manufactura asistida por computadora (CAM), tiene un desarrollo constante,

influenciado por el desarrollo tambin de los sistemas CAD que se ocupan de la generacin
del objeto que se pretende fabricar. Uno de los hechos importantes que han ocurrido en
los ltimos tiempos es el crecimiento casi explosivo del modelado de slidos, esto ha

12
influido notablemente en el trabajo a realizar en el entorno CAM, puesto que cada vez es
mas fcil lograr un flujo de informacin menos ambigua y mas precisa.
Como se vio en el punto 2.3, todo empieza con el proyecto de la pieza,
normalmente concebida en un entorno CAD, porque es la herramienta natural para el
diseista y no as en un sistema integrado CAD/CAM que podra facilitar un proceso
posterior mas fcil de la concepcin y manufactura del molde.

Esto se explic porque,

una es la empresa que realiza la produccin de plstico y otra la que fabrica los moldes,
pudiendo complicarse cuando el cliente final es el que genera la pieza y esta encarga a la
empresa de plstico su fabricacin y esta posteriormente encarga la elaboracin del molde
a otra. Aunque puede darse tambin el caso de que la empresa de plstico sea la misma
que elabora el molde.

De igual forma, por problemas econmicos o un desfase en la

adquisiciones de los diferentes softwares pueden darse las situaciones de que, el proyecto
de la pieza, el proyecto del molde y la elaboracin del molde por CAM son tratados de
forma separada o parcialmente integrada y muy rara vez totalmente integrada. A veces a
pesar de tener ya un software integrado CAD/CAM se recurre a un software CAD para la
generacin de la pieza y del molde pues estos tienen herramientas ms poderosas para la
generacin de superficies.
Algo de tomar en cuenta, tambin es que en manufactura, no hay posibilidad de
que algo sea totalmente correcto respecto a como mecanizar una pieza para satisfacer el
propsito del diseador.

Los rasgos (geometras a lograr) de las piezas, tal como estn

representadas en la geometra del diseo, deben ser identificados

correctamente y

relacionados con la estrategia apropiada de mecanizado.

1.4.1.

CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE CAM

A manera de tener una idea ms clara de los diferentes softwares CAM es

necesario tener en cuenta algunas diferencias que pueden tener estos, analizndolos y
clasificndolos bajo ciertos criterios que permitirn en el momento dado, realizar una
seleccin de acuerdo a las necesidades y particularidades de las empresas y en funcin del
tipo de trabajo de fabricacin que se requiera hacer. De acuerdo a los diferentes softwares
CAM, presentes en el mercado y de segn las caractersticas definidas en sus catlogos de
producto, los tipos de CAM pueden ser clasificados de cuatro maneras:

13
- Tipos de CAM de acuerdo a su integracin
Se pueden definir tres; los dedicados, integracin con un CAD independiente y los
sistemas CAD/CAM.

Los dedicados, son programas independientes de CAM, creados exclusivamente

para la simulacin del proceso de mecanizado, con la posibilidad de enlazar con
diferentes CAD a travs de intercambio de archivos utilizando interfaces (IGES,
VDA, CADL, DXF, ASCII, NCAL, PAR, PRT, SAT, SUP, STL, MODEL) que
han sido desarrolladas precisamente para vincular este tipo de softwares
desarrollados de forma independiente.

Contienen herramientas de modelado

bsico a fin de generar entidades de apoyo para la generacin de trayectorias de

herramientas o en algn caso de geometras complementarias para mecanizar.
Son sistemas mucho ms cercanos a la realidad de la mecanizacin. Sin embargo
la transferencia de datos de sistemas CAD pueden tener muchos problemas para
recuperar en su integridad la geometra del modelo, es necesario realizar varias
pruebas antes de tomar una decisin, principalmente probar su compatibilidad con
los sistemas CAD de los principales clientes. En la actualidad se esta trabajando
para implementar un estndar de transferencia de datos electrnicos llamado el
International Estndar for the Exchange of Product Model Data (STEP).
Esencialmente, el STEP es una estructura comn que opera como una plantilla para
compartir datos entre mltiples usuarios a travs de todas las reas funcionales.

Los integrados a un sistema CAD, se refieren a aquellos que han sido desarrollados
con la finalidad de recuperar objetos generados por algn software CAD particular,
dirigiendo sus esfuerzos a capturar la informacin sin distorsiones ya que no ocurre
ninguna importacin de archivos y el CAM es en realidad una funcin (programa
acoplado) ms del software CAD.

Los llamados sistemas CAD/CAM, son softwares modulares que integran dentro
de un mismo ambiente a otros con funciones diferentes como; modelado, proyecto,
simulacin, ingeniera reversa y su propia generacin de programas NC. Son
sistemas que normalmente requieren un mayor costo de inversin y equipos mas
poderosos en cuando a hardware.
En las tablas 1.1, 1.2 y 1.3 se muestran los sistemas mas conocidos, tomando en

cuenta la clasificacin de acuerdo con el tipo de integracin.

14
TABLA 1.1 - SISTEMAS CAD/CAM INTEGRADOS

Software
CATIA
Cimatron
MasterCAM
I-DEAS
UNIGRAPHICS
ANVIL-5000
DUCT 5/ Duct Machinist
GMS
I/EMS

origen
EUA/Francia
Israel
EUA
EUA
EUA
EUA
Reino Unido
EUA
EUA

Software
MicroCADAM
Virtual Gibbs
Pro/Engineer
Prelude
XCAD/XCAM
Tebis
CAELUM
ICEM
SIPSURF

origen
EUA
EUA
EUA
Francia
EUA
Alemania
Japon
EUA
Holanda

TABLA 1.2 - SISTEMAS CAM DEDICADOS

Software
SURFCAM
EdgeCAM
TekSoft
PowerMill
SmartCAM
GeoPath
CAMWrite
Cammodul

origen
EUA
Reino Unido
EUA
Reino Unido
EUA
EUA
Reino Unido
Suecia

Software
Alpha CAM
ArtCAM
PEPS
Synergy
ShopCAM
HIMILL
Dlog
Mr Machinist

origen
Reino Unido
Reino Unido
Reino Unido
EUA
EUA
Italia
Alemania
EUA

TABLA 1.3 - MODULOS DE CAM PARA SISTEMAS CAD

Software
CAMWorks
SURFCAM
MASTERCAM
Camstation
Camand
AutoPRO

CAD
SolidWorks
SolidWorks
SolidWorks
Microestation
IDEAS
AutoCAD

Software
ACU-CARD
NC Polaris
NC Works
AutoCode Mechanical

CAD
AutoCAD
AutoCAD
AutoCAD
AutoCAD

- Tipos de CAM segn la representacin de objetos

Otro aspecto que diferencian a los diferentes softwares, independiente o integrados,
es la forma como representan los objetos, que tienen relacin con la manera de abordar y
generar la trayectoria posterior de las herramientas, o la definicin de diferentes estrategias
de mecanizado.

Representacin Wireframe: Esta representacin corresponde al uso de lneas y

puntos para el modelado de la pieza (Figura 1.4). A pesar de ser bastante utilizada
, tiene la desventaja de ser ambigua, debido a que no se consiguen distinguir las
superficies (caras) del objeto representado.

15

Figura 1.4. Representacin de slido por modelo almbrico

Representacin por superficies: Esta representacin, ejemplificada en las figuras

1.5 y 1.6, es una extensin del modelo de alambres.

Esta representacin tiene

ventajas y desventajas respecto a otro tipo de representaciones.

Las diferencias

respecto a modelos slidos son; a) Solo da informacin geomtrica y no as

respecto a su topologa, b) su construccin es a partir de entidades almbricas
(transparente en el caso de slidos).

Respecto a los modelos almbricos; a) menor

ambigedad, b) eliminacin de superficies ocultas, c) sombreado, d) anlisis de

ingeniera, d) mayor tiempo de CPU y e) mayor espacio de almacenamiento. Estas
superficies son formadas por curvas libres irregulares, como polinomios bi-cubicos
(splines), que siguen diferentes formulaciones matemticas.

Se pueden clasificar

en:

ANALTICAS: planos, esferas, cilindros, superficies regladas, de revolucin y

de extrusin.
SINTTICAS: Hermite, Bezier (triangulares y rectangulares), B-spline, Coon,
Gordon, etc.

Figura 1.5. Superficies analticas: plano, reglada y de revolucin.

16

Figura 1.6. Superficie sinttica; superficie de Bezier

Representacin por slidos: Este tipo de representacin se considera parte de la

solucin del problema de integracin CAD/CAM. El modelo es completo y carece
de ambigedad.
FEM, etc.

Adems es tambin til para clculo de interferencias, masa,

Almacena informacin geomtrica y topolgica, a pesar de esto, la

mayora de los sistemas CAM convierte el modelo slido para superficies, antes de
iniciar la generacin de trayectorias debido a la baja eficiencia de sus algoritmos
para el mecanizado de geometras slidas complejas.

Varias tcnicas de modelado

pueden ser utilizadas, como Octree, Geometra Slida Constructiva (CSG), y

representacin de contornos.

Malla de tringulos: El formato STL, que usa modelos enteramente definidos por
caras triangularizadas, representando toda la geometra del modelo como una sola
entidad (lo que puede ser una desventaja en superficies compuestas), es un mtodo
semejante al slido, pero menos complejo.

Algunos sistemas CAM, han adoptado

esta forma de representar sus modelos.

- Tipos de CAM segn la cantidad de ejes de fresado
Otro aspecto que se debe tomar en cuenta en los sistemas CAM, es su capacidad de
anlisis y simulacin de acuerdo a los grados de libertad disponibles para la fijacin y
movimiento de la herramienta de corte.

En este aspecto los software se pueden clasificar

segn algunos investigadores en CAM para 2 D y 3D.

17

El CAM 2 D, puede producir programas NC para mquinas herramientas de 3

ejes, a partir de geometras 2D. Por tanto estos softwares presentarn estrategias
de mecanizado aplicados a modelos en 2D, con movimientos de herramienta en 2
ejes, esto significa que es posible la programacin en tres ejes, sin embargo el eje Z
solo es posicionado y el movimiento efectivo de la herramienta se da en los ejes X
e Y.

El CAM 3D, permite la generacin de programas NC para mquinas de 3 o ms

ejes a partir de geometras en 3D.

Esto permite la programacin de movimiento

en los ejes X, Y e Z de forma simultanea.

Por tanto estos softwares presentarn

estrategias de mecanizado para modelos geomtricos en tres dimensiones, pudiendo

obtener movimientos de herramienta en 2 , 3 o ms ejes.
- Tipos de CAM de acuerdo al hardware
Finalmente, otro aspecto no menos importante es el que se refiere a la
disponibilidad de los recursos informticos. Bajo esta clasificacin hay sistemas destinados
a estaciones de trabajo o para ser utilizados en PCs.
En cuanto a la estaciones de trabajo, se han desarrollado sistemas CAM para poder
correr en sistemas UNIX o Windows NT, y
bsicamente son desarrollados para Windows.

aquellos dirigidos a su uso en PCs,

Los actuales sistemas van requiriendo las

ultimas actualizaciones como ser Windows XP, y en pocos casos Windows 98 .

1.4.2.

NUEVAS TENDENCIAS DEL SOFTWARE CAM

En base al modelado de slidos y a la cada vez mas necesaria integracin de las

actividades de la manufactura (CIM), se estn dando cambios trascendentales en lo que

concierne al proceso CAM, desarrollndose lo que se conoce hoy en da como el
reconocimiento automtico de rasgos (features).

Recordemos que el trabajar con

modelado slido nos permite adems trabajar con la topologa de la pieza. La capacidad de
trabajar con la topologa le permite al software CAM importar directamente un modelo
slido y automatizar el proceso de definicin de rasgos geomtricos en los datos
importados.
Si bien los traductores genricos; IGES, VDA y STEP solucionan en parte los
problemas de intercambio de archivos, esto tambin esta ligado a la experticia de
operadores lo cual provoca an incertidumbres y problemas en el momento del trabajo en
CAM.

18
nicamente la geometra no ambigua en los kernels hace posible el reconocimiento
automtico de rasgos. La mayora de los traductores todava importa estructuras de
alambre. El interior y el exterior no siempre son obvios. Las proyecciones pueden ser
confundidas con cajas y ranuras, los resaltos con huecos, las ranuras por anillos, y las
lneas de construccin con partes de la geometra. Las superficies tambin pueden ser
ambiguas y a menudo son traducidas con tenues relaciones de unas con otras .
Cuando se tiene la posibilidad de acceder al modelo slido de toda la pieza que va a
ser mecanizada y no solo a la informacin geomtrica de la parte, esto realmente marca
una gran diferencia, reduce la probabilidad de que el usuario de CAM tenga que redisear
la pieza de la topologa hasta la trayectoria de herramientas .
Algo bsico es importar o leer slidos y generar trayectorias de herramientas con
base en ellos. Otra cosa es entender y hacer uso de toda la inteligencia para incrementar la
productividad en CAM y mecanizado. La clave de esto aseguran algunos investigadores es
el reconocimiento automtico de rasgos (AFR; Automatic Feature Recognition).
El reconocimiento de rasgos es esencial para automatizar otras aplicaciones de la
manufactura, los estimativos de costos pueden ser preparados con unos toques del mouse,
las solicitaciones de cotizaciones de consiguen de una forma mas expedita, las rutinas de
inspeccin para mquinas de medicin por coordenadas asistidas por computador pueden
ser generadas con mayor rapidez .
El reconocimiento de rasgos tambin tiene un papel primordial en la creacin de un
modelo digital de producto que pueda usarse directamente como la entrada de un programa
de piezas que tenga incluido el proceso de programacin CAM. Este modelo de producto
algn da incluir todos los elementos que las generaciones futuras de unidades CNC
necesitaran para generar los datos orientados a los movimientos de los ejes.
programas de piezas como tales,

No habr

el solo modelo de producto funcionar como un

programa universal de piezas y servir como elemento de entrada para cualquier mquina
capaz de producir la pieza.
El concepto de rasgos maquinables es crtico porque constituye el eslabn lgico
del mecanizado basado en conocimiento. Cajas, huecos, ranuras, resaltos, son rasgos
porque pueden ser definidos por los lazos de mecanizado, comnmente utilizados para
producirlos, por ejemplo, para cierta clase de huecos es una prctica aceptada taladrar un
hueco piloto, hacer una operacin de desbaste y luego una operacin de rimado.

19
Cuando estos paquetes han reconocido los rasgos, son listados por plano de trabajo
en un rbol de rasgos segn en el orden en que son identificados. Los rasgos reconocidos
interactivamente son intercalados en el rbol.

Estos rasgos pueden ser ligados a rutinas

de mecanizado (estrategias segn algn tipo de cavidades) y las correspondientes

herramientas son almacenadas en la base de datos.
La base de datos incluye requisitos de mecanizado con velocidades y avances, de
acuerdo con la operacin, la herramienta seleccionada y el material de la pieza de trabajo.
El usuario puede permitir que los valores sean utilizados por defecto, o la base de datos
puede ser modificada segn las preferencias del taller.

Conectar los rasgos con

operaciones probadas de mecanizado es la mayor ventaja del mecanizado basado en

conocimiento.
Estos paquetes tambin posibilitan una asociacin paramtrica entre la pieza y la
informacin CAM.
1.5

CONCLUSIONES
Como se ha visto, de un proceso convencional a un proceso que maneja como

herramientas los sistemas CAx, existen ya grandes diferencias. El solo uso de la asistencia
con computador otorga grandes ventajas, sin embargo la tendencia es ir mejorando cada
vez ms hasta volverse cada vez mas competitivos, intentando cumplir con que la calidad
es un ciclo sin fin de mejoras continuas para satisfaccin del cliente, segn define
DEMING. En ese sentido se realizan grandes esfuerzos por integrar todas las etapas del
ciclo de vida del producto, y de esta manera la Ingeniera concurrente por ejemplo es un
paso mas delante de la simple aplicacin de los sistemas CAx.
Se vuelve por dems reiterativo el decir que las empresas que an se manejan en
el entorno de los procesos convencionales, tienden a desaparecer de la competencia, por lo
que estas debern hacer grandes esfuerzos por quemar etapas que les permitan competir
con las mismas posibilidades que las dems empresas.
Sin embargo, por la experiencia se debe tener cuidado de diferenciar una
herramienta del recurso humano.

La toma de decisiones al final pasa por una persona,

y si bien toda la tecnologa CAx posibilita esta toma de decisiones, an no es posible lograr
procesos donde no intervengan las personas.
Por tanto, el contar con estas tecnologas no lo es todo, puesto que es una
herramienta comn para todos los competidores, adems ellas de por si no son la solucin

20
y se requiere contar con metodologas que permitan todava disminuir mas el tiempo en la
toma de decisiones.

En el caso de la elaboracin de moldes se debe disminuir el tiempo

invertido en la planificacin de la fabricacin puesto que el costo que representa en horas

de ingeniero, puede ser significativo en el costo total del molde ($us 20 la hora), adems
una mala estrategia significar tambin un mayor costo de hora mquina ($us 20 a 30 la
hora) y posiblemente un mal uso de herramientas cuyo costo es significativo.

Se debe

pensar ante todo en conseguir un proceso eficiente, pues ser eficaz ya no es suficiente.
Por lo dicho se ve la necesidad de desarrollar metodologas que permitan definir
rpidamente programas de control numrico via CAM para los equipos CNC, ya que de
esta manera se conseguir la eficiencia y optimizacin de los recursos que redundar en un
menor costo y un tiempo mas corto para los plazos de entrega. No se debe olvidar que
tecnologa, calidad, precio y plazo, son cuatro palabras claves para la competitividad y el
liderazgo de una empresa.

21

2.

METODOLOGA PARA LA PROGRAMACIN POR CAM DEL

FRESADO DE CAVIDADES

2.1

CRITERIOS GENERALES
En este capitulo se plantea una metodologa basada en cinco criterios descritos a

continuacin, fundamentados en una serie de experiencias realizadas en un Laboratorio

CAD/CAM
A) Para la realizacin de un programa CAM se debe tomar en cuenta que las
condiciones de corte en la herramienta se mantengan lo mas constantes
posibles durante una operacin de maquinado.

De no ser as, se tendra una

vida mas corta de la herramienta hasta un rompimiento prematuro, adems de

unos malos resultados de la pieza (calidad del acabado por ejemplo). Por este
motivo es necesario dividir el molde en zonas donde se busque garantizar
un trabajo de la herramienta uniforme, adems de situaciones favorables para
dejar restos de material regulares en combinacin de condiciones de corte
favorables, en un gran porcentaje de la cavidad trabajada.
B) El desbaste se debe ejecutar teniendo en cuenta eliminar la mayor cantidad de
material posible en el menor tiempo posible, por lo tanto se deber usar el
dimetro mas grande de fresa admisible, con materiales tambin ms
resistentes, como los que en la actualidad ofrecen los proveedores de
herramientas de corte, sin embargo hay dos caminos a tomar; utilizar la
potencia de la mquina con una combinacin basada en la mayor profundidad
de corte posible o con una combinacin de parmetros de corte con
profundidades de corte pequeas tratando de dejar las superficies homognea
(concepto de Maquinado de Alta Velocidad), evitando la etapa de
semiacabado, en la mayora de las superficies.
C) Lo anterior en la primera posibilidad, dejar una superficie llena de escalones y
crestas muy grandes para poder ser eliminados por la herramienta de desbaste,
por lo que ser necesario uniformizar el sobrematerial en el espesor posible de
ser mecanizado por la herramienta de acabado.

Por lo tanto se debern

ejecutar tres etapas; desbaste, semiacabado y acabado, esto ocurrira en

cavidades que estn dentro la clasificacin realizada en el punto 4.2.

22
D) Las herramientas de acabado son las mas dbiles y mas costosas por lo que
debern trabajar en las condiciones mas favorables para minimizar los
esfuerzos de la herramienta a fin de aumentar su tiempo de vida.
E) Para la determinacin de las herramientas y condiciones de corte, se deben
tomar en cuenta el tiempo de mecanizado, la potencia de la mquina, as como
la velocidad del husillo disponibles. Para tanto se debe aplicar conceptos de
mecanizado de alta velocidad (MAV), puesto que los desarrollos de las nuevas
herramientas estn orientados a este objetivo.
De acuerdo a los criterios planteados, la realizacin de la planificacin de la
programacin deber segn las 6 etapas mostradas en el flujograma de la figura 2.1:
ETAPA 1

Identificacin/Divisin en cavidades bsicas

ETAPA 2

Programacin del desbaste

ETAPA 3

Programacin del semiacabado

ETAPA 4

Programacin del acabado

ETAPA 5

Verificacin

ETAPA 6

Generacin de los programas NC

Figura 2.1 Flujograma de las etapas generales de la metodologa.

2.2

CAVIDADES BASICAS
De acuerdo con la metodologa propuesta la primera etapa consiste en identificar

y dividir la cavidad total del molde en cavidades bsicas, puesto que una cavidad
compleja esta compuesta de cavidades simples que se combinan, superponindose y/o
conectndose.
Por otra parte una cavidad en general est compuesta por un conjunto de
superficies (principales) que se conectan entres a travs de superficies secundarias de
relleno (aristas arredondeadas).

Cuantas mas superficies compongan la cavidad esta

tiende a volverse mas compleja y ms an si estas no tienen una correspondencia

geomtrica entre s.

La cantidad de superficies pueden ser unas pocas o muchas,

23
dependiendo del objeto a moldearse

en dicha cavidad. En realidad pueden existir

cavidades que pueden estar constituidas por 1, 2, 3, o n superficies. Se entender como una
superficie a un conjunto de puntos que siguen un determinado ordenamiento bidimensional
(plano XY) respecto a una altura determinada (Z), o un ordenamiento tridimensional (nube
de puntos que responden a una funcin z=f(x,y)).

En posible la ubicacin de estas

superficies de una forma absoluta (respecto al origen del software CAM o del equipo
CNC) o relativa (respecto de otras referencias; por ejemplo el vrtice superior, derecho y
anterior del bloque a ser mecanizado). Los diferentes softwares permiten la seleccin
individual de las superficies.
De acuerdo a lo anterior, entonces se definirn como cavidades bsicas a
familias de cavidades simples, que tengan poca cantidad de superficies, similares
caractersticas geomtricas y que planteen una continuidad entre ellas, esto con la finalidad
de prever trayectorias regulares y suaves en los niveles Z adems de evitar en lo posible
dejar restos de material (material no mecanizado por causa del tamao de la herramienta),
dejando una superficie homognea evitando la etapa de semiacabado que normalmente
debe ser ejecutada para regularizar la superficie antes de la operacin de acabado.
Por tanto, antes de describir en detalle las etapas de la metodologa, se propone
definir los tipos de cavidades bsicas que como criterios principales deben cumplir con lo
siguiente:
Presentar una continuidad en las diferentes reas transversales al eje Z, de tal
forma que los recorridos de la herramienta no tengan interrupciones en un nivel
Z
Todas las superficies principales de la cavidad debern poder ser mecanizadas
con una sola herramienta, dejando un mnimo de zonas de restos de material.
Las superficies en si deben definir transiciones suaves entre superficies
vecinas.
De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se propone en esta metodologa dividir la
cavidad a ser fresada, con base en sus caractersticas geomtricas, en una de los cuatro
tipos de cavidades bsicas presentadas en la tabla 2.1.

Esto implicar que debern

desarrollarse programas de desbaste, semiacabado (en casos muy necesarios) y acabado

para cada zona detectada segn la clasificacin realizada.
Esto podr reportar en el futuro muchas ventajas, puesto que poco a poco se
podr generar un mayor conocimiento sobre el comportamiento de las variables del

24
proceso en un nmero reducido de cavidades con la posibilidad encarar futuros trabajos
con menos incertidumbre y una mayor rapidez.

Posteriormente se debern subdividir

segn algunos rangos de dimensiones, las cuales se asociaran con juegos de herramientas
para las diferentes etapas, as como con recorridos de herramientas que garanticen diversas
caractersticas dimensionales y de acabado de las superficies.
Tabla 2.1 Clasificacin de cavidades bsicas para consideracin en la etapa 1

Cavidad bsica

Descripcin

Son cavidades que tienen un

contorno regular basados en
siluetas bsicas; circulo, cuadrado,
rectngulo, elipses, valos, etc., as
como una combinacin de lneas
rectas y curvas con suaves cambios
de direccin y que se conecten con
el fondo plano a travs de paredes
verticales. Se puede apreciar que
Paredes verticales y fondo estos contornos, van a permitir un
recorrido de herramienta suave y
plano
constante.

TIPO I

TIPO II

paredes

inclinadas

ligeramente curvas y fondo

plano

A este grupo de cavidades

pertenecen aquellas similares a las
anteriores, pero que en vez de
paredes verticales (90), tienen
paredes con cierta inclinacin.

Ejemplo

25
Tabla 2.1 Clasificacin de cavidades bsicas para consideracin en la etapa 1 (continuacin)

Cavidad bsica

Son cavidades que son

conformadas por algunas paredes
que forman o aparentan formar una
sola superficie con el fondo y que
contienen otras superficies
laterales de cierre planas.

TIPO III

Con

superficies

Descripcin

mixtas;

laterales y fondo continuas

con cierres laterales planos

TIPO IV

Con apariencia de una sola

superficie

Cavidad compuesta por superficies

que no presentan una divisin
marcada y aparentan o son una
nica superficie.

Ejemplo

26
2.3

ETAPA 1: IDENTIFICACION Y DIVISIN DE LA CAVIDAD DEL

MOLDE EN CAVIDADES BASICAS
Para la identificacin de las zonas por los criterios antes mencionados se puede

recurrir al modelo CAD de la pieza, utilizando recursos de vistas ortogonales por

secciones en niveles Z, lo que permitir analizar y determinar las zonas donde se tiene
continuidad en los planos XY a lo largo de los niveles Z, pudiendo observar adems las
geometras y dimensiones de estas secciones.

A partir de esto es posible determinar los

dimetros de herramientas posibles de utilizar en cada nivel y prever los excesos de

material a dejar e ir definiendo las herramientas posteriores de ser utilizadas.
Una vez determinadas las cavidades bsicas presentes en la cavidad, la mayora de
los sistemas CAM permiten definir estas zonas a travs de las propias identidades del
objeto o aadiendo identidades que seleccionen las mencionadas reas, es posible tambin
importar de los sistemas CAD el objeto (molde) parcialmente con la zona que interese
programar.

Este es un concepto utilizado normalmente en ingeniera basado en que lo

complicado se debe simplificar en partes mas sencillas que sumadas nos dan la
solucin total.
En la figura 2.2 se muestra una pieza con una cavidad compuesta, ya que es posible
segn los criterios expresados en puntos anteriores y de acuerdo a las cavidades bsicas
dividir la cavidad en nueve regiones, siendo cuatro regiones (1,2,3 y 4) del tipo II, la
regin 5 que tiene dos niveles siendo la cavidad superior como la inferior similares a las
cavidades tipo I y las regiones restantes (6,7,8 y 9) que son similares a las cavidades tipo
II excepto que con un fondo irregular.

Figura 2.2.- Divisin por regiones de una cavidad compuesta.

27
Para el desbaste las primeras cinco regiones se adaptan muy fcilmente a un mismo
dimetro de herramientas y al ser las regiones 1 a 4 la pared una superficie de revolucin
se adaptan bien a un recorrido de herramienta de tipo espiral.

Las otras regiones son

demasiado angostas lo que dificultan la generacin de trayectorias en espiral, siendo mas

conveniente trayectorias longitudinales que concuerdan con recorridos en zig-zag.
2.4

ETAPA 2: PROGRAMACIN DEL DESBASTE

La etapa de programacin del desbaste, consistir en desarrollar una cantidad de

programas de desbaste igual al nmero de regiones definidas, y en cada uno de ellos se

deber definir varios aspectos de la planificacin segn los pasos y sub-pasos presentados
en el flujograma de la figura 4.3.
2.4.1

PASO 2.1: Seleccin de la herramienta y condiciones de operacin

Dos conceptos pueden ser utilizados para realizar esta etapa; (1) eliminar la mayor

cantidad de material de la forma ms rpida posible sin tomar en cuenta el estado de la

superficie (crestas y escalones grandes), obligando a operaciones de; (a) restos de material,
(b) semiacabado y (c) acabado, (2) eliminar material tomado en cuenta de dejar una
superficie cercana a las dimensiones finales y adems homognea, para directamente
ejecutar una operacin de acabado, y otras muy restringidas a rea especiales.
El hecho de hacer una divisin de la cavidad por cavidades bsicas es ms
concordante con el segundo concepto, puesto que son superficies que se prev permitirn
el recorrido suave, continuo y de avances constantes tanto de profundidad y lateral que
hacen posible dejar crestas constantes y homogneas.
Sin embargo la variable que define cual de los dos conceptos utilizar es la
proporcin de material que se elimina como desecho y la porcin que material que se
elimina para formar la silueta de la cavidad, en otras palabras cuantos recorridos se
requieren realizar por recorrido conformador, con la herramienta mas grande que se
puede utilizar.
Algo importante, que debe hacerse previamente a seleccionar la herramienta es el
hecho de introducir a la librera de herramientas del software CAM todas las herramientas
que se disponen en el piso de fbrica (taller), para poder realizar una programacin de
acuerdo a la capacidad disponible, adems de que solo en la primera vez se proceder al
clculo y/o verificacin de los parmetros de corte segn la capacidad de la mquina a
emplear; potencia de la mquina, rotacin del husillo y velocidad de avance de la mesa,

28
quedando estas definiciones guardadas para otras aplicaciones. Muchos de los softwares
permiten esta tarea.
ETAPA 1

Identificacin/Divisin en cavidades bsicas

ETAPA 2

Programacin del desbaste

PASO 2.1

Seleccin de herramienta y cond. de operacin

Sub-Paso 2.1.1

Determinacin de la herramienta

Sub-Paso 2.1.2

Determinacin de la profundidad de
corte/avance radial

Sub-Paso 2.1.3

Determinacin de la velocidad de corte

Sub-Paso 2.1.4

Determinacin del avance por diente fz

Sub-Paso 2.1.5

Seleccin de la mq. p/clculo de la potencia

PASO 2.2

Seleccin de la estrategia

PASO 2.3

Especificacin de tareas complementarias

Sub-Paso 2.3.1

Introduccin de datos generales de operacin

Sub-Paso 2.3.2

Seleccin del tipo de inmersin de la

herramienta

Sub-Paso 2.3.3

Definicin del tratamiento de restos de

material

PASO 2.4
ETAPA 3

Verificacin del desbaste

Programacin del semiacabado

Figura 2.3 Flujograma detallado de las etapas, pasos y sub-pasos de la programacin del desbaste.
Los sub-pasos 2.1.3 y 2.1.4 pueden cambiar de posicin de acuerdo a las indicaciones de los
catlogos de herramientas.

29
El hecho de haber dividido la cavidad por zonas da ciertas ventajas, puesto que uno
de los criterios de dicha divisin es precisamente haber tomado en cuenta una semejanza
de dificultad o facilidad del recorrido de la herramienta, por lo que ser relativamente
sencillo determinar las caractersticas de la herramienta; geometra de la punta, dimetro y
altura.
Para la seleccin de la herramienta y determinacin de sus condiciones de corte,
entonces se pueden realizar en cinco sub-pasos, que como punto de partida se podrn
tomar en cuenta lo que recomiendan los fabricantes de herramientas que en sus respectivos
catlogos.

Las tareas a realizar para determinar esos datos se explican en los siguientes

puntos
Sub-Paso 2.1.1: Determinacin de la herramienta (dimetro, geometra y altura)
A rigor lo primero que deber determinarse es el material de la herramienta, en base
del material de la pieza a mecanizar y el tipo de operacin de fresado que se requiere
realizar; pero como ya se explic en el capitulo anterior se recomienda para el procesado
de moldes que involucra las operaciones de; ataque transversal, vaciado y planeado, se
recomienda el uso de fresas de tope toroidales (con insertos circulares de carburo, cermet,
carburo/cermet con recubrimientos de TiN, TiAlN para aceros de bajo carbono) y de punta
esfrica (similar a los anteriores), como primera opcin, pudiendo tambin utilizar fresas
enteras cilndricas (enteras o con insertos) como opcin secundaria, como se ha explicado
mas detalladamente en el capitulo 3.
En este sub-paso se debe seleccionar el dimetro, la geometra del tipo de
herramienta y su altura.
Seleccin del dimetro de herramienta
Este resulta ser el primer parmetro de herramienta a definir, y deber elegirse bajo
los siguientes criterios:

que permita a la herramienta introducirse a todos los sectores de la cavidad, y

que evite dejar excesivo material para la operacin de semiacabado y/o acabado, el
cual deber pensarse en realizarlo en una sola pasada
Para

esto

se

utilizar

el

anlisis

de

planos

realizado

para

la

identificacin/determinacin de las cavidades bsicas.

Seleccin de la geometra del tipo de herramienta
En la tabla 4.2 se muestran los criterios de seleccin entre los tipos de herramientas
utilizados y desarrollados especialmente por los grandes fabricantes de herramientas de

30
corte.

Esta tabla hace referencia solamente a herramientas que utilizan insertos

revestidos, puesto que estos son en la actualidad los mas adecuados para el mecanizado de
cavidades. Solo en el caso de dimetros menores de 10mm y para cavidades del tipo I, se
sugiere el uso de herramientas de tope cilndrico (enterizas), de acuerdo con la oferta actual
de fabricantes de herramientas.
Tabla 2.2 Criterios de seleccin de la geometra de punta de la herramienta

Cilndrica

Toroidal

Esfrica

Solo superficies Tipo I, con radios Primera eleccin en cavidades tipo Primera eleccin en cavidades tipo
de arrendondeamiento menores a 2 II, posible de ser usados en III y IV, posible de ser usado en
mm

cavidades de tipo III, IV y I

cavidades II y I

Pequeas profundidades y reas Cuando las superficies curvas de Cuando las superficies de las
pequeas (dimetro de herramienta las cavidades III y IV tienen un cavidades II tienen radios grandes
requerida menor a 12 mm)

radio

pequeo

en

secciones en las secciones transversales

transversales
Cuando

se

quiere

utilizar Cuando se pretende sacar material

conceptos MAV, y dejar las sin tomar en cuenta el estado de la

superficies homogneas

superficie

En el capitulo 3 se muestran las aplicaciones de las diferentes puntas de

herramientas sugeridos por los mismos fabricantes y que en la prctica resultan tambin
convenientes.
Determinacin de la altura de herramienta
Este parmetro debe tomar en cuenta los dos aspectos fundamentales;

Evitar colisiones con la pieza (principalmente en la superficie del bloque)

Evitar que sucedan vibraciones y flexiones de la herramienta en el mecanizado

En realidad se deber tomar en cuenta un largo mnimo igual a la profundidad

mxima de la cavidad mas unos 5 a 10 mm de altura libre.
Sub-paso 2.1.2: Determinacin de la profundidad de corte/avance radial
Estos datos resultan los ms importantes de este paso, puesto que en su
determinacin se consolida el criterio asumido para esta etapa, estos dos parmetros
definirn en combinacin de la tolerancia y el sobrematerial el aspecto y el espesor del
material restante encima de la superficie final.

31
Cada tipo de cavidad bsica tiene una manera definida de determinar estos valores,
esto se muestra en la tabla 2.3.
Tabla 2.3.- Criterios para determinar el valor de ap/ae

CAVIDAD I

CAVIDAD II

ap

Para este tipo de cavidad,

el valor de ap define la
altura de cresta segn la
figura 4.4 visto en la
vertical (ap en vez de ae),
donde R es el radio de la
punta en la herramienta
toroidal y en la esfrica el
radio de la herramienta

Similar que en la
cavidad I, solo que el
paso ser ap/sen,
siendo el ngulo
formado
por
la
superficie
y
la
horizontal. Ver figura
4.9.

ae

El valor de ae ser
responsable de la altura de
cresta del fondo, por tanto
se calculara en funcin de
esta segn se muestra en
la figura 4.4, cuando se
maquine
con
fresas
esfricas.
Con fresas
planas
no
existe
problemas,
ni
con
toroidales con 50% del
Dimetro
de
la
herramienta como avance.

CAVIDAD III

CAVIDAD IV

En esta cavidad se
producirn crestas y
escalones. El valor de ap
se sugiere calcular en
funcin de las zonas de
menor pendiente (ver
figura 3.9). Los escalones
tendrn
una
altura
mxima igual a la
profundidad de corte.
Similar situacin que No influye, y podr
en las cavidad I
tomarse el mximo valor
recomendado, o sea entre
0,5 (en un solo sentido de
corte) a 0,75 del dimetro
de fresa

Similar situacin
que en la cavidad III

Similar
situacin
que en la cavidad III

Para un mejor entendimiento se muestra en la figura 4.4 como se forma la cresta en

funcin de ae cuando se trata de un recorrido en la horizontal, o en funcin de ap si la
superficie fuese vertical. Cuando la superficie se inclina el paso se agranda en funcin
de la pendiente como se muestra en triangulo formado siendo un cateto ap.
ap

ap

paso

ap

ap/sen

Figura 2.4. Efecto de aP y ae sobre la altura de cresta con herramienta esfrica.

Sub-paso 2.1.3: Determinacin de la velocidad de corte de programacin

Una vez definida la herramienta a utilizar, en la seccin correspondiente; ya sea del
catalogo de herramientas que se este utilizando o en la base de datos creada independiente
o asociada al sistema CAM se deber determinar la velocidad de corte para la

32
programacin. En la tabla 2.4 (tabla parcial), se muestra como conseguir esta, como dato
de orientacin en el catlogo de fabricante.
Tabla 2.4. Tabla propuesta por los fabricantes de herramientas. Valores
iniciales de orientacin de velocidades de corte.

Sin embargo los fabricantes recomiendan aplicar un factor de correccin de acuerdo

con las condiciones de corte, por lo que la velocidad de corte ser:
Vc(prog) =Vc x FVc [Ec. 2.1]
Sub-paso 2.1.4: Determinacin del avance por diente fz para la programacin
Otro dato importante para ser llenado en los cuadros de dialogo de los sistemas
CAM es el avance por diente fz que como dato de orientacin inicial tambin se lo
consigue en los catlogos correspondientes.

Como visto en el capitulo 3, este dato es

funcin de la profundidad de corte ap, que es definido con anterioridad de acuerdo a los
limites permitidos por el fabricante y al criterio sobre el tamao de crestas a dejar para las
etapas de semiacabado o acabado. Los catlogos cuentan con cuadros orientadores para la
determinacin inicial de fz en funcin de ap (Fig. 2.5) y seleccin de un factor de
correccin Ffz segn el material y tipo de inserto a ser usado (tabla 2.5).

Figura 2.5.- Grfica del avance por diente en funcin de la profundidad de corte

33
Tabla 2.5. Factor de correccin del avance de diente segn material y tipo de
inserto.

De acuerdo a estos datos el avance por diente fz se determina como sigue:

f z ( prog ) = f z F f z

[Ec. 2.2]

Sub-paso 2.1.5: Seleccin de la mquina por clculo de la potencia

El ltimo sub-paso consistir en calcular la potencia y verificar si la mquina es
adecuada para realizar el trabajo que se desea.
Para tanto se recomienda realizar, por ejemplo en base a las experiencias realizadas
por EDMUND ISAKOV que sugiere que la potencia requerida en la mquina se calcula
por la ecuacin,

Pm =

Pc

[Ec. 2.3]

donde:
Pm : Potencia requerida en el motor de la maquina (kW)
Pc : Potencia de corte (kW)

: Eficiencia de la mquina (tabla 2.6)

La potencia de corte es calculada usando la ecuacin

Pc =

Ft Vc
[kW]
60000

[Ec. 2.4]

donde:
Ft : Fuerza tangencial (N)
Vc : Potencia de corte (m/min)

La fuerza tangencial Ft es calculada por la ecuacin

Ft = AZ c CmCw [N]

[Ec. 2.5]

donde,

: Resistencia ltima a la tensin del material de trabajo (MPa)

34
A

: rea de la seccin de corte; profundidad de corte axial por el

avance (mm2), segn,
A = a p f [Ec. 2.6]
: Cantidad de insertos en el corte, calculada segn

Zc

Z c = m Z [Ec. 2.7]
m

: multiplicador que depende de la relacin del ancho radial de

corte (ae) y el dimetro de la herramienta (D) (tabla 2.9)
: Numero de insertos en la herramienta.

: Factor de maquinado (Maquinabilidad) del material de trabajo

Cm

(Tabla 2.7)
: Factor de desgaste de la herramienta (tabla 2.8)

Cw

Tabla 2.6.- Factores de eficiencia de la mquina

TIPO DE MANDO

(%)

Mando directo

95

Mando directo por correa

90

Mando directo por engranajes

75

Mando por caja de engranajes

70-80

Mando de aceite hidrulico

60-90

Tabla 2.7.- Factores de Maquinado Cm

Materiales ms comunes utilizados
como piezas

Cm en funcion de ap/D
ap/D<= 0,66

0,66<ap/D<1,0

ap/D = 1,0

Aleaciones de aluminio

1,0

1,05

1,1

Aceros al carbn y de aleacin

1,0

1,15

1,3

Hierros fundidos

1,0

1,15

1,3

Aleaciones de titanio

1,0

1,20

1,4

Acero inoxidable y aleaciones de AT

2,0

2,15

2,3

Tabla 2.8.- Factores de desgaste de herramientas Cw

Categora de

Profundidad de corte

Avance por diente

fresado

(min-max), mm

(min max), mm

Ligera

0,50 2,50

0,08 0,15

1,1

General

2,50 5,00

0,15 0,25

1,2

Pesado

5,00 10,00

0,25 0,50

1,3

Cw

35
Tabla 2.9.- Valores de m en funcin de ap/D

ap/D

1.0

0.90

0.80

0.75

0.50

0.40

0.35

0.30

0.20

0.15

0.10

0.50

0.40

0.35

0.33

0.25

0.22

0.20

0.18

0.15

0.13

0.10

2.4.2

PASO 2.2: Seleccin de la estrategia

La seleccin de la estrategia deber considerar bsicamente que la herramienta

debe realizar un recorrido en las mismas condiciones de corte, por tanto es posible definir
estrategias presentes en los sistemas CAM como mas adecuadas en funcin tambin de las
cavidades bsicas definidas en el punto 2.2.
Las estrategias de desbaste presentes en los softwares actuales para el vaciado
de cavidades se basan en el nivel Z, dividiendo la cavidad en planos donde se generan
reas que la herramienta deber recorrer teniendo como limites (contorno) de esta rea la
interseccin con las superficies que definen a la cavidad.

Estas secciones del nivel Z de

la mayora de las cavidades bsicas forman geometras similares a las mostradas en la

figura 2.6, y el recorrido que mas se adapta a estas son las trayectorias con un barrido en
espiral.

Solo en el caso de secciones rectangulares con un lado muy largo (tres veces

mayor al otro) respecto al otro conviene el uso de barridos en zig-zag evitando el

estrangulamineto de la herramienta y la formacin de escalones (figura 2.6a). En las
figuras 2.7 y 2.8 se muestran estos recorridos en algunas cavidades bsicas.
El recorrido en espiral resulta el ms conveniente adems de que en la mayora de
los sistemas CAM se generan los offsets correspondientes de forma rpida y
conveniente.

Esta forma de recorrido adems permite un trabajo de la herramienta

constante (ms cuando se elige como paso lateral solo el 50% del dimetro de la
herramienta)

(b)
(a)
Figura 2.6.- Recorridos tpicos de herramienta en cavidades bsicas: (a) Recorridos en espiral en
secciones de nivel Z comunes a los diferentes tipos de cavidad, (b) Recorrido en zig-zag en
secciones rectangulares con un lado mucho mas largo que el otro

36

Figura 2.7.- Recorrido en Zig Zag:

puede aplicarse en secciones
rectangulares de Nivel Z, que puede
darse en cavidades tipo I y Tipo II

(a)

(b)

Figura 2.8.- Recorridos de herramienta en algunas cavidades: (a) Recorrido en espiral en niveles Z en una
cavidad tipo II, (b) Recorrido en espiral en niveles Z en una cavidad tipo IV

2.4.3

PASO 2.3: Especificacin de tareas complementaria

Antes de concluir con lo que sera la definicin de la etapa de desbaste, es

necesario cumplir an con otros detalles.
Sub-paso 2.3.1: Introduccin de los datos generales de operacin

Es necesario introducir datos sobre puntos caractersticos de movimientos de la

herramienta tales como; (a) cero pieza, (b) plano de seguridad, (c) plano de inicio o salida

37
y (d) el plano de retraccin.

Estos datos pueden ser comunes a todas las operaciones que

se realizarn en la planificacin.
Cero pieza
Se sugiere de acuerdo a la experiencia recogida en los trabajos en el Laboratorio
CAD/CNC, ubicar el cero pieza en la parte superior del molde, pues permite una fcil
referenciacin de las herramientas.
Plano de seguridad
El plano debe estar a una distancia lo mas prxima posible a la superficie que
permita el movimiento en cualquier direccin de una forma rpida. Se sugiere fijar este
plano a un mximo de 5 a 10mm. del plano del obstculo previsto (fijadores), aconsejable
en coordenada absoluta.
Plano de inicio y salida
Para evitar recorridos largos verticales, se sugiere ubicar este plano muy prximo a
la ltima superficie maquinada.

Se sugiere el uso de coordenadas relativas.

Plano de retraccin
Este plano estar en funcin de la profundidad de corte, por lo que tambin se
sugiere el usos de coordenadas relativas a partir del ltimo punto maquinado.
Sub-paso 2.3.2: Seleccin del tipo de inmersin de la herramienta

Para realizar esta tarea de la metodologa propuesta se debe llevar en cuenta que
existen cuatro mtodos principales, segn se concluye de la informacin entregada por los
fabricantes de herramientas y la prctica realizada en el Laboratorio CAM/CNC.

Empezar haciendo un agujero y tambin se pueden taladrar las esquinas. No es un

mtodo recomendado: es necesaria una herramienta extra, la cual tambin ocupa
una posicin en el almacn de la mquina. Desde el punto de vista del mecanizado
no es de desear la variacin de las fuerzas de corte cuando la fresa pasa por los
agujeros en las esquinas. El recorte de virutas tambin se incrementa cuando se
hacen primero los agujeros lo que frecuentemente lleva a la rotura de herramienta

Si se usa una fresa de punta esfrica o fresa de plaquita, es comn ir taladrando

sucesivamente hasta alcanzar la profundidad axial de corte. La desventaja con este
inicio son los problemas de evacuacin de la viruta y la produccin de una viruta
larga si se utiliza la fresa de plaquita redonda.

38

Uno de los mejores mtodos es hacer rampas lineales en X/Y y Z hasta alcanzar la
profundidad de corte axial.

Finalmente, puede realizarse llevando a cabo una interpolacin circular en forma de

hlice. Este es un buen mtodo que permite una accin de corte suave y requiere
pequeo espacio de inicio. Es un dato dado por los fabricantes de herramientas.

Sub-paso 2.3.3: Definicin del tratamiento de los restos de material

Como casi siempre el criterio ser utilizar la herramienta de dimetro mas grande
posible, esto significa que en algn caso la herramienta no llegara a mecanizar todos los
rincones de la cavidad seleccionada (generalmente las esquinas en el caso de nuestra
metodologa en el caso de las cavidades tipo I y II), siendo en algunos casos la parte ms
baja de la cavidad (en el tipo III y IV) ser necesario definir una operacin
complementaria para eliminar estos restos de material que la herramienta grande no pudo

cortar.
Este paso requiere la introduccin de datos para la ejecucin de la operacin de
desbaste que restrinjan o prevean una cantidad fcilmente removible de material por el
semiacabado y el acabado.

Estos datos estn referidos a; tolerancia, sobrematerial,

sentido de corte y seleccin de la operacin de tratamiento de restos de material.

Tolerancia
Como se ha explicado anteriormente este valor es la mxima distancia entre la
superficie deseada y la curva generada por los algoritmos del sistema CAM (puntos
generados por algn tipo de interpolacin).

La definicin de este valor influye en las

operaciones de tratamiento de restos de material, y las operaciones de semiacabado.

Por otro lado, un valor pequeo (milsimas de milmetro), tiene su efecto en una
generacin de cursos de herramientas mas lenta, y al contrario un valor grande (dcimas
de milmetro), apura el proceso de generacin de trayectorias.
Segn lo anterior, dependiendo del criterio del desbaste; para evitar el tratamiento
de restos de material, as como la etapa de semiacabado, este valor deber ser pequeo.
En cambio si el criterio utilizado va a prever los dos pasos mencionados este valor deber
ser grande, principalmente en las cavidades tipo IV.

En cambio las cavidades I, II y III

normalmente estn formadas por superficies que no representan dificultad de generacin

por lo que se recomienda el uso de tolerancia pequeas para mejorar la superficie que
queda.

39
Sobrematerial
Este valor deber calcularse tomado en cuenta la capacidad de corte (en mm de
acuerdo al sentido de corte) de la herramienta pensada para el acabado y de la herramienta
de semiacabado.
de corte.

Se sugiere que este sobrematerial sea la suma de la ambas capacidades

Un valor mas adecuado ser disminuyendo al anterior valor la altura de crestas

esperadas en ambas operaciones.

Sentido de corte
Para el caso del desbaste se puede utilizar ambos tipos de corte; concordante o
discordante o ambos.

Aunque si se quiere conseguir un duracin ms larga de la

herramienta se sugiere el corte discordante.

Seleccin de la operacin de tratamiento de restos de material
A pesar de las definiciones tomadas con los anteriores datos introducidos, como se
dijo algunas zonas quedaran con material sin mecanizar (generalmente superficies de
relleno en cavidades tipo I y II y superficies del fondo en cavidades III y IV), por lo que
ser necesario complementar esta etapa (desbaste) con operaciones de tratamiento de restos
de material.
Para la ejecucin en s del sub-paso de tratamiento de restos de material existen en
la mayora de los sistemas CAM operaciones especiales para este fin con nombres
particulares.

Para esta operacin se deber elegir una herramienta de menor dimetro

(suficiente para llegar a todos los lugares previstos) pero de igual punta que la anterior, de
tal manera que evite que la herramienta de semiacabado tenga problemas.

Figura 2.9.- Aplicacin de operaciones de tratamiento de restos de material: A la derecha la cavidad tipo
III despus de un vaciado con una herramienta grande y a la izquierda la cavidad luego de
aplicarse restos de material

Este tipo de operaciones pueden ocasionar un recorrido demasiado alocado de la

herramienta, puesto que el programa realiza una deteccin de sobrantes por niveles lo
que har que la herramienta tenga demasiadas retracciones e inmersiones.
uso de estas operaciones cuando las zonas no son muy grandes.

Se sugiere el

Caso contrario se

40
sugiere el uso de otros tipo de operaciones localizadas con estrategias de 2 ejes o 3 ejes
(por ejemplo el uso de operaciones de contorneado o en paralelo).
2.4.4

PASO 2.4:

Verificacin del desbaste

A pesar que existe en la metodologa una etapa de Verificacin general, se sugiere

realizar una verificacin especifica despus de cada operacin definida, puesto que esto
permitir recibir informacin valiosa antes de proseguir con el resto de las operaciones y
etapas posteriores.

La informacin que resulta interesante de analizar es:

Tiempo de la operacin; que podr ser comparada con el tiempo de vida de la

herramienta utilizada.

El dato del tiempote vida deber ser parte de una base

de datos generada ya sea a travs de pruebas especficas o de un histrico de

rendimientos respecto a otros trabajos realizados.

Esta comprobacin

permitir prever fallas fatales de la herramienta a media operacin.

Valor de los sobremateriales; es un dato importante para la definicin de las

siguientes operaciones y etapas, principalmente para el tratamiento de restos de

material y la etapa de semiacabado.

Alerta sobre colisin de la herramienta; que permitir la correccin de datos

de entrada como la altura de herramienta, orden de las operaciones para prever

el choque con zonas no mecanizadas

Verificacin de corte efectivo de la cavidad seleccionada; observando de no

afectar a otras zonas de la cavidad total.

2.5

ETAPA 3: PROGRAMACION DEL SEMIACABADO

La operacin de semiacabado tiene la funcin de dejar un sobrematerial homogneo

para la etapa de acabado, donde se utilizar normalmente herramientas de pequeo
dimetro y esbeltas susceptibles a flexionarse o clavarse en zonas donde la cantidad de
material exceda a su capacidad de corte.
Principal preocupacin en esta etapa son los arredondeamientos en cavidades tipo I
y II, que son zonas donde la herramienta grande empleada en el desbaste normalmente
grande. En cambio en las cavidades de tipo III y IV las zonas normalmente del fondo son
las que la herramienta no ha podido penetrar y/o se forman las crestas mas grande as como
los escalones debido a las pendientes pequeas.
Al trabajar por cavidades bsicas en esta etapa se trabajarn pocas superficies
puesto que el objetivo de esta metodologa es evitar en lo posible una etapa ms en el

41
procesamiento de los moldes, y en especial cuando se emplea en la etapa de acabado el
concepto de Mecanizado de alta velocidad que implica haber utilizado la mayor
capacidad de la mquina y condiciones de corte (profundidades de corte bajas y
velocidades de corte elevadas aprovechando las herramientas actuales).

Sin embargo

cuando se ha empleado el criterio de aprovechar la potencia de la mquina para realizar

profundidades de corte mayores, esta operacin dejar crestas demasiado grandes para la
herramienta de acabado, en este caso ser necesario realizar la etapa de semiacabado.
Al igual que todas las etapas esta debe considerar pasos y sub-pasos para que el
semiacabado consiga el objetivo deseado, en la figura 2.10, se detalla un flujograma que
muestra la secuencia de tareas a realizar en esta etapa.
PASO 2.4

Verificacin del desbaste

ETAPA 3

Programacin del Semiacabado

PASO 3.1

Seleccin de las zonas a mecanizar

PASO 3.2

Seleccin de la estrategia

PASO 3.3

Seleccin de la herramienta y cond de operacin

Sub-Paso 3.3.1

Determinacin de la herramienta

Sub-Paso 3.3.2

Determinacin de ap/ae

Sub-Paso 3.3.3

Determinacin del avance por diente fz

Sub-Paso 3.3.4

Determinacin de la velocidad de corte

PASO 3.3

Especificacin de tareas complementarias

PASO 3.4

Verificacin del semiacabado

ETAPA 4

Programacin del Acabado

Figura 2.10.- Pasos y sub-pasos de la programacin del semiacabado

42
2.5.1

Paso 3.1: Seleccin de las zonas a mecanizar

Cada tipo de cavidad plantea diferentes necesidades en cuanto a operaciones de

semiacabado.
En las cavidades de tipo I y II, prcticamente luego de la aplicacin de las
operaciones de tratamiento de restos de material no deberan existir zonas para realizar una
etapa de semiacabado, ya que con los valores de la penetracin de corte, avance radial,
tolerancia, sobrematerial, se puede controlar adems de la altura de cresta la homogeneidad
de la superficie.
En cambio en las superficies de tipo III, con las operaciones de tratamiento de
restos de material no podrn eliminarse totalmente el material dejado por la primera
herramienta y adems es previsibles que la altura de cresta sea variable en casi toda la
cavidad, de tal forma que esta etapa de semiacabado se torna necesaria.
Sin embargo es necesario analizar en este paso el conjunto de la cavidad puesto
que puede darse el caso del procesamiento en conjunto de superficies de cavidades bsicas
contiguas.
La mayora de los softwares permiten la seleccin una a una de las superficies,
delimitacin de reas de trabajo, lo que ser de mucha ayuda para la planificacin de esta
etapa.
2.5.2

Paso 3.2: Seleccin de la Estrategia

Esta etapa al ser una preparacin de las superficies para la etapa de acabado (ver
punto 2.6), por tanto se debe realizar el anlisis tal como se sugiere para la etapa de
acabado.

El criterio central es que la herramienta recorra las lneas de flujo de las

superficies que componen la zona definida para aplicar esta etapa.

2.5.3

Paso 3.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de operacin

Sub-paso 3.3.1: Determinacin de la herramienta

Material de la herramienta
Segn el criterio general en esta metodologa, se sugiere como primera eleccin
las herramientas recubiertas, salvo que el dimetro requerido est por debajo de esta
aplicacin.
Determinacin del dimetro de herramienta
El dimetro de la herramienta para realizar esta operacin deber considerar que
esta pueda penetrar lo suficiente a todos los sectores de la cavidad a procesar, dejando

43
tan solo el sobrematerial para la operacin de acabado.

Para esto se puede aprovechar el

anlisis hecho en la etapa de desbaste cuando se analiza los diversos planos Z.

Determinacin de la geometra de la punta
De acuerdo al tipo de superficie y las conexiones de estas que requieran esta
etapa, se sugiere aplicar los criterios a emplearse en la etapa de acabado (ver tabla 4.9).
Por tanto la herramienta empleada ser similar a la que se defina en la etapa de acabado
para conseguir un mecanizado uniforme de acuerdo al flujo natural de la superficie
procesada.
Determinacin de la altura de la herramienta
Para determinar este valor tomar en cuanta las sugerencias realizadas en el subpaso 2.1.1.
Sub-paso 3.3.2: Determinacin ap/ae

Para determinar estos valores se deber decidir la altura de cresta que se quiere
obtener y en funcin de esta dependiendo de la estrategia se debe calcular ya sea el valor
de ap (contorneado 2 ejes) o ae (barrido en paralelo).
la ecuacin 4.8.

Para calcular ae se puede utilizar

Se sugiere calcular estos valores tomando en cuenta que la altura de

cresta a dejar no sea mayor del 50% de la capacidad de la herramienta de corte siendo el
otro 50% restante a maquinar el valor del sobrematerial.
Sub-paso 3.3.3: Determinacin del avance por diente fz
De acuerdo al anterior sub-paso el avance por diente ser funcin de la
profundidad de corte y/o el avance radial.

Para determinar el valor de fz, entonces se

sugiere utilizar las grficas ap vs fz , entregadas por los fabricantes.

Sub-paso 3.3.3: Determinacin de la velocidad de corte
Los catlogos de fabricante en funcin del valor del de diente avance (o
condiciones de la operacin) sugieren el uso de un determinado valor de la velocidad de
corte, como un valor orientador, que podr modificarse de acuerdo a la experiencia
adquirida y la verificacin de la capacidad de la maquina en funcin de la velocidad del
husillo admisible.
2.5.4

Paso 3.4: Especificacin de tareas complementarias

En este paso se deben introducir en los mens correspondientes los datos

complementarios para el movimiento seguro de la herramienta y garantizar un resultado de

44
la operacin respecto a la uniformidad de las superficies con un sobrematerial que pueda
ser fcilmente procesado por la herramienta de acabado.
Sub-paso 3.4.1: Datos generales de operacin

Respecto a los datos del cero pieza y los diferentes planos de operacin de la
herramienta; plano de seguridad, de inicio y retraccin, se sugiere mantener los definidos
en la operacin de desbaste.
Sub-paso 3.4.2: Determinacin de la tolerancia y el sobrematerial

La tolerancia debe especificarse tomando en cuenta una mayor aproximacin a la

superficie ideal, por lo que esta deber ser pequea, en el rango de las centsimas de
milmetro.
El valor del sobrematerial a dejar deber ser menor a la capacidad de corte de la
herramienta de acabado menos la altura de cresta definida segn la profundidad de corte
(ap) y/o el avance lateral (ae).

La altura de cresta normalmente es una informacin que

los sistemas CAM informan cuando se definen ya sea la profundidad de corte o el avance
lateral segn la estrategia que se emplea (estrategias de acabado en 2 y 3 ejes)
2.5.5

Paso 3.5: Verificacin del semiacabado

Como en todas las etapas, se sugiere a modo de comprobar la efectividad de lo

decidido y para una mejor definicin de la etapa final, se sugiere este paso utilizando
verificadores que permitan conocer cuanto material efectivamente queda para la etapa de
acabado.
2.6

ETAPA 4: PROGRAMACIN DEL ACABADO

Para las operaciones de acabado, como se ha visto en el capitulo 3, existen

estrategias en los sistemas CAM asociados con los diferentes tipos de superficies que
componen la cavidad; superficies verticales, horizontales, inclinadas, arredondeamientos
(cncavos o convexos), superficies analticas de grado; Hermite, Bezier, Coon, Spline, etc.
Un criterio que resulta importante es que en esta etapa se debe considerar las
caractersticas finales que se quiere conseguir en el molde; precisin dimensional y
acabado superficial; estos dos aspectos debern guiar las decisiones a tomar.
Un aspecto que se debe tomar para definir las trayectorias es el flujo natural que
tiene la superficie (lneas isoparamtricas).

45
Calidad y tecnologa o menor tiempo de mecanizado y/o menor costo ahora son las
preguntas que se debern responder.
Como toda metodologa en esta etapa se propone seguir los pasos y sub-pasos
presentados en el flujograma de la figura 2.11.
PASO 3.4.

Verificacin del semiacabado

ETAPA 4

Programacin del Acabado

PASO 4.1

Determinacin de grupos superficies a ser acabadas

por una misma operacin

PASO 4.2

Seleccin de la estrategia

PASO 4.3

Seleccin de la herramienta y cond. de operacin

Sub-Paso 4.3.1

Determinacin de la herramienta

Sub-Paso 4.3.2

Determinacin de ap/ae

Sub-Paso 4.3.3

Determinacin del avance por diente fz

Sub-Paso 4.3.4

Determinacin de la velocidad de corte

Sub-Paso 4.3.5

Determinacin de datos complementarios

PASO 4.4

Especificacin de tareas complementarias

PASO 4.5

Verificacin del acabado

ETAPA 5

VERIFICACIN FINAL

Figura 2.11.- Pasos y sub-pasos de la programacin del acabado

46
2.6.1

Paso 4.1: Determinacin de grupos de superficies a ser acabadas por una

misma operacin

El punto de partida ser tomar en cuenta la divisin por cavidades bsicas que se
hizo en la etapa de desbaste.

A partir de estas se debe analizar la conveniencia de

procesar la cavidad entera o realizar una subdivisin de sus superficies componentes.

No

se descarta que para este paso de la metodologa propuesta puede tambin unirse cavidades
bsicas adyacentes que de alguna manera se superponen, y si adems sus lneas de flujo
son coincidentes, la estrategia a ejecutar, tomar en cuenta las superficies de ambas
cavidades.
Al igual que en la etapa de desbaste es necesario clasificar y/o diferenciar los
diferentes tipos de superficies existentes en las cavidades de los moldes, por ciertos
aspectos comunes en su generacin. Para esto se propone considerar los 6 tipos descritos a
seguir:
A) Superficies verticales, inclinadas, horizontales planas poca curvadas:

En la

figura 2.12, solo se muestran las superficies componentes de las cavidad para
fabricar la carcaza de un aparato telefnico, en esta se pueden apreciar diversas
superficies, existiendo varias paredes verticales, inclinadas y horizontales, todas
con una curvatura mnima.

Todas ellas se conectan entre si a travs de vrtices

arredondeados con pequea curvatura, en algn caso constante y otros variable

Figura 2.12.- Combinacin de superficies en una cavidad: Ejemplo de combinacin de superficies

verticales y horizontales en una cavidad tipo I, en superficies de un molde para
aparato telefnico

47
B) Superficies de revolucin y/o extruidos; son superficies que han sido generadas,
por una rotacin de una curva abierta o cerrada alrededor de un eje un ngulo
determinado (de revolucin) o realizando la translacin de una curva en una
determinada direccin perpendicular al plano de la curva (de extrusin).

Con

ambas acciones pueden lograrse superficies iguales; por ejemplo un cilindro puede
lograrse haciendo girar una seccin cuadrada alrededor de un eje o trasladando una
curva circular longitudinalmente a un eje perpendicular a la curva.

Esta curva

puede tener un fondo constante Z o tener Z variable con una pendiente constante,
esta variacin va a diferenciar a esta clasificacin puesto que una tiene una variable
mas para controlar.

Esta superficies como se aprecian en la figura 4.13 pueden

permitir trayectoria relativamente suaves ya sea a lo largo o transversalmente a su

eje.

Figura 2.13.- Cavidades en base a superficies de revolucin o estruidas: En (a) molde para una
botella compuesta por superficies extruidas y superficies de relleno, (b) forma de
generar una superficie de extrusin (c) generacin de una superficie de revolucin

C) Superficie Regladas; Superficies definidas por tramos que van de una curva

(rail/riel) a otra (figura 2.14a) y que puede continuar a otros tramos adyacentes
vinculando la ltima con una nueva interpolandose linealmente (herramienta loft en
CAD 3D, figura 2.13b). Definen curvas u v que permiten definir las trayectorias
posibles de la herramienta. En algunos casos puede existir un cambio de direccin
(figura 2.14c)

Figura 2.14.- Superficies regladas; (a) generacin de la superficie a travs de las curvas directrices
(railes), (b) curvas u y v de las superficies regladas y aspecto de la superficie del cuerpo
de una vlvula, y
(c) cavidad para lograr el asa de una jarra de plstico.

48

D) Superficies B-Spline; Curvas generadas por una nube de puntos con aproximacin

o interpolacin con control local, la curva se genera como resultado de la influencia

de puntos adyacentes bajo curvaturas suaves, siendo el grado de la superficie
independiente al nmero de puntos.

Define dos posibles recorridos de la

herramientas en las direcciones u y v

(a)

(b)

(c)

Figura 2.15.- Superficie del tipo B-Spline; (a) nube de puntos de generacin, (b) direcciones u y v (c)
aspecto de una superficie B-Spline

E) Superficies de Bezier; Similar a las anteriores superficies, siendo que la

aproximacin e interpolacin de la nube de puntos se la realiza de forma
global, lo que puede suavizar mas las curvas en las direcciones u y v.

Figura 2.16.- Superficies de Bezier: Aspecto de las curvas u y v de las superficies de Bezier.

F) Superfices de Coon; Superficies definida por limites curvos cerrados, muy

parecido a las curvas B-Spline

Figura 2.17.-Superficies de Coon: Aspecto de un parche formado por un limite cerrado

49
G) Superficies de Relleno;

En realidad es una superficie B-Spline entre dos

superficies, se utiliza para lograr los arredondeamientos de las intersecciones entre

diversas superficies.

Figura 2.18.- Superficies de relleno o arredondeamiento: (a) Forma en que consigue la unin de una
superficie vertical y una horizontal, (b) Superficies de relleno entre superficies verticales y
entre una vertical y una horizontal.

2.6.2

PASO 4.2:

Seleccin de la estrategia adecuada para las superficies

seleccionadas.

El criterio principal en esta etapa como se dijo y adems que con base a este se hizo
la seleccin de las superficies en el punto 2.6.1 es el de proveer a la herramienta de
trayectorias que sigan el flujo natural de la superficies; ya sea en direcciones paralelas a
los planos XY, XZ o YZ cuando se trata de superficies verticales, horizontales, inclinadas,
en los tres casos ligeramente curvas (superficies tipo A), o sea trabajando con estrategias
en 2 ejes, o siguiendo las trayectorias u y/o v en el caso de los otros tipos de superficies,
o sea con estrategias en 3 ejes.

En el caso de procesar al mismo tiempo varias superficies

distintas (cuando la descomposicin o seleccin de las superficies se vuelva complicado y

morosa y el tiempo sea la variable principal) el criterio ser seleccionar el tipo de
trayectoria (2 o 3 ejes) que sea mas conveniente para la mayor cantidad de superficie.
A continuacin se plantean estrategias relacionadas con las superficies
mencionadas en el punto 2.3.1.
A)

Superficies verticales, inclinadas, horizontales planas y poca curvadas : Para este

tipo de superficies se sugiere el uso de las estrategias en paralelo y contorneado

principalmente. En las figuras 2.19 a 2.23 , se muestran el resultado de uso de estas
trayectorias de herramientas

50

Figura 2.19.- Estrategia en paralelo en niveles Z, de

abajo hacia arriba en superficies inclinadas con ligera
curvatura

Figura 2.20.- Trayectoria de contorneado 2

ejes en paredes verticales.

Figura 2.21.- Trayectoria de contorneado 2

ejes en paredes inclinadas: aplicacin en una
sola direccin para corte concordante.

Avances mas espaciados

Figura 2.22.- Trayectorias en paralelo en superficies

inclinadas diferentes: En el caso de procesar
superficies A continuas, debe tomarse en cuenta la
variacin del avance en Z para conseguir la rugosidad
deseada y de acuerdo a esto elegir la profundidad de
corte correspondiente. Para una misma rugosidad
cambiar de direccin.

51

Figura 2.23.- Trayectoria de herramientas de

contorneado 2 ejes: Tpica cavidad tipo I, acabada
con una sola estrategia de contorneado, sin
descomposicin de sus superficies

B) Superficies de revolucin y/o extruidos; Un caso especial de estas superficies son

las esferas tanto si esta es una isla o es una cavidad.

ambos casos.

El tratamiento es similar en

El problema principal en que esta superficie existe variacin del

arco barrido con la distancia recorrida en Z, por lo que una avance en Z constante
dejar cresta desiguales, por lo que la trayectoria de contorneado comn ya no es
adecuado. En la figura 2.24 se muestra una solucin a este problema.

Figura 2.24.- Acabado en superficie esfrica; (a) Contorneado 2 ejes y (b) Generacin de
trayectorias de 3 ejes conservando la altura de cresta constante.

Las otras superficies clasificadas en este item son aquellas que de acuerdo a un
perfil cualquiera, este permanece constante a lo largo de una lnea recta (directriz).
Este perfil puede ser de geometra regular; semicrculo, de tipo parablico o
hiperblico, o cualquier otro perfil.

Otras sern aquellas que empezando un perfil

determinado se van cerrando con un inclinacin constante (o abriendo).

La primera alternativa para conseguir un cresta constante ser aplicar trayectorias
paralelas transversales a su direccin.

52
Como segunda alternativa se tienen las trayectorias paralelas longitudinales o
trayectorias de contorneado (que generarn casi las mismas trayectorias), en este caso
existir variedad de altura de crestas, siendo mayores en las zonas de menor pendiente
o mayor pendiente.

En las figuras 2.25 se muestra como se consigue una altura de

cresta constante con trayectorias en paralelo transversales, y en la figura 2.26 se

muestra la variedad en la separacin de las trayectorias (altura de cresta variables) tanto
en la trayectoria en paralelo longitudinal y las trayectorias de contorneado.

Figura 2.25.- Trayectorias en paralelo transversales al eje de generacin de superficies extruidas:

con estas trayectorias se consigue una altura de cresta constante

Zonas de crestas mayores

(a)

(b)

Figura 2.26.- Trayectorias paralelas al eje de generacin de superficies extruidas: La altura de

cresta variable (a) Trayectoria en paralelo longitudinal (b) Trayectoria de contorneado

C) Superficie Regladas; Esta superficies pueden ser muy diversas, pero las ms

pueden ser tratadas como las extruidas, siendo las trayectorias mas adecuadas para
estas las paralelas que con direccin tambien paralelas a la rieles generatrices.

El

problema es cuando pueden cambiar de direccin, en este caso se puede dividir las
superficie en tramos y aplicar la estrategia de contorneado.

53
D) Superficies B-Spline; Estas superficies no tienen un patrn de curvas generatrices

constante por lo que las trayectorias que mas se adecuan como se ve en la figura
2.27 son las de tipo paralela, aplicadas en la direccin donde existira una menor
variacin de la curvatura.

Figura 2.27.- Trayectorias en paralelo aplicadas a superficies B-Spline: aplicadas en la direccin de

menores cambios de curvatura y recorridos ms suaves para la herramienta, dan buen
resultado.

E) Superficies de Bezier y Coon; Estas superficies se pueden asemejar a las B-Spline

puesto su generacin corresponde a interpolaciones globales que generaran

superficies ms suaves que las anteriores. Las trayectorias seran tambin de tipo
paralelo con las mismas consideraciones que para las superficies B-Spline.
F) Superficies de Relleno; En este tipo estn clasificadas las superficies de conexin

de otras superficies.

En algn caso sern procesadas al mismo tiempo con las

dems superficies principalmente cuando tengan una curvatura constante y se

adecuen bien al dimetro de herramienta utilizada en las anteriores operaciones.
Pero otros dos casos son cuando el radio de curvatura es variable o cuando el radio
es excesivamente pequeo y no resulte prctico el uso de una herramienta tan
pequea para el acabado de las otras superficies. Existen estrategias especiales
para el tratamiento de estos redondeos en todos los sistemas CAM.
G) Islas; Conviene en el acabado tratar de manera independiente y de forma unitaria a

las islas.

Normalmente sern aplicadas estrategias en 2 ejes, principalmente

cuando sus superficies componentes (laterales bsicamente) no tengan mucha

variacin geomtrica entre si. Caso contrario una buena estrategia resulta ser la de
crestas constantes, que posibilita el procesamiento de superficies diversas tal
como se muestra en la figura 2.28.

54

Figura 2.28.- Aplicacin de estrategia de cresta constante: Generacin de trayectorias en 3 ejes con
altura de cresta constante, para combinacin de superficies diversas, en una isla

H) Geometras Diversas; Pueden existir adems de las descritas otro tipo de

superficies que no es posible realizar una subdivisin y que habr que buscar la
manera de solucionarlos, sin embargo en las figuras 2.29 y 2.30 se muestran dos
ejemplos que han sido solucionados satisfactoriamente con la estrategia de cresta
constante.

Figura 2.29.- Aplicacin de estrategia de cresta constante: En superficies combinadas imposible de

subdividir, es una buena alternativa.

Figura 2.30.- Aplicacin de estrategia de cresta constante: Superficies que podran tratarse con estrategias
distintas, pero la seleccin y las trayectorias no seran muy conveniente, aplicacin de cresta
constante resulta satisfactoria.

55
2.6.3

PASO 4.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de corte

La eleccin de la herramienta representa un paso importante de la etapa de acabado,

aunque esto con el tiempo pueda ser algo definido por la experiencia del programador, a
continuacin se plantean algunos criterios bsicos para llegar a una seleccin de la
herramienta adecuada segn los criterios que se irs presentando.
Sub-paso 4.3.1: Determinacin de la herramienta

La eleccin de la herramienta comprender la determinacin del material de la

herramienta, el tipo de herramienta (entera o plaquitas intercambiables), la geometra de la
punta, el dimetro y la altura.
Geometra de la punta
Para la determinacin de la geometra, si bien los tipos bsicos son las
herramientas enteras de los tres tipos de geometras; plana, esfrica y toroidal, en la
actualidad existe la oferta de fresas con insertos para la fase de acabado
La geometra ser la que se acomode totalmente a la superficie elegida. Un
punto de partida para esta eleccin se indica en la tabla 2.10.
Dimetro de la herramienta
Como criterio general se deber elegir la herramienta ms robusta, esto es vlido
para los tres tipos de herramientas utilizadas.

Los criterios de definicin del dimetro esta

en funcin del tipo de superficie que a su vez define el tipo de geometra de punta. En la
tabla 2.11. se indica el criterio bsico para definir el dimetro de la herramienta segn el
tipo de geometra de la punta.
Tabla 2.10 .- Criterios de seleccin de la punta de la herramienta para acabado

Plana
Para

superficies

Esfrica
planas

tanto Superficies simples curvadas

horizontales como verticales.

Toroidales
Superficies simples de pequea
curvatura y planas

Superficies combinadas vertical- Superficies compuestas curvadas, Superficies

horizontal con aristas vivas

compuestas

de

que incluyan o no superficies pequea curvatura que incluyan

inclinadas planas.

superficies horizontales planas o

poco inclinadas respecto a la
horizontal.

Presencia de

superficies de relleno con radios

pequeos hasta 2.5mm (radio del
inserto mas pequeo)

56
Tabla 2.11.- Criterios para definir el dimetro en funcin de la punta de la herramienta en el
acabado

Plana

Esfrica

Toroidal

Deber elegirse el dimetro El dimetro corresponder a un En este caso, se tienen dos

inmediato inferior normalizado valor inferior del doble del menor riables el dimetro y el radio de
que permita el mecanizado de radio de las curvas isoparametricas quina.
toda(s)

la(s)

El radio de esquina se

superficie(s) presentes en la o las superficies rresponder con el menor radio

elegida(s)

esente en las curvas y el dimetro

seleccionadas

r el mayor posible que se acomode

recorrido de las curvas.

Material de la herramienta y tipo

Para el mecanizado de acabado de acero de bajo y medio carbono, la oferta
comprende herramientas de metal duro clase P y metal duro recubiertas con TiN (nitruro
de titanio) o AlTiN (nitruro de titanio Aluminio).
El tipo de la herramienta; entera o de insertos intercambiables puede estar ligado
al dimetro requerido de la herramienta, establecindose el siguiente criterio, mas por la
actual oferta de los diferentes fabricantes:

Metal duro, en dimetros de 2 a 6 mm, para punta recta y esfrica. Existe

tambin la oferta de metal duro recubierto con EXALON , para fresas
esfricas (Fig. 2.31).

(a)

(b)

(c)

Figura 2.31.- Fresas de tope: (a) Fresa de metal duro de punta recta (b) Fresa de metal duro de punta esfrica
y (c) Fresa de punta esfrica de metal duro recubierto con EXALON .

Con plaquitas de metal duro o recubiertas, en dimetros de 6 a 12 mm.

Incluye las tres geometras (Fig. 2.32 y 2.33).

Figura 2.32.- Insertos intercambiables: (a) Redondo, de metal duro, (b) Toroidal de metal duro, (c)
Redondo con recubrimiento de Latn y (d) Esfrica con recubrimiento de TiN.

57

Figura 2.33.- Recubrimientos de los insertos: Forma de las capas de recubrimientos utilizados para
el mecanizado de aceros al carbn

Altura de la herramienta
La altura libre de la herramienta deber ser al menos 5 mm mas grande de la
distancia entre las plataformas mas pegadas a la paredes laterales. Sin embargo se deber
tomar en cuenta que el soporte no colisione al moverse hacia el centro de la cavidad y
profundizando en superficies adyacentes a la anterior. Se recomienda que esta altura no
exceda a ocho veces el dimetro de la herramienta (8D).
Sub-paso 4.3.2: Determinacin de ap/ae

Las condiciones de corte representarn el xito en cuanto a la calidad dimensional y

de acabado superficial buscadas.
superficie que se lograr

La mayora de los sistemas CAM orientan sobre la

al introducir los valores de ap/ae, segn la estrategia

seleccionada. Por ejemplo cuando se haya elegido el contorneado en 2 ejes la rugosidad

mayor quedar definida con el valor de la profundidad de corte ap, pero si la estrategia es
el barrido en paralelo la rugosidad quedar definido por el avance lateral ae.
En caso que no se tuviera esta ayuda es posible calcular el valor requerido

ap

adecuando la aproximacin dada por la ecuacin 2.8 de acuerdo a la figura 2.34.

ap/sen

Figura 2.34.- Clculo de la profundidad de corte en funcin de la rugosidad

esperada en superficies planas e inclinadas.

En las superficies planas horizontales el clculo corresponde para herramientas

esfricas y no as para herramientas toroidales, ya que con un ae igual a la distancia entre
centros de los insertos (contacto de las tangentes con la superficie) la altura de cresta es

58
cero.

En el caso de las superficies inclinadas R corresponde al radio de la herramienta en

el caso de la esfrica y al radio del inserto (o radio de la esquina) en el caso de la toroidal.

Las condiciones de corte mximas varan de acuerdo a la geometra de la
herramienta y el material de la herramienta. A continuacin se dan valores de orientacin
para las diferentes geometras y materiales, para el mecanizado de aceros al carbono.

Fresas de punta recta de 60 de hlice y 6 filos y esfrica de metal duro;

ae = 5 a 10% del dimetro de corte (ap se asume el mismo valor), el avance

de acuerdo a la rugosidad a conseguir en el rango de 0,01 (3mm) a 0,1
(6mm) y la velocidad de corte debe estar en el rango 130 a 250 m/min

Fresas con insertos intercambiables de metal duro; ap/ae = 7% D,

el

avance de acuerdo a la rugosidad en el rango de 0,15 a 0,20 y la velocidad

esta en el rango de 250 a 450 m/min.

Fresas con insertos intercambiables de metal duro recubiertas con TiN;

ap/ae = 7% Dc, avance entre 0,03 (6mm) a 0,08 (10 mm) por diente y
velocidad de corte entre 160-200 m/min.
A modo de orientacin se presenta en la tabla 2.12 valores correctamente
empleados, en casos generales, para la altura de cresta mxima en el fresado de cavidades
para moldes, en milmetros.
Tabla 2.12 Altura mxima de cresta recomendado para operaciones de acabado

Requisitos de acabado /calidad

Fino

convencional

grosero

0,001

0,003

0,01

Acabado de fresa para interiores

0,003

0,005

0,01

Acabado de fresa para partes externas

0,0001

0,001

0,005

Acabado para posterior proceso de rectificado

y/o pulido manual

Sub-paso 4.3.3: Determinacin del avance por diente fz

El valor del avance por diente en este caso deber considerar la altura mxima de
cresta y su relacin con la profundidad de corte segn las grficas correspondientes
entregadas por los fabricantes.
Sub-paso 4.3.4: Determinacin de la velocidad de corte

Como en los anteriores casos (desbaste y semiacabado), este valor (orientativo) es

conseguido en los catlogos de fabricantes.

59
Sub-paso 4.3.5: Datos complementarios

Para complementar la informacin en esta etapa es necesarios introducir los datos

del sentido de corte, la tolerancia y sobrematerial
La direccin del corte se prefiere concordante (figura 2.35), pues a pesar que la vida
de la herramienta puede disminuir este corte producir menos vibraciones lo que es
conveniente para la calidad de la superficies a conseguir.

Figura 2.35.- Corte concordante en una fresa de plaquita redonda (ball nose)

Para el caso de las equinas donde las fresas van a cortar mayores profundidades de
corte que las deseadas, se recomienda reducir la velocidad de corte hasta un 80%, que las
velocidades en superficies libres.
En cuanto a la tolerancia, este valor deber ser el ms pequeo posible, se sugiere
entre 0,001 a 0,005mm.
El sobrematerial deber especificarse con un valor de cero (0).
2.6.4

Paso 4.4: Verificacin del acabado

Con el mismo criterio utilizado para las anteriores etapas, es aconsejable realizar
una verificacin de la operacin planificada, puesto que esto permitir observar la eficacia
de lo realizado.

Una de las razones para realizar esta verificacin es tambin obtener la

seguridad de no afectar otras zonas, puesto que uno de los problemas en algunos sistemas
CAM puede ser la seleccin apropiada de las zonas o superficies que deben se
mecanizadas.
2.7 ETAPA 5: VERIFICACIN Y ETAPA 6: GENERACIN DE PROGRAMAS
NC.

Las ultimas 2 etapas de la metodologa estn presentadas en la figura 2.36, cuando

el sistema CAM no cuenta con un sistema de verificacin bueno y/o completo. La etapa de
verificacin es imprescindible cuando se emplea un sistema CAM.

Sin embargo cuando

el sistema CAM contiene o tiene indexado un verificador con todo lo requerido para
realizar la verificacin de las exigencias solicitadas para el molde a fabricar, solo se
ejecutar el sub-paso 5.2.2.

60

PASO 4.5

Verificacin del acabado

ETAPA 5

VERIFICACION

PASO 5.1

Creacin de una archivo con formato de intercambio

PASO 5.2

Generacin del archivo *.nc

PASO 5.3

Aplicacin del sistema verificador

Sub-Paso 5.2.1

Cargar el archivo y compatibilizacin de datos

Sub-Paso 5.2.2

Verificacin de requisitos del modelo

ETAPA 6

GENERACION DE PROGRAMAS NC

Figura 2.36 Flujograma detallado de las etapas 5 y 6, con pasos y sub-pasos

2.7.1 ETAPA 5: VERIFICACIN

A pesar que en los diferentes pasos se han ido realizando verificaciones parciales
dentro el sistema CAM, esto puede no resultar confiable, respecto a las caractersticas
finales a lograr en el modelo y al programa NC posprocesado.

Por este motivo se sugiere

realizar una verificacin final del programa de control numrico antes de enviar esta
informacin a la mquina CNC. A continuacin se realiza un detalle de todos los pasos
necesarios para realizar esta verificacin utilizando sistemas especializados de verificacin,
lo cual se aconseja por su actual desarrollo y confiabilidad.
Paso 5.1. Creacin de un archivo CAD con formato de intercambio

Los sistemas verificadores pueden realizar comparaciones de las diferentes

simulaciones con un archivo original, que contiene los atributos geomtricos de la pieza
a fabricar (molde). Es necesario obtener este archivo con la extensin compatible con el
sistema verificador.

Los sistemas de CAD de modelamiento de slidos permite la

grabacin en diferentes formatos de intercambio; *.igs, *.stl, *.vda, *.sep, etc.

Paso 5.2. Creacin del archivo *.nc

Una vez concluido con todas las etapas necesarias para la elaboracin del molde,
se puede recin obtener un archivo *.nc general que contenga toda la informacin que

61
tenga que importarse no solo al sistema de verificacin sino tambin a la mquina CNC.
En esta etapa y tal vez por pocas veces (ya que es posible la edicin y modificacin para
posteriores aplicaciones), debe realizarse la verificacin del archivo generado segn el
posprocesador asociado al comando elegido ya sea este; Fanuc DNC-0, Mazak CMT,
Deckel LSV2, Heidenhain 'Bloque por Bloque', Fagor 8050, Fagor 8055, etc, para
determinar la compatibilidad 100% con los cdigos G, primero del verificador y luego
con el equipo CNC (utilizar el manual del equipo CNC).
Paso 5.3. Aplicacin del sistema de Verificacin

Estos sistemas pueden tener ciertas particularidades de funcionamiento, pero en el

aspecto general plantean dos sub-pasos generales; el anlisis

del archivo *.nc /

compatibilizacin de datos y la verificacin de exigencias del modelo de la pieza.

Sub-Paso 5.3.1 Anlisis del archivo *.nc / compatibilizacin de datos
Para que este paso no revista mayor inconveniente se debe conseguir una
compatibilidad de cdigos G entre los archivos de los posprocesadores del sistema CAM y
del sistema de verificacin como as mismo con el comando de la mquina CNC. Para
esto se sugiere realizar una serie de pruebas en vaco a fin de asegurar la compatibilidad al
100%, editando para modificar, si fuera necesario los archivos de los posprocesadores.
En cuanto a los otros datos necesarios; como ser tamao de pieza, ubicacin
respecto al sistema de coordenadas y

herramientas principalmente se sugieren las

siguientes tareas:

Cuando se generen las archivos CAD, donde empieza a rigor todo el proceso
CAD/CAM/CNC, se debe tener una sola lgica de generacin de los slidos,
principalmente en la ubicacin de la pieza en el sistema de coordenadas absoluto.
Siempre en lo posible todas las piezas deberan tener un mismo punto de
referencia; por ejemplo un vrtice de la cara superior, el centro de la cara superior,
etc. Esto permitir no perder tiempo en la ejecucin del verificador.

En cuanto a las herramientas se sugiere ir llenando una librera con nmero de

herramienta fija para las mas utilizadas a fin de evitar este llenado de datos en el
verificador que resulta engorroso.

Sub-Paso 5.3.2 Verificacin de requisitos del modelo

Los diferentes verificadores contienen una serie de comandos que permiten

realizar una completa verificacin de los atributos geomtricos de la pieza elaboradas,

62
comprobacin del acabado superficial y la tolerancia dimensional con el modelo CAD
generado en el paso 5.1. En la figura 5.37 se muestra el resultado de este sub-paso.

Figura 2.37.- Pantalla de un sistema de Verificacin: A la izquierda la pieza trabajada, y a la derecha segn
el men ampliado al centro se puede apreciar la comparacin hecha con el archivo *.STL,
observndose el material en exceso (verde), zona que se ajusta a una tolerancia especificada
(gris) y zonas con dao por un mal recorrido de la herramienta (rojo)

2.7.2 ETAPA 6: GENERACION DE PROGRAMA NC

Debido a que el ltimo proceso realizado es una especie de filtro de los errores
que se pudieron haber cometido en la generacin de los programas NC, se sugiere el uso de
este ltimo archivo *.nc para su exportacin al comando de la mquina.

Para equipos

CNC pequeos, que tienen normalmente consolas de baja capacidad de almacenamiento se

sugiere la transferencia de informacin bloque a bloque a travs de puerto serial RS.232.
Con esta ltima tarea concluye la planificacin de la fabricacin via CAM,
propuesta por la Metodologa descrita en este capitulo.

63
3.

ORIENTACIN SOBRE LA APLICACION DE LA METODOLOGA

En el presente capitulo se mostrar un caso de aplicacin de la metodologa para la

planificacin del mecanizado de cavidades va CAM propuesta en el capitulo 2.
El ejemplo mostrado corresponde a un trabajo elaborado un Laboratorio CAM/CNC .
El ejemplo consider la aplicacin para un Centro de Mecanizado Vertical ROMI
DISCOVERY 4022 (CNC), con las caractersticas mostradas en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Principales caractersticas del CNC usado en el ejemplo de aplicacin de la
metodologa.

Caracterstica

Valor

Potencia (disponibles en el husillo)

7 hp

Mxima velocidad del husillo

6000rpm (recomendable hasta 5000 rpm)

Numero de herramientas de la plataforma

22

Velocidad de avance de mesa

25000 mm/min

Avance rpido en Z

20 m/min

Cursos en X,Y,Z

560 - 406 508 (mm)

Este ejemplo adems muestra la manera de integrar sistemas independientes CAD y

CAM as como la posibilidad de intercambiar informacin con otros sistemas a travs del
uso de interfases.

3.1

DESCRIPCIN DE LA GEOMETRA DE LA CAVIDAD

En la figura 3.1. se muestra el modelo en CAD del producto final seleccionado para
la aplicacin de la metodologa. Se trata de un producto de un fabricante de plsticos local.
Como se describi en el captulo 2, a rigor el primer paso del trabajo en sistemas
CAM, es la generacin del modelo de la cavidad en CAD creado ya sea en el mismo
sistema (sistemas CAD/CAM), o importado de un sistema CAD. En este caso se describe
la manera de adquirir el modelo de un sistema CAD independiente del sistema CAM
usado.

64

Figura 3.1.- Producto final: diseo en un sistema CAD 3D (SolidWorks)

En la figura 3.2. se muestra el modelo del molde a fabricar generado tambin en el

mismo sistema CAD en el que se diseo la pieza de plstico final, con herramientas de
creacin de cavidades, muy til para fabricantes y/o diseadores de moldes.
Las caractersticas principales encargadas para el molde son mostradas en la tabla
3.2.

Figura 3.2..- Molde a fabricar: Diseo en el mismo sistema utilizado para el producto final

65

Tabla 3.2. Caractersticas del molde

Caracterstica

Definicin

Material

Acero AISI/SAE 1020

Dureza Brinell

170

Precisin dimensional

+/- 0,02 mm

Rugosidad Mxima

0,010 mm (Ra 2,5m)

Este diseo debe ser grabado (save as) en un formato neutro o directo de
intercambio de datos (ver capitulo 2), en este caso se recurre a la extensin *.igs (del
formato Initial Graphics Exchange Specification IGES), lo que permite su recuperacin
en otros sistemas, ya sean CAD o sistemas CAM. En la figura 3.3 se muestra el modelo
ya recuperado en el sistema CAM MasterCAM, el cual fue utilizado para ejemplificar
esta aplicacin.

Estos sistemas normalmente recurren a programas de conversin de

datos para traducir la informacin del formato IGES a su formato, generando en este
caso un archivo con extensin *.MC9.

Figura 3.3.- Molde a fabricar recuperado en un sistema CAM: Vista del molde en la
pantalla del sistema MasterCAM despus de su reconocimiento

3.2

ETAPA 1: DIVISIN DEL MOLDE EN CAVIDADES BSICAS

La primera etapa formal para la programacin segn la metodologa propuesta, es

analizar la cavidad y ver si es posible encarar su fabricacin de una manera mas simple y
ms rpida a travs del procesamiento de cavidades mas simples llamadas bsicas.

66
Para la definicin de las cavidades se recurri al modelo CAD, en el cual se
analizaron los diferentes niveles Z para percibir los posibles recorridos suaves de la
herramienta.

En las figuras 3.4 a 3.10 se muestran diferentes secciones que fueran

analizadas para definir los dimetros mximos posibles de las herramientas para cada
seccin.

Este anlisis persigue identificar los planos de discontinuidad (aparicin o

desaparicin de reas), as como la variacin del dimetro admisible de herramienta, y la

profundidad de esta diferencia (segn esto se puede aplicar desbaste escalonado, o
tratamiento de restos de material).

Dependiendo de la regularidad de cavidad se pueden

realizar anlisis que comprendan solamente el fondo y la superficie, o incluyendo otros

planos; por ejemplo la mitad de la cavidad, luego planos a y de profundidad, esto
depender de la variacin grande o pequea que exista en los planos analizados.

En el

ejemplo se toma cada 10mm ( 10% de la profundidad total), a modo de ilustrar mejor este
concepto, pudiendo haberse solo analizado los planos del fondo (segn la profundidad de
corte admisible de la posible herramienta a utilizar), y los planos desde la superficie hasta
el nivel donde desaparecen las dos cavidades diferentes a la mayor, a fin de determinar en
estas zonas los dimetros de herramienta admisibles.

Figura 3.4.- Vistas de secciones de nivel Z del molde: Seccin a 10mm

de la superficie, se nota un recorrido suave de una posible herramienta de
25mm por la cavidad central y no as por los sectores del mango y del
cuello.

Figura 3.5.- Vistas de secciones de nivel Z del molde: Seccin a 15mm de la

superficie, ya no se nota la cavidad del mango, se aprecia que en la cavidad
grande puede recorrer una herramienta de 25mm mecanizando bien los
redondeos. En la cavidad del cuello una herramienta de 10 mm puede ser
usada sin problemas

67

(a)

(c)

(b)

Figura 3.6.- Vistas de secciones de nivel Z del molde: (a) Seccin a 20mm de la superficie, (b) a 30mm y
(c) a 40mm. En estos niveles Z se puede apreciar que una herramienta de 25mm no tendr
problemas.

(a)

(b)

(c)

Figura 3.7.- Vistas de secciones de nivel Z del molde: (a) Seccin a 50mm de la superficie, con similar
situacin que las anteriores secciones (b) a 60mm, se nota que va quedando restos de material
que no eliminados por la herramienta de 25mm (c) a 70mm, se nota que la situacin es ms
critica con la herramienta de 25, una herramienta de 12mm se acomoda mejor.

Figura 3.8.- Vistas de secciones de nivel Z del molde: En una

seccin a 80mm de la superficie, ya queda notoriamente material sin
mecanizar con un dimetro de 25mm. Una herramienta de 12mm
puede ser usada con mayor ventaja. Este es un nivel a 11mm del Z
mximo.

68

Figura 3.9.- Vistas de secciones de nivel Z del molde: Seccin a

7mm del fondo, la herramienta de 25 ya casi no mecaniza hasta el
extremo, sin embargo solo deja un resto de 3.5mm. Una herramienta
de 12mm requiere cortar 2.7mm dejando 0.9mm.

Figura 3.10.- Vistas de secciones de nivel Z del molde: A

1.5mm del fondo una herramienta de 25mm ya no es posible de
ser utilizada en esta cavidad, mas una de 12mm logra cubrir
satisfactoriamente, dejando una pequea cantidad de material sin
eliminar

A rigor, el anlisis se realiz del fondo hacia la superficie, de esta manera se

concluye en lo siguiente:
El molde para su mecanizado, puede ser dividido en tres cavidades bsicas:
(1) Cavidad del cuerpo del pomo, ya que define en los niveles Z recorridos de
herramienta suaves y sin interrupcin.

El tipo de cavidad se asemeja con una

cavidad II, ya que esta compuesta por paredes planas inclinadas y/o ligeramente
curvas que terminan en un fondo plano ligeramente inclinado respecto a la
horizontal;
(2) Cavidad del mango, cavidad de baja altura y estrecha, tipificada como una cavidad
tipo II. Se puede realizar un descomposicin debido al angostamiento en la zona
de cambio de direccin, que evitar una fcil generacin de recorridos de
herramienta;
(3) Cavidad del cuello, es una cavidad compuesta por una sola superficie de tipo
cilndrica (cavidad tipo III).

69

3
2
1

Figura 3.11.- Divisin de la cavidad del molde: El molde se divide en tres cavidades bsicas

3.3

ETAPA 2: PROGRAMACIN DEL DESBASTE

En esta etapa se explica toda la toma de decisiones en cada una de las 3 cavidades,
segn lo expresado en el capitulo 2.
CAVIDAD 1
PASO 2.1:

SELECCIN DE LA HERRAMIENTA Y

CONDICIONES DE

OPERACIN

En este sub-paso se determinar la herramienta y las condiciones de operacin de

esta:
Sub-paso 2.1.2: Determinacin de la herramienta

Seleccin del material de la herramienta

Uno de los criterios principales de esta metodologa, es del uso de la tecnologa
actual, adems intentando actualizaciones constantes. En este sentido en lo que respecta a
los materiales de herramientas a emplear, se sugiere el uso de los que en la actualidad
existen y son ofertados por diferentes fabricantes, en este caso se har referencia a
herramientas de la marca SANDVIK de sus lnea COROMANT (catlogo 2003), por lo
que el material elegido para la herramienta ser carburo recubierto con TiAlN (clases 4010,
4020 o 4040), o en su defecto cermet (clase 1025).

70
Seleccin del dimetro de la herramienta
De acuerdo al anlisis de la dimensiones de la cavidad, vista en el punto 3.1.2, se ve
la necesidad del uso de una herramienta de 25mm que posibilitar mecanizar casi la
totalidad de la cavidad, dejando solo en la parte inferior del molde algunos restos de
material (segn lo observado en las figuras 3.4 a 3.10), los cuales debern ser eliminados
con una sub-etapa, as como el fondo ya que al tratarse de una superficie inclinada
quedaran escalones.
Geometra de la punta de la herramienta
La geometra de la punta elegiremos tomando principalmente en cuenta los
redondeos que la parte inferior forma con las paredes paralelas, existiendo varia paredes
verticales con radios de curvatura de 3mm. Debido a esto el tipo de punta mas adecuada
es la de tipo toroidal con insertos redondos (CoroMill 200), como se muestra en la figura
3.12, como primera opcin, siendo una segunda opcin el uso de una herramienta de punta
esfrica (con insertos).

Esta herramienta permite dejar esta superficies con un radio de

5mm ya que el dimetro de su inserto es de 10mm.

Figura 3.12.- Herramienta de tipo toroidal con insertos redondos SANDVIK.

Determinacin de la altura de herramienta

De acuerdo a los planos la profundidad mxima es de 88mm, siendo esta menor a
8D (200mm), se define como altura libre de la herramienta de 100mm.
Sub-paso 2.1.2: Determinacin de la profundidad de corte/avance radial

En este caso y por el tipo de superficies que componen la cavidad, el criterio para el
mecanizado de esta cavidad ser el de emplear los conceptos de mecanizado de alta
velocidad, evitando de esta manera dejar crestas grandes lo cual evitar tambin la etapa de
semiacabado en la mayora de la superficies puesto que esta operacin dejar material
uniforme para la etapa de acabado, sin embargo se requerir operaciones secundarias de
desbaste (restos de material), principalmente en el fondo al tratarse de una cavidad tipo IV
y en los redondeos de la parte inferior del molde.

Bajo estos criterios se define una

penetracin de corte (ap) de 1.5mm (esto dejar crestas de 0.2mm aproximadamente, ver
figura 3.13),

71
Inserto redondo de
10mm

Figura 3.13.- Determinacin de altura de crestas en un CAD 2D: Crestas dejadas con
profundidad de corte (ap) de 1.5mm con fresa toroidal con inserto de 10mm
de dimetro, para una inclinacin promedio de las paredes de 47

El avance radial se tomar como un 50% de la herramienta que no deja crestas en la

horizontal con este tipo de herramientas.
Sub-paso 2.1.4: Determinacin del avance por diente fz para la programacin

Este paso segn se dijo puede estar antes o despus de la determinacin de la

velocidad de corte segn los fabricantes, en este caso la velocidad esta en funcin del
avance por diente.
Segn la definicin de la profundidad de corte este fabricante recomienda segn
grficas determinar el avance por diente.

De la figura 4.14 se determina que para una ap

de 1.5mm, el avance por por diente fz es igual 0,22 mm, para un trabajo medio.

Recomendado

Condiciones estables

Figura 3.14.- Grfico ap vs fz para insertos redondos: Seleccin de fz segn la profundidad de corte

Sub-paso 2.1.3: Determinacin de la velocidad de corte

Segn el catlogo de fabricante (en funcin del avance por diente), para las
condiciones anteriores de corte recomiendan una velocidad de corte en el rango de
290m/min para el tipo de herramienta Clase 4040.

72
Sub-paso 2.1.4: Seleccin de la mquina por clculo de la potencia

El clculo de la potencia requerida puede hacerse siguiendo los pasos explicados en

el capitulo 4, o utilizando una planilla electrnica (es posible de confeccionarla siguiendo
los pasos explicados en el capitulo 3) como se muestra en la figura 3.15. En este caso la
potencia en la mquina requerida tan solo es de 0.52 kW ( 0.68 hp).

El equipo que se

dispone es de 7 hp , por lo que no existir ningn problema para realizar la operacin

deseada, ya que la rotacin del husillo tambin est en un valor aceptable (menor a 5000
rpm). El dimetro efectivo para una profundidad de corte de 1.5 mm de corte es de 22.14
mm, calculado tambin utilizando un sistema CAD, tal como se muestra en la figura 3.16.

Figura 3.15.- Condiciones de maquinado de desbaste para la cavidad 1: Determinacin/verificacin; de la

rotacin del husillo, velocidad de avance de la mesa y potencia para la operacin.

Figura 3.16.- Clculo del dimetro efectivo de corte, en un sistema CAD 2D; siendo R5 el radio del
inserto redondo y 1,5 la profundidad de corte.

73
PASO 2.2: Seleccin de la Estrategia

En este caso tratndose de una cavidad similar a las del tipo IV, que permite un
recorrido suave en offsets a su contorno en los diferentes niveles Z, se aplicar un
vaciado con un recorrido en espiral paralelo, tal como se muestra en la figura 3.17 (ver
tambin figuras 3.4 a 4.10). Se puede percibir un recorrido suave de la herramienta.

Figura 3.17.- Vista de recorridos de herramienta: Recorridos de herramienta (en caf) a diferentes niveles
Z, con recorrido en espiral paralelo.

PASO 2.3: Especificacin de tareas complementarias

SUB-PASO 2.3.1 INTRODUCION DE DATOS GENERALES DE OPERACIN
Como se explic en el capitulo anterior, antes de proceder con la ejecucin de la

estrategia es necesario introducir datos complementarios, que sern constantes para la

mayora de las dems operaciones:
Cero pieza:
Para la referencia de las herramientas se toma la superficie del molde, donde se
establece Z = 0.
Plano de seguridad:
Se fija este plano a 50mm (absoluto) de la superficie, puesto que no existirn
impedimentos, ya que la fijacin del molde no rebasar esta dimensin.
Plano de inicio o salida:
Se fija a 20mm (relativo), o sea las operaciones siguientes volvern a un Z ubicado
a 20mm del ltimo Z, para iniciar el siguiente recorrido.
Plano de retraccin:
Se fija a 5mm (relativo).

74
Sub-paso 2.3.2: Seleccin del tipo de inmersin de la herramienta

La inmersin mas aconsejada en este caso es realizando una interpolacin circular

en forma de hlice. Esto va a permitir una accin de corte suave y requiere pequeo
espacio de inicio. Esto es constante para la etapa de desbaste y cuando se usa herramienta
toroidal o esfrica.
Sub-paso 2.3.3: Definicin del tratamiento de los restos de material

Esta definicin comprende la introduccin de datos de la tolerancia y el

sobrematerial de la operacin de desbaste.
Tolerancia
Como se pretende conseguir una superficie para aplicar solo una operacin
posterior de acabado, entonces la tolerancia debe ser ajustada.

En este caso se tomar

como 0,05mm.
Sobrematerial
Por el mismo criterio anterior se debe prever dejar el material lo mas prximo a la
medida final, por lo que este valor se tomar como 0,05mm. Tratando de dejar menos de
0,3mm (en ese sector existir una altura de cresta de 0,20 segn la figura 3.13) para la
herramienta de acabado, evitando dejar tambin surcos que no puedan ser eliminados por
la herramienta de acabado.
Sentido del corte
En este caso que no se quiere trabajar cerca de la superficie final, se debe evitar la
vibracin de la herramienta, por lo que se trabajar con corte concordante.
Seleccin de estrategias de mecanizado para tratamientos de restos de materiales
Al aplicar la operacin de desbaste tal como fue definida, se espera existan varias
zonas que no van a ser procesadas al igual que las dems (ver figuras 3.7. a 3.9), por lo que
ser necesarios que complementemos con la operacin de tratamiento de restos de
material.

Como se dijo en el capitulo anterior, existen estrategias especiales en los

sistemas CAM, que sin embargo requieren mucho tiempo y generan recorridos de
herramientas con excesivas retracciones y entradas.

En las figuras 3.19 y 3.20, se

muestran tanto la aplicacin de una estrategia especial (restmilling/MasterCam), como otra

de contorneado en 2 ejes.

Se utiliz la segunda opcin.

75
PASO 2.4: Verificacin del desbaste

Una vez concluido con todas las tareas mencionadas se procedi a la verificacin
de la tarea programada, pudiendo constatar lo previsto, exceso de material en la parte
inferior del molde y escalones en el fondo, debido a la inclinacin que esta superficie tiene.
En la figura 3.18 se muestran estos aspectos.

Como parte de esta etapa tambin esta la

operacin de tratamiento de restos de material, en las figuras 3.19 y 3.20 se muestran el

resultado de la aplicacin de dos estrategias diferentes para el mismo fin.

Material sobrante que no

ha podido mecanizar la
herramienta de desbaste

Figura 3.18.- Verificacin de la operacin de desbaste de la Cavidad 1: Se puede observar sobrantes y

escalones dejados por la operacin.

Figura 3.19.- Aplicacin de restos de material en la cavidad 1: Aspecto de la parte inferior luego de la
operacin de restos de material

Esta operacin puede realizarse tambin utilizando otras estrategias, en la figura

3.20, se muestra el resultado de la aplicacin de la estrategia de contorneado 2 ejes,
aplicadas a todas las superficies de la parte inferior.

76

Figura 3.20.- Aplicacin de un contorneado para restos de material: Aspecto de las esquinas del fondo
que quedan luego de aplicar un desbaste por contorneado localizado en la zona del fondo (a) A
la mitad de la operacin y (b) Al final de la operacin

CAVIDAD 2

Esta cavidad es conveniente dividirla en dos sectores, como se dijo anteriormente,

debido al cambio de direccin y angostamiento por lo que en dos partes; (a) Cavidad 2.1
tomando en cuenta la parte curva y (b) Cavidad 2.2.

Esto permitir en ambos casos una

buena generacin de trayectorias de herramienta. Debido a la geometra de la cavidad en

su conjunto; paredes verticales, fondo plano y redondeo de 3mm entre las paredes y el
fondo es posible hasta pensar en una sola etapa para esta cavidad, cuidando de ajustar los
parmetros de corte (criterios de MAV) para alcanzar las calidades exigidas para la
superficie.
PASO 2.1: Seleccin de la herramienta y condiciones de operacin
Sub-paso 2.1.1: Determinacin de la herramienta

Seleccin del material de la herramienta

Similar a la anterior cavidad.
Seleccin del dimetro de la herramienta
En ambos casos de acuerdo a la geometra el dimetro conveniente es de 10mm,
puesto que con esto es posible realizar el mecanizado de toda la cavidad, ya que el ancho
de la cavidad es de 30mm, y el redondeo en las esquinas es de 3mm.
Seleccin de la geometra de la punta
En ambos casos utilizaremos una fresa toroidal debido al fondo plano. Utilizando
dos insertos redondos de dimetro 5mm (Coromill 300/SANDVIK), lo que permite un

77
mecanizado de arredondeo de 2.5mm, que podr mecanizar correctamente las esquinas de
3mm de radio.
Sub-paso 2.1.2: Determinacin de la profundidad de corte/avance radial

La profundidad de corte se calcula de acuerdo a la rugosidad a lograr (0,010 de

altura de cresta) en las paredes de tal forma de acuerdo a la figura 4.4 y readecuando la
ecuacin 4.8,
a p = 8 Rh = 8 2.5 0.01 = 0.48mm
El paso lateral que influye en el corte del fondo, se tomar como la distancia entre
centros de insertos que no deja crestas, o sea 5mm (que es 0,5D)
Sub-paso 2.1.4: Determinacin del avance por diente fz

Segn la profundidad de corte determinado, de acuerdo a la grfica de la figura 2.5

el fz recomendado ser de 0.25mm.
Sub-paso 2.1.3: Determinacin de la velocidad de corte

De acuerdo a lo anterior entonces la velocidad de corte debera ser de 295 m/min

sin embargo esto rebasa la capacidad de la mquina en cuanto a la rotacin mxima de
6000 rpm, por lo que por esta limitante la velocidad de corte ser de 130 m/min (ver figura
3.21), que requiere una rotacin de 4598 rpm.
Sub-paso 2.1.5: Seleccin de la mquina por clculo de la potencia

Como se ve en el cuadro de la figura 3.21 solo se requerir 30 watts. La velocidad

de la mesa ser de 2299 mm/min.
PASO 2.2: Seleccin de la Estrategia

En ambos casos al tratarse de una cavidad tipo I, la estrategia aconsejada es barrido

espiral paralelo, debido a que las paredes tienen curvatura.
PASO 2.3: Especificacin de tareas complementarias
A)

Sub-paso 2.3.1 Introduccin de datos generales de operacin

Los datos de la anterior operacin se mantiene constantes, pues al ser especificadas

de forma incremental los planos de trabajo, se acomodan al efecto que se quiere lograr, que
es el de minimizar el recorrido de retraccin de pieza.

78

Figura 3.21.- Condiciones de maquinado de desbaste para la cavidad 2: Determinacin/verificacin; de la

rotacin del husillo, velocidad de avance de la mesa y potencia para la operacin.

Sub-paso 2.3.2: Seleccin del tipo de inmersin de la herramienta

La inmersin mas aconsejada en este caso es realizando una interpolacin en rampa
por el tipo de cavidad alargada.
Sub-paso 2.3.3: Definicin del tratamiento de los restos de material

En estas cavidades tratndose de cavidades tipo I pequeas y regulares y debido a

que los pasos anteriores se definieron los otros parmetros para conseguir las
especificaciones finales, no se requerir ninguna operacin de tratamiento de restos de
material.
En este sentido los valores de la tolerancia se definir para alcanzar la superficie
final o se tomar el valor mas pequeo (0,001) y el valor del sobrematerial con el mismo
criterio ser de 0mm (cero).

79
PASO 2.4: Verificacin del desbaste

La figura 3.21 muestra el estado del molde luego de aplicar las dos operaciones,
como se puede apreciar en esta simulacin se ha conseguido el mecanizado completo de la
cavidad sin requerir etapas posteriores.

Figura 3.22.- Verificacin del desbaste en la cavidad 2

CAVIDAD 3

Esta cavidad del tipo II, sin paredes laterales no representa mayor problema para su
definicin.

Se trata de un medio agujero de un dimetro de 36mm, de un largo de 30mm.

Solo requerir dos operaciones; desbaste y acabado.

PASO 2.1: SELECCIN DE LA HERRAMIENTA Y
OPERACIN

CONDICIONES DE

Sub-paso 2.1.1. Determinacin de la herramienta

Material de la herramienta:
El mismo empleado en las anteriores operaciones.
Dimetro de la herramienta:
En este caso el acceso de una herramienta de 12mm es adecuada, puesto que con
esta herramienta es posible el ingreso hasta el fondo de la cavidad.
Geometra de la punta
Al tratarse de una sola superficie cilndrica, la herramienta que se adecua a esta
geometra es una de punta esfrica (de plaquitas, CoroMill Ball Nose).

80
Sub-paso 2.1.2: Determinacin de la profundidad de corte/avance radial

La profundidad de acuerdo de un anlisis realizado en un sistema CAD (ver figura

3.23), se determina que con una profundidad de corte se prev una altura de cresta mxima
de 0,77mm suficiente para la herramienta de acabado (se tomar un sobrematerial del
mismo valor) que por la geometra de la superficie en el acabado se podr utilizar una
herramienta casi del mismo dimetro (con una mayor capacidad de corte).

Segn la

figura 3.23 se observa que una avance lateral de 4.8mm podr ser el indicado.

Figura 3.23.- Anlisis en un sistema CAD 2D, para la determinacin de ap y ae

Sub-paso 2.1.4: Determinacin del avance por diente fz para la programacin .

Segn los grficos respectivos (figura 2.3) se determina que el fz recomendado ser
de 0.22mm/rev.
Sub-paso 2.1.3: Determinacin de la velocidad de corte

De acuerdo a lo anterior entonces la velocidad de corte debera ser de 290 m/min

sin embargo esto rebasa la capacidad de la mquina en cuanto a la rotacin mxima de
puesto que correspondera a 13923 rpm, por lo que se utilizar solo una velocidad de corte
de 100 m/min, lo que requiere una rotacin de 5002 rpm del husillo que est dentro del
rango de la mquina. (ver figura 3.24)
Sub-paso 2.1.4: Seleccin de la mquina por clculo de la potencia

Como se ve en el cuadro de la figura 3.24 solo se requerir 200 watts.

velocidad de la mesa de 2501 mm/min.

La

81

Figura 3.24.- Condiciones de maquinado de desbaste para la cavidad 3: Determinacin/verificacin; de la

rotacin del husillo, velocidad de avance de la mesa y potencia para la operacin.

PASO 2.2: Seleccin de la Estrategia

En este caso cualquier estrategia dejar crestas irregulares pero pequeas segn lo
definido en el sub-paso 2.1.2, pudiendo emplearse ya sea una estrategia de desbaste en
paralelo en el sentido longitudinal a la seccin semicircular o espiral paralelo.
PASO 2.3: ESPECIFICACIN DE TAREAS COMPLEMENTARIAS

En cuanto a los datos generales de operacin, se tomar los mismo valores que en
las anteriores operaciones. (sub-paso 2.3.1) con una inmersin de la herramienta del tipo de
interpolacin circular en forma de hlice (sub-paso 2.3.2)
Sin embargo a lo que concierne a los valores de tolerancia y sobrematerial, con el
criterio de no realizar la operacin de semiacabado (sub-paso 2.3.3) , se tomarn para el

82
primero un valor pequeo de 0,001 y para el segundo un valor igual a la altura de cresta o
sea 0,7mm.
Por lo anteriormente especificado no se prev una operacin de tratamiento de
restos de material (sub-paso 2.3.4)
PASO 2.4: Verificacin del desbaste

La figura 3.25 muestra el estado del molde luego de aplicar la operacin de

desbaste en la cavidad 3 con un barrido en espiral paralelo.

Figura 3.25.- Verificacin del desbaste en la cavidad 3

Con esta operacin se concluye la etapa de desbaste, quedando por aplicar

solamente la etapa de semiacabado en la parte del fondo del molde y la etapa de acabado
general, requirindose operaciones especiales de acabado para los redondeos del fondo del
molde.
3.4.

ETAPA 3: Programacin del Semiacabado

PASO 3.1.: Seleccin de las zonas a mecanizar

Como ya se consider en la etapa de desbaste, solo se analizaran las superficies de

la cavidad I, para la definicin de esta etapa.
De acuerdo a las previsiones y observado en la verificacin de esta cavidad se
requiere realizar el semiacabado en

la parte inferior del molde, donde existen unos

escalones formados en la operacin de desbaste.

Paso 3.2: SELECCIN DE LA ESTRATEGIA

La estrategia que se adecua por ser una superficie inclinada es el de barrido en paralelo
(ver figura 4.29).

83
Paso 3.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de operacin
Sub-paso 3.3.1: Determinacin de la herramienta

Determinacin del dimetro de herramienta

De acuerdo a un anlisis de las secciones transversales en la zona se puede apreciar
que una herramienta de dimetro 16 podr eliminar y regularizar ese sector.
Material de la herramienta
Como la herramienta requerida es de 16mm, entonces se utilizar una herramienta
con insertos revestidos.
Determinacin de la geometra de la punta
En consideracin del tipo de superficies que se conectan en esa regin, la
herramienta que mas se acomoda es de tipo toroidal, debido al tipo de transiciones entres
superficies.
Determinacin de la altura de la herramienta
La altura debe ser la ms pequea posible, y una altura mxima de 75mm no ofrece
ningn problema.
Sub-paso 3.3.2: Determinacin ap/ae

Al tratarse de una superficie de semiacabado, lo previsible es que se realice alguna

estrategia de barrido en zig-zag, por lo que al mecanizarse con herramienta toroidal el
avance al 50% de la herramienta no producir ninguna cresta por lo que determinar este
valor como ae.
Sub-paso 3.3.3: Determinacin del avance por diente fz

Los escalones tienen una altura entre 1.5 (profundidad de corte de la operacin de
desbaste) a 2 mm, por lo que el avance por diente ser de acuerdo a grficas 0.22mm
Sub-paso 3.3.4: Determinacin de la velocidad de corte

La velocidad recomendada por catalogo es de 290 m/min, sin embargo luego de

realizada la verificacin en la planilla electrnica respectiva, se determina que la velocidad
de corte admisible por la mquina es de 170 m/min, con un requerimiento de 4919 rpm en
el husillo, y una velocidad de avance de la mesa de 2460 mm/min. (ver figura 3.26)
PASO 3.4: Especificacin de tareas complementarias

Datos que seran necesarios en este paso son el sobrematerial que ya se defini en
la operacin de desbaste con un valor de 0,05mm, y la tolerancia que al tratarse de una
superficie regular, se asume un similar valor en las anteriores operaciones de 0,05.

84

Figura 3.26.- Condiciones de maquinado para el semiacabado: Determinacin/verificacin; de la rotacin

del husillo, velocidad de avance de la mesa y potencia para la operacin.

PASO 3.5: VERIFICACIN DEL SEMIACABADO

El resultado de esta operacin se muestra en la figura 3.27, donde puede observarse

como ha desaparecido el material sobrante, dejando la superficie lista para el acabado.
Para una mejor entendimiento, adems ver figura 3.18.

Figura 3.27.- Verificacin del semiacabado: Aspecto del fondo de la cavidad antes de la operacin
(presencia de escalones) y despus de la etapa de semiacabado que deja una superficie
homognea para la etapa de acabado en la parte central.

85
3.5

ETAPA 4: Programacin del Acabado

Para esta etapa se realiza un anlisis de las superficies componentes de la cavidad,

tal como indica en el capitulo 4. Luego de esto se identifican las superficies o conjunto
de superficies definidas en los prrafos siguientes, que sern procesadas por una operacin
independiente, con diferentes (o no) estrategias as como tambin diferentes (o no)
condiciones de operacin.

Ya sea el avance lateral o la profundidad de corte sern

determinados debiendo obtenerse una altura de cresta no mayor a 0,010mm, puesto que

la rugosidad exigida por el molde es de Rmax de 0,010 (altura de cresta, equivalente a un Ra

= 2,5 m), siendo que el molde tendr un proceso posterior para el acabado final con
mtodos abrasivos.

Los diferentes CAM, informan la altura de cresta que se conseguir

luego de llenar ya sea el dato de la profundidad de corte o del avance lateral.

PASO 4.1: Determinacin de grupos de superficies a ser acabadas por una misma
operacin

En esta parte del texto debieran describirse todos los tipos de superficies a ser
mecanizadas por una sola operacin, sin embargo para un mejor entendimiento se ha
dividido por bloques (A,B,C.....), para describir en cada uno de ellos la metodologa del
acabado.
B)

Superficies de la parte inferior del molde (Paso 4.1)

Estas superficies correspondes a superficies tipo A del capitulo 4, por lo que la

estrategia mas conveniente ser de contorneado en 2 ejes, tomando en cuenta para la
rugosidad mxima la menor inclinacin (respecto a la horizontal) de las paredes que es de
40 (ver figura 3.13).

Figura 3.28.- Seleccin de superficies para el acabado: Superficies tipo A en la parte inferior del
molde.

86
PASO 4.2: Seleccin de la estrategia

De acuerdo al tipo de superficies que componen este sector, la estrategia adecuada

es un contorneado (ver figuras 4.23 a 4.25)
PASO 4.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de corte
Sub-paso 4.3.1: Determinacin de la herramienta

Geometra de la punta
Debido al

tipo de superficies a mecanizar, que son inclinadas y con varios

redondeos segn tabla 4.10, la punta de la herramienta mas conveniente es la de punta

esfrica
Dimetro de la herramienta
De acuerdo a las figura 3.4 a 510, se aprecia que el dimetro de herramienta que
puede procesar la totalidad de la superficie incluidos las superficies de relleno (con radio
de 3mm) es de 6mm de dimetro.
Material de la herramienta
Puesto que el dimetro requerido es de 6mm se utilizar herramientas enterizas de
metal duro (R216 - clase 1020/SANDVIK- serie larga).
Altura de la herramienta
La altura requerida de la herramienta ser igual a la altura mayor de la cavidad en
ese sector que es de 75mm
Sub-paso 4.3.2: Determinacin de ap/ae

De acuerdo a la estrategia elegida, el valor que interesa calcular es la profundidad

de corte ap puesto que esta definir la altura de cresta en las superficies. De acuerdo a la
figura 4.34, siendo el ngulo de inclinacin 40, se tiene,
a p / sen40 = 4 DR = 4 6 0.010 = 0,49mm
a p = 0,49sen40 = 0,31mm

Segn los fabricantes este valor debe estar entre 5 a 10% del dimetro de la
herramienta (para fresas enterizas de metal duro), o sea 0,3 a 0,6mm, por lo que el valor
calculado esta dentro el rango.
Sub-paso 4.3.3: Determinacin del avance por diente fz

Segn tablas del fabricante el avance por diente esta en el rango de 0,05 a 0,10.
Se define un avance por diente de 0,07.

87
Sub-paso 4.3.4: Determinacin de la velocidad de corte

De igual manera la velocidad recomendada para esta herramienta y aceros con una
dureza de HB 170, esta en el rango de 160 a 320 m/min.

Sin embargo al hacer la

verificacin con la capacidad de la mquina se debe determinar una velocidad de 95

m/min, lo que requiere una velocidad de husillo de 5040 rpm. (ver figura 3.29). La
velocidad de avance de la mesa ser de 5040 mm/min.

Figura 3.29.- Condiciones de maquinado para acabado: Determinacin/verificacin; de la rotacin del

husillo, velocidad de avance de la mesa y potencia para la operacin.

Sub-paso 4.3.5: Datos complementarios

La tolerancia, segn lo recomendado deber tener un valor pequeo, se define en

0,001mm.

En cuanto al sobrematerial este debe coincidir con la superficie final por tanto

deber ser de 0mm. El sentido de corte para evitar vibraciones ser concordante.
PASO 4.4: Verificacin

En la figura 3.30 se puede observar el resultado de esta operacin.

superficie limpia y con la geometra final deseada.

Se nota una

88

Figura 3.30.- Verificacin de la operacin de acabado en la parte inferior: A la izquierda la operacin a

media ejecucin, y a la derecha aspecto de la zona luego de la operacin.

C)

Superficies centrales (Paso 4.1)

La parte central del molde esta compuesto por una serie de superficies
interconectadas entre, pero que tienen un similar curvatura e inclinacin,
asemejando a una superficie del tipo B (extruida), pero que en realidad es una
superficie de Bezier.

En todo caso de acuerdo a los cortes transversales se nota

una geometra continua a lo largo del molde.

Figura 3.31.-

Seleccin de superficies para el acabado: Parte central del molde

compuesta por una serie de superficies que tiene un control global
(Bezier), lo que produce una geometra suave y casi constante a lo largo
del molde

PASO 4.2: Seleccin de la estrategia

En este caso tal como se sugiere en el capitulo 4, la estrategia recomendada en el

recorrido de la herramienta es por barrido en paralelo transversalmente al molde.

Una

estrategia de contorneado no permitira obtener una altura de cresta regular en toda la

superficie.

89
PASO 4.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de corte
Sub-paso 4.3.1: Determinacin de la herramienta

Geometra de la punta

Este tipo de superficies pueden ser mecanizadas por herramientas esfricas o

cilndricas, sin embargo debido a que las superficies de relleno son de radio de 4 mm y al
estar una de ellas conectada a una pared vertical (zona del mango), segn la tabla 4.10 la
mas conveniente ser una fresa de punta toroidal, evitando de esta manera una operacin
posterior para la superficie de relleno.
Dimetro de la herramienta

Segn el anlisis de las secciones transversales al molde, se ve por conveniente el

uso de una herramienta de 12mm, que es el dimetro de herramienta que consigue la
penetracin de toda las superficies seleccionadas, de acuerdo al recorrido transversal que
tendr la herramienta de acuerdo a la estrategia elegida.

Esta herramienta usa insertos de

dimetro de 7 mm que van a poder mecanizar las superficies de relleno sin problema.
Material de la herramienta

Siendo el dimetro de la herramienta de 12mm, tal como se sugiere en el capitulo

anterior la primera eleccin es el uso de herramientas revestidas con insertos. (CoroMill
300 SANDVIK),
Altura de la herramienta

La altura requerida de la herramienta ser igual a la altura mayor de la cavidad en

ese sector que es de 80 mm, 10mm mas que la altura en el sector de la pared vertical , que
es la parte mas crtica.
Sub-paso 4.3.2: Determinacin de ap/ae

Como la estrategia elegida es de barrido paralelo transversal al molde, el valor de

ae ser el que determine la altura de cresta, por lo que segn,

(ae / sen ) 2
R =
4D
Como es aproximadamente 10, el valor de ae ser:
ae = 4 DR sen10 = 4 12 0.010 0.17 = 0,48mm

Sub-paso 4.3.3: Determinacin del avance por diente fz

Para el clculo del avance por diente, con el valor del avance lateral segn la
grafica de la figura 3.31 se determina que el avance por diente fz ser de 0,18 mm/rev .

90
Sub-paso 4.3.4: Determinacin de la velocidad de corte

La velocidad de corte para esta fresa segn catalogo es de aproximadamente 400

m/min (figura 3.32), pero esto requiere una rotacin muy grande, por lo que segn el
clculo respectivo solo se aplicar una velocidad mxima de corte de 110 m/min con una
rotacin de 5002 rpm, un avance de la mesa de 1501 mm/min.

Figura 3.32.- Grficas del fabricante para clculo de parmetros de operacin

Sub-paso 4.3.5: Datos complementarios

Al igual que en el anterior paso, la tolerancia segn lo recomendado deber tener un

valor pequeo, se define en 0,001mm.

En cuanto al sobrematerial este debe coincidir con

la superficie final por tanto deber ser de 0mm.

El sentido de corte para evitar

vibraciones ser concordante.

PASO 4.4: Verificacin

Una vez introducidos todos los datos se procede a la verificacin de la operacin, lo

que nos da como resultado el estado del molde actual segn se muestra en la figura 3.33.

Figura 3.33.- Verificacin de la operacin de acabado en la parte central: Estados del molde al principio
de la aplicacin de la operacin de acabado y al final.

91
D)

Superficies superiores (Paso 4.1)

Estas superficies son un conjunto de parches, conseguidas a partir de superficies

planas, que se unen entre si con superficies de relleno, que no son constantes, se pueden
considerar como del tipo de B-Spline, existiendo mucho cambio de direcciones, lo que
hace difcil definir un recorrido de herramienta.
En la figura 3.34 se muestra el modelo de la pieza resaltando las superficies
mencionadas.

Figura 3.34.- Seleccin de superficies para el acabado: Superficies del tipo B-Spline, que componen la
parte superior del molde.

PASO 4.2: Seleccin de la estrategia

Tal como se sugiere en el capitulo anterior, puesto que la proyeccin es mas o

menos cuadrangular en superficies de compleja definicin como lo son las analizadas, la
estrategia aconsejada sera la de cresta constante (Scallop MasterCAM).

Esta estrategia

adems nos evita la ambigedad en el calculo de la profundidad de corte y del avance

lateral ya que los parches tienen diferente direccin e inclinacin.

En caso de no

contar con esta estrategia la alternativa es el uso de un contorneado 2 ejes tomando el

valor de la profundidad de corte calculado.
PASO 4.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de corte
Sub-paso 4.3.1: Determinacin de la herramienta

Geometra de la punta

Al tratarse de puras superficies con baja curvatura en inclinadas, conviene el uso de

una herramienta esfrica, puesto que este tipo de herramientas produce un mejor acabado
que una toroidal en las misma situacin, ver figura 3.35.

92

Figura 3.35.- Comparacin de la altura de crestas dejadas por herramienta toroidal y esfrica: Las
crestas que deja la herramienta esfrica son menores en iguales condiciones en superficies
inclinadas

Dimetro de la herramienta

Al igual que en las anteriores superficies, una herramienta de 12 mm se acomoda

bien a las superficies de esta regin.
Material de la herramienta
Similar al anterior caso, como primera eleccin una herramienta con insertos
revestidos. (CoroMill ball nose SANDVIK)
Altura de la herramienta

La altura requerida de la herramienta ser igual a la altura mayor de la cavidad en

ese sector que es de 75mm
Sub-paso 4.3.2: Determinacin de ap/ae

Como se lleva a cabo la estrategia de cresta constante, se ingresa el valor de

0,010mm como valor de cresta, el sistema CAM, luego se ocupa de generar las trayectorias
consiguiendo la altura de cresta definida.

En la estrategia alternativa de contorneado se

deber calcular el valor de la profundidad de corte con un ngulo de inclinacin de

aproximadamente 50.
Sub-paso 4.3.3: Determinacin del avance por diente fz

De acuerdo al catalogo de fabricante el valor para insertos revestido para punta

esfrica (ball nose) es de 0,05 a 0,10 mm/z, se elige 0,08 mm/z .
.Sub-paso 4.3.4: Determinacin de la velocidad de corte
Al tratarse de la misma herramienta utilizada con las superficies B, y siendo las
condiciones de operacin similares, la velocidad de corte ser de 110 m/min con una
rotacin de 5002 rpm y un avance de la mesa de 1501 mm/min.
Sub-paso 4.3.5: Datos complementarios

Los mismos valores que para las superficies B.

93
PASO 4.4: Verificacin

El resultado de esta operacin es mostrada en la figura 3.36. Se nota claramente

como las diferentes superficies componentes han logrado adquirir una mismo aspecto,
debido a que se ha uniformizado la cresta.

Aunque se nota los rasgos dejados por la

herramienta en diferentes direcciones, en este caso esto es irrelevante, pues como se dijo el
molde pasar an por una etapa de acabado superficial por abrasivos.

Figura 3.36.- Verificacin de la operacin de acabado en la parte superior: Estado del molde al concluir
con la operacin de acabado de la parte superior (izq), a la izquierda a media operacin se
percibe como la herramienta sigue las lneas isoparametricas de las superficies.

E)

Superficie del cuello

Este sector esta compuesto por una sola superficie cilndrica del tipo extruida o de
revolucin tal como se muestra en la figura 3.37.

Figura 3.37.- Seleccin de superficies para el acabado: Vista superior de la superficie de tipo cilndrica del
cuello

PASO 4.2: Seleccin de la estrategia

En este caso tal como se empleo en las superficies del punto B, la estrategia
conveniente es la de barrido en paralelo transversal a la superficie.

94
PASO 4.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de corte
Sub-paso 4.3.1: Determinacin de la herramienta

Geometra de la punta

Para este tipo de superficies la herramienta adecuada resulta una de punta esfrica,
que se acomoda mejor a superficies totalmente curvadas y/o inclinadas. (ver tabla 4.10)
Dimetro de la herramienta

Segn la figura 3.23 el dimetro de herramienta que puede mecanizar esta

superficie es de 12mm.
Material de la herramienta
Similar que en los casos anteriores, se tiene como primera eleccin una herramienta
con insertos revestidos. (CoroMill ball nose SANDVIK)
Altura de la herramienta

La altura de herramienta para este sector debe ser mayor a 40mm

Sub-paso 4.3.2: Determinacin de ap/ae

Al igual que con las superficies del punto B, sin afectarle con el seno del ngulo ,
el valor de ae sera 0,69mm
Sub-paso 4.3.3: Determinacin del avance por diente fz

De acuerdo al catalogo de fabricante el valor para insertos revestido para punta

esfrica (ball nose) es de 0,05 a 0,10 mm/z, se elige 0,08 mm/z .
Sub-paso 4.3.4: Determinacin de la velocidad de corte

La velocidad de corte sugerida es 340 m/min, sin embargo resulta muy grande para
el equipo empleado, por lo que adecuando al equipos la velocidad de corte ser de 110
m/min con una rotacin de 5002 rpm y un avance de la mesa de 1501 mm/min.
Sub-paso 4.3.5: Datos complementarios

Los mismos valores que para las superficies B.

PASO 4.4: Verificacin

La verificacin de esta operacin se puede apreciar en la figura 3.38,

Figura 3.38.- Verificacin de la operacin de acabado en la parte del cuello: El molde antes y despus de
la operacin de acabado

95
F)

Superficie inferior del cuello

En la figura 3.39 se muestra la zona estrecha que corresponde a la base del cuello, a
diferencia de las dems superficies esta es pequea y estrecha, sin embargo es una
superficie similar a la anterior del punto D.

Figura 3.39.- Seleccin de superficies para el acabado: Superficies que

componen la base del cuello

De manera resumida se puede indicar lo siguiente:

La estrategia aconsejable es la de barrido paralelo, el dimetro de herramienta que
se adapta es 4mm, con punta esfrica enteriza de metal duro (Fresa de tope Ball NoseSANDVIK).

En la tabla 3.3, se muestran los datos de operacin sugeridos por el

fabricante.
Tabla 3.3. Valores sugeridos por el fabricante

Dato
fz

Valor
como valor inicial 0,04 mm/z

Velocidad de corte

200 a 400 m/min

Velocidad del husillo

21000 rpm

ae/ap

0,2 a 0,4mm

Sin embargo por la capacidad de la mquina y de acuerdo a la comprobacin en la

planilla de calculo de parmetros de operacin se determinaron los valores mostrados en la
tabla 3.4
Tabla 3.4. Valores calculados para la operacin

Dato
fz

Valor
como valor inicial 0,04 mm/z

Velocidad de corte

50 m/min

Velocidad del husillo

5305 rpm

ae/ap

0,33 mm

Avance de la mesa

424 mm/min

96
En la figura 3.35 se puede apreciar el aspecto de la base del cuello antes y despus
de la operacin de acabado.
G)

Superficie vertical

En la figura 3.40 se muestra la ltima superficie que falta mecanizar y que no fue
incluida en los dems grupos por su diferencia geomtrica; plana y vertical.

Figura 3.40.- Seleccin de superficies para el acabado: Superficie vertical en la parte

superior del molde

PASO 4.2: Seleccin de la estrategia

Esta superficie es la mas simple de procesar, solo requiere un contorneado en 2

ejes, al tratarse de una superficie tipo A.

Sin embargo hay que tener cuidado con las

superficies vecinas para no afectarlas afectarlas.

PASO 4.3: Seleccin de la herramienta y condiciones de corte
Sub-paso 4.3.1: Determinacin de la herramienta

Geometra de la punta

Debido a que la superficie tiene conexiones con otras, principalmente superficies de

relleno de gran curvatura, la punta mas recomendada sera una toroidal que permitira no
afectar principalmente la conexin del fondo.
Dimetro de la herramienta

Debido a que la curvatura del fondo es de 4mm, entonces se requerir un radio de

esquina (inserto) menor a este, por lo que un inserto de dimetro 7mm sera el conveniente.
Las herramientas toroidales que usan este inserto son las de 12mm y 15mm de dimetro.
Con la finalidad de no aumentar innecesariamente la cantidad de herramientas en el

97
almacn de la mquina, se decide por la de 12mm que fue ya empleada en operaciones
anteriores.
Altura de la herramienta

Esta superficie es ms critica respecto a la altura, puesto que es vertical, por lo que
la altura de la herramienta de 80mm, 10mm ms de altura mayor de la zona.
Sub-paso 4.3.2: Determinacin de ap/ae

En este caso el valor que interesa determinar es la profundidad de corte al estar

aplicando un contorneado.

Haciendo uso de la ecuacin 4.8 modificada, para obtener una

altura mxima de cresta de 0,010, entonces:

R =

ap

4D
a p = 4 DR = 4 12 0.010 = 0,7mm

Sub-paso 4.3.3: Determinacin del avance por diente fz

De acuerdo al catalogo de fabricante el valor para insertos revestido para punta

esfrica (ball nose) es de 0,05 a 0,10 mm/z, se elige 0,08 mm/z .
Sub-paso 4.3.4: Determinacin de la velocidad de corte

La velocidad de corte sugerida es 340 m/min, sin embargo resulta muy grande para el
equipo empleado, por lo que adecuando al equipos la velocidad de corte ser de 110 m/min
con una rotacin de 5002 rpm y un avance de la mesa de 1501 mm/min.
Sub-paso 4.3.5: Datos complementarios

Los mismos valores que para las superficies B.

PASO 4.4: Verificacin

La figura 3.41 muestra como queda la superficie vertical luego de la aplicacin de

esta superficie.

Figura 3.41.- Verificacin de la operacin de acabado en la pared vertical: Estado de la pared vertical
luego de la operacin de acabado.

98
H)

Superficies de redondeo

Las nicas superficies que requieren un proceso adicional de acabado son sectores
de la parte inferior del molde (a unos 10mm del fondo, segn figuras 3.8 a 3.10 y 3.25), en
la intersecciones de las diferentes superficies que la componen.
En este caso puede emplearse una estrategia de cresta constante (ScallopMasterCam) sectorizado en la zona de conflicto, con las mismos pasos realizados para las

superficies del punto C.

En la figura 3.42 se muestra las situacin antes y despus de la operacin.

Figura 3.42.- Aplicacin de estrategia de altura de cresta constante: Los remanentes de material han sido
eliminados, adems se ha uniformizado las intersecciones con las superficies vecinas

3.6.

ETAPA 5: VERIFICACIN

Una verificacin tal como se ha ido describiendo en las respectivas operaciones,

puede no resultar enteramente confiable, ya se requiere de alguna manera estar seguro de la
calidad que se esta buscando respecto principalmente a la tolerancia dimensional, ya que
este aspecto es importante cuando se trata de piezas de plstico donde la paredes de la
mayora de los productos esta en el rango de las dcimas de milmetro.
Como se dijo en el capitulo anterior existen softwares especiales para realizar la
verificacin en diferentes aspectos de fabricacin en s.
A continuacin se muestran los pasos a seguir en funcin de la metodologa propuesta para
tener una mayor confianza del trabajo desarrollado.
PASO 5.1 Creacin de un archivo CAD con formato de intercambio.

Como se dijo una de las posibilidades que brindan los sistemas de verificacin, es
la comparacin del resultado de la simulacin del mecanizado con el modelo CAD.

Cada

uno de estos sistemas tiene la limitacin de recibir la informacin bajo ciertos formatos de
intercambio.

99
En vista de la utilizacin del sistema de verificacin PREDATOR, y de acuerdo a
sus requerimientos para la recuperacin de archivos CAD, fue necesario acceder
nuevamente al archivo CAD del programa SolidWorks y cambiar la extensin del archivo
para un archivo *.stl, que es el tipo de formato que puede ser recuperado por el sistema de
verificacin.
PASO 5.2 Generacin del archivo *.nc

La generacin de este archivo permitir la comunicacin con el equipos CNC, sin

embargo no es posible de generarlo a ciegas, sin un grado de confianza elevado.
Luego de la planificacin en el sistema CAM, el paso final es la generacin del
archivo *.nc que resulta un formato de intercambio entre sistemas CAM y sistemas de
verificacin.

La generacin de este archivo puede ser total o parcial; o sea alguna

operaciones o todas.
Este archivo se genera aplicando la orden de posprocesado, siendo necesario la
seleccin de un controlador (comando de control numrico) igual o semejante al que se
tiene en el equipo CNC, para este caso fue elegido un controlador FAPUC, para equipos
CNC de tres ejes por ser el disponible en la mquina CNC del laboratorio de UMSS. En
la figura 3.43 se muestra el cuadro de dialogo para la generacin del archivo *.nc dentro
del sistema CAM.

Figura 3.43.- Cuadros de dialogo para crear el archivo *.NC

100
PASO 5.3 Aplicacin del sistema Verificador
Sub-paso 5.3.1: Anlisis del archivo *.nc/compatibilidad de datos

En el men principal del sistema se toma la opcin de abrir archivo, y este no dirige
a un men de pantalla, donde se le da un nombre al trabajo que se va a ejecutar, crendose
en este caso un archivo *.job.

El primer paso es el de analizar el archivo NC, para lo que

se debe llamar al archivo *.nc creado en el anterior paso. En este caso no se tuvo ninguna
incompatibilidad, por lo que se procedi al llenado de los datos de herramientas (tipo,
dimetro, altura), datos de pieza en bruto (tamaos en X, Y y Z), modificacin del origern
pieza con el origen del sistema. En la figura 3.44 se muestra el men de pantalla donde se
ejecutaron el anterior llenado de datos. Un vez realizado esto se da visto bueno para que
el sistema genere su propio archivo *.nc.

Figura 3.44.- Recuperacin de archivos *.nc en el Verificador: Cuadro de dialogo para recuperar,
analizar CNC, introduccin de todos los datos referentes a las herramientas, pieza, mquina
a emplear y generacin y generar el archivo propio con extensin *.JOB

Sub-paso 5.3.1: Verificacin de requisitos del modelo

Luego de los pasos anteriores se procedi a la verificacin de los requisitos mas

importantes del modelo.
Las figuras 3.45 a 3.48 se muestra diferentes pasos del mecanizado del molde,
verificndose que no existen colisiones de la herramienta con parte de la pieza, no existen

101
errores en la generacin del programa NC, conocer el tiempo de mecanizado total, y que
evidentemente las operaciones se ejecutaron con las condiciones de corte definidas.

Programa NC, en codigo G

Parmetros
de operacin

Figura 3.45.- Pantalla principal del sistema de Verificacin

Figura 3.46. Verificacin de la etapa de desbaste: se oberva la semejanza con la verificacin realizada en el
sistema CAM

Figura 3.47.- Verificacin del acabado en la parte central del molde

102

Figura 3.48.- Vista final del pomo maquinado

Uno de los requerimientos de los programadores es saber si lo que ha planificado

esta dentro de las especificaciones exigidas. Estos softwares permiten cierta seguridad en
este aspecto.

El siguiente paso fue llamar para comparacin al archivo CAD,

anteriormente creado (paso 5.1), mostrando el sistema el cuadro de la figura 3.49, donde se
ingresan datos de ubicacin de la pieza respecto al sistema del verificador, lograndos e de
esta manera una superposicin virtual.

Archivo de extensin
*.STL

Coordenadas de
referencia
Eleccin de la
tolerancia a
comprobar
Figura 4.49.- Protocolo para la comprobacin con archivo CAD

En la figura 3.50 se muestra el resultado de la comparacin, observndose que

cumple en general con las especificaciones en cuanto a la tolerancia dimensional de 0,05
mm.

103

Figura 3.50.- Resultado de la comparacin del modelo CAD con la pieza maquinada.

Este resultado por tanto se ajusta a los parmetros definidos como requerimientos
de la pieza, notndose algunos sectores de sobre material (color verde) que sern
eliminados con procesos posteriores de acabado superficial por abrasivos.

104

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