IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP IN SECTORUL DE

PRODUCTIE SI PROCESARE A CARNII

STUDIU DE CAZ LA PRODUSUL RULADA BUCURESTI

Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius într-o unitate de

producţie presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru
HACCP, caracteristic pentru fiecare proces şi/sau produs analizat.

Elementele implementării sistemului HACCP sunt următoarele:

1. Politica siguranţei alimentare (definirea scopului).

Implementarea unui sistem de management al calităţii şi implicit a

sistemului HACCP presupune, ca o primă etapă, formularea politicii calităţii
unităţii de producţie, definită ca un ghid care indică obiectivele care se numesc a fi
realizate privind respectarea prevederilor GMP, GHP şi implementarea unui sistem
de management al siguranţei alimentare bazat pe metoda HACCP.

Dintre obiectivele politicii calităţii care trebuie să fie realiste şi

cuantificabile, două sunt fundamentale:

- schimbarea mentalităţii (acolo unde este cazul) tuturor membrilor acelei

unităţi, în direcţia abordării uni sistem de management al calităţii, ca fiind
singura modalitate de supravieţuire într-o economie de piaţă în tranziţie, cu o
concurenţă tot mai acerbă;

1
 - menţinerea în atenţie, permanent, a problemelor legate de calitate, singurele
în măsură să eficientizeze întreaga activitate a unităţii respective.
Prin politică se încearcă implicarea oamenilor, ea având un rol de restricţie,
dar şi de indicare a căilor de urmat, pentru a înţelege tot mai bine problemele
calităţii.

Politica elaborată trebuie să fie credibilă şi făcută publică imediat ce a fost

stabilită şi însuşită de întreg personalul unităţii, astfel încât toţi clienţii şi furnizorii
să cunoască: obiectivele spre care se ţinteşte, cazul membrilor acelei unităţi şi
sarcina asumată de conducere.

2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operaţională indispensabilă implementării

sistemului HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din
specialişti cu experienţă. Acesta reuneşte participanţii dintr-o unitate de producţie
ce au dobândit cunoştinţele specifice şi o experienţă în controlul calităţii
(managementul general, responsabilul de calitate, experţii tehnici, maiştrii,
muncitori etc.)

Echipa trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcţie de

necesităţi. Structura echipei trebuie să fie funcţională şi absolut neierarhică. Echipa
HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea în
practică ulterior a sistemului HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoaşterea
completă a produsului, procesului şi a pericolelor luate în studiu.
2
 Personalul selectat trebuie să posede cunoştinţe de bază legate de: utilaje
(echipamente utilizate în procesul de producţie), aspecte practice ale operaţiilor
tehnologice şi de mentenanţă, fluxul tehnologic, aspecte legate de microbiologia
alimentelor, principiile şi tehnicile HACCP. Din echipa HACCP pot face parte şi
persoane din afara unităţii, în caz de nevoie.

Echipa defineşte scopul şi obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii de

fabricaţie şi a unui produs precum şi considerarea unei categorii de pericole),
apreciază limitele critice de lucru şi stabileşte planul de lucru HACCP. Obiectivele
trebuie să fie bine definite. Se stabileşte clar dacă planul HACCP se limitează
numai la securitatea clientului (pericole de ordin biologic, chimic, fizic) sau
include şi alte aspecte legate de specificaţia produsului finit. Informaţiile necesare
(lista de materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre produs/proces) în
acest caz trebuie pregătite înaintea studiului.

3. Descrierea produsului (specificaţii despre produs) şi identificarea utilizării

intenţionate.

Rulada „Bucuresti” este un produs din carne care in functie de tratamentul

termic aplicat se inscrie in grupa specialitatilor pasteurizate, alaturi de muschi
picant si sunca. Produsul se consuma fara o prealabila pregatire culinara ulterioara
si se adreseaza unei grupe largi de consumatori.

Produsul finit trebuie sa aiba urmatoarele caracteristici:

- organoleptice: calup compact paralelipipedic, cu sau fara sorici,

compozitie formata din doua tablii de piept, superioara si inferioara,
3
 legate intre ele cu bradt din carne de porc si fasii de piept de circa
5cm latime si 2,5cm grosime; miros si gust placut de carne de porc
fiarta si condimentata; consistenta frageda semi-tare; fara defecte de
natura fizica, chimica si micorbiologica.

- fizico-chimice: apa maxim 54%, grasime maxim 42%, NaCl maxim

3%, nitriti maxim 7mg per 100g, substante proteice totale minim
9%;

- microbiologice: conform normelor sanitare si sanitar veterinare;

- termen de garantie: 3 zile la 2-5 grade C si 75-80% umiditate

relativa a aerului;

Rulada „Bucuresti” se prepara dupa urmatoarea reteta :

Materii prime(100 kg): piept de porc dezosat (cu sau fara sorici) 86kg, carne porc
lucru pentru bradt 14 kg.

Materii secundare: saramura <<A>> 10 kg sau amestec de sarare 4 kg.

Condimente: usturoi sau aroma de usturoi pe suport 50 g, boia de ardei 50 g,

condiment universal 100 g sau aroma de piper pe suport 240 g.

Materii auxiliare: invelis – folie de polietilena pentru fierbere; hartie pergaminata

pentru ambalare.

4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului de obtinere a

produsului.

4
Carnea de porc conservata se prelucreaza pentru obtinerea bradtului, cu
adaugarea condimentelor necesare. Pieptul de porc cu sau fara sorici,
conservat prin sarare uscata sau mixta (asemanator pieptului fiert si afumat),
se dezoseaza si se taie in tablii de marimea formei de sunca, crestandu-se pe
partea interioara pentru ca pasta sa poata adera cat mai bine.

Umplerea produsului se face in forme de sunca captusite in prealabil

cu folie de polietilena, astfel: se aseaza o tablie de slanina la baza presei, cu
soriciul sau slanina in afara, peste care se adauga un strat de bradt de cca
1cm; se aseaza apoi 3-4 fasii de piept taiat pe lungimea presei cu laturile de
4-5 cm si grosimea maxima de 2,5 cm. Intre fasii se pune bradt, peste care se
aseaza o tablie de piept (crestata pe partea interioara), cu soriciul sau salnina
in sus, dupa caz. Tabliile de piept vor avea grosimea de 2,5 cm. Se pliaza
folia si se preseaza capacul formelor.

Tratamentul termic se face in apa sau abur la temperatura de cca 82

grade celsius. Timpul de fierbere se considera 1 ora pentru fiecare kilogram.
Dupa fierbere produsul se raceste in apa rece, apoi in camere frigorifice la
+2...+5 grade celsius, timp de 12 ore. Dupa racire, rulada se scoate din
forme, se fasoneaza marginile si se ambaleaza in hartie pergaminata. Se
depoziteaza in navete, in camere frigorifice la +2...+5 grade C. Marcarea se
face prin etichetare.

5
 Igienizarea pre- operationala PCCC
C

Receptia calitativa si cantitativa a carnii de

porc refrigerate si conservate si a materiilor PCCC

auxiliare C

PCCC PCCC
CC
Depozitarea carnii DepozitareaC materiilor
refrigerate auxiliare

PC PC
Pregatirea bradtului Pregatire piept de porc PC

Pregatirea materiilor
PC auxiliare
Transarea carnii Dezosare, taiere si
crestare PC
PC PC Macinarea si cantarirea
Dezosare
condimentelor
PC
Alegere

PC
Maruntire la volf
Amestec de
sarare
Malaxare cu
PC saramura

PC
Maturare

Apa rece PC
Cuterizare
PCCC
C
Depozitare
PC Umplere in forma Etichetare
PC la 2…+5oC
de sunca captusita

PCCC PC Livrare
Tratament termic la C
Racire la 2… Fasonare si
82oC, 60 min per kg ambalare in PC
5oC, 12 h
PCCC hartie
C

6
 5. Identificarea pericolelor potenţiale.

Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care
are capacitatea de a compromite siguranţa unui aliment şi implicit sănătatea
consumatorului. Această etapă este esenţială la documentarea sistemului HACCP,
deoarece o analiză inadecvată a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan
HACCP deficitar. Realizarea acestei etape implică o expertiză tehnică şi o
documentare ştiinţifică în diverse domenii, pentru a identifica corect toate
pericolele potenţiale.

Un rol important în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în

domeniul microbiologiei, igienei şi tehnologiei de fabricaţie.

Punctul de plecare îl reprezintă conştiinciozitatea şi competenţa membrilor

echipei HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcţională,
diagrama cauză - efect, vor trebui să identifice riscurile asociate produsului,
procesului şi infrastructurii existente. Acest demers se va face pentru fiecare etapă
din fluxul tehnologic şi pentru fiecare materie primă sau ingredient, membrii
echipei HACCP punându-şi întrebări de genul:

 Pot exista contaminanţi în materiile prime şi în produsele semifabricate?

 Este posibilă creşterea inacceptabilă a microorganismelor pe durata
procesării?
 Pot avea loc reacţii chimice nedorite pe durata procesării sau ambalării?
 Poate avea loc o insuficientă eliminare a contaminanţilor de orice natură, ca
urmare a parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?
 Pot exista microorganisme sau toxine care au scăpat de sub control?

7
 Se cunosc cele trei categorii de pericole potenţiale (chimice, fizice şi
microbiologice) cu sursele lor de provenienţă, cu menţiunea că lista rămâne în
permanenţă deschisă, practica demonstrând apariţia nedorită a unor riscuri
potenţiale a căror cauză de regulă este generată de neglijenţă sau ignoranţă.

6. Evaluarea riscurilor potenţiale.

Analiza şi evaluarea riscurilor- Rulada Bucuresti

Etapa Pericol(e) Acţiuni

Tip CR (= clasa de risc preventive/măsuri
) de control

1. Recepţie Biologic 3 - selectare furnizori

- microorganisme - certificat sanitar-

patogene veterinar

- GMP, GHP

- instruire personal
Chimic 3 - selectare furnizori

- micotoxine - buletine de analiză

- antibiotice şi - certificat sanitar-

hormoni veterinar

- reziduuri de - instruire personal

pesticide

8
 Fizic 2 - selectare furnizori

- corpuri străine - instruire personal

- fire de păr - GMP

- insecte
2. Depozitare Biologic 3 - GMP, GHP

- microorganisme - monitorizare
patogene parametri de mediu
Chimic 2 - mentenanţă
echipament
- agent de răcire
- instruire personal
3. Alegere Biologic 3 - GMP, GHP
(Tranşare)
- microorganisme - monitorizare
patogene parametri de mediu

- instruire personal

- teste sanitaţie
Chimic 2 - GHP

- reziduuri detergenţi - instruire personal

- teste pH
Fizic 2 - GMP

- insecte - control dăunători

- obiecte personal - instruire personal

9
 - aşchii de lemn
4. Tocare Biologic 3 - instruire personal

- microorganisme - GHP, GMP

patogene
- monitorizare
temperatură

- teste sanitaţie
Chimic 2 - GHP

- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate

- instruire personal
Fizic 1 - GMP

- insecte - instruire personal

- obiecte personal - control vizual

- fragmente ambalaj - control dăunători

5. Dozare Biologic 3 - GHP
aditivi
- microorganisme - instruire personal
patogene (personal)
Chimic 3 - GMP

- aditivi în exces - instruire personal

- verificare
metrologică
Fizic 1 - GMP

10
 - fragmente ambalaj - instruire personal

- insecte - GHP

- control vizual
6.Malaxare Biologic 3 - GHP, GMP

- microorganisme - instruire personal

patogene
- monitozare proces
Chimic 2 - GHP

- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate

- instruire personal
Fizic 2 - GMP, GHP

- garnituri cauciuc - control vizual

- corpuri străine - mentenanţă

echipament
7. Maturare Biologic 3 - GHP, GMP

- microorganisme - instruire personal

patogene
- respectare parametri
proces
Chimic 2 - GHP

- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate

- instruire personal
Fizic 2 - GMP
11
 - insecte - instruire personal

- obiecte personal - control dăunători

8. Umplere Biologic 3 - GHP, GMP

- microorganisme - instruire personal

patogene
- respectare parametri
proces
Chimic 2 - GHP

- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate

- instruire personal
Fizic 2 - GMP

- insecte - instruire personal

- obiecte personal - control dăunători

9. Răcire Biologic 3 - GHP, GMP

- microorganisme - instruire personal

patogene
- respectare parametri
proces
Chimic 2 - GMP

- agent de răcire - mentenanţă

echipament

- instruire personal
12
 Fizic 1 - GHP, GMP

- insecte - control dăunători

- praf
10. Depozitare Biologic 3 - GHP, GMP

- microorganisme - monitorizare
patogene parametri de mediu

- instruire personal
Chimic 2 - GMP

- agent de răcire - mentenanţă

echipament

- instruire personal
Fizic 1 - GHP, GMP

- insecte - instruire personal

- praf - control dăunători

11. Livrare Biologic 3 - GMP, GHP

- microorganisme - temperatura
patogene mijloacelor de
transport

13
 - igienă mijloace de
transport

- control vizual

- instruire personal

7. Determinarea punctelor critice de control(PCC).

Identificarea punctelor critice de control- Rulada Bucuresti

Etapa proces Pericol important Întrebări din arborele de PCC/P

decizie C
CR Q1 Q2 Q3 Q4
1. Recepţie B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC1
C – micotoxine, antibiotice şi 3 DA DA - - PCC1
hormoni
2. Depozitare B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC2
3. Alegere B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC3
(Tranşare)
4. Tocare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC4
5. Dozare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC5

14
 aditivi (personal)
C - aditivi în exces 3 DA DA - - PCC3
6.Thumbleriz B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC6
are
(Malaxare)
7. Maturare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC7
8. Umplere B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC9
9. Răcire B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC5
10. B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC6
Depozitare
11. Livrare B - microorganisme patogene 3 DA NU NU - PC10
CR = clasa de risc
PC = punct de control
PCC = punct critic de control
B = biologic; C = chimic

Plan HACCP- Rulada „Bucuresti

Eta Pericol( Măsuri PC Limite Proceduri de Corecţie/A Docum Responsab

pa e) de C/ critice monitorizare cţiuni ente/În il acţiuni
importa control PC Resp Metod Frec corective registr corective
nt(e) (nr. on- ă venţă ări
) sabil
Rec - - PC - conf. - şef - - la - Registr - director
epţie micotox certifica C1 OMS comi control fiecar respingere u producţie
ine, t sanitar- 975/19 sie- docum e lot; recepţi
- şef
antibioti veterina 98 şi recep recep
15
 ce şi r legislaţ ţie ente ţie - selectare e aproviziona
hormoni ie furnizori; re
- buletin
specific
de - instruire
ă
analiză personal
Dep - - PC - temp. - - - - transfer în Fişă - director
ozita microor monitori C2 X gesti înregist conti alt spaţiu; depozit producţie
re ganisme zare onar rări nuă are
- umid. - - mecanic
carn patogen paramet calculat
Y mentenanţă
e e ri de or - gestionar
;
mediu - timp
Z - instruire
personal
Doz - aditivi - PC - conf. - - - la - Raport - şef secţie
are în exces cântărire C3 reţetă opera cantitat fiecar respingere de
-
aditi corectă tor ivă e semifabrica producţ
responsabil
vi (fizică) şarjă t; ie
DMM-uri
- amestec
cu altă
şarjă;

- verificare
metrologic
ă;

- instruire
personal
Răci - - PC - temp. - - - - transfer în Fişă - operator
16
re microor monitori C5 X opera înregist conti alt spaţiu; răcire - mecanic
ganisme zare tor rări nuă
- umid. - - director
patogen paramet calculat
Y mentenanţă producţie
e ri de or
;
mediu - timp
Z - instruire
personal
Dep - - PC - temp. - - - - transfer în Fişă - gestionar
ozita microor monitori C6 X gesti înregist conti alt spaţiu; depozit
- mecanic
re ganisme zare onar rări nuă are
- umid. -
prod patogen paramet calculat - director
Y mentenanţă
us e ri de or producţie
;
finit mediu - timp
Z - instruire
personal

- livrare
imediată

8. Stabilirea limitelor critice.

După identificarea Punctelor Critice de Control, folosind „Arborele

decizional" stabilit de Codex Alimentarius, vor trebui stabilite limitele critice
pentru parametri care urmează să fie monitorizaţi. De menţionat că un PCC poate fi

17
caracterizat de unul sau mai mulţi parametri, astfel încât vor trebui stabilite limitele
critice pentru aceştia.

Prin limită critică se înţelege valoarea recomandată, precisă a unui parametru

al produsului sau procesului tehnologic, într-un Punct Critic de Control, a cărui
depăşire sau nerespectare ar pune în pericol menţinerea inocuităţii alimentului şi
implicit starea de sănătate a consumatorului. Se poate spune că limitele critice
separă zona acceptabilă de cea inacceptabilă pentru produs sau proces.

Stabilirea corectă a limitelor critice pentru parametri fiecărui PCC revine

echipei HACCP care bazându-se pe o bună documentare şi o cunoaştere a
produsului şi procesului aflat în studiu, va trebui ulterior să valideze aceste limite.
Sursele de informare pentru stabilirea acestor valori sunt reprezentate de: literatura
de specialitate, standarde, norme tehnice, înregistrări şi date de la furnizori, de la
experţi în tehnologie alimentară, igienă, legislaţia specifică, Codex Alimentarius.

La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ţine seama de

valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor.
Dacă astfel de valori nu sunt prevăzute în surse bibliografice, sau se are în studiu un
produs nou, echipa HACCP va trebui să efectueze cercetări şi experimentări proprii
pentru stabilirea lor, urmată de validare (ex. prin teste ale produsului finit).

După ce limitele critice au fost stabilite, echipa HACCP va trebui să le

înregistreze în planul HACCP, corespunzător fiecărei etape din fluxul tehnologic în
care au fost identificate Punctele Critice de Control, cu menţionarea pericolului
care va fi ţinut sub control.

La stabilirea limitelor critice se va tine seama de asigurarea inocuităţii

(calitatea igienică) produsului şi nu de considerentele de ordin tehnologic sau altfel

18
spus nu se va trece la fabricarea unui produs alimentar dacă parametrii tehnologici
ai procesului nu vor asigura inocuitatea produsului.

9. Stabilirea sistemului de monitorizare

Monitorizarea sau supravegherea reprezintă o secvenţă planificată şi

documentată de măsurători şi/sau observaţii a unor parametri semnificativi pentru
prevenirea, eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant
pentru inocuitatea alimentului având un dublu rol:

 a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranţă sunt respectate şi deci a
stabili dacă un PCC este sub control;
 a furniza o serie de înregistrări şi documente care vor fi folosite ulterior în
procesul de verificare;
Monitorizarea reprezintă de fapt o verificare prin teste sau analize, a faptului
că procedurile de prelucrare, manipulare etc. în fiecare PCC respectă normele
prestabilite.

Definirea unui sistem de monitorizare presupune documentarea unor aspecte

care să răspundă la următoarele întrebări: ce? cum? unde? când? cine?

 Ce? Definirea parametrilor critici pentru fiecare PCC care va fi supus

monitorizării.
 Cum? Definirea metodei prin care parametri critici urmează să fie
măsuraţi sau observaţi.

19
 Ca metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se practică: controlul
vizual, aprecierea senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice şi
cele microbiologice.

 Unde? Definirea documentului în care se vor înregistra rezultatele

monitorizării.
 Când? Definirea frecvenţei de monitorizare, cu menţiunea că ideală ar
fi o monitorizare continuă (ex. la procesele automatizate). Dacă nu este
posibil acest lucru, frecvenţa de monitorizare ar trebui să fie realizată
pe baza unui plan de eşantionare, asigurat statistic.
Pentru fiecare PCC determinat, echipa HACCP întocmeşte un plan de
control.

Aspectul esenţial al acestei întrebări este acela că frecvenţa stabilită de echipa

HACCP va trebui să asigure ţinerea sub control a riscurilor relevante pentru
inocuitatea produselor alimentare.

 Cine? Definirea responsabilităţii pentru monitorizarea şi înregistrarea

rezultatelor obţinute. Sarcina echipei HACCP este de a stabili
responsabilul şi responsabilităţile celor care vor monitoriza parametrii
critici din PCC.
Pentru fiecare situaţie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi
referitor la metoda de monitorizare, scopul şi importanţa activităţii desfăşurate.
Echipa HACCP va trebui să se orienteze în primul rând către operatorii direct
implicaţi în acel proces şi care au o vastă experienţă profesională.

O caracteristică fundamentală a responsabilului cu monitorizarea este

autoritatea care-i trebuie conferită, pentru a întreprinde acţiuni corective, atunci
când se constată o tendinţă de pierdere a controlului în PCC. De asemenea, rolul
20
său este şi de a identifica lotul sau produsul care nu a respectat specificaţiile, care a
fost obţinut în afara limitelor critice cât şi de a întreprinde acţiuni corective
adecvate. Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a raporta (înregistra) corect
măsurătorile şi observaţiile efectuate în PCC, în formulare de înregistrare adecvate,
în care va semna, asumându-şi responsabilitatea pentru realitatea valorilor
înregistrate.

10.Stabilirea acţiunilor corective

Atribuirea de responsabilităţi unui anumit operator pentru fiecare PCC, în

vederea monitorizării parametrilor din PCC presupune în acelaşi timp şi
identificarea celui care va pune în practică acţiuni corective atunci când se
manifestă tendinţa de depăşire a limitelor critice sau când acestea sunt depăşite. Pe
lângă aceasta, va fi întocmit un plan de acţiuni corective aferent fiecărui PCC,
activitate care stă în sarcina echipei HACCP.

Planul de acţiuni corective

O deviaţie într-un PCC, este definită ca o nerespectare a limitelor critice

(depăşirea lor) stabilite. Planul de acţiuni corective reprezintă o serie de intervenţii
predeterminate şi documentate care vor fi adoptate atunci când se manifestă o
depăşire a acestor limite critice. Definirea anticipată a acestor acţiuni corective,
garantează decizii ponderate şi raţionale, excluzând improvizaţiile generate de
urgenţa momentului care s-ar putea dovedi mai mult păguboase, chiar dacă par că
oferă avantaje imediate.
21
 Obiectivele care stau la baza determinării acţiunilor corective sunt
următoarele:

- identificarea destinaţiei produselor obţinute în perioada în care s-a

înregistrat o deviaţie, adică atunci când PCC a fost scăpat de sub control.
Aceasta reprezintă de fapt „corecţia";
- identificarea cauzelor care au generat deviaţia şi corectarea cauzelor
pentru readucerea sub control a PCC, adică „acţiunea corectivă" propriu-zisă;
- obţinerea şi menţinerea înregistrărilor acţiunilor întreprinse;
În general, monitorizarea parametrilor din PCC ai unui proces poate
evidenţia două situaţii diferite: tendinţa unui anumit parametru specific PCC de a
depăşi limitele critice specificate sau chiar depăşirea acestor limite critice.
Activităţile de realizat în cele două cazuri sunt evident diferite: în primul este vorba
de a adopta „intervenţii" corective adecvate pentru a ţine sub control PCC, înainte
ca pericolul să devină real; în al doilea caz însă, este necesar de întreprins acţiuni
corective astfel încât să fie readus sub control acel PCC şi de a lua măsuri pentru
produsul obţinut în condiţii de lipsă a inocuităţii.

Astfel, echipa HACCP are sarcina de a individualiza şi descrie o serie de

acţiuni corective care să permită elaborarea unui plan de intervenţii, aplicabil la
timp, atunci când se manifestă deviaţii în oricare din PCC identificate pe flux.

Este necesar ca acest plan să cuprindă :

- desemnarea responsabilităţii pentru acţiunea corectivă;

- descrierea mijloacelor de utilizat şi a instrucţiunilor de urmat
pentru corectarea deviaţiei manifestate;
- corecţia de realizat, pentru produsele obţinute atunci când PCC
era în afara controlului (destinaţia acestor produse);
22
 - înregistrarea corecţiei şi acţiunilor corective întreprinse.
Acţiunile corective – realizare şi responsabilităţi

Persoana responsabilă cu realizarea acţiunii corective coincide, în general cu

cea care face monitorizarea. Aceasta determină ca cerinţele la care trebuie să
răspundă primul să fie valabile şi pentru al 2-lea.

Astfel, instruirea, trebuie să le furnizeze toate competenţele pentru a acţiona

prompt, pentru a adopta, dintre acţiunile corective, pe cele adecvate deviaţiei
manifestate şi pentru a aplica toate procedurile predispuse.

Echipa HACCP trebuie să dispună de o procedură de înregistrare a tuturor

deviaţiilor manifestate pe flux şi a fiecărei acţiuni corective întreprinse pentru a o
corecta.

Această documentaţie este parte integrantă a Planului HACCP şi trebuie

menţinută în unitate cel puţin cât termenul de valabilitate al produsului.

11.Stabilirea procedurilor de verificare

Echipa HACCP, prin activităţile realizate până acum referitor la Planul

HACCP, a identificat toate pericolele aferente procesului/produsului studiat, a
determinat PCC, a stabilit limitele critice pentru fiecare parametru specific PCC, a
definitivat sistemul de monitorizare şi acţiunile corective pentru a restabili controlul
în PCC. De altfel, garanţia funcţionării corecte a Sistemului HACCP poate fi dată
23
prin definirea de către echipa HACCP, a unei proceduri adecvate de verificare care
va cuprinde: validarea şi auditul intern.

Verificarea se face pentru prima oară la implementarea sistemului HACCP,

odată cu validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune şi după
orice revizuire.

Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor

utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului
HACCP şi al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite
de echipa HACCP în acest demers sunt în principal următoarele:

- evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, prin

procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic;
- confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii
care s-au manifestat în PCC;
- asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru
procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate
operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi
activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.
Sarcina mai dificilă revine echipei HACCP mai ales la primele două
obiective: în majoritatea cazurilor problema verificării validităţii limitelor critice şi
a acţiunilor corective conexe fiecărui PCC, solicită realizarea de studii şi analize
specifice specialiştilor cu experienţă în diferite sectoare. De altfel, această fază are
o importanţă fundamentală pentru a garanta că pericolele evidenţiate sunt efectiv
sub control.

24
 Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi
urmate pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi
responsabilităţile agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează:

• luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);
• observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă
majoră asupra siguranţei produsului;
• analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din
documentele de însoţire;
• verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale
produsului finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;
În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde:

 inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor;

 evaluări ale sistemului de monitorizare;
 validarea limitelor critice;
 evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au
manifestat tendinţe de depăşire ale limitelor critice;
 verificări ale înregistrărilor efectuate în PCC ale documentelor
referitoare la precedentele inspecţii;
 verificări care certifică conformitatea Planului HACCP;
 examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..

12.Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor

25
 Aplicarea Sistemului HACCP, solicită pe de o parte disponibilitatea unor
date adecvate şi corecte, iar pe de altă parte păstrarea acestor documente.

Gestiunea documentaţiei
Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:

- pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de

document scris;

- păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea

sistemului HACCP în firmă.

Existenţa unui sistem de stocare a înregistrărilor determină satisfacerea uneia

dintre cele mai importante cerinţe ale sistemului: "trasabilitatea produselor".
Aceasta reprezintă posibilitatea reconstituirii traseului urmat de un produs în orice
etapă a fabricaţiei, cu ajutorul înregistrărilor efectuate, care reprezintă de altfel
dovada modului în care funcţionează sistemul. Astfel, la verificarea funcţionalităţii
acestuia, înregistrările reprezintă elemente de bază.

Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu

Descrierea produsului şi încheind cu Acţiunile corective, reprezintă de fapt
realizarea Studiului HACCP, care se finalizează cu Planul HACCP, document de
bază al acestui sistem. Structura unui plan HACCP este de regulă următoarea:

Eta Risc Măs PCC/ Lim Monitorizare Acţiu Înregist Resp.

pa import uri PA ite Res Meto Frecve ni rări
Acţiu
din ant de criti p. dă nţă corect
ne
26
flux cont Nr. ce ive corect
rol ivă

Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele

evidenţiate pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile
care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi
documentele de înregistrare aferente.

27
 Bibliografie:

1. C. Banu , “Tratat de producerea, procesarea si valorificarea carnii”,

Editura Ceres, Bucuresti 2000

2. Gh. Mencinicopschi, Ioan Cioroneanu, “Produse romanesti din carne”,

Editura ALT PRESS TOUR, Bucuresti 2006

28