Capitolul 1

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a

tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse
piesei finite si a tehnologicitatii acesteia
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei
Arborii cotii sunt piese puternic solicitate mecanic, n principal, la
incovoiere i torsiune,aceste solicitari fiind de natur dinamic din cauza
variaiei presiunii din cilindru. In zona fusurilor, care constituie pari
componente ale unor lagare de alunecare, solicitarea la uzur a arborelui
cotit este intens, de aceea uleiul este adus sub presiune la fiecare fus n
parte prin canale practicate n corpul arborelui. Tot pentru reducerea uzurii
fusurilor paliere exist soluii constructive care prevd utilizarea unor lagre
de rostogolire cu rulmeni ceea ce a condus fie la crearea unor raze ale
acestor fusuri de mrimea braelor manetoane, fie la
utilizarea unui
arbore cotit asamblat din mai multe buci.
Avnd n vedere aceste solicitri n funcionare, se impune alegerea
unor materiale care s permit realizarea unei duritai superficiale mari a
fusurilor, ceea ce le confer rezisten mare la uzur, i echilibrarea
dinamic a arborilor cotii, pentru asigurarea unui mers linitit.

Fig. 1.1
Ca i form constructiv se deosebesc dou tipuri caracteristice de
arbori cotii:
arbori cotii dintr-o singur bucat;
arbori cotii din mai multe buci.
Arborii cotii din mai multe buci se monteaz pe rulmeni n cartere
tunel.
Obinuit fusurile palier alterneaz cu manetoanele, soluia oferind o
mare rigiditate, cazul cnd la manetoane exist un fus palier.
n aceast situaie, pentru creterea rigiditii, se mrete diametrul
fusurilor palier, se reduce lungimea lor i se ngroa braele.
Fusurile palier au n general acelai diametru, lungimea lor depinde de
ncrcarea pe care o suport.
La motoarele cu ardere intern lungimile primului i ultimului palier se
aleg innd se ama i de necesitatea prevederii mecanismelor de antrenare a
agregatelor auxiliare (distribuie, ventilator, etc) i a volantului.
n general lungimea lor este mai mic dect a palierelor centrale.
Pentru a reduce greutatea arborelui i a mri rezistena la oboseal
fusurile palier i maneton se guresc.

a)

b)

c)

Fig 1.2 Solutii constructive de fusuri palier

Soluia din figura 1.2 c) ofer rezistena cea mai mare la oboseal (de 2
3 ori mai mare fa de cea din fig. 1.2 a) dar este i cea mai scump, se
prefer soluia, fig. 1.2 b).
Braele manetoanelor au forme forte diferite: de la soluia mai veche,
paralelipipedic pn la forma eliptic sau circular, care ndeprteaz
materialul aflat n exces de la extremiti i mrete durabilitatea, Fig 1.3.

a)

b)

c)

d)

Fig 1.3 Forme constructive brate manetoane

Forma, dimensiunile i modul de racordare a braelor la fusuri au o mare
importan asupra rezistenei lor la oboseal.
Se prefer racordrile cu mai multe raze sau cu degajare, deoarece se
obine o suprafa portant a palierului mai mare.
Uleiul necesar ungerii fusurilor paliere este adus sub presiune din
magistrala de ulei, care exist de obicei n carter. De aici prin canale, care
traverseaz fusurile palier i braele, uleiul ajunge la fusurile maneton.
Orificiile de ungere de pe suprafaa fusurilor se plaseaz n zona unde pe
periferia fusului presiunea are valoarea minim.

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de

executie
Asigurarea

unei

rezistente

inalte

in

oboseala

si

rigiditatea

corespunzatoare determina conditii tehnice specifice pentru executie.

Fiind concentratori de tensiune, muchiile orificiilor se racordeaz sau se
execut faete sau anuri de descrcare. Se procedeaz la ngroarea
pereilor fusului, n regiunea orificiului sau la ecruisarea muchiilor
orificiului prin presarea unei bile.
Utilizarea contragreutilor pentru echilibrarea forelor de inerie de
rotaie i a momentelor lor, sau pentru descrcarea lagrelor se face
lund n considerare regimul de turaii, lungimea, numrul i rigiditatea
lagrelor.
Contragreutile fac corp comun cu braul dac arborele este turnat sau
se monteaz prin mbinare pe bra. Pentru descrcarea uruburilor de
prindere contragreutile sunt prevzute cu umeri, mbinare n coad de
rndunic etc.
Forma i dimensiunile arborilor cotii depind de o gam de factori ca:
numrul i poziia cilindrilor;
cursa pistoanelor i mrimea rezultantei presiunilor ce se exercit
asupra fiecrui piston;
turaia de regim a arborelui.
Cu ct cursa pistoanelor este mai mare, cu att turaia arborelui cotit este
mai mic.
Pentru motoarele grele marine cursa pistoanelor variaz ntre 800 1250
mm, pentru motoarele de tractor ntre 130 150 mm, pentru motoarele
de automobil ntre 100 180 mm, iar pentru motoarele de motociclet
ntre 50 105 mm.
Arborii cotii se disting de ceilali arbori prin faptul c o parte a
tronsoanelor lor sunt excentrice, direcia excentricitii fiind n general
diferit de la un tronson la altul.
Ca urmare fusurile arborilor cotii sunt de dou categorii:
fusuri paliere a cror ax este coliniar cu cea a arborelui;

 fusuri manetoane a cror ax este excentric fa de cea

arborelui.
Zonele de legtur dintre cele dou categorii de fusuri se numesc braele
arborelui cotit. Condiiile tehnice de execuie se refer n primul rnd la
precizia dimensional i calitatea suprafeelor fusurilor, poziia reciproc a
acestor suprafee, continuitatea gurilor de ungere (prin care uleiul sub
presiune circul de la fusurile paliere spre cele manetoane i, uneori de
aici la bolul pistonului) i echilibrrii arborelui n ansamblu.
Astfel, precizia diametral a fusurilor corespunde treptelor 6 sau 7
(ovalitatea i conicitatea acestora fiind mai strns tolerat),
neparalelismul axelor diferitelor fusuri se limiteaz la 0,02 mm/100 mm
lungime, iar btaia radial a fusurilor paliere trebuie s nu depeasc
(0,025 0,035) mm.
La execuia arborilor cotii, dat fiind importana lor n ansamblul
mecanismului se impune un grad ridicat de precizie dimensional de
form i de poziie reciproc a diferitelor pari componente, de
rugozitate,precum si de realizarea unui produs perfect echilibrat.
Principalele condiii referitoare la forma fusurilor i a locaurile pentru
lagare, sunt:
- tolerane la lungimea fusurilor: se admit n limitele 0.15-0.35 mm pentru
paliere i manetoane i 0.05-0.15 mm pentru fusul palier de ghidare;
- tolerane privind poziia spatial: se refer la concentricitatea fusurilor i
rectilinitatea axei arborelui cotit care trebuie s fie n limitele 0.0250.0035mm precum i la neparalelismul axelor fusurilor paliere i
manetoane care se admite s fie 0.015-0.025 mm/100 mm n planul
acestor axe i 0.030-0.050 mm/100 mm n planul perpendicular pe
acesta.
- tolerane la lungimea fusurilor: se admit n limitele 0.15-0.35 mm pentru
paliere i manetoane i 0.5-0.35 mm pentru fusul palier de ghidare;
- calitatea i duritatea suprafeelor: calitatea suprafeelor fusurilor paliere
i manetoane este estimate prin rugozitatea acestora la Ra=0.10.2m.
Pentru a asigura rezistena la uzur duritatea fusurilor trebuie s fie de
5265 HRC; adncimea stratului clit 2.54.5 mm.
- condiie de echilibrare: pentru a evita apariia unor dezechilibre
perturbatoare se aplic echilibrarea dinamic a arborelui cotit, care
const n a corecta masa acestuia astfel ncat axa principal de inerie s

coincid cu axa de rotaie. Practic se fixeaz valoarea minim pe care nu

trebuie s o depeasc fora centrifug creat de dezechilibrare.Se
limiteaz aceast valoare la 5% din masa arborelui cotit. In cazurile
uzuale echilibrarea dinamic se execut n limitele de 1.04.0 N*mm la
fiecare capat.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru

executia piesei
Pentru arborii cotii se impun urmatoarele cerine: rezistena mare la
oboseal, posibilitatea obinerii unei duriti ridicate a suprafeei fusurilor,
buna prelucrabilitate, uurinta obinerii semifabricatului. Pentru a satisface
aceste condiii arborii cotii se execut din oel sau font.
Arborele cotit se execut prin forjare sau prin turnare. Forjarea n funcie de
lungimea arborelui, se face prin matriare (sub 2 m) i liber. Arbori forjai
sunt din oel carbon (OLC 45, OLC 60) cu = 700 800 N/mm2 sau din
oeluri aliate cu Ni, Mo, V cu = 825 1250 N/mm2.
Arborii turnai se fac din oel sau font, i prezint urmtoarele
avantaje:proprieti bune de turnare; rezisten la oboseal; amortizare bun
a vibraiilor torsionale.
Materialul ales, pe baza indicatiilor este OLC 45.

Semifabricate
Pentru arborii cotii de compresoare, semifabricatele se obin prin forjare n
matrie nchise sau prin turnare.

Prin forjare se obine fibrajul corespunztor care asigur rezistena la

oboseal i o productivitate bun. Semifabricatul este forjat succesiv n
matrie nchise i prin mai multe nclziri. Dup matriare semifabricatul este
trecut la tratament termic de normalizare, redresare i n final sablare.
Turnarea arborilor cotii se face n forme uscate sau n coji de bachelit care
permit turnarea de precizie cu un grad nalt de mecanizare. Semifabricatele
arborilor cotii se supun controlului privind precizia dimensional de form i
de poziie, defectele interne i de suprafa. Controlul defectelor interne se
face pe cale nedestructiv cu ultrasunete sau defectoscopie
electromagnetic, cel de suprafa se face vizual iar depistarea fisurilor se
face prin feroflux sau cu lichide fluorescente.
innd seama de forma piesei (simpl, complex), de dimensiunile
relative ( mici, mari), i de materialul din care se execut piesa, se alege un
semifabricat laminat, forjat, matriat, turnat sau prelucrat mecanic.
Tratamentul termic este aplicat n funcie de materialul folosit i
comport dou etape: prima etapa pentru oel const n aplicarea unui
tratament de normalizare (inclzire la 8408600C, rcire n aer) n vederea
executrii operaiilor de prelucrare prin achiere. Pentru fonte se aplic un
tratament termic, constand din: nclzire la 9300C, meninere 5 ore, rcire
n cuptor cu viteza de 200C/h pana la 6000C apoi rcire n aer.
A doua etap are loc naintea operaiilor de finisare pentu durificarea
suprafeelor fusurilor. Se aplic clirea prin cureni de inducie iar n cazuri
particulare cementarea sau nitrurarea.
Tehnologia de fabricaie a arborilor cotii cuprinde aceleai etape ca n cazul
arborilor drepi:operaii pregtitoare; prelucrarea prealabil a suprafeelor
principale i auxiliare; tratamentul termic; finisarea; controlul final.
Anumite construcii de arbori cotii, permit executarea unor guri de centrare
destinate prelucrrii fusurilor manetoane. La fabricaia de mas bazele
tehnologice sunt prelucrate pe maini agregat, n cadrul unei singure
operaii. Suprafeele fusurilor paliere i manetoane se prelucreaz prin
strunjire sau frezare. n cazul seriilor mari, strunjirea se realizeaz pe
strunguri speciale multicuit, la care semifabricatul este antrenat de la mijloc
sau de la ambele capete (bilateral), pentru a reduce deformaia prin torsiune
datorat efortului mare de achiere.

Coninutul acestor etape are ns cteva particulariti, mai ales atunci cnd
fabricaia este de serie mare sau de mas.
Astfel, n afara gurilor de centrare i a suprafeelor frontale de capt, arborii
cotii mai au o suprafa de bazare, dispus pe unul din braele extreme
(canal, gaur, aplatizare) i destinat orientrii unghiulare la prelucrarea
braelor i a fusurilor manetoane.
Arborii cotii puin rigizi sunt n plus sprijinii n timpul prelucrrii pe fusul
palier median care, la aceti arbori cotii, se prelucreaz la nceputul
procesului tehnologic, mpreun cu celelalte baze tehnologice.
Sculele utilizate sunt cuite tangeniale profilate, care materializeaz profilele
diferitelor zone ale piesei i le strunjesc n cursul unui avans radial.
La strunjirea simultan a fusurilor paliere, sculele sunt poziionate
longitudinal i materializeaz prin profilul lor att suprafeele acestor fusuri
ct i alte suprafee concentrice cu ele.
Fusurile manetoane sunt de asemenea strunjite simultan pe maini speciale,
la care fiecare cuit este montat pe cte o sanie portcuit independent.
Aceste snii sunt susinute de doi arbori cotii.
n acest fel cuitele urmresc fusurile manetoane, i prelucreaz toate
suprafeele concentrice cu acestea, precum i suprafeele frontale adiacente.
Frezarea fusurilor arborilor cotii se execut pe maini speciale, folosind freze
cilindrice cu dini exteriori sau interiori.

1.3

Calculul

ritmului

si

productivitatii

liniei

tehnologice. Stabilirea preeliminara a tipului (sistemului)

de productie
Calculul fondului annual real de timp (Fr)
Fr= [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp =[365-(104+6)]*3*8*0.97 = 5752.8 ore/an
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an;
Zd numarul zilelor libere de la sfarsitul saptamanii dintr-un an;
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale;
ns numarul de schimburi, dat prin tema; ( din tema ns=1 schimburi/zi)
ts durata unui schimb;
kp coeficinet care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respective.
Pentru 1 schimb se recomanda kp=0.97;

Calculul planului productiei de piese

Npp = Np*n+Nr+Nrc+Nri = 125000*1+0+125000+2500 = 252500
arbori/an
Np planul de productie pentru produsul (ansamblul )respective, dat prin
tema ( in cazul de fata Np=125000 autovehicule/an);
n numarul de piese de acelasi tip de produs ( in cazul de fata n=1 arbori de
autovehicul);
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea
cazurilor, Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se
adopta in functie de

durabilitatea piesei intre 0 si 200300 % din (N p*n).

Se adopta pentru proiectul present Nrc=100% *(Np*n)=125000 arbori;

Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta
in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre
0,1 1 % din (Np*n+Nr+Nrc). In acest caz Nri=0.5%* (Np*n+Nr+Nrc)=2500
arbori.

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R, are implicatii majore asupra asigurarii
sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea
procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a
structurii fortei de munca.
R = Fr*60/Npp = 5875.2*60/252500 = 1.39 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q = Npp/ Fr= 60/R = 43.16 piese/ora

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul

de

productie

reprezinta

ansamblul

de

factori

productive

dependent, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei,

complexitatea

constructive

si

tehnologica

acesteia

si

de

volumul

productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii

tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele
de organizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi
adoptati preliminar, prin analiza unui process tehnologic similar existent sau
la stabilirea timpului de productie, se va utilize un criteriu orientativ (mai
putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel:
R < 1min/buc se adopta productie de masa.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de
serie se pune si problema determinarii marimii optime a lotului de piese
fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot = Npp* Zr/ Zl = 252500*5/255 = 4950.9 piese/lot
Zr numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese (Z r =5 zile
pentru piese marunte);
Zl numarul anual de zile lucratoare (Zl= Zc- (Zd+ Zs)=255 zile/an ).
Bibliografie - Capitolul 1
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor. Indrumar de proiect. Litografia UPB, 1995;
2. Gaiginschi, R. si Zatreanu, Ghe. Motoare cu ardere interna.
Constructie si calcul. Ed. Gh. Asachi, Iasi, 1995;
3. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor
rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982

Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si procedeului
de obtinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor
concurente si adoptarea variantei optime

Dup ce s-a studiat desenul piesei, pentru care trebuie s proiecteze

procesul tehnologic de prelucrare, precum i rolul acesteia n componena
produsului din care face parte i numrul de buci care trebuie executat n
unitatea de timp, se, trece la alegerea celui mai economic semifabricat. Este

necesar s se prevad mai multe variante, urmnd ca apoi (dup cea

proiectat i variantele proceslui tehnologic de prelucrare a piesei), pe baza
unui calcul economic s rezulte varianta cea mai economic.
Un semifabricat se poate realiza n general prin mai multe metode i
procedee diferite ca volum de munc i cost de fabricaie. ntruct costul
semifabricatului intr n costul piesei finite, se impune o analiz atent i o
alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt: materialul impus piesei, dimensiunile piesei, forma
constructiv, caracterul produciei, precizia necesar, volumul de munc
necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajul existent sau posibil de
procurat.
Se va proiecta tehnologia de fabricaie pentru piesa fus dreapta.
Piesa face parte din subansamblul arbore cotit pentru compresoare 2V, pe
captul din dreapta al piesei montndu-se semicuplajul de legtur cu
elementele compresorului.
Piesa se va orienta i fixa ntre vrfurile universalului (bacuri) n cazul
general de strunjire cilindric exterioar sau interioar.
n cazul frezrii, guririi, piesa se va prinde pe masa mainii de frezat sau de
gurit cu ajutorul dispozitivelor adecvate, urub, piuli, bride.
n cazul danturrii sau mortezrii, se va prinde n planaib sau pe
prisme.
Din STAS 880 88, se alege un oel carbon de calitate pentru
tratament termic, destinat construciei de maini, OLC 45. innd seama de
forma piesei (simpl, complex), de dimensiunile relative ( mici, mari), i de
materialul din care se execut piesa, se alege un semifabricat laminat, forjat,
matriat, turnat sau prelucrat mecanic.
Se va proiecta tehnologia de fabricaie pentru piesa fus stnga.
Piesa fus stnga, se va executa n clasa de precizie mijlocie, conform
STAS 2300-88. innd seama de forma piesei (simpl, complex), de
dimensiunile relative ( mici, mari), i de materialul din care se execut piesa,
se alege un semifabricat laminat, forjat, matriat, turnat sau prelucrat
mecanic.

Se va proiecta tehnologia de fabricaie pentru piesa manivel.

Piesa manivel, se va executa n clasa de precizie mijlocie, conform
STAS 2300-88 .Piesa face parte din subansamblul arbore cotit pentru
compresoare. innd seama de forma piesei (simpl, complex), de
dimensiunile relative ( mici, mari) i de materialul din care se execut piesa,
se alege un semifabricat laminat, forjat, matriat, turnat sau prelucrat
mecanic.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau

matrita si a planului de separatie
Arborii cotii de dimensiuni mari, executai n serie (spre exemplu arborii
cotii pentru compresoare), se obin printr-un procedeu special, a crei
schem de desfurare, fig. 1.7, cuprinde urmtoarele etape:
bara de material 1, nclzit, se prinde n zonele A, B, C, unde urmeaz
s se formeze trei dintre fusurile arborelui;
elementele de prindere A i C strng materialul i l refuleaz axial spre
B (micarea 2);
n cursul acestei refulri, zona B se deplaseaz radial (micarea 3),
pn la realizarea excentricitii e.

C
2

1
3
2

Fig.1.4 Fazele procesului de forjare a arborilor cotiti

2.3

Stabilirea

preliminara

adaosurilor

de

prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Mrimea adaosului de prelucrare se stabilete n condiii concrete de
fabricaie astfel nct s se asigure produsului o calitate superioar la un pre
de cost minim.
n ceea ce privete adaosul de prelucrare se deosebesc urmtoarele
noiuni:
-adaos de prelucrare total ce reprezint stratul total de metal necesar
pentru efectuarea tuturor operaiilor de prelucrare mecanic a suprafeei
considerate de la semifabricat la piesa finit;
-adaosul de prelucrare intermediar reprezint stratul de material ce se
ndeparteaz la faza sau operaia respectiv;
-adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor
exterioare i interioare;

-adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru

suprafeele opuse ce se prelucreaz n faze diferite sau adaosuri prevzute
numai pentru una din suprafeele opuse, cealalt ramnnd neprelucrat.
n cadrul produciei de masa adaosurile de prelucrare se determin prin
calcul analitic, acesta baznd-se pe analiza factorilor ce influeneaz
mrimea adaosurilor, determinarea elementelor componente i nsumarea
lor. Astfel se asigur obinerea unor dimensiuni intermediare optime la toate
operaiile precum i la un numr minim de operaii i faze de prelucrare.
Semifabricatele prezint o serie de abateri dimensionale i de form,
abateri de la poziia reciproc a suprafeelor, defecte de suprafa i
neregulariti. Reducerea abaterilor n limite admisibile sau nlturarea lor se
face progresiv, ceea ce determin executarea prelucrrii n operaii i faze.
La fiecare faz piesa trebuie prelucrat cu un adaos cel puin egal cu
marimea abaterilor ce trebuie nlturate.
Adasoul de prelucrare maxim A,cerut de a fi pus pe suprafata unei piese
ce nesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectifacare se poate stabili cu
urm relatie:
A= A1+A2+A3
Unde A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare,A2
adaos suplimentar unei prelucrari de finisare prin aschiere si A3 adaos
suplimentar unei prelucrari de finisare prin rectificare.
Pentru
calcularea
A1
se
folosesc
diferite
relatii
stabilite
experimental:A1=0.4+0.015Hp+0.0015Lp,(dupa [2])
Unde Hp inaltimea maxime a piesei matritate si Lp lungimea piesei
matritate.
Conform desenului de executie Hp=50 mm si L=328.5mm.
Astfel A1=1,64mm.Se va alege adaos de 2mm.
Adaosul de prelucrare A2 se prevede atunci cand dupa degrosare
urmeaza operatie de finisare.
A2=1+a2,unde 1=0.1...0.2 mm-abaterea negativa(la gauri pozitiva)
la prelucrarea prin degrosare,a2=0.2...0.3 mm-adaos minim necesar
pentru prelucrarea de finisare.
Adaosul de prelucrare A3 se stabileste cand dupa finisarea prin aschiere
se prevede o prelucrare de finisare prin rectificare.
A3= 2+a3,unde 2=0.05,a3=0.2...0.3mm
Asadar A va avea valoarea de 2.55mm.
Intrucat productia este de masa se alege clasa de precizie I.
Conform STAS 7670-66 se indica valoarea de 1.5mm adaos conform unei
prelucrari prin aschiere de degrosare.Tabel 1.

Pentru suprafetele cilindrice ale bielei:adaosul de prelucreare pentru

S1(fiind suprafata interioara a piciorului bielei) va fi de 1.5mm.Se va mai
adauga 0.5mm,pentru ca ; Ra=1.6 m.Astfel adaosul va fi de
2mm.Pentru S2,fiind suprafata interioara a capului bielei,adaosul este de
1.75 mm.

2.4

Intocmirea planului

executarea semifabricatului

de operatii

pentru