1.

Fazele punerii in fabricatie a unui produs

-proiectarea produsului in urma caruia rezulta proiectul tehnic de executie
-proiectarea tehnologica de executie
-proiectarea SDV-urilor: sculelor dispozitivelor si verificatoarelor
-realizarea experimentelor si omologarea prototipului
-realizarea experimental si omologarea seriei zero
2.Calitatea unui produs se proiecteaza
-numai dupa ce proiectul si tehnologia de executie au fost verificate prin realizarea prototipului si a seriei zero reusind sa se obtina
parametrii prevazuti cu dotarile existente in intreprinderea respectiva se poate spune ca este pregatit de fabricatie.
3.Tipuri principale de productie, acestea se clasifica in functie de volum:
Productie de unitate
Producite de serie
Productie de masa
Produtita de unitate presupune executia unui numar mic de produse de regula complexe sau chiar al unei singure bucati.
Productivitatea este de regula redusa iar costurile ridicate.
Productia de serie presupune executia unor loturi de produse, operatiile fiind repetate periodic, se pot folosi masini specializate si
scule adecvate care determina cresterea productivitatii si reducerea costurilor. Acesta este cel mai raspandit tip de
productie.
Productia in masa, care presupune executia unor cantitati mari in mod continuu pe o perioada lunga de timp. In acest caz
productia este foarte mare si costurile sunt minime.
4)Procesul tehnologic .Definiti operatia, faza, trecerea tehnologica.
PROCESUL TEHNOLOGIC-reprezinta cea mai importanta parte a procesului de productie
cuprinde: totalitatea operatiilor si fazelor necesare pt obtinerea unui produs
In general un proces tehnologic este constituit din actiuni, actiunile din activitati iar activitatile din operatii.
OPERATIA TEHNOLOGICA-este cea mai importanta subdiviziune a procesului tehnologic care se indeplineste la un singur loc de
munca asupra unui obiect sau mai multe obiecte de catre un operator uman sau automat(mecanic,electric) sau o
echipa de lucru cu un anume set de unelte fara trecerea la alta munca.
Operatia tehnologica este construita din faze:-degrosare
-finisare
-gaurirea(pe strung)
TRECEREA TEHNOLOGICA reprezinta acea parte a procesului care se repeta identic si se executa la o singura deplasare a
sculei pe o suprafata de prelucrat .
5.Principii tehnologice de baza.
Tehnologitatea este principiul pe baza caruia se alege forma piesei si a materialului asa incat procesul tehnologic sa fie cat mai
simplu.
Interschimbabilitatea este principiul conform caruia o piesa trebuie sa permita oricand inlocuirea cu alta de acelasi fel.
Optimul tehnico-economic respectarea caracteristicilor tehnice impuse producatorului cu cheltuieli minime.
6)Explicati semnificatia simbolurilor.
SR -standard roman 1918
STAS -Standard de Stat (dupa1918)
SR EN- Standard roman identic cu standardul European
SRISO- Standard roman identic cu standardul intern
SRCEI-- Comisia Electrotehnica Internaionala
7.Proiectul de executie al unui produs . Elementele de care tin seama in proiectarea procesului tehnologice sunt :
-caracterul productiei
-utilajul disponibil
-semifabricate folosite
-calificarea fortei de munca
-conditii de munca
Documentul de baza pentru elaborarea procesului tehnologic este proiectul de executie al produsului, care trebuie sa cuprinda
desenul de ansamblu, desenele de subansablu pentru fiecare reper, caietul de sarcini, memorial tehnic,
etc.Elementele de care se tin seama la proiectarea procesului economic:
-in functie de volum-->prod. de unicate,,,,productia de serie mare
8.Documentatia tehnologica se intelege totalitatea documentelor cu uz intern al unui intreprinzator prin care se sistematizeaza
Elem. Procesului tehnologic
-planul de operatii
-filmul tehnologic al operatiei
-nomenclatorul de piese
Prin documentatie tehnologica se intelege totalitatea documentelor de uz intern ale unei intreprinderi prin care se sistematizeaza
elementele procesului tehnologic.Planul de operatii se alcatuieste avand ca element de baza operatia tehnologica
.Planul se refera la o singura piesa si prezinta operatiile de executie in succesiunea lor in procesul tehnologic.
Operatiile sunt tratate fiecare in parte amanuntit punand la indemana executantului toate detaliile necesare unui
intelegeri clare la modul in care trebuie executata piesa.

9. Fluxul tehnologic reprezinta lista operatiilor in ordine cronologica la care este supusa o piesa sau subansamblul de la intrare,
ca material, pana la iesire ca piesa finita.
Este traseul,drumul pe care trebuie sa-l urmeze fiecare piesa de la intrare la semifabricat pana la iesire la piesa finita.Poate fi in
serie,si in acelasi timp in paralel, cu alte piese cu care acestea se asambleaza.Trasarea tablei->debitare ->roluire>sudare ->tratament termic ->prelucrare mecanica(strunjire, frezare) ->
debitare ->stantare ->debavurare ->impachetat ->cosole DAM(cu spada) ->asamblare.
10.Fluxul tehnologic in banda
-se caract prin executia la loc de munca aceleasi operatii.Liniiile tehnologice in banda reprezinta ansamblul de masini instalatoare
si mijloace de transport dintr.o sectie de fabricare dispuse in ordinea de succesiune a operatiilor:
-linii tehnologice in flux
-manuale
-mecanizate
-robotizate
Procesul tehnologic in flux, in linie sau in banda se caracterizeaza prin executarea lor la locurile de munca a acelorasi ecuatii
(produsul masa) sau a unor operatii asemanatoare la produsele de serie.Liniile tehnologice in banda reprezinta
ansamblul de masini unelte, instalatii si mijloace de transport dintr-o sectie de fabricatie dispuse in ordinea de
succesiune a operatiilor procesului tehnologic.Forma de organizare a procesului tehnologic in banda este cea mai
inalta forma de fabricatie.In functie de nivelul de inzestrare tehnica avem limite tehnologice in flux, manuale
mecanizate, automatizate sau robotizate.
In functie de felul in care se succed diferite tipuri de obiecte ale muncii se deosebesc cu linii de flux continuu si intermitent.LIF
continuu sunt linii fara stationari ale
obiectelor de munca LF intermitente permit sa se fabrice alternativ, de regula pe loturi piese sau produse diferite atunci cand
volumul pieselor de un anumit fel este suficient de mare pt a incarca complet o linie tehnologica.In intreprindere de
masini si aparate tehnologice sunt in flux complexe, stantari, asamblari,
acoperiri galvanice, vopsiri.
11.controlul tehnic de calitate
CTC se compune din totalitatea verificarilor care se efectueaza asupra pieselor, subansamblelor si produselor finite si prin care se
stabileste concordanta parametrilor obtinuti in procesul de fabricatie cu parametrii proiectati , ceruti prin proiectare.
12.alegerea variantei optime a procesului tehnologic
Varianta optima- un tehnolog are mai multe varinate in alegerea procesului tehnologic, dintre acestea se alege cel mai economic,
care are minim de cheltuieli si care asigura o durata mare de viata a produselor, cu retributia fortei de munca.
13. Norma tehnica de timp
Structura reprezinta durata de timp necesara pt executarea unei piese, in anumite conditii tehnico-organizatorice(structura va fi
aceeasi)
a-timpul operativ in care muncitorul (operatorul) modifica cantitativ si calitativ obiectul muncii
Timpul de pregatire-incheiere reprezinta timpul in care operatorul studiaza documente de executie, pregateste conditiile necesare
executarii piesei respective(reglarea masinii, montarea sculelor si SDV-urilor) si dupa terminarea lucrarii aduce locul
de munca la starea initiala
b-timpul de pregatire incheiere depinde de organizarea locului de munca, tipul de masina unealta complexitatea piesei care
trebuie lucrata chiar si de SDV-ul utilizat
c-timpul de deservire a locului de munca reprezinta timpul in care operatorul asigura intr-un schimb de munca mentinerea in stare
de functionare a utilajelor, sculelor,
organizarea si aprovizionarea inclusiv curatenia la locul de munca
d- timpul de intreruperi-regulamentare- este timpul in care procesul muncii este intrerupt pt o pauza
e- Timpul de masa
14)Reprezentati grafic corelatia cost-precizie Grafic
-in zona 1 la o mica crestere a preciziei avem o variatie mare a costului deci costul creste foarte mult
-in zona 2 avem o proportionalitate intre cost si precizie
-in zona 3 constatam ca scaderea preciziei nu mai antreneaza o scadere semnificativa a pretului, deci se poate vorbi de o precizie
economica de prelucrare pt un produs dat.
Deci vom numi zona 2 zona optima de prelucrare
15. Dimensiunea nominala N este valoarea de baza in caracterizarea unei anumite dimensiuni, inscrisa in desenul de executie,
valoare independenta de abaterile permise si conditiile tehnice.
Dimiensiunile limita sunt cele doua dimensiuni indicate de proiectant pe desen sub forma abaterilor si anume:
-Dimensiunea maxima Dmax.
-Dimesiunea minima Dmin.
Dimensiunea efectiva E este dimensiunea realizata prin executie a carei valori se obtine prin masurare.
Abaterea este diferenta dintre dimensiune(efectiva, maxima, etc.)si dimensiunea nominala corespunzatoare.
Abaterea efectiva A este diferenta dintre dimensiunea efectiva E si dimensiunea nominala A=E-N.
Abaterea superioara As este diferenta dintre dimensiunea maxima si cea nominala As=Dmax-N
Abaterea inferioara Ai este diferenta dintre dimesiunea minima si cea nominala Ai=Dmin-N.
Toleranta valoarea dinante stabilita a intervalului de variatie a dimensiunii limita
Jocul-diferenta dintre diametrul efectiv al alezajului diametrul arborelui

Strangerea- dif dintre diametrul efectiv al arborelui si dim efectiva a alezajului cand N>D.Strangerea max cand diam e maxim si
alezajul minim \
Ajustajul rep ansamblul arbore alezaj din punct de vedere al raportului in care se gasesc cele 2 piese , montate privitor la
valoarea jocului sau a strangerii
16.Abateri de forma si pozitie
- Abaterea de forma reprezinta abaterea unui element care inseamna (plata, profil) fata de cea a elementului adiacent de aceeasi
forma.Suprafata adiacenta este suprafata ideala de aceeasi forma cu cea data, tangenta cu suprafata reala inspre
partea exterioara.
Abaterile de forma pot fi: abateri de la rectiliniaritate( - 0,1 ), abateri de la circularitate( o 0,02), abateri de la planitate ( 0,3 /
3000*100), abateri de la cilindricitate ( o 0,1 / 100)
Abaterea de pozitie este abaterea de la pozitia nominala a unui element (suprafata axa plana) fata de axa de referinta sau
abaterea de la poziti nominale, reciproca elementelor respective.
Pozitia nominala este pozitia elementelor geometrice determinata prin cote nominale, liniare sau unghiulare, fata de o baza de
referinta sau fata de elemente de
reper
Cele mai adese abateri de pozitie sunt :
-abaterea de la axialitate( pt ca partile
unei piese nu sunt coaxiale) o 0,2
-abaterea de la paralelism // 0,1
-abaterea de la perpendicularitate 0,1
-abaterea de la simetrie 0,2
. EXEMPLU: suprafata adiacenta -> suprafata ideala identica de aceeasi forma tangent la suprafata reala
17.Rugozitatea Suprafetelor este una din abaterile geometrice care caracterizeaza starea reala a unei suprafete si reprezinta
ansamblul de neregularitati a acelei suprafete.Neregulile care prod aceste abateri sunt :-rizuri
-urme de scule
-smulgeri de material
-goluri
Existenta acestor nereguli in conditii de functionare mai severe pot crea anumite probleme:
-micsorarea suprafetei de contact
-inrautatirea cond de frecare duce la o uzare prematura a supraf care prezinta o miscare relative una fata de alta
Profilul trebuie sa aiba forma profilului geometric:-suma coord trb sa fie minima
18. prelucrarea prin aschiere.
Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetei exterioare sau inferioare a pieselor, ce reprezinta in general
corpuri de rotatie, cu ajutorul cutitelor, pe masini unelte din categoria strungurilor. Piesa de prelucrat executa o
miscare de rotatie iar scula executa o miscare de avans. Strunjirea se poate realiza intr-una sau mai multe treceri in
decursul carora se realizeaza degrosarea, semifinalizarea, finisarea. Strungurile sunt de mai multe tipuri in functie de
destinatie:
-Strung normal
-Strung carusel
-Strung revolver
-Strung frontal
-Strung de copiat
-Strung cu mai multe cutite
.Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane, cilindrice sau profilate, cu ajutorul unor scule cu mai
multe taisuri numite freze. Masinile unelte fiind denumite masini de frezat. Scula realizeaza o miscare de rotatie iar
piesa de prelucrat executa o miscare de avans. Frezele se clasifica dupa dupa forma suprafetelor de prelucrat putand
fi:
-Freze cu dinti drepti
-Freze cu dinti inclinati
-Freze disc
-Freze deget
-Freze cilindrico-frontale
-Freze profilate
Rabotarea
Este procesul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor cu scule aschietoare de tipul cutitelor pe masini unelte numite masini de
rabotat.
In general prin rabotare se prelucreaza suprefete plane precum si diferite forme de canale.
La masinile de rabatat miscarea principala de achiere este o miscare rectilinie alternativa formata din doua cure. Cursa activa in
care se efectuiaza preluarea de matrial de pe suprafata piesei de prelucrat si o cursa in gol in care cutitul revine la
potitia initiala.
In functire de cine executa miscarea principala de aschiere se definesc doua tipuri de raboteze:
a.Masini de rabatat longitudinale Raboteze- miscarea principala de aschiere este efectuata de piesa de prelucrat care se
deplaseaza impreuna ce masa masinii, iar miscarea de avans este executata de cutit.

b.Masini de rabatat transversal epinguri-micarea principala de aschiere este executata de scula in timpul cursei active;
Raboteza se folosete pentru prelucrarea de materiale la care predomina lungimea.
Mortezarea
Este procesul de prelucrare prin aschiere la care miscarea principala de aschiere rectilinie alternativa se executa pe verticala de
cutitul de mortezat, iar miscarea de avans este efectuata de piesa de prelucrat (rectilinie sau de rotatie).
Operatia de mortezare se aplica la prelucrarea canalelor interioare cum ar fi canalul de pana in butucul rotilor dintate.
Spre deosebire de Masina de Rabotat, Masina de Mortezat executa miscarea de eliminare de aschii pe verticala.
29 pe foaie,Principiul procesarii prin electroeroziune cu eletrod masiv
Electroeroziunea sau eroziunea electrica este un procedeu de prelucrare in care materialul ce trebuie indepartat de pe obiectul de
prelucrat este indepartat prin repetata a unor descarcari electrice.In procesul de electroeroziune, piesa de prelucrat
trebuie sa fie conductoare electric. Ea este conectata la una din bornele sursei de alimentare, formand electrodulpiesa. Cealalta borna a sursei de alimentare este conectata la cealalta a bornei de alimentare, numita scula.Cei 2
electrozi sunt cufundati intr-un mediu electric lichid.Intre cei 2 electrozi se creaza un camp electric a carui intensitate
creste in timp.
Cand intensitatea campului electric atinge o anumita valoare, rigiditatea dielectrica este strapunsa ceea ce duce la declansarea
unei descarcari electrice insotita de scantei.Descarcarile electrice sunt localizate in spatiul denumit interstitiu activ
delimitat de electrodul scula si suprafata piesei de prelucrat.In zona de lucru se dezvolta temperature ridicate intre 2030 mii gr. K.Aceste descarcari electrice intre electrod si piesa determina un proces elementar de eroziune in formarea
craterelor de eroziune prin topirea, evaporarea si expulzarea locala a materialului.Descarcarile prin scantei electrice
sunt de scurta durata, producandu-se energii mari pe suprafete foarte mici; sa nu se confunde cu arcul electric care
se produce pe suprafete mari cu durate mari de timp.
Alegand in mod corespunzator durata impulsurilor electrice, polaritatea electrozilor se poate dirija procesul astfel incat eroziunea
sa fie maxima la electrodul piesa.
31 pe foaie )Principiul prelucrarii prin electroeroziune cu eletrod filiform
Descarcarile electrice apar intre electrodul filiform si piesa de prelucrare. Pentru a nu se produce eroziunea firului acesta este
antrenat pe verticala de un sitem de siguranta. Pentru a asigura realizarea conturului dorit piesa vca fi dirijata dupa
axele x,y.Electrodul filiform este de obicei din cupru cu grosimea de la 0.02 pana la 0.3 mm. Deoarece in interstitiu de
lucru taietura este foarte fina este absolute necesar a se evacua materialul prelevat ca urmare lichidul dielectric este
introdus in interstitiu de lucru cu ajutorul unor ajustaje sub forma unui jet de presiune.Din punct de vedereconstructiv
un echipament de prelucrare prin electroeroziune cu electrod filiform are aceleasi componente ca si masina de
prelucrare prin electroeroziune cu electrod maxim.
21.Echipamente de electroeroziune cu electrod masiv
Se foloseste la operatia de prelucrare eroziva cum ar fi: debitarea, rectificarea.
Structura tipica este:
-sistemul de reglare si pozitionare a electrodului;
-sistemul de filtrare si automatizare;
-sistemul de filtrare si controlul dielectric.
Masina de prelucrare are urmatoarele functii principale:
-sustinerea, fixarea si pozitionarea electrozilor;
-asigurarea parametrilor cinematici pt. pozitionarea si deplasarea rapida a electrodului.
Elementele constructive ale masinilor de prelucrat seamana cu dispozitivul de la masinile clasice, avem in plus:
-cuva de prelucrare care contine lichidul dielectric;
-elementul de conectare;
-generatorul de impulsuri, asigura generarea impulsurilor de parametrii, amplitudine, forma, intensitate a procesului de prelucrare;
-controlul parametrilor impulsurilor de curent in interstitiul de lucru.
Sistemul pt. controlul lichidul dielectric are urmatoarele functiuni:
-asigurarea unei circulatii continue a lichidului dielectric prin cuva de prelucrare;
-mentinerea constanta a nivelului lichidului de prelucrare;
-reconditionarea lichidului dielectric prin filtrarea impuritatilor si termostatare;
-instalarea electrica de comanda si reglare si automatizare are urmatoarele functii principale:
*alimentarea cu energie electrica a circuitului de forta de comanda, de masuri
*controlul functiilor sistemului de reglare automata a interstitiului activ;
*realizarea programului impus prin blocul de programe.
Principiul de lucru a determinat constructia de masini de prelucrare utilizeaza calculatoare de proces implementate cu algoritm
corespunzator de lucru.

22. Aplicatii ale electroeroziunii

Dezvoltarea tehnicilor de prelucrareprin electroeroziune a dus la realizarea unor echipamente din ce in ce mai performante.
Prin electroeroziune se pot realiza toate prelucrarile efectuate prin procedee clasice: gaurire, debitare, filetare, rectificare.
Principalele aplicatii:
-fabricarea sculelor, SDU, matritelor, stantelor;

-realizarea de gauri si microgauri, forme si profile;

-realizarea suprafetelor de forme complicate;
-prelucrarea materialelor dure, extradure sau de plasticitate ridicata;
-scoaterea sculelor rupte.
In industria electrotehnica se executa matrite pt. ambutisare, stantare;
-durificare a suprafetelor;
-taierea electroeroziva pt. materiale dure, ultradure.
Aplicatii tehnologice ale electroziunii Dezvoltarea larga a tehnologiei de prelucrare prin electroziune, realizarea de echipamente
din ce in ce mai performante a determinat aplicarea acestei tehnologii in multe domenii. Prin electroziune pot fi
realizate f multe din prelucrarile ce se pot executa prin procedeele urmatoare: debitare, gaurire, filetarea, rectificarea.
Principalele aplicatii in care prelucrarea prin electroeroziune este recomandata sunt: fabricarea sculelor, matritelor,
stantelor; realizarea de alezaje de forma si profile diferite; realizarea de suprafete de forme complicate; Posib
tehnologice depend in mare masura de parametrii electrice ai echipamentului, de materialul electrozilor, de prop
mediului dielectric utilizat. Cele mai importante aplicatii: prelucrarea de cavitati:toate aplicatiile in care un electrod
scula spatial transpune forma sa intr-o piesa; gaurile executate prin electroziune servesc la o realizare de filiere de
toate tipurile; placi de extrudere, stante, pt decuparea pieselor de tabla; matritele pt injectectarea maselor plastice si a
cauciucurilori sistemului d reglare automata a interstitiului active.
33 foaie. Principiile prelucararii electrochimice
Prelucrarea electrochimica a metalelor se bazeaza pe fenomenul de electroliza ce apare la trecerea curentului electric printr-o
solutie apoasa de saruri intre 2 electrozi.
-electrozii sunt cuplati la sursa de curent continuu.
Prin trecerea curentului electric are loc fenomenul de eroziune electrochimica asupra anodului si depunerea de metal pe catod.
Prelucrarea prin eroziune electrochimica se bazeaza pe fenomenul de dizolvare anodica adica indepartat de matal prin actiunea
curentului electric piesa de prelucrat fiind anodul.
Aceasta metoda de prelucrare se foloseste pt. prelucrarea unor metale cu rezistenta mecanica mare apoi realizarea unor
echipamente complexe care nu se pot realiza prin procedee clasice; -lipsa tensiunilor interne.
ANOD
A-e=A
OH-e=OH
Me-e=Me+
OH+OH=H2O+O
CATOD
B++e=B
H++e=H
H+H=H2 se evapora
Me++e=Me se depune
Conductivitatea electrica a solutiei electrolitice se datoreaza asocierii electrolitice si aparitiei de sarcini electrice sub forma de ion
negativ si ion pozitiv.
A si B+ sub influenta campului electric ce se stabileste in baie ionii se vor deplasa spre electrozii de semn contrar unde vor pierde
sarcinile electrice, neutralizandu-se, solutia fiind apoasa se disociaza si molecule de apa cu ionii H si ion de OH la
fiecare electrod se pot desfasura simultan 3 tipuri de reactii.
Pt. utilitate practica, procesul de electroliza este astfel condus incat sa fie favorizate numai acele reactii care corespund scopului
propriu.
Ex: Pt. efectuarea de prelucrari prin eroziune electrochimica pt. acoperiri galvanice favorizand reactia de depunere.
34. aplicatii tehnologice ale prelucrari electrochimice
Se caracterizeaza prin productivitate ridicata ,insa precizia de prelucrare nu este determinata numai de precizia utilajelor
tehnologice si este determinata si de modul de elaborare a procesului de prelucrare.
In precizia de prelucrare poate fi redusa prin viteza de prelucrare a electrodului,timp de lucru,procesarea cu valori reduse
a interstitiului de lucru,adoptarea controlului tensiunii si utilizarea unor forme adecvate ale curbei curentului de
prelucrare.
Domenii principale in care se utilizeaza:
-constructia masiniilor hidraulice;
-constructia masinii aerospatiala;
-realizarea matritilor,a stantelor;
Principalele operatii:
1)GAURIREA,se utilizeaza pt.executarea de alezaje fine,profile de diverse forme in care tehnologiile clasice nu fac
fata.Alezaje:conice,alte profile,electrodul scula avand forma cavitatii ce se doreste obtinuta.
UTILIZARE
Matritele de extrudere,obtinerea gauriilor in palete de turbina,erodarea sculelor rupte la prelucrare.
2)STRUNJIREA electrochimica se aplica pieselor cu suprafata revolutiei
la exterior.Piesa care trebuie prelucrata se roteste
in jurul axei si prelucrarea se face printr-un electrod exterior.Acesta se aplica la materialele dure,extradure si la
magnetii permanenti.
Obt.suprafetei complexe=>obt.......... electrodului si imprimarea piesei dorite.

Matritele de stantat,insigne,rectificare electrochimica=>atunci cand urmarim obtinerea unor rugozitati bune(0,1-0,5mium)

=>rectificarea suprafetelor plane ,profilate;
=>debitarea electrochimica;
=>
electrochimica=>pt.eliminarea stranturiilor de oxizi.In acest caz putem face o...........anodica,catodica
25 Principalele efecte ale US asupra materialelor.
1)Efecte mecanice=>datorate faptului ca metalele se comporta neliniar sub actiunea ultrasunetelor.Avem o inmuiere acustica care
se manifesta prin reducerea tensiunii statice necesare deformarii plastice a metalului odata cu cresterea densitatii
energiei acustice.
Ultrasunetele au acelasi efect ca si energiei termica reducand limita de curgere a materialelor respective si este mica.
La celalaltpol se gaseste durificarea acustica prin actiunea ultrasunetelor.Aceste fenomene=>din modificarea tensiunii
interne a materialului,operatia fiind posibila prin colerarea dintre eneria aplicata si deplasarea dislocatiilor de material.
2)Efectele termice=>datorate absortiei prefedentiale a energiilor ultrasonore in mediul in care se propaga ultrasunetele.Aceste
efecte termice apar in zona de separare a cristalelor,in zonele cu dislocatii in reteaua cristalina,la limita de separare
din 2 medii diferite.
Efectele termice sunt cauzate de frecarea relativa=>o incalzire localizata proportionala cu intensitatea acustica si cu timpul
de activare.
3)Cavitatea acustica=>apar in medii lichide produse de ultrasunete suficient de intense,se formeaza bule sau cavitati gazoase ca
rezultat al ruperii lichidului sub compresia si destinderiile rapide cauzate de propagarea undelor ultraacustice.
Aceste cavitati contin vapori din lichidul respectiv,si au o viata f scurta si prin implozie produc socuri mecanice si termice
importante i lichidul respectiv.
4)Efecte chimice=>determinate de faptul ca propagarea ultrasunetelor prin medii lichide favorizeaza intensificarea activitatii
chimice=reactia de reducere,de polimelizare,hidroliza apei.
Obs!S-a instalat ca activitate ultrasonica poate provoca unele reactii chimice care i conditii normale nu au loc.
5)Efectele biologice=>apar la propagarea undelor ultrasonice prin sisteme biologice:ultrasunetele pot avea efecte pozitive
biologice(terapeutice)sau negative =>distrugerea microorganismelor,pot produce leziuni.
26.Mijloace de producere a ultrasunetelor
1)Generarea ultrasunetelor pe cale aero sau hidrodinamica
Functioneaza pe principiul unor cavitati rezonante functioneaza la frecvente mici(5-20KHz)la flancul intrerior al sunetului(nu
depasesc 100W).La ridicarea frecventei dimensiuniile cavitatiilor trebuie sa se reduca dar scade si puterea sensibila.
2)Generarea de ultrasunete pe cale ionica
Se realizeaza cu ajutorul unui gaz ionizat care se supune intr-un camp alternativ cu frecventa ultrasonica.Se bt.ultrasunetele pana
l a 40KHz.
3)Generarea de ultrasunete pe cale electrochimica
Prin aceasta metoda se produc ultrasunete pe calea tip difuzor prin care membrana este inlocuita cu un bloc metalic.
Obtinem=>oscilatii
4)Generarea de ultrasunete prin efect magneto-strictiv
Aceasta metoda se bazeaza pe proprietatea unor materiale magnetice,feromagnetice de a se contracta sau dilata sub actiunea
unui camp magnetic alternativ variabil.
Orice deformatie(intindere-compresie)a materialului feromagnetic plasat in campul magnetic produce o variatie a fluxului
magnetic care il traverseaza.Acest efect sta la baza producerii ultrasunetului.
Materialele utilizate pt.generarea ultrasunetelor:
-Tranzductoare se fac din aliaj Fe-Ni,ferite speciale.Obtinem sunete pana la 400KHz si cu puteri de ordinul sunetelor de W.
Obs!Randamentul acestor generatoare ose obtine atunci cand frecventa de excitatie este egala cu frecventa de rezonanta a
materialului fictiv.
5)Generarea de ultrasunete pri efect piezo-electric
Metoda se bazeaza pe proprietatea unor materiale piezo-electrice de a se deforma sub actiunea campului electric.Aplicarea unei
tensiuni electerice la 2 fete opuse ale unui cristal piezo-electric produce deformari mecanice.(compresiui sau
expansiuni)efectul numindu-se efect piezo-electric invers.
Reciproc Aplicarea unor deformari mecanice produce sarcini electrice la suprafata cristalului(efect piezo-electric direct)
Efectul piezo-electric invers se foloseste la generarea de ultrasunete.
Efectul piezo-electric direct se foloseste detectarea ultrasunetelor.
In practica acelasi cristal poate fi :emitator si receptor
Substante:sare Seignette,sulfatul de natriu,titanatul de bariu.
Variatiile produse prin acest efect pot ajunge pana la ordinul Mhz.
27) Generarea de ultra-sunete prin efect magneto-strictiv si piezoelectric
: Aceasta metoda se bazeaza pe propr unor materiale fero magnetice de as e contracta sau dilata sub actiunea unui camp
magnetic invers, orice dilatare sau contractare acestor materiale feromagnetice produc variatie de flux magnetic
(aliaje ale Fe cu Ni, Fe-Cobalt, Ferite speciale). Generatoarele de ul-sun contruite pe acest efect functioneaza pana la
400 kHz si au puteri de pana la sute de W.

28.Principiu prelucrarii cu ultrasunete

Prelucrarea dimensiuniilor cu ultrasunete foloseste efectele unor particule abrazive activate de oscilatii ultrasonore ale
sculei de lucru.Sunt utlizate 2 medode:
-prelucrarea ultrasonica cu suspensie abraziva;
-prelucrarea abraziva cu scula abrzaiva;
Energia cinetica de vibratie a sculei este trasmisa prin intermediul granulelor abrazive libere prezente in suspensia licida in
interstiul de lucr care bombardeaza materialul supus prelucarii.Mecanismul prelevarii de material este actiunea
combinata si simultana a unor efecte care poarta denumirea de eroziune-abraziv-cavitational.
Transmiterea energie cinetice de la scula la particulele abrazive asociate cu efectul cavitatii acustice si a coroziuni chimice
se datoreaza actiunii corozive a suspensiilor abrazive ce produc oxidarea unei anumite cantitati de material din stratul
superficial.
-particule de diamant fine;
-particule de carbura de siliciu;
Sub actiunea vibratiilor mecanice,particulele abrazive sunt puternic accelerate repetand loviriile suprafetei piesei de
prelucrat determinand prelucrarea de particule din piesa de prelucrat.In cazul prelucrarii ultrasonice cu scula
abraziva,actiunea abraziva este realizata chiar prin scula actionala ultrasonic,aceasta fiind impregnata cu particule de
diamant.
29.Echipament de prelucrare ultrasonica
Structura tipica a unui echipament de prelucrare ultrasunete cuprinde batiul masinii, saniile longitudinale si tranversale de
pozitionare x-y, cuva in care se gaseste piesa de prel, rezervor care are lichidul abraziv, agitatorul pt omogenizarea
lichidului.
Convertorul de energie elec in en mec este transductorul magnetostrictiv.
En ultrasonica este dirijata si concetrata de catre concentrator in varful caruia este fixate scula de prelucrat.
Echip cuprinde GEFU (gener. electric de frecv ultrasonica) care transmite prin intermediul transformatorului de adaptare , energia
bobinajului transductorului.Redresorul asigura curentul contiuu necesar stabilirii unui pct de functionare convenabil.
Condensatorul asig separarea galvanica intre transf de adaptare si sursa de current continuu a redresorului.
SAA asig avansul automat pe timpul prelucrarii.
OBS!!! Blocul ultrasonic este fixat intr-o carcasa racita cu apa pt a evacua cald produsa in timpul prelucrarii.
Blocul ultrasonic ansamblul principal al util. asigurand conversia energ elec in en mec si dirijarea, directionarea acesteia in zona
de lucru.
Alegerea tipului de transductor ultrasonic se face in fc de natura mediului de propag a oscilatiei si in fc de valorile en ultrasonice
de materialul de prelucrare.
30.Aplicatii tehnologice ale ultrasunetelor
Procesarea cu ultrasunete se aplica in general acelor materiale care au fragilitate, duritate mare, sin u sufera deformatii plastice
inainte de rupere.
Aceste materiale (ceramica, sticla) sunt fragile si se preteaza f mult la prelucrari cu ultrasunete.
Carburi metalice (fol la SDV-uri cutite de strung , aliaje de titan)sunt folosite in prelucr cu ultrasunete.
Mater ca Al, Cu, oteluri moi nu se preteaza la prel cu ultrasunete deoarece part abrasive se infig in mater de prel fara a produce
dizlocatii.
Aplicatiile ultrasunetelor se impart dupa en acustica utilizata,in aplic active si pasive.
In cadrul aplic active, en ultrasunetului este sufficient de mare pt a produce modif structurale ale mediului in care se propaga.
Principalele aplic tehnol ale prel cu ultrasunte le gasim in ind constructoare de mas elec, ind elth, electronica.
Domeniile prioritare ale prel cu ultrasun sunt prel pieselor din sticla, cuart, ceramica, preluc filierelor de trefialre armate cu carburi
metalice sau diamante.
Prelucr pieselor confectionate din carburi metalice, finissarea sculelor aschietoare, executarea unor op de gravare, lipirea mater
plastice, degresarea si spalarea pieselor (microelectroica), sunt aplicatii ale prelucrarii cu ultrasunete care util instalatii
ultrasonice specializate.
AVANTAJE
absenta unor tens interne
nu apare o incalzire locala excesiva
precizie dimensioanla ridicata
obtinerea unor suprafete cu prop fizico-mecanice superioare.
APLICATII
in orologie, aparate de masura (microlagare) unde se fol rubine, safire
gravarea mater dure
APLICATII de tip pasiv
In cadrul acestor aplic, ultrasunetele au o intensitate relative scazuta sin u pot produce modificari structurale, indeplinind doar rolul
de culegere a unor informatiiprivind calitatile ob examinat.
Cele mai importante aplic passive sunt:
defectoscopia ultrasonica depistarea defect in piese turnate, in suduri, in piese extrudate.
Det unor marimi fizice (modul de elasticitate, densitate, vascozitate)
Det unor marimi geometrice (grosimi, distante, nivele)

31. Avantajele proceselor tehnologice de stantare si matritare:

simplitatea in procesul de lucru
durata redusa de prelucrare
precizie mare a dimensiunilor
calitate superioara a suprafetelor prelucrate, productivitate mare
productivitate mare
pierderi de material prin deseuri mici, minime
piesele obtinute sunt interschimbabile
sculele au o durata mare de functionare
procesele de productie pot fi mecanizate , automatizate , robotizate
32.. Prelucrari tehnologice prin forfecare:
Forfecarea este operatia de taiere prin care suprafata de rupere se realizeaza cu ajutorul a 2 taisuri ascutite. Utilajul
tehnologic este foarfecele cu lamele paralele sau foarfecele cu discuri.

33. Prelucrari tehnologice prin stantare:

Este operatia de prelucrare mecanica prin care semifabricatul este taiat in 2 sau in mai multe parti distincte cu
ajutorul unei scule numita stanta. Stanta este alcatuita din mai multe parti principale
a) placa taietoare
b) poansonul
Placa taietoare este fixata pe batiul masinii, iar poansonul este fixat in berbecul presei sau culisorul.
In elth sunt cateva operatii de stantare: retezarea, decuparea, perforarea, crestarea, tunderea, slituirea.

34. Tipuri de stante: in functie de operatiile pe care le executa stantele pot fi:
stante cu actiune simpla: decupeaza printr-o singura lovitura o figura, un contur inchis, de exemplu alezajul
de ax de la tola rotor. In timpul lucrului unei stante simple de decupat, tola este strapunsa de poanson, iar elementul
decupat cade liber prin alezajul din placa de taiere. In timpul cursei de intoarcere, tola este scoasa de pe poanson de
catre un dispozitiv special numit aruncator astfel incat la sfarsitul cursei stanta este pregatita pentru o noua actionare;
cu actiune succesiva: pot executa mai multe operatii de stantare prin deplasarea succesiva a semifabricatului
de la o operatie la alta in sensul avansului;

cu actiune combinata: pot efectua in timpul unei curse a presei mai multe operatii: decupare, indoire,
ambutisare;

35. Factori de influenta in procesul de stantare: procesul de stantare este influentat de anumiti factori tehnologici,
si anume: duritatea materialului, jocul dintre poanson si placa taietoare, calitatea muchiilor taietoare ale poansonului si
ale placii de taiere, forma sectiunii transversale a alezajului din placa de taiere, starea suprafetei semifabricatului. Daca
jocul dintre poanson si placa de taiere este prea mic pot aparea fisuri in semifabricat, suprafata de taiere nu rezulta
neteda, iar impingerea materialului necesita forte foarte mari. Un joc prea mare duce la deformarea presei si obtinerea
de bavuri exagerate. Acest joc trebuie sa fie intre 4% si 18% din grosimea materialului, iar la tole de 6-8%.
36. . Ecruisarea: prelucrarea prin deformare plastica este insotita de o serie de fenomene care afecteaza materialul
supus prelucrarii, modificandu-i in mod substantial comportarea in timpul solicitarilor sau prelucrarii. In timpul
prelucrarilor, prin deformare plastica la rece se constata o modificare a proprietatilor mecanice ale materialului in
sensul cresterii rezistentei la rupere (cresterea duritatii) si scaderea proprietatii ce oglindesc plasticitatea. Apar
modoficari in structura (grauntii cristalini se alungesc), modificari ale proprietatilor fizice (de exemplu
conductibilitatea electrica). Ansamblul acestor modificari ce afecteaza materialul deformat s.n. ecruisare. O importanta
deosebita o are influenta ecruisarii asupra plasticitatii materialului prin faptul ca la un anumit grad de deformare,
plasticitatea scade in asemenea masura incat prelucrarea in continuare prin deformare plastica nu este posibila din
cauza rezistentei crescande opuse de material si pericolului aparitiei fisurilor.