Sunteți pe pagina 1din 34

PROIECT: Jambon afumat cu os

DISCIPLINA: Sigurana alimentar i nutriie uman

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP IN


SECTORUL DE PRODUCTIE SI PROCESARE
A CARNII

STUDIU DE CAZ Jambon


afumat cu os

CUPRINS
1. INTRODUCERE
1.1. SISTEMUL HACCP
2. TEHNOLOGIA DE OBTINERE A PRODUSULUI
2.1. MATERII PRIME SI MATRIALE AUXILIARE
2.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBTINERE A PRODUSULUI
2.2.1. ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC
2.2.2. DIAGRAMA DE FLUX TEHNOLOGIC
3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP
3.1. IDENTIFICAREA PERICOLELOR PE FLUXUL TEHNOLOGIC
DE OBTINERE A PRODUSULUI
3.1.1. PERICOLE POTENTIALE FIZICE
3.1.2. PERICOLE POTENTIALE CHIMICE
3.1.3.PERICOLE POTENTIALE BIOLOGICE
3.2. ANALIZA SI EVALUARE RISCURILOR
3.3. IDENTIFICAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL
3.4. PLANUL HACCP
4. CONCLUZII
5. BIBLIOGRAFIE

1.INTRODUCERE
Jambon este termenul francez ce desemneaz produsul
din pulpa posterioar a unui porc, ce poate f stocat fr
refrigerare. Metodele tradiionale au aprut tocmai din
aceast nevoie de a pstra pe o perioad ct mai lung de
timp, bucile de carne ce rezultau din sacrifcarea
animalelor. Jambonul poate f obinut fe prin maturarea cu
sare sau prin pstrarea ntr-o saramur. Prin metoda
tradiional, se poate afuma pentru cteva sptmni
jambonul, care se va usca uor i va cpta o tent
lemnoas.

1.1.SISTEMUL HACCP
Analiza riscurilor i punctele critice de control (HACCP) este un
sistem stiintifc si sistematic utilizat pentru identifcarea:
Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranta alimentului;
Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuitaii alimentului.
Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor si
pentru stabilirea unui sistem de control care are scopul de a preveni
producerea produselor alimentare nesigure si decat

testarea produsului

fnal. Sistemul poate f aplicat n cadrul ntregului lant alimentar, ncepand


de

la

producerea

implementarea

primara

si

pana

la

consumatorul

fnal,

trebuie sa se bazeze pe rezultate stiintifce cu privire

iar
la

riscurile pentru sanatatea omului.


Pe

lang sporirea sigurantei produselor alimentare,

implementarea

HACCP poate oferi si alte benefcii semnifcative, cum ar f:


promovarea comertului internaional prin marirea ncrederii privind
siguranta alimentara;

sustinerea inspectiilor de catre autoritatile de reglementare.


Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesita angajamentul si
implicarea totala a managementului de la orice nivel si a tot personalului din
cadrul organizatiei. Aceasta mai necesita

abordarea multidisciplinara.

Abordarea multidisciplinara trebuie sa includa (atunci cand este relevant)


experti n agronomie, igiena veterinara, producerea fructelor i a legumelor,
microbiologie,

medicina,

sanatatea

publica,

tehnologia

alimentara,

protectia mediului, chimie si inginerie.


Scopul HACCP este de a concentra controlul la punctele critice de
control (PCC). HACCP trebuie s fe:

aplicat n mod separat pentru fecare proces de productie;

flexibil unde este cazul;

luat

consideratie

domeniul

de

activitate

marimea

companiei / organizatiei;

capabil

sa

se

ajusteze

la

schimbari,

cum

ar

proiectarea

echipamentelor, procedurile de prelucrare i dezvoltarile tehnologice;

revizuit ai modifcat atunci cand s-au facut modifcari n produs,


proces sau orice alta etapa.

In timpul identifcarii i evaluarii riscurilor, si n timpul operatiunilor


ulteriore n proiectarea si aplicarea HACCP, trebuie sa se ina cont de
impactul materiilor

prime, ingredientelor, bunelor practici de fabricare a

produselor alimentare, rolul proceselor de fabricatie n controlul riscurilor,


utilizarea posibila a produsului fnal, categoriile de consumatori tint,
probele epidemiologice ce tin de siguranta alimentara.
Sistemele HACCP

trebuie s

conformitate cu Bunele Practici

de

fe elaborate pe o baza
Producie

(GMP),

ferma

Bunele Practici de

Igiena (GMH) acceptabile, cat i practicile industriale corespunztoare. GMP


reprezinta cerintele minime sanitare si de prelucrare necesare pentru a
asigura producerea produselor alimentare sigure. Spatiile

alimentare

examinate prin intermediul GMP sunt bunele practici de igiena,igiena


personala, cladirile i facilitatile, echipamentul si ustensilelor, precum si
controalele proceselor de producere si prelucrare.

GMH (Bune Practici de Igiena) privesc igiena si conditiile sanitare


necesare

pentru a

satisface

cerintele reglementate

pentru

controlul

produselor alimentare. GMH elaborate trebuie sa relateze problemele de


sanitarie, controalele, procedurile interne si cerintele de monitorizare.
GMH trebuie, de asemenea sa specifce cum trebuie sa monitorizeze
aceste conditii si practici, cum sa aplice actiuni corective la timpul
potrivit privind conditiile si practicile neigienice, si sa pastreze inregistrarile
privind controlul.
GMH trebuie sa examineze cel putin urmatoarele conditii si practici:
siguranta apei si a ghetii, starea si curatenia suprafetelor de contact cu
produsele alimentare, prevenirea contaminarii reciproce a alimentelor de
la

instrumente

neigienice,

mentenanta facilitatilor pentru

igiena

personala, protectia produselor alimentare si a suprafetelor lor de contact


mpotriva

adulterarii,

componentelor

toxice

etichetarea
cu

adecvata,

precautie,

depozitarea

controlul

starii

si

utilizarea

sanatatii

angajatilor si eliminarea daunatorilor.


Un sistem efcient HACCP nu poate f implementat fara aplicarea
principiilor GMP si
GMH.
Recunoscuta astazi drept cea mai efcienta solutie pentru asigurarea
salubritatii produselor alimentare, metoda H.A.C.C.P. este promovata de majoritatea
organismelor internationale (FAO,
OMS, Codex Alimentaris), regionale (consiliul UE) si nationale.
Avantajele implementrii sistemului HACCP:
un sistem operant de management al sigurantei alimentului in
productie, distributie si
preparare;
un control mai efcient al operatiilor, deoarece rolul inspectorilor este
centrat pe
respectarea planului H.A.C.C.P., pe confrmarea efcientei acestuia;
eliminarea limitelor metodelor traditionale de control a calitatii;
un sistem sufcient de flexibil pentru a se acomoda cu
schimbarile/progresele in
proiectarea echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice;
reducerea incidentei, problemelor legate de siguranta alimentelor;

utilizarea mai buna a resurselor umane, materiale si fnanciare,


efcientizarea
sistemului de costuri al organizatiei;
identifcarea riscurilor previzibile chiar si atunci cand incidentul nu are
o experienta
similara in trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau
tehnologii;
demonstratia faa de clienti si inspectori, ca toate riscurile potentiale
sunt sub control;
cresterea increderii consumatorilor in produs i in producator;
promovarea internationala a produselor si a afacerii prin marirea
sigurantei
alimentelor.

Etape de implementare a sitemului HACCP:


1.POLITICA SIGURANTEI ALIMENTARE
Implementarea unui sistem de management al calitatii si implicit a
sistemului HACCP presupune,ca o prima etapa,formularea politicii calitatii
unitatii de productie,defnite ca un ghid care indica obiectivele care se
numesc a f realizate privind respectarea prevederilor GMP si GMH si
implementarea unui sitem de management al sigurantei alimentare bazat pe
metoda HACCP.

2. CONSTRUIREA SI ORGANIZAREA ECHIPEI HACCP


Echipa HACCP este structura operational indispensabila implementarii
sistemului HACCP. Este necesara crearea unei echipe indispensabila
implementarii sistemului HACCP. Este necesara crearea unei echipe
pluridisciplinare formata din specialist cu experienta.Aceasta reuneste
participantii dintr-o unitate de productie ce au dobandit cunostintele
specifce si o experienta in controlul calitatii (managemntul
general,responsabilul de calitate,experti tehnici,maistrii,muncitori etc).
Echipa trebuie sa fe alcatuita din maximum 5-6 persoane,in functie de
necesitati. Structura echipei trebuie sa fe functional si absolute neierarhica.

3. DESCRIEREA PRODUSULUI( SPECIFICATII DESPRE PRODUS)

In aceasta etapa, echipa HACCP trebuie sa realizeze un adevarat audit al


produslui ,care sa cuprinda: descrierea complete a materiilor
prime,ingredientelor,materialelor de ambalare si a produselor fnite.

4. INFORMATII DESPRE PROCES


Etapele principale:
-descrierea procesului de productie si detaliearea sa sub forma unor
diagrame;
-alcatuirea unui plan al spatiilor de productie;
-verfcari la fata locului.

5. IDENTIFICAREA PERICOLELOR POTENTIALE


Prin pericol potential se intelege orice agent fzic,chimic sau biologic, care
are capacitatea de a comporomite siguranta unui aliment si implicit
sanatatea consumatorului.Aceasta etapa este esentiala la documentrea
sistemului HACCP,deoarece o analiza inadecvata a pericolelor ar putea duce
la proiectarea unui plan HACCP defcitar.Realizarea acestei etape implica o
expertiza tehnica si o documentare stiintifca in diverse domenii,pentru a
indetifca correct toate pericolele potentiale.Un rol important in acest sens
revine echipei HACCP prin specialistii in domeniul microbiologiei,igienei si
tehnologiei de fabricatie.

6.

ANALIZA RISCURILOR

Dup ace riscurile au fost identifcate este important sa se analizeze


modalitatile prin care ele pot contamina produsul.Descoperirea punctelor de
contaminare va f realizata de intreaga echima folosind doua tehnici:
Brainstorming(culegerea de informatii,idei,date ce stimuleaza gandirea intregii
echipe HACCP)
Diagrama cauza-efect.(reprezentare grafca prin care sunt indicate cauzele
contaminarii alimentului).

7.

EVALUAREA RISCURILOR POTENTIALE

Aceasta evaluare a riscului de aparitie a pericolelor consta in analiza probabbilitatii de


manifestare a fecarui pericol identifcat si a severitatii acestora, in momentul
consumarii produsului alimentar,considerand ca masurile de control sau cele
preventive nu si-au atins scopul.

8.

DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL(PCC)

Prin Punct Critic de Control se intelege o operatie sau o faza thnologica la care se poate
aplica controlul si poate f prevenit,elimint sau redus la un nivel acceptabil un
pericol( de orice natura) al sigurantei alimentelor. In majoritatea cazurilor, un PCC nu
reprezinta punctual in care este generat un pericol,insa identifca faza procesului
productive in care este posibil de tinut subcontrol acel pericol.onceptul fundamental al

sistemului HACCP se bazeaza pe supozitia ca atunci cand toate PCC-urileprocesului


productive sunt tinute sub un control trict,variatiile care se po manifest ape fluxul
tehnologic vor fde intesitate scazuta si in consecinta nu vor afecta negative calitatea
igienico-sanitara a produselor.
Pentru indetifcarea PCC se poate utilize aasa numitul ARBORE DECIZIONAL, cu cele 4
intrebari successive referitoare la pocesul tehnologic analizat

9. STABILIAREA LIMITELOR CRITICE


Dupa identifcarea PCC, folosind ARBORELE DECIZONAL, se vor stabili limitele critice
pentru parametrii ce urmeaza sa fe monitorizti.Prin limita critica se intelege valoarea
recomandata ,precisa a unui paramtru al produsului sau procesului tehnologic,intr-un
PCC ,a carui depasire sau nerespectare ar pune in pericol mentinerea inocuitatii
alimentului si implicit starea de santatte a consumatorului.Se poate spune ca limitele
critice separa zona acceptabila de cea inaccptabila pt produs sau proces.

10. STABILIAREA SISTEMULUI DE MONITORIZARE


Monitorizarea sau supravegherea reprezinta o secventa planifcata si documentata de
masuratori si/sau observatii a unor paramtrii semnifcativi pentru prevenirea,eliminarea
sau reducerea la un nivel acceptabil ,a unui risc relevant pentru inocuitatea alimentului
avand un dublu rol:
-a evalua daca limitele critice si cele de siguranta sunt respectatea se deci a stabili
daca un PCC este sub control.
-a furniza o serie de intregistrari si documente care vor f folosite ulterior in procesul de
verifcare.

11.

STABILIAREA ACTIUNILOR CORECTIVE


Planul de actiuni corrective reprezinta o serie de interventii predeterminate si
documentate care vor f adoptate atunci cand se manifesta o depasire a
limitelor critice.

12.

VERIFICAREA SISTEMULUI HACCP

Verifcarea se face pentru prima data la implemtarea sistemului HACCP , o


data cu validarea planului HACCP si dupa orice revizuire.

13. OPERATIUNILE DE VERIFICARE:FRECVENTA SI DOCUMENTATIA AFERENTA


Frecventa operatiunilor de verifcare trebuie astfel fxata, incat sa garanteze
ca sistemul HACCP nu isi pierde efcacitatea in timp si trebuie deci sa fe in
masura sa asigure prevenirea totala a tuturor pericolelor refertioare la
siguranata alimentara.

14. AUDIUL INTERN


Auditul intern reprezinta emaninarea sistematica si independent a sistemului
si procedurilor din cadrul planului HACCP in vederea intretinerii si
imbunatatirii acestuia.

Sistemul HACCP, in conformitate cu prevederiie Comisiei Codex Alimentarius


din 1993, si ale Organizatiei Mondiale a Sanatatii din 1995 se bazeaza pe
sapte principii fundamentale:

Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potentiale (Consta in


identifcarea riscurilor potentiale asociate producerii de alimente,in
toate studiile sale,dupa cultura,cresterea si pana la consumatorul
fnal,in trecerea alimentului prin
prelucrare,transformare,distributie si cosum.Astfel,evalurea
posibilitatilor de aparitie a riscurilor si stabilirea masurilor
preventive necesare controlului riscurilor se constituie intr-un
principiu de baza).
Principiul 2 - Determinarea punctelor critice de control(PCC)
(Consta in determinarea procedurilor,etapelor operationale,
punctelor care pot f controlatate pentru eliminarea sau
reducereaposibilitatilor de aparitie a riscurilor(identifcarea PCC).
Prin punct,etapa trebuie sa se inteleaga toate stadiile de productie
si/sau de fabricare a produselor alimentare,cu includere in
respective notiune a obtinerii /recoltarii materiilor prime,a
receptiei acestora,a depozitarii produsului alimentar la utilizatorul
fnal).
Principiul 3 - Slabilirea limitilor critice (Reprezinta stabilirea in
PCC a limitei/limitelor critice ,care trebuie respectate pentru
asigurarea ca PCC se afla sub control).
Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC
(Reprezinta stabilirea unui sitem de monitorizare (supraveghere)
permanent,care sa asigure controlul PCC,prin intermediul unor
teste sau al unei observatii programate.).
Principiul 5 - Stabilirea actiunilor coreclive pentru situatiile in
care monitorizarea indica faptul ca un PCC nu este sub
control( Reprezinta stabilirea unor actiuni corective de intreprins
atunci cand monitorizarea indica faptul ca anumite PCC nu se mai
afla sub control).
Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de veriflcare pentru
confrmarea faptului ca sistemul HACCP, funcioneaza efectiv( se
refera la stabilirea unor teste pentru verifcare,inluzand procedure
complementare,pentru a confrma ca sistemul HACCP functioneaza
efficient).
Principiul 7 - Slabilirea unui sistem de documente specifce
pentru toate procedurile,inregistrarile in conformitate cu principiile
anterioare si aplicarea lor in practica (se refera la stabilirea unui
sistem de documentare care sa concentreze toate procedurile si
intregistrarile specifc acestor principia si aplicarile lor in practica).

2.TEHNOLOGIA DE OBINERE A JAMBONULUI


AFUMAT CU OS

Jambonul afumat cu os se prepar din pulpe de porc rezultate din


tranare, cu osul femur, oasele gambei (tibia i peroneu) i primul rnd de
oase tarsiene, dar fr oasele bazinului, care se fasoneaz n aa fel ca s
capete o form rotund, n special la baz. Pulpele destinate pentru jambon
afumat fr os se traneaz cu ciolan, osul femur i oasele bazinului,
cptnd prin fasonare o form lunguia (ovoidal). Dup fasonare, pulpele
se rcesc 24 ore n frigider, agate pe crlige, pn ce temperatura la os
ajunge la 4 5C. Pulpele rcite se conserv prin srare umed, injectnduse intraarterial sau intramuscular, cu o saramur de 18Be, n proporie de
5% din greutatea pieselor.
Dup aceea, pulpele se aeaz n stiv n bazin (curat i dezinfectat) i
se acoper cu saramur de 14Be, unde rmn 6 8 zile. Dup maturare,
pulpele de porc se scot din bazin i se stivuiesc pe grtar de lemn, curate
sau n bazine (fr saramur), n frigorifer, la o temperatur de 4 5C, unde
se in 4 6 zile pentru a se scurge excesul de saramur. Dup stivuire,
pulpele se spal bine cu ap cldu, frecndu-se oriciul cu o perie aspr,
pentru a se ndeprta excesul de sare, i se sorteaz n funcie de
sortimentul ce urmeaz s fe fabricat.
Pentru aceste sortimente, se aleg pulpele mai mici, provenite de la
porci mai tineri, cu oriciul fraged i stratul de slnin mai subire, de
maximum 3 cm. Pentru jambonul afumat cu os se aleg pulpele n aa fel
nct greutatea unei piese s fe de 3,5 5 kg. Dup splare, jamboanele se
leag cu sfoar, fecare bucat n parte, la extremitatea ciolanului.

2.1.MATERIILE PRIME I MATERIILE AUXILIARE


MATERIILE PRIME
La fabricarea preparatelor de carne se folosete carnea de porc care
ndeplinete condiiile prevzute n STAS-urile n vigoare sau carnea tranat
n piese separate, congelate sau refrigerate, conform instruciunilor M.I.A.D.I.C.F.
Carnea de porcine indicat pentru fabricarea preparatelor trebuie s
provin de la porci tineri de carne, la o greutate vie de circa 100-120 kg.
Carnea acestor porci, avnd o structur mai fn, find mai suculent i de
culoare mai deschis, contribuie la mbuntirea calitii produselor.
Carnea de porcine se prezint mprit n jumti, fr cap, osnz,
organe i picioare. Dup modul de prelucrare n abator, jumtile de porc se
pot prezenta fe acoperite cu orici (de la porci oprii), fe jupuite, rmnnd
acoperite cu slnin sau dezbrcate de slnin.

MATERIILE AUXILIARE

Materiile auxiliare care intr n compoziia produselor din carne de porc


pot f:

materiale auxiliare pentru ameliorarea capacitii de nroire i


conservare: clorura de sodiu, azotitul de sodiu, acidul ascorbic, acidul
izoascorbic i colorani naturali;

materiale auxiliare pentru aromatizare: condimente, plante


condimentare,

materiale auxiliare pentru mbuntirea capacitii de


hidratare: polifosfai;

apa potabil rcit precum i gheaa sub form de fulgi;

materiale auxiliare pentru mbuntirea texturii, suculenei


precum i pentru mbuntirea consumurilor specifce: derivate
proteice de origine vegetal.

Amestec de sare cu nitrit


Zahar

in proportiile indicate la saramurare

Sfoara

Aditivii alimentari folosii sunt cei din reeta consacrat, cu respectarea


legislaiei europene i naionale n vigoare.

Produsul fnit trebuie sa aiba urmatoarele caracteristici:


-

organoleptice: calup compact paralelipipedic, cu sau fara


sorici, compozitie formata din doua tablii de piept, superioara si
inferioara, legate intre ele cu bradt din carne de porc si fasii de
piept de circa 5cm latime si 2,5cm grosime; miros si gust placut
de carne de porc farta si condimentata; consistenta frageda
semi-tare;

fara

defecte

de

natura

fzica,

chimica

si

micorbiologica.
-

fizico-chimice: apa maxim 54%, grasime maxim 42%, NaCl


maxim 3%, nitriti maxim 7mg per 100g, substante proteice
totale minim 9%;

microbiologice:

conform

normelor

sanitare

si

sanitar

veterinare;
termen de garantie: maxim 21 de zile la o temperatur de 2-

8C si 75-80% umiditate relativa a aerului.

2.2. PROCESUL TEHNOLOGIC


Afumarea va f efectuat astfel :
Agm n afumtoare categoria de produse ce urmeaz a f
conservate.Pentru producerea fumului vom folosi lemn subire de fag i
rumegu de fag.Fumul trebuie s fe rece ( deci distan dintre foc i
alimentele afumate trebuie s fe mai mare de 1 m ).
Oricum , focul trebuie permanent supravegheat , c s nu se nteeasc i s
topeasc grsimea.Este total nerecomandat folosirea rinoaselor (brad ,
pin ) pentru afumare , ntruct acestea vor produce un fum toxic i vor
imprim un gust amar .
Rcirea produselor.
Dup ferbere, preparatele de carne sunt supuse imediat unui proces
de rcire. Prin rcire se urmrete: scderea brusc a temperaturii de la
70oc, atins n timpul ferberii n centru batonului, pn la o temperatura sub
37oc, pentru a se mpiedica dezvoltarea germenilor, care au condiii
favorabile de dezvoltare, ntre aceste limite termice; evitarea zbrcirii
membranei; reducerea pierderilor de mas. Rcirea se face sub dus de ap
rece n celul de pasteurizare sau prin imersare n bazine alimentate cu ap
curgtoare.
Depozitarea preparatelor din carne.
Preparatele din carne se depoziteaz la diferite temperaturi n funcie de
tipul produselor:
- ntre 12 15oc pentru afumturi (ciolane afumate, coaste
afumate,costi afumat, bacon). n acest caz termenul de garanie este de
15 zile;

Etichetarea produselor din carne se execut manual sau cu maini de


etichetat. Etichetele trebuie s conin:

- denumirea produsului,
- simbolul sau marca fabricantului,
- clasa de calitate,
- cantitatea net,
- data fabricaiei,
- termenul de garanie,
- condiiile de depozitare pstrare.

2.2.1. ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC


Procesul tehnologic n celulele de afumare cuprinde urmtorele
etape:
1. Pentru prospturi: - pregtirea celulei
- Zvntarea preparatelor
- Afumarea cald
- Fierberea
- Rcirea prospturilor
2. Pentru semiafumate: - pregtirea celulei
- Zvntarea
- Afumarea cald
- Fierberea
- Zvntarea
- Afumarea rece
Pregtirea celulei: nainte de nceperea primei arje se ncepe o
pregtire a celulei care const n jet puternic de ap cald.
Dup aceast pregtire urmeaz nclzirea celulei , care dureaz timp de 1520 minute la o temperature de 75-80oc cu o umiditate n celul de 10-15%. n
vederea prenclzirii se verifc dac ua celulei se nchide etan. Se
deschide robinetul de evacuare a condensului din celul din timpul splrii i
de fxeaz acul indicator rou la temperature dorit de nclzire de pe panoul
de comand. Acul indicator de la psihometru se fxeaz la umiditatea
minim.Dup circa 5 minute de funcionare se deschide robinetul de la

radiator pentru a elimina condensul din evi care ar ngreuna meninerea


umiditii sczute.
Zvntarea : n faza de zvntare este necesar c n celul s circule
intens aer proaspt nclzit pentru c produsul s se zvnte la suprafa.
Zvntarea este considerate terminate cnd membran este uscat i ncepe
s apar nuane de brun. n medie durata zvntrii este de 15-40 de minute.
Afumarea cald. n faza a 2a a procesului tehnologic de afumare
cald n celul trebuie s circule fum cald. Temperatura la care se face
afumare cald este de 75-95oc iar durata de 20-60 de minute , n funcie de
sortiment.
Fierberea: se realizeaz cu abur viu. Aceast ferbere se poate
realize n dou feluri:
- cu abur staionar n celul
- cu aer umed recirculat
n timpul ferberii trebuie urmrit cu atenie temperatura n celul i n
baton. Temperature de ferbere n celul este de 75-80oc. Fierberea este
considerata terminat cnd temperatura n mijlocul batonului se menine la
68-72oc timp de 10 minute.
Rcirea preparatelor: are n primul rnd scopul de a realize o trecere
ct mai brusc de la temperature de circa 60oc atins n timpul ferberii , la
37oc, pentru a mpiedic dezvoltarea germenilor. Rcirea se face sub un dus
cu ap rece, instalat n celul, timp de 15-30 minute, n funcie de calibrul
batonului

2.2.2 DIAGRAMA DE FLUX TEHNOLOGIC

3.IMPLEMETAREA SISTEMULUI HACCP


Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius intr-o unitate de
productie presupune Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius intr-o
unitate de productie presupune parcurgerea logica a unor etape specifc unui plan de
lucru HACCP,caracteristic pentru fecare proces si/sau produs analizat.

3.1.IDENTIFICAREA PERICOLELOR PE FLUXUL TEHNOLOGIC


Prin pericol potenial se nelege orice agent fzic, chimic sau
biologic, care are capacitatea de a compromite sigurana unui aliment i
implicit sntatea consumatorului. Aceast etap este esenial la
documentarea sistemului HACCP, deoarece o analiz inadecvat a pericolelor
ar putea duce la proiectarea unui plan HACCP defcitar. Realizarea acestei
etape implic o expertiz tehnic i o documentare tiinifc n diverse
domenii, pentru a identifca corect toate pericolele poteniale.
Un rol important n acest sens revine echipei HACCP prin specialitii n
domeniul microbiologiei, igienei i tehnologiei de fabricaie.
Punctul de plecare l reprezint contiinciozitatea i competena membrilor
echipei HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcional,

diagrama cauz - efect, vor trebui s identifce riscurile asociate produsului,


procesului i infrastructurii existente. Acest demers se va face pentru fecare
etap din fluxul tehnologic i pentru fecare materie prim sau ingredient,
membrii echipei HACCP punndu-i ntrebri de genul:
Pot exista contaminani n materiile prime i n produsele semifabricate?

Este posibil creterea inacceptabil a microorganismelor pe durata


procesrii?
Pot avea loc reacii chimice nedorite pe durata procesrii sau ambalrii?
Poate avea loc o insufcient eliminare a contaminanilor de orice natur,
ca urmare a parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?
Pot exista microorganisme sau toxine care au scpat de sub control?
Se cunosc cele trei categorii de pericole poteniale (chimice, fzice i
microbiologice) cu sursele lor de provenien, cu meniunea c lista rmne
n permanen deschis, practica demonstrnd apariia nedorit a unor
riscuri poteniale a cror cauz de regul este generat de neglijen sau
ignoran.
Abordarea pericolului potenial din punct de vedere a gravitii i
probabilitii de manifestare, determin denumirea acestuia ca risc potenial.
Acest sistem de analiz va permite o cuantifcare real pentru tipurile de
riscuri asociate produselor alimentare i va face posibil stabilirea
prioritilor de aciune, prin msuri preventive n vederea eliminrii acestor
riscuri, sau cel puin a reducerii lor pn la nivele acceptabile.
La elaborarea unu plan HACCP vor f respectate trei cerinte esentiale in ceea
ce priveste pericolele:
Distrugerea,eliminarea sau reducerea pericolelor;
Prevenirea recontaminarii;
Inbibarea dezvoltarii microorganismelor si producerii de toxine.

3.1.1.PERICOLE POTENTIALE FIZICE


Pericolele fzice pot ajunge in produsele operate in toate stadiile de la
transport si receptie ,depozitare si eventuala tratare si livrare si reprezinta orice
particula sau corp fzic care nu se gaseste in mod normal intr-un produs si care
poate provoca imbolnavirea(inclusiv traume psihice) si/sau ranirea
consumatorului.
Principalele pericole fzce si sursele de contaminare a produselor sunt redate
in tabelul urmator:

Pericolul fizic

Efecte

Surse

Cioburi de sticla

Taieturi superfciale sau profunde

Ambalaje de sticla

Aschii de lemn

Intepaturi, zgarieturi, rani ale amigdalelor si Ambalaje, scanduri


gatului

Pietricele, nisip

Rani ale cavitatii bucale, spargerea dintilor

Cladiri, materiale de
constructie

Aschii metalice

Taieturi, rani

Utilaje, cabluri

Insecte vii sau parti ale corpului


Traume, imbolnaviri

Mediu de lucru precar

Material plastic

Ambalaje

Inecare, ranire

Masuri de control pentru riscurile fizice:


Verifcari la furnizori privind conditiile de prelucrare si control pe
flux a materiilor prime si ingredientelor;
Verifcari exigente la receptia loturilor de materii
prime,ingredient,ambalaje,
Depozitare corespunzatoare prevenirii riscurilor de contaminare
cu cioburi, tencuiala,nisip,praf,pietre,sarme etc
Utilizarea de magneti si site corespunzatoare;
Asigurarea traseelor pentru eliminarea desurilor ;
Asigurarea cu echipamente de potectie fara nasturi sau sisteme
de prindere metalice;
Instruirea personalului privind regulile de comportament in timpul
activitatii;
Interzicerea utilizarii obiectelor de sticla in zonele de fabricatie si
a obiectelor personale;
Asigurarea intretinerii utilajelor.

3.1.2.PERICOLE POTENTIALE CHIMICE

Pericolele chimice sunt substante toxice intentionat adaugate care nu ridica


probleme de siguranta daca sunt folosite la nivelele stabilite,dar care pot f
periculoase daca sunt folosite incorect.
Exemple:

Pesticide;
Hormoni;
Ingrasaminte chimice;

Ierbicide;
Fertilizatori;
Antibiotice;
Conservanti;
Agenti coloranti;
Medicamente de uz veterinar;
Poluanti ai mediului inconjurator;
Metale grele;
Substante folosite pentru igienizare;
Aditivi folositi in procesare.

Alte pericole chimice:

Micotoxinele produse de mucegaiuri;


Metale toxice: As, Hg,Pb, Cd,
Substante vasective,
Substante alergene.

MASURI DE CONTROL A PERICOLELOR CHIMICE:


Verfcari la furnizori;
Analize fzico-chimice pt ingrdedintele cu potential toxic,
Controlul chimic al apei utilizate in procesul de spalare al
instalatiilor;
Depozitarea substantelor chimice utilizate la
spalare,dezinfectare,dezinsectie,etc sub cheie si cu acces limitat
si controlat.
METODE DE CONTROL A PERICOLELOR CHIMICE
Control statistic de
recepie

Specificarea compoziiei materiilor prime;


Certificate de calitate/garanie emise de furnizor;
Verificri inopinante/teste de recepie.

Control inainte de utilizare

Stabilirea scopului in care vor fi utilizate


substanele chimice;
Asigurarea puritii, formulei i etichetrii
corespunztoare a. substanelor utilizate;
Verificarea cantittii utilizate.

Controlul condiiilor de
depozitare i manipulare

Evitarea condiiilor care favorizeaz producerea


de substane toxice naturale.

Inventarierea, substanelor
chimice existente

Revizuirea substanelor chimice necesare;


inregistrarea substanelor, dozelor i modului de
utilizare a acestora.

3.1.3.PERICOLE POTENTIALE BIOLOGICE


Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele alimentare
nesigure pentru consum. Pericolele biologice pot fi: bacteriene, virale si parazitologice.
Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere care sunt luate n consideratie este o
sarcina dificila si importanta, care necesita toata experienta pe care o poate oferi echipa HACCP.

Salmonella
Shigella
Escherichia coli (patogena),
Campylobacter
Yersinia enterocolitica,
Listeria Monocytogenes
Staphylococcus aureus
Clostridium
Bacillus cereus
Vibrio.

Analiza pericolelor
Analiza pericolelor la procesarea jambonului afumat cu os presupune: identificarea pericolelor
(microbiologice, chimice i fizice) pe fluxul de procesare a materiei prime, a originii acestora,
evaluarea pericolelor n funcie de gravitatea i probabilitatea de apariie a msurilor de control
corespunztoare pentru prevenirea, eliminarea i/sau reducerea unui risc potenial important, la
un nivel acceptabil al probabilitii producerii acestuia.

3.2.ANALIZA SI EVALUAREA RISCURILOR

Etapa

Pericol(e)
Tip

1. Recepie

Aciuni preventive/msuri de control


CR (= clasa de risc )

Biologic
3
-microorganisme patogene
Chimic
- micotoxine
- antibiotice i hormoni

- selectare furnizori
- certificat sanitar-veterinar
- GMP, GHP
- instruire personal
- selectare furnizori
- buletine de analiz
- certificat sanitar-veterinar

2. Depozitare

3. Alegere
(Tranare)

- reziduuri de pesticide
Fizic
- corpuri strine
- fire de pr
- insecte
Biologic
-microorganisme patogene
Chimic
-agent de rcire
Biologic
- microorganisme patogene
Chimic
-reziduuri detergeni

4. Tocare

Biologic
3
- microorganisme patogene
Chimic
- reziduuri detergeni

7. Maturare

Fizic
1
- insecte
- obiecte personal
- fragmente ambalaj
Biologic
3
- microorganisme patogene
(personal)
Chimic
3
- aditivi n exces
Fizic
- fragmente ambalaj
- insecte

6.Malaxare

Fizic
2
- insecte
- obiecte personal
- achii de lemn
Biologic
3
- microorganisme patogene
Chimic
- reziduuri detergeni

5. Dozare aditivi

Fizic
2
- garnituri cauciuc
- corpuri strine
Biologic
3
- microorganisme patogene

- instruire personal
- selectare furnizori
- instruire personal
- GMP
- GMP, GHP
- monitorizare parametri de mediu
- mentenan echipament
- instruire personal
- GMP, GHP
- monitorizare parametri de mediu
- instruire personal
- teste sanitaie
- GHP
- instruire personal
- teste pH
- GMP
- control duntori
- instruire personal
- instruire personal
- GHP, GMP
- monitorizare temperatur
- teste sanitaie
- GHP
- teste alcalinitate
- instruire personal
- GMP
- instruire personal
- control vizual
- control duntori
- GHP
- instruire personal
- GMP
- instruire personal
- verificare metrologic
- GMP
- instruire personal
- GHP
- control vizual
- GHP, GMP
- instruire personal
- monitozare proces
- GHP
- teste alcalinitate
- instruire personal
- GMP, GHP
- control vizual
- mentenan echipament
- GHP, GMP
- instruire personal
- respectare parametri proces

Chimic
- reziduuri detergeni

8. Umplere

9. Rcire

Fizic
2
- insecte
- obiecte personal
Biologic
3
- microorganisme patogene
Chimic
- reziduuri detergeni

Fizic
- insecte
- obiecte personal

Biologic
3
- microorganisme patogene
Chimic
- agent de rcire

10. Depozitare

11. Livrare

Fizic
1
- insecte
- praf
Biologic
3
- microorganisme patogene
Chimic
- agent de rcire

Fizic
- insecte
- praf

Biologic
3
- microorganisme patogene

- GHP
- teste alcalinitate
- instruire personal
- GMP
- instruire personal
- control duntori
- GHP, GMP
- instruire personal
- respectare parametri proces
- GHP
- teste alcalinitate
- instruire personal
- GMP
- instruire personal
- control duntori
- GHP, GMP
- instruire personal
- respectare parametri proces
- GMP
- mentenan echipament
- instruire personal
- GHP, GMP
- control duntori
- GHP, GMP
- monitorizare parametri de mediu
- instruire personal
- GMP
- mentenan echipament
- instruire personal
- GHP, GMP
- instruire personal
- control duntori

- GMP, GHP
- temperatura mijloacelor de transport
- igien mijloace de transport
- control vizual
- instruire personal

3.3.IDENTIFICAREA PUNCTELOR CRITICE DE


CONTROL
Se vor aplica arborii decizionali pentru identifcarea punctelor critice de control,
facandu-se distinctia intre punctele critice de control (CCP) si punctele de control (CP).
Toate riscurile identifcate trebuie eliminate sau reduse intr-o anumit etapa de
fabricatie.

Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapa/faza de fabricatie in care


daca se instituie controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus pana la un
nivel acceptabil.Pierderea controlului in punctul critic poate avea drept consecinta
punerea in pericol a sanatatii consumatorilor.
In practica H.A.C.C.P. se considera doua tipuri de CCP: CCP1, in care controlul
asigura eliminarea riscului si CCP2, riscul nu poate f eliminat, dar se reduce pana la un
nivel acceptabil.
Ambele tipuri de CCP sunt importante si trebuie tinute sub control.
CP reprezinta orice etapa a procesului de fabricatie in care trebuie e
xercitat un anumit grad de control, dar in care pierderea controlului nu duce la
periclitarea sanatatii sau vietii consumatorului.
Pentru a determina materiile prime si etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot
utiliza arborii decizionali (Codex, 1996, Rotaru, G., Moraru, C., 1997). Acesti arbori se
aplica pentru fecare risc de la fecare ingredient/etapa din proces.
Nu exista limite privind numarul punctelor critice de control identifcate in
procesul de fabricare a branzeturilor, desi este indicat ca acest numar sa fe cat mai
mic posibil, astfel incat atentia producatorului sa se concentreze asupra acelor
elemente care sunt intr-adevr esentiale pentru inocuitatea produselor. Fireste,
numarul punctelor critice de control va f cu atat mai mare, cu cat procesul de
fabricatie si produsul sunt mai complexe.
Pentru a determina punctele critice de control se va rspunde succesiv
la fecare ntrebare n ordinea indicat, pentru fecare etap a procesului i
pentru fecare pericol identifcat, dup cum urmeaz:
Q 1. Exist msuri preventive pentru prevenirea riscului de apariie
a pericolelor identifcate ?
Dac sunt stabilite msuri preventive se trece la ntrebarea nr. 2.
Dac nu, echipa HACCP trebuie s stabileasc dac n aceast etap este
necesar controlul (msuri preventive) pentru asigurarea securitii
produsului. ntrebrile 3 i 4 pot f utile pentru rezolvarea acestei situaii.
Dac nu este necesar controlul n aceast etap, nseamn c etap
respectiv nu este punct critic de control i se trece la urmtoarea faza din
procesul tehnologic. Dac se stabilete c este necesar controlul, se propune
o modifcare a etapei/procesului sau produsului pentru a putea continu
aceast analiz. Echipa HACCP va urmri realizarea acestei schimbri i apoi
procesul se va relua.
Q 2. Este etap respectiv destinat s elimine pericolul sau s
reduc riscul de apariie a pericolului pn la un nivel acceptabil?
Echipa HACCP trebuie s in cont n aceast etap de datele tehnice ale

produsului/procesului.
Dac se consider c rspunsul este DA, nseamn c aceast etap este
punct critic de control.
Dac echipa HACCP consider c rspunsul este NU se trece la urmtoarea
ntrebare.
Arborele de decizie stabilit de Codex Alimentarius:
Q 3. Exist posibilitatea c n aceast etap s intervin o
contaminare excesiv (o cretere n nivelul admis sau peste limita nivelului
admis) datorat pericolelor identifcate ?
Echipa HACCP trebuie s ia n considerare dac ingredientii utilizai,
echipamentul sau personalul pot f surse de pericole i pot contamina
produsul.
Dac se consider c pot avea loc creteri ale nivelului pericolelor, trebuie
inut cont de faptul c o singur etap nu poate conduce la creterea
nivelului pericolului pn la un nivel inacceptabil, dar peste mai multe faze
ale procesului tehnologic se poate acumula o cretere total a pericolului
peste nivelul limita admis. De aceea trebuie s se aib n vedere acumularea
efectului trecerii prin mai multe faze succesive cnd se va rspunde la
aceast ntrebare.
Dac rspunsul este DA se va trece la ntrebarea urmtoare.
Dac rspunsul este NU etap considerat nu este punct critic de control.
Q 4. Exist o etap ulterioar care poate elimina pericolul identifcat
sau poate reduce probabilitatea de apariie a acestuia pn la un nivel
acceptabil ?
Dac rspunsul la ntrebarea nr. 3 este DA, echipa HACCP trebuie s
examineze secvenial dac aceast etap va rmne n diagram de flux i
dac orice alt etap ulterioar va elimina sau va reduce pn la un nivel
acceptabil posibilitatea de apariie a pericolului.
ntrebrile 3 i 4 sunt desemnate s funcioneze mpreun.
Dac rspunsul la ntrebarea nr. 4 este NU, atunci nseamn c n aceast
etap exist un punct critic de control i echipa HACCP va stabili acest punct.
Dac rspunsul la ntrebarea nr. 4 este DA, etap procesului nu este punct
critic de control i echipa HACCP va trebui s reia ntrebrile coninute n
arborele de decizie pentru urmtoarea etap.

Precizm c prin termenul de etap am defnit: un punct/operaie/faza a


procesului tehnologic incluznd recepia materiilor prime, prelucrarea
primar i pn la consumul fnal.
Determinarea punctelor critice de control (PCC)

Pentru determinarea punctelor critice de control s-a utilizat schema Arborelui de


decizie, stabilit de Codex Alimentarius. S-a rspuns succesiv, la fecare ntrebare
indicat n arborele decizional, pentru fecare etap a procesului tehnologic de fabricare
a produsului Jambon afumat cu os i pentru fecare pericol identifcat.

Aplicarea arborelui decizional la obinerea produsului: Jambonul afumat cu os


Etapa proces

1. Recepie

Pericol important

ntrebri din arborele de

PCC/P

decizie

CR

Q1

Q2

Q3

Q4

B - microorganisme patogene

DA

NU

DA

DA PC1

C micotoxine, antibiotice i

DA

DA

PCC1

PCC2

hormoni
2. Depozitare

B - microorganisme patogene

DA

DA

3. Alegere

B - microorganisme patogene

DA

NU

DA

DA PC3

4. Tocare

B - microorganisme patogene

DA

NU

DA

DA PC4

5. Dozare

B - microorganisme patogene

DA

NU

DA

DA PC5

aditivi

(personal)
C - aditivi n exces

DA

DA

B - microorganisme patogene

DA

NU

DA

DA PC6

7. Maturare

B - microorganisme patogene

DA

NU

DA

DA PC7

8. Umplere

B - microorganisme patogene

DA

NU

DA

DA PC9

9. Rcire

B - microorganisme patogene

DA

DA

PCC5

10.

B - microorganisme patogene

DA

DA

PCC6

(Tranare)

6.Thumbleriz

PCC3

are
(Malaxare)

Depozitare
11. Livrare

B - microorganisme patogene

DA

NU

NU

PC10

3.4.PLANUL HACCP

Dup identifcarea Punctelor Critice de Control, folosind Arborele


decizional vor trebui stabilite limitele critice pentru parametrii care urmeaz
s fe monitorizai. De menionat c un PCC poate f caracterizat de unul sau
mai muli parametrii, astfel nct vor trebui stabilite limitele critice pentru
acetia.Prin limita critic se nelege valoarea recomandat, precis a unui
parametru al produsului sau procesului tehnologic, ntr-un Punct Critic de
Control, a crui depire sau nerespectare ar pune n pericol meninerea
inocuitii alimentului i implicit starea de sntate a consumatorului. Se
poate spune c limitele critice separ zona acceptabil de cea inacceptabil
pentru produs sau proces.
Stabilirea corect a limitelor critice pentru parametrii fecrui PCC
revine echipei HACCP care bazndu-se pe o bun documentare i o
cunoatere a produsului i procesului aflat n studiu, va trebui ulterior i
valideze aceste limite. Sursele de informare pentru stabilirea acestor valori
sunt reprezentate de: literature de specialitate, standarde, norme tehnice,
nregistrri i date de la furnizori, de la experi n tehnologie alimentar,
igien, legislaia specifc.
La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ine seama
de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sntatea
consumatorilor. Dac astfel de valori nu sunt prevzute n surse bibliografce,
sau se are n studio un produs nou, echipa HACCP va trebui s efectueze
cercetri i experimentri proprii pentru stabilirea lor, urmat de validare
(ex. Prin teste ale produsului fnit).Dup ce limitele critice au fost stabilite,
echipa HACCP va trebui s leinregistreze n planul HACCP, corespunztor
fecrei etape din fluxul tehnologic n care au fost identifcate Punctele Critice
de Control, cu menionarea pericolului careva f inut sub control.
La stabilirea limitelor critice se va ine seama de asigurarea
inocuitii(calitatea igienic) produsului i nu de considerentele de ordin

tehnologic sau altfel spus nu se va trece la fabricarea unui produs alimentar


dac parametrii tehnologici ai procesului nu vor asigura inocuitatea
produsului.
Stabilirea sistemului de monitorizare
Monitorizarea reprezint de fapt o verifcare prin teste sau analize, a
faptului c procedurile de prelucrare, manipulare etc. n fecare PCC respect
normele prestabilite.C metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se
practic: controlulvizual, aprecierea senzorial, msurarea caracteristicilor
fzice, analizele chimice i cele microbiologice. Pentru fecare situaie,
responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruii referitor la metod de
monitorizare, scopul i important activitii desfurate.Echipa HACCP v-a
trebui i se orienteze n primul rnd ctre operatorii direct implicate n acel
proces i care au o vast experien profesional.
Stabilirea aciunilor corective
Atribuirea de responsabiliti unui anumit operator pentru fecare
PCC, nvederea monitorizrii parametrilor din PCC presupune n acelai timp
i identifcarea celui care va pune n practic aciuni corective atunci cnd se
manifest tendina de depire a limitelor critice sau cnd acestea sunt
depite. Pe lng aceast, va f ntocmit un plan de aciuni corrective
aferent fecrui PCC,activitate care st n sarcina echipei HACCP.
Stabilirea procedurilor de verifcare
Echipa HACCP, prin activitile realizate pn acum referitor la
Planul HACCP, a identifcat toate pericolele aferente procesului/produsului
studiat, a determinat PCC, a defnitivat limitele critice pentru fecare
parametru specifc PCC, a defnitivat sistemul de monitorizare i aciunile
corective pentru a restabili controlul n PCC. De altfel, garania funcionarii
corecte a Sistemului HACCP poate f dat prin defnirea de ctre echipa
HACCP, a unei proceduri adecvate de verifcare .Verifcarea se face pentru
prima oar la implementarea sistemului HACCP,odat cu validarea planului
HACCP. De asemenea validarea se impune i dup orice revizuire.
Verifcarea este reprezentat de totalitatea metodelor, procedeelor
i testelor utilizate, n plus fa de monitorizare, pentru evaluarea
conformitii Sistemului HACCP i al Planului HACCP stabilit de echipa.
Echipa HACCP are sarcina de a specifc ce metode i procedee vor

f urmate pentru realizarea obiectivelor menionate mai nainte, frecvena i


responsabilitile agreate.
Dintre metodele aplicabile se menioneaz:
-luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la
produsul fnit);
-observaii i analize aferente acelor puncte critice care au
o incidena major asupra siguranei produsului;
-analize la materiile prime pentru a verifc conformitatea
cu datele din documentele de nsoire;
-verifcri ale condiiilor de depozitare, distribuie i
vnzare ale produsului fnit, ct i ale utilizrii efective de ctre consumatori
etc.;
Stabilirea documentaiei i a nregistrrilor
Aplicarea Sistemului HACCP, solicit pe de o parte disponibilitatea
unor date adecvate i corecte, iar pe de alt parte pstrarea acestor
documente.
Obiectivele fundamentale care stau la baza realizrii acestei etape
sunt:
- pregtirea i meninerea Planului HACCP, n general sub form de
document scris;
- pstrarea tuturor nregistrrilor i documentelor care rezult din aplicarea
sistemului HACCP n frma.
Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP,
ncepnd cu Descrierea produsului i ncheind cu Aciunile corective
reprezint de fapt realizarea Studiului HACCP, care se fnalizeaz cu Planul
HACCP, document de baza al acestui sistem.Planul HACCP trebuie s conin
toate datele referitoare la pericolele evideniate pentru fecare proces/produs
sau categorie de produse, toate informaiile care duc la identifcarea
sistemului de monitorizare, a aciunilor corective i documentele de
nregistrare aferente.
Rezultatele obinute sunt prezentate n tabelul urmtor:
Etap
a

Rece
pie

Perico
l(e)
impor
tant(e
)

Msuri
de
control

PC
C/
PC
(nr
.)

Limite
critice

micoto
xine,
antibio
tice i
hormo

certifca
t
sanitarveterin
ar

PC
C1

- conf.
OMS
975/19
98 i
legisla
ie

Proceduri de
monitorizare
Respo
n-sabil

Met
od

Frec
ven

- ef
comisie

cont
rol
doc
ume
nte

- la
feca
re
rece
pie

recepi
e

Corecie/
Aciuni
corective

Docu
mente
/nreg
istrri

Responsa
bil
aciuni
corective

respingere
lot;

Registr
u
recepi
e

- director
producie

- selectare
furnizori;

- ef
aprovizion
are

Depo
zitar
e
carn
e

ni

buletin
de
analiz

microo
rganis
me
patoge
ne

monitor
izare
parame
tri de
mediu

specif
c

PC
C2

- instruire
personal

- temp. X
gestion
ar
- umid.
Y
- timp
Z

nre
gistr
ri
calc
ulat
or

conti
nu

- transfer
n alt
spaiu;

Fi
depozi
tare

mentenan
;

- director
producie
- mecanic
- gestionar

- instruire
personal
Doza
re
aditiv
i

aditivi
n
exces

cntrir
e
corect

PC
C3

- conf.
reet

operato
r

cant
itati
v
(fzic
)

- la
feca
re
arj

respingere
semifabric
at;

Raport
de
produc
ie

- ef secie

Fi
rcire

- operator

responsabi
l DMM-uri

- amestec
cu alt
arj;
- verifcare
metrologic
;
- instruire
personal

Rcir
e

microo
rganis
me
patoge
ne

monitor
izare
parame
tri de
mediu

PC
C5

- temp. X
operato
r
- umid.
Y
- timp
Z

nre
gistr
ri
calc
ulat
or

conti
nu

- transfer
n alt
spaiu;

- mecanic
- director
producie

mentenan
;
- instruire
personal

Depo
zitar
e
prod
us
fnit

microo
rganis
me
patoge
ne

monitor
izare
parame
tri de
mediu

PC
C6

- temp. X
gestion
ar
- umid.
Y
- timp
Z

nre
gistr
ri
calc
ulat
or

conti
nu

- transfer
n alt
spaiu;
mentenan
;

Fi
depozi
tare

- gestionar
- mecanic
- director
producie

- instruire
personal
- livrare
imediat

4.CONCLUZII

Descrisa in cadrul Codex Alimentarius si recunoscuta la nivel


international, metoda HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point Analiza
riscurilor si controlul punctelor critice) are ca obiectiv principal identifcarea,
evaluarea si controlul riscurilor semnifcative legate de siguranta alimentara.
Metoda HACCP asigura identifcarea pericolelor majore in raport cu
cerintele sanitare specifce fecarui produs alimentar, alaturi de evaluarea lor
si de stabilirea masurilor preventive de control.
In concluzie, sistemul HACCP premite dovedirea, prin inregistrari
concrete specifce, ca produsul fnit este sigur pentru consum si ca riscurile
legate de siguranta alimentara au facut obiectul masurilor preventive
adecvate.

5.BIBLIOGRAFIE

1. Banu Constantin si Ghe. Georgescu Tratat de producerea,


prrocesarea, valorificarea carnii. Ed. Ceres 2

2. Gh. Mencinicopschi, Ioan Cioroneanu, Produse romanesti din


carne, Editura ALT PRESS TOUR, Bucuresti 200