http://dx.doi.org/10.21503/CienciayDesarrollo.2016.v19i1.

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Ciencia y Desarrollo. Universidad Alas Peruanas

http://revistas.uap.edu.pe/ojs/index.php/CYD/index
Recibido 20 de enero, 2016 - Aceptado 15 de abril, 2016

Indicadores para la gestin del mantenimiento de equipos pesados

Indicators for heavy equipment maintenance management
Manuel Zegarra 1
RESUMEN
La Gestin del Mantenimiento de Equipos pesados, incluye la Gestin de Ingeniera del Mantenimiento y la Gestin Administrativa del Mantenimiento. La primera tiene que ver con la solucin tcnica de los
problemas presentados en las mquinas, implementacin de las buenas prcticas para la solucin de problemas mecnicos o atencin de reparaciones, etc. La segunda se encarga de los procesos administrativos de
recoleccin de datos, flujo de la informacin a fin de tener estos en el momento oportuno, planeamiento y
programacin, organizacin adecuada para atender las fallas en el menor tiempo posible, etc. La manera
de saber si la gestin del mantenimiento es llevada adecuadamente es midindola y obteniendo valores que
nos indiquen si los resultados se encuentran dentro de los parmetros esperados para la gestin. La eleccin de los KPI (Key Performance Indicators), va a depender del nivel en que se encuentren los procesos
(transaccionales, supervisin, gerenciales). Este artculo trata de los indicadores gerenciales o de alto nivel,
que nos permitirn conocer si la gestin del mantenimiento de los equipos mecnicos en una empresa
constructora, minera, industrial, etc., est siendo llevada de manera adecuada.
Palabras clave: Gestin del Mantenimiento, KPIS, disponibilidad, confiabilidad

ABSTRACT
Maintenance Management of heavy equipment, includes Maintenance Engineering Management and
Administrative Management of Maintenance. The first has to do with the technical solution of the problems in machines, implementation of best practices for solving mechanical problems or attention repairs,
etc. The second is responsible for the administrative processes of data collection, information flow to take
these at the right time, planning and scheduling, proper organization to address the flaws in the shortest
possible time, etc. The way to know if the management of maintenance is properly carried is obtained by
measuring values and to tell us if the results are within expected parameters for management. The choice of
KPI (Key Performance Indicators), will depend on the level at which (transactional, monitoring, management) processes are. This article deals with the management or high-level indicators that will allow us to
know if the management and maintenance of mechanical equipment in a construction company, mining,
industrial, etc., is being carried properly.
Key Words: Maintenance Management, KPIs, Availability, Reliability
1. Trabajo actual: Jefe de Monitoreo y Planeamiento en la gerencia de Gestin de Equipos en la empresa Ferreyros , Doctor en Administracin de la UAP, Maestro en Administracin de la USMP, Ingeniero Mecnico de la PUCP, CIP 49526, Diplomado en Ingeniera Mecatrnica
por la URP, especialista CAD-CAE por la PUCP, Black Belt Six Sigma por Caterpillar, asesor para empresas constructoras, docente a tiempo
parcial del curso Gestin de Mantenimiento de Equipo Pesado en la PUCP. Correo electrnico: mzegarraventura@hotmail.com

2016 All rights reserved.

DOI: http://dx.doi.org/10.21503/CienciayDesarrollo.2016.v19i1.02

Ciencia y Desarrollo 19 (1): 25-37, Enero-junio 2016.

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Manuel Zegarra

INTRODUCCIN
El artculo pretende aclarar conceptos sobre los
indicadores de gestin del mantenimiento, pues
en la prctica no se usan los conceptos y definiciones adecuadamente. Por ello se presenta la explicacin acadmica y el desarrollo matemtico,
a fin de entender sus bases tericas y explicar su
importancia.
Indicadores de gestin del mantenimiento:
Indicadores de alto nivel
Cada nivel dentro de una organizacin empresarial tiene diferentes indicadores para medir su
gestin.

Pero para la alta gerencia o para las personas que

deben tomar decisiones estratgicas sobre los resultados obtenidos en determinado perodo, es
necesario analizar pocos indicadores de cada una
de las reas de la empresa y que estos indicadores
muestren claramente el resultado del manejo de
dichas reas.
Los indicadores ms usados en las empresas de
clase mundial para el control de la gestin del
mantenimiento de equipos pesados son los siguientes:
* Costos de Operacin de equipos
* MTBS (Mean Time Between Shutdowns) o
TMEP (Tiempo Medio Entre Paradas)
* MTTR (Mean Time To Repair) o TMPR (Tiempo Medio Para Reparar)
* MA (Mechanical Availability) o DM (Disponibilidad Mecnica)
* MU (Machine Utilization) o UM (Utilizacin
de Mquina)

Figura N 1. Pirmide Organizacional (Autora: Universidad de Concepcin, Chile,

http://udec.cl/dti/node/108)

Las gerencias no tienen tiempo de analizar los indicadores que se llevan en todas las etapas o niveles del mantenimiento, por lo que es necesario
escoger los que les permitan observar si se estn
consiguiendo los resultados esperados.
Por ejemplo a nivel de manejo de taller, interesa
controlar el rendimiento de mano de obra, porcentaje de horas de sobretiempo, porcentaje de
horas no productivas, etc. En el nivel de supervisin interesa tener control del tiempo para atencin de servicios, tiempo de demora en facturacin, tiempo en atencin de repuestos, etc.

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* MTBF (Mean Time Between Failures) o TMEF

(Tiempo Medio Entre Fallas)
* MTBFS (Mean Time Between Failures Shutdowns) o TMEPF (Tiempo Medio Entre Paradas
por Fallas)
* R (Reliability) o C (Confiabilidad)
* MR (Maintenance Ratio) o RM (Razn de
Mantenimiento)
* SA (Service Accuracy) o PS (Precisin de Servicio)
* PRP (Porcentaje de Reparaciones Programadas)
* Trends o Tendencias

Indicadores para la gestin del mantenimiento de equipos pesados

Costos horarios

* Lubricantes

Los costos horarios estn divididos en Costos

Horarios de Posesin y Costos Horarios de Operacin. Consideran costos directos.

* Filtros

Costos horarios de posesin

* Materiales

Los Costos de Posesin incluyen todos los costos

incurridos en la compra de la mquina hasta que
esta estuvo en los almacenes de la empresa.

* Trabajos externos

* Costo de adquisicin

* Operador

* Intereses bancarios de prstamos

Normalmente el costo de filtros se separa de los

repuestos, por un tema de control especial, de
consumo horario y de abastecimiento.

* Seguros
* Transportes
Los costos horarios de posesin se obtienen dividiendo el costo total entre las horas estimadas
de vida del proyecto o de la mquina segn sea el
criterio a usar.
Estos costos son los que se deben recuperar mediante el trabajo.
Algunos propietarios de equipos consideran que
a este costo se le debe deducir el valor de reventa
de la mquina, pensando que esta ser vendida al
final de su vida til.
La determinacin del tiempo esperado de vida
del equipo o proyecto es una decisin econmica a tomar analizando cada caso en particular y
depender tanto de la rapidez que el propietario
desea de recuperacin de su inversin como de
las condiciones del mercado.
Costos horarios de operacin
Los costos de operacin incluyen todos los costos
en que se incurre para que el equipo trabaje. Estos incluyen los siguientes elementos:
* Combustibles

* Repuestos

* Mano de obra mecnico

Existe adems un elemento a considerar que es

la Reserva de Reparaciones. Esta considera costos de las reparaciones futuras que se harn en la
mquina.
Si una mquina es nueva o relativamente nueva,
es conveniente considerarlo en el costo de alquiler. Si una mquina no es nueva (por ejemplo si
tiene ms de 15,000 horas de uso), normalmente
ya ha tenido todas las reparaciones programadas hechas (correctivos programados), as como
otras reparaciones no programadas, por lo que
en este caso el cmputo histrico de repuestos,
mano de obra, trabajos externos, materiales, etc.
ya considera esta reserva de reparaciones.
En el caso de mquinas de las cuales no se tiene
experiencias previas, es bueno conseguir del distribuidor de la marca toda la informacin de repuestos, lubricantes, filtros, etc. a usar, as como
su frecuencia de uso cambio y el costo de futuras
reparaciones a realizar a fin de obtener valores
que nos permitan una lnea base de los costos de
operacin.
Los costos horarios de operacin se calculan dividiendo los costos de operacin entre las horas
trabajadas (para el caso de costos reales incurridos a dicha fecha) o entre las horas estimadas en

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Manuel Zegarra

las que se van a gastar los insumos considerados

en el caso de clculo futuro.
Uso de los costos directos como criterio para el reemplazo de equipos
Analizando el costo de los equipos es posible
considerar algunos criterios de reemplazo a nivel
de costo bruto o utilidad bruta.
* Costo Total Horario Mnimo
* Utilidad Horaria Mxima
* Utilidad Acumulada Mxima

Grfiaco N 1. Vida til de mquinas

(Caterpillar)
Los datos de costos mensuales acumulados pueden ser representados con una curva cuadrtica,
cuya ecuacin es posible aproximar usando la
opcin de regresin de Excel (mnimos cuadrados). Aprovechando esta caracterstica se pueden
trabajar los criterios antes mencionados.
Criterio del costo total horario mnimo
Los costos totales horarios van a ir disminuyendo conforme la mquina trabaja, bsicamente
porque el costo de posesin se va diluyendo con
el aumento de las horas de trabajo, pero dado
que la curva de costos de operacin semeja a una
curva cuadrtica, va a existir un punto en el tiempo en el cual el costo total horario ser mnimo,
pasando este a ser mayor a partir de dicho punto.

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El costo total horario mnimo se calcula con la

historia de costos de la mquina y se consideran
los costos de operacin acumulados incurridos
en la operacin de la mquina. Con la opcin de
grficos de puntos o grfico de dispersin y del
anlisis de regresin para una polinmica de segundo orden, se obtiene la ecuacin de la curva
de los costos de operacin acumulados con su
respectivo valor de coeficiente de determinacin
(R2 ).
La ecuacin del costo total, se consigue sumando
el costo de posesin a la ecuacin del costo de
operacin.

Grfico N 2. Costo total acumulado

(autora propia)
La tangente del ngulo representa al costo total horario, por lo tanto para hallar el punto del
costo horario total mnimo, hay que intersectar
la ecuacin de la recta que pasa por el origen y
que tiene pendiente m = tang() con la ecuacin
que describe al costo total horario y que adems
cumpla con la condicin de que sea tangente a la
curva del costo total horario.
Matemticamente se tiene lo siguiente:

Despejando la expresin de la pendiente y derivndola e igualndola a cero, podemos obtener el

valor del mnimo de la funcin.

Indicadores para la gestin del mantenimiento de equipos pesados

Otra forma de analizar los costos de operacin es

haciendo directamente un grfico de costos horarios. El momento de costo horario total mnimo ser el mismo que en el caso anterior.

Grfico N 4. Utilidad acumulada

(autora propia)
El desarrollo matemtico es como sigue:

Grfico N 3. Costo total acumulado

(autora propia)
Desarrollando las expresiones matemticas, se
tiene:

Dado que los precios de venta horaria siempre se

mantienen fijos durante un determinado lapso, el
anlisis puede hacerse por tramos.
Si el valor de venta horaria no vara en el tiempo,
se tendr la ecuacin de una recta, con lo que la
expresin anterior queda simplificada.

Criterio de la utilidad mxima acumulada

El criterio de la utilidad mxima acumulada considera la ecuacin de la funcin de ventas.

Grfico N 5. Utilidad Acumulada para

Venta horaria constante (autora propia)

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Manuel Zegarra

Las expresiones matemticas quedan de la siguiente manera:

Criterio de la utilidad horaria mxima

Este criterio considera el momento en que se presenta la utilidad horaria mxima, la que se consigue dividiendo la funcin utilidad acumulada
entre el tiempo.

Analizando cmo varan en el tiempo los coeficientes de la funcin de costos de operacin se

puede obtener la tendencia de extensin o no del
momento de reemplazo o reparacin del equipo.
Al igual que con el criterio anterior, dado que los
precios de venta horaria siempre se mantienen
fijos durante un determinado lapso, el anlisis
puede hacerse por tramos.
MTBS: Mean Time Between Shutdowns (Tiempo
Medio Entre Paradas)
Este es un indicador que muestra el tiempo promedio que la mquina trabaja antes de parar por
algn motivo mecnico. Proporciona informacin sobre la adecuada gestin del mantenimiento ya que una adecuada gestin del planeamiento
proporcionar un adecuado MTBS.

Para hallar la mxima utilidad horaria, se deriva

la funcin y se iguala a cero.

Despejando la variable t, se hallar el momento

de la mxima utilidad horaria.
En el caso particular en que la funcin de venta tenga un valor horario constante, la expresin
anterior se simplifica de la siguiente manera:

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El MTBS para un perodo determinado se calcula dividiendo el nmero de horas trabajadas en

dicho perodo entre el nmero de paradas por
motivos mecnicos que tuvo la mquina en el
mismo perodo.

Las horas trabajadas son las horas de hormetro

(SMU o Service Meter Unit) y el nmero de paradas no considera las paradas operativas.
Un alto MTBS es indicativo de que la mquina
tiene una baja frecuencia de fallas y que est ms
tiempo produciendo que en el taller.

Indicadores para la gestin del mantenimiento de equipos pesados

Las buenas prcticas en labores mineras, recomiendan que este indicador oscile entre 60 y 80
horas por parada en promedio. Los valores metas
de este indicador dependern del tipo de mquina y de aplicacin al que est sometida la mquina

MA: Mechanical Availability (Disponibilidad Mecnica)

MTTR: Mean Time To Repair (Tiempo Medio Para

Reparar)

Para un perodo determinado, es calculado dividiendo el nmero de horas trabajadas entre la

suma de horas trabajadas y las horas usadas en
las paradas mecnicas.

Este indicador muestra el tiempo promedio que

demoran las reparaciones o intervenciones a la
mquina por motivos mecnicos. Es el tiempo
que la mquina se encuentra bajo el estado de
reparacin (inoperativa para el trabajo). Proporciona informacin sobre la adecuada gestin del
planeamiento y del taller, incluyendo al rea logstica y otras reas de la empresa involucradas
con la atencin de los recursos necesarios para la
ejecucin de los servicios.
El MTTR para un determinado perodo se calcula dividiendo las horas totales usadas en reparaciones en determinado perodo entre el nmero
de paradas que la mquina tuvo por motivos mecnicos en dicho perodo. De igual manera no se
consideran las paradas operativas.

Dado que cuando se interviene la mquina el hormetro no corre, las horas consideradas son las
horas solares (de reloj). No confundir con horas
hombre, ni con horas mquina (SMU).
Un alto valor de MTTR indica que se invierten
muchas horas en reparar la mquina debido a alguna deficiencia en la gestin.
Un bajo valor de MTTR indica que no se estn
realizando las labores de mantenimiento como
debieran hacerse.
Las buenas prcticas de mantenimiento recomiendan que el valor promedio del indicador
MTTR se encuentre entre 3 y 6 horas.

La disponibilidad mecnica est definida como

la relacin entre las horas trabajadas y las horas
usadas en reparacin.

Este indicador por s solo no es un buen referente

para medir una gestin de mantenimiento, porque nada nos dice sobre lo que ocurri en el intervalo de medicin.
Pero, si dividimos el numerador y el denominador entre el nmero de paradas por motivos
mecnicos (incluye las paradas programadas y
las no programadas) que tuvo la mquina en el
perodo de clculo, tendremos lo siguiente (ver
artculo Zegarra, M. Gestin moderna del mantenimiento de equipos pesados 774-2619-1-PB,
Ciencia y Desarrollo):

Es conveniente analizar la disponibilidad mecnica conjuntamente con los indicadores MTBS y

MTTR.
El valor recomendable de este indicador es alrededor del 90%.
Falla y avera
El tiempo medio entre fallas y el tiempo medio
entre paradas por fallas muchas veces se confunden al momento de usar los indicadores para la
confiabilidad. Sin embargo si las definiciones se
tienen claras no habr problemas en entender los
resultados a fin de tomar acciones estratgicas.

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Manuel Zegarra

El indicador MTBF depender de varias reas de

la empresa, pues las fallas presentadas pueden
haber sido causadas por mala operacin, malas
reparaciones efectuadas, repuestos defectuosos,
fallas del producto original, etc., por lo tanto es
necesario realizar mayor anlisis para establecer
la causa raz de la falla.
Figura N 2. Evolucin de las fallas (ABB)
La falla es el fin de la capacidad de un tem para
desempear la funcin requerida (MSc. Ing. Victor Manrquez, CMRP, Norma ISO 14224:2006).
La falla de un componente o equipo se presenta
cuando dicho componente o equipo sale de especificaciones. Las especificaciones son los lmites
de los parmetros de trabajo del equipo o componente. El tiempo que un componente trabaja
una vez comenzada la falla, se encuentra en condicin de averiado. Avera es el estado de un tem
caracterizado por la incapacidad de desempear
la funcin requerida, excluyendo tal incapacidad
durante el PM u otras acciones planeadas o debido a falta de recursos externos (MSc. Ing. Victor
Manrquez, CMRP, Norma ISO 14224:2006)
Como se observa en el grfico, desde que se produce la falla hasta que el componente o equipo
pierde un nivel importante de rendimiento, va
a transcurrir algn tiempo. El grfico es claro
para entender que la falla puede existir aunque el
equipo siga trabajando.
MTBF: Mean Time Between Failures (Tiempo Medio Entre Fallas)
El indicador MTBF por definicin es Tiempo
Medio Entre Fallas (Mean Time Between Failures), por lo tanto es el tiempo medio o promedio
que la mquina trabaja sin presentar alguna falla.
Este indicador se expresa matemticamente de la
siguiente manera:

MTBFS: Mean Time Between Failures Shutdowns

(Tiempo Medio Entre Paradas Por Fallas)
En las operaciones de construccin y minera es
ms importante para el rea de produccin medir el tiempo que la mquina est operativa (no
necesariamente al 100% de capacidad), por lo
que es ms usado el concepto del tiempo medio
entre paradas por fallas, que el tiempo medio entre fallas.
El tiempo medio que la mquina trabaja entre
paradas por fallas debe ser entendido de manera
diferente y por esta razn es conveniente definir
el indicador MTBFS (Mean Time between Failures Shutdowns) o Tiempo Medio entre Paradas
por Fallas, diferencindolo del indicador MTBF.

Un alto valor de MTBFS indica que la labor de

planeamiento y programacin (incluyendo la
adecuada gestin del monitoreo de condiciones)
es llevada adecuadamente y por el contrario, un
bajo valor indicar que las fallas no son detectadas a tiempo y la mquina debe parar de manera
imprevista.
MU: Machine Utilization (Utilizacin De Mquina)
Es un indicador que mide el porcentaje de utilizacin de mquina con respecto al tiempo programado o de disponibilidad para el trabajo de
la mquina.
Proporciona informacin sobre el buen uso del
tiempo de los activos de la empresa. Un alto valor

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Indicadores para la gestin del mantenimiento de equipos pesados

de este indicador muestra que la mquina est

siendo utilizada todo el tiempo disponible en labores de produccin.
Un valor bajo de la utilizacin de mquina indica que existe un mal planeamiento del uso de los
equipos en obra.
R: Reliability (Confiabilidad)
En mantenimiento de equipos, se entiende la
confiabilidad como la probabilidad de no falla
del mismo o de alguno de sus componentes en
un determinado tiempo.

La ltima expresin semeja a la ecuacin de una

recta:

La distribucin estadstica ms usada para calcular la confiabilidad es la distribucin de Weibull,

ya que esta se adapta a las diferentes formas de
distribucin de densidad de falla que se puedan
presentar.

De esta manera es posible representar la ecuacin de la confiabilidad como una recta en un

papel con escala Ln para el eje de las abcisas y
escala Ln-Ln para el eje de las ordenadas.

Grfico N 6. Papel Weibull y parmetros

(Caterpillar)

El parmetro de posicin se usa solo cundo la

vida til de un producto comienza en algn nmero diseado de horas de operacin tales como
los datos relacionados con la fatiga (6 Sigma,
DMAIC (3.15 ed.). USA: Caterpillar). El parmetro de escala indica la posicin del valor de 36.8%
de confiabilidad o 63.2% de probabilidad de falla
acumulada.
El parmetro de forma describe la forma aproximada de la distribucin (ver grfico N 9)
Para una distribucin de Weibull de tres parmetros, en funcin del tiempo t, se tiene el siguiente
desarrollo:

La ecuacin de la recta es hallada por regresin

(normalmente usando el mtodo de los mnimos
cuadrados), con los puntos de los eventos.
Si la recta tiene un alto coeficiente de Pearson
(R) o Coeficiente de Determinacin (R2), se puede concluir que la ecuacin de la recta describe
de forma muy certera el comportamiento de los
eventos.
Para una distribucin de dos parmetros (haciendo t0=0), la expresin anterior queda de la
siguiente forma:

Ln[-Ln[1-F(t) ]]=Ln(t)-Ln()

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Manuel Zegarra

Estableciendo equivalencias entre la ecuacin logartmica y la ecuacin de la recta, tenemos lo

siguiente:

m=
b=-Ln()

Por lo que una vez encontrado (de observacin

directa), podemos hallar de la siguiente manera:

Teniendo los valores de los parmetros, es posible volver a las frmulas iniciales y definir las
ecuaciones de la densidad de falla y de probabilidad de falla acumulada y de construir las respectivas curvas.

Grfico N 7. Cumulative Density Function (autora propia)

Grfico N 9. Presentacin en Minitab (autora propia)

Las curvas obtenidas tienen las siguientes similitudes con las curvas de probabilidad estadsticas,
segn el valor del parmetro de forma .

La tasa de fallas (t), nos indica la tendencia de

la ocurrencia de fallas que proporciona informacin sobre si sta se encuentra en etapa de disminucin, se mantiene constante o se encuentra en
etapa de aumento.

(t) =

Grfico N 8. Probability Density Function (autora propia)

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Indicadores para la gestin del mantenimiento de equipos pesados

lizados. Solo considera mantenimientos planeados o programados.

Grfico N 10. Tasa de fallas fallas autora:

Amaya Catao, Jorge (https://repository.eafit.edu.co)
Dado que el anlisis usando la distribucin Weibull se usa para cualquier tipo de eventos, es posible usarlo para determinar la probabilidad de
ocurrencia de Fallas o Paradas por Fallas, o para
el anlisis de cualquier otro evento. En otras palabras, tambin podemos obtener informacin
sobre la confiabilidad de la gestin de planeamiento y programacin.

SHP: Service Hours Programmed (horas programadas para el servicio)

SHE: Service Hours Executed (horas que tuvo la
mquinas cuando se realiz el servicio)
SSI: Service Scheduled Interval (intervalo de
mantenimiento en horas)
Esta relacin debe ser menor al +/- 0.1 o +/- 10%
y adems el 95% de los eventos debe ocurrir dentro de este rango.

MR: Maintenance Ratio (Razn De Mantenimiento)

Se define como la relacin de las horas-hombre
usadas en el mantenimiento de las mquinas en
relacin a las horas de trabajo de estas.

Este indicador debe estar entre 0.2 y 0.3 considerando solo personal tcnico y para personal
administrativo se considera 0.15 a 0.2.
El MR muestra el adecuado uso de las horas
hombre en los servicios de una mquina.
Un alto valor puede ser debido por ejemplo a una
mala gestin de la mano de obra y del mantenimiento o que la mquina falla con mucha frecuencia por causas como una mala operacin.
SA: Service Accuracy (Precisin Del Servicio)

Grfico N 11. intervalo de mantenimiento de 250 horas (autora propia)

Porcentaje de reparaciones programadas
El porcentaje de reparaciones programadas se
calcula dividiendo la cantidad de reparaciones
programadas entre la cantidad de reparaciones
efectuadas en la mquina (programadas y no
programadas).
Las reparaciones programadas son las que estn
en el plan de servicios a efectuar. Las reparaciones no programadas son las que no estuvieron en
el plan inicial de servicios.

Se define como el porcentaje de servicios que

se hicieron dentro de un intervalo esperado de
cumplimiento, respecto del total de servicios rea-

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Manuel Zegarra

Un buen planeamiento y programacin as como

un buen monitoreo de condiciones harn que
este indicador sea alto.

ascendente, y en otros como el MTTR. MR no

necesariamente, dependiendo de los lmites de
especificacin tomados para ellos.

Es recomendable mantener este indicador sobre

el 80%.

Es importante no solo analizar la tendencia de las

medias de los indicadores sino tambin su desviacin estndar y el sesgo que tengan y para ello
conviene hacer uso de la estadstica y obtener los
valores de capacidad de proceso, media, desviacin estndar y sesgo de los datos analizados.

Tendencias
Todos los indicadores manejados, deben ser analizados comparndolos tambin con los obtenidos en perodos anteriores verificando la tendencia de los mismos.
En algunos casos, para el anlisis de indicadores
de dos perodos diferentes, es conveniente realizar la prueba de hiptesis a fin de poder determinar si son estadsticamente diferentes o no.

CONCLUSIONES
Los indicadores servirn para que el responsable
del mantenimiento sepa si existe algn problema en la gestin. La organizacin que se tenga
para la gestin del mantenimiento servir para
que se pueda reaccionar rpida y eficientemente,
as como para tener los datos e informacin de
manera oportuna. Si los datos e informacin no
se obtienen de manera oportuna y adecuada, no
sirven para tomar decisiones de mejora entes de
que los problemas sean mayores.
Para solucionar los problemas que se presenten,
el responsable del mantenimiento debe ir al campo, observar, verificar, analizar, hallar la causa
raz del problema y tomar acciones adecuadas.
Luego de ello controlar que sus indicaciones se
llevan a cabo y volver a obtener nuevos valores
de los indicadores para analizar los resultados de
sus medidas.
Al realizar un anlisis de la gestin de mantenimiento es necesario relacionar los indicadores y
observar la relacin entre ellos

Grfico N 12. Ejemplo de presentacin de tendencias de MTBS y MTTR (autora propia)

Indicadores como el MTBS, MTBF, MTBFS, DM,
R, MU, SA, es conveniente que tengan tendencia

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Los valores de los indicadores, debern ser establecidos de acuerdo a la realidad de cada operacin y empresa. Los valores indicados en este
artculo pueden servir de ayuda, referencial. Lo
importante es que se tenga el hbito del uso de
las buenas prcticas del mantenimiento y de la
mejora continua.

Indicadores para la gestin del mantenimiento de equipos pesados

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