El Mantenimiento

El Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo
Dr. M. Gonzlez
Jefe de Grupo de Mantenimiento Mecnico de Plantas de cido, Central Trmica y Servicios Generales, Atlantic Copper
Manuel_Gonzalez@fmi.com
Resumen
Mantenimiento es el conjunto de actividades y acciones encaminadas a devolver a un equipo a un estado
preparado para el funcionamiento, as como aumentar la disponibilidad de las instalaciones reduciendo el
nmero de averas y su duracin. Los principales tipos de Mantenimiento rutinario se desglosan en Preventivo,
Predictivo y Correctivo aunque stos se pueden desglosar en otros tales como Modificativo, TPM, etc.
TIPOS DE MA TEMI IE TO I DUSTRIAL

Los principales tipos de Mantenimiento rutinario se desglosa en Preventivo, Predictivo y Correctivo, si bien,
stos pueden englobar otros subtipos que son complementarios otros tales como Modificativo, TPM, etc.
La evolucin histrica del Mantenimiento se puede definir en 3 etapas bien diferenciadas:
-
Hasta los aos 50s el Mantenimiento se basaba solamente en corregir las averas sin realizar ningn
Mantenimiento Preventivo ni rutinario, es decir, se reparaba cuando apareca la avera
Entre los aos 50s y 80s se introduce el concepto de Mantenimiento Preventivo y Predictivo como
consecuencia del objetivo de aumentar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos, mayor duracin de
los equipos y reducir los elevados costes de Mantenimiento Correctivo
A partir de los aos 80s, aparece el concepto de Mantenimiento basado en la Fiabilidad introducindose
conceptos de Calidad, Seguridad, Medio Ambiente y mayor reduccin de costes
Esta evolucin puede verse reflejada en el siguiente esquema
BASADO EN FIABILIDAD
Mayor disponibilidad y fiabilidad
PREVENTIVO /PREDICTIVO
Mayor Seguridad
Mejor calidad del producto
Mayor disponibilidad de
la maquinaria
CORRECTIVO
Reparar
en caso
de avera
1940
Mayor duracin de los

equipos
Armona con el medio ambiente

Maximizar Cont.Operacional
Costes an menores
Menores Costos
1950
1960
1970
1980
1990
2000
La vida de un equipo suele tener tres etapas bien definidas que son representadas en la conocida como curva de
la baera:
M. Gonzlez /MSTER E, I,GE,IERA DEL MA,TE,IMIE,TO I,DUSTRIAL (2011)
Mortalidad infantil. Partes de los componentes de muchos equipos sufren averas importantes en la
puesta en marcha de los mismos, por errores de diseo, por defectos en la fabricacin y montaje.
Vida til. Es el perodo en el que la tasa de fallos se mantiene constante y estable. Dichos fallos suelen
tener un cierto carcter aleatorio.
Envejecimiento. Este es el momento en el que se considera que los equipos se encuentran al final de su
vida til y es necesaria, por tanto, su reposicin.
ETAPAS E LA VIDA DE U EQUIPO
Juventud
Mortalidad infantil
Madurez
Perodo de vida til
Envejecimiento
Fallo al poco tiempo de la

puesta en marcha
Errores de diseo
Defectos
fabricacin y/o
montaje
Ajuste difcil
Fallos de carcter aleatorio
Deterioro
Tasa de fallo
I
Fallos
iniciales
II
Fallos relativos a
Tensin-Resistencia
III
Fallos por desgaste
(envejecimiento)
Estructural
Mecnica
Tiempo
Mortalidad
infantil
Vida til
Tasa de fallos
constante
Envejecimiento
Objetivos del Mantenimiento

A pesar de que el Mantenimiento tiene una cantidad importante de objetivos, podemos enunciar como ms
relevantes los siguientes:
-
Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos
Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar
Evitar detenciones intiles o paros de mquina
Evitar accidentes
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operacin
Reducir costes
Prolongar la vida til de los bienes
Planificacin y Programacin del Mantenimiento

Este apartado es de vital importancia ya que de l depende el equilibrio entre el coste de Mantenimiento y el
impacto producido por el fallo de algn equipo.
El Coste de Mantenimiento va decreciendo a medida que se incrementa el intervalo de intervenciones de
Mantenimiento en los equipos. Este Mantenimiento se centra principalmente en el Preventivo.
De manera contraria, el incremento del intervalo de intervenciones en un equipo implica que las averas
producen mayores daos en el equipo y el tiempo de reparacin se incrementa.
Es muy difcil conseguir un equilibrio entre ambas curvas de tendencia ya que deben sumarse ambos impacto
econmicos para conseguir un coste total
Las lneas bsicas para la planificacin del Mantenimiento son las siguientes:
-
Clasificacin e identificacin de equipos. Consiste en el paso inicial a la planificacin. Es de vital

importancia clasificar e identificar los equipos y ubicaciones para tener una buena base para las
planificaciones del mantenimiento. La identificacin suele consistir en cdigos alfanumricos con su
correspondiente codificacin.
Recogida de informacin. Los planes del mantenimiento de los equipos, se deben basar en diversos
factores relacionados intrnsecamente con los equipos y los procesos en los que se encuentran inmersos.
Como ejemplo de informacin a recabar se pueden citar los siguientes puntos:
Modelo de produccin (continuo, fluctuante, intermitente,...)
Naturaleza del proceso
Recomendaciones de los fabricantes
Caractersticas de fallo
Caractersticas de reparacin
Factores econmicos
Factores de seguridad y medio ambiente
Se debe realizar una seleccin de la poltica individual del mantenimiento de cada equipo o ubicacin:
o
Sustituciones a intervalo fijo aplicables a equipos de fcil sustitucin, de bajo coste
Mantenimiento basado en condicin aplicable a equipos de difcil sustitucin, de elevado coste
En los equipos con alto coste de mantenimiento resulta conveniente plantear una modificacin
del diseo
No es efectivo el mantenimiento preventivo ni el modificativo: El equipo operar hasta su fallo
Con los puntos anteriormente citados se puede realizar un Programa de mantenimiento preventivo total
y las lneas generales del programa de mantenimiento correctivo
Una vez realizada la Planificacin (Qu hay que hacer?), se debe realizar la Programacin (Cundo hay que
hacerlo).
El objetivo de la programacin es determinar el orden en el cual se deben efectuar los trabajos planificados
teniendo en cuenta:
Los grados de urgencia
Los materiales necesarios
La disponibilidad del personal
Bsicamente, los mtodos de Programacin sern:

-
Programa diario
Programa semanal
Programa de Paradas de Planta
MA TEMI IE TO CORRECTIVO
Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan. Es la
habitual reparacin tras una avera que oblig a detener la instalacin o mquina afectada por el fallo.
Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se denomina Primera Generacin
del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolucin industrial hasta la Primera
Guerra Mundial. En estos das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de
maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era una
prioridad para la mayora de los gerentes.
A su vez, la mayora de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto haca que
fueran fiables y fciles de reparar. Como resultado no haba necesidad de un mantenimiento sistematizo mas all
de limpieza y lubricacin, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemtico, el predictivo, el proactivo, el
mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y an as, una buen parte de las empresas basan su mantenimiento
exclusivamente en la reparacin de averas que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que
esta forma de actuar es la ms rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su
actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas
(objetivo cero averas) y muchas menos las que lo han conseguido.
Mantenimiento Programado y o Programado

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado. La diferencia
entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparacin de la falla inmediatamente despus
de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la falla cuando se
cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales necesarios y adems el momento de
realizar la reparacin se adapta a las necesidades de produccin. La decisin entre corregir un fallo de forma
planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avera
supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparacin comienza sin una planificacin previa. Si en
cambio, puede mantenerse el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente, puede posponerse la
reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado.

La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la produccin.
No tiene la misma afeccin el plan de produccin si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto
tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin indeseable
desde el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado
es menos agresivo con todos ellos.
El Mantenimiento Correctivo como base del Mantenimiento

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparacin de averas cuando surgen, como
base de su mantenimiento: ms del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a
la reparacin de fallos.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:
-
No genera gastos fijos
No es necesario programar ni prever ninguna actividad
Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto, como los dispositivos
electrnicos
Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. No obstante, estas
empresas olvidan que el correctivo tambin tiene importantes inconvenientes:
-
La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden producirse en
cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las
intervenciones correctivas en plantas con un alto valor aadido del producto final, en plantas que
requieren una alta fiabilidad (p. ej., empresas que utilizan el fro en su proceso), las que tienen unos
compromisos de produccin con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de
incumplimiento (p. ej. la industria auxiliar del automvil o el mercado elctrico) o las que producen en
campaas cortas (industria relacionada con la agricultura).
Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser importantes
La vida til de los equipos se acorta
Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por
abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avera puede repetirse
una y otra vez.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difcilmente puede justificarse su no
realizacin en base a criterios econmicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los
ajustes. Determinados equipos necesitan adems de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para
funcionar durante cortos periodos de tiempo
Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos derivados de la no realizacin del
mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo
Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la produccin: tambin pueden
suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente
Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos muy cualificados, con un
stock de repuestos importante, con medios tcnicos muy variados, etc.
En la mayor parte de las empresas difcilmente las ventajas del correctivo puro superarn a sus inconvenientes.
La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en
profundidad si esta es la manera ms rentable y segura de abordar el mantenimiento, y actan as por otras
razones.
La externalizacin del Mantenimiento Correctivo

Las empresas deciden externalizar la reparacin de averas en los siguientes cinco casos:
-
Cuando est incluido en el contrato: cuando el servicio est incluido dentro de un contrato de gran
alcance, como un contrato integral o un contrato de operacin y mantenimiento, por ejemplo.
Cuando no existe un departamento de mantenimiento: cuando no se dispone de ningn tipo de

estructura de mantenimiento. En estos casos, cualquier problema que no sea sencilla ha de ser
contratado a una empresa de mantenimiento
Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional: cuando disponiendo de una estructura de
mantenimiento esta est infradimensionada, est desbordada de trabajo o cuando supone un aumento
puntual de la carga de trabajo insostenible
Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios: cuando no se dispone de conocimientos
o medios tcnicos suficientes para abordar la reparacin, por ser tecnologas novedosas y desconocidas
en la planta o por haber recibido la formacin y entrenamiento necesario
Cuando el equipo est en garanta: en el caso de equipos en garanta se prefiere contar con el servicio
tcnico del suministrador para evitar conflictos de responsabilidad
Los contratos que se pueden establecer para la reparacin de averas pueden ser los siguientes:
-
Contratacin de una reparacin puntual sin presupuesto previo. Se trata en general de averas graves y
urgentes, de un coste menor que las prdidas de produccin que provoca. Por esa razn se encarga el
trabajo a una empresa con capacidad para dar la asistencia tcnica sin conocer siquiera el importe de la
reparacin: el factor ms importante es pues el tiempo de intervencin
Contratacin de una reparacin puntual con presupuesto previo. O bien no se trata de intervenciones tan
urgentes como las anteriores o bien su prev un importe elevado que es necesario conocer con
antelacin. La preparacin del presupuesto y su posterior aceptacin supone retrasar mucho la
intervencin, ya que ser necesario que el contratista compruebe el trabajo, haga su valoracin, redacte
una oferta, la enve al cliente, que ste la estudie y la acepte y le comunique la aceptacin al contratista.
El factor ms importante en este tipo de contratacin es el precio, por encima del tiempo de inicio de los
trabajos o de intervencin
Contratacin de asistencias tcnicas puntuales pero a precio pactado bien por servicio (tambin llamado
por precios unitarios) o bien por hora de intervencin y materiales empleados. Las fases de
presupuesto y aceptacin de ste se realizan una sola vez para muchas intervenciones, de manera que
cuando se necesita un servicio se solicita sin ms, conociendo el cliente ms o menos qu coste
supondr. El factor importante vuelve a ser el precio, pero el cliente trata de evitar los tiempos muertos
derivados del proceso de oferta y aceptacin, negociando de una vez todos los servicios que pueda
necesitar en un periodo determinado.
Contratacin de un nmero de servicios de reparacin anual. Es decir, por un precio pactado se incluyen
x intervenciones anuales de un determinado tipo, o x horas de intervencin.
Contratacin del mantenimiento correctivo dentro de un contrato de mayor alcance, como un contrato
integral o un contrato de operacin y mantenimiento.
Procedimientos e Instrucciones de reparaciones

Las reparaciones deben ser completa y correcta aplicacin. En muchos casos, falta de mantenimiento o
reparacin que conllevan ms dao a la maquinaria de la planta importante que el modo de defecto observado.
Un requisito fundamental del mantenimiento correctivo es la reparacin adecuada y completa de cada problema
incipiente. Para cumplir con este requisito, todas las reparaciones deben ser realizadas por artesanos que tengan
las habilidades necesarias, piezas de repuesto y herramientas necesarias para devolver el equipo o sistema a un
estado como nuevo.
Arte de Habilidades. Un creciente nmero de artesanos de mantenimiento no tienen los conocimientos mnimos
necesarios para mantener o reparar equipos de la planta, la maquinaria o sistemas. En muchos casos, no se puede
instalar correctamente los rodamientos, alinear trenes de mquinas, o incluso el balance de los equipos rotativos.
Pocos tienen el conocimiento y las habilidades necesarias para desmontar correctamente, reparar y volver a
montar la compleja maquinaria o sistemas que componen los sistemas crticos de produccin dentro de las
plantas.
Uno de los requisitos de mantenimiento correctivo es artesano calificado. Por lo tanto, las plantas deben
implementar un programa de capacitacin continua que proporcionar las habilidades artesanales mnimo
necesario para apoyar su produccin o los sistemas de fabricacin. El programa de capacitacin debe incluir los
medios para comprobar las habilidades de artesana y actualizar peridicamente estas habilidades.
Todas las reparaciones peridicas y tareas de mantenimiento deben tener un procedimiento estndar que
especficamente se definir el mtodo correcto requerido para la competencia. Estos procedimientos deben
incluir toda la informacin, tales como herramientas, las preocupaciones de seguridad, y las piezas de reparacin,
necesarios para la tarea y una secuencia paso a paso las tareas necesarias para completar la reparacin.
Cada procedimiento debe ser completo y contener toda la informacin necesaria para completar la reparacin o
tarea peridica de mantenimiento preventivo. El artesano no debera estar obligado a encontrar o tener
informacin adicional para completar la reparacin.
Causas de fallos
Cuando un equipo o una instalacin fallan, lo hace generalmente por uno de estos cuatro motivos:
-
Por un fallo en el material
Por un error humano del personal de operacin
Por un error humano del personal de mantenimiento
Condiciones externas anmalas
En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del
fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa principal y cules tuvieron una influencia menor
en el desarrollo de la avera.
Decimos que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones adecuadas, una
determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de mltiples formas:
-
Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en
servicio pierden una pequea porcin de material. Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes antifriccin.
Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento a una pieza
sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo.
Las roturas, a su vez, pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo de que exista o no deformacin
durante el proceso de rotura. As, las cermicas, en condiciones normales, presentan roturas frgiles (las
piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura
dctil, con importantes deformaciones en el proceso que nos impediran recomponer la pieza rota por
simple encaje de los restos.
Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos de presin y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo. Estas fuerzas,
adems, estn por debajo del lmite elstico, por lo que en principio no tendran por qu provocar
roturas. Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el
interior de la pieza. De forma terica, es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una
pieza antes de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de material y de la amplitud de la tensin cclica,
aunque el margen de error es grande. Determinados fenmenos como la corrosin o las dilataciones del
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material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del material.

Otra de las causas por las que una avera puede darse es por un error del personal de produccin. Este error, a su
vez, puede tener su origen en:
-
Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, que hace al operador o
conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada.
Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera caliente
en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qu cantidad de agua hay en su interior,
es posible que est vaca y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producir la vaporizacin
instantnea, con el consiguiente aumento de presin, que puede provocar incluso la explosin de la
caldera.
Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su
trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
Factores psicolgicos, como la desmotivacin, los problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferacin de errores de operacin.
Falta de instrucciones sistemticas claras, como procedimientos, instrucciones tcnicas, etc., o

deficiente implantacin de stas.
Falta de formacin.
El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una avera, una parada de produccin,
una disminucin en el rendimiento de los equipos, etc. Estos errores pueden darse:
-
Durante inspecciones o revisiones normales, en forma, por ejemplo, de observaciones errneas de los
parmetros inspeccionados.
Durante las reparaciones, por fallo en el diagnstico o en la reparacin del fallo.
Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseado el equipo o instalacin
pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en
condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseados.
Tambin es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de refrigeracin,
agua de alimentacin, aire comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en
las que se ha basado el fabricante a la hora de disear sus equipos.
Anlisis de fallos
El Anlisis de Fallos tiene como objetivo determinar las causas que provocan las averas (sobre todo las averas
repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar
esa doble funcin del Anlisis de Fallos:
-
Determinar las causas de una avera
Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la
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planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza, simplemente nos dedicamos a
cambiarla, sin ms, probablemente no estemos actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan solo sobre
el sntoma. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla, pero si queremos retardar o evitar el
fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
Cuando estudiamos una avera es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre ellos, siempre
deberamos recopilar los siguientes:
-
Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y despus de la avera. Es

importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los operarios que
manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.
Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina: temperatura exterior, humedad (si
se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de refrigeracin, humedad
del aire comprimido (por estimacin, no es necesario ningn dato numrico), estabilidad de la energa
elctrica (si hubo cortes, micro-cortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energa),
temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido para funcionar) y, en general, las condiciones
de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomala encontrada.
Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad, con un
MTBF17 alto, ser necesario re-montarse a varios aos atrs. En equipos con un MTBF bajo bastar
con detallar los fallos ocurridos el ltimo ao. Por supuesto, ser importante destacar aquellos fallos
iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos como la temperatura y
presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba y, en general, el valor de cualquier variable
que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las
condiciones en ese punto, pero tambin en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en
puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, ser
necesario montar una serie de sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo
momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida que se encuentran instalados en el
equipo no son representativos de lo que est ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores
a veces se convierte en una herramienta muy til, pues determinadas condiciones que provocan un fallo
no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos (fracciones de segundo, por ejemplo). Es el
caso de los golpes de ariete: provocan aumentos de presin durante periodos muy cortos, que llegan
incluso a superar en 1.000 veces la presin habitual.
Una vez recopilados todos los datos descritos, quizs seamos capaces de determinar la causa que produjo el fallo.
Hemos visto en el punto anterior que las causas generalmente son cuatro. En ocasiones, en una misma avera con
fluyen varias causas simultneamente, lo que complica enormemente el estudio del problema y la aportacin de
soluciones. Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una nica causa en muchas ocasiones no
conseguimos evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no conseguimos
resultados significativos.
Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser las siguientes:
Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas estaran:
-
Si el fallo se ha producido por desgaste, habr que estudiar formas de reducir el desgaste de la pieza,
con una lubricacin mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, ser necesario estudiar la
vida til de la pieza y cambiarla con antelacin al fallo.
Si el fallo se produce por corrosin, la solucin ser aplicar capas protectoras o dispositivos que la
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reducen (protecciones catdicas o andicas). Tambin, hacer lo posible para evitar los medios
corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las caractersticas redox del medio, etc.).
-
Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarn:

o
Reducir la energa y/o la frecuencia de las tensiones cclicas a las que est sometida la pieza.
Cambiar el material, por otro con menor nmero de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar
que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente).
Pulir la superficie de la pieza, para evitar las grietas y fisuras provocadas en el proceso de
mecanizacin.
Realizar tratamientos superficiales, como la nitruracin o el grana-liado, que endurecen la capa

superficial.
Modificar el diseo de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentracin de

tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.
Si el fallo se produce por fluencia trmica, modificar la instalacin de manera que se permita la libre
dilatacin y contraccin del material por efecto trmico, bien modificando soportes, bien incorporando
elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material.
Para evitar fallos en el personal de produccin, la primera solucin preventiva que debemos adoptar debera ser
trabajar slo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para
motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la calidad del trabajo depende de la habilidad
del operario, a aquel personal desmotivado y de difcil reconduccin.
La segunda solucin a adoptar es la formacin del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben
a una falta de conocimientos de de-terminado personal, debe organizarse una rpida accin formativa que acabe
con este problema. La formacin debe ser especfica: un Plan de Formacin basado en cursos de procesadores de
texto para personal que trabaja en una mquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados
con averas repetitivas en este tipo de equipos.
En tercer lugar, es posible introducir modificaciones en las mquinas que eviten los errores. En general,
consisten en mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar
los errores de conexionado en mquinas es colocar conectores distintos y de una sola posicin para cada grupo
de cableado; de esta manera es fsicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son
incompatibles entre s.
Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) el personal debe
estar motivado y adecuadamente formado. Si no es as, deben tomarse las medidas que corresponda, que sern
las mismas que en el caso anterior.
La manera ms eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la utilizacin
de procedimientos de trabajo. Si se detecta en el anlisis del fallo que ste ha sido debido a un error del personal
de mantenimiento, la solucin a adoptar ser generalmente la redaccin de un procedimiento en el que se detalle
la forma idnea de realizacin de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo
que se estudia.
Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anmalas, la solucin a adoptar
ser simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a los requerimientos del equipo.
En ocasiones esta solucin es imposible. En estos casos, la solucin a adoptar es minimizar los efectos nocivos
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de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en el desierto. Las
condiciones de polvo ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los fabricantes de
turbinas para el aire de admisin. En este caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es
posible utilizar filtros ms exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisin.
Tiempos de reparacin
Una de las razones fundamentales que la mayora de las plantas se basan en el mantenimiento de desglose es que
los horarios ajustados de produccin y gestin de restricciones limitan el tiempo disponible para mantenimiento.
La nica manera de reducir el nmero y la frecuencia de reparacin de averas es dar tiempo suficiente para el
mantenimiento adecuado. La Direccin/Gerencia de la planta debe permitir que el tiempo de mantenimiento
adecuada para todos los sistemas crticos de la planta antes de que cualquiera de mantenimiento preventivo o
correctivo pueda ser eficaz. A largo plazo, el cambio radical en la filosofa de gestin se traducir en una
reduccin dramtica en el tiempo de inactividad necesario para mantener la produccin crtica y equipo de
fabricacin.
El requisito final del mantenimiento correctivo es que todas las reparaciones o reconstrucciones deben ser
verificados antes de que el tren de la mquina o el sistema de nuevo en servicio. Este proceso de verificacin se
asegurar de que la reparacin se realiz correctamente y que todos los problemas incipientes, las desviaciones
de las condiciones ptimas de operacin, u otras posibles limitaciones a la capacidad mxima de produccin y
calidad de los productos reducidos se han corregido.
El mantenimiento correctivo seguir siendo una parte crtica de un programa de mantenimiento integral de
plantas. Sin embargo, el objetivo de un programa de prevencin viable es eliminar todo el mantenimiento
distribucin y reducir el nmero y la frecuencia de las acciones de mantenimiento correctivo. El objetivo final
de cualquier programa de mantenimiento debe ser la eliminacin de la mquina, el equipo y los problemas del
sistema que requieren acciones correctivas.
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MA TEMI IE TO PREVE TIVO

El Mantenimiento Preventivo consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus
componentes, independientemente de su estado en ese momento. Tanto el Mantenimiento Preventivo como el
Predictivo estn encaminados a aumentar la disponibilidad de las instalaciones reduciendo el nmero de averas
y su duracin.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven. Fueron vlidas en el
pasado, pero ahora, se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en
unos costes excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las
empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado
programa de Mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo, como su nombre lo indica, son tareas especficas que tienen por objeto evitar la
necesidad de mantenimiento correctivo o avera, as como prolongar la vida til de los activos de capital y
equipos auxiliares. La mayora de los programas de mantenimiento preventivo son un conglomerado suelto de
las inspecciones, limpieza, ajuste, lubricacin, y otras tareas similares que hacen poco o nada, para preservar la
fiabilidad de los activos crticos de produccin. Estadsticamente, entre el 33 por ciento y 42 por ciento de las
tareas de mantenimiento llamada preventiva no agregan valor, en trminos de fiabilidad o la prevencin de
mantenimiento.
El mantenimiento preventivo ha sido reconocido como un factor muy importante en la reduccin de los costes de
mantenimiento y mejora de la fiabilidad de los activos. Dos factores importantes que deben controlar la
extensin de un programa preventivo son: primero, el costo del programa en comparacin con la reduccin de
medidas cuidadosamente en los costos de reparacin total y el rendimiento de los activos; en segundo lugar, la
utilizacin porcentaje de los activos se mantienen. Si el costo de la preparacin para una inspeccin de
mantenimiento preventivo es esencialmente el mismo que el costo de la reparacin despus de un fallo
acompaada de inspecciones preventivas, la justificacin es pequeo. Si, por el contrario, podra provocar una
avera en graves daos a los activos y una reparacin mucho ms costosa, el tiempo de inspeccin programada
debe ser considerado. Adems, en el mantenimiento de la planta de prevencin promedio debe ser adaptado a la
funcin de los distintos elementos de los equipos en lugar de aplicarse de la misma manera a todos los equipos.
Los objetivos del Mantenimiento Preventivo son los siguientes:
-
Aumentar FIABILIDAD- Reducir FALLOS- Mejora DISPONIBILIDAD
Aumentar la duracin de la vida eficaz
Mejorar el ordenamiento de los trabajos
Reducir y regularizar la carga de trabajo
Facilitar la gestin de existencias (consumos previstos)
Garantizar la seguridad (menos improvisaciones peligrosas)
Reducir la parte "fortuita" y mejorar el clima de las relaciones humanas
En la siguiente grfica se puede observar la relacin entre las revisiones preventivas y paradas preventivas
relacionadas con el nivel de rendimiento de un equipo.
15
Intervalos o frecuencias de tareas

Con el fin de establecer una frecuencia de la tarea o el intervalo, es necesario determinar la existencia de datos
aplicables experiencia operativa que sugieren un intervalo eficaz para la realizacin de tareas. La informacin
adecuada se puede obtener de uno o ms de los siguientes:
-
El conocimiento previo de otros equipos similares, lo que demuestra que una tarea de mantenimiento
programado ha presentado pruebas sustanciales de ser aplicable, eficaz, y que vale la pena
econmicamente.
Fabricante / proveedor de datos de prueba, lo que indica que una tarea de mantenimiento programado
sern aplicables y efectivas para el tema que se evala.
Fiabilidad de los datos y predicciones.
La Seguridad y las consideraciones de coste deben ser abordadas en el establecimiento de los intervalos de
mantenimiento. Las inspecciones programadas y los intervalos de sustitucin debe coincidir siempre que sea
posible, y las tareas deben agruparse para reducir el impacto operacional.
El intervalo de sustitucin de seguridad puede establecerse a partir de la distribucin de fallos acumulados para
el tema de la eleccin de un intervalo de sustitucin que dan lugar a una muy baja probabilidad de falla antes de
la sustitucin. En caso de un fallo que no cause riesgo de seguridad, pero causa prdida de disponibilidad, el
intervalo de sustitucin est establecido en un proceso de compensacin implican el costo de piezas de recambio,
el costo del fracaso, y el requisito de disponibilidad del equipo.
Existen modelos matemticos existentes para determinar las frecuencias y los intervalos de trabajo, pero estos
modelos dependen de la disponibilidad de los datos correspondientes. Estos datos sern especficos para
determinadas industrias y los estndares de la industria y las hojas de datos deben ser consultados segn proceda.
16
Si no hay datos suficientemente fiables, o ningn conocimiento previo de otros equipos similares, o existe una
similitud suficiente entre los sistemas anteriores y actuales, el intervalo de frecuencia de la tarea slo puede ser
establecida inicialmente por personal experimentado con buen juicio y la experiencia operativa en concierto con
los mejores datos disponibles de operacin y los datos relevantes de costes.
Mantenimiento sistemtico
El mantenimiento sistemtico es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un equipo o
instalacin siguiendo un programa establecido, segn el tiempo de trabajo, la cantidad producida, los kilmetros
recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algn otro tipo de ciclo que se repite de forma
peridica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cul es la condicin del equipo.
El mantenimiento sistemtico es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una disponibilidad
media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan trastornos en el plan de
produccin de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den sntomas de fallo.
Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemtico estn las siguientes:
-
Limpiezas tcnicas de equipos
Sustitucin de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos de

estanqueidad, labes, camisas, culatas, etc.
Comprobacin del estado interior de determinados elementos, cuya verificacin no puede realizarse
con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje complejo
Comprobacin del buen funcionamiento de la instrumentacin, y calibracin de esta
Verificacin de prestaciones
El mantenimiento sistemtico puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalacin en su conjunto. Este tipo
de mantenimiento sistemtico se sustituye en algunas ocasiones por mantenimientos por condicin: se verifica el
equipo y slo se interviene en l si hay sntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que en los
procesos de revisin sistemtica se inducen averas que el equipo no tena, por lo que adems de representar un
alto coste no siempre justificado puede ser incluso contraproducente.
No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemticas, sobre todo cuando se necesita a toda
costa asegurar la produccin y se dispone de un tiempo concreto para realizar una revisin programada. La
diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se someten a un plan de revisiones programado y
sistemtico puede llegar a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar sujeta a revisiones
condicionales o en la que no se aplica ningn plan sistemtico.
17
18
MA TEMI IE TO PREDICTIVO
Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condicin (MBC) se considera como parte del Mantenimiento
Preventivo, y consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares de tiempo sin desmontarlos y tomar
accin para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas segn su condicin. Incluye tanto las
inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparacin del defecto (falla
potencial).
En la siguiente grfica se puede ver la relacin entre la ley de degradacin detectada por el Mantenimiento
condicional o monitorizado y el nivel de rendimiento de un equipo. Se observa que a partir de una cierta seal de
alarma (anterior al lmite admisible) se debe realizar una intervencin de Mantenimiento para evitar daos
mayores.
El mantenimiento predictivo es quizs el ms incomprendido y mal de todos los programas de fitomejoramiento.

La mayora de usuarios lo definen como un medio para evitar una falla catastrfica de la maquinaria crtica de
rotacin. Otros definen el mantenimiento predictivo como una herramienta de programacin de mantenimiento
que utiliza la vibracin y los datos infrarrojos del petrleo o lubricantes anlisis para determinar la necesidad de
acciones de mantenimiento correctivo. Una parte de la creencia de algunos, precipitado por los vendedores de
sistemas de mantenimiento predictivo, que el mantenimiento predictivo es la panacea para nuestras plantas en
estado crtico. Un tema comn de estas definiciones es que es nicamente una herramienta de gestin de
mantenimiento.
Debido a estas concepciones errneas, la mayora de los establecidos programas de mantenimiento predictivo no
han sido capaces de lograr una marcada disminucin en los costos de mantenimiento o una mejora apreciable del
rendimiento global de la planta. De hecho, lo contrario es cierto con demasiada frecuencia. En muchos casos, los
costes anuales de las reparaciones, piezas de repuesto, la calidad del producto, y la produccin han aumentado
considerablemente como resultado directo del programa.
El mantenimiento predictivo es mucho ms que una herramienta de programacin de mantenimiento y no debe
limitarse a la gestin de mantenimiento. Como parte de un programa integrado, la gestin total de la planta de
rendimiento, puede proporcionar los medios para mejorar la capacidad de produccin, la calidad del producto, y
la eficacia general de nuestra fabricacin y plantas de produccin.
19
El mantenimiento predictivo no es una panacea para todos los factores que limitan el rendimiento total de la
planta. De hecho, no puede afectar directamente el rendimiento de la planta. El mantenimiento predictivo es una
tcnica de gestin que, simplemente, utiliza una evaluacin peridica de las condiciones de funcionamiento real
del equipo de la planta, los sistemas de produccin, y funciones de la planta de gestin para optimizar el
funcionamiento total de la planta.
La tecnologa predictiva puede ser utilizada para mucho ms que la medicin de la condicin de funcionamiento
de la maquinaria crtica de la planta. La tecnologa permite la evaluacin precisa de todos los grupos funcionales,
tales como el mantenimiento, dentro de la empresa. Correctamente utilizada, el mantenimiento predictivo puede
identificar la mayora, si no todos, los factores que limitan la eficacia y la eficiencia de la planta total.
Un factor que limita la gestin eficaz de las plantas es la falta de informacin oportuna, hecho que define la
condicin de funcionamiento de los sistemas crticos de produccin y la eficacia de las funciones fundamentales
de plantas, tales como compras, ingeniera y produccin. Correctamente utilizada, el mantenimiento predictivo
puede proporcionar los medios para eliminar todos los factores de rendimiento que las plantas lmite. Muchos de
estos problemas estn fuera del mbito del mantenimiento y debe ser corregida por la funcin de la planta
correspondiente.
Los altos costos de mantenimiento son el resultado directo de los problemas inherentes a toda la planta, no slo
la gestin de mantenimiento ineficaz. Mal diseo de las normas y prcticas de compra, el manejo inadecuado, y
los mtodos anticuados de gestin de contribuir ms a la alta produccin y costos de mantenimiento que hacen
los retrasos causados por una falla catastrfica de la maquinaria crtica de la planta. Debido a la mentalidad de
descomposicin y visin miope de la causa raz del funcionamiento de las plantas ineficaces, tambin muchas
plantas restringir el mantenimiento predictivo para la funcin de mantenimiento. La expansin del programa para
incluir una evaluacin peridica de todos los factores que limitan el rendimiento de plantas aumentar en gran
medida los beneficios que se pueden derivar.
En un modo de rendimiento de la planta total, la tecnologa predictiva puede ser usado para medir con precisin
la eficacia y la eficiencia de todas las funciones de la planta, no slo la maquinaria. Los datos generados por la
evaluacin regular pueden aislar a las limitaciones especficas en los niveles de cualificacin, procedimientos
inadecuados, y de malos mtodos de gestin, as como mquina incipiente o problemas de proceso del sistema.
Como herramienta de gestin de mantenimiento, el mantenimiento predictivo puede proporcionar los datos
necesarios para programar las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo segn sea necesario. En lugar de
confiar en las estadsticas del promedio industrial de la vida, tales como el tiempo medio hasta fallo, para
programar las actividades de mantenimiento, el mantenimiento predictivo utiliza el monitoreo directo de las
condiciones de funcionamiento, la eficiencia del sistema, y otros indicadores para determinar el real tiempo
medio de fallo o la prdida de eficiencia para cada tren de la mquina y el sistema dentro de la planta.
Un programa de mantenimiento predictivo puede minimizar interrupciones no programadas de todo el equipo
mecnico en la planta y garantizar que los equipos reparados se encuentran en condiciones mecnicas aceptables.
El programa tambin puede identificar los problemas antes de que se agraven. La mayora de problemas se
pueden minimizar si se detectan y reparan tempranamente.
Para alcanzar estos objetivos, el programa de mantenimiento predictivo debe identificar correctamente la causa
raz de los problemas incipientes. Muchos de los programas establecidos no cumplen con este requisito
fundamental. La precipitacin por los reclamos de los proveedores de mantenimiento predictivo del sistema,
muchos programas se establecen en los mtodos de monitoreo simplista de que identificar el sntoma y dao la
causa real de los problemas.
En estos casos, los beneficios que se obtienen son bajos. De hecho, muchos de estos programas fracasan porque
los gerentes de mantenimiento pierden la confianza en la capacidad del programa para detectar con precisin los
problemas incipientes. El mantenimiento predictivo no puede funcionar en el vaco. Para ser una herramienta de
gestin de mantenimiento eficaz, debe combinarse con una misin de mantenimiento de planificacin viable que
utilizar los datos para planificar y programar las reparaciones adecuadas. Adems, depende de la habilidad y el
20
conocimiento de los artesanos de mantenimiento. A menos que las reparaciones apropiadas o las acciones
correctivas se realicen, los datos proporcionados por el programa de mantenimiento predictivo no pueden ser
eficaces. Tanto la planificacin ineficaz como las reparaciones inadecuadas restringirn seriamente los
beneficios de un mantenimiento predictivo.
El mantenimiento predictivo que utiliza el anlisis de vibracin firma se basa en dos hechos bsicos: (1) todos
los modos de fallo comunes tienen distintos componentes de la frecuencia de vibracin que pueden ser aislados e
identificados, y (2) la amplitud de cada componente de la vibracin distinta se mantendr constante a menos que
haya una cambio en la dinmica de funcionamiento de la mquina. El mantenimiento predictivo utiliza la
eficiencia del proceso, la prdida de calor, u otras tcnicas no destructivas que pueden cuantificar la eficiencia de
operacin de equipos de la planta. Estas tcnicas se utilizan junto con el anlisis de vibraciones y pueden
proporcionar el gerente de mantenimiento o ingeniero de planta con informacin objetiva que les permita
alcanzar una ptima fiabilidad y la disponibilidad de su planta.
El mantenimiento predictivo puede ser una herramienta de gestin de la produccin un valor incalculable. Los
datos derivados de un programa integral pueden proporcionar la informacin necesaria para aumentar la
capacidad de produccin, la calidad del producto, y la eficacia global de la funcin de produccin.
La eficiencia de la produccin depende directamente de una serie de factores relacionados con la mquina. El
mantenimiento predictivo puede proporcionar los datos necesarios para lograr una fiabilidad ptima y
consistente, la capacidad y la eficiencia de los sistemas crticos de produccin. Si bien estos factores son
considerados como las obligaciones de alimentos, muchos de los factores que les afectan directamente estn
fuera de la funcin de mantenimiento. Por ejemplo, los procedimientos operativos estndar o errores de manejo
pueden influir directamente en estas variables.
La calidad del producto y los costes totales de produccin son otras reas en las que el mantenimiento predictivo
puede beneficiar a la gestin de produccin. La evaluacin peridica de los sistemas crticos de produccin
puede anticiparse a los problemas potenciales que se traducira en reduccin de la calidad del producto y un
aumento en los costes de produccin en general. Mientras que la nica salida del programa de mantenimiento
predictivo de datos, esta informacin puede ser usada para corregir un gran nmero de problemas de produccin
que afectan directamente a la eficacia y la eficiencia del departamento de produccin.
La mayora de los problemas de calidad de los productos son el resultado directo de los sistemas de produccin
(1) con los problemas inherentes, (2) malos procedimientos de operacin, (3) mantenimiento inadecuado, o (4)
materias primas defectuosas. El mantenimiento predictivo se puede aislar a este tipo de problema y proporcionar
los datos necesarios para corregir muchos de los problemas que se traducen en reduccin de la calidad del
producto.
Un amplio programa utilizar una combinacin de datos, tales como vibraciones, termografa, tribologa, los
parmetros del proceso y la dinmica de funcionamiento, para anticipar las desviaciones de la condicin ptima
de funcionamiento de los sistemas crticos de la planta antes de que puedan afectar a la calidad del producto, la
capacidad de produccin, o los costes totales de produccin.
Tcnicas del Mantenimiento Predictivo

Hay una gran variedad de tecnologas que pueden y deben ser utilizados como parte de un programa de
mantenimiento predictivo integral. Dado que los sistemas mecnicos o mquinas representan la mayora de los
equipos de la planta, el control de vibraciones es generalmente el componente clave de la mayora de los
programas de mantenimiento predictivo. Sin embargo, el control de vibraciones no puede proporcionar toda la
informacin que se requiere para un programa de mantenimiento predictivo de xito. Esta tcnica se limita al
seguimiento de la condicin mecnica y no de otros parmetros crticos requeridos para mantener la fiabilidad y
la eficiencia de la maquinaria.
21
Es una herramienta muy limitada para el control de procesos crticos y la eficiencia de la maquinaria y otros
parmetros que pueden limitar la productividad y la calidad del producto.
Por lo tanto un programa integral de mantenimiento preventivo debe incluir la vigilancia y otras tcnicas de
diagnstico. Estas tcnicas incluyen: (1) monitoreo de vibracin (2) termografa, (3) tribologa, (4) los
parmetros del proceso, (5) inspeccin visual, y (5) otras tcnicas de ensayos no destructivos.
El anlisis de vibracin es la tcnica ms utilizado para la gestin de mantenimiento predictivo. Dado que la
mayor poblacin de equipos de la planta tpica es mecnica, esta tcnica tiene la ms amplia aplicacin y los
beneficios en un programa total de la planta. Esta tcnica utiliza el ruido y las vibraciones creadas por el equipo
mecnico y en algunos casos por los sistemas de la planta para determinar su estado real. Utilizando el anlisis
de vibracin para detectar problemas de la mquina no es nueva. Durante los aos 1960 y 1970, la Marina de los
EE.UU. y la petroqumica y las industrias nucleares de generacin de energa elctrica invirti fuertemente en el
desarrollo de tcnicas de anlisis basadas en el ruido o las vibraciones que podran utilizarse para detectar e
identificar incipientes problemas mecnicos en maquinaria crtica. En la dcada de 1980, la instrumentacin y
habilidades analticas necesarias para el mantenimiento predictivo basado en el ruido se han desarrollado
plenamente. Estas tcnicas e instrumentos han demostrado ser extremadamente fiable y preciso en la deteccin
de comportamientos anormales de la mquina.
La termografa es una tcnica de mantenimiento predictivo que puede ser usado para monitorear el estado de la
maquinaria de la planta, estructuras y sistemas. Utiliza instrumentos diseados para controlar la emisin de
energa infrarroja, es decir, la temperatura, para determinar su estado de funcionamiento. Mediante la deteccin
de anomalas trmicas, es decir, reas que son ms calientes o ms fros de lo que deberan ser, un inspector con
experiencia puede localizar y definir los problemas incipientes en la planta.
La tecnologa infrarroja se basa en el hecho de que todos los objetos que tienen una temperatura por encima del
cero absoluto emiten energa o radiacin. La radiacin infrarroja es una forma de esta energa emitida. Las
emisiones de infrarrojos, o por debajo de rojo, son las longitudes de onda ms corta de toda la energa radiada y
son invisibles sin instrumentacin especial. La intensidad de la radiacin infrarroja de un objeto est en funcin
de su temperatura superficial. Sin embargo, la medicin de temperatura infrarrojo utilizando mtodos es
complicada porque hay tres fuentes de energa trmica que se puede detectar de cualquier objeto: la energa
emitida por el objeto mismo, la energa reflejada por el objeto, y la energa transmitida por el objeto. Slo la
energa emitida es importante en un programa de mantenimiento predictivo. La energa reflejada y transmitida
distorsiona los datos en bruto de infrarrojos. Por lo tanto, la energa reflejada y transmitida debe ser filtrada de
los datos adquiridos antes de que un anlisis significativo.
La superficie de un objeto influye en la cantidad de energa emitida o reflejada. Una superficie perfecta que
emite un cuerpo negro se llama y tiene una emisividad igual a 1.0. Estas superficies no reflejan.
Las superficies que reflejan la energa infrarroja se llaman cuerpos grises y tienen una emisividad inferior a 1,0.
La mayora de equipos de la planta entran en esta clasificacin. Para ayudar a los usuarios a determinar la
emisividad, se han desarrollado tablas para servir como guas para los materiales ms comunes. Sin embargo,
estas directrices no son valores absolutos de emisividad para todas las mquinas o equipos de la planta.
Las variaciones en la condicin de la superficie, pintura u otros recubrimientos de proteccin y muchas otras
variables pueden afectar el factor de emisividad efectiva de equipos de la planta. Adems de la energa reflejada
y transmitida, el usuario de las tcnicas de termografa tambin debe tener en cuenta la atmsfera entre el objeto
y el instrumento de medicin. El vapor de agua y otros gases absorben la radiacin infrarroja. El polvo en
suspensin, iluminacin alguna, y otras variables en la atmsfera pueden distorsionar mide la radiacin
infrarroja.
Dado que el ambiente atmosfrico cambia constantemente, mediante tcnicas de termografa requiere sumo
cuidado, cada vez que se adquieren los datos infrarrojos.
La mayora de los sistemas de vigilancia por infrarrojos o instrumentos ofrecen filtros especiales que se pueden
22
utilizar para evitar los efectos negativos de la atenuacin atmosfrica de datos por infrarrojos. Sin embargo, el
usuario de planta debe reconocer los factores especficos que afectan a la exactitud de los datos infrarrojos y
aplicar los filtros correctos o acondicionamiento de seales que requiera para negar que la atenuante especfica
factor o factores.
TRIBOLOGA
La tribologa es la ciencia que estudia la friccin, el desgaste y la lubricacin que tienen lugar durante el contacto
entre superficies slidas en movimiento. El trmino es usado universalmente desde finales del siglo XX.
Antes del nacimiento de la tribologa como ciencia se pensaba en el trmino lubricacin o ingeniera de
lubricacin. No se haba generalizado la disminucin de la friccin y el desgaste como prcticas cotidianas. Con
la tribologa como ciencia se estudia la friccin y sus efectos asociados, como el desgaste, tratando de
prevenirlos con mejores diseos y prcticas de lubricacin. Toma en cuenta, entre otros aspectos de la
maquinaria industrial, los siguientes:
-
El diseo
Los materiales de las superficies en contacto
El sistema de aplicacin del lubricante
El medio circundante
Las condiciones de operacin
Las tareas del especialista en tribologa (triblogo) son las de reducir la friccin y desgaste para conservar y
reducir energa, lograr movimientos ms rpidos y precisos, incrementar la productividad y reducir el
mantenimiento.
Los lubricantes, lquidos hidrulicos y aceites dielctricos pueden ser analizados peridicamente, utilizando
tcnicas especficas para determinar su condicin. Los resultados de este anlisis se pueden utilizar para
determinar si el aceite cumple con los requisitos de lubricacin de la mquina o aplicacin. Basndose en los
resultados del anlisis, los lubricantes pueden ser cambiados o actualizados para responder a las necesidades
especficas del funcionamiento. En el anlisis detallado adems de la qumica y propiedades fsicas de los
distintos aceites utilizados en la planta puede, en algunos casos, permitir la consolidacin o la reduccin del
nmero y tipos de lubricantes necesarios para mantener la planta.
23
MA TEMI IE TO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Introduccin
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se puede definir como un programa para mejorar la efectividad
global de los equipos, con la participacin activa de los operadores.
El concepto total considera la efectividad econmica total con la participacin de todo el personal.
El TPM se implement originalmente en Japn (1971). Envuelve el concepto de mirar la empresa como un todo,
lo que lleva a descompartamentar las actividades, por ejemplo, el personal de produccin es incluido en las
tareas de mantencin.
El objetivo inmediato del TPM es la eliminacin total de las prdidas de produccin: obtencin de 0 prdidas de
produccin implica 0 fallas y 0 defectos de calidad. Ello mejora la efectividad del equipo, se reducen los costos
y se incrementa la productividad.
EL TPM promueve la idea de que los sistemas productivos son combinaciones de hombres y mquinas (sistemas
hombre-mquina) que deben ser optimizados como conjunto, al mnimo costo.
Objetivos
Los objetivos del TPM son:
-
Reducir el delay para poner al equipo en operacin
Mejorar la disponibilidad, incrementando la fraccin de tiempo productivo
Incrementar la vida de los equipos
Incluir a los usuarios de los equipos en su mantencin, con el apoyo de los especialistas adecuados
Hacer uso balanceado e intensivo de la mantencin predictiva y preventiva
Mejorar la mantenibilidad de los equipos
A nivel operativo el TPM logra que:

-
Cada operador sea responsable por su(s) mquina(s), y realice tareas de mantencin bsicas tales como
limpiar, lubricar, inspeccionar visualmente, reportar si observa anomalas
Formar pequeos grupos de trabajo para discutir problemas de mantencin, sugerir mejoras y lograr una
visin comn del conjunto mantencin-empresa
Sus caractersticas bsicas son:

-
Postula la maximizacin de la efectividad del equipo
Establece un sistema de mantencin programada que cubre el total de la vida til del equipo
24
Cubre todos los departamentos involucrados
Estas caractersticas se pueden resumir en un plan de mantencin ideado y realizado por todos los trabajadores
organizados en pequeos grupos.
El TPM tambin puede ser caracterizado por el tipo de actividad que promueve:
-
Mantencin autnoma
Mantencin preventiva y predictiva
Mejoramiento de equipos
La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las Seis Grandes Prdidas que interfieren con la operacin, a
saber:
1.
Fallas del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2.
Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva
operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o hacer un ajuste.
3.
Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal que producen prdidas
de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vas, etc.
4.
Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de

diseo del proceso.
5.
Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partes de l o reparar
piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.
6.
Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, perodo de
prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para
eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas.
Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de operaciones y mantencin porque los
problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan xito.
Los conceptos bsicos de TPM

La Mantencin Productiva Total busca el mejoramiento de las operaciones de la fbrica mejorando la actitud y la
destreza de todo el personal, desde el gerente general hasta el trabajador de terreno y mejorando el
funcionamiento del equipo por medio de la capacitacin del personal que est directamente relacionado con l.
La actitud corriente de los operadores y mantenedores es que cada uno tiene su campo de accin y cada uno se
interesa en su Parte y nada ms: Yo soy operador y t eres mantenedor.
25
La primera etapa de la introduccin de TPM es el cambio de la actitud del operador de tal manera que ste
realice algunas tareas de manutencin en el equipo que maneja. Para esto es necesario entrenarlo en
conocimientos y destrezas de manutencin, cosa que es posible slo si est dispuesto y motivado a ello.
El mejoramiento del ser humano depende de su participacin e involucramiento.
Se trata de lograr que el operador se preocupe del equipo que l mismo utiliza para su trabajo diario. Como
consecuencia del cambio de actitud en operadores y mantenedores tambin mejoran otras condiciones del
ambiente de trabajo, por aadidura.
As es como la experiencia japonesa ha identificado cinco palabras que estn asociadas a otros tantos conceptos
que se dan en el trabajo. Ellas son las 5 S:
-
Seiri (orden)
Seiton (armona en la distribucin)
Seiso (integridad)
Seiketsu (aseo)
Shitsuke (disciplina)
Las actividades esenciales para realizar TPM

Hay cinco actividades de un total de doce que se pueden identificar, que son fundamentales para que el
programa tenga xito.
El programa debe ser implementado teniendo muy en cuenta las caractersticas de la industria, el mtodo de
produccin, el estado del equipo y los problemas que son ms habituales.
Estas actividades son:
1.
Mejorar la efectividad de cada equipo. Seleccionar un equipo o familia de equipos y formar un Grupo
de Tarea para hacer el anlisis de su funcionamiento y llevar a cabo la eliminacin de las Seis Grandes
Prdidas logrando con ello el mejoramiento de su efectividad.
2.
Implantar la manutencin autnoma por los operadores. Promover que se realicen trabajos de
manutencin por parte de pequeos grupos de terreno segn el mtodo que se describe ms adelante.
3.
Implantar un buen sistema de administracin de la manutencin que tenga bajo control todas las
funciones como planificacin, programacin, abastecimiento de repuestos, herramientas, manuales de
taller, etc. y que establezca trabajos peridicos de manutencin preventiva o sintomtico.
4.
Definir e implementar programas de capacitacin para mejorar los conocimientos y destrezas de

operadores y personal de manutencin.
5.
Establecer un sistema para disear y producir equipos o componentes que permita llevar a la prctica
las mejoras que se propongan en confiabilidad, mantenibilidad y ciclo econmico de vida. En este
aspecto hay que hacer mucho nfasis, recordando que son las condiciones de diseo las que tienen la
mayor importancia en la disponibilidad.
26
Manutencin autnoma por los operadores

Dado que la manutencin autnoma es una de las caractersticas distintivas de TPM es necesario prestarle la
mayor atencin a la forma de implantarla.
La experiencia ha demostrado que este tipo de actividades que involucro a muchas personas y en las cuales se
requiere su participacin activa y positiva; necesita una preparacin muy cuidadosa, desde el comienzo, por
parte de todos los interesados.
El Instituto Japons de Mantencin de Plantas (JIPM) ha desarrollado un mtodo de siete pasos cuyo objetivo
es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos son:
1.
Aseo inicial. Limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente
visibles. Implementar un programa de lubricacin, ajuste sus componentes y descubra y repare todos
sus defectos de funcionamiento.
2.
Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas. Evite las causas de la suciedad,
el polvo y el funcionamiento irregular, mejore los lugares que son difciles de limpiar y de lubricar y
reduzca el tiempo que se necesita para limpiar y lubricar.
3.
Preparacin de procedimientos estndar de aseo y lubricacin. Prepare procedimientos

de
comportamiento estndar con el objeto que las actividades de aseo, lubricacin y ajustes menores de los
componentes se puedan realizar en tiempos cortos. (Este procedimiento debe servir como estructura de
referencia del tiempo necesario diaria o peridicamente).
4.
Inspecciones generales. Entrene al personal en tcnicas de inspeccin por medio de manuales de

inspeccin y en el descubrimiento y reacondicionamiento de los defectos menores del equipo
descubiertos en las Inspecciones.
5.
Inspecciones autnomas. Prepare hojas de inspeccin autnoma Y pngalas en prctica.
6.
Orden y Armona en la distribucin. Estandarice procedimientos administrativos para el trabajo y para

todas aquellas actividades como: Estndares para el aseo, inspeccin y lubricacin, Estandarizacin de
registros, Estandarizacin de la administracin de herramientas.
7.
Administracin autnoma de todas las actividades.
Desarrollar polticas y metas a nivel de toda la empresa y haga una rutina de las actividades de mejoramiento:
registre sistemticamente el tiempo entre fallas y haga anlisis que conduzcan al mejoramiento del equipo.
Segn este mtodo el mismo equipo que el operador maneja se usa para hacer entrenamiento en el trabajo. El
operador va adquiriendo gradualmente los conocimientos y destrezas de mantencin a travs de los siete pasos
de entrenamiento e implantacin. A medida que va desarrollando las etapas va aumentando tambin su inters
por llevar adelante el TPM.
Estas etapas tambin incorporan actividades relacionadas con las 5 S. En cada una el trabajador es ayudado
por su jefe o por algn tcnico del departamento. Cuando aprueba una etapa se le entrega un certificado que le
permita seguir a la siguiente.
Este procedimiento para desarrollar la mantencin autnoma debe realizarse por medio de pequeos grupos de
trabajo en cada rea ejecutara o lugar de trabajo. En cada etapa deben recibir asesoramiento y asistencia para que
tanto el trabajo de grupo como la mantencin que realicen sean bien hechos.
27
La asesora no se refiere al mero xito o fracaso del operador en su aprendizaje sino a toda la situacin de
mantencin del rea de trabajo o de las mquinas.
Siguiendo este mtodo paso a paso mejoran tanto el trabajador como las mquinas. Se obtienen excelentes
resultados en la eliminacin de las 6 Grandes Prdidas, en el mejoramiento general de la efectividad del
equipo y en la obtencin de un lugar de trabajo ms agradable.
Plan de implantacin de TPM

El Japanese Institute of Plant Management sugiere los siguientes pasos:
1.
Decisin al ms alto nivel
2.
Campaa de informacin y educacin con encuentros y seminarios
3.
Implementando medios de promover las ideas del TPM
4.
Elaborar un informe sobre el estado de los equipos
5.
Establecer un programa de implementacin de medio plazo
6.
Ponerlo en marcha
7.
Incrementar la disponibilidad de cada mquina
8.
Desarrollo de la auto-mantencin
9.
Optimizar, desde el punto de vista econmico, el nuevo servicio de mantencin
10. Entrenamiento de los operadores, vistas sus nuevas labores

11. Ajuste de la gestin a las nuevas prcticas
12. Despus de un plazo debido, medir resultados y establecer nuevos objetivos: el proceso es iterativo
La experiencia de muchas industrias ha indicado que cada uno de los pasos cumple un papel importante y por lo
tanto su seguimiento asegura el xito desde la etapa preparatoria hasta la implantacin total.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos. La etapa preparatoria requiere entre 3 y 6
meses y est constituida por los 5 primeros pasos.
1.
La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El xito del
programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el personal.
2.
Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la empresa de tal
manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios
posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al
inicio del programa.
3.
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia, Comits Departa-
28
mentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.

4.
Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM. Con este objeto
se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del
equipo operativo y conocer la situacin existente con relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como
conclusin se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
5.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las
actividades y etapas.
6.
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se le da la partida oficial al programa TPM con una
ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la empresa y con invitados de todas
las reas. Las etapas de implementacin del programa contienen las 5 actividades esenciales, descritas
anteriormente (etapas 7 a la 11).
7.
Se inicia el anlisis y mejoramiento de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta. Se define
y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de confiabilidad y
mantenibilidad.
8.
Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantencin que inician sus actividades
inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el departamento de mantencin ver
aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos generados por los grupos
desde las reas de produccin.
9.
Se implementa un sistema de mantencin programada en el departamento de mantencin.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus destrezas. Este programa
debe empezar a, ms tardar 6 meses despus de la partida oficial.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la prctica las ideas
de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad.
12. Esta etapa busca consolidar la implantacin total de TPM y obtener un alto nivel de efectividad del
equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos del programa TPM en los
diversos departamentos de la empresa.
En Japn, la JIPM ha establecido un concurso anual para premiar a las empresas que muestran mayores logros
en la implantacin de TPM.
La empresa debe definir ao a ao metas superiores para la efectividad total de sus instalaciones a fin de lograr
mejor productividad y mayores utilidades.
BIBLIOGRAFA
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S. Garca, Organizacin y Gestin Integral del Mantenimiento, Ediciones Daz de Santos, (2003).
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J. Borda, Tcnicas de Mantenimiento Avanzado, Editorial Deusto, (1990).
A. Kelly, M.J. Harris, Teora y Prctica del Mantenimiento avanzado, Editorial Manson, (1990)
F. Monchy, Teora y Prctica del Mantenimiento Industrial, Editorial MASSON (1990).
29

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