CAPITOLUL II

Procesul tehnologic de prelucrare

mecanic a piesei
Alimentator 8KE.024.936

PROIECT DE DIPLOM
Sch
Execut.
Ve r i f i c .

1)

Coala
N.
docum.

Semn

3)
2)

Coala

a)

T.c o n t r .

Aaro

Aprobat

Coli

gr. IMCM-031

NTRODUCERE
Transformrile care au loc astzi n construcia de maini sunt
ndreptate , n primul rnd, spre realizarea unei dezvoltri dinamice a
produciei mainilor-unelte cu comand numeric (CN), inclusiv a
centrelor de prelucrare i a sistemelor flexibile de prelucrare.
Performanele actuale n domeniul sistemelor de comand automat, al
tehnicii de microprocesor, al electromotoarelor i al automatizrii
electropneumatice au deschis largi posibiliti pentru automatizare nu
numai n producia de serie mare i de mas, dar i n producia de serie
mic i mijlocie, producia care n construcia de maini reprezint circa
din volumul global de producie.
Creterea dotrii tehnice i reconstruciilor ntreprinderilor va
permite s se efectuieze mecanizarea i automatizarea procesului de
producie, astfel nct aceasta s devin surs de baz n creterea
productivitii.
Dotrile tehnice i propun, n principal, perfecionarea
tehnologiei, creterea nivelului de mecanizare i automatizare,
integrarea sistemelor automatizate de conducere a proceselor
tehnologice. n ritmuri accelerate crete folosirea tehnicii de calcul
pentru automatizarea proceselor tehnologice.
n condiiile actuale de pia, cnd valoarea raportului dintre
cerere i ofert scade, este necesar de a gsi posibiliti de echilibrare
prin reducerea cheltuielilor de producere i/sau creterea calitii de
producie.
Sarcina proiectului: proiectarea unei tehnologii de fabricare a
piesei de tip Alimentator 8KE.024.936. conform urmtoarelor surse:
1. Date iniiale:
desenul de execuie a piesei,
complet de documente a procesului tehnologic de fabricare
16/27-09, materialul a fost cules de la uzina productoare;
2. Literatur tiinific.

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

1.ANALIZA DESENELOR DE EXECUIE I A

CERINILOR TEHNICE.
1.1. Analiza desenului de execuie
Analiznd desenul de execuie a piesei de tip soclu, 8 KE 024. 936.,
primit de la uzina Tracom, se poate de expus urmtoarel e afirmaii.
Dup standartele desenului tehnic, piesa dat, este reprezentat pe coal
n patru vederi. Aceste vederi snt destule pentru a ne putea imagina ce
reprezint piesa.
Prima vedere (seciunea A-A) i vederea a doua (vederea din
stnga) snt principale. Aceste dou vederi, n general, ne reprezint
aproximativ toate suprafeele piesei, amplasarea lor una fa de alta,
forma i elementele piesei.
Pe vederea din stnga ne este reprezentat toat piesa n seciunea
(A-A), unde snt prezentate gurile amplasate n flane. Tot pe aceast
vedere este artat i amplasarea gurii cu diametrul 18.
Pe seciunea (B-B) este reprezentat flana din dreapta unde se
vede amplasarea a 4 guri filetate M12-7H. Pe vederea (B) se arat
amplasare gurilor filetate nfundate M6-7H.
Tabela prezentat n desenul de execuie este expus informaia
despre tipul de acoperire a piesei.
Parametri de precizie pe desen snt reprezentati sub doi factori.
Primul factor este parametrul dimensional, indicat cu o precizie
oarecare. De exemplu cotele cu 55H8, 156f9, 127H9, 10H12,
8H12, M12-7H, M6-7H. n rest, pentru celelalte suprafee ce se
prelucreaz i cotele ce n-au indicate trepte de precizie, treapta de
precizie este luat: pentru arbori h14; pentru alezaje H14; restul -
IT14/2, deoarece aa situaii snt reglamentate de standarde.
Al doilea factor este parametrul rugozitii. Acest parametru
este redat doar pentru suprafeele care snt prelucrate prin metode de
ndeprtare a aschiilor, aa ca strunjirea, burghierea, frezarea i alte
metode. Pe desen acest parametru este redat prin doi indici de
rugozitate Ra i Rz. Conform standardului, referitor la redarea
parametrului de rugozitate, simbolizarea trebue s fie redat numai cu
ajutorul unui indice de rugozitate. Aceasta se explic cu complicarea
citirii desenului i necesitatea folosirii unor tabele, ce ne d
posibilitatea de a transforma unul din indici n altul. Pe desenul de
execuie snt indicai aa indici ca: 1,6;3,2;6,3.
Standardul prevede i unele restricii ctre poziia reciproc a
suprafeelor, care snt indicate pe desen la unele suprafee, fa de o
suprafa, luat ca baz. Pentru piesa dat, suprafaa de baz este luat
suprafaa interioar cu 55H8.

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

Cerinele tehnice, indicate pe desenul de execuie,snt redate

conform standardului.
Adic, snt cerine ctre piesa turnat, ctre suprafeele prelucrate
i celor neprelucrate. Deasemenea, snt indicate i unele cerini
constructive ctre aceast pies.
1.2. Analiza materialului
Piesa dat, Alimentator 8KE 024 936, este fabricat din font
cenuie FC 15 GOST 1412-79. Din cerinele tehnice se permite de
utilizat ca nlocuitor font cenuie FC 20 GOST 1412-85. Materialul
corespunde cerinelor de exploatare a piesei dup componen chimic
i proprieti mecanice. Proprietile mecanice i componena chimic a
fontei cenuii FC 15 le lum din [4, pag. 167] i le ntroducem n
tabelele 1.1.1 i 1.1.2.

Carbon
C,
%
3,2

Componena chimic a fontei cenuii FC 15

Tabela 1.1.
Siliciu
Mangan Fosfor
Sulf
Crom
Si,
Mn,
P,%
S,%
S,%
%
%
2,2

0,7

0,4

0,15

0,15

Ni
S,%
0,5

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

unitiDuritatea

Limita de durabilitate la torsiune cu

- 1 , Mpa
un ciclu simetric

- 1 , Mpa
Limita
de rezisten la oboseal

t o r , MpaLimita de torsiune

n c , MPaLimita de ncovoiere

c , MpaLimita de comprimare

n t , MPade ntindereLimita

Proprietile mecanice a fontei cenuii FC 15

Tabela 1.1.

150

560

320

240

70

50

HB162-229

2.ANALIZA SARCINII DE PRODUCIE

O importan hotrtoare asupra elaborrii procesului tehnologic revine
cunoaterii caracterului produciei i mrimea lotului. Volumul de producie
determin caracterul de fabricare, adic: serie, mas sau unicat. n acela timp i
dimensiunele, i masa piesei de fabricat influeneaz tipul de producere. Sarcina de
producie impus - Q = 1100 buci. n raport cu caracterul produciei vom indica pe
parcursul memoriului explicativ alegerea unor metode de prelucrare mai productive,
funcie de evaluare a costului de producie.
Alegerea metodei de prelucrare se face innd cont de urmtorii factori:
productivitatea centrului de prelucrare; condiiile tehnice impuse piesei; mrimea
coeficientului de precizie total; numrul operaiilor ce trebuiesc realizate i indicii
tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.
Conform sursei [16, paj.156157] sarcina menionat de producie a piesei
Q=1100 buci - corespunde tipului de serie mijlocie, greutatea piesei 6,7kg. Nu
numai caracterul de producie exercit asupra elaborrii procesului tehnologic, ci i
mrimea lotului. Aceast influen se manifest pe de o parte n mod direct prin
modificarea ponderii timpului de pregtire-ncheiere din timpul pe bucat, n cadrul
normei de timp, iar pe de alt parte, n mod indirect, fiind afectate fondurile de
investiii, ciclul de fabricare, timpul de ateptare a semifabricatului etc. De altfel,
exist relaia de calcul analitic a lotului optim, care s asigure un minim de cheltuieli
de fabricaie n condiiile unei productiviti maxime.
Pentru piesa dat, cu gabaritele sale i forma suprafeelor va fi raional de
inclus efectuarea operaiilor de prelucrare pe strung cu CN unde micarea de rotaie
este executat de pies reeind din faptul, c piesa dat nu conine n marea
majoritate suprafee de revoluie.
Pentru suprafeele cilindrice de dimensiuni mici i amplasate simetric radial n
jurul unei axe comune (guri, bosaje) implicit se vor utiliza scule achietoare
antrenate la rndul su n micare de revoluie.
La proiectarea procesului tehnologic e necesar de studiat posibilitatea
efecturii a unui volum maxim de prelucrare a piesei date, adic: strunjire, burghiere,
filetare etc dintr-o singur operaie, la o singur instalare.
Toate aceste uniti tehnologice, maina-unelt i strungul cu CN, trebuie s
corespund unui nalt grad de flexibilitate i universalitate n raport cu tipul de piese
prelucrate, capacitatea de generare a suprafeelor. Totodat numrul unitilor de

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

producie trebuie s fie mic prin posibilitatea de concentrare a fazelor i operaiilor

ntr-un numr mai mic de operaii realizate la un numr mai mic de locuri de munc.
Lund n consideraie aceti factori determinm preventiv c avem tipul de
producere serie mijlocie. ns aceast metod de determinare a tipului de
producere este recomandabil pentru procese tehnologice cu mai multe operaii, dar
noi avem, preventiv, n procesul tehnologic elaborat doar dou operaii, aa c pe
parcurs e posibil ca volumul de producere s fie revzut i schimbat.[16, pag.156
157].
Date iniiale:
Programa anual de piese:
N 1 = 1100 buc
Numrul de piese n mecanism: m = 1 buc.
Piese de rezerve: = 15%
Regimul de lucru a ntreprinderii, - dou schimburi
Programa anual N = N 1 m

15

1100 * 1 1
1265 ;
100
100

N=1265buc.

Fondul anual real a timpului de lucru a utilajului [2. Tab.2.1],

F r =4029 ore
Conform Tab.1.2.1 [2] tipul de producere este stabilit de serie
mijlocie
Tabelul 2.1
Tipul de producere
Masa
piesei
<1,0
1,0-2,5
2,5-5,0
5,0-10
>10

Prod.
unicate
<10
<10
<10
<10
<10

Prod.
serie
mic
102000
101000
10-500
10-300
10-200

Prod. serie
mijlocie

Prod. serie
mare

Prod. n
mas

1500100000
1000-50000
500-35000
300-25000
200-10000

75000200000
50000100000
35000-75000
25000-50000
10000-25000

200000
100000
75000
50000
25000

Coeficientul de fixare a operaiei se determin cu relaia:

Kfo
Tbuc.med

(1.2.1 )

unde: -tactul de producere, min;

Tbuc.med-timpul bucat mediu, min.
Tactul de producere se determin din relaia:

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

Fr * 60
N

(1.2.2)

unde:Fr-fondul real de timp al lucrului utilajului tehnologic, ore.

Conform [2, tab.2.1, pag.22] Fr =3738 ore.

3738*60
203,89 min
1100

t
i

Tbuc.med
n

(1.2.3)

unde: ti-suma tuturor timpurilor bucat a operaiilor, min;

n-numrul total de operaii.
3.ANALIZA TEHNOLOGICITII A CONSTRUCIEI PIESEI
Tehnologicitatea ca noiune se refer la dou aspecte:
- tehnologicitatea de exploatare, care privete latura utilizrii
mainii sau produsului respectiv;
- tehnologicitatea de fabricaie, legat de msur n care produsul poate fi
obinut cu un cost minim al execuiei, cu un volum redus de munc, cu un consum
sczut de materiale etc.
n principiu, se consider c o pies este tehnologic dac:
1.
este posibil asimilarea fabricaiei piesei n scurt timp;
2.
se pot folosi procedee tehnologice moderne;
3.
necesit un consum minim de material;
4.
este posibil o organizare optim a fabricaiei, controlului i ncercrii
a diferitor subansambluri.
Analiza tehnologic a construciei piesei date (alimentator) va fi
urmat succesiv de urmtoarele aspecte:
1.
prelucrabilitatea prin achiere (sau prin alte procedee);
2.
forma constructiv a piesei;
3.
posibilitatea folosirii unor elemente a piesei n calitate de baz de
referin, baze de aezare, baze de fixare;
4.
modul de prescriere a toleranelor i a rugozitilor suprafeelor
prelucrate;
5.
gradul de utilizare i normalizare a pieselor i a elementelor acestora.
Analiza calitativ

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

Piesa dat " Alimentator 8KE.024.936 " este o pies de tip "corp de
alimentare". Este o pies ce face parte din grupa de a 4-a de
complexitate.
Deci, dup cum se vede este o pies destul de complicat. Pe aceast
pies avem suprafee cilindrice interioare i exterioare, suprafee
frontale, guri filetate i fr filet pe suprafee cilindrice i frontale,
avem praguri, nervuri i suprafee plane nclinate.Tehnologicitatea este
aplicat la dou niveluri calitativ i cantitativ. Primatul se d aprecierii
calitative a piesei, deoarece piesa trebuie s corespund unor cerine
anumite.
Piesa dat este o pies complicat, de aceea este raional de a
primi semifabricatul prin turnare.
Suprafeele prelucrate mecanic i elementele lor caracteristice
Tabelul 3.1
Nr.
Suprafeei
schiate
1
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.

Msura
nominal
prelucrat
Mm
2
156f9
127H9
110H14
55H8
178h14
75H14
10H12
8H12
1,630
208H14
208H14
545
2,515
18 H14

Tolerana la
Parametrii
Clasa de pr.
prelucrare Rugozitatea supraf suprafeei prelucrare
Mm
eei prelucrate Ra
Mm
3
5
6
100
1.6
9
100
1.6
9
870
6,3
14
45
1.6
8
1000
6,3
14
740
6,3
14
150
1,6
12
150
6,3
12
6,3
14
1150
3,2
14
1150
6,3
14
6,3
14
6,3
14
520
6.3
14

Analiza cantitativ
Aprecierea cantitativ a construciei piesei se efectueaz dup STAS
14.202-73 i se reduce la aprecierea indicilor calitativi ai
tehnologicitii construciei piesei.
Coeficientul de precizie a prelucrrii;
Coeficientul de rugozitate a suprafeelor;
Coeficientul de utilizare a materialului;
Indicatorul volumului de munc fabricrii piesei. Calculul acestor
coeficieni se determin conform GOST 18831-73. 1. clasa de
precizie medie a piesei:

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

 Pn
n
i

Pm

unde

Pm - valoarea medie a preciziei;

P I - clasa de precizie;
n i -numrul de suprafee pentru fiecare clas de precizie.

Elementele pentru calculul coeficientului de precizie

Tabelul 3.2
Numrul de suprafee pentru fiecare
clas nj
1

Clasa de precizie Pj
8
12
9
14
Total

2
2
9
14

Pi*n i
8
24
18
126
176

i i 12.57
Atunci Pm
ni 14
Pn

176

Coeficientul de precizie este:

K p 1

1
1
1
0.92
Pm
12.57

2. Analogic determinm i coeficientul de rugozitate:

Rugozitatea medie:

Rm

R n
n
i

unde R m - valoarea medie a rugozitate;

R i clasa de rugozitate;
n i numrul de suprafee pentru fiecare clas de rugozitate.

Elementele pentru calculul coeficientului de rugozitate

Tabelul 3.3
Elementele
3,2
6,3
1,6
Suma

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Numrul de suprafee pentru fiecare

clas
1 11;
9
4
14

Data

Ri*n i
3,2
56,7
6,4
66.3

Atunci
Rm

Rn
n
i

66.3
4.73
14

Coeficientul de rugozitate este egal cu:

KR

1
1

0.21
Rm 4.73

4.ALEGEREA METODEI DE OBINERE A SEMIFABRICATULUI

Una din principalele direcii a tehnologiei moderne n construcia de maini
(CM) - perfecionarea proceselor de obinere a semifabricatelor, cu scopul
micorrii adaosurilor la prelucrarea mecanic, limitarea ei prin intermediul
operaiilor de finisare defenitiv, excepii - excluderea finisrii, adic asigurarea
unei tehnologii dup posibilitate fr deeuri.
Metoda de obinere a semifabricatului se determin din:
modul de utilizare,
construcia piesei,
cerinele tehnice,
amplasarea fabricaiei i volumului de producie,
posibilitile tehnologice a metodei de turnare alese,
oportunitate tehnico-economic de folosire a metodei de
obinere, funcie de sarcina produciei etc.
Pentru alegerea mai efectiv a unei metode de turnare a piesei de
tip alimentator (8KE.024.936) vom efectua calculul i descrierea
metodelor: turnarea n forme de nisip i turnarea n forme uor
fuzibile, cu enumerarea avantajelor i dezavantajelor fiecreea;
calculul masei semifabricatului; preul de cost etc.
4.1.ALEGEREA METODEI DE OBINERE PROPRIU-ZIS
Dispunnd de restricii, din punct de vedere a rugozitii suprafeelor obinute
i clasa de precizie a semifabricatului piesei prelucrate, conform recomandrilor
[2, pag.2934] alegem urmtoarele metode de obineri a semifabricatului:
1. turnarea n forme de nisip,
2. turnare n cochilii.
Metoda de turnare n forme de nisip nu necesit mari cheltuieli de
material, ct la pregtirea formelor, att i la turnarea semifabricatului
sub form de adaos suplimentar, timp de lucru, material. Piesa dat
Alimentator cu numrul de cod 8KE.024.936 este o pies ce face
parte din grupa a 4-a de complexitate. Acest fapt ne arat c
semifabricatul va avea o form de complexitate medie, si poate fi
obinut numai prin turnare.
Metoda de executare a semifabricatului pentru piesele pentru
maini se determin de destinaia i construcia piesei, materialul de

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

10

executare, cerinele tehnice pentru executarea piesei, mrimea i

seriile de producere, ct i de economicitatea de executare.

T, mm

P, grad

2 30'
2 30'
2 30'
2 30'
2 30'
2 30'
-

48 0,5
164 0,8
120 0,8
103 0,7
186 0,93
5 0,24
216 0,93
13,5 0,29
25,5 0,42

2,5
3
2,5
2,5
3
2
2,5
2
2

0,62
1,0
1,0
0,87
1,15
0,3
1,15
0,36
0,52

2 30'
2 30'
2 30'
2 30'
2 30'
2 30'
-

Dimensiunea s/f i cimpul de toleran

A, mm

3,5
1,0
4
1,6
3,5
1,6
3,5
1,4
4 1,85
3
0,48
4
1,85
3,5 0,58
2,5 0,84

Dimensiunea s/f i cimpul de toleran

55H8
156f9
127 H9
110
178
8H12
208 0,5
10
23 1,0

P, grad

1
2
3
4
5
6
7
8
9

T, mm

Nr

Adaosul de prelucrare tabelar

Adaosul de prelucrare (A), Tolerana dimensiunii (T),
nclinrile de formare (P)
Turnare n form de nisip
Turnarea n cochilie
A, mm

Dimensiunea cotelor piesei si cmpurile de tolerant

Atribuirea de adaosuri de prelucrare obinuti ca urmare pentru dou metode

de execuie a semifabricatelor.

50 0,31
162 0,5
122 0,5
105 0,44
184 0,58
6 0,15
213 0,58
12 0,18
25 0,26

4.1.2.CALCULUL MASEI SEMIFABRICATULUI

Calculul masei semifabricatului se calcul utiliznd urmtoarea formul:
G = V*

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

11

unde: V volumul piese, cm3;

- densitatea materialului piesei, g/cm3.
V = V1 + V2 +V3 + +Vn
V1 Vn - volumele corpurilor gometrice elementare ale piesei.
V1 =V1.1+V2.2 =0.25d12 * H-0.25d12 * H volumul cilindrului
H nlimea cilindrului, mm;
D diametrul bazei, mm;
V = D2 aria bazei cilindrului, mm2.

Volumele adaosurilor de turnare pentru prima i a doua metod, mm3

Tabelul 4.1
Volumul
Metoda I
Metoda II
adaosurilor
V1
10858.12
7818.6
V2
11530.08
11530.08
V3
55763.26
34852.04
V4
21136.12
14051.5
V5
10990.78
7306.78
V6
16114.09
11510.1
V7
2009.6
14977.8
V8
68175.68
41330.25
V9
22639.4
16485
V10
30728.04
30728.04
V11
25434
15896.25
V12
10399.68
6499.8
V13
734.76
678.24
Calculm volumul total al adaosului dup urmtoarea formul:

V tot V i

(1.4.1)

1
1
3
3
V tot V i 286513,61mm 286,5cm
2
2
3
3
V tot V i 214664,48mm 214,6cm

Calculm masa adaosului dup urmtoarea formul:

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

12

M ad V tot

(1.4.2)

unde: - densitatea materialului. Pentru fonta cenuie = 7,2

g/cm [1, tab.1.7, pag.436]
3

M ad V tot 286,5 7,2 2062,8g 2,06kg

1

M ad V tot 214,6 7,2 1545,12 g 1,54kg

2

Calculm masa semifabricatului dup urmtoarea formul:

MSf = MP + Mad
unde: M P masa piesei.

(1.4.3)

M 1 S f = M P + M 1 a d = 6.7+ 2.06 = 8,76kg

M 2 S f = M P + M 2 a d = 6.7 + 1.54 = 8,24kg
Calculm coieficientul de utilizare a materialului dup urmtoarea
formul:

MP

K ut
M Sf

(1.4.4)

6,7
M1P
0,76
M Sf 8,76
M P 6,7 0,81
2

K ut
2
M Sf 8,24
1
K ut

Calculm efectul economic a metodelor de turnare dup urmtoarea

formul:

Ci
S

Q KT K C K B K M K Q q des
1000
1000

(1.4.5)

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

13

unde: C i costul de baz a unei tone de material. C i = 15430 lei.

S d e s costul unei tone de deeu. S d e s = 300 lei.
Q masa semifabricatului, kg.
q masa piesei, kg.
K T coieficientul ce depinde de precizia turnturii. Pentru
turnatoriile de clasa a doua de precizia a opta K T = 1,05, iar pentru
turnatoriile de clasa a doua de precizia a noua K T = 1,0 [2, pag.33]
K C - coieficientul ce depinde de complexitatea formei. K C =1,0
[2, pag.33]
K B - coieficientul ce depinde de masa turnturii. K B = 0,91 [2,
tab.28, pag.33]
K M - coieficientul ce depinde de material. K M = 1,0 [2, pag.33]
K - coieficientul ce depinde de tipul de producie. Pentru tipul de
producie n serie mijlocie K = 0,52 [2, tab.28, pag.33]
nlocuim datele obinute mai sus n formula (1.4.5)

15430

8
,
76

1
,
05

1
,
0

0
,
91

1
,
0

0
,
52

8,76
S1
1000

15430

8
,
24

1
,
0

1
,
0

0
,
91

1
,
0

0
,
52
8,24 6,7
S 2
1000

Alegem a doua metod de obinere a semifabricatului, deoarece

aceast metod asigur un coieficient de utilizare a materialului mai
mare i necesit cheltueli mai mici, legate de tehnologia de obinere a
semifabricatului.

5. SUCCESIUNEA FAZELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE

A SUPRAFEELOR ELEMENTARE
5.1 Succesiuni de faze tehnologice posibile (criteriul tehnic).
O etap important n proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin
achiere o reprezint determinarea structurii procesului i a numrului de operaii.
Numrul operaiilor (fazelor) tehnologice necesare executrii piesei este n
strns legtur de condiiile tehnico-funcionale prescrise acestora. Operaiile
tehnologice se pot grupa n: operaii de degroare-semifinisare, operaii de finisare i
operaii de netezire.

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

14

Proiectarea procesului tehnologic i n special stabilirea succesiunii

operaiilor de prelucrare i a coninutului acestora se efectuiaz pe baza unor
principii, care conduc n final la reducerea numrului variantelor tehnologice,
apropiindule de varianta optim din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:
1.
Gruparea operaiilor identice. Gruparea se face n scopul nlturrii
cheltuielelor legate de transportul interoperaional, n situaia amplasrii mainelor
dup tipul prelucrrilor;
2.
Executarea gurilor, canalelor, filetului se recomand de a se aplica
ctre sfritul procesului tehnologic, n scopul evitrii deteriorrii piesei n timpul
transportrii interoperaionale;
3.
Succesiunea operaiilor tehnologice va fi astfel adoptat, nct s se
obin un timp de baz minim (pe baza micorrii lungimii cursei de lucru);
4.
La prelucrarea piesei s se utilizeze ct mai puine baze tehnologice,
pentru a se reduce numrul de prinderi i desprinderi, care atrag dup sine erori de
prelucrare i timpi auxiliari mari.
Succesiunea de faze concepute o ntroducem n tabelul 5.1.

Dimensiunea
analizat
1
55 H8

Succesiuni de faze tehnologice posibile

Tabelul 5.1
Succesiuni de faze
Treapta de Rugozit.
tehnologice posibile
precizie Ra, m
2
3
4
1. Strunjirea interioar de degroare
2.
3. Rectificarea de degroare

Ra 1,6
1. Strunjirea interioar de degroare
2. Strunjirea interioar de
semifinisare
3. Strunjirea interioar de finisare
55 H8
Ra 1,6

1. Lrgirea cu lrgitorul de
degroare
2. Lrgirea cu lrgitorul de finisare

1.
156f9

S c h Coala

2.

NMd c u m e n t . S e m n a t

Strunjirea exterioar de
degroare
Strunjirea exterioar de
semifinisare

Data

1311
98
14...12
1210
98
1311
108

1311
108

251,6
6,30,4
5025
2512,5
3,21,6
256,3
100,4

251,6
6,30,4

15

Ra 1,6

127H9
Ra 1,6
178H14
Ra 6.3

3. Frezare pe contur de degroare 1412

4. Frezare pe contur de semifinisare
1110
1.Strunjirea interioar de degroare 1311
2.Strunjirea interioar de
semifinisare
108
3.Frezare pe contur de degroare
4.Frezare pe contur de semifinisare
Strungire exterioar de degroare
Frezare pe contur de degroare

110H14
Ra 6.3
M6-7H
Rz 80
M12-7H
Rz 80
18H14
Rz 80

Strungire interioar de
degroare
Frezare pe contur de degroare
1.
Burgierea
2.
Filetarea cu tarodul
3.
Burgierea
4.
Filetarea cu tarodul
Burgierea

1412
1110
1512
1311
1311
1311
1312
87
1312
87
1312

251,6
6,30,4
251,6
6,30,4
251,6
6,30,4
251,6
252,5
251,6
252,5
256,3
12,53,2
256,3
12,53,2
256,3

5.2 Succesiuni de faze tehnologice adoptate (criteriul tehnico

organizatoric)
Din toate variantele posibile de succesiuni de faze tehnologice,
alegem varianta optimal, aplicnd criterii de selectare, att de ordin
tehnic, ct i organizatoric. Aplicnd principiul centralizrii prelucrrii,
caracteristic mainilorunelte folosite n serii mijlocii, care au
capaciti tehnologice destul de largi n sensul formei, poziiei
reciproce, numrul de poziii la prelucrare, numrul de scule
disponibile, vom satisface att criteriul tehnic, ct i organizatoric. La
selectarea variantei optimale de succesiuni de faze tehnologice, ar fi
bine s inem cont de principiul centralizrii.

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

16

Pentru suprafaa interioar cu 55 H8 i Ra 1,6, varianta adoptat

va fi a treia: strunjirea interioar de degroare, strunjirea interioar de
semifinisare, strunjirea interioar de finisare.
Pentru suprafaa exterioar cu 156f9 i Ra 1,6, varianta adoptat
va fi prima: strunjirea exterioar de degroare i strunjirea exterioar de
semifinisare.
Pentru suprafaa interioar cu 127H9 i Ra 1,6, varianta adoptat
va fi a doua: strunjirea interioar de degroare i strunjirea interioar de
semifinisare.
Pentru celelalte suprafee variantele optimale vor rmne aceleai
ca i cele expuse n tabelul 1.5.1 .
Proces tehnologic bine ntocmit trebuie s respecte urmtoarea schem de
succesiune a operaiilor:
- Prelucrarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
msurare pentru operaiile urmtoare;
- Prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei;
- Finisarea acestor suprafee principale, care se poate executa concomitent cu
degroarea;
- Degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare;
- Executarea operaiilor conexe procesului tehnologic (cntriri, echilibrri);
- Controlul tehnic al calitii: n unele situaii pot fi prevzute operaii de
control intermediar dup operaiile de importan major, pentru a evita prelucrarea
n continuare a unei piese, care nu este corespunztoare din punct de vedere al
calitii. 16, pag.161164]
6. Elaborarea planului de operatii a schemelor de instalare
Procesul tehnologic proiectat trebuie s asigure ndeplinirea
tuturor cerinelor indicate de ctre desenul de execuie al piesei cu
minimul cheltuielelor de munc, mijloace de producere i materiale.
Pe parcursul proiectrii procesului tehnologic este necesar de a ne
baza pe criteriul tehnic - n scopul respectrii cerinelor desenului,
criteriul economic n scopul micorrii cheltuielelor. Toate
cerinele expuse anterior, impun aplicarea principiului de
concentrare a fazelor. Aceasta este posibil dac este utilizat mainaunealt cu posibiliti tehnologice mari, n acela timp asigurnd
parametrii de precizie:rugozitatea, productivitatea, economicitatea
etc.
Concentrarea operaiilor va permite micorarea timpului
auxiliar, timpului pregtire-nchiere sumar i implicit timpul bucat.
Realizarea acestor exigene este posibil ct pe strungul cu CN
16K20T1, att i pe centrul de prelucrare 2P135 2. Totodat va fi

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

17

necesar utilizarea
proiectate.

dispozitivelor

de

instalare-fixare

special

La prima operaie sunt strunjite suprafeele dintr-o parte: de

degroare, semifinisare i finisare iar la a doua operaie de strunjire
se prelucreaz cealalt parte.
Schia la operaia 005 Strunjire CN

Schia la operaia 010 Strunjire CN

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

18

La a doua operaie strunjim suprafeele din cealalt parte a

piesei: dup ce am terminat de strunjit n prima instalare, reinstalm
semifabricatul la rndul su strnge semifabricatul n mandrin, astfel
ncepnd prelucrarea.
Schia la operaia 015 Strunjire CN

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

19

La operaia 015 se prelucreaz o gaur cu 18 efectunduse

fazele de: centrare i burghiere.
Schia la operaia 020 Burgiat cu CN

La operaia 020 se prelucreaz o gaur M12-7H efectunduse

fazele de: centrare, burghiere i tierea filetului.
Schia la operaia 025 Burgiat cu CN

La operaia 025 se prelucreaz o gaur M6-7H efectunduse fazele de:

centrare, burghiere i tierea filetului.

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

20

7.ADAOSURILE DE PRELUCRARE MINIMALE

7.1.Calculul analitic al adaosului pe suprafaa piesei 55H8 (-0.046)
Pentru suprafaa cu treapta de precizie cea mai nalt, vom calcula
adaosul analitic. Aceast suprafa supus analizei cu urmtoarea
dimensiune: 55H8
Calculul analitic a adaosului pentru dimensiunea cu 55 H8( 0 , 0 4 6 ).
Determinm adaosul de prelucrare mecanic pentru suprafaa
cilindric interioar, care s asigure rugozitatea, prin urmtoarele
treceri:
1.
Degroare H13;
2.
Semifinisare H12;
3.
Finisare H8.
Calculul adaosului i dimensiunilor dup trecerile tehnologice la prelucrarea
suprafeei cu 55 H8

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

52,072

, mAbaterea

54,962 54,554

pr

2822
678

2480

pr

408

12

51,272

dmax

54,772 54,094

30

dmin

2 Z min2 Z max

800

semifinisare

50 50 30

Dimensiu
nea
limit a
adaosului
, m

460

degroare

Dimensiun
ea limit,
mm

190

Strungire de:

52,072 mmDimensiunea calculat d p ,

600

54,962 54,554

2204 21240

200

Semifabricat

Rz

100

55H8( + 0 , 0 4 6 )

Elementele
adaosului,
m

608

Trecerile
tehnologice
de prelucrare
a suprafeei
cu

2Z m i n , mAdaosul calculat

Tabelul 7.1

21

84

55

46

228

55,046

55,046

30 30

242

finisare

Semifabricatul este executat prin turnare n forme uor fuzibile, la

treapta de precizie IT15. Valoarea sumar a abaterilor spaiale a
semifabricatului de tipul dat se determin dup formula:
s

i2 2dep

Abaterea spaial de ncovoiere a semifabricatului

i ( kd ) 2 (kl ) 2

k = 0,7 m ncovoierea relativ a suprafeei semifabricatului turnat

d = 178mm diametrul piesei
l = 208mm lungimea piesei
i (0,7 55) 2 (0,7 208) 2 150.6 m

depl = 800 m deplasarea miezului n raport cu corpul exterior al formei de

turnare.
s

(150.6) 2 (800) 2 814.05m

Abaterea spaial remanent dup faza semifinisare se determin:

1 0,05 s 0,05 814.05 40.7 m

Abaterea spaial dup faza de finisare este:

2 0,005 s 0,005 814.05 4,07 m

Eroarea de instalare a semifabricatului:

b2 2f

Eroarea de bazare n cazul dat apare din contul dezaxrii

semifabricatului n plan orizontal la instalarea pe bolurile
dispozitivului. Jocul maximal se determin conform formulei
SMAX = A + B + SMIN
B = 0.034 0.006 = 0.018mm calculul toleranei la diametrul
bolului
S M I N = 0.016 jocul minimal ntre diametrele alezajului i
arborelui
Unghiul maximal al rotirii semifabricatului pe boluri se determin
conform formulei:
tg

S c h Coala

A B S MIN
L12 L22

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

22

L 1 = 55mm distana ntre axele gurilor de bazare

tg

0.027 0.078 0.016

55 2

0.0022

ctg 2.2 10 1 0.012

Calculm eroarea de bazare pe direcie diametral conform formulei:

b

L
55
sin
sin 0.012 0.005mm 5m
2
2

f =100 m eroarea de fixare semifabricatului [14, pag.75].

Eroarea de instalarela finisare o calculm conform formulei:
ins 52 100 2 100 m .
Eroarea remanent la faz de finisare se calcul conform formulei:
2 0,05 2 0.05 100 5m

Valorile rogozitii i stratului defectat a suprafeei obinute prin turnare n

forme uor fuzibile sunt respectiv Rz = 100m i T = 170m, care sunt introduse n
tabel.
n baza datelor calculate anterior se calculeaz valorile adaosurilor
intermediare utiliznd formula de baz:
2 z min 2( Rzi 1 Ti 1

i21 i2 )

Adaosul minimal la degroare:

2 zmin 1 2(100 170 814 2 1002 ) 2 1090m

Adaosul minimal la semifinisare:

2 zmin 2 2(50

40,7 2 52 ) 2 91m

Adaosul la prelucrare finisare:

2 zmin 3 2(30

4.07 2 0.52 ) 2 34 m

Dimensiunea calculat dc se determin ncepnd cu dimensiunea final de pe

desen prin scderea adaosului minim calculat a fiecrei faze tehnologice.
Astfel avnd dimensiunea de pe desen dup faza final (aici 120,01mm)
pentru celelalte faze avem:
Pentru faza semifinisare dc 55.046 0.064 54.982mm
dc1 55.982 0.180 54.802mm
Pentru faza degroare
dc 54.802 2.306 52.496 mm
Pentru semifabricat
2

Valoarea toleranelor la dimensiunea 55mm pentru:

faza de prelucrare la finisare este 1 46 m .
semifinisare 2 120m
degroare 3 300 m
Dimensiunea limit dmin se determin prin scderea din dmax a toleranelor la
fiece faz.
max
d lim
54.982mm
Pentru finisare
min
d lim
54.982 0.120 54.862mm

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

23

max
d lim
54.802mm
min
d lim 54.802 0.300 54.502mm
max
52.496mm
Pentru semifabricat d lim
min
d lim
52.496 0.74 51.756mm

Pentru semifinisare

lim
Valorile limit minimale zmin
a adaosurilor sunt egale cu diferena dintre
dimensiunile limite maximale a fazelor curent i precedent, iar valorile maximale
lim
z max
- respectiv cu diferena dimensiunilor limite minimale.
Pentru prelucrare fin avem:
lim
2 z min
3 55.046 54.982 0.064mm 64 m
lim
2 z max
3 55 54.86 0.138mm 138m

Pentru faza finisare avem:

lim
2 zmin
2 54.982 54.80 0.18mm 180 m
lim
2 z max
2 54.862 54.502 0.361mm 361m

Pentru faza semifinisare avem:

lim
2 z min
1 54.80 52.50 2.30 mm 2300 m
lim
2 z max1 54.50 51.76 2.74mm 2740 m

Adaosurile totale z0min i z0max sunt calculate prin sumarea adaosurilor

intermediare i se scriu la finele tabelului:
2 z0 min z min i 64 180 2300 2544 m

2 z 0 max z max i 138 360 2740 3238m

Valoarea nominal a adaosului se calcul dup formula:

z Onom z O min B S B P 2544 370 46 2868m

Diametrul nominal pe semifabricat se calcul dup formula:

d s.nom d p.nom z o.nom 52 2.868 49.132mm

Verificarea calculelor
lim
2lim
max 3 2 min 3 138 64 74 m

2 1 120 46 74m
lim
2 lim
max 2 2 min 2 360 180 180 m
3 2 300 120 180 m
lim
2 lim
max1 2 min 1 2740 2300 440 m
s 3 740 300 440m

Dimensiunea pe semifabricat Ds = 52.1 0.37mm

Adaosurile pentru celelalte suprafee se vor amplasa n tabelul 7.3
Adaosurile minimale pentru restul suprafeelor.
Tabelul 7.3
Adaosul
Dimesiunea, Tipul de
Tolerana,
Rugozitatea minimal,
Mm
prelucrare
mm
mm
m

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

24

208 - 1 , 1 5
231,0
430,5
8H12
10H12
127H9
178h14
110H14
156 f9

Degroare
Semifinisare
Degroare
Semifinisare
Degroare
Semifinisare
Degroare
Degroare
Semifinisare
Degroare
Semifinisare
Degroare
Degroare
Degroare
Semifinisare

1,16
0,72
0,43
0,18
0,62
0,25
0,52
0,52
0,21
1
0,063
0,87
0,87
1
0,1

Rz80
Rz40
Rz80
Rz40
Rz80
Rz40
Rz80
Rz80
Rz40
Rz80
Rz20
Rz80
Rz80
Rz80
Rz20

1,86
0,8
0,609
0,108
0,626
0,125
2,651
0,651
0,115
1,86
0,8
1,7
1,72
1,86
0,8

8. STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC.

Pe baza punctului 6, unde a fost preventiv elaborat planul de
operaii, determinm procesul tehnologic final i definim numrul i
succesiunea operaiilor, schemele de orientare, mulimea i succedarea
fazelor tehnologice n fiecare operaie, caracterul i precizia lor
(degroare, semifinisare, finisare), locul tratamentului termic (dac este
necesar), consecinele aplicrii tratamentului termic asupra preciziei de
prelucrare, numrul i caracterul fazelor tehnologice.
Deasemenea, snt menionate, n mod special, operaiile de
control, operaiile ce includ procedeele specifice de prelucrare,
operaiile auxiliare, de transportare, de depozitare.
OPERAIA 005. TURNAREA.
OPERAIA 010. TRANSPORTAREA.
Transportarea pieselor turnate la depozit i n secia de prelucrare
mecanic.
OPERAIA 015. STRUNJIRE CU C.N
1.Instalare i fixarea piesei n mandrin.
2.Prelucrarea frontalei innd cont de dimensiunea (9).
3.Prelucrarea de degroare suprafeei (1) la cota 178.
4.Prelucrarea suprafeei (2)innd cont de dimensiunea(4) la cota 156
5.Prelucrarea suprafeei (3)innd cont de dimensiunea(8) la cota 55
6.Prelucrarea teiturii (5)i(6)
7.Prelucrarea teiturii (7) innd cont de dimensiunea (3)

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

25

OPERAIA 020. STRUNJIRE CU C.N

1.Instalare i fixarea piesei n mandrin.
2.Prelucrarea frontalei innd cont de dimensiunea (6).
3.Prelucrarea de degroare suprafeei (1) la cota 178.
4.Prelucrarea suprafeei (2)innd cont de dimensiunea(5) la cota 127
5. Prelucrarea de degroare suprafeei (3) la cota 110
6.Prelucrarea dimensiunei (4)
OPERAIA 025. BURGHIERE CU C.N
1.Instalare i fixarea piesei
2.De burghiat 4 guri cu 18 innd cont de dimensiunile (1)i(2)
OPERAIA 030. BURGIEREA CU C.N
1.Instalare i fixarea piesei
2.De centrat,guriti filtat a 4 guri cu 12 innd cont de dimensiunile
(1)i(3),(2);
OPERAIA 035. BURGIEREA CU C.N
1.Instalare i fixarea piesei
2.De centrat,guriti filtat a 2 guri cu 6 innd cont de dimensiunile
(4)i(5),(3),(2),(1);
OPERAIA 040. TRANSPORTAREA.
Transportarea pieselor gata la depozit .
9. PROIECTAREA OPERAIILOR
9.1. Alegerea mainilor unelte.
Dup cum am menionat anterior procesul tehnologic elaborat l
ndeplinim la centru de prelucrare. Lund n consideraie masa piesei,
gabaritele ei, numarul necesar de scule la ndeplinirea procesului
tehnologic elaborat alegem centrul de prelucrare de tipul 16K20T1
Pe centru se poate de efectuat; strungire suprafeelor cu contur drept,
curbliniu, complex etc; tierea filetului cu tarod, burghierea, teire, desfurarea i
alezarea gurilor .
Rugozitatea suprafeei prelucrate Ra=2.5 1.5m.
Categoria calitii centrului superioar.
Transmisia micrii principale servete motorul de curent continuu cu
diapazon mare de reglare, ce micoreaz lungimea lanurilor cinematice i
mbuntete calitile de exploatare a centrului.
Schimbul automatizat a meselor-satelii cu dou, ase magazii realizeaz
lucrul mainei-unelte n regim automat, neglejind din procesul ciclului tehnologic
timpul pentru instalarea i scoaterea piesei, permite mainei-unelte s fie compatibil

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

26

la diverse sisteme aplicate.

9.1.1.S TRUNG

CU

CN 16K20T1

Strung cu C.N 16K20T1, puterea transmisiei 10kW, este predestinat pentru

prelucrarea pieselor de tip arbore cu o configuraie complcat din oel, font, metale
negre i aliaje.Clasa de precizie P conform GOST 8-82E.Tipul C.N- 31.9.1.1.1
Caracteristici de baz
1.Diametrul maxim a piesei prelucrate ,mm
deasupra batiului
400
deasupra cruciorului
200
2.Distana dintre centre, mm
1000
-1
3.Numarul de turaii a arborelui principal, min
10-2000
4.Diametrul maximal al diametrului laminatului ce trece
prin alezajul arborelui principal, mm
53
5.Lungimea maxima de prelucrare a
semifabricatului,mm
1000
6.Pasul filetelor ce poate fi taiate
metric, mm
pn la 20
7.Numarul de trepte de turaii a
arborelui principal
22
8.Deplasarea maxima a caruciorului, mm
Longitudinal
900
Transversal
250
9.Avansul suportului
Longitudinal
0.01-2.8
Transversal
0,005-1.4
10.Numarul treptelor avansului
F\f
11.Viteza deplasrii rapide a caruciorului, mm\min
Longitudinal
6000
Transversal
3000
12.Puterea motorului electric principal,KW
10
13.Nr.conului interior al arborelui principal
6
14.Nr.conului alejazului penei
5
15.Seciunea cuitului, mm
25*25
16.Diametrul mandrinei, mm
250
17.Dimensiunile de gabarit ale strungului, mm
Lungimea
4000
Limea
1770
nlimea
1770
18.Masa strungului, kg
3800
19.Sistema de comand numeric
-31
20.Numrul de coordonate pe care se poate deplasa

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

27

concomitent scula
21.Discreia de dare a dimensiunilor, mm dup axe
X
Z
22.Discreia
9.1.2. M AINA - UNEALT

DE BURGHIAT CU

2
0,01
0,005
0,001
CN - 21352

Maina-unealt de burghiat vertical 21352 cu parametrii mesei

400*630mm, puterea transmisiei 7,5kW, este predestinat pentru prelucrarea
pieselor plate sau spaiale de profil complicat din oel, font, metale negre i aliaje
cu ajutorul frezelor, burghielor, zencuitoarelor, tarozilor, alezoarelor, cu scule
frontale, terminale, sferice i fasonate. Precizia de prelucrare 0,08m, repetarea
mrimelor 0,04mm. Dispozitivul de CN H33-1M, valoarea impulsului
0,01mm.
9.1.2.1. C ARACTERISTICI

DE BAZ

1. Parametrii suprafeei de lucru a mesei, mm:

-lungime
1600
-lime
400
2. Deplasarea maxim a mesei, mm:
-longitudinal(axaX)
1000
-transversal(axaZ)
400
-vertical
380
3. Avansul mesei mm/min:
-longitudinal(axaX)
201200
-transversal(axaZ)
201200
-vertical
201200
4. Viteza maxim de deplasare a mesei mm/min:
-longitudinal(axaX)
2400
-transversal(axaZ)
2400
- vertical 2400
5. Unghiul de rotire maxim al capului de aplicare, grade
360
6.Turaia
axului
principal tur/min
40..2000
7. Conicitatea arborelui: 7:24, GOST 15945-82
8. Gabaritele mainei-unelte, mm:
-lungime
4150
-lime
3555
-nlime
2517
9. Sistema de CN H33-1M
10.
Numrul coordonatelor conduse:
3

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

28

11.
Numrul coordonatelor conduse simultan: 2
12. Deplasarea discret, mm:
- de la planeitatea suprafeei de lucru 25;
- de la paralelitatea suprafeei de sus ctre baza ei 25;
- de la perpendicularitatea suprafeei prelucrate ctre frezare pe
contur
100.
9.2. ALEGEREA SCULELOR ACHIETOARE.
Pentru a efectua prelucrarea mecanic a suprafeelor interioare a
piesei 8KE. 024.936 la MU de strungit cu CN 16K20T1. Ne vom
folosi de bare de strunjit T2-035-775-80 cu diferite plcue pentru
degroare, semifinisare i finisare n dependen de material prelucrat
aceste plcue au diferite unghiuri de atac. Pentru font =95.
Timpul i parametrii constructivi ai sculelor snt determinai de
forma suprafeei de prelucrat , calitatea de obinut a suprafeei,
materialul semifabricatului, sistemul tehnologic utilizat.
Eficacitatea folosirii mainilor unelte cu comand numeric
n cea mai mare parte depinde de nivelul tehnologic al sculelor
folosite. Pe maini unelte cu comand numeric sunt folosite scule
universale i specializate.
n dependen de faza de prelucrare alegem urmtoarele scule:
- Strunjirea suprafeelor cilindrice i frontale exterioare .
Deoarece piesa are un profil complex, voi alege un cuit de contur cu
unghiul de degajare principal =13730', unghiul de degajare secundar
'=730', cu plcua BK6 pentru fazele de degroare i semifinisare i
BK4 la fazele de finisare, i strunjire de netezire cu CM. Plcua avnd
forma rombic, cu unghiul ascuit de 35 (TU 2-035-892-82), vezi fig.
9.2.Dimensiunile cuitului, mm sunt prezentate n tabelul de mai jos.
Tabelul 9.2.1
Parametrii sculei achietoare
Denumirea
Seciunea
cuitului
transversal h 1 (j s 14)
L
a cuitului
De dreapta
(h x b)
PDNL2520K15
25 x 20
25
11

l 1 (k16)

f(+0,5)

125

25

Schia cuitului de strunjit exterior

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

29

Fig.9.2.
- Strunjirea suprafeelor cilindrice i frontale interioare , ne vom
folosi de cuit de contur interior cu unghiul de degajare =13730',
unghiul de degajare secundar '=730', cu plcua BK6 pentru
fazele de degroare i semifinisare i BK4 la fazele de finisare, i
strunjire de netezire cu CM. Plcua avnd forma rombic, cu
unghiul ascuit de 35 (TU 2-035-892-82), vezi figura 9.2.2

Tabelul 9.2.2
Denumirea
cuitului
De dreapta
K.01.4982.00006

Parametrii sculei achietoare

Seciunea
transversal h(j s 14)
L
l1
a cuitului
(k16)
d(g7)
25
20
170
80

f(-0,25)

Dmin

25

20

- Prelucrarea gurilor prin burghiere. Vom alege burghie din oel

rapid cu coada conic pentru strunguri cu CN (dup OCT 2 20-2
80). Schia sculei vezi fig. 9.3.. Dimensiunile sculei, mm sunt
prezentate n tabelul de mai jos.

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

30

Tabelul 9.2.3
Parametrii sculei achietoare
Seciunea
Denumirea sculei
transversal
L
l (k16)
a sculei D (j s 14)
(h8)
Burghiu din oel rapid cu
coa-da conic OCT 2 2018
228
130
2 80
Burghiu din oel rapid cu
coa-da conic OCT 2 2010,25
168
87
2 80
Burghiu din oel rapid cu
coa-da conic OCT 2 205
133
52
2 80

2
(3)

118

28

118

28

118

28

- Filetarea gurilor. Vom alege taroade din oel rapid de main

(dup GOST 3266-81). Schia sculei vezi fig. 9.4. Dimensiunile
tarodului, mm sunt prezentate n tabelul de mai jos.
Tabelul 9.5.
Parametrii sculei achietoare
Denumirea sculei
D
P
L (j s 14) l (k16)
l1
(h8)
Cu coada cilindric
035-2300-1241
M12
1,75
90
20
10,5
035-2300-1241
M6
1,0
65
12
3,0
Schia tarodului

.
Fig. 9.4.
9.3.Proiectarea regimurilor de achiere.
1. Adncimea de achiere t se alege n funcie de adaosul de
prelucrare i de natura prelucrrii.
Tabelul 9.7.
Adncimea de prelucrare

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

31

Nr. Nr. Suprafaa

op. supra
-feei
015 1.
208
2.
178h14
3.
156f9
4.
55H8
5.
teitura
(5)
6.
teitura
(6)
7.
teitura
(7 )
8.
10H12
020 . 1.
2.
3.
4.
5.

025
030
035

6.

208
178h14
127H9
110h14
teitura
(4)
8H12

1.
1.
1.

18
M12
M6

Faza de prelucrare
Degro- Finisar Prelucr Gurir Filetare
are
fin
2,5
3,0
2,2
0,6
0,2
2,0
0,4
0,1
5,0
2,0
2,5
2,0
2,5
3,0
2,0
2,5
1,6

0,4

0,1

2,0
9
5,125
2,5

0,875
0,5

2. Calculul avansului S, mm/tur. La prelucrarea prin degroare a

suprafeelor limit n alegerea avansului este fora admisibil de
achiere, iar pentru finisare parametrul admisibil de rugozitate. La
prelucrarea de finisare a suprafeei, avansul se alege n dependen de
rugozitatea necesar de obinut. Dup adncime i avansul ales se
determin i viteze de achiere nct ele s asigure durabilitatea optim
a sculei. Avansul S, se determin n funcie de natura prelucrrii din
tabelele normative [/5/II, p.266-268].
La strunjirea de exterioar de degroare, pentru piesa cu 100
400mm, seciunea transversal a cuitului 20 x 25mm, materialul
prelucrat font cenuie, la adncimea de prelucrare t3mm, avansul
s=1,0mm/tur;
[/5/II, p.266, tab11.],
t5mm, avansul s=0,8mm/tur;
[/5/II, p.266, tab11.].

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

32

La strunjirea interioar de degroare, pentru piesa cu 100

400mm, seciunea transversal a cuitului 25mm, materialul
prelucrat font cenuie, la adncimea de prelucrare
t2mm, avansul s=0,4mm/tur;
[/5/II, p.267, tab12.],
t3mm, avansul s=0,35mm/tur;
[/5/II, p.267, tab12.],
t5mm, avansul s=0,25mm/tur;
[/5/II, p.267, tab12.].
La strunjirea de finisare i de netezire cu CM, avansul se
stabilete n dependen de parametrii rugozitii i a razei vrfului
cuitului.
Pentru: R a =2,50m
r=0,8mm
s=0,20mm/tur
[/5/II,
p.268, tab14.],
R z =80m
r=0,8mm
s=0,66mm/tur
[/5/II,
p.268, tab14.].
La strunjirea canelurilor, avansul se stabilete n dependen de
diametrul piesei; limea cuitului, mm; i materialul prelucrat.
Pentru diametrul 150mm limea cuitului b=3mm, la
prelucrarea fontei cenuii, avansul
s=0,19mm/tur, [/5/II, p.268,
tab15].
La burghierea gurilor cu burghie din oel rapid, avansul se
stabilete n dependen de diametrul burghiului i materialul
semifabricatului.
Pentru 18 al burghiului, la prelucrarea fontei cenuii (HB>170)
s=0,47mm/tur [/5/II, p.277, tab 25.],
Pentru 10,25 al burghiului
s=0,35mm/tur
[/5/II, p.277, tab
25.],
Pentru 5 al burghiului s=0,18mm/tur [/5/II, p.277, tab 25.].
Din cele expuse mai sus vom pune mrimile avansului n tabelul
de mai jos.
Tabelul 9.8.
Avansul calculat
Nr.
Faza de prelucrare
op. Suprafa Degroare Finisare Fin Gurire Filetare
a
015
208
0,8
178h14
0,8
156f9
0,6
0,2
0,2
55H8
0,6
0,2
0,2
teitura
0,175
(5)
teitura
0,175
(6)
teitura
0,175

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

33

(7 )
10H12

0,8

020

208
178h14
127H9
110h14
teitura
(4)
8H12
025
18
030
M12
035
M6

0,8
0,8
0,6
0,8
0,175

0,2

0,2

0,8
0,47
0,35
0,18

1,75
1,0

3. Viteza de achiere (m/min)

Principalul este de ales
durabilitatea corect a sculei, valorile maxime i minime ale sculei
sunt nedorite. Pentru primirea durabilitii maxime, este necesar de
micorat viteza de prelucrare, ceea ce duce la micorarea
productivitii. Pentru primirea durabilitii minime, viteza de
prelucrare se mrete, ins crete i numrul de scule schimbate, ceea
ce duce la cheltuieli nedorite. Pentru MU cu comand numeric,
durabilitatea economic a sculei cu plcue din carbur metalic BK6
este de 60 minute.
Viteza de achiere la strunjire (m/min) se determin cu
urmtoarea relaie:
v

Cv
Kv
T t x s y
m

[/5/II, p.265],

iar viteza de strunjire la tierea, strunjirea canelurilor, strunjirea

de profil viteza se calcul

Cv
Kv ,
T sy
m

[/5/II, p.265],

unde: T=60 minute la prelucrarea cu o singur scul achietoare;

Valorile C v , m, y, x - le lum din tabelul 17 [/5/II, p.269],
Prelucrarea fontei cenuii, HB 190
Felul prelucrrii
Materialul Caracterul
Coeficienii
sculei
avansului
Cv
x
y
m
Strunjire
BK6
s0,40
292 0,15 0,20 0,20
exterioar
s>0,40
243 0,15 0,40 0,20

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

34

La strunjirea interioar, viteza de achiere, se calcul ca viteza de

achiere la strunjirea exterioar nmulit la coeficientul de corecie
egal 0,9.
Coeficientul K v K mv K v K v , [/5/II, p.261],
Unde: K v coeficientul de corecie a vitezei;
K m v coeficientul ce determin calitatea materialului de
prelucrat, care se calcul, dup urm. relaie:
K mv

Kv

Kv

190

HB

nv

[/5/II, p.261, tab.1],

unde n v =1,25

[/5/II, p.262, tab.2];

coeficientul ce reflect suprafaa materialului de
prelucrat. Pentru prelucrarea fontei cenuii cu
suprafaa normalizat K v =0,85
[/5/II, p.263,
tab.5];
coeficientul ce determin calitatea materialului sculei
achietoare. Pentru prelucrarea fontei cenuii cu
plcue metalice BK6, K v =1,0; pentru BK4, K v =1,1
[/5/II, p.263, tab.6].
1.25

n cazul nostru

190
0.96 . Deci

196
K v 0.96 0.85 1.0 0.82 .

K mv

coeficientul de corecie a

vitezei va fi egal cu
Viteza de achiere la burghiere (m/min) se determin cu
urmtoarea relaie:

Cv D q
Kv ,
T m sy

unde valorile

C v , q, m, y, - sunt

prezentate [/5/II, p.278, tab.28],

Materia Avansu
Coeficientii
Materialul
-lul
l
Cv
q
y
m
prelucrat
sculei
s

Mediu
de
racire

mm/ tu r

Font cenuie
HB190

14, 0,2 0,5 0,12

7
5
5
5
>0,3
17, 0,2 0,4 0,12
1
5
0
5
- Valorile durabilitii T a burghiului le lum din [/5/II,
p.279, tab.30],
pentru burghiul de 18 T=60min;
pentru burghiul de 10,25 T=35min; pentru burghiul de
5 T=20min;
- D diametrul burghiului, mm;
- K v coeficientul de corecie a vitezei K v K mv K v K lv
[/5/II, p.276], unde
K l v coeficientul, care ia n
consideraie adncimea de burghiere [/5/II, p.280, tab.31],
n cazul nostru K l v =1,0.

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

P6M5

Data

0,3

35

Viteza de achiere la tierea filetului cu tarodul (m/min) se

determin cu urmtoarea relaie:

Cv D q
K v [/5/II, p.297]; unde
T m sy

valorile C v , q, m, y, T - sunt prezentate [/5/II, p.296, tab.49]

Materialul
prelucrat
Font
cenuie
HB190

Tipul
sculei
Tarod de
main

Materialul
Coeficienii
T,min.
sculei
Cv
x
y
q
m
P6M5
64,8 - 0,5 1,2 0,90
90

D diametrul nominal al filetului 12mm;

S avansul 1,75mm;
D diametrul nominal al filetului 6mm;
S avansul 1,0mm;
K v coeficientul de corecie a vitezei K v K mv K v K v [/5/II, p.297]
Valorile coeficienilor K m v , K v , K T v le lum din [/5/II, p.298,
tab.50].
Materialul prelucrat
Coeficienii de corecie n dependen de
Materialul
Materialul
Treapta de
prelucrat
sculei K v
precizie K T v
Kmv
(P6M5)
(7H)
Font
cenuie
0,5
1,0
0,8
(HB190)
K v =0,4.
Valorile adncimii t i a avansului s le lum din tabelele 9.7. i
9.8. Calculele obinute ale vitezei de achiere le vom pune n tabelul
de mai jos.

Tabelul 9.9.
Viteza calculat
Nr. Nr.
Faza de prelucrare
op. supra Suprafata Degroa Finisare Fin Gurire Filetare

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

36

-feei
015 1.
208
2.
178h14
3.
156f9
4.
55H8
5.
teitura
(5)
6.
teitura
(6)
7.
teitura
(7 )
8.
10H12

re
83,88
81,74
86,31
87,86
86,31

020 . 1.
2.
3.
4.
5.

83,88
81,74
87,86
76,82
87,86

025
030
035

6.

208
178h14
127H9
110h14
teitura
(4)
8H12

1.
1.
1.

18
M12
M6

141,8
151,6

169
185,7

151,6

185,7

81,74
87,86
86,31

87,86
28,5
34,2
53,5

4.Calculul turaiilor
ncalc

1000 V
D

6,84
3,88

se determin dup urmtoare relaie

,

[/10/p.9]

Calculele obinute ale numrului de turaii ale arborelui principal

le vom pune n tabelul de mai jos.
Tabelul 9.10.
Turaia calculat
Nr. Nr.
Faza de prelucrare
op. supra Suprafa Degroar Finisare Fin Gurire Filetare
-feei
a
e
015 1.
208
146
2. 178h14
146
3.
156f9
176
289
345
4.
55H8
508
877
1075
5.
teitura
176
(5)
6.
teitura
146

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

37

7.
8.
020 . 1.
2.
3.
4.
5.

025
030
035

(6)
teitura
(7 )
10H12

6.

208
178h14
127H9
110h14
teitura
(4)
8H12

1.
1.
1.

18
M12
M6

508
176
146
176
220
222
220

380

465

220
814
1000

Din paaportul tehnic al mainii [/7/p.456, 460], obinem turaia

mai mic de cea mai apropiat (n r ), apoi se calculeaz viteza de
achiere real dup urmtoare relaie: Vreal

D nr
, calculele obinute
1000

ale turaiilor reale ale arborelui principal al MU, i vitezei reale

corectate le introducem n tabelul 9.11.
1. Componenta tangenial a forei de achiere P z (N),
x
y
n
la strunjire se va calcula cu relaia: Pz 10C p t s v K p [/5/II, p.271],
Unde coeficienii C p , x, y, n sunt prezentate [/5/II, p.273,
tab.22],
Materialul
Materialul
Felul prelucrrii
Coeficieni
prelucrat
sculei
Cp x
y
n
Font cenuie,
BK6
Strunjire
HB190
exterioar,
92 1,0 0,75 0
transversal,
interioar
Coeficientul de corecie K p =K m p K p K p K p K r p , care determin
condiii reale de achiere. Valorile acestor coeficieni le gsim in
[/5/II, p.264, tab.9, p.275, tab.23],
p.264, tab.9],
K p =0,85 (pentru =13730')
K p =1,1
(pentru =0)

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

HB

190

K mp

196

190

0.4

1.01 ,

[/5/II,

[/5/II, p.275, tab.23],

[/5/II, p.275, tab.23],

38

K p =1,25 (pentru =5)

[/5/II, p.275, tab.23],
K r p =0,93 (pentru r=1,0mm)
[/5/II, p.275, tab.23].
Deci, coeficientul de corecie K p =1,010,851,11,250,93=1,1.
Puterea de efectiv la strunjire N (kW), se calcul dup
Pz V
.
1020 60

urmtoarea relaie N

[/5/II, p.271].

Momentul de torsiune, M k p (Nm) la burghiere o calculm dup

q
y
urmtoare relaie: M kp 10C M D s K p , [/5/II, p.277], unde:
Valorile coeficienilor C m , q, y , le lum din [/5/II, p.281,
tab.32],
Tipul
Materialul prelucrat prelucrrii
Fonta cenuie,
Burghierea
HB190
Coeficientul K p =

HB

190

K mp

Materialul
sculei
P6M5
196

190

Coeficienii
Cm
q
x
y
0,021 2,0
0,8

0.4

[/5/II, p.280].

1.01

Puterea de efectiv la burghiere N (kW), se calcul dup

urmtoare formul: N

M kp ntur / min
9750

[/5/II, p.280].

Momentul de torsiune, M k p (Nm) la filetarea gurilor cu

taroade de main o calculm dup urmtoare relaie:
M kp 10C M D q P y K p ,
unde: P pasul filetului P=1,5mm,
D diametrul nominal a filetului D=10mm,
Coeficienii C M , q, y, le lum din [/5/II, p.298,
tab.51],
Coeficientul K p =
p.280].
Materialul
prelucrat
Font

HB

190

K mp

Tipul sculei
Tarod de main

196

190

0.4

1.01

[/5/II,

Coeficienii
CM
q
y
0,0130 1,4
1,5

Puterea de efectiv la filetare N (kW), se calcul dup urmtoare

formul: N

M kp ntur / min
975

[/5/II, p.297].

2. Calculul timpului de baz.

Pentru fiecare trecere de prelucrare mecanic se calcul timpul de
baz

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

39

Tb

conform relaiei:

L
i ,
nS

unde:

L distana de deplasare a

sculei cu avans de lucru, mm;

n nr. de turaii la faza dat,
tur/min;
S avansul la faza dat,
mm/tur;
i nr. de treceri la faza dat.
Efectuarea calculelor le vom prezenta n tabelul de mai jos.
Tabelul 9.12.
9.4.Normarea tehnic
Norma de timp pentru ndeplinirea operaiilor pe centre de
prelucrarela o singur main se calculeaz astfel:
N t Tbuc

T pr

(1.11.9);

unde: T b u c timpul pe bucat, min

T p r timpul de pregtire-ncheiere, min

Article I.

dimensiunea lotului operaional

Timpul pe bucat se calculeaz cu ajutorul formulei:
ateh aorg a n. f .

Tbuc Tca Ta 1

100

(1.11.10);

unde: T c a =timpul ciclului automat a mainii dup program, min.

T c a =T b +T m . a .

(1.11.11);

unde: T b timpul de baz la prelucrarea unei piese, min.

n

Tb
i 1

Ln
n * Smn

(1.11.12);

unde: L n lungimea drumului parcurs de scul sau pies n

direcia avansului la prelucrarea vectorului tehnologic i (plus intrarea i
ieirea sculei) mm.
S m n avansul pe minut pe sectorul tehnologic dat, mm/min.
T m . a . timpul main auxiliar dup program (pentru apropierea
sculei sau piesei din punctele iniiale n zonele de prelucrare i
retragerea; instalarea sculei la cot, schimbul sculei la cot, schimbul
sculei, schimbarea mrimii i sensul avansului, timpul pauzelor
tehnologice, etc.), min.;

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

40

T a timpul auxiliar, min, calculat astfel:

T a =T a i +T a . o p +T a . m s .

(1.11.13);

unde: T a i timpul pentru instalarea i scoaterea piesei manual sau

mecanizat, min;
T a . o p timpul auxiliar ce ine de operaie (care nu intr n
programul de dirijare), min;
T a . m s timpul auxiliar pentru msurri (neacoperit), min.
a t e h ; a o r g ; a n . f . timpul pentru deservirea tehnic i organizatoric a
locului de munc, pentru odihn i necesiti fireti ale operatorului, n
% de la timpul operaional.
Normarea operaiei 015.
Norma de timp pentru executarea operaiilor pe maini-unelte cu comand
numeric se determin dup formula:
Tbuc (Tc.a. Ta ) (1

dteh dorg dpers

)
100

aici:
Tc .a. Tb Tma - timpul ciclului de lucru automat a mainii unelte dup
i
Li
Tb
- timpul de baz (tehnologic) de prelucrare a unei piese
1 Smi

progr.

Li lungimea cursei de lucru a sculei

Smi avansul pe minut la faza dat de prelucrare
Ta Ta .inst . Ta .op . Ta .cont . - timpul auxiliar
Ta.inst. timp de instalare i nlturare a piesei, manual sau mecanizat
Ta.op. timp auxiliar operaional ce nu ntr n program
Ta.cont. timp auxiliar de control
ateh, aorg, apers timpi de deservire tehnic i de organizare a locului de munc i
pentru odihn, necesitai personale, % , din timpul operaional.
Conform sursei [1, v.1 pag. 341347 fia 13] alegem timpul auxiliar de
instalare a piesei n dispozitiv pe plan orizontal de bazare: Ta.inst 0.9 min ,
T 'a.inst 0.5 min - timp de fixare i eliberare a piesei n dispozitiv conform sursei
[1,fia13,poz.30, ind.E].
Timp auxiliar operaional include timpul de plasare i nlturare a scutului
contra difuzrii lichidului de ungere-rcire (LUR), verificarea poziiei finale a
sculelor, se determin conform sursei [1, fia 14 poz.2, 4, 6 ind. ].
Ta.op 0,2 0,04 0,04 0,28 min .

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

41

Conform [1, fia 15 poz.187 ind. ] se determin timpii auxiliari de control a

alezajului 55H8 cu calibru tampon:
Ta.cont. = 0,15 min timp de auxiliar de control a alezajului 55H8
Timpul de organizare, deservire tehnic i necesiti personale este:
ateh aorg apers 9%
Ta 0.9 0.6 0.28 0.15 1.93 min

Timpul main auxiliar se determin dup formula:

T m . a . Ts . s . T c . g .

Ts.s. -

timpul de schimbare a sculei

Tc. g - timpul curselor rapide n gol
La operaia I strungire-frezare-burghiere lucreaz 10 scule. Timpul de
schimbare a sculei conform paaportului m-u este de 0.083min.
Pentru cinci scule avem Ts.s.= 10 * 0.083 =0.83 min
Viteza curselor rapide a organelor de lucru a mainei-unelte este:
Vc.r. = 10000 mm/min
Tc . g .

Lc . r .
Vc .r .

- timpul curselor rapide

Lc.r. = Lpi + Lrs lungimea curselor rapide

Lungimea poziionrilor iniiale pentru fiecare scul este:
Lp.i.=10 * 450 = 4500mm
Lungimea retragerilor sculelor este:
pentru filetare a 4 guri M12-7H i 3 scule de lucru Lr .s. 70 3 4 840mm
pentru burghierea a 4 alezaje 18H14 Lr .s. 25 4 100mm
Lc.r.= 4500 + (840+100)=5440mm
Tc . g .

S c h Coala

5440
0.54 min
10000

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

42

Tm.a.= 0.83 + 0.54 = 1.37 min

L1 2R
R

- lungimea cursei de lucru circular

De Di Di

4
2

De = 178mm -diametrul exterior al semifabricatului

Di = 127mm - diametrul interior al semifabricatului
R

178 127 127

76.25mm
4
2

Ll= 2 * 3.14 * 76.25 = 478.85

S m1 800

Tb1

mm
min

- avansul pe minut al sculei

478.85
0.60 min
800

Determinm timpul de baz pe treceri:

Strungirea suprafeii cilindrice interioare 55H8:
Degroare:
T b = 0,11min.
Semifinisare:
T b = 0,07min.
Finisare:
T b = 0,125min.
Frezarea suprafeei cilindrice exterioare 156f9:
Degroare:
T b = 0,57min.
Semifinisare:
T b = 0,7min.
Frezarea suprafeei cilindrice interioare 127H9:
Degroare:
T b = 0,3min.
Semifinisare:
T b = 0,45min.
Frezarea suprafeei cilindrice interioare 110:
Degroare:
T b = 0,55min.
Frezarea suprafeei cilindrice exterioare cu 178 de pe ambele
flane:
Degroare:
T b = 1,02min.
Degroare:
T b = 1,1min.
Frezarea suprafeei frontale cu cota l=208mm:
Degroare:
T b = 0,65min.
Degroare:
T b = 0,39min.
Semifinisare:
T b = 0,65min.

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

43

Burghierea gurii 18:

L n = 20+5+5+5 = 35mm;
Tb

35
0,3 min .
130

Calculul timpului de baz pentru prelucrarea gurii M12-7H

Tb8 Tb'8 Tb''8 Tb''8'

T 'b8
T ''b8
T '''b8

L'8 i

- timpul de baz la centruire

S m' 8
L'8' i
S m'' 8

- timpul de baz la burghiere

L'8'' i

- timpul de baz la filetare

S m''' 8

i 4 gauri

L'8 l ' , l 6

2.5mm

- lungimea gurii
- lungimea de intrare a sculei

L'8 6 2.5 8.5mm

mm
- avansul
min
8.5 4

0.15 min
80

Sm' 80
Tb'8

pe minut al sculei

L'8' l '' ,

l=23- lungimea gurii

- lungimea de intrare a sculei

2mm

L'8 23 2 25mm
mm
- avansul
min
22.5 4

0.32 min
280

Sm'' 280

Tb'8'

pe minut al sculei

Tb= 0.15 + 0.55 + 0.32 =1.02 min

Timpul de baz total
Tb

bi

6.685 0.3 1.02 8.005 min

Timpul bucat la operaia 005

Tbuc (8.005 1.93) (1

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

8
) 10.73 min
100

Data

44

Normarea operaiei 010.

Conform sursei [1, v.1 pag. 341347 fia 13] alegem timpul auxiliar de
instalare a piesei n dispozitiv pe plan orizontal de bazare: Ta.inst 0.7 min
Timp auxiliar operaional include timpul de plasare i nlturare a scutului
contra difuzrii lichidului de ungere-rcire (LUR), verificarea poziiei finale a
sculelor, se determin conform sursei [1, fia 14 poz.2, 4, 6 ind. ].
Ta.op 0,2 0,04 0,04 0,28 min .

Conform [1, fia 15 poz.187 ind. ] se determin timpii auxiliari de control a

alezajului M6 7H cu calibru tampon:
Ta.cont. = 0,10 min timp auxiliar de control
Pentru dou alezaje

Ta .const 0,10 2 0,2 min

Timpul de organizare, deservire tehnic i necesiti personale este:

ateh aorg apers 8%.
Ta 0.7 0.28 0.2 1.18 min

Timpul main auxiliar se determin dup formula:

T m . a . Ts . s . T c . g .

Ts.s. -

timpul de schimbare a sculei

Tc. g - timpul curselor rapide n gol
La operaia 010 centrare-gurire-filetare lucreaz trei scule. Timpul de
schimbare a sculei conform paaportului m-u este de 0.05min.
Pentru trei scule avem Ts.s= 3 * 0.05 =0.15 min
Viteza curselor rapide a organelor de lucru a mainei-unelte este:
Vc.r. = 4000 mm/min
Tc . g .

Lc . r .
Vc .r .

- timpul curselor rapide

Lc.r. = Lpi + Lrs lungimea curselor rapide

Lungimea poziionrilor iniiale pentru fiecare scul este:

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

45

Lp.i.= 3 * 450= 1350mm

Lungimea retragerilor sculelor este:
Lr.s.= 3 * 300 = 900mm
Avem:
Lc.r.= 1350 + 900 = 2250mm
Tc . g .

2250
0.56 min
4000

Tm.a=0.2 + 0.56=0.86min
Determinm timpul de baz pe treceri:
Centruirea gurii pentru filetul M67H:
L n = 3+2+2 = 7mm;
Tb

7
0,03 min .
260

Burghierea gurii pentru filetul M67H:

L n = 20+2+3 = 25mm;
Tb

25
0,1 min .
260

Filetarea gurii M67H;

l l l l l l l l 16 2 3 16 2 3
Tb 0 1 2 3 0 1 2 3

0,19 min .
Sm
S 0 n1
215
0,75 300

Timpul de baz total este:

Tb Tbi 0.03 0.1 0.19 0.32 min

Timpul ciclului automat dup program este:

Tc.a.=Tb + Tm.a.= 0,32 + 0.86 = 1.18 min
Tc.a. Tb Tm.a. 1,27 1.18 2.45 min

Timpul bucat este:

Tbuc1 (1,18 1.18) (1

8
) 2,55 min
100

Timpul bucat la operaia integral

i

Tbuc

buc

S c h Coala

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

46

Tbuc =10.73 + 2.55 = 13.28 min.

Pentru producie de unicat este determinat timpul de pregtire-ncheere.
Formula de calcul este:
i

T pr .i

pr .i

- timpurile elementare de pregtire-ncheere

T1 4 min - timp de primire a documentaiei tehnologice, purttorului de
program conform sursei [1, vol.I, fia 25, poz.1 ind.A].
T2 0.15 min - timp de instalare a regimului iniial de lucru a m-u conform
sursei [1, vol.I, fia 25, poz.21 ind.A].
T3 1.0 min - timp de ntroducere a purttorului de program conform sursei [1,
vol.I, fia 25, poz.26 ind.A].
T pr .i

T p .i ( 4 0.15 1.0) 5.15 min

Timpul bucat calculat este determinat dup formula:

Tbuc

T pi
n

Tbuc ,

Tbuc =13.2 min

n=1000 - numrul de piese n lot

Tbuc

S c h Coala

10.3
13.2 13.29 min
1000

NMd c u m e n t . S e m n a t

Data

47