Sunteți pe pagina 1din 6

PROCEDEUL DE SUDARE MANUALĂ CU ARC ELECTRIC ŞI ELECTROZI ÎNVELIŢI

SMEI

Sudarea manuală cu electrozi înveliţi este cel mai vechi şi cel mai răspândit procedeu de sudare prin topire. Operatorul sudor (sudorul) efectuează toate operaţiile necesare, el conduce procesul de sudare mânuind electrodul învelit cu ajutorul portelectrodului.

Sudarea se realizează pe seama căldurii dezvoltate în arcul 6, format între electrodul 1 şi piesa de sudat. De pe vergeaua metalică se desprind picături de metal 4, care se deplasează spre baia de metal 5. Pe măsură ce sursa termică se deplasează, în spate se formează prin solidificare cordonul de sudură. Electrodul este prevăzut cu un strat de înveliş 2, din care se formează prin topire, stratul lichid de protecţie 7, transformat apoi într-o zgură sticloasă 8, protectoare a cordonului 9 în curs de răcire. Arcul electric este alimentat cu curent de sudare, la capătul superior 3, de la sursa de energie electrică 10.

capătul superior 3, de la sursa de energie electrică 10. 2 Sudarea manuală cu arcul electric

2

Sudarea manuală cu arcul electric şi electrozi înveliţi oferă o serie de avantaje, după cum urmează:

este un procedeu universal, simplu şi uşor de aplicat;

se pot suda aproape toate metalele şi aliajele metalice, de la grosimi de 1 mm până la cele mai mari. Grosimea minimă ce se sudează depinde de îndemânarea sudorului iar cea maximă nu este limitată de procedeu, ci din considerente economice.

echipamentul de sudare este universal, uşor de procurat şi întreţinut;

se poate suda în toate poziţiile, inclusiv în locurile greu accesibile;

investiţiile în echipamente de sudare sunt cele mai mici;

marea majoritate a sudorilor au capacitatea şi abilitatea necesară de a-l folosi;

calitate bună a îmbinărilor sudate;

varietate mare de electrozi înveliţi cu uşurinţă mare de promovare.

Dezavantajele procedeului sunt următoarele:

calitatea sudurilor depinde în cea mai mare măsură de calificarea, abilitatea şi conştiinciozitatea operatorului sudor, de posibilitatea sa de a muncii calitativ constant o durată mai mare de timp;

rata depunerii (cantitatea de metal ce se depune prin sudare în unitatea de timp) este mică (1,8 – 5,4 Kg/h) iar pătrunderea la sudare prin topire şi electrod fuzibil;

sudarea cu curenţi mari (mai mari de 450 A) este dificilă deoarece electrodul devine gros şi greu de manevrat iar condiţiile de securitate a muncii se înrăutăţesc;

gradul de utilizare a materialului de adaos este minim (< 70%) datorită schimbării dese a electrodului şi a capătului său prins în portelectrod care nu poate fi folosit;

productivitatea scăzută şi consumuri mari de metal de adaos şi energie electrică la sudare.

PROCEDEUL DE SUDARE SUB FLUX

SAW

Arcul electric 1 se formează între materialul de bază 4 şi cel de adaos sub formă de sârmă electrod 8 sub strat de flux granular 10 (fig. 1.1.). După solidificarea şi răcirea metalului topit se obţine cusătura 5. O parte din flux se topeşte turnând un strat de zgură cu aspect sticlos 6 pe suprafaţa de contact cu partea superioară a cusăturii. Antrenarea sârmei electrod din bobina 7, în zona de sudare, se face cu ajutorul unor role 9 acţionate de un motor electric prin intermediul unui reductor. Fluxul se dispune într- un buncăr 11 (rezervor) în apropierea sârmei electrod pe direcţia de sudare. Fluxul granular rămas neutilizat pe cusătură este absorbit cu un sistem de aspiraţie 13, se reintroduce în buncăr, printr-o cernere prealabilă.

Contactul electric 12 cu sârma electrod în mişcare se realizează cu ajutorul unor piese de contact din cupru.

se realizează cu ajutorul unor piese de contact din cupru. Procedeul de sudare sub flux oferă

Procedeul de sudare sub flux oferă următoarele avantaje:

viteză de topire mare, pierderi mici de căldură;

posibilitatea realizării unei game largi de îmbinări fără prelucrarea marginilor;

radiaţiile arcului electric sunt împiedicate de stratul de flux;

fluxul realizează o bună protecţie faţă de acţiunea gazelor din mediul înconjurător şi favorizează formarea unei cusături compacte şi aspectuoase;

cusătura sudată este mai omogenă şi mai uniformă deoarece intervenţia sudorului este minimă;

pierderile prin stropiri sunt practic neglijabile (1 – 3%);

cantitate redusă de fum şi gaze degajate în procesul de sudare, nefiind necesare condiţii speciale de ventilaţie;

gradul de folosire a materialului de adaos este foarte aproape de unitate;

productivitatea este mare deoarece rata depunerii este înaltă şi procedeul este mecanizat;

se pot folosi curenţi de sudare Is mult mai mari la acelaşi diametru de sârmă electrod faţă de sudarea manuală fiindcă Is parcurge o porţiune mică din sârmă iar sudorul nu participă efectiv la sudare;

există posibilitatea de aliere a cusăturii prin sârmă şi/sau flux.

Lungimea liberă a capătului sârmei electrod este mică (20 – 40mm) şi aceasta nu se supraîncălzeşte. Valorile mari ale curentului permite obţinerea unei bune pătrunderi.

Dezavantajele procedeului de sudare sub flux sunt:

sudarea se poate face numai orizontal iar la suduri de colţ în jgheab sau lateral;

se pot suda în mod eficient numai suduri drepte şi circulare, a căror lungime depăşeşte un metru;

productivitatea este mare mai ales la sudare într-o trecere;

pe cusătură rămâne zgură care trebuie îndepărtată ceea ce implică: - cheltuieli suplimentare; - reduce eficienţa sudării în mai multe treceri.

baia de metal topit are volum mare, existând riscul de cristalizare grosieră, apariţia fisurilor şi a segregaţiei în axa sudurii;

echipamentele pentru sudare sunt mai complicate ai au un preţ de cost mai ridicat faţă de cele folosite la sudarea manuală cu electrozi înveliţi.

PROCEDEUL DE SUDARE WIG

Sudarea WIG (TIG) – wolfram (tungsten) inert gaz – este un procedeu modern de sudare cu arcul electric, care foloseşte un electrod nefuzibil de wolfram pe lângă care se insuflă un gaz inert în spaţiul de formare al arcului electric.

Schema de principiu a procedeului de sudare WIG este prezentată în figura 1.1. Arcul electric este amorsat între un electrod nefuzibil şi piesa de sudat.

amorsat între un electrod nefuzibil şi piesa de sudat. Procedeul de sudare WIG prezintă următoarele avantaje:

Procedeul de sudare WIG prezintă următoarele avantaje:

are un grad înalt de universalitate, putând fi aplicat pentru îmbinarea practic a oricăror materiale metalice;

este posibilă efectuarea sudării în orice poziţie, grosimea minimă sudabilă este de cca. 0,1 mm iar cea maximă sudabilă este limitată de considerente economice;

sudurile WIG se caracterizează printr-o calitate excelentă, fără defecte, datorită în bună măsură protecţiei oferite de gazul inert;

trecerea materialului de adaos prin arcul electric se face practic fără stropi. Materialul de adaos nefiind conectat în circuitul electric de sudare, el nu este transferat prin spaţiul arcului electric, ci doar topit de acesta. Astfel există posibilitatea controlului independent al sursei termice şi al introducerii de material de adaos;

sudura nu este acoperită cu zgură şi, ca atare, nu este necesară o curăţare a îmbinării sudate şi nu există posibilitatea ca în cusătura sudată să intre incluziuni nemetalice;

procedeul permite un control excelent al modului de formare a rădăcinii sudurii, mai ales în cazul sudării dintr-o singură parte;

se pot controla precis parametrii regimului de sudare, precum şi cantitatea de căldură introdusă în zona de sudare;

arcul electric şi baia de metal topit sunt vizibile şi astfel operatorul sudor poate controla procesul de sudare;

mediul gazos inert face ca să nu se întâmple modificări chimice în metalele şi aliajele sudate;

se realizează suduri de mare fineţe.

Dezavantajele procedeului WIG sunt:

coeficient de depunere mic, datorită puterii de topire scăzute şi, ca urmare, productivitatea este redusă. Cantitatea materialului depus prin sudare (rata depunerii) este de 0,5 – 1,5 g/s.

necesită pretenţii mai înalte privind pregătirea operatorului sudor;

sunt dificultăţi de asigurare a protecţiei gazoase în spaţii deschise datorită curenţilor de aer;

în varianta manuală calitatea sudurii depinde mult de îndemânarea operatorului sudor;

echipamentele sunt scumpe şi cu întreţinere pretenţioasă;

sudarea componentelor cu grosimi de depăşesc 10 mm decurge lent din cauza productivităţii scăzute.